1

เอกสารประกอบการสอน
ชื่อวิชา การออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกล
Design of machine elements
รหัสวิชา ๐๔-๐๔๑-๒๐๕

หลักสูตร ปริญญาวิศวกรรมศาสตรบัณฑิต
สาขาวิชา วิศวกรรมอุตสาหการ

ผูสอน ผูชวยศาสตราจารยสุทัศน ยอดเพ็ชร

สาขาวิชา วิศวกรรมอุตสาหการ
คณะวิศวกรรมศาสตรและสถาปตยกรรมศาสตร

มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลอีสาน นครราชสีมา
 2

คํานํา
เอกสารประกอบการสอนรายวิชาฉบับนี้ เปนเอกสารการเตรียมและวางแผนการสอนรายวิชาการ
ออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกล (Design of Machine Elements) ๐๔-๐๔๑-๒๐๕ สําหรับสอนนักศึกษา
หลักสูตร วิศวกรรมศาสตรบัณฑิต สาขาวิศวกรรมอุตสาหการ ซึ่งมีเนื้อหาสาระเกีย่ วกับ การศึกษา
เกี่ยวกับหลักการออกแบบชิน้ สวน ความเคนผสมและทฤษฎีความเสียหาย การออกแบบชิ้นเนือ่ งจาก
ความลา การออกแบบและการเลือกใชชิ้นสวนมาตรฐานผูเขียนไดรวบรวมจัดทําเกีย่ วกับหลักสูตร
รายวิชา ประกอบดวย ลักษณะวิชา การแบงหนวยบทเรียน และหัวขอ จุดประสงคการสอนและการ
ประเมินผลรายวิชา พรอมทั้งไดจัดทํากําหนดการสอนใบเตรียมการสอนรายสัปดาหตลอดทั้ง ๑๗
สัปดาห ซึ่งประกอบดวย จุดประสงคการสอน เนือ้ หาสาระที่สอน วิธีการสอน เอกสารและสื่อ
ประกอบการสอน เปนตน ทั้งนี้ ผูเขียนคาดหวังวา เอกสารฉบับนี้จะเปนเอกสารคูมือครูประกอบการสอน
ที่ไดมีการเตรียม และวางแผนการสอนไวอยางรอบคอบ ซึ่งจะสงผลใหการเรียนการสอนรายวิชานี้ มี
ประสิทธิภาพและมีคุณภาพยิ่งขึ้นตอไป

(ลงชื่อ) …………………………….…………
(ผูชวยศาสตราจารยสุทัศน ยอดเพ็ชร)
๒๕๕๑
 3
สารบัญ

บทที่
หนา
บทที่ 1. หลักการออกแบบ 4
บทที่ 2 การออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกลทั่วไป 14
บทที่ 3 การวิเคราะหความเคนในชิน้ สวน 25
บทที่ 4 การออกแบบสําหรับความแข็งแรงสถิต (Static Strength) 32
บทที่ 5 การออกแบบสําหรับความแข็งแรงตอความลา 37
บทที่ 6 การออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกล 47
 4

บทที่ 1
หลักการออกแบบ
1.1 แนวคิดในการออกแบบ
1.1.1 คุณคาของการออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกล
เครื่องจักรกลเปนสวนประกอบของชิ้นสวนตาง ๆ ที่ตออยูดวยกัน เคลื่อนที่สัมพันธกัน และสง
แรงจากแหลงตนกําลังเพื่อเอาชนะความตานทานตาง ๆ ของเครื่องจักรกลและใชทํางานได ชิ้นสวนของ
เครื่องจักรกลโดยทั่วไปจะเปนชิ้นสวนเกร็ง (Rigid) ขอตอที่ใชจะตองเลือกและจัดทํางานสัมพันธกันโดย
อาจเปลี่ยนพลังงานรูปอื่นใหอยูในรูปพลังงานกลหรืออาจรับพลังงานกลจากแหลงภายนอกสงเขามา และ
เปลี่ยนแปลงใหทํางานไดในลักษณะที่ตองการ
การออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกลเกี่ยวของกับการออกแบบรูปราง พื้นฐานทางดานการคํานวณ
และหลักการเลือกใชวัสดุสําหรับทําชิ้นสวนตามความเหมาะสม กับการใชเครื่องจักรกลกับงานลักษณะ
ตางกัน
การออกแบบเครื่ อ งจั ก รกลเป น ศิ ล ปะของการพั ฒ นาทางด า นความคิ ด ใหม ๆ ทางด า น
เครื่องจักรกล แลวแสดงความคิดนั้นลงบนกระดาษในรูปของแบบ เครื่องจักรกลใหม ๆ เกิดขึ้นไดก็
เพราะความตองการในการใชงาน และเกิดจากมโนภาพที่ไดจากบุคคลหลายฝาย เชน ผูใชเครื่องจักรกล
ผูผลิตเครื่องจักรกล ดังนั้นดวยผลจากความคิดเห็นตาง ๆ ทําใหเกิดการดัดแปลงปรับปรุงเครื่องจักรกลอยู
ตลอดเวลา คนพบวิธีการแกปญหาตาง ๆ อยางมากจนกระทั่งพบวิธีที่ดีที่สุด
สิ่งหนึ่งที่ขาดเสียมิไดก็คือศิลปะในการออกแบบ ผูออกแบบที่ดีควรมีศิลปะในการออกแบบดวย
ศิลปะการออกแบบอาจอธิบายไดดังนี้คือ “ผูออกแบบใชความสามารถในการประยุกตความรูทางดาน
วิทยาศาสตรสรางแบบที่สามารถผลิตไดโดยวิธีการทางวิศวกรรมซึ่งไมเพียงแตจะทํางานไดเทานั้น แต
จะตองผลิตไดโดยวิธีที่ประหยัดที่สุด และทํางานไดดีมีประสิทธิภาพที่สุด”
1.1.2 ขั้นตอนการออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกล
ขั้นตอนการออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกล ดังรูปที่ 1.1 อธิบายไดดังนี้
1. รับรูความตองการ การออกแบบจะเริ่มตนจากวิศวกร ไดรับรูความตองการของลูกคาที่
เกี่ยวของกับผลิตภัณฑในดานการใชงาน คุณภาพของผลิตภัณฑความแข็งแรง ทนทาน ที่สูงขึ้นจึงเปน
แรงผลักดันใหมีการออกแบบ พัฒนา ปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑขึ้น บางครั้งการรับรูอาจจะไมชัด
แจง คลุมเครือ บางสิ่งบางอยางยังไมถูกตอง ไมชัดเจนทั้งหมด และมีขัดแยงกันและมักจะเกิดขึ้นพรอมๆ
กันไดเสมอ วิศวกรจึงจําเปนตองใชประสบการณความสามารถที่มีอยูทําความเขาใจกับความตองการ
และปญหานั้นๆ ใหถูกตอง
 5

รับรูความตองการ

กําหนดลักษณะจําเพาะและศึกษารายละเอียด

สังเคราะหความคิดสรางสรรคในการออกแบบ

วิเคราะห ออกแบบ ปรับปรุง

ทดสอบและประเมิน

นําเสนอ

รูปที่ 1.1 แผนภาพของการออกแบบที่มีวงปอนกลับ

2. กําหนดลักษณะจําเพาะและศึกษารายละเอียด รวบรวมรายละเอียดของสิ่งที่ตองการ
ออกแบบใหมากที่สุด เชน คุณลักษณะ ขนาด อายุการใชงาน จํานวนที่ผลิต ราคาและสิ่งที่คาดวาสามารถ
จะมีการเปลี่ยนแปลงไดบางอันเนื่องมาจากการออกแบบ เชน กรรมวิธีการผลิตการเลือกใชวัสดุ การ
แขงขันทางดานการตลาด
เมื่อไดลัก ษณะจํา เพาะของสิ่งที่ออกแบบแล ว ตอไปก็ทํ าการศึ ก ษารายละเอี ย ดโดย
วิศวกรที่มีประสบการณ ผานงานการออกแบบมามาก รูวิธีการเลือกใชวัสดุ วิธีการผลิต ความตองการ
ของฝายขาย บอยครั้งผลการศึกษา รายละเอียดออกมาแลวทําใหตองมีการเปลี่ยนแปลงลักษณะจําเพาะ
เพื่อความสําเร็จของโครงการ
3. สังเคราะหความคิดในการออกแบบ หลังจากทําการศึกษา รายละเอียดของสิ่งของ
ออกแบบแลว ก็จะเปนขั้นการสังเคราะหความคิดสรางสรรคสําหรับการออแบบ คือการวิเคราะหและ
หลอหลอมความคิดเกาและใหมเขาดวยกัน จนทําใหเกิดสิ่งใหมขึ้น ซึ่งดีกวา มีคุณคากวา และอํานวย
ประโยชนไดมากที่สุด
4. วิเคราะห ออกแบบ และปรับปรุง เมื่อผานขั้นตอนมา 3 ขั้นตอนแลว ก็ทําการ
วิเคราะหรายละเอียดของสิ่งที่จะออกแบบ สวนประกอบ หนาที่ของแตละชิ้นสวน วิธีการผลิตที่ทําให
 6

เป น ไปได ใ นการทํ า การผลิ ต จํ า นวนมาก ความสะดวกรวดเร็ ว ต น ทุ น ต่ํ า แล ว จึ ง ทํ า การออกแบบ

ส ว นประกอบใหญ ๆ และชิ้ น ส ว นแต ล ะชิ้ น ส ว นให มี ค วามสั ม พั น ธ กั น และสามารถทํ า งานได ต าม
วัตถุประสงค ขนาด ลักษณะรูปราง ที่เหมาะสม ซึ่งจะยอนกลับไปพิจารณาใหเปนไปตามลักษณะจําเพาะ
และทําการปรับปรุงเปนไปตามความตองการและการใชงานใหมากสุด
ขั้นการออกแบบจะแบงออกเปน ออกแบบเบื้องตน ซึ่งไดกลาวไวแลวในการยอหนา
แรก และการออกแบบรายละเอียด คือการกําหนดรายละเอียด ขนาดจริงของชิ้นสวน สวนประกอบตางๆ
ที่จะตองผลิตขึ้นเอง หรือที่เปนสวนมาตรฐาน (Standard part) มีการแสดงรายละเอียดและขนาดตางๆ
ของชิ้นสวนดวยแบบ (Drawing) ซึ่งมีทั้งแบบแยกชิ้น (Detail drawing) และแบบประกอบ (Assemble
drawing) แสดงรายการวัสดุ จํานวนชิ้นสวน ชื่อชิ้นสวน ความละเอียดของผิว คาพิกัดความเผื่อ ความแข็ง
ที่ตองการ และอาจจะระบุกรรมวิธีทางความรอนดวย (ถามี) หลังจากนั้นก็สรางตนแบบตามรายละเอียดที่
ไดออกแบบขึ้นทั้งหมด
5. ทดสอบและประเมิน เมื่อสรางตนแบบเสร็จก็ทําการทดลองหรือทดสอบ ซึ่งจะตองมี
การบันทึกขอมูลตางๆ ระหวางทดสอบและผลการทดสอบดวย ผลจาการทดสอบอาจทําใหตองมีการ
เปลี่ยนแปลง หรือปรับปรุงการออกแบบเบื้องตนหรือแบบนายละเอียดบางประการ ดังวงจรยอนกลับใน
รูป 1.1 เมื่อเปลี่ยนแปลง ปรับปรุงแลวจะตองทําการทดสอบใหม จนกระทั่งสิ่งที่ออกแบบนั้นมีคุณภาพ
หรือมีสมรรถนะ สามารถทํางานไดตามความตองการ
6. นําเสนอ ขั้นตอนสุดทายในการออกแบบ คือการนําเสนอผลงานการออกแบบ ซึ่งจะ
เปนสิ่งประดิษฐหรือเปนผลิตภัณฑที่จัดเปนสินคาตอลูกคา หรือผูตองการใช โดยอาศัยสื่อตางๆ เชน
รายงาน (report) การพูดประกาศที่ชุมนุมชน สิ่งพิมพและอื่นๆ ที่จะกอประโยชนตอผูออกแบบ

1.2 พื้นฐานของผูออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกล
ผูออกแบบเครื่องจักรกลที่ดีควรจะตองมีพื้นฐานความรูดังตอไปนี้เปนอยางดี
1. มีพื้นฐานความรูทางดานความแข็งแรงของวัสดุเปนอยางดี
2. มีความรูเกี่ยวกับคุณสมบัติของวัสดุวิศวกรรมที่ใชกับเครื่องจักรกลเปนอยางดี ทั้ง
ทางดานโลหะวิทยา กรรมวิธีทางความรอนตาง ๆ และติดตามการพัฒนาดานวัสดุอยูตลอดเวลา เพื่อจะได
นําวัสดุที่เหมาะสมที่สุดมาใช
3. มีความรูทางดานกรรมวิธีการผลิตตาง ๆ หลักเศรษฐศาสตรของวิธีการผลิต เพราะ
ชิ้นสวนเครื่องจักรกลที่ผลิตขึ้นมาจะตองแขงขันกันทางดานราคา บางครั้งการออกแบบชิ้นสวนชิ้นหนึ่ง
อาจเหมาะกับโรงงานผลิตแหงหนึ่ง แตไมเหมาะกับโรงงานผลิตอีกแหงหนึ่งก็ได เชน โรงงานผลิตที่มี
แผนกเชื่อมที่ดี แตไมมีแผนกหลอ จะพบวาการผลิตโดยวิธีเชื่อมจกประหยัดที่สุด แตในขณะเดียวกัน
โรงงานอีกแหงหนึ่งอาจตัดสินใจใชวิธีหลอเพราะมีแผนกหลอที่ดีอยู
 7

4. มีความรูเปนพิเศษเกี่ยวกับสิ่งแวดลอมตาง ๆ ที่จะมีผลตอคุณสมบัติของวัสดุ เชน

บรรยากาศที่ทําใหเกิดการกัดกรอน อุณหภูมิต่ํามาก ๆ หรือสูงมาก ๆ เปนตน
5. เตรียมพรอมสําหรับการตัดสินใจอยางฉลาดไดวา
(ก) ควรเลือกใชชิ้นสวนที่มีจําหนายอยูแลวหรือตองการออกแบบใหม
(ข) ควรใชสูตรสําเร็จที่ไดจากประสบการณในการออกแบบชิ้นสวนหรือไม
(ค) ควรทดสอบชิ้นงานกอนการผลิตหรือไม
(ง) ตองออกแบบเปนพิเศษเพื่อควบคุมการสั่งสะเทือน ระดับเสียง และอื่น ๆ หรือไม
6. มีความเขาใจถึงความสวยงามบางประการ ซึ่งจะทําใหผลิตผลจูงใจและดึงดูดใจผูใช
7. มีความรูทางดานเศรษฐศาสตรและการแขงขันทางดานราคาเพราะเหตุวาวิศวกรมี
หนาที่ในการประหยัดเงินของผูวาจาง การจะเพิ่มราคาสินคาไดจะตองมีการปรับปรุง เปลี่ยนแปลง เชน
เพิ่มสมรรถนะ เพิ่มสิ่งดึงดูดใจ หรือเพิ่มความทนทานใหมากขึ้น
8. มีสัญชาติญาณในการเปนนักประดิษฐและสรางสรรค สิ่งสําคัญที่สุดก็คือจะตองทําให
เกิดประสิทธิผลที่สูงที่สุด ความคิดสรางสรรคอาจเกิดขึ้นเพราะมีความขยันขันแข็งที่จะแกไขสิ่งที่ไม
ถูกใจ และมีความเต็มใจที่จะทํา
ตามปกติแลวยังมีอีกหลายสิ่งหลายอยางที่ควรจะพิจารณาโดยละเอียดอีก เชน เครื่องจักรกล
จะใชงานไดอยางปลอดภัยหรือไม มีอะไรปองกันการเผอเรอขณะใชงานของผูใชเครื่องจักรหรือไม มีการ
สั่น สะเทือนจนอาจเกิดอันตรายหรือไม การประกอบชิ้นสวนหรือการซอมบํารุงทําไดยากหรืองาย เปน
ตน เปนสิ่งที่แนนอนที่สุดวา ไมมีวิศวกรคนใดที่จะมีความรูเปนพิเศษเกี่ยวกับสิ่งที่กลาวมาแลวทั้งหมด
และตัดสินใจในการแกปญหาตาง ๆ ไดอยางดีที่สุด องคกรขนาดใหญขึ้นยอมจะมีผูชํานัญพิเศษในดาน
ตาง ๆ มากขึ้น ซึ่งจะชวยในการเปนที่ปรึกษาไดอยางดี วิศวกรสวนมากจะรูขั้นตอนการออกแบบแลวเปน
อยางดีและจะดียิ่งขึ้นถาไดใชบุคคลหลายฝายที่มีความชํานัญพิเศษตางกันมารวมมือกันออกแบบ การ
ออกแบบเปนงานอาชีพอยางหนึ่ง ซึ่งมีเสนหดึงดูดใจผูออกแบบ เพราะตองใชพื้นความรูอยางกวางขวาง
ทั้งทางดานทฤษฎีและปฏิบัติงาน งานวิศวกรรมก็คืองานออกแบบเปนงานอาชีพอยางหนึ่งซึ่งมีเสนห
ดึงดูดในผูออกแบบ เพราะตองใชพื้นความรูอยางกวางขวางทั้งทางดานทฤษฎีและปฏิบัติ งานวิศวกรรมก็
คืองานออกแบบ

1.3 การเลือกวัสดุในการออกแบบ
1.3.1 นิยามที่เกี่ยวของกับคุณสมบัติของวัสดุ
นิยามทีเ่ กี่ยวของกับคุณสมบัติของวัสดุและกรรมวิธีความรอน ดังนี้
การขึ้นรูปเย็น (cold working ) เปนกระบวนการขึ้นรูปโลหะอยางถาวรที่อุณหภูมิต่ํา
อุณหภูมิที่โลหะเปนผลึก (recrystallization temperature) ซึ่งทําใหโลหะแข็งขึ้น เนือ่ งจากความเครียด
 8

การชุบ (quenching ) เปนการลดอุณหภูมิของโลหะที่มีอุณหภูมิสูงอยางรวดเร็วโดยการนํา

โลหะใสลงในตัวกลางที่ใชชบุ
การบมหรือการบมแข็ง ( aging หรือ age hardening )เปนการเปลี่ยนโครงสรางของโลหะจาก
สภาวะทีไ่ มเสถียร เนื่องจากการชุบหรือการขึ้นรูปเย็นใหเปนโครงสรางที่เสถียร
การสูญเสียคารบอน ( decarburization ) การที่เหล็กกลาสูญเสียความคารบอนที่ผิวไปใน
ระหวางการรีดรอน (hot rolled) การตีอัด (forging) และกรรมวิธีทางความรอน (heat treatment)
การยืดหยุน (elasticity) เปนความสามารถของวัสดุท่จี ะยืดตัวออก เมื่อถูกแรงกระทําและจะ
หดตัวกลับสูสภาพเดิม เมื่อปลอยแรง
ความออน (malleability) เปนคุณสมบัติของโลหะที่เปลี่ยนรูปไดมากในขณะรีดหรือตีอดั
โลหะที่มีความออนมากจะทําใหเปนแผนไดบาง
ความเหนียว (ductility) เปนคุณสมบัติของโลหะที่เกิดการเปลี่ยนรูปรางอยางถาวรกอนที่จะ
แตก หรือหัก เนื่องมาจากแรงดึง ความเหนียวไมมวี ิธีวดั โดยตรง
ความเหนียวนุม (toughness) เปนคุณสมบัตขิ องวัสดุที่สามารถรับพลังงานและเปลีย่ นรูปอยาง
ถาวรไดกอนหัก
ความแข็งแรง (hardness) เปนคุณสมบัติของวัสดุที่ตานทานตอการทะลุผานการขูดขีดและทน
ตอการสึกหรอ ความแข็งแรงมีหนวยเชนเดียวกับความแข็ง คือ แรงตอหนวยพืน้ ที่การปฏิบัติตางๆ
ความแข็งแกรง (stiffness) เปนความสามารถในการตานทานตอการเปลีย่ นรูปรางของวัสดุ
ซึ่งวัดไดโดยคาโมดุลลัสความยืดหยุนในชวงยืดหยุน
คารบอนอิสระ (free carbon) เปนคารบอนที่ปนอยูในเหล็ก หรือเหล็กกลาในรูปของแกรไฟต
หรือเทมเปอรคารบอน (temper carbon)
คลิลสตีล (Killed steel) เปนเหล็กกลาที่ผานการลดออกซิเจในเนื้อเหล็กมีคุณสมบัติดีเหมาะแก
การนําไปตีขึ้นรูปหรือรีดขึ้นรูป
ชุบแข็ง (hardening) เปนกระบวนการใหความรอนแกเหล็กกลา
ชวงเปลี่ยนแปลง (Transformation range) เปนชวงอุณหภูมิทโี่ ครงสรางของโลหะเกิด ออ
สติไนต (austenite) ขณะที่ใหความรอนกับโลหะ
สามารถตัดกลึงได (Machinability) เปนคุณสมบัติอยางหนึ่งของโลหะที่ตดั กลึงไดงาย
เทมเปอริ่ง (Tempering) หรือ เทมเปอร (tempered) หรือการอบคืนตัวเปนการเผาเหล็กกลาที่
ผานการชุบแข็งหรือนอรมัลไลซิ่ง(normalizing) มาแลว
นอรมัลไลซิ่ง (Normalizing) หรือการอบปรับตัวปรกติเปนการทําใหโลหะออนตัวลงโดยให
ความรอนกับเหล็กกลาจนมีอุณหภูมิเหนือชวงเปลี่ยนแปลงประมาณ 38 °C แลวปลอยใหเย็นตัวลง ใน
อากาศจนถึงอุณหภูมิหอง นอรมัลไลซิ่งมีความสําคัญตอเหล็กกลาที่ผานการตีอัดขึ้นรูปวัสดุบางชนิด เมื่อ
 9

ทํานอรมัลไลซิ่งแลวอาจไมทําใหเหล็กกลาออนพอที่จะกลึงได จะตองแอนนีลลิ่งอีกครั้งหนึ่งหลังจากทํา
นอรมัลไลซิ่ง กรรมวิธีนี้เรียกวา ดับเบิลแอนนีล ซึ่งไดผลดีกวาทําแอนนีลแบบธรรมดา
พลาสติซิตี้ (Plasticity) เปนคุณสมบัติของวัสดุที่ตรงขามกับความยืดหยุน เมื่อวัสดุถูกแรง
กระทําจนเกิดการเปลี่ยนรูปรางอยางพลาสติก และวัสดุจะไมกลับคืนสูรูปรางเดิม
ริมมสตีล (Rimmed steel) เปนเหล็กกลาคารบอนต่ําที่ไลออกซิเจนออกไมหมดเมื่อเหล็กแทง
ชนิดนี้มีผิวเรียบ แตแกนกลางจะมีรูอากาศซึ่งจะหมดไปไดเมื่อนําไปรีดเปนแผน
แอนนีลลิ่ง (Annealing) หรือการอบเหนียวเปนการใหความรอนแกโลหะแลวคอยทําใหเย็นลง
เพื่อทําใหโลหะออนตัวลง วัตถุประสงคอีกอยางหนึง่ เพื่อลดความเคนเปลี่ยนคุณสมบัติทางกลและทาง
กายภาพเปลี่ยนแปลงโครงสรางโมเลกุลใหม
1.3.2 คุณสมบัติทางกลและโลหะวิทยาของเหล็กชนิดตางๆ
เหล็กเหนียว (Wrought iron) ประกอบดวยเหล็กบริสุทธิ์กับสแล็ก (Slag) 1% ถึง 3%
นอกจากนี้ยังประกอบดวยคารบอน แมงกานีส ซิลิคอน ฟอสฟอรัส และกํามะถัน
เหล็กเหนียวที่ผานการรีดมีคุณสมบัติทางกลในแนวยาวดีกวาแนวขวาง เหล็กเหนียว จะมีความ
แข็งแรงเพิ่มขึน้ ได ถาใสโลหะเนื้อผสมลงในเนื้อเหล็กเหนียว เชน นิเกิล 1.5% ถึง 3.5% ความตานแรง
ดึงอัลติเมตของเหล็กเหนียวเพิ่มขึ้นได ถาผานการขึ้นรูปเย็นแลวบมอยางเหมาะสมดูไดจากตารางที่ 1.1
ตารางที่ 1.1 คุณสมบัติทางกลของเหล็กเหนียวและเหล็กเหนียวผสมนิเกิล
คุณสมบัติทางกล,หนวย เหล็กเหนียว เหล็กเหนียวผสม
((คุณสมบัตใิ นแนวยาว) นิเกิล 3.25%
ความตานแรงดึง , N/mm2 290 – 360 380 – 415
จุดคราก, N/mm2 180 – 240 380 – 345
การยืดตัว(200mm),% 25 – 40 25 – 30
พื้นที่หนาตัดลดลง,% 40 – 55 35 – 45

เหล็กหลอ (Cast iron) เหล็กหลอเปนเหล็กที่มีคารบอนผสมอยูสูงประมาณ 2.5 ถึง 4 % จึงมี

ความเปราะและเหนียวนอยแตมีความตานแรงกด (Compressive strength) สูงจึงเหมาะกับชิ้นงานที่รบั
แรงกด เหล็กหลอมีหลายชนิด ดังนี้
เหล็กหลอสีขาว (White cast iron) เปนเหล็กหลอที่มีเนือ้ ละเอียดสีขาวเพราะไมมีแกรไฟต
คารบอนที่มีอยูในเนื้อเหล็กทั้งหมดจะรวมอยูกับเหล็กในรูปแบบของซีเมนตไตต (Cementite) ซึ่งมีความ
ตานแรงสูงมากและแข็งมาก แตเปราะงาย เหล็กหลอสีขาวมีการใชงานอยูในวงจํากัด
เหล็กหลอเหนียว (Malleable cast iron) เปนเหล็กหลอสีขาวที่ผานกรรมวิธีทางความรอนเมื่อนํา
เหล็กหลอสีขาวไปเผาในอุณหภูมิประมาณ 880 C ปลอยทิ้งไวใหเย็นลงอยางชาๆคารบอนในเนื้อเหล็กที่
 10

อยูในรูปซีเมนไตตจะคอยๆ แยกตัวออกเมื่อเย็นตัวลงจนมีอุณหภูมปิ กติคารบอนที่เหลืออยูจะจับตัวกัน

เปนกลุมอยูใ นรูปเคลือบกลม
เหล็กหลอสีเทา (Gray cast iron) เปนเหล็กหลอที่ใชงานกันมากที่สุดในเหล็กหลอทั้งหมด
เหล็กหลอสีเทามีคารบอนผสมอยูระหวาง 2.5% ถึง 4.0% และมักจะมีซิลิคอนผสมอยูมากกวา 2%
คารบอนจะรวมตัวเปนสารประกอบกับเหล็กเรียกวา ซีเมนไตตบางสวน และสวนทีเ่ หลืออยูจะอยูใ นรูป
คารบอนบริสุทธิ์หรือเรียกวาแกรไฟต จะเปนแถบยาวแทรกอยูใ นเนือ้ เหล็ก จึงทําใหมองเห็นเปนเนื้อสี
เทา ถาซิลิคอนผสมอยูมากจะทําใหความตานแรงของเหล็กหลอสีเทาลดลง
เหล็กหลอเหนียวพิเศษ (Nodular) เปนเหล็กที่มีแกรไฟตรปู ทรงกลมแทรกอยูในเนื้อเหล็กซึ่งเกิด
จากการผสมแมกนีเซียม หรือ ซีเรียม (cerium) ลงในเหล็กหลอสีเทาขณะหลอมละลายกอนเทลงแบบ
หลอ ขอแตกตางจากเหล็กหลอเหนียวก็คือเหล็กหลอเหนียวพิเศษจะเกิดแกรไฟตรปู ทรงกลมขณะแข็งตัว
และไมตองทําเทมเปอริ่ง เมื่อผสมโลหะบางชนิดลงไป จะทําใหเหล็กหลอเหนียวพิเศษตอการกัดกรอน
ไดดี และทนตอการคืบ(creep) ที่อุณหภูมิสงู
เหล็กหลอผสม เปนเหล็กที่ผสมโลหะผสมตางๆ ทําใหคุณสมบัติทางกลดีขึ้นทนความรอนดีขึ้น
ทนตอการกัดกรอนและสึกกรอนดีขึ้น หรืออาจทําใหหลอไดงายขึ้นและตัดกลึงไดงา ย โลหะผสมทั่วไปที่
ใชไดแก นิลเกิล ทองแดง โครเมียม โมลิบดีนัม และ วานาเดียม
1.3.3 คุณสมบัตทิ างกลและโลหะวิทยาที่ไมใชเหล็ก
คุณสมบัติทางกลและโลหะวิทยาของโลหะทีไ่ มใชเหล็ก ชิ้นสวนเครื่องจักรกลสวนมากทําจาก
โลหะประเภทเหล็ก แตก็มชี ิ้นสวนเครื่องจักรกลที่ทํามาจากโลหะไมใชเหล็ก เชน ปลอกรองหมุนของ
เพลา (Bush) ทําจากทองแดง เปนตน
โลหะผสมระหวางเหล็กกลา โลหะผสมที่เจตนาผสมลงไปในโลหะก็เพื่อเปลี่ยนคุณสมบัติทาง
กายภาพและคุณสมบัติทางกลของโลหะ ซึ่งมีปริมาณ แมงกานีส ฟอสฟอรัสและซิลิคอน อยูนอยอาจจะ
ไมเพียงพอที่จะเปลี่ยนคุณสมบัติตางๆ เนือ่ งมาจากคารบอน

ผลของโลหะผสมที่สําคัญบางชนิดในเหล็กกลา มีดังนี้
1. โคบอลต มีความแข็งขณะอุณหภูมิสูง
2. โครเมียม เพิ่มคุณสมบัติในการชุบแข็ง ความตานแรงที่อณ ุ หภูมิสูง ทนตอการขูดขีดและการ
กรอน
3. ซิลิคอนทําใหแผนเหล็กมีคณ
ุ สมบัติแมเหล็กเพิ่มความตานทานตอการเกิดออกไซด เพิ่ม
คุณสมบัติในการชุบแข็งของเหล็กกลา
4. ทังสเตน มีคุณสมบัติที่สามารถชุบแข็งไดดี และมีความแข็งแรงและความตานทานสูงและ
ทนตอการขูดขีด
 11

5. ไทเทเนียม เปนตัวทําใหคารบอนในเนื้อเหล็กเปนอนุภาคเฉื่อย ลดความแข็ง มารเซนซิติก

(martensitic) และคุณสมบัติในการชุบแข็งของเหล็กกลาโครเมียมปานกลางปองกันการเกิด
ออสติไนตในเหล็กกลาโครเมียมสูง และปองกันการรวมตัวของโครเมียมในเหล็กกลา
6. นิกเกิล เปนตัวเพิ่มความตานแรงใหเหล็กกลาที่ไมผานการชุบ หรือ แอนนีลทําใหเหล็กกลา
เพอรไลต – เฟอรไรต มีความนุมดีขึ้น
7. ฟอสฟอรัส เปนตัวเพิ่มความแข็งแรงคารบอนต่ํา เพิ่มความตานทานตอการกัดกรอน
ปรับปรุงคุณสมบัติในการตัดกลึงของเหล็ก
8. แมงกานีส เปนตัวเพิ่มคุณสมบัติในการตัดกลึง และชวยลดกํามะถันที่จะทําใหเนื้อเหล็ก
เปราะ
9. โมลิบดินัม ชวยเพิ่มอุณหภูมิที่จะทําใหเกรนของออสติไนตหยาบสูงขึ้น ชุบแข็งไดลึก ชวย
ลดความเปราะบางของเหล็ก เพิ่มความตานแรง และการลดคืบ พรอมทั้งเพิ่มความแข็งแรงที่
อุณหภูมิทําใหเหล็กกลาไรสนิมมีความตานทานตอการกัดกรอนเพิ่มขึน้ และทําใหเกิด
อนุภาคที่ทนตอการขูดขีด
10. วานาเดียม ชวยเพิ่มคุณสมบัติในการชุบแข็งทําใหความแข็งแรงของเหล็กไมลดลงขณะที่ทํา
เทมเปอริ่ง และเพิ่มอุณหภูมขิ องเกรนของออสติไนตหยาบสูงขึ้น(ทําใหเกรนละเอียด)
11. อะลูมิเนียม เปนโลหะผสมเหล็กกลาไนไตร ชวยลดการเกิดออกไซดได และตอตานการ
ขยายของเกรน

อะลูมิเนียมผสมเหนียว
อะลูมิเนียมผสมเหนียวเปนโลหะทีน่ ิยมใชกันมากรองจากเหล็กกลา การใชงานจะอยูในรูปแบบ
ตางๆ เปนเสน เปนแทง เปนผง และเปนแผน เปนรูปจากการตีอัดและการหลอ
อะลูมิเนียมจะมีความตานทานตอการกัดกรอนไดมากเพราะมีออกไซดเคลือบผิวอยูตลอดเวลา
โลหะผสมที่ผสมลงในอะลูมิเนียมจะมีผลตอความตานตอการกัดกรอน
อะลูมิเนียมเปนตัวนําไฟฟาและความรอนที่ดี และสะทอนแสงไดดี ถาใชเปนวัสดุโครงสราง
อะลูมิเนียมจะมีความตานแรงพอกับเหล็กกลา เนื่องมาจากโมดูลัสความยืดหยุน อะลูมิเนียมมีประมาณ
หนึ่งในสามของเหล็กกลา ดังนั้นจึงมีความแข็งแกรงนอยกวาเหล็กกลา แตอยางไรก็ตามถาพิจารณา
ทางดานอัตราสวนระหวางความตานแรงตอน้ําหนักเปนสิ่งสําคัญในการออกแบบแลวอะลูมิเนียม
ไดเปรียบโลหะอื่นมาก เชน ในกรณีของเครื่องบิน จรวด รถไฟเปนตน
 12

อะลูมิเนียมผสมหลอ
อะลูมิเนียมผสมหลอเปนวัสดุวิศวกรรมใชงานไดหลายอยาง และนิยมใชกนั แพรหลาย
อะลูมิเนียมผสมหลอตัดกลึงไดงาย ถาหลออยางเหมาะสมก็เชื่อมไดงาย อะลูมิเนียมผสมหลอบางชนิด
บัดกรีแข็งไมได
สําหรับขอเสียของอะลูมิเนียมผสมหลอคือ การหดตัวมากจากหลออาจหดตัวถึง 3.5% ถึง 8.5%
โดยปริมาตรและการดูดซึมกาซ ดังนั้นผลจากการหดตัวอาจทําใหนอ ยลงไดถา การออกแบบหลออยาง
ระมัดระวัง โดยการเปลี่ยนพืน้ ที่หนาตัดอยางชาๆ

ทองแดงและทองแดงผสม
ทองแดง ทองแดงบริสุทธิ์ใชกันมากในอุตสาหกรรมทางไฟฟา และอิเล็กทรอนิกส มีคุณสมบัติใน
การนําไฟฟาและความรอนที่ดี
ทองแดงผสม ทองแดงผสมมีอยูประมาณ 250 ชนิด และมีการใหชื่ออยูมากมาย ASTM SAE ทั้งมี
ชื่อทางอุตสาหกรรมอีก ดังนัน้ จึงทําใหมีความสับสนอยูมาก
ทองแดงผสมแบงออกเปน 2 ประเภทใหญ ๆ ดังนี้ ทองเหลือง และบรอนซ (bronze) ทองเหลือง
ผสมเปนโลหะผสมระหวางทองแดงกับสังกะสี ทองเหลืองผสมหลักก็คือ ทองเหลืองอัลฟา ทองเหลือง
อาจมีสวนผสมของดีบุก และตะกั่วปนอยูไ ด ถานิกเกิลปนอยูในทองเหลืองมาก (มากกวา 20 % ) เรา
เรียกวา เงินนิกเกิล
บรอนซเปนโลหะผสมระหวางทองแดงกับดีบุก อยางไรก็ตามบรอนซบางชนิดมีดีบกุ ผสมอยูนอย
มากหรือไมมีเลย แตเรียกวาบรอนซเพราะวามีสีเหมือนบรอนซ บรอนซผสมที่ใชกันมากคือฟอสเฟอร
บรอนซ (phosphor bronze) ซิลิคอนบรอนซ (silicon bronze) อะลูมิเนียมบรอนซ (aluminium bronze)
และแมงกานีสบรอนซ (manganese bronze)

แมกนีเซียมผสม
แมกนีเซียมผสมเปนโลหะที่เบาทีส่ ุด ที่ใชในงานทางวิศวกรรมโลหะผสมในแมกนีเซียมก็เพื่อ
ประโยชนในการใชงานและความตานแรง เชน อะลูมิเนียม สังกะสี เซอรโคเนียม แมงกานีส และทอเรียม
เปนตน ASTM แบงชนิดของแมกนีเซียม ตามชนิดของโลหะผสมดังนี้ A แทนอะลูมิเนียม Z แทนสังกะสี
K แทนเซอรโคเดียม M แทนแมงกานีส H แทนทอเรียม และ E แทนโลหะ rare earth ทําใหคณ ุ สมบัติ
ของแมกนีเซียมผสมที่อุณหภูมิสูงดีขึ้น
แมกนีเซียมผสมมีอัตราสวนความตานน้ําหนักสูง ดังนั้นจึงเหมาะกับการใชทําเครื่องบิน จรวด
ยานยนต อุปกรณขนถายวัสดุ เครื่องมือ อุปกรณทางแสง เครื่องใชสํานักงาน เปนตน
แมกนีเซียมผสม สามารถตัดกลึงไดงาย มีดัชนีในการตัดกลึง 500 เมื่อเทียบกับเหล็กกลาคารบอน
กลึงเสรี B 1112 ซึ่งดัชนีในการตัดกลึง 100 และขึ้นรูปแบบไดหลายวิธี เชน หลอ ตีอัด ผลักดัน การเชื่อม
 13

เชื่อมโดยใชกา ซเฉื่อย เชื่อมโดยใชความตานทานและย้ําหมุด ขอควรระวัง ในการตัดกลึงแมกนีเซียมผสม

คือ เศษโลหะจากการตัดกลึงชิ้นเล็กมากจะลุกไหมไดงาย แตถาเปนชิน้ ใหญจะลุกไหมยาก เพราะถายเท
ความรอนไดดที ําใหอุณหภูมไิ มสูงจนถึงหลอมเหลว

นิกเกิลและนิกเกิลผสม
นิกเกิลมีใชงานอยูม ากโดยเฉพาะอยางยิ่ง เมือ่ ตองการคุณสมบัติที่คงทนตอการกัดกรอน และ
ทนตอการเกิดออกไซด นิกเกิลผสมบางชนิดมีความเหนียวนุม ดังนั้นจึงใชงานไดที่อณ ุ หภูมิสูงถึง 1105C°
โดยมีความตานแรงสูงมากและเปนโลหะผสมพิเศษสําหรับงานโครงสราง

นิกเกิลผสมเหนียวมีคุณสมบัติทางดานการผลิตดี ตัดกลึงไดงา ย ตัดเฉือนได ขึ้นรูปเย็นและขึ้น

รูปรอน และเชื่อมได โลหะผสมที่ผานการหลอสามารถตัดกลึงได เจียระไนได เชื่อมและบัดกรีแข็งได
นิกเกิลมีราคาสูงกวาเหล็กกลาและอะลูมิเนียม และยังมีราคาต่ํากวาโลหะชนิดอืน่ ทีใ่ ชงานกับอุณหภูมิสูง
มากหรือต่ํามาก แตยังคงมีความตานแรงสูง และยังมีคณุ สมบัติแมเหล็ก ไฟฟาความรอนที่สําคัญสําหรับ
งานบางประเภทอีกดวย

พลาสติก
พลาสติกเปนชื่อเรียกสารอินทรียส ังเคราะหนานาชนิด ซึ่งจะทําใหเกิดความเขาใจผิดไดเพราะ
วัสดุชนิดนี้จะเปนพลาสติกในระหวางกระบวนการผลิตขณะหนึ่งเทานั้น อยางไรก็ตามวัสดุพลาสติก
แสดงใหเห็นถึงความเจริญเติบโตของวัสดุสังเคราะห เพราะวิศวกรหันมาใหความสนใจพลาสติกในดาน
การใชงานเปนโครงสรางและการใชงานพิเศษบางประการ
พลาสติกเกิดจากการเกาะตัวกันของโมเลกุลคารบอน – ไฮโดรเจน และออกซิเจนในสภาพอิ่มตัว
(Saturated) และไมอิ่มตัว (Unsaturated) พลาสติกแบงออกเปน 2 ประเภทใหญๆ คือ เทอรโมเซตติง
(Thermosetting) พลาสติก และเทอรโมพลาสติก (Thermoplastic) เทอรโมเซตติงพลาสติกขึ้นรูปโดยใช
ความรอนและความดัน เมื่อแข็งตัวแลวจะทําใหออนตัวอีกไมได สวนเทอรโมพลาสติกจะออนตัวเมื่อ
ไดรับความรอน และแข็งตัวเมื่อลดความรอน แมจะทําเชนนี้หลายครัง้ ก็ไมทําใหคณ ุ สมบัติของพลาสติก
ชนิดนี้เปลี่ยนแปลงได
เมื่อใสฟลเลอร (Filler) ในพลาสติก เชน ฝาย กระดาษ ลินิน ใยหินหรือแกว จะทําใหไดพลาสติก
อีก 2 ชนิด คือ พลาสติกเสริมความแข็งแรงและลามิเนตพลาสติก ซึ่งมีลักษณะพิเศษ เชนมีความเหนียว
นุมสูง ทนตอการสึกหรอ เปนตน
 14

บทที่ 2
การออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกลทั่วไป
2.1 ทบทวนการคํานวณคาความเคน (Stress σ ) ความเครียด (Strain ε )
2.1.1 คาความเคนและความเครียดปกติ
ในการออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกลเพื่อใหสามารถทํางานตามที่ตองการได สิ่งสําคัญที่จะตอง
พิจารณาคือ ความเคน(Stresses) และความเครียด (Strains) ที่เกิดขึ้นขนาดของชิ้นสวนที่ออกแบบจะตอง
มีความแข็งแรงเพียงพอทีจ่ ะรับรองความเคนที่เกิดขึ้นนัน้ ไดและความเครียดที่เกิดขึน้ ก็จะตองอยูใ น
ขอบเขตที่ยอมรับได
ความเคน (σ) หมายถึง แรงกระทําตอหนึ่งหนวยพื้นที่
F
σ=
A
ความเคนที่เกิดขึ้นในระนาบที่ตั้งฉากกับแรงกระทํามีดว ยกัน 2 ชนิดคือ ความเคนดึง (tensile
stresses) ดังรูปที่ 2.1(a) และความเคนอัด (compressive stresses) ดังรูปที่ 2.1 (b)
เพื่อใหมีความแตกตาง ระหวางความเคนทั้งสองชนิดดังกลาว ในทางปฏิบัตจิ ึงกําหนดใหความ
เคนดึงมีเครื่องหมายบวก (+) และความเคนอัดมีเครื่องหมายลบ (-) ความเคนที่เกิดขึน้ ในระนาบที่ขนาน
กับแรงกระทํา เรียกวา ความเคนเฉือน (Shear stresses) ในรูปที่ 2.1 (c)
ความเคนทั้ง 3 ชนิดดังกลาวขางตนเปนความเคนสําคัญ (Principal stresses) ที่ตองวิเคราะหใน
การออกแบบ ภายใตแรงกระทําอันหนึ่งอาจจะเกิดความเคน 2 ชนิดพรอมกันไดบนพืน้ ที่เดียวกัน (ยกเวน
ความเคนดึงกับความเคนอัด ซึ่งจะเกิดพรอมกันบนพืน้ ที่เดียวกันไมได) ลักษณะเชนนีจ้ ะเกิดขึ้นใน
ระนาบที่ไมทาํ มุม 0 หรือ 90 กับแนวแรงกระทํา ดังรูปที่ 2.1

รูปที่ 2.1 ความเคนแบบตางๆ

 15

Residual stresses คือ ความเคนสําคัญที่เกิดขึ้นเนือ่ งจากการผานกระบวนการผลิต เชน การดัด

ตัด ตอก หรือเกิดจากการผานกระบวนการทางความรอน residual stresses นี้จะไปเสริมเขาหรือหักลาง
กับความเคนทีเ่ กิดจากแรงกระทําซึ่งอาจจะเกิดผลเสียตอชิน้ งานได
Bearing stresses คือ ลักษณะหนึง่ ของความเคนอัดที่เกิดขึน้ บนพื้นผิวโคง (โดยทั่วไปมักเปนผิว
ครึ่งทรงกระบอก) เชน ในสวนทีย่ ึดตอดวยหมุดย้ําหรือสลักเกลียว พืน้ ที่ที่ใชในการคํานวณคาความเคน
คือ พื้นที่สวนฉาย (projected area) ของพื้นผิวโคง A = LD ( L คือ มิติความยาวในแนวตั้งฉากกับ
กระดาษ) ดังรูปที่ 2.2
F F
Bering stresses σb = =
A LD

รูปที่ 2.2 Bearing stresses

ความเครียด เมื่อมีแรงมากระทําตอชิ้นงานจะทําใหวัสดุมีการเปลี่ยนแปลงรูปรางเกิดขึ้น
เรียกวา ความเครียด ชิ้นสวนเครื่องจักรกลที่ทําดวยโลหะ เมื่ออยูในสภาวะการใชงานปกติการ
เปลี่ยนแปลงรูปรางที่เกิดขึ้นจะนอยมาก และกลับคืนสูรูปรางเดิมเมื่อแรงกระทํานั้นหมดไป การ
เปลี่ยนแปลงรูปรางในลักษณะนี้ เรียกวา Elastic deformation
สําหรับโลหะที่ผานกระบวนการผลิต เชน การดัดหรือในกระบวนการขึ้นรูป รูปรางที่
เปลี่ยนแปลงไปตามความตองการจะคงสภาพนั้นไว การเปลี่ยนแปลงรูปรางในลักษณะนี้ เรียกวา plastic
deformation โลหะหลายๆ ชนิดที่อยูภ ายใตภาระที่เพิ่มขึ้นการเปลีย่ นแปลงรูปรางก็จะเปลี่ยนเปนแบบ
Elastic กอนและเมื่อภาระนั้นเพิ่มขึ้นจนถึงความเคนระดับหนึ่ง การเปลี่ยนแปลงรูปรางก็จะเปลี่ยนเปน
แบบ Plastic ระดับของความเคนทีก่ ารเปลี่ยนแปลงรูปรางเปลี่ยนจากแบบ Elastic เปนแบบ Plastic
เรียกวา Yield point
สําหรับโลหะที่ผานกระบวนการผลิต เชน การดัดหรือในกระบวนการขึ้นรูป รูปรางที่เปลี่ยนแปลง
ไปตามความตองการจะคงสภาพนัน้ ไว การเปลี่ยนแปลงรูปรางในลักษณะนี้ เรียกวา plastic deformation
โลหะหลายๆ ชนิดที่อยูภ ายใตภาระที่เพิ่มขึ้นการเปลี่ยนแปลงรูปรางก็จะเปลี่ยนเปนแบบ Elastic กอน
และเมื่อภาระนั้นเพิ่มขึ้นจนถึงความเคนระดับหนึ่ง การเปลี่ยนแปลงรูปรางก็จะเปลีย่ นเปนแบบ Plastic
ระดับของความเคนที่การเปลี่ยนแปลงรูปรางเปลี่ยนจากแบบ Elastic เปนแบบ Plastic เรียกวา Yield point
 16

คาความเคนจํากัดตาง ๆ ที่ยอมใหไดของวัสดุสามารถหาได จากการทดสอบดวยการดึงการอัดและ

การเฉือน การทดสอบการดึงถือไดวาสําคัญที่สุด แผนภาพที่ไดจากผลการทดสอบ คือ แผนภาพแสดง
ความสัมพันธระหวางความเคน และความเครียดที่ภาระตาง ๆ เรียกวา Stress – Strain diagram รูปที่ 2.3
เปน Stress – Strain diagram ของการทดสอบดวยการดึงเหล็กเหนียวปริมาณคารบอนต่ําจุดที่นา สนใจบน
เสนกราฟ คือ จุดที่การเปลี่ยนแปลงรูปรางเปลี่ยนจากแบบ Elastic เปนแบบ Plastic ซึ่งความเคนที่จุดนี้
เรียกวา Yield stress, σY และจุดที่มีคาความเคนสูงสุด ซึ่งความเคนนีเ้ รียกวา Ultimate stress, σu คา σY
และ σu ของวัสดุชนิดตาง ๆ กราฟเสนทึบในรูปที่ 2.3 นัน้ ไดจากคาความเคนที่คํานวณโดยใช
พื้นที่หนาตัดเดิมของชิ้นทดสอบ โดยไมคํานึงถึงขนาดของพื้นทีห่ นาตัดที่ลดลงระหวางการทดสอบ
Stress – Strain diagram ที่แทจริงจะเปนดังกราฟเสนประ ซึ่งคาความเคนเปนคาที่คํานวณโดยใช
พื้นที่หนาตัดจริงของชิ้นทดสอบ
สําหรับวัสดุบางประเภทเชน อะลูมินมั่ แมกนิเซียม ทองแดงผสม เหล็กเหนียวปริมาณคารบอนสูง
ตําแหนง Yield point จะไมปรากฏใหเห็นชัดเจน ตําแหนง Yield point จะถูกกําหนดในตําแหนงที่มีสวน
ของการเปลี่ยนแปลงรูปรางอยางถาวร 0.1 หรือ 0.2% ความเคนที่ตาํ แหนงนี้เรียกวา offset yield stress
และสามารถนําไปใชเปนคา yield stress ในการออกแบบ ดังรูป 2.3

รูปที่ 2.3 Stress – Strain diagram

สําหรับเหล็กเหนียวปริมาตรคารบอนต่ํา (Mild steel) ที่มีคา Brinell hardness number (BHN)
ไมเกิน 400 หากไมมีผลการทดสอบการเฉือนโดยเฉพาะคา Yield stress และ Ultimate stress ใหใชคา
โดยประมาณดังนี้
τy ≈ 0.6σ y และ τ u ≈ 0.6σu

Young’s modulus
Young’s modulus หรือ Modulus of elasticity ของการดึงคือ
σt
E=
ε
 17

σ t คือ ความเคนใดๆ ในชวงของการเปลี่ยนแปลงรูปรางแบบ elastic ( σ t <σ y )

ε คือ ความเครียดที่คา σ t นั้น ( ε = δ/L )

คา Modulus of elasticity ของการอัดสําหรับวัสดุเนื้อออน (Ductile material) ถือไดวามีคา

เทากับของการดึง ยกเวนวัสดุที่ไมมีสวนผสมของธาตุเหล็ก คา E นี้จะแสดงถึงความแข็งของวัสดุ และ
เปนคาความชันของเสนกราฟใน Stress – Strain diagram ในชวงของการเปลี่ยนแปลงรูปรางแบบ Elastic
ดวย สําหรับเหล็กเหนียว E ≈ 30 × 10 6 Psi
Young’s modulus of elasticity ของการเฉือน คือ
τ
G=
γ
τ คือ ความเคนเฉือนใดๆ ในชวงของการเปลี่ยนแปลงรูปรางแบบ elastic
γ คือ การเปลี่ยนแปลงรูปรางที่คา τ นั้น
สําหรับเหล็กเหนียว G ≈ 11.5 × 10 6 psi
การเปลี่ยนแปลงรูปรางแบบ elastic ทั้งหมดทั้งในการดึง และการอัดจะเทากับการเปลี่ยนตอ
หนวยความยาว (ความเครียด) คูณกับความยาวของชิ้นงาน
δ = εL
เนื่องจาก ε = σ / E และ σ = F/A ดังนัน้
FL
δ=
EA

2.1.2 คาความเคนและความเครียดเฉือน
ความเคนเฉือนครากและความเคนเฉือนประลัย
ความเคนเฉือนคราก (Yield stress in shear) τy และความเคนเฉือนประลัย (Ultimate
stress in shear) τ u สําหรับเหล็กกลาละมุน (Mild steel) ความแข็ง BHN จนถึง 400 อาจประมาณเทากับ
60% ของτ y และ τ u ตามลําดับ นั่นคือ
τ y = 0.6σ y และ τ u = 0.6σ u

เปนที่นาสังเกตวา วัสดุตวั อยางที่มีขนาดโตมักจะมีความเคนทีย่ อมได (Permissible

stress ) ต่ํากวาวัสดุตัวอยางทีม่ ีขนาดเล็กกวา ลักษณะการเชนนี้อาจมีสาเหตุจาก
1) ความไมเปนเนื้อเดียวกันของวัสดุตวั อยาง (ยิ่งโตยิง่ มีความแตกตางมาก)
2) ความเคนตกคางมีมาก
3) ความไมสมบูรณของโครงสรางภายในมีมากกวา เปนตน
 18

เนื่องจากวัสดุตัวอยางที่ใชทดสอบมักจะมีขนาดเสนผาศูนยกลางประมาณ 0.0127 เมตร

(0.5นิ้ว) ดังนั้นคาตัวเลขความเคนจะตองเผื่อ (Allowance) ไวดวย เมื่อนําไปประยุกตกับชิ้นสวนที่มีขนาด
โต กวา 0.0508 เมตร (2 นิ้ว)
ในการคํานวณออกแบบขนาดชิ้นสวนเครื่องจักรกล เพื่อใหรับแรงไดตามตองการคาความ
เคนที่จะยอมรับไดจะตองต่ํากวา τ y เสมอ เนื่องจากการเปลี่ยนรูปอยางถาวรจะเกิดขึ้นไมได ดังนั้นความ
เคนครากจึงเปนขีดจํากัดที่เหมาะสมในการออกแบบดังกลาว
อยางไรก็ดีสําหรั บชิ้น สวนที่ตองรับแรงแปรขนาดชิ้น สวนทีมีขนาด สูงๆต่ําๆ (Variable
load) อาจชํารุดโดยสาเหตุที่เรียกวา ความลา (Fatigue) ในวัสดุนั้นเอง ซึ่งเปนการชํารุดเสียหายแตกตาง
จากการที่ชํารุดโดยการดึงหรืออัด หรือเฉือนอยางสิ้นเชิง
ขีดจํากัดความทนทาน (Endurance limit) σn เปนความเคนที่มีคาต่ํา σy มากพอสมควร
เพราะเปนคาความเคนกอนที่ความลาจะเกิดขึ้น ในบางกรณีอัตราสวนที่คงที่ระหวาง σ n กับ σ u อาจ
ประมาณได ดวยสาเหตุผลการคํานวณออกแบบชิ้นสวนที่ตองรับแรงแปรขนาดจึงมักจะอิง σ u โดยการ
ใชคาความปลอดภัย (Safety factor หรือ Design factor) ที่เหมาะสมมากกวาที่จะอิง σ y

2.2 การออกแบบชิ้นสวนเครื่องกลอยางงาย
2.2.1 คาความปลอดภัยที่สัมพันธกับชนิดของแรงและวัสดุ
คาความปลอดภัยหมายถึง การนําเอาตัวเลขไปหารคาความตานแรงดึงครากของวัสดุ เพื่อใหได
ความเคนใชงาน (Working stress) ในชิ้นสวนงานที่กําลังออกแบบ ซึ่งเรียกวาความเคนออกแบบ (Design
stress) หรือความเคนใชงาน เชน เหล็กกลาชนิดหนึ่งมีความตานแรงดึง และความตานแรงดึงครากเทากับ
700 MN/m2 และ 420 MN/m2 ตามลําดับ และบางครั้งการออกแบบชิ้นงานหนึ่ง โดยใชเหล็กชนิดนี้
ผูออกแบบคิดวาลักษณะการใชงานความเคนใชงานควรจะไมเกิน 140 MN/m2 ดังนั้นคาความปลอดภัย
เมื่อถือความตานแรงดึงเปนหลัก คือ
700
Nu = =5
140

และคาความปลอดภัย เมื่อถือความตานแรงดึงครากเปนหลัก คือ

420
Ny = =3
140

ในกรณีที่ไดมกี ําหนดการขนาดของชิ้นงานมาแลว คาความปลอดภัยของชิ้นงานนัน้ คือ

N u = ความตานแรงดึง .
 19

ความเคนที่คํานวณได
N y = ความตานแรงดึงคราก
ความเคนที่คํานวณได

ความปลอดภัยที่จะเลือกใชขึ้นอยูกับตัวประกอบ ดังตอไปนี้
1. ชนิดของแรงที่มากระทําตอชิ้นงาน วาเปนแรงที่จัดอยูในประเภทนิ่ง หรือเปลี่ยนแปลงตลอดเวลา
ขณะใชงาน
2. ลักษณะการใชงานของชิ้นงานวาเกี่ยวของกับการที่อาจสูญเสียชีวิตหรือทรัพยสินหรือไม
3. น้ําหนักของชิ้นงาน วามีความจําเปนที่จะตองเบาที่สุดหรือไม เชน ชิ้นสวนสําหรับ เครื่องบิน
4. จํานวนของชิ้นงานที่จะผลิตออกมา ถาผลิตครั้งละมาก ๆ ควรระมัดระวังในการใชคาความ
ปลอดภัยที่ไมสูงจนเกินไป ทั้งนี้เพื่อที่จะประหยัดวัสดุและลดตนทุนการผลิตไดมากที่สุด
5. เนื้อวัสดุที่ผลิตออกมาอาจไมสม่ําเสมอกัน ทําใหความสามารถในการรับแรงตางกัน
สําหรับผูที่มีความชํานาญและประสบการณนอยในการออกแบบ อาจใชคาที่แสดงไวในตาราง
ที่ 2.1 เปนการคํานวณออกแบบได

ตารางที่ 2.1 คาความปลอดภัย

ชนิดของแรง เหล็กเหนียวและโลหะเหนียว เหล็กหลอและโลหะเปราะ
Ny Nu Nu
แรงอยูนิ่ง 1.5 – 2 3-4 5–6
แรงซ้ําทิศทางเดียวหรือ
แรงกระแทกเล็กนอย 3 6 7–8
แรงซ้ําสองทิศทางหรือ 4 8 10 – 12
แรงกระแทกอยางนอย
แรงกระแทกอยางหนัก 5–7 10 - 15 15 – 20

คาความปลอดภัยสําหรับแรงซ้ําทิศทางเดียว (Repeated, one direction) หรือทิศทางซ้ํา

สองทิศทาง (Repeated and reversed) ที่ใหไวในตาราง หมายถึงคาความปลอดภัยที่จะนําไปใชเมื่อสมมุติ
ใหเปนแรงนิ่ง (Dead load) ในขณะออกแบบ สําหรับวิเคราะหปญหา โดยคิดใหละเอียดลงไปถึงลักษณะ
การเปลี่ย นแปลงของแรง และความทนของวัสดุ ตอ แรง ที่ เ ปลี่ ย นอยู เ สมอนี้จ ะใชค า ความปลอดภั ย
แตกตางกันไป
 20

2.2.2 การออกแบบชิ้นสวนที่รับแรงดึงและแรงอัด
ชิ้นงานดังรูป 2.4 ทําดวยเหล็กกลา AISI C 1020 รังแรงดึง 30 kN ถาให h = 1.5 b จงหาขนาด
ของชิ้นงาน เมือ่
ก) ใหแรงอยูนิ่ง และถือความตานทานแรงดึงครากเปนหลัก
ข) เชนเดียวกับขอ ก) แตใหถือความตานแรงดึงเปนหลัก
ถาแรงกระทําซ้ําโดยเปลี่ยนคาเปน 0 ถึง 30 kN และใชความตานแรงดึงครากเปนหลัก

รูป 2.4 ชิ้นงานรับแรงดึง

วิธีทํา
จากคามาตรฐานของวัสดุ AISI C1020 ความตานแรงดึงและความตานแรงดึงครากของวัสดุ คือ
σ u = 75ksi = (75)(6.895 ) = 517N/mm 2
σ y = 48ksi = (48)(6.895 ) = 331N/mm 2

ก) จากตาราง 1.3 ให Ny = 1.5 ฉะนั้นความเคนออกแบบสําหรับแรงดึง

331
σ td = = 220.70N/mm 2
1.5
จาก
F F F
σt = = =
A bh (b)(1.5b)

30x1000
220.70 =
1.5b 2
เพราะฉะนั้น b = 9.52 mm.
และ h = (1.5)(9.52) = 14.28 mm.
 21

ข) ใช Nu = 3 ฉะนั้นความเคนออกแบบสําหรับแรงดึง
517
σ td = = 172.30 N / mm 2
3
จาก
F
σt = 2
= 172.30 N / mm 2
1. 5b
172.30 = 30x1000
1.5b2
เพราะฉะนั้น b = 10.77 mm.
และ h = (1.5)(10.77) = 16.16 mm.

ค) ใช Ny = 3 สําหรับแรงกระทําซ้ําทิศทางเดียว ฉะนัน้ ความเคนออกแบบ คือ 331/3 ดังนั้น

331 30 x1000
=
3 1.5b 2
เพราะฉะนั้น b = 13.50 mm.
และ h = (1.5)(13.50) = 20.20 mm.

จากการไดเปรียบเทียบในขอ ก) และ ข) จะพบวา ขนาดที่ไดจากการออกแบบจะแตกตางกันไป

บาง ทั้งนี้ขึ้นอยูกับการตัดสินใจเลือกใชคาความปลอดภัยของผูออกแบบ ซึ่งอาศัยความชํานาญ และ
ประสบการณ เปนหลักสําคัญหลังจากไดขนาดจากการคํานวณแลวก็อาจจะตองปรับตัวเลขเพื่อใหเหมาะ
กับทางดานปฏิบัติ สําหรับชิ้นงานลักษณะดังในตัวอยางนี้ อาจจะไมตองการความละเอียดถึงหนึ่งในรอย
ของมิลลิเมตร ฉะนั้น ถาใชขนาดที่ไดในขอ ก) ก็อาจจะให b = 10 mm. และ h = 14 mm. เปนตน
สําหรับขนาดในขอ ค) จะใหญขึ้นทั้งนี้ เพราะแรงกระทําที่ไมอยูนิ่ง อาจทําใหวัสดุเกิดความลา
(Fatigue) ขึ้นได ฉะนั้นจึงตองใชคาความปลอดภัยมากกวาวิธีการออกแบบรับแรงอยูนิ่ง

2.2.3 การออกแบบชิ้นสวนที่รับการบิด
ชิ้นสวนเครื่องจักรกลที่มีพื้นที่หนาตัดกลมอยูภายใตโมเมนตบิด (torque) จะบิดไปเปนมุม
เทากับ
TL
θ=
GJ
โดยที่
T คือ โมเมนตบิด
L คือ ความยาว
J คือ โมเมนตความเฉื่อยเชิงขั้วของพืน้ ที่ (Polar area moment of inertia)
เมื่อ J = π d4 สําหรับทอนกลมตัน
32
 22
π 4
J=
32
(
d − d 4i ) สําหรับทอนกลมกลวง
d คือ ขนาดเสนผาศูนยกลางภายนอก
di คือ ขนาดเสนผาศูนยกลางภายใน
ความเคนเฉือนที่เกิดจากการบิดจะมีคาสูงสุดที่ผิวนอกของทอนกลมนี้ ซึ่งสามารถ คํานวณได
จากสมการ
Tr
τ=
J
โดยที่
r คือ รัศมีนอกของทอนกลม
ในการจะใชสมการ มักจะจําเปนที่จะตองหาคาโมเมนตบิดใหไดเสียกอน สําหรับ
เครื่องจักรกลที่สงกําลังตามเพลา จะดําเนินหาคาโมเมนตบิดไดจาก
Wp = Tω = 2πnT
โดยที่
Wp คือ กําลังงานเปน W
T คือ โมเมนตบิดเปน Nm
ω คือ ความเร็วเชิงมุมเปน red/s
n คือ ความเร็วรอบเปน rev/s
สําหรับในระบบหนวยอังกฤษซึง่ ยังมีใชกนั อยูจ ะบอกกําลังงานเปนแรงมา และคํานวณ
โมเมนตบิดไดจาก
hp = Tn
63000
โดยที่
T คือ โมเมนตบิต เปน in – lb
n คือ ความเร็วรอบ เปน rev/min
ในกรณีของทอกลมผนังบาง (Thin – walled tube) ซึ่งมีรัศมีเฉลี่ย R และผาตลอดความยาว ดัง
รูป 2.5

รูป 2.5 ทอกลมผนังบาง ผาตลอดความยาว

 23

มุมบิตและคาความเคนเฉือนโดยประมาณ คือ

θ = 2TL
2πRt 3G
τ = 3T
2πRt 2

2.2.4 การออกแบบชิ้นสวนที่รับความดัน
โดยทั่วไปแลวการออกแบบภาชนะความดัน จะตองทําตามเกณฑของภาชนะความดันทั้งนี้
เพื่อใหไดความปลอดภัย และภาชนะความดันที่ไดมาตรฐานเพียงพอ
ภาชนะความดัน หมายถึง ถังบรรจุแกส ถังพักของเครื่องอัดอากาศ หมอน้ํา ที่มี ความ
หนาของผนังนอยกวา 1/10 ของขนาดเสนผาศูนยกลางถือไดวา เปนภาชนะความดันผนังบาง การ
วิเคราะหความเคนจะงายกวา เมื่อเทียบกับภาชนะผนังบาง ความเคนทีจ่ ะตองทําการวิเคราะห ความเคน
ในระนาบตามความยาวของแกน และความเคนในระนาบตั้งฉากกับแกน ดังรูปที่ 2.6 (ก) และ (ข)
ตามลําดับ

ก. ความเคนในระนาบตามความยาวของแกน ข. ความเคนในระนาบตั้งฉากกับแกน
รูปที่ 2.6 ความเคนในภาชนะความดันผนังบาง

สําหรับความเคนในระนาบตามความยาวของแกน แรงกระทําตอพื้นที่หนาตัดผนังภาชนะ คือ

F = pLDi โดย p คือ ความดันภายในภาชนะ ความเคนดึงที่เกิดขึ้น เรียกวาTangential stress , St

pLD i pD i
St = F = =
A 2tL 2t
 24

สําหรับความเคนในระนาบตั้งฉากกับแกน แรงกระทําตอพื้นที่หนาตัดผนังภาชนะปด คือ

F = pπD i2 / 4 พื้นที่หนาตัดรับแรงรูปวงแหวนคือ A = π(D0 + Di) t / 2 ความเคนดึงที่เกิดขึ้น
เรียกวา Transverse stress, Stv

A π π(D 0 + D i )t pD
2
Stv = = p D i /
2
= i
F 4 2 2(D 0 − D i )t

Transverse Stress ที่เกิดขึ้นจะมีคาประมาณครึ่งหนึ่งของ tangential stress ดังนั้น ในการ

ออกแบบภาชนะความดัน เพื่อการประหยัดเนื้อวัสดุ ภาชนะความดันรูปทรงกระบอกกลมจะมีความ
เหมาะสมที่สดุ โดยจะใชความหนาของผนังเปนเพียงครึ่งหนึ่งของภาชนะความดันรูปทรงกระบอก
นอกจากนี้รูปทรงกลมยังใหปริมาตรมากที่สุด สําหรับพื้นที่กําหนดอีกดวย
ในกรณีที่ภาชนะความดันประกอบขึ้น โดยการใชหมุดย้าํ หรือโดยการเชื่อม เราจะตองพิจารณา
ถึงประสิทธิภาพของการยืดตอดวย คือ

η=
ความแข็งแร งของสวนยึ ดตอ
ความแข็งแร งของเนื้อว ัสดุ

ความหนาผนังยังผล (Effective wall thickness) คือ th และถาใชคาความปลอดภัย N ความดัน

ออกแบบจะเทากับ Np
ความหนาผนังสําหรับภาชนะรูปทรงกระบอก คือ
t = NpDi
2ηS
ความหนาผนังสําหรับภาชนะรูปทรงกลม คือ
t= NpDi
2η (D 0 + D i )S
โดย S ความเคนดึงที่ยอมใหได
 25

บทที่ 3
การวิเคราะหความเคนในชิ้นสวน

3.1 การวิเคราะหความเคนในชิ้นสวนโดยวิธีคํานวณ
3.1.1 ชิ้นสวนที่อยูภายใตความเคนผสม
ชิ้นสวนที่รับภาระทําใหเกิดความเคนหลายชนิดพรอมกันความเคนหลายชนิดที่เกิดขึ้นเปน
ความผสม (Combined Stress) พิจารณาจากรูปที่ 3.1 เพลามีแรง F กระทําใหเกิดความเคนดึง (σ) ที่ฝง
บนและความเคนอัด (σ) ที่ฝงลาง เพลามีแรง P กระทําในแนวแกน ทําใหเกิดความเคนดึงที่หนาตัดเพลา
เทากับทุกจุด
Torque (T) กระทําทิศทางตามเข็มนาฬิกา ทําใหเกิดความเคนเฉือน (Torsional Sharing
Stress ) สูงสุดที่ผิวนอกเพลา

รูปที่ 3.1 ชิ้นงานอยูภายใตความเคนผสม

จากการวิเคราะหความเคนจะพบวาฝงบนสุดของเพลามีความเคน 2 ชนิด คือความเคนดึงจาก

แรง F และ P รวมกันเปนความเคนดึงในแนวแกน X เขียนไดเปน σx และความเคนเฉือนที่เกิดจาก T
อยูในแนวเสนรอบวง เขียนไดเปน τxy

ที่ฝงบน σX = σb + σt
σX = 32M + 4F , τxy = 16T3
πd 3 πd 2 πd
ที่ฝงลาง σX = -σb + σt
σX = - 32M3 + 4F2 , τxy = 16T3
πd πd πd
 26

พิจารณารูปที่ 3.2 (ก) แรง F กระทํากับตะขอ ไมผานศูนยกลางของหนาตัดทําใหเกิดโมเมนตดัด

ขึ้นที่หนาตัด เทากับ Fa ผิวในของหนาตัดตะขอจะเกิด ความเคนดึง และผิวนอก เกิดความเคนอัด แรง
F กระทําในแนวดิ่ง หนาตัดเกิดความเคนดึงขึ้นตลอดหนาตัด
ดังนั้น ที่ผิวใน σX = σb + σt , τxy = 0
σX = 32M3 + 4F2
πd πd
ที่ผิวนอก σX = -σb + σt , τxy = 0
σX = 32M3 + 4F2
πd πd

(ก) (ข)
รูปที่ 3.2 ความเคนในชิน้ สวน

พิจารณารูปที่ 3.2 (ข) แรง F กระทําไมผานหนาตัดของเสา ทําใหเกิดโมเมนตที่หนาตัดเสา

เทากับ Fa ที่ผิวนอกดานซาย เกิดความเคนดึง แรงที่ฝง นอกดานขวาเกิดความเคนอัด หนาตัด อยูภายใต
แนวกด F เกิดความเคนอัดเทากับทุกจุด
ดังนั้น ที่ฝงนอกดานขวามือ σX = - σb - σc , τxy = 0
σX = - 32M3 - 4F2
πd πd
ที่ฝงนอกดานซายมือ σX = σb - σc , τxy = 0
σX = 32M3 - 4F2
πd πd
 27

3.1.2 วิธีคํานวณความเคนผสม
จากกลศาสตรวัสดุพบวา เมื่อดิฟเฟอเรนซิเอด (Differentiate) σn เทียบกับ φ แลวใหผลที่
ไดเทากับศูนย เมื่อแกสมการหาคามุม φ จะไดมุมซึ่งเปนทิศทางของความเคนหลัก (Principal Stress)
มุม φ ที่ไดนี้จะมี 2 คา เรียกวา ทิศทางหลัก สมการความเคนหลักที่ไดจากการกระทําดังกลาวแลวคือ

⎡⎛ σ − σ 2 ⎤
⎛ σx + σy ⎞ ⎞
σ1 , σ 2 = ⎜⎜ ⎟⎟ ± ⎢⎜ x
⎜
y
⎟⎟ + τ 2xy ⎥
⎝ 2 ⎠ ⎢⎝ 2 ⎠ ⎥
⎣ ⎦

ทิศของความเคนหลัก คํานวณไดจากสมการคือ
⎛ 2τ xy ⎞
2φ = tan −1 ⎜ ⎟
⎜ σ −σ ⎟
⎝ x y ⎠

เมื่อ φ คือมุมที่ σ1 ทํามุมกับแกน x วัดตามโมเมนต ทิศทางความเคนเฉือน จะทํามุมกับแกน

x ตามเข็มนาฬิกา ไปเทากับมุม 45 องศา -φ เนื่องจากความเคนเฉือนสูงสุดทํามุมกับ σ1 เทากับ45 องศา

3.2 การวิเคราะหความเคนโดยใชทฤษฏีของมอร
3.2.1 การเขียน Stress Element
เมื่อชิ้นสวนอยูภ ายใตการกระทํา ความเคนที่เกิดขึ้นจะขึ้นอยูกบั ลักษณะ การกระทําของ
แรงที่กระทํา ในรูปที่35 ชิ้นสวนอยูภ ายใตแรง P ที่กระทําในแนวแกน ความเคนที่เกิดขึ้นเปนความเคน
ดึงและมีความเคนดัดและความเคนเฉือนแรงจากแรง F เขียน Stress Element ไดดังรูป 3.5 ในรูป 3.6
ชิ้นสวนอยูภ ายใตความเคนเฉือนจากการบิด T และความเคนดึงเกิดจากแรง P
เขียน Stress Element ไดดังรูป

Stress Element Stress Element

รูปที่ 3.5 รูปที่ 3.6
 28

3.2.2 การสรางวงกลมมอร
ในกรณีความเคนหลักคาที่สามคือ σ3 มีคาเทากับศูนย สามารถเขียนใหอยูใ นรูปของมุมคู
คือ 2φได ซึ่งทําใหสรางรูปหาคาความเคนที่มุม φ ตางๆ กันไดเรียกวา วงกลมมอร (Mohr s circle) มีวิธี
สรางดังนี้ คือ
1. เขียนแกนความเคนปกติ (ดึงหรือกด) และความเคนเฉือน
2. กําหนดจุด (σx, τxy) และ (σy, -τxy) บนระนาบของ σ, τ
3. ลากเสนระหวางจุดในขอที่ 2 ตัดแกน σ แลวคือจุดσc ใชจดุ ตัดนีเ้ ปนจุดศูนยกลางสําหรับ
เขียนวงกลม ดังรูปที่ 3.7
4. มุม 2φ บนวงกลมของมอร วัดตามทิศทางในรูปที่ 3.7 จุดบนวงกลมนี้แทนคาความเคนใน
ระนาบ xy

ใบเตรียมการสอน ครั้งที่ .......... เลขหนา ...........

เนื้อหา

รูปที่ 3.7 วงกลมของมอร

ความเคนหลักคือ จุดที่วงกลมตัดแกน σ ในที่นี้มี σ1 และ σ2 สวน σ3 มีคาเทากับศูนย คา

ความเคนเฉือนสูงสุด τmax(τ1) ก็คือรัศมีของวงกลมวงใหญที่สุด คือ
 29

σ1 + σ2
2
σ1
τmax = คาสูงสุดของ
2
σ2
2
σ max − σ min
นั่นคือ τmax =
2

ความเคน σ1 หรือ σ2 อาจจะมีเครื่องหมายตางกันได (เปนความเคนดึงและความเคนกด) ถา

σ1 เปนบวก และ σ2 เปนลบ ดังนั้น
σ −σ
τmax = 1 2
2
ใบเตรียมการสอน ครั้งที่ .......... เลขหนา ...........
เนื้อหา

ถา σ1 และ σ2 เปนบวกทั้งคู และ σ1 มากกวา σ2

σ −σ σ1
τmax = 1 3 =
2 2

รูปที่ 3.8 ความเคนกรณีพิเศษ

อีกกรณีหนึ่งอาจพบมากในการออกแบบเครื่องจักรกล เมื่อ σx หรือ σy ตัวหนึ่งเทากับ 0 ซึ่ง

เปนความเคนกรณีพิเศษ ดังแสดงในรูปที่ 3.8 ซึ่งจะลดรูปสมการเหลือเพียง
 30

⎛σ ⎞ ⎡⎛ σ ⎞ 2 ⎤
σ 1 ,σ 2 = ⎜ ⎟ ± ⎢⎜ ⎟ + τ2⎥
⎝2⎠ ⎢⎣⎝ 2 ⎠ ⎥⎦

จากสมการจะเห็นไดวา σ1 และ σ2 จะมีเครื่องหมายตางกันอยูเสมอ ดังนั้นในกรณีเชนนี้ ความ

เคนเฉือน
⎡⎛ σ ⎞ 2 ⎤
τ max = ± ⎢⎜ ⎟ + τ 2 ⎥
⎢⎣⎝ 2 ⎠ ⎥⎦

ความเคนที่ไดกลาวมาแลวนี้ เกิดจากการรวมความเคนมากกวาหนึ่งชนิดเขาดวยกัน ทั้งนี้เพื่อ

ใชเปนหลักในการคํานวณออกแบบ ความเคนชนิดนี้จงึ มีชื่อเรียกวา ความเคนผสม
3.2.3 การวิเคราะหความเคนตางๆ จากวงกลมมอร
จาก Stress Element ที่วิเคราะหไดจากชิน้ สวน นํามาเขียน Mohr s circle ไดดังรูป
ที่ 3.9

σx = 80 MPa τxy = 50 MPa

Stress Element
(ก) (ข)
รูปที่ 3.9 ความเคนตางๆ จากวงกลมมอร

จากรูปที่ 3.9 (ข) คาความเคนและคามุมของทิศความเคน หาไดโดยการวัดซึ่งจะได

คาที่ใกลเคียงมากกับการคํานวณ
จากการวัดคา σ1 คือวัดจาก 0 ถึง σ1 ได = 104 MPa
จากการวัดคา σ2 คือวัดจาก 0 ถึง σ2 ได = -24 MPa
 31

คา τmax คือ τ1 วัดไดจาก C ถึง E ได = 64 MPa (ตามเข็มนาฬิกา)

τ2 วัดไดจาก C ถึง F ได = -64 MPa (ทวนเข็มนาฬิกา)

σ1 ทํามุมกับแกน x ในวงกลมมอร วัดมุม 2φσ ได 51.8° ดังนั้น มุมของ σ1 ในงานจริงเทากับ

25.9° ตามเข็มนาฬิกา τ1 ในวงกลม Mohr ทํามุม 2φτ = 38.2 ° กับ x ในชิ้นงานจริง = 19.1° ทวนเข็ม
นาฬิกา ดังรูปที่ 3.10 (ก) และ (ข) ตามลําดับ

ใบเตรียมการสอน ครั้งที่ .......... เลขหนา ...........

เนื้อหา

(ก) (ข)
รูปที่ 3.10 Stress Element
 32

บทที่ 4
การออกแบบสําหรับความแข็งแรงสถิต (Design for Static Strength)

4.1 ทฤษฏีความเสียหาย (Failure Theories)

4.1.1 ความเคนหลักสูงสุด (The Maximum Normal Stress Theory )
ทฤษฏีความเคนหลักสูงสุดเหมาะสําหรับวัสดุที่เปราะ แตสามารถรับแรงเฉือนไดดี เชน
เหล็กหลอ วัสดุดังกลาวจะไมมีจดุ คราก ฉะนั้นจึงใชความตานแรงดึงเปนหลักแตจะใชกับวัสดุที่มีจุด
ครากก็ได ในที่นี้จะกลาวถึงความตานทานแรงดึงครากเพื่อที่จะเปรียบเทียบกับทฤษฏีอื่นๆ ไดทฤษฏีนี้
กลาววา วัสดุจะเกิดความเสียหายเมื่อความเคนหลักสูงสุดในวัสดุมีคาเทากับความตานแรงดึงครากของ
วัสดุนั้น
ความเคนหลักสูงสุดในที่นี้หมายถึงคาสมบูรณสูงสุด (Maximum absolute value) ถาพิจารณา
เฉพาะระบบความเคนสองมิติ (σ3 = 0) และให N เปนคาความปลอดภัย สมการที่แสดงถึงทฤษฏีนี้ คือ
σy
σ1 = - ถา σ1 > σ 2
N
σy
หรือ σ2 = - ถา σ 2 > σ1
N
Νσ 1 Νσ 2
ให x = และ y = จะเขียนไดเปน
σy σy
x = ±1 , y = ±2

ซึ่งสมการนี้สามารถสรางรูปแสดงขอบเขตของความเคนผสมที่มีไดในวัสดุสําหรับชิ้นงานที่
ออกแบบเปนรูปสี่เหลี่ยมจัตรุ ัส ดังรูป 4.1 (ก)

(ก) ทฤษฏีความเคนหลักสูงสุด (ข) ทฤษฏีความเคนเฉือนสูงสุด

รูปที่ 4.1 ขอบเขตของความเคนจากทฤษฏีความเสียหาย
 33

4.1.2 ความเคนเฉือนสูงสุด (The Maximum Shear-Stress Theory)

ทฤษฏีความเคนเฉือนสูงสุดเหมาะสําหรับวัสดุเหนียว เรียกอีกอยางหนึ่งวาเกณฑของเท
รสกา (Tresca’s criterion) เปนทฤษฏีที่นิยมใชกันมาก เพราะใชไดงายและปลอดภัย ทฤษฏีนี้กลาววา
วัสดุจะเกิดความเสียหายเมื่อความเคนเฉือนสูงสุด เมื่อวัสดุไดรับแรงดึงจนถึงจุดครากระนาบเอียงทํามุม
45° กับแนวแรงดึงชิ้นทดสอบ ซึ่งตามทฤษฏีจะเริ่มเกิดความเสียหาย τmax เทากับ σy / 2 เพราะฉะนัน้
สมการที่ตองนํามาคิดในการออกแบบคือ
σ1 − σ 2 σy
=±
2 2Ν
σ1 σ
หรือ =± y
2 2Ν
σ2 σ
หรือ =± y
2 2Ν

ซึ่งจัดรูปใหมไดเปน
σy
σ1 − σ 2 = ±
Ν
σy
σ1 = ±
Ν
σy
σ2 = ±
Ν
หรือ x-y = ± 1 , x= ± 1 , y = ± 1

โดยที่ x และ y มีความหมายเชนเดียวกัน สมการที่สามารถสรางรูปแสดงขอบเขตของความเคน

ที่ยอมใหมไี ดในวัสดุสําหรับชิ้นดังที่ไดกลาวมาแลววา ชิ้นสวนเครื่องจักรกลจํานวนมากจะมีสถานะของ
ความเคนเปนกรณีพิเศษ ในกรณีนี้ถายอมใหมีความเคนเฉือนสูงสุด
τy
τ max =
Ν
จัดรูปใหมจะได
1/ 2
1 ⎡⎡ τ ⎤ 2 ⎡ σ ⎤ 2 ⎤
= ⎢⎢ ⎥ + ⎢ ⎥ ⎥
Ν ⎢ ⎢⎣τ y ⎥⎦ ⎢⎣ σ y ⎥⎦ ⎥⎦
⎣
โดยที่ τy = σy/2
 34

4.1.3 ทฤษฎีความเคนเฉือนออคตะฮีดรัล (Octahedral ShearStress Theory)

ทฤษฎีความเคนเฉือนออคตะฮีดรัล และทฤษฎีพลังงานแปรรูป(distortion energy
theory) ใหผลในการคํานวณเหมือนกัน แตในที่นจี้ ะกลาวถึงเฉพาะทฤษฎีความเคนเฉือนออคตะฮีดรัล
เทานั้น
ในทางทฤษฎีพลาสติกซิตี้ (plasticity) มักจะเรียกชื่อทฤษฎีนี้วา ทฤษฎีของ von Mises ทั้งนี้เพื่อ
เปนเกียรติแกบุคคลผูคิดคนทฤษฎีนี้ขึ้นมาใช
ระนาบออคตะฮีดรัล (Octahedral plane) หมายถึงระนาบที่เอียงทํามุมกับทิศทางของความเคน
หลักทั้งสามเทากัน เชนระนาบ ABC ดังรูปที่ 4.2 ทิศทางโคไซน(directional cosine) ของระนาบนี้มีคา
เทากับ 1 / 3 และความเคนเฉือนบนระนาบนีเ้ รียกวา ความเคนเฉือนออคตะฮีดรัล τoc ทฤษฎีนี้กลาววา
วัสดุจะเกิดความเสียหายเมื่อความเคนเฉือนออคตะฮีดรัลในวัสดุ มีคา เทากับความเคนเฉือนออค
ตะฮีดรัลที่ไดจากการทดสอบแรงดึงชิ้นทดลองขณะถึงจุดคราก

รูปที่ 4.2 ระนาบออคตะฮีดรัล

ในกรณีนี้ชิ้นสวนอยูภ ายใตความเคนสามมิติ คาความเคนเฉือนออคตะฮีดรัลคือ

= 1 [[σ 1 − σ 2 ]2 + [σ 2 − σ 3 ]2 + [σ 3 − σ 1 ]2 ]
1/ 2
τ oc (4.1)
3

ในการทดสอบแรงดึง ความเคนหลัก σ2 และ σ3 เทากับศูนย และเมือ่ ถึงจุดครากความเคนหลัก

σ1 = σy ดังนั้นความเคนเฉือนออคตะฮีดรัล จะหาไดจากสมการที่ (4.1) โดยให σ2 = σ3 = 0 และ
σ1 = σy นั่นคือ
2
τ = σy = 0.471 σ y (4.2)
3

จากทฤษฎีนี้ความเสียหายหรือการคราก จะเริ่มเกิดขึ้นเมื่อ τoc = τ นั่นคือเมื่อ

2 σ 2 y = [σ 1 − σ 2 ]2 + [σ 2 − σ 3 ]2 + [σ 3 − σ 1 ]2 (4.3)
 35

ในการออกแบบชิ้นสวนเครือ่ งจักรกลทั่วไป ซึ่งพิจารณาความเคนในสองมิติซึ่ง σ3 = 0 และเมื่อ

ใชคาความปลอดภัย N สมการที่ (4.3) จะเหลือเพียง
2
⎡σ y ⎤
⎢ ⎥ = σ 21 − σ 1σ 2 + σ 2 2 (4.4 )
⎣Ν⎦

หรือ 1 = Χ 2 − ΧΥ + Υ 2

ซึ่งเปนสมการของรูปวงรี ทีม่ ีความยาวครึ่งแกนยาวและครึ่งแกนสั้นเทากับ 2 และ 2 / 3 ตามลําดับ

ดังนั้นรูปแสดงขอบเขตของความเคนทีย่ อมใหมีไดในวัสดุสําหรับชิ้นงานที่ออกแบบจึงเปนรูปวงรี

รูปที่ 4.2 การเปรียบเทียบขอบเขตของความเคน

การเปรียบเทียบขอบเขตของความเคนจากทฤษฎีความเสียหายทั้งสามทฤษฎี ดูไดจากรูปที่ 4.2

ซึ่งจะพบวาถาความเคนภายในชิ้นงานที่รับแรงอยู ณ บริเวณจุด A B C D E หรือ F แลวทฤษฎีทั้งสามจะ
ใหขนาดของชิ้นงานเทากัน แตทฤษฎีทั้งสามนี้จะแตกตางมากที่สุดตามแนวแกน GH
เนื่องจากทฤษฎีความเคนเฉือนสูงสุดลอมรอบพื้นที่นอยที่สุด ดังนั้นชิ้นสวนที่คํานวณหาขนาด
โดยใชทฤษฎีนี้จะมีขนาดโตกวาที่คํานวณโดยใชอีกสองทฤษฎี (ยกเวนที่จดุ รวมกัน)
ถาสถานะของความเคนเปนไปตามรูปที่ 4.2 เชนกรณีของเพลาที่สงกําลังเมื่อแทนคา แลวจัดรูป
ใหมจะได

σy
= [σ 2 + 3τ 2 ]1 / 2
Ν

1/ 2
1 ⎡ ⎡ 3τ ⎤
2
⎡σ ⎤ ⎤
2

หรือ = ⎢⎢ ⎥ +⎢ ⎥ ⎥
Ν ⎢ ⎢⎣ σ y ⎥⎦ ⎢⎣σ y ⎥⎦ ⎥⎦
⎣
 36
σy
ถาให τ y = = 0.577 σ y แลว อาจจัดรูปสมการ คือ
3

1/ 2
1 ⎡⎢ ⎡ τ ⎤ ⎡σ ⎤ ⎤
2 2

= ⎢ ⎥ +⎢ ⎥ ⎥
Ν ⎢ ⎣⎢τ y ⎦⎥ ⎣⎢ σ y ⎥⎦ ⎥⎦
⎣

นอกจากนี้ยังมีทฤษฎีความเสียหายอื่นๆอีก เชน ทฤษฎีความเครียดหลักสูงสุด (Maximum

principal strain theory) และทฤษฎีพลังงานความเครียดสูงสุด(Maximum strain energy theory) แตไมเปน
ที่นิยมใชกันอยางแพรหลาย จึงจะไมกลาวถึงในที่นี้
 37

บทที่ 5
การออกแบบเนื่องจากความลาสําหรับการแตกหัก

5.1 กลไกความลา
5.1.1 ลักษณะของภาระที่เปลี่ยนแปลง
ในหนวยเรียนที่ผานมาแลวกลาวถึงการออกแบบชิ้นสวนโดยคิดใหแรงอยูนิ่งไมวาแรงที่
กระทําจะเปนแบบแรงอยูน ิ่งหรือไมก็ตาม โดยใชคาความปลอดภัยตางกันไปตามลักษณะของแรงที่มา
กระทําจากการวิเคราะหความเคนในชิน้ งานที่แตกหักเนือ่ งจากแรงที่กระทําซ้ํากัน โดยมีขนาดของแรง
เปลี่ยนจากคาต่ําสุดไปยังคาสูงสุด จะพบวาความเคนที่เกิดขึ้น ในชิ้นงานดังกลาวยังมีคาต่ํากวา ความ
ตานทานแรงดึงครากของวัสดุที่ใชทําชิ้นงานนั้น การแตกหักอันเนื่องมาจากแรงทีก่ ระทําซ้ําหลายๆ วัฎ
จักรนี้เรียกวาการแตกหัก เนื่องจากความลา (Fatigue) ตัวอยางเชน เมื่อดัดลวดกลับไปกลับมาจํานวน
หลายๆ ครั้ง ถึงแมความเคนที่เกิดขึน้ ภายในลวดจะยังต่าํ กวาความเคนแรงดึงลวดจะรับได แตลวดก็จะ
ขาด ออกจากกันเมื่อดัดกลับไปกลับมาหลายๆ ครั้ง เปนตน
5.1.2 ความเสียหายเนื่องจากความลา
ในกรณีที่ชิ้นงานมีลักษณะขาดความตอเนื่อง (Discontinuity) เชน เปลี่ยนแปลง
พื้นที่หนาตัดอยางกะทันหัน มีการเจาะรองลิ่มหรือเจาะรู ความเคนที่เกิดขึน้ ที่บริเวณเหลานี้จะมีคาสูง
กวาบริเวณอืน่ ๆ แสดงถึงแผนแบนราบที่มรี ูเจาะอยูตรงกลาง และอยูภายใตแรงดึง F
ความเคนที่บริเวณขอบรูจะมีสูงกวาบริเวณทีห่ างออกไปจากรูเจาะ ถาแรง F นี้เปนแรงที่
กระทําซ้ํากันอยูตลอดเวลา รอยแตกก็อาจจะเริ่มจากบริเวณขอบรูกอน แลวคอยๆ ขยายออกไป
อัตราสวนระหวางความเคนสูงสุดที่บริเวณขอบรูเจาะ σmax กับความเคนบริเวณทีห่ างจากรูเจาะ (ซึ่งหา
ไดจากสมการ σ0 = F/A) มีชื่อเรียกวาตัวประกอบความเคนหนาแนน (Stress concentration factor) นั่น
คือ

σ max
K=
σ0

ซึ่งเปนคาที่สําคัญในการออกแบบชิ้นสวนเครื่องจักรกลที่รับแรงกลับไปกลับมา หรือแรงที่
กระทําซ้ํากัน
 38

รูปที่ 5.1 ความเคนบริเวณรูเจาะ

ความลาเปนปรากฏการณทสี่ ลับซับซอน และมีผูที่เขาใจลึกซึ้ง โดยเฉพาะเมื่อตองศึกษาลงไป

ถึงระดับจุลภาค (Microscopic) เนื่องจากขาดความรูอยางถองแทในเรื่องความลา ดังนั้นในการออกแบบ
ชิ้นสวนเครื่องจักรกลจึงตองเลือกใชคาความปลอดภัยใหมากไวกอนในบางโอกาส

5.2 ความตานแรงทนทาน
5.2.1 ความหมายของขีดจํากัดความทนทาน
ขีดจํากัดความทนทานหรือขีดจํากัดความลา (Fatigue limit) หมายถึง คาความเคนสูงสุดที่
กระทําซ้ํากันสองทิศทาง (Reversed stress) ตอชิ้นทดสอบขนาดเสนผาศูนยกลาง 8 mm ผิวขัดมันเปน
จํานวนวัฏจักรนับไมถวน โดยที่ชิ้นทดสอบนั้นไมเกิดการแตกหัก

ก. ข.
รูปที่ 5.2 ก. ลักษณะชิ้นทดสอบ ข. เครื่องมือทดสอบความลา
 39

5.2.2 ความสัมพันธระหวางความเคนกับจํานวนวัฏจักร
การทดสอบอาจกระทําได 3 วิธีคอื การดึง การบิด และการดัด ขอมูลจากการทดสอบที่
มีอยูคอนขางมาก ก็คือ การดัด (Reversed bending)รูปที่ 5.2 ข. แสดงถึงเครื่องมือที่ใชในการทดสอบนี้
ในการทดลองใหแขวนน้ําหนัก ที่ตองการเพื่อทําใหชนิ้ ทดสอบเกิดความเคนดัด จากนั้นมอเตอรก็จะ
หมุนไปดวยความเร็วรอบคงที่ ในขณะทีช่ ิ้นทดสอบหมุนไปครบหนึง่ รอบ ตําแหนงคงที่ ณ ผิวของชิ้น
ทดสอบ ก็จะไดรับความเคนที่เปลี่ยนจากความเคนดึงสูงสุดไปเปนความเคนกดสูงสุด แลวกลับมาความ
เคนสูงสุด อีกเรียกวา หนึง่ วัฏจักร ถาวัสดุชิ้นทดสอบเปนเหล็ก เมือ่ นําผลจากการทดลองมาเขียนเปน
กราฟ

รูปที่ 5.3 ความสัมพันธระหวางความเคนกับจํานวนวัฏจักร

จากตําแหนง A ในรูปที่ 5.3 จะเห็นวากราฟเปนเสนตรงเกือบอยูในแนวระดับ แสดงวาถาให

ความเคนตอชิน้ ทดสอบต่ํากวานี้แลว ชิน้ ทดสอบจะไมแตกหักเลย (ทางทฤษฏี) แตในทางปฏิบัติชิ้น
ทดสอบจะตองขาดออก เมื่อจํานวนวัฏจักรสูงมาก ถาชิ้นทดสอบเปนแบบผิวขัดมันและมีขนาด
เสนผาศูนยกลางประมาณ 8 mm ความเคนที่จุด A บนเสนกราฟคงอยู 50% เรียกวา ขีดจํากัดความ
ทนทานและชิน้ ทดสอบที่รับ ความเคนระดับนี้ถือวามีอายุใชงานไมจํากัด (Iinfinite life) ในทางปฏิบัติให
ถือวาชิ้นงานทีส่ ามารถรับแรง ไดจํานวนวัฏจักรมากกวา 1 ลาน เปนชิน้ งานที่มีอายุใชงานไมจํากัด
สําหรับวัสดุบางชนิด เชน ทองเหลือง ทองแดง อะลูมเิ นียม และแมกนีเซียม เสนกราฟจะไม
มีรอยหักมุม แตเสนกราฟจะลดลงมาเรื่อยๆ แสดงวาวัสดุเหลานี้ไมมีขดี จํากัดความทนทาน วัสดุเหลานี้
จะตองระบุจํานวน วัฏจักรและระดับความเคนที่ทําใหชิ้นทดสอบแตกหักดวย และความเคนนี้เรียกวา
ความตานแรงทนทาน
5.2.3 ขีดจํากัดความทนทาน
ชิ้นงานทั่วไปจะมีขนาดไมเทากับชิน้ ทดสอบ และผิวหนาก็อาจจะไมไดขัดมันตลอดจน
แรงที่กระทํา ก็อาจจะเปนปรงอยางอื่นๆ เชน แรงบิด จากการทดสอบพบวาขีดจํากัดความทนทานจะผิด
ไปจากชิ้นทดสอบมาตรฐาน ในกรณีเชนนี้ก็จะเรียกวาความตานแรงทนทานเชนกัน เพราะฉะนั้นเมื่อ
 40

กลาวอยางกวางๆ แลวความตานแรงทนทานหมายถึง ความตานแรงทนทานของชิ้น ทดสอบที่ไมมี

ขีดจํากัดความทนทาน หรือความตานแรงทนทานของชิน้ งานจริง
เนื่องจากขอมูลเกี่ยวกับขีดจํากัดความทนทานมีนอยมาก ดังนั้นจึงใชวิธีการประมาณคา
ขีดจํากัด ความทนทาน (สําหรับการคงอยู 50%) ในกรณีของการดัด ดังนี้คือ

σ′n = 0.5σu สําหรับเหล็กกลาเหนียวซึ่ง

σ′n = 690 N / mm2 สําหรับเหล็กกลาเหนียว
σ′n = 0.4 σu สําหรับเหล็กกลาทอ และเหล็กหลอ
σ′n = 0.35 σu สําหรับแมกนีเซียมผสมหลอ และแมกนีเซียมผสมเหนียว
(อายุใชงาน 106 วัฏจักร)
σ′n = 0.45 σu สําหรับนิกเกิลผสมและทองแดงผสม
σ′n = 0.38 σu สําหรับอะลูมิเนียมผสมเหนียว ที่มีความตานแรงดึงสูงถึง 275
N/mm2 (อายุการใชงาน 5x108 วัฏจักร)
σ′n = 0.16 σu สําหรับอะลูมิเนียมผสมเหนียว ที่มีความตานแรงดึงสูงถึง 345
N/mm2 (อายุการใชงาน 5x108 วัฏจักร)

คาดังกลาวนีเ้ ปนเพียงคาโดยประมาณเพื่อใชประกอบการคํานวณในทีน่ ี้เทานั้น ผูทตี่ องการคาที่แนนอน

ยิ่งขึ้นควรจะสอบถามจากผูผลิตหรือทําการทดสอบ

5.3 การพิจารณาคาตัวประกอบ
5.3.1 ตัวประกอบผิว (Surface factor) ka
คาขีดจํากัดความทนทานดังที่กลาวมาแลวใชสําหรับชิ้นทดสอบผิวขัดมันเทานั้นโดยทั่วไป
แลวคุณภาพของผิวชิ้นงานจะต่ํากวาชิ้นทดสอบ ความขรุขระของผิวหนาก็ทําใหชิ้นงานแตกหักเนื่องจาก
ความลาไดงายขึ้นอีก เพราะฉะนัน้ จึงตองมีการปรับคาขีดจํากัดความทนทานของชิน้ งานตามสภาพของ
ผิว รูปที่ 5.4 แสดงตัวประกอบที่ใชสําหรับลดคาความลาของผิวชนิดตางๆ มีชื่อเรียกวา ตัวประกอบ
ของผิว ถาชิ้นงานที่มีโอกาสแตกหักเนื่องจากความลาแลว คุณภาพของผิวมีผลตออายุการใชงานนัน้ มาก
 41

รูปที่ 5.4 ตัวประกอบของผิว (Surface factor) ka

5.3.2 ตัวประกอบขนาด (Size factor) kb

การทดสอบหาขีดจํากัดความทนทานทําโดยใชชนิ้ งานทดสอบขนาดมาตรฐาน
เสนผาศูนยกลาง 8 mm ถาขนาดหนาตัดโตขึ้นไปอีกจะพบวาขีดจํากัดความทนทานลดลง ดังนั้นจึงตองมี
ตัวประกอบมาคูณคาขีดจํากัดความทนทานจากชิ้นทดสอบมาตรฐาน เพื่อใหไดคาที่เหมาะสมกับชิ้นงาน
ที่มีขนาดใหญกวาชิ้นทดสอบ ซึ่งมีชื่อเรียกวา ตัวประกอบของขนาด โดยแนะนําใหใชคาดังตอไปนี้

kb = 1.00 สําหรับ d < 8 mm

kb = 0.85 สําหรับ 8 < d < 50 mm
kb = 0.75 สําหรับ d > 50 m
ตัวประกอบของขนาดนี้ใชไดทั้งการดึง การบิด และการดัด ในกรณีที่ชนิ้ งานมีหนาตัด
ไมกลมก็ใหคดิ ความยาวสวนที่สั้นที่สุดของหนาตัดนั้นเปนหลักหรือถาเปนงานเหลี่ยมสามารถคํานวณได
จาก
d = 0.808 (hb)
เมื่อ h คือ ความสูงของงาน
b คือ ควากวางของงาน
kb = (d/7.62) -0.1133
 42

5.3.3 ตัวประกอบของแรง (Load factor) kc

จากการที่ไดทราบวา วัสดุทั่วไปมีคุณสมบัติในการรับความเคนเฉือนไดนอ ยกวาความ
เคนดึงหรือกด ในกรณีของขีดจํากัดความทนทานก็เชนเดียวกัน จากการทดสอบจะพบวาขีดจํากัดความ
ทนทาน สําหรับการเฉือนมีคานอยกวาการดัด ตัวประกอบที่ใชลดคาขีดจํากัดความทนทานจากการดัดนี้
เรียกวา ตัวประกอบของแรง โดยแนะนําใหใชคาดังตอไปนี้
kc = 1.00 สําหรับการดัด
kc = 0.80 สําหรับการดึงหรือการกด
kc = 0.60 สําหรับการเฉือน

5.3.4 ตัวประกอบของอุณหภูมิ (Temperature factor) kd

การทดสอบความลาของชิ้นทดสอบกระทําที่ อุณหภูมิปรกติ แตการใชงานจริงของ
ชิ้นสวนที่ตองการออกแบบใชงานที่อุณหภูมิที่แตกตางกัน จึงตองมีตัวประกอบของอุณหภูมิ กําหนดได
ดังนี้
kd =1 {t≤350 ‘c}
kd =0.5 {350<t<500‘c}

5.3.5 ตัวประกอบความเคนหนาแนน (Stress concentration factor) ke

ความตานแรงทนทานดังกลาวมาแลวเปนคาสําหรับชิ้นงานที่มีหนาตัดคงที่ ในกรณีทวั่ ไป
ชิ้นงานอาจมีลกั ษณะขาดความตอเนื่อง เชน มีรอง รูเจาะ หรือเปลี่ยนขนาด จึงทําใหความเคนทีเ่ กิดขึ้น
ในบริเวณนี้มคี าสูงกวาคาทีค่ ํานวณตามปกติ นั่นคือ โดยที่เปนคาทีค่ ํานวณจาก F/A, Mc/I หรือ Tr/J
โดยคิดพืน้ ที่หนาตัดสุทธิ (Net) Kt คา Kt นี้เปนคาที่ไดจากการทดลองชิ้นงานชนิดตางๆ ตามปกติแลว
ชิ้นงานจริงจะเปนวัสดุทแี่ ตกตางไปจากวัสดุที่ใชทดลอง ดังนัน้ ความไว (Sensitivity) ของวัสดุตอ การ
เพิ่มความเคนบริเวณที่มีรองรูหรือเปลี่ยนขนาดจึงแตกตางกันไปดวย เชน เหล็กหลอเปนโลหะเนือ้ พรุน
ฉะนั้นจึงอิ่มตัวตอความเคนหนาแนนอยูแ ลว คา Kt จึงควรเขาใกล l ดัชนีที่ใชบอกถึงความไวของวัสดุตอ
การเกิดความหนาแนนนีเ้ รียกวา ความไวของรอยเจาะ (Notch sensitivity) q ซึ่งมีนิยามวา
k e = 1 /K f
เมื่อ Kf = 1 + q(Kt – 1)
q = Kf - 1
Kt - 1
โดยที่ Kf เปนคาตัวประกอบความเคนหนาแนนจิรง (Actual stress concentration factor)
 43

ถา q = 0 จะได Kf = 1 แสดงวาไมมีผลของความเคนหนาแนน เนื่องจากความไมตอเนือ่ งของ

ชิ้นงานอยูด วย
แตถา q = 1 จะได Kf = Kt ซึ่งจะแสดงวาวัสดุมีความไวตอ ความเคนหนาแนนเต็มที่
ผูออกแบบบางคนนิยมใช Kf = Kt (คาสูงสุดของตัวประกอบความเคนหนาแนน) ทัง้ นี้เพื่อความ
ปลอดภัยของชิ้นงาน ดังนัน้ ในกรณีที่มีขอ มูลไมเพียงพอก็ควรใช Kf = Kt แตทั้งนี้ยอ มขึ้นอยูกับความ
ชํานาญของผูออกแบบที่กําหนดคา Kf ขึ้นมาใช

รูปที่ 4.5 แสดงตารางคาความไวของรอยเจาะ q

5.4 การแตกหักเนื่องจากความลาภายใตความเคนผสม
5.4.1 ลักษณะการเปลี่ยนแปลงของความเคน
ในการออกแบบชิ้นงานโดยคิดถึงความลามักนิยมใชวิธกี ารที่เรียกวา เกณฑของโซเดอรเบอรก
(Soderberg’s Criterion) เปนสวนมาก แตกอนที่จะถึงวิธีการออกแบบดังกลาว ใหมาพิจารณาถึงลักษณะ
การเปลี่ยนแปลงแรง (หรือความเคน) และนิยามบางคําตอไปนี้

(ก) เปนบวกตลอดเวลา (ข) กระทําซ้ํา

 44

(ค) กระทํากลับไปกลับมา

รูปที่ 5.6 ลักษณะการเปลี่ยนแปลงของความเคน

ในชิ้นงานทั่วไปแลวแรงจะเปลี่ยนแปลงไปในลักษณะที่ไมอาจจะทราบไดอยางแนนอนแต
เพื่อใหสามารถคํานวณไดจงึ สมมติใหแรงเปลี่ยนแปลงในลักษณะแบบไซนุซอยดัล (Sinusoidal) ดังรูป
5.6 (ก) แสดงใหเห็นถึงการเปลี่ยนแปลงความเคนซึ่งคาเปนบวก (ความเคนดึง) ตลอดเวลา รูป5.6 (ข)
เปนการกระทําแบบซ้ํา คือเปลี่ยนแปลงจากคาศูนยไปเปนคาสูงสุดแลวกลับมาเปนศูนยอีก รูป 5.6 (ค)
เปนแบบกลับไปกลับมา คือเปลี่ยนแปลงจากคาบวกสูงสุดไปยังคาลบที่มีขนาดเทากัน ถาใหอัตราสวน

R = σmin
σmax
โดยที่ σ min เปนความเคนต่าํ สุดและ σ max เปนความเคนสูงสุด จะไดวา
R = 0 ในกรณีที่รูป 5.6 (ข)
R = -1 ในกรณีที่รูป 5.6 (ค)

5.4.2 เกณฑและสมการของโซเดอรเบอรก (Soderberg’s Criterion)

σa = σmax - σmin ความเคนสวนเปลี่ยน (Stress amplitude)

2

σm = σmax + σmin ความเคนเฉลี่ย (Mean stress)

2
โดยที่ σa และ σm สามารถหาไดจากสมการ
F MC Tr
σa = a หรือ a หรือ αFa หรือ τa = a
A I A J
 45
F M C αF T r
σm = m หรือ m หรือ m หรือ τm = m
A I A J
สวนคา Fa, Ma, Ta, Fm, Mm และ Tm หาคาไดจากสมการ
Fa = Fmax - Fmin
2
Ma = Mmax - Mmin
2
Ta = Tmax - Tmin
2
ใบเตรียมการสอน ครั้งที่ .......... เลขหนา ...........
เนื้อหา

Fm = Fmax + Fmin
2
Mm = Mmax + Mmin
2
Tm = Tmax + Tmin
2

โซเดอรเบอรกไดเขียนจุดทีไ่ ดจากการทดลองชิ้นตัวอยางจนแตกหักบนแกน แลวโยงเสน AB

จากคา σa ไปยัง σm และพบวาจุดเหลานีอ้ ยูนอกเสน AB เปนสวนใหญ แสดงวาถาหากขนาดของ
ชิ้นงาน ทําใหสถานภาพของความเคนอยูบ นเสน AB แลว ชิ้นงานจะไมแตกหักเนื่องจากความลา ใน
การออกแบบจะเพิ่มคาความปลอดภัย N เขาไปอีก ดังนัน้ เสน GE จึงเปนเสนที่ใชในการออกแบบ

รูปที่ 4.7 เกณฑของโซเดอรเบอรก

ในการหาสมการเสน GE ใหพิจารณาสามเหลี่ยมคลาย DEF และ ABC ดังนี้
DF = EF
AC BC
 46

⎛ ⎞
σ a ⎜⎝σ y /N ⎟⎠ - σ m σ σ
= หรือ 1 = m + a
σn σy N σy σn

เปนสมการของโซเดอรเบอรที่ตองการและเหมาะสมกับการออกแบบชิ้นงานที่ทําจากวัสดุ
เหนียว สําหรับวัสดุเปราะจะไมมจี ุดคราก ความเคนที่ใชก็อาจจะเปนความตานแรงดึง หรือความเคน
พิสูจน (Proof stress) ก็ได กูดแมน (Goodman) ไดวิเคราะหทํานองเดียวกันกับโซเดอรเบอรก แตแทน
จุด B ในรูปที่ 4.7 ดวยความตานแรงดึง จึงไดสมการใหมสําหรับ กูดแมน ดังนี้

1 = σ m + σa
N σ u σn

สมการของกูดแมน นิยมใชออกแบบชิ้นสวนที่ทําจากวัสดุเปราะเปนสวนใหญ
ในกรณีที่ชิ้นงานมีความเคนหนาแนน ผูชาํ นาญการออกแบบไดแนะนําใหไดตัวประกอบความ
เคนหนาแนน Kf กับ σa เทานั้น ทั้งนี้เพราะถือวาความเคนเฉลี่ย เปรียบเสมือนแรงทีอ่ ยูนิ่งไมทําให
ชิ้นงานเกิดความลา ดังนั้นสมการในกรณีหลังนี้จึงกลายเปน σm เปรียบเสมือนแรงทีอ่ ยูนิ่งไมทําให
ชิ้นงานเกิดความลา ในกรณีหลังนี้จึงกลายเปน
1 = σ m + K f σa สมการของโซเดอรเบอร
N σy σn
σ K σ
และ 1 = m + f a สมการของกูดแมน
N σ u σn

นอกจากสมการที่กลาวมาแลว ยังมีสมการของเกอรเบอร (Gerber) อีก แตเนื่องจากเปนสมการ

พาราโบลาทําใหการคํานวณไมคอยสะดวกจึงไมเปนที่นยิ มใชกนั นัก
สมการดังกลาวมาแลวสามารถใชไดในกรณีที่ชิ้นงานรับแรงเฉือนหรือแรงบิด แตตอ งแทนคา
สําหรับกรณีนจี้ ะกลายเปน

1 = τ m + K fsτ a
N τy τ n
โดยที่ Kfs เปนตัวประกอบความเคนหนาแนนของความเคนเฉือน ซึ่งหาไดดังนี้
K fs = 1 + q(K ts - 1)
 47

บทที่ 6
การออกแบบชิ้นสวนจักรกล

6.1 การออกแบบเพลาสงกําลัง
6.1.1 การพิจารณาในการออกแบบเพลา
แมวาจะไดกลาวถึงทฤษฎีในการออกแบบเพลามาแลวในบทความเคนผสม แต
เนื่องจากวาเพลา เปนชิ้นสวนที่มีใชอยูใ นเครื่องจักรกลเกือบทุกชนิด ดังนั้นจึงสมควรที่จะไดพจิ ารณาถึง
การออกแบบเพลาโดยเฉพาะเพลาอาจจะมีชื่อเรียกแตกตางกันไปตามลักษณะของการใชงานดังตอไปนี้
เพลา (Shaft) เปนชิ้นสวนที่หมุนและใชในการสงกําลัง
แกน (Axle) เปนชิ้นสวนลักษณะเดียวกันกับเพลาแตไมหมุน สวนมาเปนตัวรองรับชิ้นสวนที่
หมุน เชน ลอ ลอสายพาน เปน ตน อยางไรก็ตามทั้งเพลาและแกนก็นิยมเรียกรวมกันวาเพลาไมวา
ชิ้นสวนนั้นจะหมุนหรืออยูนิ่งก็ตาม
สพินเดิล (Spindle) เปนเพลาขนาดสั้น เชน เพลาที่หัวแทนกลึง (Head stock spindle)
สตับชาฟต (Stub Shaft) หรือบางครั้งเรียกเฮดชาฟต (Head Shaft) เปนเพลาที่ติดเปนชิ้นสวน
ตอเนื่องกับเครื่องยนต มอเตอร หรือเครื่องตนกําลังอื่นๆมีขนาด รูปราง และสวนยื่นออกมา สําหรับใชตอ
กับเพลาอื่นๆ
เพลาแนว (Line Shaft) หรือเพลาสงกําลัง (Power transmission shaft) หรือเพลาเมน (Main
Shaft) เปนเพลาซึ่งตอตรงขากเครื่องตนกําลังและใชในการสงกําลังไปยังเครื่องจักรกลอื่นๆโดยเฉพาะ
เพลาออน (Flexible Shaft) เปนเพลาที่สามารถออนตัวหรืองอโคงได เพลาประเภทนี้ทําดวยสาย
ลวดใหญ (Cable) ลวดสปริงหรือลวดเกลียว (Wire rope) ใชในการสงกําลังในลักษณะที่แกนหมุนทํามุม
กันได แตสงกําลังไดนอย
เพลาอาจจะรับแรงดึง แรงกด แรงบิด หรือแรงดัด หรือแรงหลายอยางรวมกันก็ได ดังนัน้ การ
คํานวณจึงตองใชความเคนผสมเขาชวย แรงเหลานี้ยังอาจจะมีการเปลี่ยนแปลงขนาดตลอดเวลาทําให
เพลาเสียหาย เพราะความลาได ฉะนั้นจึงตองออกแบบเพลาใหมีความแข็งแรงเพียงพอ สําหรับการใชงาน
ในลักษณะนี้ นอกจากนั้นเพลายังจะตองมีความแข็งเกร็ง (Rigidity) เพียงพอเพื่อลดมุมบิดภายในเพลาให
อยูในขีดจํากัดที่พอเหมาะ ระยะโกง (Deflection) ของเพลาก็เปนสิ่งสําคัญในการกําหนดขนาดเพลา
เชนเดียวกัน เพราะถาเพลามีระยะโกง มากก็จะเกิดการแกวงขณะหมุน ทําใหความเร็ววิกฤต(Critical
speed) ของเพลาลดลง ซึ่งอาจทําใหเพลา มีการสั่นอยางรุนแรงในขณะที่ความเร็วของเพลาเขาใกล
ความเร็ววิกฤตนี้ไดระยะโกงนี่ยังมีผลตอการ เลือกชนิดของที่รองรับเพลา เชน บอลแบริ่ง (Ball bearing)
ก็ตองมีการเยือ้ งแนว (Misalignment)ในการใชงานที่พอเหมาะกับเพลาดวย
 48

6.1.2 วัสดุที่ใชทําเพลา
วัสดุที่ใชสําหรับทําเพลาทั่วไปคือเหล็กกลาละมุน (mild steel) แตถาตองการใหมีความ
เหนียวและความทนทานตอแรงกระตุกเปนพิเศษแลวมักจะใชเหล็กกลาผสมโลหะอื่นทําเพลา เชน AISI
1347 3140 4150 4340 เปนตน เพลาที่มีขนาดเสนผาศูนยกลางโตกวา 90 mm. มักจะกลึงมาจากเหล็กกลา
คารบอนซึ่งผานการรีดรอน อยางไรก็ตามเพื่อใหเพลามีราคาถูกที่สุด ผูออกแบบควรพยายามเลือกใช
เหล็กกลาคารบอนธรรมดากอนที่จะเลือกใชเหล็กกลาชนิดอื่น
เพื่อใหเพลามีมาตรฐานเหมือนกัน องคกรมาตรฐานระหวางประเทศจึงไดกําหนดขนาด
มาตรฐาน ของเพลาซึ่งเปนขนาดระบุ (Nominal size) ใน ISO/R 775-1969 เอาไวสําหรับใหผูออกแบบ
เลือกใช ทั้งนี้ เพื่อใหสามารถซื้อไดทั่วไป นอกจากนี้ยังเปนขนาดที่สอดคลองกับขนาดของแบริ่งที่ใช
รองรับเพลาดวย ขนาดระบุของเพลาดูไดจากตารางที่ 6.1
ตารางที่ 6.1 ขนาดระบุของเพลาตามมาตรฐาน ISO/P 775-1969

ขนาดเสนผาศูนยกลางเปน mm.
6 25 70 130 240
7 30 75 140 260
8 35 80 150 280
9 40 85 160 300
10 45 90 170 320
12 50 95 180 340
14 55 100 190 360
18 60 110 200 380
20 65 120 220

6.1.3 การออกแบบเพลาตามโคดของ ASME

การคํานวณหาขนาดของเพลาที่พอเหมาะขึน้ อยูกับลักษณะการใชงาน ในบางครั้งการหา
ขนาดของเพลา เพื่อใหเพลาทนตอแรงที่มากระทําอยางเดียวไมเปนการเพียงพอ เชน ในกรณีของเพลาลูก
เบี้ยว (Cam shaft ) ในเครื่องยนตสันดาปภายในตองการใหมีตําแหนงเทีย่ งตรง ดังนัน้ มุมบิดของเพลา
เกิดขึ้นในขณะใชงานจะตองมีคาไมมากกวาที่กําหนดไว เปนตน นัน่ คือเพลาจะตองมีความแข็งแกรงอยู
ภายในพิกัดทีต่ องการ
ถึงแมวาไมมีมาตรฐานสําหรับมุมพิกัดมุมบิดของเพลาไวก็ตาม ในทางปฏิบัติแลวมักจะใหมุม
บิดของเพลาในเครื่องจักรกลทั่วไปไมเกิน 0.3 องศา ตอความยาวเพลา 1 m. สําหรับเพลาสงกําลัง
ทั่วไปอาจจะใหมีมุมบิดไดถึง 1 องศา ตอความยาวเพลา 20 เทา ของขนาดเสนผานศูนยเพลา กรณีของ
 49

เพลาลูกเบี้ยวสําหรับเครื่องยนตสันดาปภายในแลว จะทําใหมุมบิดไดไมเกิน 0.5 องศา ตลอดความยาว

ของเพลา
ความแข็งแกรงที่สําคัญอีกอยางหนึ่งก็คือ ความแข็งแกรงทางดานระยะโกง เพราะจะตองใชระยะ
โก ง ของเพลาที่ อ ยู ภ ายใต แ รงภายนอกเป น ตั ว สํ า คั ญ ในการกํ า หนดระยะพิ กั ด ความเผื่ อ (Clearance)
ระหวางลอสายพาน เฟอง โครงของเครื่องจักร ตลอดจนการเลือกชนิดของแบริ่งสําหรับรองรับเพลาให
เหมาะสม เพลามีระยะโกงมากเกินไปจะทําใหความยาวของฟนเฟอง สวนที่สัมผัสหรือขบกันลดลง เปน
ผลทําใหอัตราสวนการขบ (Contact ratio) ของเฟองลดลง ทําใหการสงกําลัง ของเฟองไมราบเรียบ
เทาที่ควรการเลือกแบริ่งมารองรับเพลาก็เชนกัน จําเปนจะตองเลือกแบริ่งชนิดที่อนุญาตใหมีการเยื้องแนว
สําหรับการใชงานไดพอเหมาะกับระยะโกงของเพลาที่จะเกิดขึ้น ซึ่งอาจจะเปนแบริ่งแบบธรรมดา หรือ
แบริ่งแบบปรับแนวไดเอง ทั้งนี้ก็ขึ้นอยูกับคาระยะโกงเปนสําคัญ
ระยะโกงดังกลาวมานี้ก็ไมมีมาตรฐานกําหนดเปนแนวทางไว โดยทั่วๆ ไปแลวผูออกแบบอาจจะ
ถือคาตอไปนี้ เปนแนวทางในการกําหนดความแข็งแกรงทางดานระยะโกง ดังนี้
สําหรับเพลาเครื่องจักรกลทั่วๆไป คาระยะโกงระหวางจุดที่รองรับดวยแบริ่งควรจะไมเกิน
0.08 mm./m.
สําหรับเพลาที่มีเฟองตรง (Spur gear) คุณภาพดีอยูดวย ระยะโกง ณ ตําแหนงที่มีเฟองขบกันไม
ควรเกิน 0.125 mm. และความลาดเอียงของเพลา ณ ตําแหนงที่ควรจะนอยกวา 0.286º
สําหรับเพลาที่มีเฟองดอกจอก (Bevel gear) คุณภาพดีติดอยู ระยะโกง ณ ตําแหนงที่เฟองขบกัน
ไมควรเกิน 0.075 mm.
จากเหตุผลที่ดังกลาวจะเห็นวาขนาดของเพลาอาจจะหามาได โดยใชความแข็งแกรงที่ตองการ
แทนที่เปน ความแข็งแกรงในการรับแรงภายนอกได การหาระยะโกงของเพลาที่มีขนาดเทากันตลอดอาจ
ทําไดโดย ใชวิธีที่ไดเรียนรูมาแลวในวิชากลศาสตรวัสดุ เชน วิธีอินทิเกรตสองครั้ง (Double integration)
วิธีพื้นที่ ของ โมเมนตดัด (Moment area) เปนตน

การออกแบบเพลาตามโคดของ ASME
กอนป พ.ศ.2497 ไดมีการยอมรับวิธีการคํานวณหาขนาดของเพลาสงกําลังซึ่งกําหนดเปนโคด
โดยสมาคมวิศวกรเครื่องกลแหงสหรัฐอเมริกา (ASME) ถึงแมวาเวลาจะลวงเลยมานานแลวก็ตาม วิธีการ
ออกแบบเพลาตามโคด ของ ASME ก็ยังมีความสะดวกและงายตอการใชงาน วิธีการดังกลาวนี้ใชทฤษฎี
ความเคนเฉือนสูงสุด และไมพิจารณาถึงความลาหรือความเคนหนาแนนที่เกิดขึ้นบนเพลา ซึ่งเปนการ
ออกแบบโดยวิธีสถิตยศาสตร (Static design method) ในการหาสมการสําหรับการออกแบบเพลาให
พิจารณาเพลาในรูปที่ 6.1 ใหเพลาเปนแบบกลมและกลวง โดยมีขนาดเสนผาศูนยกลางภายในและ
ภายนอกเทากับ di และ d ตามลําดับ ความเคนตางๆที่เกิดขึ้นบนเพลามีดังตอไปนี้คือ
 50

รูปที่ 6.1 เพลาอยูภายใตแรงตางๆ

4F
ความเคนดึงหรือกด σa =
π (d − d i 2 )
2

Mc 32 Md
ความเคนดัด σb = =
I π (d 4 − d i 4 )
Tr 16Td
ความเคนเฉือน τ xy = =
J π (d 4 − d i 4 )
ในกรณีที่เปนแรงกด อาจมีผลจากการโกงงอ (buckling) ไดสมการดังนี้
4αF
σa =
π (d 2 − d i 2 )

เพลาสวนมากจะอยูภายใตความเคนที่เปนวัฏจักร ทั้งนี้เพราะเพลาหมุนอยูต ลอดเวลา

นอกจากนั้น แรงที่กระทํายังอาจเปลี่ยนแปลงอยูตลอดเวลาก็ได ดังนัน้ เพลาจึงเกิดความเสียหาย
เนื่องมาจากความลาเปนสวนใหญ สําหรับวิธีการคํานวณของ ASME ใชวิธีการแบบสถิตศาสตร ดังนั้นจึง
ตองมีตัวประกอบความลา (Fatigue factor) มาเกี่ยวของดวย

ถาให Cm = ตัวประกอบความลาเนื่องจากการดัด
Ct = ตัวประกอบความลาเนื่องจากการบิด

ตาราง 6.2 ที่คาตัวประกอบความลา

ชนิดของแรง Cm Ct
เพลาอยูนิ่ง :
แรงสม่ําเสมอหรือเพิ่มขึ้นชาๆ 1.0 1.0
แรงกระตุก 1.5-2.0 1.5-2.0
เพลาหมุน :
แรงสม่ําเสมอหรือเพิ่มขึ้นชาๆ 1.5 1.0
แรงกระตุกอยางเบา 1.5-2.0 1.0-1.5
แรงกระตุกอยางแรง 2.0-3.0 1.5-3.0
 51

ความเคนกดหรือความเคนดึงรวมคือ
σ =σ a+σ b

จากทฤษฎีความเคนเฉือนสูงสุด
2
⎛σ ⎞
τ max = ⎜ ⎟ + τ 2 xy
⎝2⎠

แทนคาสมการที่ผานมาจัดรูปแบบใหมจะไดดังนี้

d =3 16
(Ct T ) 2
+⎢
(
⎡ αFd( 1 + K 2 ) ⎤
+ Cm M ⎥
2

τπ( 1 − K 4 ) ⎣ 8 ⎦
โดยที่ K = d i /d
ในกรณีที่ไมมีแรง F กระทําอยูดวย สมการจะลดรูปเหลือเพียง

16
d3 = (Ct T )2 + (C m M )2
τπ( 1 − K 4 )

ในกรณีของเพลาตัน K = di/d = 0 เมื่อแทนคาลงในสมการก็จะไดสมการที่มีรูปคลาย

กับในหนังสือกลศาสตรวัสดุทั่วไปคือ
16
d3 = (Ct T )2 + (C m M )2
τπ

สําหรับตัวประกอบการโกงงอ ASME ไดแนะนําใหใชคาดังตอไปนี้

α =1 เมื่อ F เปนแรงดึง
1 L
α= เมื่อ ≤ 115 6.1
1 − 0.0044(L / k ) ) k

σ y ( L / k )2 L
α= เมื่อ > 115 6.2
π 2 nE k

โดยที่ n = 1.00 เมื่อปลายเปนแบบ SS

n = 2.25 เมื่อปลายเปนแบบ CC
 52

n = 1.60 เมื่อปลายเพลาถูกขืนเปนบางสวน (partially restrained)

L = ความยาวจริงของเพลา
จะเห็นไดวาสมการที่ 6.1 เปนสมการของสูตรเสนตรง (Straight line formula) และสมการที่
6.2 เปนสมการของออยเลอร ซึ่งแกไขคาคงที่ใหม
นอกจากนี้โคดของ ASME ยังไดระบุเอาไววาเพลาซึ่งใชอยูในงานธรรมดาทั่วไป ควรจะมีคา
ความเคนเฉือนใชงานดังนี้
τd = 55 N/mm 2 สําหรับเพลาที่ไมมีรองลิ่ม
τd = 41 N/mm 2 สําหรับเพลาที่มีรองลิ่ม

แตถากําหนดวัสดุของเพลาที่บอกถึงหมายเลขของโลหะ หรือสวนผสมของโลหะใหใชคาความ
เคนเฉือนใชงานจากสมการที่ 7.3 โดยเลือกใชคานอยมาคํานวณ คือ
τd = 0.3σy หรือ τd = 0.18σy 6.3
และถาเพลามีรองลิ่มใหลดคาความเคนเฉือนใชงานโดยใชเพียง 75 % ของคาในสมการที่ 6.3

6.2 การออกแบบเพลาภายใตแรงเปลี่ยนแปลง
6.2.1 การโกงตัวของเพลา
เพลาสงกําลังจะประกอบดวยชิ้น สวนที่ใชสงถายกําลังยึด ติดอยูดว ย เชน ลอสายพาน
(Pulley) ลอความฝด (Friction Wheel) เฟอง (Gear) เปนตน ถาชิ้นสวนเหลานี้มีขนาดของมวลมากพอ
ทําใหเกิดน้ําหนัก ซึ่งจะมีผลตอเพลา ทําใหเพลาโกงลงและแรงที่เกิดขึ้นจากการสงถายกําลังดวย สายพาน
โซ เฟอง ก็จะทําใหเพลาโกงในแนวที่แรงรวมกระทํานั้นๆ ระยะโกงที่เกิดขึ้น ถามีมากเกินกําหนดตาม
มาตรฐานและจะมีผลใหเพลาเกิดการสั่นสะเทือนขณะหมุน และไมสามารถทํางานได

รูปที่ 6.2 การโกงตัวของเพลา

ระยะโกงของเพลา (y) ขึ้นอยูกับลักษณะของน้ําหนักกระทํา เพลาที่มีน้ําหนักตรงกลางและ

ปลายเพลาจะสามารถคํานวณโดยใชสูตรดังตอไปนี้
 53

ที่กึ่งกลางเพลา ที่ปลายเพลา
FL3 FL3
y max = y max =
48EI 3EI
y คือระยะโกง มีหนวยเปน mm.

ตัวอยาง เพลาทําจากวัสดุมีคา E = 200 kN /mm2 คา I = 80 x103 mm4 อยูภายใตน้ําหนักกระทํา

ดังรูป 6.3 จงหาระยะโกงที่จุดแรงกระทํา

รูปที่ 6.3 เพลาภายใตน้ําหนัก

วิธีทํา
FL3
y max =
48EI
10(10) 3 x600 3
y max =
48(200 x10 3 )(80 x10 3 )
y max = 2.81 mm.

6.2.2 ความเร็ววิกฤตของเพลา
ในทางปฏิบัติแลว จุดศูนยถวงของมวลของเพลาจะอยูเยื้องไปจากแกนศูนยกลางการหมุน
ของเพลา ทั้งนี้เนื่องมาจาก
ก. ในการผลิตเพลา มวลมิไดกระจายออกไปรอบแกนหมุนอยางสม่ําเสมอ
ข. น้ําหนักของเพลา เฟอง ลอสายพาน และอื่นๆ ทําใหเกิดระยะโกงในขณะทีย่ ังไมหมุน
เมื่อเพลาเริ่มหมุนเร็วขึ้น พลังงานจลนของมวลจะมีคาเพิ่มขึ้น จนกระทั่งมีคาเทากับพลังงานศักยของ
เพลาที่ทําใหเกิดระยะโกงของเพลาในขณะที่อยูนิ่ง ซึ่งจะเปนผลใหเพลาเกิดการสั่นสะเทือนอยางรุนแรง
ความเร็วของเพลาในขณะที่เกิดปรากฏการณเชนนี้ เรียกวาความเร็ววิกฤต (Critical speed) nc
 54

รูปที่ 6.4 เพลาโกงเนื่องจากน้ําหนัก

พิจารณาเพลาดังรูปที่ 6.4 ซึ่งประกอบดวยน้ําหนัก W1 W2 และ W3 ซึ่งทําใหเกิดระยะโกง y1

y2 และ y3 ณ ตําแหนงของน้ําหนักตามลําดับ ความเร็ววิกฤตของเพลาซึ่งรองรับอยางธรรมดา สามารถ
หาไดจากสมการ คือ
⎡ W y + W2 y 2 + W3 y 3 ⎤
nc = 945 ⎢ 1 21 2 2 ⎥
⎢⎣W1 y1 + W2 y 2 + W3 y 3 ⎥⎦

ถาเพลามีน้ําหนักติดอยูเปนจํานวน m กอน สมการขางตนสามารถเขียนไดเปน

⎡ ∑ Wy ⎤
nc = 945 ⎢ 2 ⎥
⎣⎢ ∑ Wy ⎦⎥
โดยที่ ∑ แทนผลรวมจํานวน m พจน
W คือน้ําหนัก มีหนวยเปน N
y คือระยะโกง มีหนวยเปน mm
nc คือความเร็ววิกฤต มีหนวยเปน rpm

คาระยะโกงอาจจะหาไดจากวิธีการตางๆ ที่ไดเรียนมาจากกลศาสตรวสั ดุ คาความเร็ววิกฤตทาง

ทฤษฎีนี้จะสูงกวาคาที่ไดจากการทดลองเล็กนอย ทั้งนี้เนื่องมาจากการหนวงตัวเองของวัสดุเพลา และใน
ขณะเดียวกันน้ําหนักของเฟองหรืออื่นๆ ที่ติดอยู จะทําใหความแข็งแกรงของเพลาเพิ่มขึ้น ซึ่งเปนผลให
คาทางทฤษฎีต่ํากวาคาจากการทดลองเล็กนอย ดังนัน้ ความผิดพลาดทางทฤษฎีจากเหตุผลทั้งสองนี้จึง
ชวยหักลบกันไป (ถึงแมวาจะไมหมดก็ตาม) ในทางปฏิบัติมักจะออกแบบใหเพลาทํางานที่ความเร็วสูง
หรือต่ํากวาความเร็ววิกฤตอยางนอย 25 % ทั้งนี้เพื่อหลีกเลี่ยงการ สั่นสะเทือนอยางรุนแรงของเพลา ซึ่ง
จะทําใหชิ้นสวนอื่นๆ ในระบบ เชน แบริง่ เสียหายไดงา ยขึ้น
 55

6.2 การออกแบบรอยตอดวยหมุดย้ํา
6.2.1 การเสียหายของรอยตอดวยหมุดย้ํา
รอยตอดวยหมุดย้ําอาจเสียหายได 6 วิธี หรืออาจผสมกันระหวาง 6 วิธีคือ
1. แผนโลหะดัดงอเนื่องการดึงของแรงที่กระทํา ดังรูปที่ 6.5 (A)
2. หมุดย้ําขาดดวยแรงเฉือน ดังรูปที่ 6.1 (B)
3. แผนโลหะขาดออกตรงหนาตัดผานหมุดย้ํา ดังรูปที่ 6.5 (C)
4. หมุดย้ําและแผนโลหะอัดกัน (Bearing หรือ Crushing)จนเกิดการเสียหาย ดังรูปที่ 6.5(D)
5. แผนโลหะหนาหมุดย้ําขาดดวยแรงเฉือน ดังรูปที่ 6.5 (E)
6. ขอบนอกของแผนโลหะอาจจะขาดดังลักษณะรูปที่ 6.5 (F)

รูปที่ 6.5 การเสียหายของรอยตอดวยหมุดย้ํา 6 วิธี

สําหรับการเสียหายวิธีที่ 6 นี้ไมสามารถจะคํานวณได แตมักจะใชวิธกี ารเวนระยะจากขอบเพื่อมิ

ใหเกิดการเสียหายในลักษณะเชนนี้ขนึ้ ได โดยอาศัยประสบการณและความชํานาญของผูออกแบบ

6.2.2 ประสิทธิภาพของรอยตอดวยหมุดย้ํา
ในการคํานวณรอยตอหมุดย้ําที่มีความยาวมาก แตมีระยะพิตซเทากันตลอดก็สามารถ ทํา
ไดโดยการวิเคราะหเพียงระยะพิตซเดียวเทานั้น วิธีการทีท่ ําใหรอยตอเสียหายอาจเนือ่ งมาจากการดึงการ
อัด การเฉือน หรือการดึงและการเฉือนรวมกัน เปนตน ในจํานวนวิธีการที่ทําใหรอยตอ เสียหายเหลานี้
จะมีอยูว ิธีหนึง่ ซึ่งจะเกิดการเสียหายกอน (รับแรงไดนอยที่สดุ ) และเมื่อเปรียบเทียบ ความตานแรงกับ
แผนโลหะที่ไมหมุนย้ําอยู ก็จะไดประสิทธิภาพของรอยตอนั่นคือ

ความตานแรงต่ําสุดของรอยตอ
ประสิทธิภาพของรอยตอ η = 6.4
ความตานแรงของโลหะ
 56

ในกรณีของถังความดันทรงกระบอกกลม เชน หมอไอน้ําจะคํานวณหาความหนา (t) ของผนังที่

ควรใชไดจากความเคนในแนวเสนรอบวงคือ

t= pD 6.5
2ησ td

โดย p คือความดันภายในถัง
D คือเสนผาศูนยกลางเฉลี่ยของถัง
σtd คือคาความเคนดึงใชงาน
η คือประสิทธิภาพของรอยตอดวยหมุดย้ําตามแนวยาว

ประสิทธิภาพของรอยตอดวยหมุดย้ําโดยประมาณสําหรับรอยตอชนิดตางๆ ดูไดจากตารางที่ 6.3

ตารางที่ 6.3 ประสิทธิภาพของรอยตอดวยหมุดย้ํา

ชนิดของรอยตอ ประสิทธิภาพ
รอยตอเกยย้ําหนึ่งแถว 50-60
รอยตอเกยย้ําสองแถว 60-75
รอยตอเกยย้ําสามแถว 65-80
รอยตอชนย้ําหนึ่งแถว 55-65
รอยตอชนย้ําสองแถว 65-80
รอยตอชนย้ําสามแถว 80-88
รอยตอชนย้ําสีแ่ ถว 90-95

6.2.3 ออกแบบรอยตอดวยหมุดย้ําของภาชนะความดัน
การออกแบบรอยตอดวยหมุดย้ําของภาชนะความดัน จะเนนหนักไปถึงรอยตอของหมอไอ
น้ํา สวนภาชนะความดันอืน่ ๆ ที่มีลักษณะการใชงานใกลเคียงกับหมอไอน้ํา ก็สามารถจะใชวธิ ีการ ที่
จะกลาวถึงตอไปนี้ไดเชนกัน การคํานวณแบบรอยตอจะทําตามขั้นตอนและการแนะนําของ ASME
Boiler Code ดังตอไปนี้
1. ความหนาของผนัง ASME Boiler Code แนะนําไววา ความหนาอยางนอยที่สุดของผนังหมอ
ไอน้ํา สามารถดูไดดังตารางที่ 6.4
 57

ตารางที่ 6.4 ความหนาอยางนอยที่สุดของผนังหมอไอน้ําขนาดตางๆ

เสนผาศูนยกลาง ความหนาอยางนอย
หมอไอน้ํา (D) (mm) ที่สุดของผนัง (t) (mm)
เล็กกวาหรือเทากับ 900 6.00
925-1350 7.90
1375-1800 9.40
โตกวา 1800 12.50

คาความหนาในตารางที่ 6.4 นี้ จะตองตรวจสอบจากการคํานวณโดยใชสมการ เสียกอนถา

ความหนาที่คํานวณไดจากสมการที่มีคามากกวาจากตารางที่ 6.4 ก็ใหใชคาที่คํานวณได มิฉะนัน้ แลวก็
ใหใชตามตารางที่ 6.4 อยางไรก็ตามความหนา t ในตารางที่ 6.4 ไดมาจากการแปลง หนวยจากหนวย
อังกฤษ ดังนัน้ ผูออกแบบจึงตองตรวจสอบความหนาของแผนเหล็กทีม่ ีการผลิตจําหนายทัว่ ไปเสียกอน
สําหรับในหนังสือเลมนี้ขอแนะนําใหใชตาม BS DD5 เพื่อประกอบกับการเลือกใชดังตอไปนี้ (ความ
หนาเปน mm)

6 8 10 12 15 18 20 22 25 28
30 32 35 38 40 45 50 55 60

ใชสําหรับแผนเหล็กและหมุดย้ําที่มีความตานแรงอยางนอยที่สุดดังนีค้ ือ
ความตานแรงดึง σut = 380 N/mm2
ความตานแรงกด σuc = 655 N/mm2
ความตานแรงเฉือน τu = 300 N/mm2

ในการคํานวณออกแบบโดยใชคาความตานแรงเหลานี้ จะตองใชคาความปลอดภัยอยางนอย
ที่สุดเทากับ 5 การเลือกใชชนิดของรอยตอดวยหมุดย้ํา จากการพิจารณาตาราง จะเห็นไดวาเมื่อจํานวน
แถวของหมุดย้ําเพิ่มขึ้นประสิทธิภาพของรอยตอจะเพิ่มขึ้นดวย และรอยตอชนจะมีประสิทธิภาพดีกวา
รอยตอเกย การเลือกชนิดของรอยตอขึ้นอยูกับขนาดของหมอไอน้ํา ประกอบกับความชํานาญงานของ
ผูออกแบบแสดงถึงชนิดของรอยตอที่อาจจะทดลองเลือก เพื่อมาคํานวณความแข็งแรงได แตก็เปนเพียง
การแนะนําอยางหยาบๆ เทานั้น
 58

ตารางที่ 6.5 ชนิดของรอยตอที่เหมาะกับหมอไอน้ําขนาดตางๆ

เสนผาศูนยกลาง (mm) ความหนาของผนัง (mm) ชนิดของรอยตอ
600-1800 5-12 หมุดย้ําสองแถว
900-2100 8-25 หมุดย้ําสามแถว
1500-2700 9-23 หมุดย้ําสีแ่ ถว

ขนาดของหมุดย้ํา ในทางทฤษฏีแลว การหาขนาดของหมุดย้ําจะตองทําโดยวิเคราะหความเคน

ที่เกิดขึ้นในหมุดย้ํา เชน การอัดระหวางหมุดย้ํากับแผนโลหะจากประสบการณของผูออกแบบ มาเปน
เวลานานทําใหสามารถกําหนดขนาดของหมุดย้ําไดรวดเร็วขึ้น ขนาดที่แนะนําใหเลือกใชในทางปฏิบัติ
ขึ้นอยูกับความหนาของแผนโลหะโดยประมาณดังนี้คอื

d = 6.6 t 6.6

โดยที่ความหนา t มีหนวยเปน mm

ขั้นตอนในการออกแบบ รอยตอดวยหมุดย้ําอาจจะเสียหายไดโดยวิธตี างๆกัน แตความแข็งแรง

ของรอยตอก็คือ แรงนอยทีส่ ุดที่รอยตอจะรับได ทั้งนีเ้ พราะการเสียหายจะเกิดขึ้นตามวิธีการเสียหายที่
รับแรงไดนอยที่สุดกอน ดังนั้นจึงไมมีประโยชนที่จะออกแบบรอยตอใหการเสียหายแตละวิธีใชแรง
แตกตางกันมาก การออกแบบที่ดีควรจะใหแรงทีใ่ ชทําใหรอยตอเสียหายดวยวิธีการตางๆ มีคาใกลเคียง
กัน และใหแรงนอยที่สุดมีคา ใกลเคียงกับแรงที่แผนโลหะตัน (Solid plate) รับไวไดหรืออยางนอยที่สุด
ประสิทธิภาพของรอยตอควรจะอยูใ นชวงของตารางที่ 6.3 ขั้นตอนในการออกแบบทําไดดังนี้
(ก) ทดลองเลือกชนิดของรอยตอตามขนาดของหมอไอน้ํา จากตารางที่ 6.5
(ข) ใหเลือกประสิทธิภาพของรอยตอ จากตารางที่ 6.3
(ค) ใหคํานวณหาความหนาของผนัง จากสมการที่ (6.5) แลวเปรียบเทียบกับความหนาใน
ตารางที่ 6.4 โดยเลือกใชความหนาที่มากกวาและมีการผลิตออกจําหนาย
(ง) หาขนาดของหมุดย้ําโดยประมาณไดจากสมการที่ (6.6)
(จ) เขียนสมการของแรงที่ทําใหรอยตอเสียหายโดยวิธีการตางๆ แลวหาระยะพิตชโดยการเลือก
ใหแรงที่ทําใหรอยตอเสียหายสองวิธีใดๆ เทากัน
(ฉ) คํานวณหาประสิทธิภาพของรอยตอที่ได ถาประสิทธิภาพต่ํากวาคาที่เลือกมา ใหพยายาม
เพิ่มประสิทธิโดยการหาระยะพิตชใหม ซึ่งทําไดโดยพิจารณาผลการคํานวณวา แรงที่ทําใหรอยตอ
เสียหายโดยวิธีการตางๆ มีคาตางกันมากนอยเพียงใด แลวพยายามลดความแตกตาง นี้โดยจับคูใหแรงที่
ตองใชเทากัน
 59

การออกแบบตามวิธีการดังกลาวจะตองทําการคํานวณหลายๆ ครั้ง เพื่อที่จะใหไดระยะพิตชและ

ประสิทธิภาพของรอยตอที่เหมาะสม

6.3 การออกแบบรอยตอสลักเกลียว
6.3.1 มาตรฐานและคุณสมบัติของสลักเกลียว
การบอกขนาดเกลียวตามแบบมาตรฐานระหวางประเทศ บอกโดยใชอักษรยอแทนชนิดของ
เกลียวตามดวยขนาดระบุเปน mm ตามดวยระยะพิตช mm โดยมีเครือ่ งหมาย x คั่นอยู ในกรณีที่เปน
เกลียวแบบธรรมดาไมตองแสดงระยะพิตช ตัวอยางเชน
เกลียวเมตริกแบบมาตรฐานระหวางประเทศ แบบเกลียวธรรมดา ขนาดเสนผาศูนยกลางระบุ 16
mm (ขนาดเสนผาศูนยกลางใหญ) เรียกวา M16
เกลียวเมตริกแบบมาตรฐานระหวางประเทศ แบบเกลียวละเอียด ขนาดเสนผาศูนยกลางระบุ 20
mm ระยะพิตช 2 mm เรียกวา M20x2
นอกจากนี้ยังมีการบอกลักษณะเกลียวที่เปนพิเศษอีก เชน ถาเปนเกลียวซายจะบอกเปน M30-
LH (LH = Left Hand เปนชื่อยอมาตรฐานของเกลียวซาย)

องคการมาตรฐานระหวางประเทศไดกําหนดมาตรฐานของเกลียว สําหรับใชงานทัว่ ไป ใน
มาตรฐาน ระหวางประเทศ ISO/R 261-1969 (E) โดยมีคําแนะนําวา
1. ควรเลือกใชขนาดเสนผาศูนยกลางระบุในชองที่ 1 กอน ถามีความจําเปนมากจึงเลือกใช
ชองที่ 2
2. คําวา “หยาบ” และ “ละเอียด” ที่กําหนดไวมไิ ดหมายความถึงคุณภาพของการผลิต แต
หมายถึงระยะพิตชของเกลียวพยายามหลีกเลี่ยงขนาดที่อยูในวงเล็บ
 60

ตารางที่ 6.6 เกลียวเมตริกแบบมาตรฐานระหวางประเทศ เกลียวธรรมดา

ขนาดเสนผาศูนย ระยะพิตซ P ขนาดเสนผาศูนย ขนาดเสนผาศูนยกลางนอย พื้นที่รับความเคน

กลางระบุ (มม) (มม) กลางพิตช (มม.) ชองที่ 1 ชองที่ 2 ตารางมิลลิเมตร

1.00 0.25 0.838 0.693 0.729 0.456
1.20 0.25 1.038 0.893 0.929 0.730
1.60 0.35 1.373 1.170 1.221 1.270
2.00 0.40 1.740 1.509 1.567 2.070
2.50 0.45 2.208 1.948 2.013 3.390
3.00 0.50 2.675 2.387 2.459 5.030
3.50 0.60 3.110 2.764 2.850 6.780
4.00 0.70 3.545 3.141 3.242 8.780
4.50 0.75 4.013 3.580 3.688 11.300
5.00 0.80 4.480 4.019 4.134 14.200
6.00 1.00 5.350 4.773 4.917 20.100
8.00 1.25 7.183 6.466 6.647 36.600
(9) 1.25 8.188 7.466 7.647 48.100
10.00 1.50 9.026 8.160 8.376 58.000
(11) 1.50 10.026 9.160 9.376 72.300
12.00 1.75 10.863 9.830 10.106 84.300
14.00 2.00 12.701 11.546 11.835 115.000
16.00 2.00 14.701 13.546 13.835 157.000
18.00 2.50 16.376 14.933 15.294 192.000
20.00 2.50 18.376 16.933 17.294 245.000
22.00 2.50 20.376 18.933 19.294 303.000
24.00 3.00 22.051 20.319 20.752 353.000
27.00 3.00 25.051 23.319 23.752 459.000
30.00 3.50 27.727 25.706 26.211 561.000
33.00 3.50 30.727 28.706 29.211 694.000
36.00 4.00 33.402 31.093 31.670 817.000
39.00 4.00 36.402 34.093 34.670 976.000
42.00 4.50 39.077 36.479 37.129 1120.000
45.00 4.50 42.077 39.479 40.129 1300.000
48.00 5.00 44.752 41.866 42.587 1470.000
52.00 5.00 48.752 45.866 46.587 1760.000
56.00 5.50 52.428 49.252 50.046 2030.000
60.00 5.50 56.428 53.252 54.046 2360.000
64.00 6.00 60.103 56.639 57.050 2680.000
68.00 6.00 64.103 60.639 61.505 3060.000

6.3.2 ชนิดของอุปกรณยดึ ดวยสลักเกลียว

การแบงชนิดของอุปกรณยดึ ดวยเกลียวแบงตามวิธีการทีใ่ ชจับยึด มิใชแบงตามลักษณะ
จําเพาะทีใ่ ชงาน และอาจจําแนกไดดังนี้
1. สลักเกลียวและแปนเกลียว (Bolt and nut)
2. หมุดเกลียว (Cap Screw)
 61

3. สลักเกลียวสตัด (Stud bolt)

4. หมุดเกลียวจักรกล (Machine screw)
5. หมุดเกลียวปรับ (Set Screw)

1. สลักเกลียวและแปนเกลียว สลักเกลียวเปนแทงทรงกระบอก ปลายขางหนึ่งมีเกลียวและอีก

ขางหนึ่งมีหวั สี่เหลี่ยมหรือหกเหลี่ยม หัวนี้มไี วสําหรับจับเพื่อหมุนสลักเกลียว หรือยึดสลักเกลียวไว
เพื่อหมุนแปนเกลียว ใหยึดชิน้ งานดังการยึดดวยสลักเกลียวและแปนเกลียวนีใ้ ชกับบริเวณที่สามารถหมุน
หัวของสลักเกลียวและแปนเกลียวไดสะดวก เชน รอยตอดวยหนาแปลนนิยมใชยึดดวยสลักเกลียว
เพราะเมื่อขันแนนแลวลําตัวของสลักเกลียวอยูภ ายใตแรงดึงเพียงอยางเดียวเทานั้น นอกจากนี้ยังสามารถ
เปลี่ยนใหมไดงายถาสลักเกลียวขาดหรือเกลียวขาด

ก. สลักเกลียวและแปนเกลียว ข. หมุดเกลียว ค. สลักเกลียวสตัด

ง. หมุดเกลียวจักรกล จ. หมุดเกลียวปรับ
รูปที่ 6.6 ชนิดของอุปกรณยึดดวยสลักเกลียว

2. หมุนเกลียว แตกตางไปจากสลักเกลียวคือ ใชขันเขาไปในชิ้นงานชิ้นหนึ่งที่ตองการยึดโดย

ไมตองใชแปนเกลียว ดังรูปที่ 6.6 (ข) ใชกับงานที่ไมอาจใชสลักเกลียวได เนื่องจากมีเนื้อที่ไมพอหรือใช
กับรอยตอที่ ไมมีการถอดบอยนักเพราะจะทําใหเกลียวตัวเมียบนชิน้ งานเสียหายได การยึดทีแ่ นนอน
โดยใชหมุดเกลียวจะตองขันเกลียวเขาไปในชิ้นงานเปนเหล็กกลา แตถาชิ้นงานเปนเหล็กหลอก็ใชเปน
สองเทาของขนาดเสนผาศูนยกลางระบุของหมุดเกลียว
 62

3. สลักเกลียวสตัด สลักเกลียวสตัดมักเรียกยอๆ วาสตัด เปนแทงทรงกระบอก มีเกลียวที่ปลาย

ทั้งสองขาง การยึดดวยสตัดทําไดโดยขันสตัดเขาไปในชิ้นงานชิ้นหนึง่ ซึ่งมีเกลียวขันที่ปลายอีกขางหนึ่ง
ดังรูปที่ 6.6 (ค)
การยึดดวยสตัดใชแทนการยึดดวยสลักเกลียว ในงานที่มีลักษณะดังตอไปนี้
ก. เมื่อไมสามารถสอดสลักเกลียวผานชิน้ งานได เนื่องจากชิ้นงานหนามากหรือสลัก
เกลียว จะทะลุผานชิ้นงานอื่นที่ไมตองการ
ข. เมื่อรอยตอนั้นตองมีการถอดบอยๆ และถาหมุนเกลียวเขาออกผานชิ้นงานที่ทําดวย
เหล็กหลอหรือโลหะเบาผสม จะทําใหเกลียวเสียหาย
ค. ตองการยึดรอยตอหลายๆ จุด เมื่อใชสตัดจะทําใหงายตอการประกอบใหตรงศูนย
เชน การยึดฝาสูบ เปนตน
โดยปกติถาขันสตัดเขาไปในเหล็กกลา มักขันใหลึกไมนอยกวาหนึง่ เทาของขนาด
เสนผาศูนยกลางระบุเกลียว แตถาเปนเหล็กหลอก็ใหใชไมนอยกวาหนึ่งเทาครึ่ง ทั้งนี้เพื่อปองกันเกลียว
ขาด และทําใหมีความเสียดทานระหวางผิวสัมผัสเพียงพอขณะหมุดแปนเกลียวสตัด เหมาะสําหรับใชยึด
ฝาสูบของเครื่องยนตใหตัดกับเสื้อสูบของเครื่องยนต
4. หมุดเกลียวจักรกล เปนหมุดเกลียวขนาดเล็กมีรูปรางตางๆ กัน สวนมากทีห่ วั มักจะมีรอง
เพื่อใชไขควงขัดได โดยทั่วไปจะใชกบั งานประกอบชิ้นงานขนาดเล็ก เชน พิมพดีด หมุดเกลียว
จักรกล ดูไดจากรูปที่ 6.6 (ง)
5. หมุดเกลียวปรับ เปนหมุดเกลียวชนิดกึ่งยึด ใชปองกันการเกิดการเคลื่อนที่สัมพันธระหวาง
ผิวเลื่อนสองผิว ที่อยูติดกันโดยใชผลจากความเสียดทาน เชน ยึดปลอกเพลาใหตดิ กับเพลา ยึดดุมลอ
สายพานใหตดิ กับเพลา เปนตน หมุดเกลียวปรับมีหวั และปลายตางๆ กัน ดังรูปที่ 6.6 (จ) ปลายของหมุด
เกลียวปรับจะตองทําใหแข็ง เพื่อปองกันการสึกหรอและมักใชกับการสงแรงนอยๆ ขนาดของหมุดเกลียว
ปรับ d ที่เหมาะสมกับเพลาขนาด D หาไดจากสมการที่ไดจากประสบการณของผูชํานาญการออกแบบ
คือ d = 0.125D + 8 mm
6.3.3 ความแข็งแรงของชิ้นสวนเกลียวที่ออกแบบ
ความเสียหายทีเ่ กิดขึ้นที่เกลียวสวนมากสลักเกลียวจะขาดจากการดึงมากวาและจะขาด ใกล
บริเวณหัว ดวยเหตุนี้การออกแบบเกลียวควรคํานึงถึงขนาดของเกลียวเปนหลัก
วิธีการออกแบบเกลียว ตองพิจารณาการใชงานของเกลียวดังนี้
1. ไมมีความเครียดหรือไมมดี งึ กอนการใชงาน
2. มีความเครียดหรือมีแรงดึงกอนการใชงานโดยไมมีแรงภายนอกในแนวแกน
3. มีความเครียด รับแรงภายนอกในแนวแกน
4. มีความเครียด รับแรงเฉือนจากภายนอก
5. มีความเครียด รับแรงเยื้องศูนย
 63

6.4 การออกแบบลิ่ม สลัก และสปลายน

6.4.1 การออกแบบลิ่ม
หนาที่ของลิ่ม
1. ปองกันการหมุนหรือการเคลื่อนที่สัมพัทธของเพลากับชิ้นสวนอื่น ที่ยึดอยูกับเพลา เชน
เฟอง ลอสายพาน เปนตน
2. ปองกันชิ้นสวนอื่นที่ยึดอยูกับเพลาเกิดความเสียหาย เนื่องจากการสงกําลังหรือการหมุน
ไมราบเรียบ เชนมีแรงกระตุก หรือมีกําลังมากเกินกําหนด ลิ่มตองเสียหายกอน นั้นคือวัสดุที่ใชทําลิ่มหรือ
ขนาดตองมีความแข็งแรงต่ํากวาชิ้นสวนอื่น
ชนิดของลิ่ม
1. ลิ่มสี่เหลี่ยมผืนผาและลิ่มสี่เหลี่ยมจัตุรัส องคการมาตรฐานระหวางประเทศกําหนด
ขนาดมาตรฐานของลิ่มชนิดนี้ไวใน ISO/R 773 ซึ่งมี ลักษณะดังรูปที่ 6.8 ลิ่มชนิดนี้จะฝงอยูในเพลา
ครึ่งหนึ่ง และฝงอยูในดุมของเฟอง (hub) ลอสายพาน หรือขอเหวี่ยงอีกประมาณครึ่งหนึ่งของความหนา
ลิ่ ม ชนิ ด นี้ มั ก ใช กั บ เครื่ อ งจั ก รกลอุ ต สาหกรรมทั่ ว ไป ลิ่ ม สี่ เ หลี่ ย มผื น ผ า และลิ่ ม สี่ เ หลี่ ย มจั ตุ รั ส มี
พื้นที่หนาตัดเปนรูปสี่เหลี่ยมผืนผาและรูปสี่เหลี่ยมจัตุรัสตามลําดับ ถามีพื้นที่หนาตัดเทากันตลอดความ
ยาวเรียกวา เฟยเธอรคีย (Feather key) มักใชกับงานที่ ตองการใหดุมลอเลื่อนไปบนเพลาได เพียงแต
ปองกันมิใหเกิดการหมุนสัมพัทธเทานั้น บางครั้งอาจตองยึดลิ่มใหติดกับเพลาดวยหมุนเกลียมปรับดวย
เชน ในชุดเฟองทดของรถยนต เปนตน

แบบ A แบบ B แบบ C ลิ่มจมูก

รูปที่ 6.8 ลิ่มสี่เหลี่ยมผืนผา ลิ่มสี่เหลี่ยมจัตุรสั และลิ่มจมูก

ลิ่มสี่เหลี่ยมผืนผาและลิม่ สี่เหลี่ยมจัตุรสั แบบเรียวนี้มกั จะมีหัวไวสําหรับตอกอักเขาไปในรองลิ่ม

และถอดลิ่มออกจากรองลิ่ม ดังรูปที่ 6.8 และมักเรียกวา ลิ่มจมูก

2. ลิ่มแบน ลิ่มชนิดนี้มีพื้นที่หนาตัดเปนรูปสี่เหลี่ยมผืนผาเชนกัน แตมีลักษณะบางกวา

ลิ่มสี่เหลี่ยมผืนผาทั่วไป ลิ่มชนิดนี้จะใชเมื่อตองการใหเพลาแข็งแกรงขึ้น เพราะถาใชลิ่มสี่เหลี่ยมผืนผา
หรือลิ่มสี่เหลี่ยมจัตุรัสแลวจะตองเจาะรองลิ่มบนเพลาลึกมาก ลิ่มชนิดนี้เหมาะกับการใชงานเบาหรือเมื่อ
 64

ตองการใหรองลิ่มบนเพลาและดุมลอตื้น เชน ในกรณีที่ใชเพลากลวง ลิ่มแบนแบงออกเปน 2 ชนิด

เชนเดียวกับลิ่มสี่เหลี่ยมผืนผาคือ มีทั้งชนิดที่พื้นที่หนาตัดเทากับตลอดความยาวตามมาตรฐาน ISO
2491 และชนิดที่มีความลาด 1:10 ทางดานความสูงตามมาตรฐาน ISO 2492
3. แซดเดิลคีย (Saddle key) ลิ่มชนิดนี้ใชกับงานเบาหรือในกรณีที่ตองการใหมีการ
หมุนสัมพัทธระหวางเพลากับดุมลอเพื่อใชในการปรับแตง หรือในกรณีที่ไมอาจทํารองลิ่มบนเพลาและ
ดุมลอไดดังรูปที่ 6.9 (ก) ลิ่มชนิดนี้ใชในการสงกําลังโดยอาศัยความเสียดทานระหวางเพลากับดุมลอ ใน
กรณีที่ตองการสงกําลังมากขึ้นอาจทําใหผิวดานลางของแซดเดิลคียแบนราบ และทําใหผิวของเพลาแบน
ราบดวย ดังรูปที่ 6.9 (ข) ลิ่มชนิดนี้มักมีความลาดตลอดความยาวเพื่อใชอัดในขณะประกอบชิ้นสวน

รูปที่ 6.9 แซดเดิลคีย

ก. ข.
4. ลิ่มวงเดือน (Woodruff key ) ลิ่มชนิดนี้มีใชมากในเครื่องมือกลตางๆ และตองใช
รองลิ่มที่มีลักษณะเปนพิเศษ ซึ่งตองตัดรองลิ่มบนเพลาใหเปนสวนโคงของวงกลมโดยใชคัตเตอร ดังรูป
ที่ 6.10 (A) ลิ่มชนิดนี้มีขอดีคือ สามารถปรับตัวเองไดเล็กนอยในรองลิ่ม แตมีขอเสียคือจะทําใหความ
แข็งแรง ของเพลาลดลง เพราะตองเจาะรองลิ่มลึกกวารองลิ่มแบบอื่นๆ ลิ่มวงเดือนมีลักษณะเปนครึ่ง
วงกลมที่มีความหนา b มีขนาดตามมาตรฐาน ISO 3912 จากขอเสียของลิ่มชนิดนี้จึงไดมีการปรับปรุง
ใหดีขึ้นโดยทําเปนแบบวิทนี ดังรูปที่ 6.10 (B) โดยใหความสูง h2 = 0.8 h1 และใชกับการยึดชิ้นสวนที่
ใชสงแรงนอย และขนาดเสนผาศูนยกลางเพลาไมเกิน 75 mm.

รูปที่ 6.10 ลิ่มวงเดือน

5. แทนเจนเชียลคีย (Tangential key ) ลิ่มชนิดนี้มีลักษณะดังรูปที่ 6.11 ตามมาตรฐาน

ISO 3117 การใชงานมักจะใชเปนชุดประกอบดวยลิ่ม 2 ชิ้น แตละชิ้นมีความเรียวเพื่อใหอัดกันแนน
สามารถสงกําลังไดมาในทิศทางเดียว แตถาตองการใหสงกําลังไดทั้งสองทิศทางก็ใชลิ่ม 2 ชุด วางทํามุม
หางกัน 180 ขอเสียของลิ่มชนิดนี้ก็คือประกอบเขาดวยกันไดยาก
 65

รูปที่ 6.11 แทนเจนเชียลคีย

6. สปลายน (spline) มีลักษณะคลายกับลิ่มหลายๆ อันติดอยูรอบเพลาดังรูปที่ 6.12 ใช

ประกอบกับดุมลอที่มีรองสปลายนอยูภายใน เหมาะสําหรับใชกับชิ้นงานที่การผลิตครั้งละมากๆ เพราะมี
กรรมวิธีการผลิตที่สะดวก ขอดีของสปลายนคือจะชวยในการรักษาศูนยกลางดวยตัวเองได และมีตนทุน
ในการผลิตต่ํา สปลายนมีขนาดมาตรฐาน ตาม ISO /R 14 ซึ่งมีอยูสองแบบคือแบบที่มี ฟนตรงและแบบ
ที่มีฟนเปนผิวโคง เชน สปลายนที่ใชตอระหวางเพลาของเครื่องยนตกับชุดเฟองทด เปนตน

รูปที่ 6.12 สปลายน

7. ลิ่มกลมหรือสลัก ลิ่มชนิดนี้ทําใหมีความเคนหนาแนนที่เพลานอยกวาลิ่มชนิดอื่น
และมีขอดี คือ มีพิกัดความเผื่อไดมากโดยลิ่มหรือสลักจะไมบิดและขัดตัวในรองเหมือนลิ่มชนิดอื่น
นอกจากนั้นยังทําการถอดประกอบไดงาย แตมีขอเสียคืออาจทําใหความแข็งแรง ของเพลาลดลงเพราะ
ตองเจาะรูผานเพลา มักใชในการสงแรงนอยๆ บางครั้งอาจใชทําหนาที่ปองกันการทํางานเกินภาระ
(Overload )ไดดวย ลิ่มที่ทําหนาที่เชนนี้ ยังมีชื่อเรียกอีกอยางหนึ่งวาสลักเฉือน (shear pin)
6.4.2 ความเคนที่รอยตอดวยลิ่ม
เมื่อใชลิ่มตอเพลากับดุมลอเพื่อสงโมเมนตบิด ความเคนที่เกิดขึ้นในลิ่มจะเปนแบบสาม
มิติและมีความยุงยากในการคิดคํานวณมาก ความเคนที่เกิดขึ้นนี้เปนผลมาจากแรง 2 ชนิด คือ
1. แรงเนื่องจากการสวมอัดลิ่มลงในรองลิ่ม เชน การสวมอัดลิ่มแบบธรรมดาหรือแบบเรียวแรง
เหลานี้ทําใหเกิดความเคนอัดขึ้นในลิ่มซึ่งไมอาจหาคาที่แนนอนของแรงเหลานี้ได
2. แรงเนื่องจากการสงโมเมนตบิด ทําใหเกิดความเคนอัดและความเคนเฉือนในลิ่ม
 66

แรงที่กระทําตามแนวขวางของลิ่มจะไมกระจายอยางสม่ําเสมอตลอดความยาวลิ่มแตจะมี
คา มากในบริเวณใกลกับจุดที่รับโมเมนตบิด ทั้งนี้เนื่องมาจากการบิดระหวางเพลากับดุมลอ เพราะเพลา
มีความแข็งตึงบิด (Torsional stiffness) นอยกวาดุมลอ มีผูทําการทดลองหาลักษณะการกระจายความเคน
ตลอดความยาวลิ่ม พบวามีลักษณะดังรูปที่ 6.13 (ก)

ก. เกิดขึน้ จริง ข. ใชในการออกแบบ

รูปที่ 6.13 ความเคนบนลิ่ม

ในการหาความเคนที่เกิดขึ้นในลิ่มนั้น เพื่อความสะดวกในการคํานวณจึงจะใชขอสมมติฐานดังนี้คือ
ก. แรงที่กระจายตลอดความยาวของลิ่มมีคาสม่ําเสมอ
ข. ไมคิดแรงที่เกิดจากการสวมอัดลิ่ม

รูปที่ 6.14 แรงบนรอยตอดวยลิ่ม

พิจารณารอยตอดวยลิ่มดังรูปที่ 6.14 ให F เปนแรงที่กระทํากับลิ่มเนื่องจากโมเมนตบิด และ

F’ เปนแรงที่กดลิ่มไวไมใหลิ่มเอียง โมเมนตบิดบนเพลาทําใหดุมลอมีแรงตานทาน F เกิดขึ้นซึ่ง กระทํา
ในแนวตั้งฉากกับลิ่ม สมมติวาแรงนี้กระทําที่จุดกึ่งกลางของลิ่มสวนที่โผลพนจากเพลา ดังนั้นจึงหาแรง F
ไดจากสมการ
⎡ d h ⎤ Fd
T = F⎢ + ⎥ ≅
⎣ 2 4⎦ 2

จากขอสมมติฐานที่ไดกลาวมาแลว เมื่อคิดวาลิ่มขาดเนื่องจากแรงเฉือน ฉะนั้น

 67

F 2T Fd blτd
τ= =
A b.d .l
,T = 2
=
2
6.7

โดยที่ T คือโมเมนตบิดบนเพลา
F คือแรงที่กระทํากับลิ่ม
d คือขนาดเสนผาศูนยกลางเพลา
b คือความกวางของลิ่ม
l คือความยาวของลิ่ม
τ คือความเคนเฉือนบนลิ่ม

แตเมื่อคิดวาลิ่มโดนอัดแตก
F 4T Fd hlσ c d
σc = = T ,= = 6.8
A d .h.l 2 4

โดยที่ h คือความสูงของลิ่ม
σcd คือความเคนอัดบนลิ่มหรือเพลาหรือดุมลอ
เนื่องจากโมเมนตบิดบนเพลามีคาเทากัน ดังนั้นจากสมการที่ 6.7 และสมการ 6.8
bl τ d hl σ c d
=
2 4
จากทฤษฎีความเคนเฉือนสูงสุด คาความเคนเฉือนที่วัสดุรับไดจะมีคาประมาณ 1/2 ของ
ความเคนอัดทีว่ ัสดุรับได นัน่ คือ τ = 0.5σy เมื่อแทนคาลงในสมการจะไดคา
b=h

ซึ่งแสดงใหเห็นวาลิ่มสี่เหลี่ยมจัตุรัสเปนลิ่มที่ดีที่สุด เพราะสามารถรับแรงเฉือนและแรงอัดได
เทากันแตเมื่อพิจารณาทางดานความแข็งแรงของเพลาแลวจะเห็นวาไมเหมาะสม เนื่องจากรองลิ่มของลิ่ม
สี่เหลี่ยมจัตุรัสจะตองเจาะลงไปบนเพลาลึกมาก ดังนั้นในทางปฏิบัติจึงไมนิยมใชลิ่มชนิดนี้เทาใดนัก
ยกเวนในกรณีที่ใชกับเพลาขนาดเล็กเทานั้น
ถาลิ่มและเพลาทําจากวัสดุชนิดเดียวกัน ก็สามารถจะหาความยาวของลิ่มไดโดยถือ วาลิ่มและ
เพลารับโมเมนตบิดเทากัน ดังนั้น
bl τ d π d 3τ
T = =
2 16

πd 2
l =
8b
 68

เพราะฉะนั้น

ถาสมมติใหลิ่มมีความกวางประมาณ d/4จะได
πd
l= = 1 .57 d
2
นั่นก็คือ ความยาวของลิ่มควรมีคาประมาณ 1.57 เทาของขนาดเสนผาศูนยกลางเพลา
โดยทั่วไปแลวกรรมวิธีการออกแบบจะเริ่มตนดวยการหาขนาดของเพลาที่ใช จากนั้นจึงเลือก
ขนาดลิ่มมาตรฐานที่ใชกับเพลาที่ตองการจากตาราง แลวจึงคํานวณหาความยาวของลิ่มโดยใชสมการที่
(6.1 ) และสมการที่ (6.2) และเลือกใชความยาวคามาก จากนั้นจึงใชความยาวของดุมลอใหเทากับความ
ยาวของลิ่ม แมวาจะยาวเกินความตองการไปบางก็ตาม ขนาดของดุมลอโดยประมาณซึ่งใชกันอยูใน
ชิ้นงานทั่วไป จะดูไดจากตารางที่ 6.7 ถาตองการใชลิ่มยาวมากกวาคาในตาราง 6.7 แลวควรเลือกใชลิ่ม 2
อัน วางหางกัน 180 ° เมื่อแรงที่กระทําไมสม่ําเสมอจะตองยึดลิ่มใหแนนกับรองลิ่มหรือใชลิ่มแบบเรียว
การใชลิ่มแบบเรียวจะชวยใหรอยตอยึดไดแนนและถอดออกไดงาย
โดยทั่วไปมักจะเจาะรองลิ่มบนดุมลอใหมีความเรียวเล็กนอยแลวตอกอัดลิ่มใหแนน การตอกอัด
ลิ่มนี้จะทําใหเกิดความเคนขึ้นบนดุมลอและเพลา ซึ่งอาจทําใหรอยตอเสียหายได แตในเวลาเดียวกันก็มี
ขอดีคือทําใหเกิดแรงเสียดทานอยางมากระหวางเพลากับดุมลอทําใหสงกําลังไดดีขึ้นและแรงเสียดทานนี้
อาจมีคาสูงมากพอจนทําใหความเคนที่เกิดขึ้นบนลิ่มเนื่องจากการสงโมเมนตบิดมีคาต่ํากวาคาที่คํานวณ
ไดจากสมการที่ (6.1)และสมการที่ (6.2)

ตารางที่ 6.7 ตารางเลือกใชความยาวลิม่

6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100
110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 400

ในทางปฏิบัติพบวาคาความยาวลิ่มที่คํานวณไดจากสมการที่ (6.8) มักจะมีคามากกวาที่คํานวณ

ได จากสมการที่(6.1) ดังนั้นการคํานวณหาความยามลิ่มจึงมักจะใชสมการที่ (6.9) เปนหลักความเคนอัด
บนลิ่มคือ 4T
σ cd =
d .h.l
ดังนั้นจึงหาความยาวประสิทธิผล (Effective length) ของลิ่ม le ไดจากสมการ
4T
le =
d .h.σ cd 6.9
โดยที่ le คือความยาวประสิทธิผลของลิ่ม เปนความยาวของลิ่มสวนที่ใชรับแรงอัดจริงๆ
 69

σcd คือคาความเคนอัดใชงานของวัสดุ
เมื่อคํานวณโดยใชสมการที่ (6.9) นี้แลวควรตรวจสอบวาความเคนเฉือนดวย แตมีขอควรระวัง
คือ ควรจะใชลิ่มใหยาวกวาขนาดเสนผาศูนยกลางเพลาอยางนอย 25 % ทั้งนี้เพื่อ ปองกันการขัดตัวของ
ลิ่มในรองลิ่มของเพลาและดุมลอ
6.4.3 ความเคนที่รอยตอดวยสปลายน
ในกรณีของสปลายนถือวาพื้นที่ที่รับแรงอัดทางดานขางของฟนสปลายนมีเพียง 75 %
ของพื้นที่ทั้งหมด เนื่องจากในการใชงานจริงๆ ฟนของสปลายนจะไมสัมผัสแนบสนิทกันทั้งพื้นที่หนาตัด
ดังนั้นความเคนอัดบนฟนสปลายนคือ

2T
σc = ≤ σ cd
d m .lh 0 .75 z

ดังนั้นจึงหาความยาวของสปลายนไดจากสมการ
2T
l≥
d m h 0 . 75 z σ cd
โดย l คือความยาวของสปลายน
dm คือขนาดเสนผาศูนยกลางเฉลี่ย = (D+d)/2
h คือความสูงของฟนสปลายน = (D-d)/2

เมื่อคํานวณหาความยาวของสปลายน ไมจําเปนตองตรวจสอบคาความเคนอัดและความเคนเฉื่อย
ใหฟนของสปลายนอีก
คาความเคนอัดใชงานของวัสดุลิ่มและสปลายน หาไดจากสมการ
σy
σ cd =
Ny

คาความปลอกภัย Ny ที่แนะนําใหใชมีดังนี้
Ny = 1.5 เมื่อใหสงโมเมนตบิดสม่ําเสมอ
Ny = 2.5 เมื่อมีการกระตุกเล็กนอย
Ny = 4.5 เมื่อมีการกระตุกมาก โดยเฉพาะอยางยิ่งเมื่อมีแรงกระทําสองทิศทาง

โดยทั่วไปแลวนิยมใชเหล็กกลาคารบอนต่ํา ที่ผานการรีดเย็นมาทําลิ่ม หรืออาจใชเหล็กกลาผสม

โลหะอื่นที่ผานการชุบแข็งก็ได แตทั้งนี้วัสดุที่ใชควรมีการคาความดานแรงดึงไมนอยกวา 600 N/mm2
ตามคําแนะนําขององคการมาตรฐานระหวางประเทศและขนาดของลิ่มตามมาตรฐาน ISO ทั้งหมด ก็ถือ
วาที่ใชทําลิ่มมีความตานแรงดึงไมนอยกวา 600 N/mm2
 70

ตัวอยาง รอยตอระหวางเฟองกับเพลาใชลิ่มสี่เหลี่ยม เพลามีเสนผาศูนยกลาง 38 mm ความยาวของดุม

เฟอง 70 mm เพลาและลิ่มทําจากวัสดุชนิดเดียวกัน ซึ่งมีคาความตานแรงดึง 600 N/mm2 และความตาน
แรงดึงคราก 320 N/mm2 จงหาขนาดของลิ่มเมื่อตองการสงโมเมนตบิด 900 Nm
วิธีทํา เพลาขนาดเสนผาศูนยกลาง 38 mm เลือกใชลิ่ม ISO/R 774-A10 x 8
เลือกใชคาความปลอดภัย 3.5
σ cd = 320/3.5 = 91.43 N/mm2
4T
le =
จากสมการ d .h.σ cd

4 x900 x1000
le = = 129.52 mm
38 x8 x91.43

ความยาวลิ่มมากกวา 2 เทาขนาดเสนผาศูนยกลางเพลา ดังนั้นใชลิ่มอันยาวอันละ 70 mm เพื่อให

ความยาวเทากับดุมเฟองก็ได เลือกใชลิ่มจมูกสี่เหลี่ยมผืนผา ISO/R 774-A10x8x70 2 อัน
6.4.5 การออกแบบสลัก
มีรอยตอหลายประเภทที่ใชตอดวยสลัก (Pins) ซึ่งอาจเปนรอยตอที่ขยับได หรือยึดแนนก็ได เชน
ใชเปนอุปกรณนําใหชิ้นสวนอยูในศูนยกลาง เปนอุปกรณพาใหชิ้นสวนอื่นอยูในแนวที่ตองการเปน
อุปกรณยึดชิ้นสวน หรือใชเปนอุปกรณปองกันการทํางานเกินภาระก็ได รอยตอประเภทนี้มักใชสงแรง
นอยๆเนื่องจากจะขึ้นอยูกับขนาดของสลักเปนตัวบังคับเพราะตองใชสลักขนาดเล็กจะใชขนาดใหญไมได
การใชสลักยึดจะตองเจาะรูผานเพลาทําใหความแข็งแรงของเพลาลดลงและเกิดความเคนหนาแนนบริเวณ
รูเจาะมาก ดวยเหตุนี้เองการยึดดวยสลักจึงมีที่ใชงานนอย
สลักแบงออกเปนหลายชนิดดวยกัน ดังนี้คือ
1. สลักแบบธรรมดา สลักแบบนี้ เปนแทงโลหะทรงกระบอก มีขนาดและแบบ ตามมาตรฐาน
ISO 2338 เนื่องจากสลักจะตองสวมอัดลงในรูเจาะ จึงมีการกําหนด พิกัดความเผื่อของสลักแบบตางๆ
ไวดวยซึ่งมีคาตางกัน ขนาดเสนผาศูนยกลาง และความยาวของสลักแบบธรรมดาดูไดจาก ตารางที่ 6.8

รูปที่ 6.15 สลักแบบธรรมดา

 71

2. สลักแบบเรียว สลักแบบนี้เปนแทงโลหะทรงกระบอกกลมเรียว มีความลาดประมาณ 1:50

ทั้งนี้เพื่อใหสลักอัดแนนกับรูเจาะดังรูปที่ 6.16 ขนาดของสลักแบบนี้ตามมาตรฐาน ISO 2339 สลักแบบ
เรียวแบงออกเปนสองแบบ แบบ A เปนผิวเจียระไน สวนแบบ B เปนผิวกลึง

รูปที่ 6.16 สลักแบบเรียว

ตารางที่ 6.8 ขนาดของสลักแบบธรรมดาตามมาตรฐาน ISO 2338

ขนาดเสนผาศูนยกลาง ความยาว ขนาดเสนผาศูนยกลาง ความยาว
d l d l
0.6 2-6 6.0 12-60
0.8 2-8 8.0 14-80
1.0 4-10 10.0 20-100
1.2 4-12 12.0 25-150
1.5 4-16 16.0 30-180
2.0 6-25 20.0 40 ขึ้นไป
2.5 6-25 25.0 50 ขึ้นไป
3.0 8-30 30.0 60 ขึ้นไป
4.0 8-45 40.0 80 ขึ้นไป
5.0 10-50 50.0 100 ขึ้นไป

3. สลักแบบเคลวิส (Clevis) สลักแบบนี้เปนแทงโลหะทรงกระบอกกลมมีทั้งแบบมีรูเจาะและ

ไมมีรูเจาะ ดังรูปที่ 6.17 แบบมีรูเจาะใชสําหรับใสสปลิตพิน (Split pin) เพื่อล็อคมิใหสลัก เคลื่อนที่ขนาด
ของสลักแบบนี้ตามมาตรฐาน ISO 2340
 72

รูปที่ 6.17 สลักแบบเคลวิส

4. สลักแบบเคลวิสมีหัว สลักแบบนี้เหมือนกับเคลวิส เพียงแตมีหัวที่ปลายขางหนึ่ง ดังรูปที่

6.18 แบบที่มีรูเจาะใชสําหรับใสสปลิตพินเชนเดียวกัน ขนาดของสลักแบบนี้ตามมาตรฐาน ISO 2341

รูปที่ 6.18 สลักแบบเคลวิสมีหัว

5. สลักแบบมีรองสลัก แบบมีรองยังมิไดกําหนดขนาดเปนมาตรฐานระหวางประเทศมีแบบที่ใช
งานทั่วๆไปอยูหลายแบบ ดังรูปที่ 6.19 โดยปกติมักจะใชตอกอัดลงในรูเจาะ ตัวสลัก แบบมีรองจะทํา
เปนรองที่ลําตัวสลัก และสลักชนิดนี้มักทําจากวัสดุที่ใชทําสลักเกลียวขั้นคุณสมบัติ 6.8 หรือ อาจทําจาก
ทองเหลืองหรือพลาสติกแข็งก็ได

รูปที่ 6.19 สลักแบบมีรอง

 73

6.2.2 ความเคนรอยตอดวยสลัก
รอยตอดวยสลักมักจะใชในการตอคอตเตอร (cotter) กับซอกเกต ( socket) ดังรูปที่ 6.20
ในกรณีเชนนีส้ ลักจะอยูภ ายใตแรงดัด แรงเฉือน และแรงอัดระหวางผิวสัมผัส ในการหาขนาดของสลัก
ใหถือเอาขนาดที่โตที่สุดจากการคํานวณโดยพิจารณาถึงการดัด การเฉือนและการอัด

รูปที่ 6.20 แรงบนสลัก

ดังนั้นจึงคํานวณหาขนาดของสลักจากการรับแรงดัดไดจากสมการ
Mc 32M
σcd หรือ σtd = I
= πd 3

สวนความเคนเฉือนสูงสุดจะเกิดขึ้นที่หนาตัด CD ความเคนเฉือนสูงสุดสําหรับหนาตัดกลมคือ

4V
τ=
3A

ในกรณีนี้ V = F/2 และ A เปนพื้นที่หนาตัดของสลัก ดังนั้นจึงคํานวณหาขนาดของสลักที่ใชรับแรง

เฉือนไดจากสมการ
8F
τd =
3πd 2

สําหรับการอัดกันระหวางสลักกับซ็อกเกตตหรือระหวางสลักกับสวนของกานดึง ก็สามารถ
คํานวณไดโดยใชสมการ
F
σ cd =
A

โดยที่ A เปนพื้นทีภ่ าพฉายของสวนที่อัดกัน เมือ่ พิจารณา กรณีที่สลักอัดกับสวนของกานดึง A

= dl กรณีที่สลักอัดกับซ็อกเกตต A=2ds ในการคํานวณจะตองใชพื้นที่ A ซึ่งมีคานอยกวา เพื่อหาขนาด
 74

ของสลักและถาซ็อกเกตต สลัก และกานดึง ทําจากวัสดุตางชนิดกันจะตองใชคาความเคนอัดใชงานคา

นอยที่สุดมาคํานวณ

คาความปลอดภัยทีแ่ นะนําใหใชมดี ังนี้คือ

Ny = 2.0 เมื่ออยูภายในแรงอยูนงิ่
Ny = 2.5 เมือ่ อยูใตแรงกระทําซ้าํ
Ny = 3.5 เมือ่ อยูภายใตแรงกลับไปกลับมา

รูปที่ 6.21 สลักเฉือน

รอยตอดวยสลักอีกประเภทหนึ่งซึ่งมีลักษณะดังรูปที่ 6.21 ใชในการสงกําลัง และมีชื่อเรียกวา

สลักเฉือนหรือลิ่มเฉือน สลักชนิดนี้สวนใหญจะขาดโดยการเฉือนทีห่ นาตัดระหวางดุมกับเพลา ซึ่งแรง
เฉือน F1=T/ds หรือความเคนเฉือน
F1 4T
τ= = 2
A πd d s

ประโยชนที่สาํ คัญของสลักเฉือนก็คือ การปองกันการทํางานเกินภาระของชิ้นงาน ซึ่งทําไดโดย

การออกแบบใหสลักขาดออกโดยการเฉือน เชน ออกแบบใหสลักขาด เมื่อกําลังทีส่ งมายังชิ้นงานที่มีคา
มากกวาที่ควรจะเปน 25 % เปนตน ทั้งนี้เพื่อปองกันมิใหชิ้นสวนอืน่ ๆ ในระบบไดรับความเสียหาย
นอกจากนี้ยังมีการอัดระหวางสลักกับดุมและสลักกับเพลาอีกดวย สําหรับการอัดระหวางสลัก
กับดุม จะมีคาสูงกวาระหวางสลักกับเพลา ในการหาแรงอัดนี้สมมติใหแรงอัด F กระทําอยูในดุม ดังรูป
ที่ 6.21 ซึ่งสามารถหาคาไดโดยการรวมโมเมนตรอบจุดศูนยกลางของเพลาคือ

2T
F = D + ds
 75

ซึ่งสําหรับในกรณีของสลักเฉือน วัสดุที่ใชตองรับความเคนอันเนื่องจากแรง F นี้ไดกอนที่สลัก

จะขาดออกโดยแรงเฉือน

6.5 โรลลิ่งแบริ่ง
6.5.1 ชนิดของโรลลิ่งแบริ่ง
โครงสรางของตลับลูกปนประกอบดวย แหวนวงนอก (Outer ring) แหวนวงใน (Inner
ring ) ลูกกลิ้ง (Rolling element ) กรอบบังคับระยะ (Case) ความเสียดทานในตลับลูกปนเปนแบบ
Rolling friction ซึ่งมีความเสียดทานนอยกวาแบริ่งปลอก ประมาณ 25-50 %
ตลับลูกปนแบงเปนประเภทใหญๆได 2 ประเภท คือ
1. ตลับลูกปนแบบ Ball bearing เปนตลับลูกปนที่มีลูกกลิ้ง เปนรูปทรงกลม การรับภาระของ
ตลับลูกปนแบบนี้ จะรับเปนจุด
2. ตลับลูกปนแบบ Rolling bearing เปนตลับลูกปนที่มีลูกกลิ้ง เปนแบบทรงกระบอก
(Cylinder) จะรับภาระเปนแบบเสนตรง

ตลับลูกปนแบบโรลลิ่งแบริ่ง แบงออกเปนชนิดตางๆได ดังนี้

1. ตลับลูกปนแบบเม็ดทรงกระบอกตรง (Cylindrical roller bearing) เปนตลับลูกปนที่สามารถ
รับแรงแนวรัศมีไดสูง รับแรงแนวแกนไมได
2. ตลับลูกปนแบบเม็ดเข็ม (Needle roller bearing) เปนตลับลูกปนที่ใชสําหรับการหมุน
ความเร็วรอบสูงๆ ตองการความเที่ยงตรงสูงและรับรองไดสูงดวย
3. ตลับลูกปนเม็ดเรียว (Taper roller bearing) เปนตลับลูกปนที่มีลูกกลิ้งเปนรูปทรงกระบอก
เรียว ใชสําหรับแรงแบบผสม แรงแนวแกนทิศทางเดียวและรับแรงไดสูง
4. ตลับลูกปนเม็ดทรงถังเบียร (Barrel roller bearing) เปนตลับลูกปนที่สามารถปรับแนวไดเอง
ใชรับแรงแนวรัศมีไดสูง
5. ตลับลูกปนเม็ดโคง (Spherical roller bearing) เปนตลับลูกปนที่มีลูกกลิ้งแบบแถวคู สามารถ
ปรับแนวศูนยไดดวยตัวเอง ใชสําหรับแรงแนวรัศมีไดสูงๆ และตองการความแนนอน
6. ตลับลูกปนกันรุนเม็ดทรงกระบอก (Cylindrical roller thrust bearing) ใชรับแรงแนวแกนได
สูงและที่ความเร็วรอบต่ํา
7. ตลับลูกปนกันรุนเม็ดโคง (Spherical roller thrust bearing) ใชรับแรงแนวแกนไดสูงมากและ
ยังสามารถรับแรงในแนวรัศมีไดแนนอน
 76

สําหรับรายละเอียดเกี่ยวกับตลับลูกปนทุกชนิด ใหศึกษาจากคูมือตลับลูกปนของแตละยีห่ อและ

ปรึกษาผูขายทุกครั้ง ที่ตองการรายละเอียดเพิ่มเติมในการเลือกใชตลับลูกปนสําหรับออกแบบทาง
วิศวกรรม

ก) Ball ข) Cylinder ค) Taper ง) Needle จ) Spherical ฉ) Barrel

รูปที่ 6.22 ลักษณะโครงสรางของโรลลิ่งแบริ่ง

6.5.2 มาตรฐานของโรลลิ่งแบริ่ง
มาตรฐานของตลับลูกปน ลักษณะและสวนประกอบของตลับลูกปนจะถูกสรางขึ้นมา
เปนมาตรฐานสากล ประกอบดวยเลขอนุกรมเสนผาศูนยกลาง (Diameter series) เรียงเบอรจาก 8 9 0 1
2 3 และ 4 โดยที่อนุกรม 8 มีขนาดเล็กที่สุด และอนุกรม 4 มีขนาดโตสุดและเลขอนุกรมความกวาง
(Width series ) เรียงเบอรจาก 8 0 1 2 3 4 5 และ 6 โดยที่อนุกรม 8 มีความกวางนอยที่สุดและอนุกรม
6 มีความกวางมากที่สุดการกําหนดใหเลขตัวแรกแทนอนุกรมความกวางและเลขตัวที่สองแทนอนุกรม
เสนผาศูนยกลางความโต
ตัวอยาง 51309 เปนตลับลูกปนชนิด 5 อนุกรม 13 ขนาด d = 9 x 5 = 45 มม.
NU308 เปนตลับลูกปนชนิด NU อนุกรม 03 ขนาด d = 8 x 5 = 45 มม.
6.5.3 การประเมินอายุการใชงานและแรง
การประเมินอายุการใชงานของตลับลูกปน จะอาศัยหลักทางสถิติ โดยปกติแลวคาภาระ
ประเมินที่กําหนดในแคตาลอคจะกําหนดเปนอายุใชงานนอยสุด๖เปนจํานวนรอบหรือชั่วโมงการใชงาน
ที่ความเร็วรอบที่กําหนด) สําหรับ 90 % ของ แบริ่ง และเรียกวาอายุใชงาน B-10 (B-10 life) หรืออายุการ
ใชงานประเมิน อายุการใชงานเฉลี่ยจะมีคาประมาณ 3 เทา ของอายุการใชงานประเมิน หรือ 50 %
สําหรับ Plain ball bearing คาภาระประเมินในแนวรัศมีเปนปอนด จะกําหนดจาก
ความเร็วรอบและชั่วโมงอายุใชงานทีก่ ําหนด 90 % Survival โดย rpm x 60 x ชั่วโมงอายุใชงาน 106 บาง
ผูผลิตอาจกําหนดภาระประเมินจากจํานวนรอบการใชงาน 106 รอบ ที่ 90 % Survival แทนการกําหนด
ดวยชัว่ โมงการทํางาน มนกรณีนี้จํานวนชัว่ โมงอายุการทํางานเทากับ 106/(rpm x 60) จะเห็นวา ทีภ่ าระ
กําหนด การเปลี่ยนแปลงความเร็วรอบ จะมีผลในสวนกลับตอชั่วโมงอายุใชงาน ดังสมการ
 77

n1 H 2
=
n 2 H1
เมื่อ n คือความเร็วรอบ rpm
H คือจํานวนชัว่ โมงอายุใชงาน
หรือที่ความเร็วรอบที่กําหนด ภาระทีเ่ ปลี่ยนไปจะทําใหจํานวนรอบอายุใชงานเปลี่ยนไป ดังสมการ
F1k B2
k
=
F2 B1

เมื่อ F คือ ภาระที่กระทํากับแบริ่ง

B คือจํานวนรอบอายุใชงาน
k จะมีคาอยูระหวาง 3 -4 (k=3 สําหรับ ball bearing ,k=3.3 สําหรับ roller bearing
และ needle bearing โดยสวนใหญ)
ความสัมพันธระหวางจํานวนรอบอายุการใชงาน (B) และจํานวนชัว่ โมงใชงาน (H) คือ

B = H x rpm x 60

6.6 การออกแบบสปริง
สปริงเปนชิ้นสวนที่มีความยืดหยุนซึ่งมีใชอยูในเครื่องจักรกลทั่วไป หนาที่ไดหลายประเภท
ดังนี้
- ใชเปนแหลงพลังงานใหกับกลไกตาง ๆ งานประเภทนี้ไดใชกันมาตั้งแตดั้งเดิมและก็ยังคงจะมี
ใชกันมากตอไปอีก เชน ลานนาฬิกา กลองถายหนัง และของเด็กเลน เปนตน
- ใชวัดแรง เชน ตาชั่งสปริง ไดนาโมมิเตอร และอุปกรณปรับตาง ๆ เปนตน
- ใชทําหนาที่เปนชิ้นสวนเครื่องจักรกลกลับคนสูตําแหนงเดิม เชน ตัวตามลูกเบี้ยว กานวาลว
เปนตน
- ใชสงแรงจากชิ้นสวนหนึ่งไปยังอีกชิ้นสวนหนึ่ง เชน สปริงแผนคลัตซ คัปปลิง เปนตน
6.6.1 วัสดุใชทําสปริง
จุดประสงคของการใชสปริง สวนมากจะเปนไปในรูปของการเก็บพลังงานเอาไวในตัว
สปริงความเคนที่เกิดขึ้นในสปริงขณะใชรับแรงจะมีคาสูงมาก ดังนั้นจึงตองนําวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง
มาใชทําสปริง โดยทั่วไปเหล็กสําหรับใชทําสปริงจะเปนเหล็กที่มีคารบอนสูงกวา 0.5% แลวผาน
 78

กรรมวิธีทางความรอนเพื่อใหมีความยืดหยุนสูง เนื่องจากความสามารถในการยืดหยุนเปนคุณสมบัติที่
สําคัญของสปริงทั้งนี้เพื่อใหสปริงมีการยืดหดไดมากนั่นเอง นอกจากนี้แลวยังมีวัสดุประเภทโลหะผสม
เหล็ก กลาไรสนิม และอื่น ๆ ที่ตองใชกั บงานเปน พิเศษ เพื่อปองกันการกัด กรอ นหรือทนทานต อ
อุณหภูมิสูง ๆ
สปริงขด (helical spring) ที่มีขนาดของลวดสปริงไมเกิน 12 mm จะใชวิธีขดขณะเย็น
(wound cold) แตถาขนาดของลวดสปริงโตขึ้นก็มักจะใชวิธีขดขณะรอน (wound hot) ในกรณีของลวด
สปริงขนาดเล็กอาจจะนําไปผานกรรมวิธีทางความรอนกอนจะนํามาขดหรือหลังจากขดแลวก็ได สปริงที่
ขดขณะเย็นควรที่จะนํามาอบเพื่อคลายความเคน (stress relieved) ที่อณุ หภูมิประมาณ 260°C นาน
ประมาณ 15 ถึง 60 นาที ทั้งนี้ขึ้นอยูกับขนาดของสปริง ขนาดของลวดสปริง
6.6.2 คุณสมบัตทิ างกลของลวดสปริง
คาความตานแรงของวัสดุที่ใชทําลวดสปริงจะเปลี่ยนแปลงไปตามขนาดของลวดสปริง
ดังนั้นจึงอาจเขียนในรูปสมการที่ใชหาคาความตานแรงของวัสดุลวดสปริง ที่มีขนาดเสนผานศูนยกลางใด
ๆ ไดดังนี้คือ
A
σu =
dx
B
τn = y
d

โดยที่ σu คือความตานแรงดึงต่ําสุด มีหนวยเปน N/mm2

τn คือความตานแรงทนทานตอความลามีหนวยเปน N/mm2
d คือขนาดเสนผานศูนยกลางของลวดสปริงมีหนวยเปน mm
สําหรับคาความตานแรงเฉือนครากใหใชคาประมาณ
τy = 0.60σu สําหรับวัสดุทั่วไป
τy = 0.47σu สําหรับเหล็กกลาไรสนิม

6.6.3 ความเคนในสปริงขดรับแรงกด
พิจารณาสปริงขดซึ่งรับแรงกด F ในแนวแกนของสปริงดังรูปที่ 6.23 (ก) และให
Do คือเสนผานศูนยกลางภายนอกของขดสปริง
Di คือเสนผานศูนยกลางภายในของขดสปริง
D คือเสนผานศูนยกลางเฉลี่ยของขดสปริง
d คือเสนผานศูนยกลางของลวดสปริง
 79

รูปที่ 6.23 สปริงขด

ใหตัดสวนหนึ่งของสปริงออกมาพิจารณาจะเห็นไดวา ลวดสปริงอยูภายใตแรงภายใน F และ

โมเมนตบิด T ดังรูปที่ 6.23 (ข) คาความเคนเฉือนสูงสุดที่เกิดขึ้นในลวดสปริงคือ

Tr F
τ= +
J A
FD
แต T=
2

J (π d 4 / 32)
และ =
r d /2
πd3
=
16
πd2
และ A=
4

ดังนั้นจึงเขียนสมการใหมไดเปน

8 FD 4 F
τ= +
πd3 πd2

ถาให C = D/d ซึ่งเรียกวาดัชนีสปริง (Spring index) สามารถที่จะจัดรูปใหมไดเปน

8 FD
τ = Ks
πd3
 80
0.5
โดยที่ KS = 1 +
C
คา KS นี้เรียกวาตัวประกอบความเคนเฉือน (Shear stress correction factor) ซึ่งเปนคาทําให
ความเคนเฉือนในสปริงเพิ่มขึ้น อันเนื่องมาจากความเคนเฉือนตรง F/A
ในการคํานวณที่ผานมาไดใชสูตรความเคนเฉือนเนื่องจากโมเมนตบิด Tr/J ซึ่งเปนสูตรสําหรับ
การบิดชิ้นสวนตรง เชน เพลา แตในสปริง เสนลวดบิดวนไปตามความโคงของสปริงทําใหเกิดความ
เคนหนาแนนสูงสุดบริเวณดานในของสปริงขด วาหล ไดเสนอใหมีการแกไขความเคน โดยเพิ่มตัว
ประกอบความโคง (Curvature correction factor) KC เขาไปในสมการคาตัวประกอบความเคน
หนาแนนดังกลาวนี้สามารถคํานวณไดจากสมการ

K = KCKS
4C − 1 0.615
= +
4C − 4 C

คา K นี้เรียกวาตัวประกอบของวาหล (Wahl’s factor) ซึ่งสามารถหาคาไดโดยการคํานวณ

ดังนั้นความเคนเฉือน จึงกลายเปน

8FD
τ = K
πd3
8FC
= K
πd2

6.7 สานพาน
6.7.1 ประเภทของสายพาน
การแบงประเภทของสายพานจะพิจารณาจากภาคตัดขวาง โดยสายพานพื้นฐานที่สําคัญ 4
ประเภท และคุณสมบัติบางประการ แสดงในตาราง สายพานแบน (Flat belt) จะใชกับพลูเลยที่มีรอยหัก
สายพานกลม (Round belt) และสายพานรูปตัววี (V belt) จะใชกับพลูเลยที่มีรอง สวนสายพานไทมมิ่ง
(Timing belt) จะใชกับพลูเลยที่มีฟน หรือใชกับลอฟนเฟอง
6.7.2 การติดตั้งและหาความยาวสายพาน
การติดตั้งสายพานแบน แบบเปด (Open belt) และแบบปด (Close belt) สําหรับสายพาน
แบนที่ใชสงกําลังในลักษณะเปด ในขณะทํางานสายพานจะตองหยอนเล็กนอย ดังแสดงตามรูป 6.24 (a)
 81

รูป 6.24 (a) การติดตั้งสายพานแบบเปด (b) การติดตั้งสายพานแบบ ปด

เมื่อติดตั้งสายพานแบบเปด ดังรูป 6.24 (a) เราสามารถหามุมของการสัมผัสไดจากสมการ

D−d
θ d = π − 2 sin −1
2C
D−d
θ D = π + 2 sin −1
2C
เมื่อ D = เสนผานศูนยกลางของพลูเลยตัวใหญ
d = เสนผานศูนยกลางของพลูเลยตัวเล็ก
C = ระยะหางระหวางจุดศูนยกลางของพลูเลย
θ = มุมของการสัมผัส หรือเรียกวา “มุมโอบของสายพาน”

ความยาวของสายพานคือระยะตามแนวโคงของพลูเลย รวมกับ 2 เทาของระยะหางระหวาง

จุดเริ่มตนสัมผัสและจุดสิ้นสุด
 82

[
L = 4C 2 − (D − d ) 2 ]1/ 2 1
+ (Dθ D + dθ d )
2

สําหรับสายพานแบนที่ติดตั้งแบบปด ดังรูปที่ 6.24 (b) มุมการหอหุมพลูเลยทั้ง 2 ตัวจะมีคา

เทากัน นั่นคือ
D−d
θ = π + 2 sin −1
2C

และความยาวของสายพานแบนหาไดจาก

[
L = 4C 2 − (D + d) 2 ] 1/ 2
+
1
2
( D + d )θ