1.

Implementarea planului HACCP

HACCP (“Hazard Analysis – Critical Control Point”, în traducere “Analiza riscurilor- puncte citice de
control”) vizează:
o Indentificarea pericolelor de natură fizică, chimică şi microbiologică pe care le poate prezenta
un produs alimentar destinat consumului
o Identificarea şi analiza periclolelor asociate diferitelor stadii ale procesului de producţie ale
produsului alimentar
o Definirea mijloacelor necesare pentru ţinerea sub control sau înlăturarea acestor pericole
o Asigurarea ca aceste mijloace sunt efectiv puse în practică şi eficiente
Sistemul HACCP a fost implementat datorită tendinţei sistemului de garanţie a siguranţei alimentaţiei de a
deveni mai exigent.
În timp ce se căuta să se îmbunătăţească controlul riscurilor stabilite, exista şi o presiune politică crescândă
pentru controale sporite urmărind numeroase avertismente alimentare. Reglementările siguranţei alimentaţiei sunt
văzute în mod sceptic, generând presiuni pentru reglementările eficiente bazate pe criterii de performanţă şi de
pregătire profesionala.

-1-
 O presiune similară s-a dezvoltat pentru a asigura că sistemul obligaţiei procesului prevede stimulente
eficiente pentru producătorii alimentari, procesori şi distribuitori pentru a livra produse de o siguranţă acceptabilă.
Sistemele de control privat al siguranţei, standardele şi programele de certificare au răspuns celor mai înalte cereri
ale consumatorului, nevoilor pentru controalele sănătăţii pe tot cuprinsul lanţului vertical al distribuţiei şi
schimbărilor în cerinţele consumatorilor. Companiile au căutat mijloace eficiente pentru a asigura calitatea
nivelelor necesare pentru a fi acceptabile consumatorilor in conformitate cu reglementările din multiple ţări.

2. HACCP şi Uniunea Europeană

Comunitatea europeană a promovat încă din 1983 introducerea principiilor HACCP în legislaţia sa. În
Directivele Consiliului UE privind igiena alimentelor (91/525/EEC; 93/94/EEC) sunt acoperite toate etapele din
viaţa alimentului. Scopul acestor directive este de a încuraja producătorii si comercianţii de alimente în aplicarea
HACCP în cadrul propriilor companii. Se cere ţărilor membre să stimuleze dezvoltarea ghidurilor de bune practici
de igienă (GHP), care pot fi foosite voluntar în acord cu prevederile articolului 3 al Directivei 93/94/EEC.
În Marea Britanie, în septembrie 1995 a fost instituită obligativitatea aplicării sistemului HACCP în toate
verigile lanţului alimentar.

-2-
3.Principiile HACCP şi etape în aplicarea lor

Cele 7 principii ale metodei HACCP sunt:

1. efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde:
→ identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricaţie
→ evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole
→ identificarea măsurilor preventive necesare pentru ţinerea sub control a acestor pericole
2. determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile identificate
3. stabilirea limitelor critice care trebuie urmărite pentru a ţine sub control fiecare punct critic
identificat
4. stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al CCP-urilor
5. stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică
faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite
6. stabilirea procedurilor specifice de verificare, destinate sa confirme faptul că sistemul HACCP
funcţionează corespunzător
7. stabilirea unui sistem documentar (proceduri şi înregistrări operaţionale) adecvate acestor principii
şi aplicării lor

-3-
În vederea aplicării acestor 7 principii se urmează o serie de paşi, după um urmează:
a. constituirea echipei
b. descrierea produsului
c. identificarea scopului produsului
d. analiza diagramei de flux tehnologic şi a planului de amplasament
e. confruntarea diagramei fluxului tehnologic tehnologic şi a planului de amplasament cu situaţia
reală
f. determinarea pericolelor potenţiale, realizarea analizei pericolelor, discutarea măsurilor de
control
g. determinarea CCP-urilor prin aplicarea arborelui decizional fiecărei etape a procesului de
fabricaţie
h. stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP
i. stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP
j. stabilirea acţiunilor corective
k. stabilirea procedurilor de verificare
l. stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor
m. verificarea modului de funcţionare a sitemului HACCP

-4-
4. Organigrama societăţii S.C. PanSib S.A.

-5-
 Director General

Director general adjunct

Director executiv

Serviciu juridic, Sef departament

consultanţă Departament
productie
Serviciu
Serviciu Serviciu vânzări
aprovizionare
administrative,
secretariat,
protocol
Serviciu
marketing
Serviciu resurse Sef departament
umane, salarizare

Serviciu
Serviciu financiar
contabilitate
Serviciu sisteme
informative

Serviciu P.M.,
P.S.I., calitate,
mediu

-6-
Laborator
5. Planul de amplasament al societăţii S.C. PanSib S.A.

-7-
 Vestiar
femei
Recepţie
materii prime
WC
femei

WC
bărbaţi

Vestiar
bărbaţi

Intrare/ iesire
personal

Birouri Secretariat

Livrare
produse finite

-8-
-9-
 Recepţie calitativă şi cantitativă

Pregătirea materiilor prime

Dozare

Frământare maia

Fermentare maia (1,5 – 3,5 ore, 28 – 300C, φ = 75 – 80 %)

Frământare aluat

Fermentare aluat ( 25 min – 1 oră, 25 – 310C, φ = 75 – 80 %)

Divizare
- 10 -
 Predospire (30 – 320C, φ = 75 %)

Modelare finală

Dospire (30 – 350C, φ = 70 – 85%)

Coacere

Răcire

Ambalare

Depozitare (18 – 200C, φ = 65 – 70 %)

Livrare

- 11 -
5. Prezentarea procesului tehnologic de obţinere a pâinii:

1. Materiile prime folosite la obţinerea pâinii sunt făina, apa, sarea şi drojdia. Înainte de a fi prelucrate ele
sunt supuse unor analize, pentru a le determina anumite proprietăţi (recepţie calitativă)
2. Recepţia cantitativă a materiilor prime se face prin cântărire
3. În cadrul etapei de pregătire a materiilor prime au loc următoarele operaţii: cernerea şi amestecarea făinii,
încălzirea apei, dizolvarea sării în apă şi pregătirea suspensiei de drojdie. În cadrul aceleiaşi etape are loc pregătirea
materiilor prime auxiliare (afânătorii).
4. Materiile prime şi auziliare ce se folosesc la prepararea aluatului se dozeaza având scop multiplu:
o obţinerea unui aluat cu proprietăţi fizico-chimice optime
o respectarea reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui produs
Dozarea se face în funcţie de volumul cuvei malaxorului.
5. Maiaua este un amestec de apă, făină (în cantitate mică) şi drojdie, folosită pentru a creşte puterea de
fermentare a drojdiei. Maiaua e lăsată la fermentat, după frământare, între 1,5 şi 3,5 ore.
6. Frământarea aluatului este operaţia de amestecare a materiilor prime şi auxiliare (inclusiv maiaua) insoţită
de o serie de procese coloidale şi fizico-chimice complexe, ce duc la obţinerea unei mese complexe de aluat, cu o
anumită structură şi însuşiri reologice specifice.

- 12 -
 7. Fermentarea aluatului e operaţia tehnologică pe parcursul căreia, în anumite condiţii de temperatură şi
umiditate, au loc o serie de procese complexe ce duc la afânarea şi maturarea aluatului înainte de prelucrare. În
urma fermentării se obţin produse afânate, cu digesibilitate ridicată şi cu gust şi aroma plăcute.
8. Divizarea aluatului se face în bucăţi de masă egală, prestabilită.
9. Prin modelarea aluatului, bucăţile de aluat capătă forma specifică sortimentului dorit.
10. Dospirea finală constituie etapa finală de fermentaţie a aluatului, când se definitivează structura
porozităţii produsului final.
11. La coacerea pâinii au loc procese importante, precum încălzirea aluatului, formarea culorii cojii, a
gustului şi a aromei. Temperatura de coacere poate fi constantă (220- 2600C) sau poate varia, distingându-se astfel
3 faze. Timpul de coacere variază între 30 şi 70 minute.
12. Controlul operaţiei de coacere are scopul de a asigura produselor proprietăţile senzoriale (gust, aroma,
culoare) dorite de consumatori, precum şi însuşirile fizico-chimice corespunzătoare conform normelor de calitate.
13. Pâinea e considerata optimă pentru consum la temperaturi ale miezului sub 300C. De aceea pâinea
trebuie lăsată să se răcească.
14. Pâinea se poate depozita în navete, rastele etc. Durata si condiţiile de depozitare diferă în funcţie de tipul
pâinii.

- 13 -
 6. Decizia de constituire a echipei HACCP

Decizia nr. 213/2.11.2006

Prin prezenta decizie conducerea societăţii S.C. PanSib S.A. doreşte să facă publică decizia de implementare
a sistemului HACCP în cadrul companiei. În acest scop va fi constituită o echipă alcătuită din următorii membrii:

1. Panait Viorica – coordonator echipă

2. Mărginean Oana – inginer tehnolog
3. Stănescu Marian – responsabil igienă
4. Iureş Carmen – responsabil asigurarea calităţii
5. Popovici Adrian – laborant

7. Descrierea produsului

1. Denumirea produsului Franzelă albă feliată

- 14 -
2. Caracteristici importante ale Umiditate 35 – 40%
produsului Elasticitate 74 %
Porozitate 73 – 75%
3. Modul de utilizare al produsului Gata pentru consum
4. Ambalare Folie de plastic
5. Durata de valabilitate 96 ore la temperatura de 200c şi
umiditate a mediului de 75%
6. Unde va fi vândut produsul Comerţ cu amănuntul
7. Instrucţiuni speciale de etichetare
8. Control pentru distribuţia specială Transport în lăzi

Data Aprobat

8. Materiile prime

Materii prime Materii auxiliare Ambalaje

Făină alba de grâu tip Afânători Folie plastic
550
Drojdie comprimata
Apă

- 15 -
Sare

- 16 -
 9. Analiza riscurilor (pericolelor)

Nr. Crt. Materia primă/ Etapa

Descriere pericole Măsuri preventive Acţiuni corective/ Corecţii
tehnologică
1. Făină B: - Mucor Mucedo - condiţii de păstrare corespunzătoare - asigurarea condiţiilor de temperatură şi ventilaţ
- Penicillium Aspergillus - în cazul depistării mucegaiului produsul se
aruncă
- analiza chimică la etapa de recepţie - returnare la furnizor
C: - pesticide calitativă
- reziduuri - respectarea GMP
- cernere
F: - impurităţi metalice - instalare magneţi
2. Apă B: germeni patogeni/ nepatogeni (max 20 - analize microbilogice - imposibilitatea folosirii apei in procesul
germeni/ml) - tratarea apei cu soluţii specifice tehnologic
C: clorururi (max 50mg/l) - analiza chimică la etapa de recepţie
nitraţi (max 45 mg/l) calitativă
nitriţi - respectarea GMP
F: nisip - control vizual
impurităţi de altă natură - analize fizice - refiltrare
conductibilite (2000μS/cm) - filtrare - în cazul determinării unei conductibilităţi şi
radioactivitate radioactivităţi redicate se face sesizarea
furnizorului
3. Sare C: cloruri - analiza chimică la etapa de recepţie - în cazul depistării unor cantităţi mari de
Iodat de potasiu (3,4-8,5mg/kg) calitativă contaminanţi chimici se returnează furnizorului
F: - nisip - respectarea GMP
- Pietriş - cernere
- Impurităţi metalice - tracere peste magneţi
4. Drojdie B: bacterii de putrefacţie (0,1-0,2%) - analize microbiologice - returnarea la furnizor
- condiţii de păstrare corespunzătoare - schimbarea furnizorului
F: impurităţi provenite din depozitare sau din - control vizual
fabricaţie - analize fizice
- respectarea condiţiilor de transport şi
depozitare
- filtrarea suspensiei

- 17 -
5. Recepţia materiilor B: contaminare cu mucegaiuri - analize fizice/ chimice/ microbiologice
prime C: pesticide, reziduri ale materiilor prime
F: prezenţa impurităţilor metalice - instruire personal
- respectare GMP
6. Cernere făină B: contaminare cu microorganisme de pe site - igienizarea sitelor
F: trecerea impurităţilor prin orificiile sitei
- adecvarea orificiilor sitei
la granulaţia făinii
7. Dozarea materiilor prime C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă - instruire personal
şi auxiliare - verificare continuă

8. Frământare maia B: contaminare microbiană - igiena mediului, a aparatelor, a

personalului
-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu
temperatură controlata
9. Fermentare maia B: Contaminări microbiene - menţinerea temperaturilor şi a timpilor
corespunzători
- lipsa curenţilor de aer
F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
10. Frământare aluat F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare - igiena mediului, a aparatelor, a
C: Reziduri, detergenţi personalului
B: Contaminări microbiene - instruire personal
-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu
temperatură controlata
11. Fermentare aluat B: Contaminări microbiene - menţinerea condiţiilor de temperatură,
umiditate şi timp corespunzătoare
- lipsa curenţilor de aer
F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
12. Divizare aluat B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
13. Premodelare B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
F: Modificarea proprietăţilor reologice - manevrare corectă a
operaţiei(manual/mecanic)

- 18 -
 - respectarea duratei de modelare
14. Predospire B: Contaminări microbiene (depăşirea - igiena mediului, a aparatelor, a
numărului admis de bacterii si drojdii) personalului
F: Modificarea proprietăţilor reologice -instruire personal
- menţinerea condiţiilor optime de
temperatură, umiditate şi timp
15. Modelare finală B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
F: Modificarea proprietăţilor reologice - manevrare corectă a
operaţiei(manual/mecanic)
- respectarea duratei de modelare
16. Dospire B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
F: Modificarea proprietăţilor reologice - menţinerea condiţiilor optime de
temperatură, umiditate şi timp
C: Creşterea aciditătii - control cantitativ al produşilor de
fermentaţie
17. Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană - omologarea lanţului de coacere
- menţinerea aparaturii in stare bună de
funcţionare
- menţinerea condiţiilor optime de
temperatură, umiditate şi timp
18. Răcire B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a
personalului
- menţinerea temperaturii sub 300C in
miezul produsului
19. Ambalare B: Contaminări microbiene - igiena materialelor de ambalare - eliminarea ambalajelor inproprii
- igiena mediului, a aparatelor, a - substituirea aparatelor uzate
personalului - omologarea ciclului de lucru
- eficacitatea inchiderii ambalajelor
F: Contaminări chimice - utilizarea la ambalare a materialelor
garantate in privinţa permeabilităţii
substanţelor spre produs
20. Depozitare B: Contaminări microbiene - respectarea condiţiilor de temperatură
şi umiditate

- 19 -
 10. Delimitarea în clase de risc

Etapa Pericol Gravitat Frecvenţă Clasa de Contaminare Apariţie Măsuri de control

e risc în produs
1. Recepţie B: - Mucor R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
materii Mucedo nivelul control,
prime - Penicillium critic verificare(CP)
Aspergillus
C: - pesticide R S 3 Probabilă Nu atinge
- reziduuri nivelul Măsuri generale de
critic control,
F: - impurităţi M S 2 Semne Absentă verificare(CP)
metalice
Conştientizare
permanentă,
verificare
2. Cernere B: contaminare R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
făină cu nivelul control,
microorganisme critic verificare(CP)
de pe site
F: trecerea M S 2 Semne Absentă
impurităţilor Conştientizare
prin orificiile permanentă,
sitei verificare
3. Dozare C: Depăşirea R M 4 Probabilă La nivel Măsuri specifice de
materii cantităţilor critic control, validare,
prime şi prevăzute în verificare (CCP1C)
auxiliare reţetă
4. B: contaminare R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
Frământare microbiană nivelul control,
maia critic verificare(CP)

5. B: Contaminări M S 2 Semne Absentă Conştientizare

Fermentare microbiene permanentă,

- 20 -
maia F: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge verificare
fizice: praf, nivelul Măsuri generale de
impurităţi critic control,
uşoare verificare(CP)

6. F: Contaminări M S 2 Semne Absentă Conştientizare

Frământare fizice: praf, permanentă,
aluat impurităţi verificare
uşoare
C: Reziduri, M S 2 Semne Absentă
detergenţi Conştientizare
B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge permanentă,
microbiene nivelul verificare
critic Măsuri generale de
control,
verificare(CP)

7. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

Fermentare microbiene nivelul control,
aluat critic verificare(CP)
F: Contaminări M S 2 Semne Absentă
fizice: praf, Conştientizare
impurităţi permanentă,
uşoare verificare

8. Divizare B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

aluat microbiene nivelul control,
critic verificare(CP)

9. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

Premodelare microbiene nivelul control,
critic verificare(CP)
F: Modificarea M S 2 Semne Absentă
proprietăţilor Conştientizare
reologice permanentă,
verificare

- 21 -
10. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
Predospire microbiene nivelul control,
(depăşirea critic verificare(CP)
numărului
admis de
bacterii si
drojdii)
F: Modificarea M S 2 Semne Absentă
proprietăţilor Conştientizare
reologice permanentă,
verificare

11. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

Modelare microbiene nivelul control,
finală critic verificare(CP)
F: Modificarea M S 2 Semne Absentă
proprietăţilor Conştientizare
reologice permanentă,
verificare

12. Dospire B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

microbiene nivelul control,
critic verificare(CP)
F: Modificarea M S 2 Semne Absentă
proprietăţilor Conştientizare
reologice permanentă,
C: Creşterea M S 2 Semne Absentă verificare
aciditătii
Conştientizare
permanentă,
verificare
13. Coacere B: Abatere de la R M 4 Probabilă La nivel Măsuri specifice de
încărcătura critic control, validare,
microbiană verificare (CCP2B)
14. Răcire B: Contaminări R M 4 Probabilă La nivel Măsuri specifice de
microbiene critic control, validare,
verificare (CCP3B)

- 22 -
15. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de
Ambalare microbiene nivelul control,
critic verificare(CP)
F: Contaminări M M 3 Probabilă Nu atinge
chimice nivelul Măsuri generale de
critic control,
verificare(CP)

16. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de

Depozitare microbiene nivelul control,
critic verificare(CP)

- 23 -
 11. Determinarea punctelor critice de control

Etapa Categoria şi Q1 Q2 Q3 Q4 Număr

pericolul CCP
identificat
1.Recepţie B Da Nu Nu - CP
materii prime C Da Nu Nu - CP
F Da Nu Da Da
2. Cernere făină B Da Nu Nu - CP
F Nu - - -
3. Dozare materii C Da Da - - CCP1C
prime şi auxiliare
4. Frământare B Da Nu Nu - CP
maia
5. Fermentare F Nu - - -
maia B Da Nu Nu - CP
6. Frământare F Nu - - -
aluat C Nu - - -
B Nu - - -
7. Fermentare F Nu - - -
aluat B Da Nu Nu - CP
8. Divizare aluat B Da Nu Nu - CP
9. Premodelare F Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
10. Predospire F Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
11. Modelare F Nu - - -
finală B Da Nu Nu - CP
12. Dospire F Nu - - -
C Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
13. Coacere B Da Da - - CCP2B
14. Răcire B Da Da - - CCP3B
15. Ambalare F Da Nu Nu - CP

- 24 -
 C Nu - - -
B Da Nu Nu - CP
16. Depozitare B Nu - - -

- 25 -
 12. Monitorizarea CCP-urilor - Plan flux de control HACCP

CCP/CP Valori Monitorizare Acţiuni corective/ Document

standard preventive
Toleranţă Metoda Frecvenţa Responsabil Acţiune Responsabil
Recepţie Analize mb Zilnic Laborator Constatatea Tehnolog Formular de inreg a
CP1B Absent Verif temp şi 2 ori/zi Tehnolog primirii temp şi umid
umid Sesizare Tehnolog Certificat de
CP2C Absent Analize chimice zilnic laborator furnizor analiză ch şi mb
Cernere Absent Analize mb Zilnic Laborator Curăţire site Operator GMP
CP3B Inspectare site 2 ori/sapt Operator
Dozare 0,3 g/ kg Verificarea 3 ori/zi Operator Modificarea Tehnolog Reţeta de fabricaţie
CCP1C făină aparaturii reţetei
Frământa Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă Operator Formular de inreg a
re maia şi timp automata şi temp şi umid
CP4B intervenţie GMP
Fermenta Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă Operator Formular de inreg a
re maia 28 – 300C şi timp automata şi temp şi umid
CP5B 1,5 – 3 h intervenţie
Fermenta Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă Operator Formular de inreg a
re aluat 25 – 310C şi timp automata şi temp şi umid
CP6B φ=75-80% intervenţie
<1h
Divizare Absent Inspectare 1 data/sapt Operator Reparaţie, Operator GHP
aluat aparatură Tehnolog igienizare
CP7B aparatură
Premodel Absent Inspectare 1 data/sapt Tehnolog Igienizare Operator GHP
are CP8B aparatură şi aparatură şi
personal zilnic personal
Predospir Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă Operator Formular de inreg a
e 30-350C şi timp automata şi temp şi umid
CP9B φ= 75% intervenţie
Modelare Absent Verificare La fiecare Operator Igienizare Operator GHP
finală aparatură lot Responsabil aparatură şi

- 26 -
CP10 B Instruire 2 ori/ luna calitate şi personal
personal igienă
Dospire Absent Verif temp, umid 2 ori/zi Tehnolog Alarmă Operator Formular de inreg a
CP11B 30 – 350C şi timp automata şi temp şi umid
φ= 70-75% intervenţie
Coacere Absent Verif temp, umid La fiecare Tehnolog Verificarea Operator Formular de inreg a
CCP2B 220-2600C şi timp şarjă aparaturii şi temp şi umid
φ=70% termometrel GMP
30 -70 min or
Răcire Absent Verificare La fiecare Tehnolog Verficare şi Operator Formular de inreg a
CCP3B 300C in miez temperatură şarjă etalonare temp
termometre GMP
Ambalare Absent Verificare La fiecare Responsabil Igienizare Responsabil Buletin de calitate
CP12B ambalaj lot calitate şi ambalaj calitate şi de la furnizor
CP13F 0,2 mm igienă Eliminare igienă GMP
ambalaje
necorespunz
ătoare

13. Procedură operaţională

Monitorizarea punctelor critice de control CCP2B

1. Scop
Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a preveni potenţiala contaminare cu
microorganisme a produsului, asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului.

- 27 -
 2. Domeniu
Procedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a franzelei albe în cadrul firmei S.C. PanSib S.A., care
prezintă potenţiale riscuri de contaminare. Procedura se rezuma la monitorizarea cu privire la CCP2, mai concret
contaminarea franzelei ce se poate realiza la coacerea aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau
umiditate.

3. Documente
o Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/94/EEC 14 iunie 1993, privind igiena produselor
alimentare
o Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956/1995 privind introducerea şi aplicarea sistemului HACCP în
circuitul alimentar
o Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare

4. Terminologie şi abrevieri
o Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru al produsului, într-un CCP, a cărei depăşire/
nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor

- 28 -
 o Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica
controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol (de natură
microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor
o Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de prelucrare sau
manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite

5. Responsabilităţi
Coordonator echipă HACCP
1. coordonează şi asigură competenţa şi componenţa echipei
2. asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-a lungul procesului tehnologic
3. asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicare a sistemului HACCP
Responsabil de moitorizarea CCP (operator)
1. monitorizează CCP-urile identificate din schema logică de aplicare a sistemului HACCP
2. asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi în CCP
3. informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilor de la limitele critice
Şeful de tură
1. analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi stabileşte măsurile corective ce se impun
2. verifică aplicarea măsurilor corective şi eficacitatea acestora

- 29 -
 6. Procedura
Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux tehnologic cu CCP urmat de
simbolul potenţialului pericol de poate contamina produsul astfel:
B – microbiologic
C – chimic
F – fizic
Limitele critice ale parametrilor specifici fiecărui CCP sunt evidenţiate de echipă pe fişa CCP, care se
afişează la postul de lucru. Operatorul verifică parametrii prestabiliţi şi înregistrează valorile măsurate în fişa de
monitorizare a CCP.
În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitele critice ale temperaturilor folosite la
coacerea aluatului . Operatorul informează şeful de tură. Acesta din urmă analizează abaterile. Conform analizei,
această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub 2200C, fiind datorată dereglarii termometrelor
utilizate la cuptorul de coacere.
Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective:
o înlocuirea termometrelor defecte
o reglarea temperaturii până la temperatura optimă de coacere
o ajustarea timpilor de coacere

- 30 -
 Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a CCP-urilor. Monitorizarea acestui CCP se
face astfel:
→ se realizează înregistrări
→ se verifică aparatura folosită
→ se face control la fiecare şarjă
Şeful de tură a verificat aplicarea acţiunilor corective.

14. Harta Gantt

Implementarea HACCP – Harta Gantt

ID Nume Durata ian feb mar apr mai iun iul aug sept oct nov dec
1. Faza 1 (stabilirea echipei HACCP) 21 zile
2. Identificarea proiectului sponsor şi al directorului 0 zile
3. Instruirea personalului cheie 3 zile
4. Formarea structurii echipei şi întâlnirea membrilor 0 zile
5. Instruirea membrilor echipei 10 zile
6. Faza 2 (determinarea scopului sistemului) 1 zi
7. Scrierea HACCP-ului sau politica siguranţei produsului 1 zile
8. Publicarea scopului şi a programului implementării 0 zile
9. Faza 3 (furnizarea asigurării calităţii - SQA) 80 zile
10. Aprobarea materiilor prime împreună cu furnizorul 8 săpt
11. Identificarea şi instruirea personalului SQA 2 săpt
12. Organizarea orarului SQA şi îndeplinirea evaluărilor 2 săpt
13. Faza 4 (pregătirea planului HACCP) 59 zile
14. Desenarea şi verificarea diagramei procesului 1 săpt
15. Conducerea analizei riscurilor 10 zile
16. Stabilirea punctelor critice de control 1 săpt

- 31 -
17. Stabilira procedurilor de control 2 zile
18. Stabilirea procedurilor de supraveghere aCCP 2 săpt
19. Instruirea supraveghetorilor HACCP 1 săpt
20. Implementaea sistemului HACCP 0 zile
21. Verificarea planului HACCP 5 zile
22. Faza 5 (semnarea proiectului) 0 zile
23. HACCP-ul este deplin implementat 0 zile

Implementarea HACCP-ului Critic Jalon

Non – critic Sumar

- 32 -
 15. La examinarea elasticităţii unui eşantion de 20 de pâini s-au
obţinut următoarele valori: 73.9; 74; 74,2; 74,3; 74,5; 74,2; 74,1; 74; 74,1;
74,3; 74,4; 74,5; 74,2; 73,9; 74; 74,2; 74,3; 74,4; 74,5; 74,7. Pentru α = 0,5
se solicită:
a. calcularea parametrilor statistici
b. eliminarea valorilor considerate eronate
c. verificarea caracterului întâmplător al împrăştierii
valorilor în jurul medianei
d. rotunjirea datelor
e. formulaţi o decizie asupra lotului analizat folosind un
plan de contol de tip C2(x, S) cu decizie pe M (NC = IV,
NCA = 0,4).

x(i) f(ai) f(ri) f(rci) x(i) - x(m) [x(i)-x(m)] [x(i)-x(m)]

73.9 2 0.1 0.1 -0.335 0.112225 -0.037595375
74 3 0.15 0.25 -0.235 0.055225 -0.012977875
74.1 2 0.1 0.35 -0.135 0.018225 -0.002460375
74.2 4 0.2 0.55 -0.035 0.001225 -0.000042875
74.3 3 0.15 0.7 0.065 0.004225 0.000274625
74.4 2 0.1 0.8 0.165 0.027225 0.004492125
74.5 3 0.15 0.95 0.265 0.070225 0.018609625
74.7 1 0.05 1 0.465 0.070225 0.100544625

74.235 0.5048 0.0708445

a.
n

∑x i
x= i =1
= 74.235
20
Me = x n = x 20 = x11 = 74,2
+1 +1
2 2

Mo = 3Me − 2 x = 74,13
x + xmin
xc = max = 74,3
2
R = xmax − xmin = 0,8

σ = ∑ (x − x)
= 0,163 i
2

n −1
D = σ 2 = 0,026569
σ
C v = = 0,0022
x
1
= 454,545
Cv

- 33 -
 Me − Mo
A= = 0,4294
σ
1
3 ∑
β1 = ( xi − x ) 3 = 0,8179
n ⋅σ
b.
x1( p ) = x − z p ⋅ σ
xn( p) = x + z p ⋅ σ
c. aa aaa aaaa
Me x x x
bb bbb

R=5
k=4
1
Rα = ( n + 1 − zα n − 1 =
2
 − 0,43249 ⋅ n 
lg 
 lg(1 − α ) 
kα = − 1 = 7,601
lg 2
d.
x min = x − 0,6 ⋅ σ = 74,235 − 0,0978 = 74,1372
x max = x + 0,6 ⋅ σ = 74,235 + 0,0978 = 74,3328
Se elimină valorile mai mari decât 74,3328 : 74,4; 74,5; 74,7 şi
valorile mai mici decât 74,1372: 74,1; 74; 73,9.
e. N = 100
n = 20
NC = IV
NCA = 0,4 => M =
Lc =
x = 74,235

S=
∑ (x i − x)2
= 0,163
n −1

- 34 -
 Diagrama Pareto

Pentru un lot N = 1000 pâini

Tipul defectului Frecvenţa Frecvenţa Frecvenţa faci frci

absolută relativă la relativă la
total defecte total lot
A Pâine arsă 73 46,2 % 7,3 % 73 46,2 %
B Pâine cu coaja crăpată 42 26,58 % 4,2 % 115 72,78 %
C Pâine aplatizată 21 13,3 % 2,1 % 136 86,08 %
D Ambalaj deteriorat 14 8,86 % 1,4 % 150 94,94 %
E Pâine cu goluri de aer 8 5,06 % 0,8 % 158 100,00 %
în miez
Total 158 defecte

Nr defecte Pondere
defecte

A B C D E

- 35 -
 17. Programul de proiectare şi implementare a sistemului HACCP

1. Audit diagnostic, care cuprinde două faze:

o Evaluarea situaţiei existente cu privire la starea de igienă
şi a calităţii în organizaţie (punctul de acces în
intreprindere, proiectarea operaţiilor de producţie, maşini
şi utilaje,procesul tehnologic, ambalarea, depozitarea şi
livrarea)
o Evaluarea potenţialelor riscuri (fizice, chimice şi
biologice) prin analiza sistematică a produselor
alimentare, a ingredienţilor în scopul identificării
pericolelor (prezenţa microorganismelor patogene,
toxine, substanţe chimice sau corpuri străine) ce ar putea
afecta sănătatea consumaorului, acest lucru finalizându-
se printr-un raport de audit.
2. Instruirea personalului implicat în proiectarea şi implementarea
sistemului HACCP
Obiective:
o Furnizarea informaţiilor clare cu privire la reglemantările
UE referitoare la produsele alimentare
o Stabilirea programelor de igienizare în cadrul organizaţiei
o Întelegerea importanţei HACCP şi GMP în probleme
legate de siguranţa alimentară
o Înţelegerea dificultăţilor concrete ce însoţesc
introducerea HACCP
3. Consultanţa pentru echipa HACCP

- 36 -
 o Constituită multidisciplinar (producţie-proces, igienă,
asigurarea calităţii, întreţinere instalaţii) cu privire la
contextul şi legislaţia referitoare la siguranţa alimentelor,
prezentarea detaliată a principiilor HACCP şi aplicarea
lor
o Elaborarea planului complementar GMP şi HACCP
etalon pentru un singur produs
o Etapele implementării sistemului HACCP
4. Consultanţă cu privire la propuneri de:
o Proceduri operaţionale cu privire la igiena în producţie şi
diferite sectoare de activitate, instrucţiuni de lucru etc.
o Proceduri operaţionale de monitorizare a unui CCP
o Măsuri preventive, proceduri de monitorizare, acţiuni
corective şi alte metode de prezentare a problematicii
5. Efectuarea unui audit de evaluare a documentaţiei sistemului
HACCP
6. Efectuarea de audituri interne, evaluarea faptului că sistemul
operează conform planului HACCP pe parcursul implementării în vederea
validării acestuia.

- 37 -