Defectos producidos en la pieza por el corte de la chapa:

Las piezas cortadas mediante punzn y matriz presentan una serie de defectos de forma en su geometra:
1. Rebabas en las aristas de corte de la pieza.
2. Alomado de las aristas.
3. Irregularidad de la pared de corte de la pieza.
4. Alabeo o falta de planitud en la pieza.
Rebabas en las aristas de corte:
La rebaba es un pequeo filo recrecido de material que sobresale en sentido transversal al plano de la chapa
cortada.
Suelen darse por el rozamiento que se genera entre el material, el punzn y la matriz en el corte. Tambin se
dan por existir aristas romas o poco definidas de los elementos cortantes.
El tamao de la rebaba es directamente proporcional al espesor de la pieza, e inversamente proporcional a la
dureza y la acritud del material. As, las piezas de material blando y mayor espesor son ms propensas a la
aparicin de rebabas despus del corte.
En la generacin de la rebaba influyen: propiedades mecnicas del material, espesor de la chapa y la tolerancia
entre punzn y matriz.
Alomado de la chapa:
Es la pequea curvatura que existe en las aristas formadas entre el plano y la pared de corte del material.
Se produce siempre en la cara opuesta donde aparecen las rebabas.
Es debido a la compactacin del material presionado por el punzn sobre la matriz y el estiramiento posterior
en el momento de rotura de las fibras.
El alomado se da ms fcilmente en materiales blandos o de poca acritud. Tambin incide ms en materiales
con mayores espesores.
Irregularidad de la pared de corte de la pieza:
Hemos comentado que el corte produce una zona rugosa debida a la rotura o desgarro de sta, donde la prdida
de la medida nominal de la pieza se estima como media sobre el 5% del espesor de la chapa.
Si el perfil de la pieza debe tener cierta responsabilidad, se aplica la tcnica de corte fino. Esta tcnica permite
la produccin de piezas con una prdida de medida entre el 0,5% del espesor de la chapa, con valores de
tolerancia de unas 15 m, y con una rugosidad media de unas pocas micras.

Comparacin de la pared del espesor de dos piezas iguales obtenidas

mediante corte convencional y mediante corte fino, donde puede
apreciarse la rugosidad producida por el desprendimiento o desgarro
del corte convencional (pieza superior), y el acabado prcticamente
de rectificado (pieza inferior), producido por el corte fino.

Apuntes de Matricera.

Pg. 17

Alabeo o falta de planitud de la pieza:

Las tensiones que se generan en el proceso de laminado de la chapa no suelen ser eliminadas en su totalidad,
por lo cual sus fibras conservan an la elasticidad del formato inicial. La compactacin de las aristas de la pieza
durante el proceso de corte disminuye la elasticidad en esta zona, pero no en toda la superficie de la pieza, al
variar estos valores de elasticidad, se crean tensiones en la chapa capaces de alabearla.

Disposicin de piezas sobre la chapa:

La Matricera se dedica a la fabricacin de grandes cantidades de piezas, por ello, la economa del material, y
como consecuencia la reduccin de desperdicios, representa un factor muy importante, que debe ser tenido muy
en cuenta.
En Matricera, la materia prima viene en forma de chapa metlica, cortada en planchas o preparada en bobinas
de una anchura determinada.
Cuando la forma de la pieza no represente grandes
irregularidades, se considera un rendimiento ptimo de uso
del material cuando se aprovecha entre el 75 y 80%.
La eleccin del formato de chapa, en plancha o en bobina,
y la disposicin de las piezas a cortar permiten optimizar
los costes de material, repercutiendo notablemente en el
coste final del producto.
Existen diferentes anchuras y espesores normalizados,
incluso se pueden fabricar en medidas especiales, como es el caso de suministros de formato especial para el
sector del automvil.
La eleccin de un formato u otro depender del tipo de pieza a fabricar y de su forma, de la cantidad de piezas a
producir, de la clase de matriz a usar y del sistema de produccin a adoptar.
Segn el tipo de pieza a fabricar, hay dos tipos de corte:
a) Obtencin de trozos o formatos de chapa no definitivos que sirven, en posteriores operaciones, para
conseguir un producto o pieza acabada.
b) Obtencin de piezas acabadas mediante una matriz progresiva, donde deben tenerse en cuenta unas
medias y parmetros, respetndolos escrupulosamente.
As, en el caso a), se intentar buscar una disposicin lo ms ajustada posible, evitando al mximo desperdiciar
el material. Este proceso de optimizacin, conocido como nesting o layout de nesting, se desarrolla con
sistemas informticos.
En el caso b) la obtencin de piezas acabadas mediante una matriz progresiva, obliga a considerar la forma de
la pieza a fabricar, la separacin entre piezas y la separacin entre el borde de la chapa y la pieza.

Apuntes de Matricera.

Pg. 18

Distancia ptima de separacin entre piezas o entre pieza y borde del fleje:
La separacin entre piezas (a) o entre pieza y borde (b) debe tener un valor mnimo que garantice, por una
parte, cierta rigidez de la tira de material, pues es
indispensable para el buen funcionamiento de una matriz.
Si la separacin es muy pequea, existe falta de rigidez y
acarrea continuos paros de mquina por avances errneos
del fleje dando lugar a averas en la matriz.
Tambin hay que considerar que una separacin excesiva
influira de manera negativa en los costes de material,
pues su desperdicio sera mayor.
La separacin ptima, puede calcularse con la siguiente
frmula emprica:
a = 1,5.e ; siendo e el espesor del material en mm.
Teniendo en cuenta que siempre a 1mm.
Se deben cumplir iguales relaciones para el valor de b.
Si tomamos B como la anchura del fleje en mm y hpieza
la altura de la figura de la pieza en mm:
B = 2.b+ hpieza
Paso o Avance:
El Paso (P) es la distancia que hay entre dos puntos homlogos de dos piezas situadas de forma consecutiva
sobre un fleje. De ese modo, el Paso (en mm) es la medida que avanza el fleje de material dentro de la matriz,
entre dos golpes o ciclos consecutivos de la prensa.
Si llamamos apieza a la anchura en mm, el paso de un fleje de material ser:
P = a + apieza
Segn la forma geomtrica de las piezas, existen varias disposiciones sobre el fleje de material:

Disposicin normal.

Disposicin oblicua.

Disposicin doble invertida.

Disposicin mltiple.

Disposicin Normal:
Se emplea cuando hay que cortar piezas cuya forma exterior puede inscribirse en un paralelogramo o cuando
las irregularidades de la pieza desaconsejen otra disposicin.

Apuntes de Matricera.

Pg. 19

Disposicin Oblicua:
Las piezas a cortar debern tener poca anchura, o bien, que su figura encaje en la forma que le precede.
Tambin se usa cuando la figura es semejante a un tringulo rectngulo.

Disposicin Doble Invertida:

Cuando la figura a cortar puede inscribirse en un tringulo, de tal manera que, entre los huecos entre las piezas,
puedan cortarse otras, pero invertidas.
Inconveniente: en la matriz debe disponerse de doble juego de punzones.

Ventaja: se obtienen dos piezas por ciclo, reduciendo as los tiempos de produccin a la mitad.
Disposicin mltiple:
Se usan cuando las piezas sean de forma circular o bien cuando puedan inscribirse en una circunferencia, por
ejemplo, piezas hexagonales.
Deberemos dotar al utillaje de tantos punzones como filas de
piezas vayan a cortarse simultneamente.
Los ejes o centros de las piezas de una fila estarn
desplazados en una distancia igual a la mitad del paso,
respecto a la fila contigua.

Punzonado:
Consiste en el corte completo que se realiza en el interior de una pieza mediante punzn y matriz afilados en
todo su permetro. Similar al corte, pero interior.
Cuando se hace una operacin de punzonado, hay que tener en cuenta la posicin inversa que adopta la rebaba
y el alomado de la pieza con respecto a un proceso de corte de contorno exterior.

Apuntes de Matricera.

Pg. 20

Las particularidades de un proceso de punzonado se dan en la construccin de la matriz, los punzones y en su

sistema de sujecin a la placa portapunzones.
Hay que tener en cuenta que los recortes

pueden

quedarse atascados en el interior de la matriz,

taponndola y provocando el pandeo y la rotura del
punzn por su incapacidad de empujarlos hacia el
agujero de desahogo.
La solucin a este problema pasa por mecanizar el agujero de salida de recortes con una inclinacin mnima de
30, o bien con una medida de 0,50 mm mayor que el dimetro nominal de la matriz. Un agujero de cada de
mayor dimetro puede provocar atascos que desembocan en la rotura de punzones.

CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LAS MATRICES:

COMPONENTES DE MATRICES:

Placa Base o Placa Portamatriz:

Tiene la misin de soportar el utillaje, apoyarlo sobre la mesa de la prensa y absorber los esfuerzos que se producen sobre
la matriz durante el proceso de trabajo.
Los elementos que componen la parte fija de la matriz van enclavados mediante tornillos y pasadores sobre la placa base.

En el caso que el utillaje vaya guiado mediante columnas, los alojamientos de stas se practican sobre la placa base. Las
columnas tienen como misin guiar y absorber posibles desalineaciones del til respecto a la prensa.
La placa base es de acero suave (F-111 y F-112) y no lleva tratamiento trmico. En ocasiones, para matrices de gran
tamao, se construye de fundicin.
Las dimensiones de la placa base deben adecuarse a las medidas de la matriz.
Habitualmente, los utillajes se embridan a la prensa sobre la placa base.
Los espesores de la placa oscilan entre los 20 y los 60 mm.

Apuntes de Matricera.

Pg. 21

Placa Matriz:
Es, junto con los punzones, la parte ms importante del utillaje.
Est provista de una serie de agujeros cuya forma y situacin sobre la placa se corresponden con la de los punzones. El
plano superior de la placa es la parte activa de la matriz, por lo que siempre debe estar perfectamente rectificada y sin
melladuras, pues de ello depende la fabricacin de un producto en ptimas condiciones.

La placa matriz se fabrica generalmente de acero templado. A veces, tambin se fabrica en otros metales de dureza similar
o superior, como, por ejemplo en metal duro.
El espesor mnimo de la placa para que no se produzca su rotura, se puede determinar por la frmula emprica:

ematriz = 0,6.3 Fc expresando Fc en daN,

aplicando la misma frmula que para la separacin mnima con respecto al espesor de la chapa:

a matriz = 1,5 ematriz

Es aconsejable adoptar valores superiores a los calculados.
En la prctica, y dependiendo del material a cortar, de su espesor, del
permetro de corte y del tamao de la placa matriz, los espesores ms
usados en matrices de tamao medio son de entre 15 y 40 mm.
Valga como regla para el corte de materiales de hasta 3 mm la siguiente
frmula: ematriz = 15e siendo e el espesor de la chapa en mm.
Como hemos comentado con anterioridad, el agujero de la placa matriz
donde ajusta el punzn, es pasante y tiene cierta conicidad o ngulo de salida para que puedan caer las piezas o recortes
de material sobrante. A la parte cilndrica del agujero de la matriz se le llama vida de la matriz, porque es la parte til
que podr ser reafilada hasta que desaparezca el permetro de corte definido. La parte cnica no interviene directamente
en el corte, pero de ella depende la correcta evacuacin de las piezas y recortes.
Para el corte de materiales de espesor y coeficiente de cizalladura medios, se recomienda un ngulo de salida de 1.
Si tenemos que cortar grandes series de piezas o materiales de elevado coeficiente de corte, conviene mecanizar la vida de
la matriz con una inclinacin de 30 para facilitar la expansin del material mientras se produce el cizallado de la chapa.
Para el ngulo de salida puede adoptarse 1 de inclinacin.
Finalmente, el corte de materiales blandos y de mayor espesor, aconseja la aplicacin de entre 2 y 3 de inclinacin.
Como regla general, y excepto los materiales duros, cuanto mayor sea el espesor de la chapa y menor su coeficiente de
corte, el ngulo de salida ser mayor.

Apuntes de Matricera.

Pg. 22

Actualmente, la electroerosin por hilo y el rectificado de perfiles solucionan la fabricacin de las geometras de corte y
evacuacin.

Guas de banda o guas laterales:

Son dos reglas de acero endurecido mediante un tratamiento de temple y
revenido o nitrurado que impide el desgaste prematuro de sus paredes. Estas
reglas van enclavadas paralelas entre s y su posicin se halla entre la placa
matriz y el extractor-gua.
A veces, las guas laterales tienen una longitud superior al bloque del utillaje.
Este exceso de longitud, por la parte de entrada del fleje de material, sirve para
alinear y guiar mejor la cinta de material a trabajar. Para evitar la cada de la
cinta por gravedad se dispone entre las dos guas un travesao que, adems,
les da rigidez.
Las dimensiones de las guas de banda tendrn en cuenta el ancho del fleje
que debern guiar. Deben permitir el avance de la banda, para lo cual, la
separacin entre guas ser siempre superior a la anchura del eje entre 0,5 y 1
mm.
El espesor de las guas laterales tendr un valor en torno a 3 veces el espesor
de la chapa, y como mnimo 3 mm.
En los casos en que tengamos que elevar la banda, pues tenemos transformaciones de doblado o embutido, como veremos
ms adelante, usamos un sistema segn la figura, este sistema consiste en varios pilotos cilndricos con muelles en su
interior, que ascienden o descienden la banda cada vez que la matriz presione o no sobre ellos.
Los materiales ms adecuados para su construccin son:
a) F- 114 (Nitrurado, Templado y Revenido. HRc.48-50) para reglas de tamao grande.
b) F- 522 (Temp. y Reven. HRc.54-56) para reglas de tamao pequeo.
Placa Extractor-Gua:
Esta placa ejerce tres funciones muy importantes:
a)

Guiar lo punzones. As evitamos el pandeo de los punzones.

b)

Pisar la banda. Se evitan las ondulaciones de la banda.

c)

Extraer la banda de los punzones despus de cortar.

En las matrices de corte con gua fija, mantiene alineados a los punzones
durante el corte. En el retroceso de los punzones, que llevan la chapa adherida
a su permetro, sta hace tope en la placa extractor-gua y la chapa se desliza
por el punzn hasta su total extraccin.
En las matrices con pisador esta placa tiene la misin de sujetar la chapa

Placa Extractor-Gua

durante el movimiento de trabajo de los punzones. El sistema elstico montado en la parte mvil del utillaje es el
encargado de que la placa pisadora presione sobre la chapa a matrizar y ceda en el momento en que la prensa ejerce una
presin superior al valor de carga del mecanismo flotante.

Apuntes de Matricera.

Pg. 23

En ambos tipos de matrices, los punzones se hallan alojados en esta placa mediante un ajuste de deslizamiento suave, sin
holgura y, bajo ningn concepto, debern salir de su alojamiento durante su carrera de trabajo.
La placa extractor-gua se fabrica en acero suave en las matrices de gua fija o si el nmero de piezas a cortar no es muy
elevado.
En las matrices con pisador esta placa se fabrica de acero templado, con tratamiento trmico posterior si es para un
elevado nmero de piezas.
Para determinar el espesor de la placa extractor-gua puede adoptarse la siguiente frmula:

eextractor gua = 0,4.l punzones ,

siendo lpunzones la longitud de los punzones en mm.
La presin de los muelles para la extraccin ser del 7% de la fuerza de
corte.
Algunos de los materiales ms adecuados para el pisador son:
a) F-522 Tamaos pequeos
b) F-114 Tamaos medianos
c) F-112 Tamaos grandes

Placa Portapunzones:
Es un componente de la parte mvil de la matriz que lleva alojados los punzones de tal forma que stos se desplazan
solidariamente a ella.
Se construye en acero suave y no lleva tratamiento trmico puesto que no va a soportar desgaste por rozamiento o fatiga.

El espesor de la placa portapunzones ser: e portapunzones = 0,25.l punzones

Sufridera o Placa de Apoyo:

Se usa como apoyo para evitar el clavado de los punzones en la placa
base superior. La sufridera absorbe los sucesivos impactos que recibe
de los punzones cada vez que cortan, doblan o embuten la chapa.
Se construye de acero indeformable al Mn (F-522) y templado y
revenido hasta una dureza de HRc 54 58. Posteriormente se
rectifican las dos caras.

Apuntes de Matricera.

Pg. 24

Su uso es imprescindible para matrices de medias o largas series.

Normalmente se usan placas con espesores comprendidos entre los 8 y 16 mm. Hay que tener en cuenta que esta placa
debe tener cierto espesor para soportar el impacto del matrizado, que provocara su rotura, ms an teniendo en cuenta su
fragilidad por ser acero templado.

Base Superior:
Constituye el soporte sobre el que van enclavados mediante tornillos y pasadores, formando un nico bloque, todos los
elementos de la parte mvil del til: placa portapunzones y sufridera.
Igual que la placa base inferior, se construye en acero suave y sin tratamiento trmico.

Sus dimensiones son iguales a la placa base inferior. Para las matrices de mayores dimensiones su espesor va desde los 30
a los 60 mm.

Punzones:
Tambin se conocen como machos si son de grandes dimensiones. Son los
principales elementos activos de un utillaje. Su misin es cortar, o en su caso doblar o
embutir, la chapa segn la figura de su perfil (circular, cuadrada, rectangular o
irregular).
Las matrices progresivas montan punzones que cumplen diferentes trabajos dentro de
la matriz.
Es preciso que sus extremos de trabajo estn perfectamente acabados: afilados, sin
melladuras ni cantos romos en caso de corte; o bien perfilados y pulidos en caso de embuticin o doblado.
Los materiales empleados para su construccin pueden ser algunos de los siguientes:
a) F- 522 Temp. y Reven.HRc.58-60: Para pequeas producciones de corte o doblado.
a) F- 521 Temp. y Reven.HRc.60-62: Para pequeas producciones en operaciones de corte.
b) F- 554 Temp. y Reven.HRc.62-64: con recubrimiento de Ni T. Para medianas producciones.
c) Widia HRc.75-78: Para grandes producciones en operaciones de todo tipo.
Los recubrimientos de Nitruro de Titanio (NiT), estn especialmente pensados para dar al punzn y matriz, durezas
superficiales tan elevadas (HRc.75-78) que les permita obtener unos resultados de durabilidad similares a los obtenidos
con la Widia.

Apuntes de Matricera.

Pg. 25

La Widia o metal duro, es otra de las soluciones a la que podemos optar, siempre que la produccin de la matriz supere
los 15 millones de piezas fabricadas.

Punzones de metal duro.

Punzones con distintas geometras.

Pueden tener formas muy variadas, en funcin de la transformacin a realizar.

Deben tener alta resistencia al desgaste.
Como hemos comentado anteriormente, se puede reducir considerablemente el esfuerzo de cizalladura afilando el plano
de corte de manera que no forme una perpendicular a la pared del punzn. As, durante la penetracin del punzn en la
chapa, el corte se realiza de forma progresiva, con lo cual la incidencia del filo del punzn en el material cortado es
mucho ms suave.
La longitud de los punzones est condicionada por la dimensiones del utillaje y por los recorridos de la prensa. Para
matrices de pequeo y mediano tamao oscilan entre 70 y 100 mm.
En el caso de punzones cilndricos es conveniente que se cumpla: punzn 1,2e.
Se pueden fabricar por mecanizado convencional (torno, fresadora, etc.) y por electroerosin.
Sistemas principales de sujecin de punzones: (pg. 406).
Resistencia al pandeo de los punzones:
Los punzones estn sometidos a esfuerzos de compresin y de pandeo.
Para calcular la fuerza de pandeo a la que estn sometidos, se aplicar la siguiente frmula:

Fp =

2 EI
L2

E = mdulo de elasticidad. Para el acero de herramientas templado, tomamos como mximo 21500 kg/mm2.
I = momento de inercia de la seccin en mm4.

Apuntes de Matricera.

Pg. 26

La Fp es la fuerza de pandeo, o sea, la mxima que puede resistir el punzn, sta la haremos igual a Fc. As, la Lmx que
puede tener un punzn sin llegar a pandear es:

Lmx =

2 EI
al p e

lp = longitud del permetro de corte en mm.

a = tensin admisible en kg/mm2.

Dimetro de los punzones:

Para punzones con seccin circular: d mn = e.3

a
35

(mm)

Para punzones de seccin rectangular: lado pequeo mnimo a mn = 0,8.e.3

a
35

(mm)

Ejemplo 1: Queremos agujerear una chapa de acero duro con 0,1% de C, (para hallar la resistencia a la cortadura del
acero, mirar en tabla 16.4 de pg. 374 y tomar el valor ms alto).estamos considerando un coeficiente de seguridad de
1,25, si la chapa tiene 2 mm de espesor cul ser el dimetro mnimo del punzn?
Ejemplo 2: En una chapa de aluminio de 1 mm de espesor, trabajando con un coeficiente de seguridad de 1,5; queremos
cortar agujeros de forma cuadrada, hallar el lado del cuadrado mnimo con que se puede fabricar el punzn y hallar su
longitud mxima para que aguante a pandeo.

Apuntes de Matricera.

Pg. 27

Topes limitadores de cierre:

Son prismas o cilindros de acero, enclavados mediante tornillos sobre
alguna de las placas del til, cuya misin es limitar el recorrido de la matriz
durante el ciclo de trabajo. De ese modo, se evita que los elementos activos
de la parte mvil del utillaje bajen ms de lo debido en el momento del
cierre.
Los

topes

limitadores

son

elementos

accesorios

que

resultan

imprescindibles para operaciones de doblado y embuticin que tienen

recorrido limitado.

Pilotos Centradores:
Son unos punzones cuyo extremo ha sido rectificado en
forma cnica. Estos pilotos situados convenientemente sobre
el til permiten, en los momentos previos al matrizado, el
centraje del fleje o de la chapa segn la posicin deseada.
Los pilotos centradores son de mayor longitud que los
punzones de corte y suelen ser de uso generalizado en las
matrices progresivas para marcar el paso o avance del fleje.
El centrador debe ser efectivo antes de que el pisador sujete
la chapa o los punzones acten sobre ella.
El alimentador que avanza la banda lo hace de forma uniforme y
regular, pero puede producirse algn error y no realizar el avance
correcto, esto problema se corrige montando pilotos centradores. La
situacin de estos pilotos es justamente en el paso siguiente al del corte
del agujero previo. (Ver figura izquierda).
Pueden fabricarse con aceros suaves con o sin tratamiento, segn
convenga a la dureza de la chapa.
Las caractersticas de construccin ms importantes en los punzones centradores, deben estar basadas en los siguientes
puntos:
1. Las medidas exteriores del piloto centrador han de ser entre 0.05 y 0.1mm ms pequeas que las de su alojamiento en
la chapa.
2. La altura vlida de centraje que sobresalga del pisador ha de ser mnimo 2 veces el espesor de la chapa (sin contar la
parte cnica).
3. La punta de entrada deber tener un cono de entre 15 y 30 que facilite su entrada en la chapa.
4. En todos los casos, el centrador deber ser efectivo antes de que el pisador sujete la chapa o los punzones acten sobre
ella.

Apuntes de Matricera.

Pg. 28

Detectores de avance:
En las matrices progresivas que trabajan a altas velocidades, es conveniente prever la instalacin de algn sistema de
deteccin de fallos, que permita el paro de la prensa siempre que se produzcan errores en el paso, en la salida de piezas,
en la evacuacin de retales, etc.
Este sistema, permite que ante una situacin de gravedad como las enumeradas, la prensa y la matriz queden bloqueadas
evitando as que se produzcan roturas de gravedad en los punzones, centradores, etc, con el consiguiente coste de
mantenimiento y paros de mquina.

Columnillas elevadoras de banda:

Son piezas de revolucin que se usan a modo de
guas del fleje sobre los utillajes progresivos,
sustituyendo

las

guas

de

banda

(vistas

anteriormente) como sistema de guiado de la

chapa.
En las matrices que realizan doblados o
embuticiones, siempre es necesario montar
elevadores de banda con el fin de que las partes
dobladas o embutidas puedan salir de sus
respectivos alojamientos y desplazarse a lo largo
de la matriz.
Se montan sobre resortes helicoidales formando
un sistema elstico, paralelamente en ambos
lados de la placa matriz y en toda la longitud del
til. El fleje pasar guiado entre las gargantas de
la columnillas. La altura de las gargantas deber
ser algo superior al espesor de la chapa a
procesar.
Cuando la parte mvil del utillaje inicia su
descenso, la placa pisadora acta sobre los
extremos de las columnas y sobre la banda de
material, obligndolas a bajar hasta quedar escondidas en los agujeros de la matriz practicados al efecto. Cuando la parte
mvil retrocede hasta el punto muerto superior, las columnillas elevan el fleje del material por la accin de los muelles
que hay bajo ellas.
Se usan en matrices, donde el fleje de material tenga que sufrir alguna operacin de doblado o de embuticin, no
pudiendo discurrir la banda de material, una vez deformada, con normalidad sobre la superficie de trabajo.

Sistemas de guiado:
Las partes superior e inferior de una matriz necesitan ser guiadas para garantizar una total concentricidad entre ambas.
Esta labor la ejercen varias columnas de guiado que van montadas en una de las partes.

Apuntes de Matricera.

Pg. 29

En la figura de la izquierda tenemos un sistema de guiado de jaula de bolas y su casquillo correspondiente.

Este sistema se usa preferentemente en matrices de pequeo tamao y que trabajan a altas velocidades, adems las fuerzas
deben de estar compensadas, pues si surgen
esfuerzos laterales harn perder las bolas en
poco tiempo.
En la figura de la derecha podemos observar
las dos posiciones de trabajo de la matriz:
abierta y cerrada.
La ventaja mayor de este sistema con
respecto al ms antiguo de columna y
casquillo por friccin consiste en una gran

reduccin de holgura de ajuste entre los tres elementos que lo componen.

Tambin tenemos otras ventajas: movimiento del sistema muy ligero, desgaste
por rozamiento muy bajo, necesidad de poca lubricacin y mantenimiento.
La medida del dimetro de la columna y del interior del casquillo han de ser
consideradas de tal manera que entre ambas se aloje el dimetro de la bola
menos un cierto apriete (Z) que nos dar lugar a una ligera tensin previa.
Existen diversas maneras de colocar los sistemas de guiado:
A: Situacin de columnas en la parte posterior. Tiene la ventaja de que el
operario tiene libre el acceso al posicionamiento o extraccin de las piezas.
B: Columnas en la parte central. Ofrece un buen centraje de toda la matriz.
C y D: Situacin de columnas en diagonal. Su ventaja es ofrecer un buen centraje.
E: Cuatro columnas situadas en las esquinas. Ofrece el mejor centraje posible. Est indicada para todas las formas de
trabajo.

Apuntes de Matricera.

Pg. 30

Los materiales usados son:

Columnas y casquillos: Acero 155 cementado, templado y revenido a una dureza HRc 60 62.
Casquillos gua: Bronce fosforoso con o sin lubricacin de tipo grafitado.
Jaulas de bolas: Acero, aluminio o bronce.

Mango o vstago de fijacin:

Elemento situado en la base superior, sirve para unir la matriz con el cabezal de la prensa.
Posicin del mango en la matriz de corte:
Tiene que colocarse en el punto donde acta la resultante de todas las fuerzas, de forma que el centro de empuje coincida
con el punto de aplicacin de dicha resultante. As evitamos esfuerzos innecesarios y posibles deformaciones.
Punzn nico: Se determina el centro de gravedad del permetro (no de la superficie) de la figura cortada. Se sita el
mango en la vertical que pasa por el c.d.g.
Varios punzones: Se calcula el c.d.g. de los respectivos permetros con respecto a dos ejes X e Y.

Cortes perifricos:
Son cortes hechos alrededor de las zonas de embuticin de una pieza, con el fin de que el material pueda fluir sin
problemas para ser embutido, sin quedar frenado por el resto de material que est unido a la tira de chapa.
En las matrices progresivas, las piezas que deben someterse a
embuticiones de pequea o mediana profundidad, deben permanecer
unidas al resto de la tira hasta que sta es cortada en la ltima
estacin de la matriz.
El corte perifrico es realizado en el contorno exterior de la pieza
dejando un pequeo excedente de 3 a 5 veces su espesor entre la
figura de la pieza acabada y el corte realizado. Todo ello tiene por
objeto, permitir la embuticin de la pieza sin que sta se vea afectada
por la embuticin que ocasionara una reduccin en la anchura de la
tira y una prdida en el paso de la misma.
Consiste en realizar dos cortes concntricos alrededor de la zona de embuticin y separados entre s de 2 a 4 mm.
De esta manera al ser embutida la pieza, sta recoger material de su contorno sin que se reduzca la anchura de la banda,
ni afecte al paso de la matriz.

Clculo de Muelles:
Los muelles se usan para el accionamiento de
expulsores, extractores elsticos, etc.
Vamos a estudiar solamente los muelles cilndricos
helicoidales.
P1 = Fuerza mxima que acta sobre el muelle.
P2 = Fuerza de montaje.
R = radio medio del muelle.

Apuntes de Matricera.

Pg. 31

n = nmero de espiras elsticas.

d = dimetro del alambre o lado del cuadrado.
f1 = flecha mxima de trabajo.
f2 = flecha de montaje.
G = mdulo de elasticidad tangencial.
Cuando los muelles trabajan a Compresin, tenemos:
Radio medio: R =

D
P1 ;
2

D
3,5 a 5
d

Dimetro del alambre: d = k 3 P1 R , obtenemos k de la tabla.

Flecha bajo una carga P: f =

8nD 3 P
Gd 4

Nmero de espiras elsticas necesarias: Un muelle que bajo cargas P1 (mxima) y P2 (montaje) le corresponden flechas
f1 y f2 respectivamente, requiere un nmero de espiras elsticas:

n=

Gd 4 ( f1 f 2 )
8 D 3 (P1 P2 )

para los tiles cortadores hacemos:

f1 f2 = e + 0,5 (e = espesor de chapa)
P1 P2 = 0,2 P1
Juego mnimo entre espiras:

j = 0,1d 0,2 mm
Longitud del resorte con espiras juntas:
L = (n+1)d
El resorte tiene a cada lado de espira plana para lograr un buen asiento, pero a efectos de clculo de su longitud, slo
cuenta de espesor de alambre a cada lado.
Longitud del resorte con espiras bajo carga mxima (P1):
L1 = (n+1)d+jn
Longitud del muelle bajo la carga de montaje (P2):
L2 = L1+(f1-f2)
Longitud del muelle libre:
Lo = (n+1)d+jn+f1 = L1+f1
Paso del muelle:

p=

L0 (d + 1)
n

Longitud del alambre (desarrollo):

Ld = D(n+1,5)
Ejemplo: En una matriz vamos a cortar chapa de acero de 2 mm de espesor. La Fuerza de corte necesaria ser Fc = 5000
kg. Si la Fext = 7% Fc, y queremos que la extraccin se haga con un solo muelle, hallar todos sus parmetros. Tomaremos
como nmero de espiras el entero inmediatamente superior al calculado.

Apuntes de Matricera.

Pg. 32

Sistemas Automticos de Alimentacin:

Son los dispositivos fijos o mviles, que mediante un sistema mecnico o de otro tipo, tienen como finalidad sustituir la
manipulacin directa de la chapa por parte del operario y hacerlo por medio de un dispositivo totalmente automtico.
Estos dispositivos tienen la capacidad de desplazar la tira de chapa a la velocidad y avance que demande la
transformacin que se lleva a cabo en la matriz.
Adems del alimentador de chapa que facilite el avance de la tira, deben disponer de otros dispositivos que faciliten el
desenrollado y aplanado con el fin de obtener un buen rendimiento en todo el sistema de produccin.
Dichos dispositivos (devanadora y aplanadora), tienen por objeto, desenrollar y aplanar la tira de material, antes de que
sta sea introducida en la matriz. El ciclo de trabajo de los tres dispositivos depender de la capacidad de la prensa y de la
dificultad de la transformacin que se realice en la matriz.
As, los sistemas automticos de alimentacin comprenden tres dispositivos:

Desenrollador

Enderezador

Alimentador de chapa.

Los tres dispositivos de alimentacin mencionados pueden considerarse como unidades independientes entre s, de
manera que las podamos situar en lugares y distancias distintas con relacin a la prensa, siempre que las necesidades de
cada produccin lo requieran. Sin embargo, todos ellos debern estar sincronizados con el movimiento y la velocidad que
marque la prensa.
Alimentadores de chapa:
Los alimentadores de chapa ms usados en la actualidad son los de rodillos. Se utilizan para todo tipo de prensas y de
trabajos de Matricera.
Son capaces de transmitir al alimentador todos los datos necesarios para el avance de la chapa de forma totalmente
automtica.
Estos alimentadores estn comandados por varias levas situadas en el eje de la prensa y que transmiten las tres rdenes
que deben realizar:

Accionamiento y avance: La seal de avance de chapa depender del paso de la matriz y se regular de acuerdo a
las necesidades.

Desbloqueo del cilindro que arrastra la chapa: Debe liberarla durante el mnimo tiempo posible, permitiendo que
sea centrada por los pilotos de la matriz, en caso de error de avance.

La orden de paro de mquina, se producir de forma automtica siempre que el material se haya acabado o el
error en el avance haya sido superior al programado.

El alimentador puede trabajar de dos modos: empuje o traccin, as los rodillos empujan o arrastran la chapa segn la
fabricacin. Normalmente se trabaja en modo de empuje, y el alimentador va montado en la entrada de la matriz. No
obstante, cuando se trabajan con espesores de chapa muy delgados que pueden doblarse, es aconsejable colocarlo en la
salida de la matriz para que tire del material.

Apuntes de Matricera.

Pg. 33

En general, los alimentadores de rodillos estn dentro de los siguientes tipos:

ALIMENTADORES Ancho de material Espesor de chapa

Fuerza de empuje o traccin

Serie pequea

De 5 a 250 mm

Mx. 2,5 mm

70 kg

Serie mediana

De 10 a 550 mm

Mx 5,0 mm

150 kg

Serie grande

De 100 a 1010 mm

Mx. 8,0 mm

250 kg

CARACTERSTICAS TCNICAS PARA ALIMENTADORES DE RODILLOS:

Avance regulable: Desde 0.11005 mm.

Seccin de avance: Hasta 900 mm2.

Precisin de avance: 0.012 mm.

Aceleracin: 25m/ s

Fuerza de traccin: Hasta 250 Kp.

Velocidad de alimentacin: Hasta 120 m/min.

El funcionamiento del alimentador est totalmente comandado por una vlvula electroneumtica situada en la prensa y su
ciclo de trabajo es el siguiente:
La seal de avance ordena el aprisionamiento de la banda por medio de los rodillos, que giran arrastrndola la distancia de
paso. Luego los rodillos liberan la chapa mientras es matrizada. El aprisionamiento de la banda por los rodillos se produce
gracias a cilindros que garantizan la fuerza necesaria para impedir la prdida de paso.
Posteriormente, los rodillos repetirn la operacin siguiendo los movimientos de la prensa dando lugar a un proceso
continuo y automatizado.
Devanadoras y aplanadoras de chapa:
Los sistemas de Matricera actuales disponen de dispositivos donde la mano de obra directa del operario queda sustituida
por elementos mecnicos o de otro tipo, que permiten alcanzar producciones muy elevadas en un tiempo ms reducido.
La devanadora y aplanadora, deben ubicarse a una distancia tal de la prensa, que deben permitir el desenrollado y
aplanado de la tira, sin que se vea afectada por deformaciones que dificulten la entrada en la matriz.

Apuntes de Matricera.

Pg. 34

Segn el tamao de la serie de produccin tenemos:

DEVANADORAS

Y Ancho de material

Espesor de chapa

Peso de bobina

APLANADORAS
Serie pequea

De 0,1 a 250 mm

Mx. 2 mm

500 kg

Serie mediana

De 100 a 750 mm

Mx. 5 mm

5000 kg

Serie grande

De 150 a 1500 mm

Mx. 10 mm

10000 kg

Devanadora y aplanadora de tipo mediano:

Devanadora y aplanadora de tipo grande:

El funcionamiento de la devanadora y aplanadora es el siguiente:

Con la ayuda de una gra o similar, se introduce la bobina de chapa en el soporte de la devanadora y se sujeta por medio
de brazos tensores.
Una vez preparada, la chapa pasa a travs de los rodillos de la aplanadora y mediante una regulacin de stos, el material
queda aplanado y a punto de ser introducido en el alimentador.
La traccin y gua de la cinta se hace mediante rodillos horizontales y verticales dispuestos en la entrada y salida
respectivamente del aplanador
La velocidad de trabajo puede ser regulada dependiendo de la velocidad de la prensa.

Apuntes de Matricera.

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