Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control

(HACCP)
-

Hazard Anlisis & Critical Control Points -

DEFINICIN:
HACCP, es un enfoque sistemtico para la identificacin, evaluacin y control de
peligros de inocuidad alimentaria.
Gua de aplicacin y principios del anlisis de peligros y control de puntos
crticos: (Adoptadas el 14 de Agosto de 1997, Nacional Advisory Comite on Microbiological Criteria for Foods
NACMCF)

El Anlisis de Peligros y determinacin de Puntos Crticos de Control tambin

conocido como APPCC, es un programa para Identifica, evala y
controla la posibilidad de presencia de peligros, para la salud del consumidor en
los alimentos procesados, preparados o suministrados, a todo lo largo de la cadena
alimenticia.
Ventajas del Programa HACCP:
Se logran altos niveles de calidad sanitaria de los alimentos.
Consolida la imagen y credibilidad de las empresas frente a los consumidores,
aumentando su competitividad tanto en el mercado nacional como
internacional.
Produce una reduccin de costos y la disminucin sustancial, de devoluciones
y re-procesos a causa de errores en materia de inocuidad.
Facilita el cumplimiento de la normatividad oficial y mejora la comunicacin con
las autoridades sanitarias a nivel nacional e internacional.
Dificultades para su implantacin:

Creencias y valores arraigados en algunas empresas con inercias operativas o

polticas corporativas, que le restan importancia a la gestin de inocuidad en
los alimentos.
Dificultad para apreciar la importancia y el beneficio de la implantacin del
Programa HACCP, por el costo y el tiempo que requiere para dar resultados.
La posible dificultad para la determinacin de los Puntos Crticos de Control
(PCCs) y su aplicacin inadecuada.
La falta de personal capacitado para disear e implementar adecuadamente el
programa.

Componentes del Programa HACCP.Programa de Prerrequisitos:

a)
b)
c)
d)
e)

Lineamientos Generales de Higiene del CODEX Alimentarius.

Orden y Limpieza en el Trabajo ( Sistema 5 SS)
Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitizacin (POES).
Buenas Prcticas de Manufactura (BPAs y BPMs)
Cumplimiento con las normas obligatorias y voluntarias de cada producto.

Las 5 etapas previas al HACCP:

a)
b)
c)
d)
e)

Formacin del equipo HACCP.

Descripcin del producto.
Definicin del uso del producto.
Elaboracin del diagrama de flujo del proceso.
Verificacin en planta del diagrama de flujo.

Los 7 principios del HACCP:

1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)

Anlisis de peligros e identificacin de medidas preventivas.

Determinacin de puntos crticos de control (PCCs).
Establecer lmites crticos.
Establecer procedimientos de monitoreo.
Establecer acciones correctivas.
Establecer procedimientos de verificacin.
Establecer procedimientos de registro.

PROGRAMA DE PRERREQUISITOS:
El programa de prerrequisitos proporciona las condiciones ambientales y
operacionales necesarias, para la produccin de alimentos seguros y saludables.
Muchas de estas condiciones y prcticas son especificadas en las regulaciones y
pautas federales, estatales y locales, as como en las polticas de la propia empresa.
En la mayora de los casos, el Programa de Prerrequisitos incluye actividades y
procedimientos que ya estn implementados en el establecimiento donde se procesan
los alimentos. Solo es necesario sistematizarlos y alinearlos con el Programa HACCP.
El Programa de Prerrequisitos debe estar respaldado por otros elementos de gestin
que aporten una plataforma para sustentarlo. Un ejemplo puede ser el Sistema de las
5 Ss, Orden y Limpieza en el Trabajo y un programa de desarrollo de proveedores.
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitizacin (POES) son un

elemento indispensable para el Programa de Prerrequisitos. Estos programas deben

ser revisados constantemente y se debe capacitar al personal en su adecuada
ejecucin, con el fin de asegurar que los procedimientos se estn aplicando
correctamente y que estn cumpliendo con su objetivo.
Ciertos aspectos de un Programa de Prerrequisitos pueden incorporarse tambin al
Plan HACCP como procedimientos de verificacin.

ESTRUCTURA DEL PROGRAMA DE

PRERREQUISITOS
Principios Generales de Higiene del
CODEX Alimentarius.

Procedimientos Operativos Estandarizados

de Sanitizacin (5Ss y POES).

Programa de desarrollo de proveedores de materias primas

La primera etapa para establecer de forma eficaz el Programa de Prerrequisitos, es

lograr el compromiso y apoyo total de la DIRECCIN, la cual debe proporcionar los
recursos necesarios para llevar a cabo las siguientes actividades:
1. Actividades de Documentacin.
2. Capacitacin del Personal en materia de inocuidad en alimentos.
3. Actividades de verificacin del Programa de Prerrequisitos (BPMs).
Un Programa de Prerrequisitos bien desarrollado, comunica claramente que
procedimientos deben realizarse, con que frecuencia, quien es la persona
responsable
y que accin debe realizar, de acuerdo con el protocolo que est por escrito (POES).

Si el Programa de Prerrequisitos no est adecuadamente documentado, su

cumplimiento ser difcil de verificar.
El xito del Programa de Prerrequisitos y por consecuencia del programa HACCP
requiere de la adecuada CAPACITACIN de todo el personal involucrado en los
diferentes procesos de la empresa; tanto a nivel gerencial como a nivel
operativo,
haciendo nfasis en la importancia que tiene el compromiso que deben asumir ante su
responsabilidad de cumplir con las actividades y objetivos que se les han asignado.
La DIRECCIN debe proporcionar el tiempo y los medios necesarios para un
adecuado entrenamiento, con la profundidad requerida.

Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CODEX

Alimentarius):
1.- Produccin primaria.
2.- Proyecto de construccin de instalaciones.
3.- Control de las operaciones (Retiro de producto, 3.8)
4.- Mantenimiento y Saneamiento de instalaciones.
5.- Higiene del personal (Estado de salud, 5.1)
6.- Transporte para producto terminado.
7.- Informacin sobre el producto, para el consumidor.
8.- Capacitacin del personal (Aplicacin del programa HACCP, 8.3)
Sin el adecuado desarrollo del Programa de Prerrequisitos, el Programa HACCP se
vuelve complicado y muy difcil de manejar.
Las Buenas Prcticas de Manufactura (BPMs), hacen responsable al personal de la
planta y a la gerencia, del cumplimiento del Programa de Prerrequisitos; a travs de
un
documento (que firman ambas partes) donde se comprometen a cumplir con las
actividades y los procedimientos que ah estn contenidos.
Los prerrequisitos para el HACCP incluyen programas sobre manejo de
reclamaciones
del cliente, retiro de producto del mercado, y desarrollo de proveedores.

DESARROLLO DEL PROGRAMA HACCP:

LAS 5 ETAPAS PREVIAS DEL HACCP:

a) Formacin del equipo HACCP:

Debe ser multidisciplinario.

Con los conocimientos y las competencias tcnicas adecuadas, tanto en el
proceso como en el producto.
Familiarizados con la variabilidad y limitaciones de la operacin.
Se recomienda incluir un consultor externo, para coordinar el programa.

Las personas que se integren al Equipo HACCP debern contar con la capacitacin
correspondiente a las Buenas Prcticas de Manufactura (BPMs), as como la
capacitacin sobre el Programa HACCP, para poder comprender el proceso de
elaboracin de las diferentes etapas y aportar sus conocimientos y experiencia en
relacin con los peligros potenciales y la mejor forma de controlarlos.

Formato 1

b) Descripcin del producto y su distribucin:

Una descripcin general del producto, incluyendo informacin relevante de inocuidad,
como la siguiente:

Ingredientes utilizados.
Composicin y formulacin.
Mtodo de elaboracin.
Condiciones del proceso.
Materiales de envase y embalaje.
Etiquetado y distribucin.

c) Descripcin de uso del producto:

Para qu tipo de consumidor (poblacin) est dirigido el producto.

Cules son las condiciones adecuadas para su manejo.

Cules son las condiciones adecuadas para su conservacin.
Si puede producir alguna reaccin adversa al consumidor (alrgenos)
Qu tipo de restricciones tiene para su consumo.
Cul es la forma adecuada de prepararlo.

Formato 2
d) Desarrollo del diagrama de bloques que describe el proceso:
Elaboracin del diagrama de bloques que resulta en una ruta simple de los pasos en
el proceso. El diagrama debe incluir el flujo de materias primas, productos
adicionados durante el proceso y del personal. Este diagrama debe
ser
complementado con la informacin asociada a cada una de las etapas del proceso.
e) Verificacin en planta del diagrama de bloques del proceso:
Una vez elaborado el diagrama de bloques, debe ser verificado en planta, en cuanto a
su precisin e integridad, mediante una revisin in-situ de la operacin. Se
recomienda realizar un recorrido en el orden en el que se desarrolla el proceso;
iniciando por la entrada de las materias primas, pasando por la etapa de
almacenamiento, procesamiento, empaque y etiquetado, hasta el almacenamiento de
producto terminado y su forma de distribucin.

Elaboracin del Diagrama de flujo del proceso:

Es una compilacin detallada de informacin asociada con los ingredientes y todas las
etapas involucradas en el proceso. Debe mostrar los puntos donde se agregan los
ingredientes, as como los pasos individuales de preparacin y procesamiento que se
llevan a cabo. Se recomienda no incluir dibujos de ingeniera.
Se recomienda elaborar un Lay-out que contenga la distribucin de las
instalaciones
de todas las reas de la plana, los equipos, las lneas de agua, flujo de productos y
flujo del personal, para detectar la posible contaminacin cruzada dentro del proceso.

LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP:

Principio 1) Anlisis de peligros e identificacin de medidas
preventivas:
El proceso de recopilacin y evaluacin de la informacin.

Un peligro se define como un agente fsico, qumico y biolgico que puede

causar
enfermedades o daos en ausencia de su control. El anlisis de peligros debe incluir
ingredientes y materias primas, cada etapa del proceso, almacenamiento y
distribucin, preparacin final y uso por parte del consumidor.

TIPOS DE PELIGROS:
FSICOS.- (7 a 25 mm)

QUMICOS.-

BIOLGICOS.-

Peligro fsico:
Partculas extraas ajenas a la composicin fsica del producto, que pueden causar
dao a la salud del consumidor. Usualmente son objetos duros y punzo cortantes con
un tamao de 7 a 25 mm. (Food Processors Institute, FDA)
Peligros qumicos:
Cualquier sustancia de origen qumico presente en un producto final, que puede
producir dao a la salud del consumidor.
Peligros biolgicos:
Bacterias y hongos as como sus toxinas, algunos virus y parsitos capaces de causar
una enfermedad transmitida por alimentos (ETAs)
El proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros
asociados con el alimento en cuestin, debe ser tomado como un proceso importante
al que hay que dedicarle el tiempo suficiente para, decidir cules son los peligros
significativos que deben ser incluidos en el plan HACCP.
El propsito de este primer principio es desarrollar una lista de los peligros
significativos que pueden causar daos o enfermedades, si no son controlados
correctamente.
FASE 1.- Identificacin del peligro.
FASE 2.- Evaluacin del peligro.
FASE 3.- Identificacin de medidas preventivas.
FASE 1.- Identificacin de peligros:
Es necesario el desarrollo de una lista de peligros potenciales (biolgicos, fsicos y
qumicos), que pudieran ser introducidos accidentalmente como contaminantes, en
alguna de las etapas del proceso.

FASE 2.- Evaluacin del peligro:

Valorar tanto la severidad, en cuanto a las consecuencias a la salud, como la
probabilidad de ocurrencia del peligro potencial, si este no es controlado
apropiadamente. Determinar si el peligro potencial necesita ser considerado en el plan
HACCP.

La utilizacin de los conceptos de Severidad y Probabilidad de ocurrencia

para
evaluar los peligros potenciales, se deben centrar en aquellos peligros que expresen
un riesgo significativo para los consumidores.
Tanto FDA (Food & Drug Administration) como USDA/FSIS (Food Safety and Inspectio Service)

tienen una lista de fuentes potenciales de peligros para la seguridad de los alimentos,
esta incluye: toxinas naturales, contaminacin microbiolgica, contaminacin qumica,
plaguicidas, residuos de medicamentos, descomposicin, parsitos, uso no aprobado
de aditivos o colorantes y peligros fsicos.
FASE 3.- Identificacin de medidas preventivas:
Considerar cualquier medida, accin o actividad que pueda ser usada para prevenir,
eliminar o reducir un peligro significativo. Tanto a nivel nacional como internacional, la
normatividad establece que los Planes HACCP deben incluir aquellos peligros de
inocuidad de los alimentos, que sean razonablemente posibles de ocurrir, es decir
aquellos peligros para los cuales un procesador prudente establece un CONTROL,
ya que este riesgo ha ocurrido anteriormente o porque se tiene la evidencia de que
puede ocurrir en un tipo particular de producto, que est siendo procesado sin los
controles adecuados.
Las agencias gubernamentales exigen que todos los establecimientos de
procesamiento, realicen un Anlisis de Peligros para determinar los peligros reales
que son razonablemente posibles de ocurrir; antes, durante y despus del proceso;
adems de identificar las MEDIDAS PREVENTIVAS que el establecimiento
puede
implantar, para controlar dichos peligros.
Un buen Anlisis de Peligros es indispensable para elaborar el PLAN HACCP de
manera efectiva. Se debe cumplir con tres objetivos principales:
Identificar los peligros y sus medidas de control.
Identificar las modificaciones (en caso de que sean necesarias) al proceso o
producto, para asegurar su inocuidad.
Proveer una base para determinar los PCCs (principio 2).
El Anlisis de Peligros se tiene que revaluar al menos una vez al ao, o con ms
frecuencia si los cambios en la formulacin de los productos, cambios de equipos y/o
procesos, as lo requieren.
Para facilitar el proceso de Anlisis de Peligros, se recomienda utilizar una tabla de
control como la que a continuacin se presenta; donde se irn anotando las etapas
del proceso tal y como se identificaron en planta, al verificar el diagrama de proceso.
Se establecern los peligros conocidos y se registrar que tipo de peligro puede estar
presente (fsico, qumico o biolgico). Finalmente se describe el mecanismo de control
o medida preventiva para ese peligro especfico. Este documento ser parte
de los respaldos requeridos en la etapa final del Plan HACCP para sustentar el
Anlisis de Peligros.

Formato 3

Principio 2) Determinacin de los Puntos Crticos de

Control:
Secuencia de preguntas usadas como herramienta, para determinar los PCCs.

Definicin de Punto Crtico de Control (PCC).- Es una etapa del proceso en la cual
una medida de control puede ser aplicada, la cual es esencial para prevenir o eliminar
un peligro de inocuidad o para reducirlo a un nivel aceptable.
Ms de un peligro puede ser controlado en un mismo PCC y ms de un PCC puede
ser necesario para controlar un peligro.
Para que exista un Punto Crtico de Control se requiere simultneamente de:
Definir

y establecer lmites crticos (Principio 3).

Vigilar oportunamente los parmetros de operacin del PCC
Aplicar medidas correctivas (Principio 5)

(Principio 4).

Una estrategia que facilita la identificacin de cada PCC es el uso del rbol de
decisiones. Este mecanismo es solamente una herramienta y no un elemento
obligatorio de la metodologa del programa HACCP. En realidad el rbol de decisiones
busca sustituir los conocimientos de un experto en el proceso a analizar.
rbol de decisiones para los PCCs.- Es una secuencia de preguntas, utilizada como
una herramienta para determinar si un punto de control es un PCC. Actualmente el
rbol de decisiones ya no se usan de manera rigurosa para definir un PCC; la
tendencia es a definir si existe una etapa posterior en el proceso, que pueda eliminar
o disminuir el peligro, a niveles que no pongan en riesgo la inocuidad.
Cada procesador necesita determinar el mejor lugar para que los PCCs controlen los
peligros identificados. Una etapa del proceso considerada como un PCC en un lugar
de procesamiento puede que no lo sea en otro, debido a diferencias en la disposicin
(lay out) de los equipos, ingredientes y sistemas de control del establecimiento. Cada
peligro que ha sido valorado como significativo, tiene que controlarse con
un PCC.
Al utilizar un rbol de decisiones para un PCC es importante determinar el anlisis de
peligros de todo el proceso, antes de determinar los PCCs.

La utilizacin de la Tabla para la Determinacin de Puntos Crticos, es muy

recomendable para establecer un documento que registre este procedimiento; como
parte de los documentos que sern controlados a travs del PLAN HACCP.

Formato 4

En la primera columna se deben anotar, tanto la etapa del proceso como el

ingrediente en el cual est presente el peligro.
Peligro Potencial (Columna 2):
En la segunda columna, se anota el peligro previamente identificado, especificando
sus caractersticas. Si se refiere a un peligro microbiolgico es necesario anotar su
nombre completo y si es posible la cepa de origen. Ejemplo: E.Colli, O157-H7.
Pregunta No. 1 (Columna 3):
Este peligro es controlado por el Programa de Prerrequisitos?
De ser as, no se completan las columnas 4 a la 6 y se contina con el siguiente
peligro identificado para el proceso.
Pregunta No. 2 (Columna 4):
El peligro identificado, ser eliminado o reducido a un nivel aceptable, en un paso
siguiente del proceso? Si no es as, este es un PCC. Se anota el paso en la columna
5 y continua con el proceso hasta terminar con todos los peligros identificados.
Es un trabajo muy laborioso pero muy importante para obtener buenos resultados

ltima medida de Control (Columna 5):

En esta columna se anotan elementos que definen el punto de la operacin donde se
coloca el PCC. Ejemplos: Certificado de Calidad de Materias Primas, Coccin,
Horneado, Detector de Metales, Pasteurizacin, etc.
Nmero de PCC (Columna 6):
En la ltima columna se anota el nmero del PCC que ha sido identificado, despus
de haber aplicado las preguntas anteriores y haber definido que efectivamente este es
un PCC dentro del proceso.

Principio 3) Establecer lmites crticos:

Un valor mximo y/o mnimo al cual el parmetro debe ajustarse.

Definicin de lmite crtico.- Es un valor mximo y/o mnimo en el cual, un parmetro

debe ser controlado en un PCC, para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable,

la presencia de un peligro de inocuidad alimentaria.

Lmite Crtico (L.C.).- Para cada PCC se debe definir al menos un lmite crtico,
establecido para sealar si el PCC est dentro o fuera de control.
Lmite operativo.- Un lmite operativo es ms riguroso que un lmite crtico.
Los lmites operativos pueden ser fijados por razones que no son de inocuidad,
ejemplo: lmites de calidad, economa, y para minimizar violaciones de los lmites
crticos.
Fuentes de informacin para establecer Lmites Crticos:
Artculos de revistas cientficas que aporten datos sobre el proceso en cuestin.
Documentos oficiales de la FDA y la USDA GMPs (BPM).
Documentos oficiales sobre regulaciones estndares, tolerancias y similares.
Publicaciones de centros de investigacin y universidades.
Estudios y diseo de experimentos en plantas procesadoras (bases de datos)
Consultoras externas y fabricantes de equipos.
Algunos parmetros que son tomados para establecer los Lmites Crticos:
Temperaturas.
Acidez titulable.
pH.
Tiempo.
Actividad acuosa (Aw).
Concentracin de sustancias.
Estos parmetros deben estar bien fundamentados.
Los Lmites Crticos son utilizados para fijar criterios en los PCCs de un proceso; son
los parmetros que definen si el PCC se encuentra bajo control o fuera de l.
No se deben designar Lmites Crticos sobre otros lmites que se han fijado para
controlar situaciones no asociadas con la inocuidad, como la calidad, caractersticas
pensadas en los consumidores o razones econmicas.

Principio 4) Establecer procedimientos de monitoreo:

Conducir una secuencia planeada de observaciones.

Definicin de monitoreo.- Conducir una secuencia planeada de observaciones o

mediciones para evaluar si un PCC est bajo control y producir un registro preciso
para su anlisis futuro en la etapa de VERIFICACIN.

El monitoreo cumple con tres propsitos fundamentales:

1. Es esencial para asegurar que los riesgos son controlados y poder garantizar la
inocuidad de un alimento en todas las operaciones del proceso.
2. Identifica el momento cuando se produce una desviacin en un PCC, lo cual nos
permite tomar una Accin Correctiva.
3. Provee documentacin escrita que podr usarse en la etapa de verificacin del Plan
HACCP.
La frecuencia del monitoreo debe ser lo suficientemente real para indicar que el riesgo
o peligro est bajo control.
Monitoreo continuo.- El monitoreo continuo otorga una mayor seguridad de lo que los
procedimientos de monitoreo comunes son capaces de detectar; al determinar la
prdida de control en el PCC y el momento en que sucede.
Cuando no sea posible monitorear un PCC de manera continua, ser necesario
establecer la frecuencia de monitoreo y procedimientos que sean lo suficientemente
confiables para asegurar que el PCC est bajo control.
Los empleados deben ser capacitados en los procedimientos a seguir cuando existe
la prdida de control y los ajustes que deben realizarse para asegurar que el proceso
se mantiene bajo control. Las personas encargadas de las actividades de Monitoreo
deben entender el propsito de ste y la importancia que tiene para el adecuado
funcionamiento del Programa HACCP, as como ser imparciales y honestos en el
momento de registrar los datos.
Muestreo y pruebas microbiolgicas.- El muestreo y las pruebas microbiolgicas rara
vez son un medio efectivo para monitorear un PCC, por el tiempo que tardan para
emitir resultados.
Requisitos regulatorios:
Tanto los lineamientos de HACCP para carnes y ave, como la regulacin del programa
para productos pesqueros, contienen requisitos regulatorios relacionados con el
monitoreo (Principios Generales de Higiene del CODEX Alimentarius)
Estas regulaciones exigen que los Planes HACCP enumeren por escrito los
procedimientos de monitoreo y la frecuencia que ser utilizada para monitorear cada
PCC a modo de asegurar el cumplimiento de los Lmites Crticos.
Cuando se realicen las actividades de registro, la informacin debe incluir la fecha de

registro, la hora en que se realiz dicha actividad, as como el nombre y puesto de la

persona que lo est realizando, incluyendo su firma en la base de cada una de las
hojas de registro.

Al revisar los registros de monitoreo se pueden descubrir tendencias que pueden

afectar de forma adversa la inocuidad de un producto en el futuro. El ajustar y
calibrar los instrumentos de medicin, reparar o reemplazar equipos
y modificar
procedimientos del proceso, son algunas actividades que pueden ser tiles para evitar
futuros problemas. Desde el punto de vista de la produccin, es importante y muy
benfico el ajustar un proceso y evitar una desviacin futura.

Principio 5) Establecer Acciones Correctivas:

Procedimiento a seguir cuando sucede una desviacin.

Definicin de accin correctiva.- Es un procedimiento que se debe seguir cuando a

ocurrido una desviacin en el proceso, que puede poner en peligro la inocuidad del
producto.
Las acciones correctivas deben:
Asegurar que el PCC es puesto nuevamente bajo control.
Incluir una adecuada valoracin y disposicin del producto daado.
Determinar como prevenir desviaciones recurrentes.
Las acciones correctivas deben ser claramente definidas antes de llevarlas a cabo, y
la responsabilidad de estas acciones debe asignarse a una persona, con los
conocimientos y la experiencia suficiente para realizarlas de manera eficiente y
oportuna.
Un importante propsito de las acciones correctivas es el prevenir que los alimentos
contaminados o daados lleguen al consumidor. Las acciones correctivas deben
incluir los siguientes elementos:
Determinar y corregir las causas de incumplimiento.
Determinar la disposicin del producto no conforme.
Registrar las acciones correctivas que fueron realizadas.
Se deben desarrollar las acciones correctivas especficas para cada PCC e incluirlas
en el plan HACCP, especificando como se procede en caso de que se presente una

desviacin, quien ser la persona responsable de realizar la accin correctiva y su

registro.
Las personas que tengan una comprensin profunda del proceso / producto y del
Programa HACCP, debern ser las designadas como responsables de vigilar que
estas acciones correctivas se lleven a cabo.
Proceso de ajuste.- Cualquier accin tomada para ajustar el proceso con el fin de
evitar una violacin de los Lmites Crticos, debe tener por objeto mantener el PCC
controlado. En cuanto a la disposicin del producto, si este es inocuo, puede ser
liberado para su distribucin normal o desviarse para otro uso.
Las acciones correctivas son elementos claves del Programa HACCP; a pesar de que
las desviaciones pueden ocurrir con poca frecuencia, cuando suceden debe iniciarse
una accin correctiva adecuada.
El producto puede ser reprocesado para eliminar el peligro, o utilizado de una manera
diferente donde el peligro no signifique un dao a la salud. Si las condiciones del
producto afectado lo ameritan, puede ser destruido.
El objetivo primordial de las acciones correctivas es proteger al consumidor,
garantizando que ningn producto no conforme sea distribuido en el comercio (punto
de venta), adems de corregir lo ms pronto posible la desviacin.
Si el Plan HACCP es diseado e implementado adecuadamente, todas las desviaciones posibles sern detectadas
antes de que cualquier producto deje la planta; es por esta razn que el mantenimiento de registros y la revisin de
los mismos, asociados con las acciones correctivas, son elementos de vital importancia para el xito del Programa
HACCP

Principio 6) Establecer procedimientos de Verificacin:

Aquellas actividades diferentes al monitoreo, que determinan la validez del plan HACCP.

Definicin de Verificacin.- Son aquellas acciones diferentes al monitoreo, que

determinan la validez del Plan HACCP y si el sistema est operando de acuerdo al
Plan. (La secuencia es como sigue: MONITOREO, REGISTRO, VERIFICACIN, VALIDACIN)
Definicin de Validacin.- Son aquellos elementos de la verificacin enfocados a la
recopilacin y evaluacin de la informacin cientfica y tcnica, para
determinar si el Plan HACCP ha sido implantado de forma apropiada y controla
efectivamente los
peligros.
El objetivo fundamental de la Validacin es hacer una revisin global y la evaluacin
del Plan HACCP, para determinar si ste cumple con su funcin.

La validacin se efecta despus del desarrollo del plan HACCP (validacin inicial) y
subsecuentemente con una frecuencia de periodos regulares (revalidacin).
La validacin inicial se lleva a cabo para garantizar que el plan HACCP es vlido para
controlar los peligros de inocuidad de los alimentos que se asocian con los
ingredientes, el proceso y el producto y a su vez para verificar que el plan puede ser
implementado como est escrito.
Plan HACCP.- Es el documento basado en los principios del Programa HACCP, en el
cual se incluyen todos los lineamientos y procedimientos que deben ser seguidos,
para el cabal cumplimiento del programa. (Es un documento llamado tambin Plan Maestro HACCP)
Programa HACCP.- Es el resultado de la implantacin y ejecucin del Plan HACCP; el
cual est diseado para asegurar la inocuidad de los alimentos.
La informacin necesaria para validar el control de los peligros puede incluir:
1. La asesora de consultores, estudios cientficos y reportes que respalden
los parmetros de control seleccionados.
2. Las observaciones, mediciones y evaluaciones hechas en la planta, con
el fin de verificar la ejecucin del proceso en cuestin.
Durante esta validacin inicial, el Equipo HACCP tiene que revisar el Plan HACCP e
implementar los cambios necesarios a la brevedad posible.
Revalidacin.- Cuando ocurre cualquier cambio que puede afectar al anlisis de
peligros o al Plan HACCP, es importante validar el Programa completo nuevamente.
Tanto las regulaciones de HACCP para productos pesqueros como para
productos
crnicos o avcolas, requieren efectuar una reconfirmacin por lo menos
anualmente, o cada vez que se realice algn cambio que pueda afectar el anlisis de
peligros o alterar el Plan.
La revalidacin puede incluir cambios en:
Programa de Prerrequisitos.
Programa de Desarrollo de Proveedores.
Evaluacin de Materias primas.
Condiciones de Almacenamiento.
Condiciones de Instalaciones y Equipos.
Composicin del producto (vida de anaquel).
Procedimientos de preparacin del producto.
Prcticas de los empleados.

Operaciones de procesamiento.
Formulacin de nuevos productos.
Especificaciones de calidad.
Distribucin del producto.
Envasado y etiquetado del producto.
De manera similar, se puede requerir una revalidacin del anlisis de peligros y del
Plan HACCP, si se dispone de nueva informacin con respecto a diferencias
potenciales en el Plan HACCP u otros factores que puedan afectar su funcionamiento.
Algunas fuentes y tipos de informacin que pueden hacer inminente la necesidad de
efectuar una revalidacin son:
Nueva informacin con respecto a la seguridad del producto o de un ingrediente
incluido en el producto (Agentes patgenos emergentes).
El producto o la categora del producto se encuentra relacionado con algn
brote de una ETA.
La emisin de una ALERTA SANITARIA por parte de la autoridad, con
relacin a un producto o un proceso.
Recomendaciones hechas por una autoridad en el proceso.
Presencia de mltiples desviaciones en un PCC.
Deteccin de desviaciones graves en resultados de pruebas de producto.
En caso de retiro de producto del mercado (Recall)
Quejas fundamentadas de parte de los consumidores.
A peticin de un cliente que solicita la auditora del Programa HACCP.
La revalidacin o reevaluacin global se realiza de manera similar a la VALIDACIN
INICIAL; el equipo HACCP por lo general es quien lleva a cabo este procedimiento,
pero puede efectuarse en conjunto con otro grupo de personas de la empresa que
tienen informacin valiosa, para el Programa, y un Asesor Externo.
La descripcin del producto, diagrama del proceso y otra informacin reunida en las 5
etapas previas al HACCP, es revisada para determinar si estos documentos reflejan
exactamente el proceso y las caractersticas reales del producto.
Algunas preguntas que se recomiendan para iniciar el proceso de revalidacin:
Existe algn peligro adicional que debe ser incluido en el Plan HACCP?
Ha ocurrido algn cambio o existe alguna informacin nueva, con respecto al
anlisis de peligros, que amerite su inclusin en el Plan HACCP?
Son aun apropiados los PCCs y las medidas de control que estn
actualmente siendo utilizadas, para controlar de manera efectiva los peligros?

Son aun vlidos los Limites Crticos actuales, basndose en la informacin

tcnica y cientfica ms reciente?
Son las actividades de monitoreo aun adecuadas, para registrar el
cumplimiento de los lmites crticos, detectar las posibles desviaciones y la
implementacin de las acciones correctivas correspondientes?
Cuando se termina con la revalidacin, el equipo HACCP debe emitir un informe
detallado de sus actividades y observaciones sobre el Programa.
Si se requieren cambios en el Plan HACCP, este tiene que ser modificado y los
cambios implementados en la operacin.
El proceso de verificacin puede ser llevado a cabo por fuentes internas o externas; la
verificacin de los PCCs involucra la evaluacin del cumplimiento da a da, de las
actividades en cada PCC, para determinar si estos cumplen con lo que se menciona
y/o especifica en el Plan HACCP.
Puntos de Verificacin:
Verificacin del Programa de Prerrequisitos.
Verificacin de todos los Puntos Crticos de Control (PCC).
Verificacin del Programa HACCP.
Verificacin del Plan HACCP.
Verificacin de la normatividad y actividades regulatorias.
Las 3 actividades fundamentales de verificacin para los PCCs son:
1. La calibracin de los instrumentos de medicin para el monitoreo.
2. Revisin de los registros de monitoreo y acciones correctivas.
3. Revisin del cumplimiento con los lmites crticos en cada PCC.
Verificacin del Plan HACCP:
Involucra dos actividades primordiales, revisin de los registros y la auditora in situ.

La revisin de los registros del monitoreo tiene como objeto el asegurar el

cumplimiento del Plan HACCP, ms no su validez. La revisin de los registros debe
incluir varios puntos:
Cumplimiento del Plan HACCP en la operacin.
Informes de las Auditorias al Programa de Prerrequisitos.
Revisin del Diagrama de proceso in situ.
Correcto llenado de los formatos de registro.
Registros de ajuste y calibracin de los instrumentos de medicin.
Registros de las acciones correctivas efectuadas.

Informes de auditorias previas del Programa HACCP.

La verificacin comprende dos funciones bsicas: determinar la validez del Plan
HACCP para asegurar que ste es adecuado, y verificar si la ejecucin del Programa
cumple con lo estipulado en el Plan HACCP.
La DIRECCIN de la empresa juega un papel protagnico en el procedimiento de
verificacin, al proveer todos los requerimientos humanos y materiales para que esta
actividad se lleve a cabo, de manera independiente y refleje fielmente la realidad del
proceso vivido por los empleados involucrados en la implantacin del Programa.

Principio 7) Establecimiento de procedimientos de Registro:

Si no est documentado, no ha sucedido

Los registros que deben mantenerse para el Programa HACCP deben incluir los
siguientes:
Lista del equipo HACCP y designacin de responsabilidades.
Descripcin del Producto, su distribucin y uso por parte del consumidor.
Resumen del anlisis de peligros, incluyendo el razonamiento para determinar
los peligros y sus medidas de control.
Registro de actividades de monitoreo de los PCC`s.
Registros de acciones correctivas.
Registro de calibracin de equipos.
Otros registros propios de las diversas reas del proceso.
Documentacin de registros del Plan HACCP:
Diagrama de flujo del proceso (verificado en planta).
Manual de procedimientos de la operacin.
Registro de cumplimiento del Programa de Prerrequisitos.
Plan HACCP (incluyendo actividades de capacitacin).
Reportes de las auditorias (internas y externas) del Plan HACCP.
El procedimiento de registro se hace ms importante cuando las autoridades sanitarias gubernamentales o los
clientes de mayor influencia en el mercado, adoptan como mtodo de Certificacin, el cumplimiento del Programa
HACCP

El anlisis de peligros incluyendo las referencias de literatura y

razonamientos para la determinacin de peligros, as como las medidas de control,
que deben ser incluidos en el Plan HACCP. Informacin relacionada con la seleccin
de medidas de control de los PCCs, los lmites crticos, procedimientos de monitoreo,

acciones correctivas, y documentos que demuestren como, donde y porqu el plan

HACCP ha sido modificado, tambin deben ser incluidos.
Los registros del Programa de Prerrequisitos no son parte de los documentos para el
Plan HACCP. Los registros de esta etapa (Prerrequisitos) deben ser creados,
revisados y auditados necesariamente para asegurar que estos programas se
cumplen de manera adecuada, antes y durante la implantacin del Programa HACCP.
Los Planes HACCP son constituidos a partir de los fundamentos de las Buenas
Prcticas de Manufactura y otros programas de Orden y Limpieza,
para
posteriormente desarrollar las 5 tareas preliminares y seguir con la aplicacin de los 7
principios del Programa HACCP.

PCC

Peligro

Lmite
Crtico
3

Que?

Cmo?

Frecuencia?

Quin?

Accin Correctiva

Verificacin

Registro

10

PLAN MAESTRO HACCP

Monitoreo

Producto: ___________________

Formato - 5

Empresa: ___________________

Fecha de elaboracin: ___________________

El Plan maestro HACCP debe incluir los siguientes puntos:

Columna # 1.- PCCs detectados.
Columna # 2.- Peligros considerados.
Columna # 3.- Lmites crticos definidos para cada PCC.
De la columna 4 a la 6 se incluyen 4 preguntas con relacin al monitoreo:
Coordinador del Equipo HACCP: ___________________
4) Qu? Se refiere a que aspecto es el que se debe controlar.
5) Cmo? Se refiere a la forma como se puede controlar el peligro.
6) Frecuencia? Se refiere a la frecuencia para realizar el control.
7) Quin? Se refiere a quien debe realizar esta actividad.
Columna # 8.- Accin correctiva, en caso de no cumplir con el lmite crtico.
Columna # 9.- Verificacin, define el procedimiento de verificacin de cada PCC.
Columna # 10.- Registro, se refiere al / los registros del PCC en cuestin.
Procedimiento para el mantenimiento de registros:
En la regulacin tanto de la FDA como de la USDA/FSIS, se estipulan requerimientos
especficos para el mantenimiento de registros. La regulacin del HACCP para
productos pesqueros exige que los registros incluyan la siguiente informacin:

1.- Nombre y ubicacin del procesador.

2.- Fecha y hora de la actividad reflejada en el registro.
3.- Firma o las inciales de la persona que realiz la operacin.
4.- Identificacin del producto (nombre, clasificacin, cdigo,
caducidad).
5.- Informacin sobre el proceso ingresada al momento de la
observacin.
6.- La informacin y datos reales obtenidos durante el monitoreo.
7.- Firma del revisor y fecha de la revisin.
Sistema de Mantenimiento de Registros:

Cualquier revisin hecha al plan HACCP tiene que reflejarse inmediatamente en

el Manual HACCP.
Todos los grficos de registro y formulaciones deben tener un nmero de
edicin, de manera tal que los lmites crticos por ejemplo y los POES
(Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitizacin) as como otros documentos,
estn siempre actualizados.
Se deben descartar inmediatamente los documentos que no estn actualizados.
Una revisin peridica de los procedimientos y formularios del Programa
HACCP puede ser necesaria, con el fin de garantizar el cumplimiento continuo
del Plan.
Los registros del Programa HACCP pueden ser mantenidos en un formato electrnico,
siempre y cuando se implemente un control apropiado de los mismos, as como un
mecanismo de firma electrnica con el fin de garantizar la integridad de la informacin.
Para los planes HACCP no regulados, los establecimientos pueden encontrar que
revisar los registros diariamente es la frecuencia ms manejable y efectiva.
Tanto la USDA/FSIS como la FDA han exigido que los registros del Programa HACCP
sean retenidos por lo menos un ao despus de su vigencia, para
actividades de
procesamiento (saneamiento) o para productos refrigerados. Se piden por lo menos
dos aos para productos congelados, preservados o productos estables a
temperatura
ambiente.
Las deficiencias en la documentacin del Plan HACCP incluyen informacin de
soporte inadecuada para poder realizar el anlisis de peligros; justificaciones no
documentadas para los PCCs identificados, justificaciones no cientficas para los
lmites crticos y frecuencias de monitoreo. Los problemas de manejo con frecuencia
se relacionan con una inadecuada verificacin, en cuanto a la aplicacin del Plan
HACCP.
La implantacin exitosa del Programa HACCP es factible a partir del compromiso de
la DIRECCIN de la empresa. El realizar un compromiso pblico con la seguridad de
los alimentos, es un paso muy importante para comunicar la trascendencia del
Programa HACCP a todos los empleados de la organizacin.
Coordinacin de las operaciones relacionadas con la seguridad de alimentos:
Una sola persona debe tener la responsabilidad del sistema de seguridad de los
alimentos; tanto del Programa HACCP como de otros programas de apoyo utilizados
en la empresa. Esta responsabilidad se extiende a la incorporacin, revisin y
aprobacin de la documentacin de un Programa de Gestin de Inocuidad en
Alimentos como lo es ISO 22000, el cual se sustenta en el Programa HACCP.

Sistemas para evaluar nuevos productos:

Cuando una empresa est operando con Planes HACCP implementados, no debe
iniciar la elaboracin de un nuevo producto hasta que se halla desarrollado un Plan
HACCP para ese nuevo producto. Es conveniente la aplicacin de un sistema para
evaluar la seguridad de todos los productos y procesos nuevos, antes de iniciar su
proceso de escalamiento a nivel de produccin y su posterior distribucin.
Es indispensable que el Equipo HACCP evale la nueva propuesta de producto, antes
de iniciar los trabajos del rea de produccin, con el propsito de analizar el impacto
en la seguridad del alimento que se piensa elaborar. Un proceso de evaluacin
obligatorio, garantiza que no se introduzca algn peligro a las lneas de produccin y
reas de almacenamiento. De tal forma que las polticas de inocuidad de la empresa,
hagan nfasis en una evaluacin previa, antes de iniciar cualquier nuevo proyecto.
Dentro del Plan HACCP se programan evaluaciones peridicas del Programa
completo, con el fin de mantener vigente todo el sistema. Los informes de estas
evaluaciones deben ser enviados a la DIRECCIN para formar parte del Archivo
General del Programa HACCP.
La importancia global del HACCP continua creciendo como el programa base para
garantizar la seguridad de un producto alimenticio que se desplaza dentro del
mercado nacional e internacional.
En nuestro pas la Norma Oficial Mexicana (NOM-128-SSA1-1994), establece la
aplicacin y control de puntos crticos en plantas procesadoras de productos de la
pesca, como un programa obligatorio para este tipo de empresas.

ENFOQUE ACTUAL DEL HACCP:

En la actualidad (versin 2005 International HACCP Alliance) la Verificacin y la Validacin del
sistema han tomado mayor importancia, como base de los sistemas de gestin de
inocuidad en alimentos.

VERIFICACIN del plan HACCP:

El cumplimiento del sistema est documentado.

Auditora de cumplimiento del sistema

El sistema sigue el plan HACCP con precisin. Ejemplo.- decimos lo que
hacemos y hacemos lo que decimos

El enfoque es similar a la auditora de Prerrequisitos, pero con diferentes

objetivos y actividades.
Pros y contras para realizar auditorias concurrentes.
Cundo auditar el sistema?
Quin debe realizar esta auditora?
Revisin de Registros.
Observaciones in-situ.
Reporte de auditora del sistema HACCP.

VALIDACIN del plan HACCP:

Recopilacin de informacin tcnica y cientfica, que sustentan la apropiada implantacin del sistema.

Anlisis de peligros.
Actividades de monitoreo.
Medidas de control.
Acciones correctivas.
Seleccin de PCCs.
Actividades de Verificacin.
Establecimiento de los lmites crticos.
Revisin de los registros.
Revisin de los reportes previos de valoracin (auditora anterior).
Tanto la Verificacin como la Validacin del Programa HACCP, son parte del
llamado HACCP AVANZADO. En este temario solamente se mencionan los temas que
lo componen, como parte de la informacin para la formacin de los participantes.

REFERENCIAS:
Secretara de Salud. Norma Oficial Mexicana:
NOM-128-SSA1-1994 y NOM-120-SSA1-1994
Secretara de Salud. Gua de Anlisis de Riesgos, Identificacin y Control de Puntos
Crticos (revisin del 26 de Julio del 2003).
FDA, 21 CFR Part 110, Prcticas de Manufactura, Empaque y Almacenaje de
Alimentos para los Seres Humanos. Department of Health and Human Services. 2003.

FDA, Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), Procedures for the Safe
and Sanity Processing and Importing of Juice. 2003.
FAO, Food Quality and Safety Systems. A Training Manual on Food Hygiene and the
Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) System. 1998.
Curso: HACCP, Un concepto bsico para la Proteccin de Alimentos. LEFIX y
Asociados, Curso de actualizacin 2005.
Curso: HACCP AVANZADO, Verificacin y Validacin del Programa.
International Fresh-Cut Produce Association, USA. (David Gombas Ph.D.) 2006.
Verificacin de Sistemas HACCP (Taller Avanzado sobre sistemas HACCP
David E. Gombas, Ph.D. y Kenneth E. Stevenson, Ph,D. Food Processors Institute
Washington, D.C. 20005-3305. Primera Edicin 1998.