Folleto Recuperación de Piezas2

RECUPERACIN DE PIEZAS
PR SLDADURA Y TRS
METDS
FACULTAD DE INGENIERAS
POST GRADO EN
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
13-3-2016
Dr. Ramn Martnez
Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos
RECUPERACION DE PIEZAS
PROFESOR: Dr. Ramn Cristbal Martnez Garca
CONTENIDO
Introduccin. Conceptos fundamentales. Fundamentos del proceso. Criterios para la seleccin del
mtodo ms racional. Valoracin econmica. Consideraciones generales sobre la organizacin de la
recuperacin de piezas. Defectado. Principales causas de fallas en las piezas. Aspectos generales
sobre desgaste. Particularidades de las estructuras y aleaciones empleadas en la recuperacin de
piezas afectadas por desgaste. Criterios. Consideraciones prcticas. Precalentamiento y
tratamiento trmico posterior. Particularidades de las estructuras y aleaciones empleadas en la
recuperacin de piezas afectadas por desgaste. Morfologa de las estructuras del metal depositado.
Tipos de estructuras y caractersticas. Principales aleaciones empleadas en la recuperacin de
piezas. Morfologa de las estructuras del metal depositado. Tipos de estructuras y caractersticas.
Principales aleaciones empleadas en la recuperacin de piezas. Seleccin del metal de aporte para
mantener un borde cortante. Seleccin de metal de aporte para proteger una superficie simple.
Seleccin de metal de aporte para proteger las superficies en contacto. Seleccin de materiales de
reconstruccin. Consideraciones prcticas para la eleccin de un material de relleno.
Precalentamiento y tratamiento trmico posterior. Principales procesos de recuperacin de piezas.
Procesos manuales. Procesos semiautomticos. Procesos automticos. Tecnologa de recuperacin
de piezas por relleno superficial por soldadura. Proyeccin trmica. Rotura en las piezas. Aspectos
generales sobre rotura. Concepto. Rotura por agrietamiento tenso-corrosivo. Rotura por
agrietamiento laminar. Rotura por hidrgeno. Ensayos. Reparacin de piezas por soldadura. Piezas
de acero fundido. Piezas de acero de herramienta. Piezas de acero al manganeso. Piezas de acero
inoxidable. Piezas de aceros inoxidable fundido resistente al calor. Tipo caja. Tipo elemento.
Problemas de soldabilidad. Proceso de soldadura. Seleccin del metal de aporte. Precalentamiento
y temperatura entre pasadas. Tratamiento trmico post-soldadura. Reparacin por soldadura de
piezas de Aceros Austenticos al Manganeso. Reparacin por soldadura de piezas de Aceros
Inoxidables. Soldadura de fabricacin. Preparacin de la unin. Procedimiento de soldadura.
Soldadura de reparacin. Consideraciones especiales para la soldadura de reparacin. Defectos
de la soldadura. Reparacin por soldadura de piezas de hierro fundido. Caractersticas fsicoqumica de los hierros fundidos. Soldabilidad. Preparacin de la soldadura. Precalentamiento.
Soldadura sin precalentamiento. Tcnicas de soldadura. Recomendaciones prcticas. Criterios para
la seleccin del material de aporte.
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Introduccin. Conceptos fundamentales. Fundamentos del proceso.

En nuestros pases las piezas de repuesto, necesarias para la reparacin y mantenimiento de los
equipos, en gran medida se importan, y la adquisicin de las mismas, por lo general, presentan
dificultades, entre las que se destacan las relacionadas con la adquisicin por escases de la marca,
modelo y el ao de fabricacin del equipo el que en algunas ocasiones es ya declarado obsoleto.
Ejemplo de esto existen innumerables, por mencionar algunos:
Cigeales de la locomotora ferroviaria GM-900, Estadounidense.
Cilindros hidrulicos para retroexcavadoras, Hitachi, Japoneses.
Arboles de leva del motor de la locomotora ferroviaria MSX-1000, Canadiense.
Partes de la bomba de inyeccin del motor para camin KAMAZ, Ruso.
Enormes inversiones se realizan anualmente en la compra de piezas de repuesto, que por lo regular
no satisfacen la demanda, mientras que miles de piezas con posibilidad de recuperacin son
declaradas chatarra. Como ejemplo de esto tenemos:
Ruedas de ferrocarriles de distintas marcas. 450 USD/u.
Coronas de molinos caeros.
200 USD/u.
Engranajes Flender.
600 USD/u.
Martillos de molinos de piedra.
25 USD/u.
Guijos de los molinos de caa
20000 USD/u.
Otras que pueden ser enumeradas.
Esta situacin debe llevar a nuestros pases a trazar un criterio que debe tener como posicin
fundamental la sustitucin de importacin de piezas de repuesto y se basa en dos aspectos
fundamentales:
1. Fabricacin de Piezas de Repuesto.
2. Recuperacin de Piezas de Repuesto.
Ambos criterios deben ser considerados aunque el que aparece como segundo, puede tener mayor
incidencia de tipo econmica, siempre que sea aplicada una tecnologa cientficamente sustentada
pueden y deben ser los siguientes resultados:
1.
Aumento de la vida til de los componentes con el objetivo de reducir costos de reposicin y
mantenimiento.
2. Evita interrupciones largas de servicio y, por consiguiente, evita prdidas de produccin.
3. Reduce costos de inversin debido al incremento de la vida til de los componentes.
Teniendo en cuenta la formacin profesional del auditorio o independiente de ella se considera
necesario definir algunos conceptos fundamentales que ayudaran a la mejor asimilacin de los
objetivos del curso:
1. Elemento bsico del mecanismo: Es cualquier parte de este que resulte indivisible mediante
los mtodos normales de ensamble.
Ejemplo: Engrane de cuerpo nico, rbol de una sola piezas, rueda de gra, etc. En el caso de que
el elemento est formado por varias partes desarmables, como por ejemplo, una seccin de un rbol
2
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
de leva o el cubo de un engranaje seccionado, esta seccin constituira el elemento bsico del
mecanismo.
2. Pieza de repuesto: Es el elemento bsico de un mecanismo que se utiliza para sustituir a otro
similar, que no puede continuar realizando su funcin por haber perdido total o parcialmente sus
parmetros de uso.
Ejemplo: Cualquier pieza que pueda ser cambiada sin previo ajuste, como pueden ser los pasadores
de bicicleta, rodamientos etc.
3. Pieza de desecho: Es aquella que al ser sometida al proceso de defecacin, se determin que
por su grado de deterioro no est apta para continuar siendo explotada y no permite su
recuperacin de manera que garantice la explotacin segura.
Ejemplo: Discos de arado partidos etc.
4. Pieza recuperable: Es aquella que despus de defecada se determina que no se encuentra
dentro de los parmetros permisibles de trabajo, pero que an rene las condiciones fsicas que
posibilitan la aplicacin de mtodos de recuperacin para el restablecimiento de sus parmetros
normales o permisibles.
Ejemplo: Elementos como pistones que no estn partidos ni deformados, impelentes de bombas
deteriorados por la cavitacin u otro tipo de desgaste, bancazos de molinos sin mltiples fisuras,
varios ejemplos de esto pueden ser puestos y el criterio de aceptacin puede cambiar segn las
condiciones tcnicas y el conocimiento.
5. Recuperacin de piezas: Es todo proceso tecnolgico al que se somete una pieza que se
encuentra afectada por algn tipo de dao con la consecuente afectacin de sus parmetros de
trabajo y seguridad y mediante el cual la misma los recupera para poder reincorporarse al
servicio de explotacin segura, segn las normas que se apliquen para el caso.
La recuperacin de piezas puede ser de dos tipos:
1. Con aporte de material: Es cuando los parmetros nominales son devueltos a la pieza
mediante la aportacin de material.
Ejemplo: Empleo de la soldadura de relleno o reparacin, proyeccin trmica, galvanizado, etc.
2. Sin aporte de material: Es cuando los parmetros nominales son devueltos a la pieza sin
aporte de material.
Ejemplo: Tratamiento trmico, enderezado etc.
El proceso tambin es conocido como reparacin o restauracin, el caso de la reparacin no debe
ser confundida con la actividad de reparacin establecida por el fabricante en la cual el elemento no
ha perdido sus parmetros permisibles de trabajo.
Una vez visto los conceptos fundamentales que se tienen en cuenta en la recuperacin de piezas se
puede pasar a los fundamentos que rigen este proceso.
Pueden ser considerados dos requisitos fundamentales los cuales sern objeto de anlisis para la
determinacin de la factibilidad en la recuperacin de una parte o pieza.
3
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
1. La pieza a recuperar es considerada inservible fsicamente segn el trabajo seguro, o sea,

que haya perdido sus parmetros de trabajo, lo que la hace inutilizable para continuar su
explotacin, o que pudiendo continuar un poco ms se determine que no va a durar hasta el
prximo mantenimiento programado.
2. Que exista un proceso tecnolgico el cual al ser aplicado, garantice la devolucin de los
parmetros nominales necesarios para el trabajo seguro de dicha pieza, que posibilite
reintegrarla a un nuevo ciclo de explotacin.
Este ltimo aspecto hay que seguirlo muy de cerca, pues en determinados momentos el mtodo
existente no se aplica a la pieza por determinadas condiciones de la misma, ya sea por una
situacin coyuntural o por la posibilidad de su adquisicin. Tambin se tiene en cuenta el aspecto
econmico, es necesario tener seguridad en que el proceso que se aplique a la pieza, su costo de
aplicacin no sea superior al de pieza nueva teniendo en cuenta lo que se podra obtener por la
venta de la pieza como chatarra. Por esto deben tenerse en cuenta un conjunto de consideraciones
que en lo fundamental salen del estudio, la experiencia y las condiciones del taller entre de las que
no se pueden obviar el factor econmico.
1. Una pieza que se rescata de un equipo que no se encuentra insertado al proceso productivo
pues ha sido sustituido o dado de baja despus de ejercerle la defectacin y se le da
utilizacin en otro equipo por estar dentro de los parmetros permisibles de trabajo, no es
una pieza recuperada, ya que no ha sido sometida a proceso tecnolgico alguno.
2. Una pieza que esta fuera de sus parmetros permisibles de trabajo y es empleada como
materia prima para la fabricacin de otra pieza, no se considera pieza recuperada, pues no
se le estn sustituyendo sus parmetros de trabajo si no que se est usando como materia
prima.
3. Una pieza que tiene previstas varias medidas de reparacin y que existe de forma industrial
la pieza sobre-medida conjugada con esta, no es pieza recuperada, ya que al llevarla a una
de estas medidas de reparacin la pieza an est dentro de los parmetros permisibles de
trabajo.
4. Si una pieza sobrepasa el lmite de las medidas de reparacin previstas, segn diseo y
clculos de resistencia, perdiendo sus parmetros de trabajo, pero es sometida a un
proceso tecnolgico que le restaura dichos parmetros nominales, entonces se considera
pieza recuperada.
5. Cuando se adapta a un conjunto una o varias piezas provenientes de otro equipo, no se
estn recuperando las restantes piezas del equipo, ya que estas estaban en sus parmetros
permisibles de trabajo y el concepto de recuperacin se aplica solamente al elemento
bsico y no a los agregados o conjunto.
6. Una pieza desmontada en un mantenimiento programado, en la que se comprueba
mediante defectacin que est dentro de los parmetros permisibles, pero que no est apta
para continuar su explotacin hasta el prximo mantenimiento, es una pieza recuperada si
mediante un proceso tecnolgico se le restituyen aquellos parmetros que permitan su
utilizacin en el nuevo ciclo de explotacin.
7. Una pieza que est dentro de los parmetros permisibles de trabajo, apta para continuar su
explotacin hasta el prximo mantenimiento programado, pero que en contra de lo indicado
4
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
y por alguna razn especfica se le aplique algn procedimiento tecnolgico para devolverle
sus parmetros originales, no se considera una pieza recuperada, sino una reparacin de la
misma.
8. Una pieza que ha perdido sus parmetro permisibles de trabajo y que adems, y que para el
conocimiento y las posibilidades reales existentes no existe procedimiento tecnolgico
capaz de restituirlo, se considerar dicha pieza como pieza de desecho, hasta no tener
solucin por la va de la recuperacin.
Criterios para la seleccin del mtodo racional.
La seleccin del mtodo racional, representa uno de los problemas principales mediante el estudio
de los procesos tecnolgicos de recuperacin de piezas. Para ello se tienen en cuenta los
siguientes criterios:
Criterio de aplicabilidad:
Siempre es un criterio preliminar, el cual prev uno o varios mtodos para la recuperacin de una
pieza, en l se valoran los siguientes aspectos:
1. Material base y su estado.
2. Caracterstica de la pieza conjugada.
3. Tipo de deterioro y su valor.
4. Forma de la superficie a restaurar.
5. Dimensiones de la pieza.
6. Tipo de carga y esfuerzos a que se encuentra somentida.
Criterio de durabilidad:
Valora el mtodo de recuperacin desde el punto de vista de la garanta de la calidad obtenida
medida en capacidad de trabajo de la pieza recuperada y sus propiedades de explotacin.
Entre esas propiedades se tienen:
1.
Adherencia.
2.
Resistencia a determinados tipos de desgaste.
3.
Resistencia de las capas superficiales a la fatiga.
Valoracin econmica.
Criterio tcnico econmico:
Implica una valoracin integral entre el costo de la pieza recuperada y su durabilidad, lo cual puede
hacerse a travs de un anlisis de piezas en explotacin o a travs de ensayos acelerados.
Es necesario destacar que la eleccin del mtodo ptimo de recuperacin va a estar dado por una
valoracin integral de los tres criterios que anteriormente planteamos, sin ningn tipo de
discriminacin, sin embargo en la situacin actual de nuestros pases el criterio tcnico econmico
es el que prima debido a lo limitado de nuestros recursos y la presencia en el de los dos restantes.
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Este mtodo en cuestin se basa en la siguiente expresin:

CnCr
Dnde:
Cr: Costo de la pieza recuperada ($).
Cn: Costo de la pieza nueva.($)
El costo de la pieza nueva (Cn) se obtiene de la siguiente ecuacin:
Cn=Cpna-Cpch
Dnde:
Cpna: Costo de la pieza nueva adquirida.($)
Cpch: Costo de la pieza como chatarra.($)
El resultado de la ecuacin da la idea del costo si la pieza se comprara o fabrica nuevamente, pero
que parte de los gastos de adquisicin o de fabricacin saldran del precio de la pieza desechada,
vendida como chatarra. (0.09Cpna)
Costo de la pieza recuperada: (Cr)
La apreciacin del costo de recuperacin de la pieza persigue los siguientes objetivos:
1. Valorar la efectividad tcnica econmica de la soluciones.
2. Tomar la solucin conveniente para la empresa.
3. Brindar la informacin necesaria para la elaboracin y control de los planes de produccin.
4. Establecer precios.
Costo de recuperacin no es ms que la suma de los gastos incurridos en el proceso de
recuperacin expresados en trminos monetarios.
Cr=Cor+Com+Cott+Coc.
Dnde:
Cor: - Costo de operacin de rellenado ($).
Com. - Costo de la operacin de maquinado.($)
Cott. - Costo de la operacin de tratamiento trmico.($)
Coc. - Otros costos, Puede contemplar limpieza, defectado, montaje, etc.($)
Cor=Cre+C*I
Dnde:
Cre: Costo de rellenado.($)
C: Coeficiente de efectividad de la inversin. Se asume 0,5 para la rama de construccin de
maquinaria significa lo que se amortiza una inversin en un ao.
I: Inversiones ejecutadas para llevar a cabo la operacin de relleno. Esto contempla todo lo que
se compra o construye adicional al relleno (dispositivos, hornos).($)
Cre=Cd+Ci
Dnde:
Cd: Costos directos del proceso, son los que se pueden identificar directamente con el proceso
de produccin.($)
Ci: Costos indirectos.($)
Cd=Cmr+Cee+Cmo+Cpc+Cdc+Css
Dnde:
Cmr: Costo del material de relleno (electrodos, fndente, gases, etc.).($)
6
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Cmr=Cec+Cf+Cg
Cec: Costo del elect. consumido ($)
Cec=Mmd*Pe
Mmd: Masa de metal a depositar (kg.)
Pe: Precio del electrodo ($/Kg.)
Mmd= Vad * / K
Vad: Volumen de metal a depositar (mm.)
: Peso especfico del material (g/mm)
K: Coeficiente de consumo para cada proceso
Proceso
K
SMAW
0.65
FCAW
0.82
SAW
1
GMAW
0.92
Cf = Mfc*Pf
Cf.- Costo del fundente consumido ($)
Pf.- Precio del fndente ($/Kg..)
Mfc.- Masa de fndente consumido (kg.)
Mfc = (0.8-1.3)Mmd
Cg.- Costo del gas consumido ($)
Cg=Vgc*Pg
Vgc.- Volumen de gas consumido (l)
Vgc= Fg*T
Fg: Flujo de gas (l/min.)
A.-Razn de deposito (Kg./h)
T=Mmd/A
Proceso
SMAW
A
(Kg/h)
0.8-3
SAW
1 alambre
2-15
Multiples
5-30
Cintas
5-30
GMAW
1.5-8
FCAW (auto.)
1 alambre
2-9
2 alambres
hasta 40
T.- Tiempo de soldadura (min.)

Pg.- Presio del gas ($/l)
Cee= (Mmd/A)* [(Va* Is / *1000) + { N * ( 100 - Ed / Ed )} ] Pkw
Va: Voltaje de arco (V)
7
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Is: Corriente de soldadura (A)

: eficiencia del equipo
Equipo
Rectificador
Generador
Transformador
Eficiencia
0.75
0.85
0.8
N.- Consumo en vaco del equipo (Kw)

Equipo
Rectificador
Generador
Transformador
Consumo
0.3-0.6
1-3
0.2-0.5
Ed.- factor operativo (%)

Proceso
SAW
SMAW
GMAW
Ed (%)
40-90
8-30
10-60
Pkw.-Precio del Kw industrial ($/Kw)

Cmo= 1.2 * Cs
Cs: costo por salarios ($)
Cs= (Pac / A) * L * (100 / Ed)
L.- salario en horas del soldador ($/h)
Cpc: Costo de precalentamiento (si es necesario). Es igual costo de los gases utilizados si el
precalentamiento se da por llama o de la corriente elctrica consumida, si se da en horno.
Cop: Costos de direccin vinculados a la produccin. Contempla la estructura de direccin del
taller (J' de brigada, J' de turnos, etc.).
Cdp = 9%Cmo
Este porciento depende de la rama, es 9 cuando es en maquinaria de ferrocarriles.
Css.- Costo de seguridad social, esto contempla retiro, mantenimiento en caso de accidentes,
etc..
Css=9%Cmo.
Ci=Ctc+Ct+Cdc+Ctcmp+Cm+Ca.
Dnde:
Ctc.- Costo del trabajo cientfico investigativo.
Ctc=0,64Cmo.
Ct.- Costo de trabajos de taller.
Ct=1.8Cmo
Ctmpc.- Costo de transporte de materia prima y combustibles.
Ctmpc=0,052 (Cmr+Cpc)
Cm.- Costo de mantenimiento.
Cm=8%Cd
CA.- Costo de amortizacin de equipos.
No es ms que la suma de los costos de amortizacin de todos los equipos.
Tu.- tiempo de utilizacin del equipo.(min.)
CA=(Ka*Ce*0.000007891)Tu
Ka.- coef. de amortizacin
Ce.- costo del equipo ($)
8
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Consideraciones generales sobre la organizacin de la recuperacin de piezas.

Con anterioridad se pudieron analizar las condiciones que deben poseer las piezas para poder ser
considerada recuperables, sin embargo para poder llevar acabo ese fin es necesario tener una
infraestructura mnima que garantice la calidad y rapidez necesaria en estos procesos.
Segn criterios de especialistas, los procesos de recuperacin se pueden organizar de la siguiente
forma:
1.
Plantas de reparacin general.
2.
Talleres de mantenimiento industrial.
3.
Talleres especializados.
De estas tres formas de organizacin la que se realiza en los talleres de mantenimiento industrial es
la que ms se aplica en nuestros pases, sin embargo las dems formas tambin pueden ser
encontradas.
Estas formas de organizacin garantizan los siguientes aspectos:
La realizacin de un seguimiento planificado adecuadamente para que de esa
forma se recupere en el momento adecuado.
Mayor rapidez en la ejecucin del proceso de reparacin teniendo en cuenta los
tiempos de paradas y por consiguiente las presiones que ejercen los flujos
productivos.
La caracterstica de este tipo de taller es el carcter unitario o de poca masividad de las piezas que
son restauradas.
El esquema organizativo de la recuperacin en un taller de mantenimiento industrial se muestra a
continuacin en la figura 1.
Pieza o Parte
Para Recuperar.
Defectado.
Control estadstico.
No Apta.
Apta.
Realizacin de la
Tecnologa
Chatarra.
ndice de consumo..
Ejecucin.
Control final
Almacn.
Equipo.
Figura 1 Esquema organizativo de la recuperacin en un taller de M.I.
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Defectado:
Es la etapa inicial de todo proceso en el cual queda claro, cual es la propiedad funcional o aspecto
que la pieza ha perdido, adems se establecen los parmetros a recuperar. La pieza se revisa
ntegramente de tal forma que sean claramente establecidos los problemas que la misma pueda
tener y que afecte su ptimo funcionamiento.
Para que el defectado sea eficiente es necesario contar con los instrumentos de medicin y control
que permitan una revisin profunda ya que esto es determnate en la elaboracin del procedimiento
de recuperacin a emplear.
Entre los instrumentos de medicin y control se tienen los END y tcnicas afines. Es importante
sealar la necesidad del control estadstico del defectado pues permite estudiar cuales son las
causas que producen el descarte y la frecuencia con que aparece, lo que trae consigo el poder
tomar decisiones desde el punto de vista de la recuperacin y de la de explotacin.
Tecnologa:
La etapa de tecnologa es la que conjuga las caractersticas del problema de la pieza con las
condiciones concretas del taller, lo que permite utilizar ms racionalmente el equipamiento existente
y reducir el costo total de recuperacin. En esta etapa se produce la elaboracin del documento
tecnolgico operacional (carta tecnolgica) Registra todos los aspectos operativos as como los
ndices de consumo de la pieza.
Ejecucin:
En esta etapa se lleva a cabo el cumplimiento de la tecnologa segn el procedimiento elaborado en
la etapa anterior. Puede darse el caso que la tecnologa elaborada no se ajuste a las condiciones de
ejecucin por lo que en esta etapa se dan los aspectos necesarios para su correccin.
Control final:
En la misma se corroboran si todos los aspectos sealados en la etapa de defectacin fueron
vencidos aqu al igual que en la primera etapa, se necesita que este apoyada por medios o
instrumentos de control, en el caso que la pieza no cumpla con los requisitos, aqu se debe actuar y
evitar que la pieza se ponga en produccin.
Principales causas de fallas en las piezas.
El incremento de la durabilidad de las maquinas es uno de los problemas ms importantes en la
construccin de maquinaria y ms an en nuestros pases, donde todo est altamente influenciado
por el aspecto econmico, por la imposibilidad de adquirir nuevas maquinarias o piezas de repuesto
para las ya existentes.
Si el objetivo final es evitar lo anteriormente dicho, el punto de comienzo es determinar la causa
fundamental que origine ese deterioro, de las cuales se destacan dos fundamentales:
1. Desgaste.
2. Fractura por fatiga.
El desgaste como causa de deterioro ha sido estudiado por varios investigadores los que coinciden
que el mismo representa alrededor del 85 % de las causas que dan de baja a los elementos de
maquina a nivel mundial.
10
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Aspectos generales sobre desgaste.

Definicin:
Prdida progresiva de sustancia en la superficie de trabajo de los cuerpos como resultado del
movimiento relativo de los mismos, lo que lleva a la variacin de las propiedades fsico y/o qumicas
de los elementos.
Diversos factores inciden en el desgaste, lo cual lo convierte en un sistema complejo, donde se
establece una conexin entre la friccin, el desgaste y las caractersticas fsico - mecnicas de los
cuerpos deslizantes en dependencia de las condiciones externas (ver figura2).
Figura 2. Factores inciden en el desgaste.

Sistema en que se desarrolla el desgaste.
En dependencia de la interaccin de cada uno de los factores se puede deducir que entre la
interaccin de la superficie y el desgaste median tres etapas consecutivas y por tanto tres niveles de
velocidad de ocurrencia del desgaste, los cuales no pueden ser analizados solamente desde una
superficie, sino tambin desde el par friccional, como se muestra en la figura 3.
Figura 3 Niveles de desgaste.

I- Asentamiento- Interaccin de las superficies. (Factores de entrada.)
II- Desgaste normal- Cambio de propiedades en las superficies . (Factores internos.)
III- Desgaste catastrfico- Dao a la superficie. (Factores de salida.)
La duracin de cada una de las etapas est dada por la intensidad de los factores que intervengan
en cada una, pudindose dar el caso que despus de la etapa de asentamiento, debido a la
intensidad de los factores de entrada pudiera ocurrir la de desgaste catastrfico.
Esto parecer sencillo de explicar si el desgaste fuera uno solo. Pero lamentablemente sobre una
pieza actan varias condiciones que provocan varios tipos de desgaste, que sumados a las
11
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
solicitaciones mecnicas a que estn sujetos los componentes, genera la necesidad de una
clasificacin para ellos.
Clasificacin de los desgastes.
Una clasificacin universal de los tipos de desgaste no existe. Sin embargo, las ms conocidas son:
Clasificacin segn el tipo de movimiento relativo.(Siebel 1938)
1. Clasificacin segn el tipo de mecanismo de formacin del desgaste. (Barwell 1957)
A pesar de estas clasificaciones propuestas anteriormente, es necesario para una definicin unvoca
del desgaste las siguientes caractersticas:
1-Tipo de movimiento relativo.
2-Elementos interactuantes.
3-Mecanismo fundamental del desgaste.
Tipos de movimiento relativo:
Deslizamiento
Figura 4. Esquema de deslizamiento.

Es el corrimiento de una superficie respecto a la otra bajo la accin de una fuerza P, donde una
efecta un movimiento V respecto a la otra.
Ejemplo de deslizamiento pueden ser vistos con frecuencia en las bancazas de las maquinas
herramientas.
Rodadura
Figura 5. Esquema de rodadura.

Es el corrimiento de una superficie respecto a otras, pero que a la vez de deslizarse, rota sobre su
propio eje.
Ejemplo: Rodillos de un rodamiento tipo rollete.
Impacto
12
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 6. Esquema de impacto.

Es cuando dos o ms cuerpos chocan. Ejemplo: Piedras en una tolva.
Flujo
Figura 7. Esquema de flujo.

Es la accin del movimiento de un fluido sobre las paredes de un cauce. Ejemplo: El movimiento de
soluciones azucaradas por el interior de una tubera.
Elementos Interactuantes:
Esto depende de la naturaleza fsica de los cuerpos que interactan.
Slido- slido.
Slido- liquido.
Slido- liquido- slido.
Mecanismo fundamental de desgaste:
El mecanismo fundamental de desgaste consiste en el modo en que se desprende la capa de metal
durante la interaccin y puede ser de cuatro tipos fundamentales:
Fatiga Superficial:
El proceso de fatiga superficial est relacionado con los ciclos de tensiones repetitivas en el
contacto por rodadura o por deslizamiento, sin mediar necesariamente otras interacciones fsicas.
En ella el nivel mximo de tensiones no sera perjudicial si fuera constante a traccin o a
compresin. Ver figura 8.
Figura 8. Proceso de fatiga superficial
13
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Abrasin:
El fenmeno de desprendimiento de partculas tiene lugar por el contacto fsico directo de dos
superficies, de las cuales una es ms dura que la otra. Las irregularidades de la superficie dura se
introducen en la ms blanda provocando surcos o microcortes que desprenden el material o causan
acanaladuras impresas plsticamente, ver figura 9, sin remocin de material.
Figura 9. Proceso abrasin.

La ocurrencia de este mecanismo est condicionada por la dureza de la superficie.
HBp- Dureza de la partcula.
HBmet.- Dureza del metal.
Si HBp>>HBmet. se produce el microcorte o la ralladura.
Si HBp es aproximada a HBmet. no ocurre el mecanismo abrasivo.
Si HBmet=1.3HBp. Se obtienen buenos resultados de resistencia.
Este mecanismo abrasivo se puede dividir en tres tipos:
1-Abrasin de baja presin.
2-Abrasin de alta presin.
3-Abrasin por arranque o impacto.
Abrasin a baja presin:
El desgaste ocurre gradualmente por el deslizamiento de partculas, movindose libres sobre una
superficie, produciendo un rayado o pulido. Las tensiones actuantes son bajas y no exceden la
resistencia a la rotura del abrasivo, no se fragmentan.
Figura 10. Abrasin de baja presin.

Abrasin a alta presin:
El desgaste ocurre en el caso en que el abrasivo es forzado a penetrar entre dos superficies. Dadas
las fuerzas de compresin aplicadas las partculas se fracturan, al igual que el metal base, por lo
que este debe poseer alto lmite de fluencia.
14
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 11. Abrasin de alta presin

Abrasin por impacto:
Involucra la remocin del material por la accin del abrasivo, cuyas partculas son de tamao
apreciable e impactan en la superficie bajo un ngulo determinado. La energa de impacto se
transfiere al material y haciendo que el abrasivo produzca grandes surcos y ralladuras apreciables a
simple vista.
Figura 12. Abrasin con impacto.

Desgaste adhesivo:
El desgaste adhesivo generalmente ocurre entre dos superficies perfectamente pulidas que se
deslizan por contacto, las mismas al colocarse a distancias menores de 1mm (figura 13),en las
reas de contacto empiezan a actuar las fuerzas de largo alcance de Van der Waals, esto permite
que interacciones las irregularidades de la superficie, las que se deslizan unas sobre otras,
surgiendo una fuerza de friccin que trata de evitar el movimiento, causada por la deformacin de
las asperezas en contacto. Estas fuerzas causan soldaduras localizadas en los puntos en que se
interceptan las crestas de ambas superficies. Mediante este movimiento las partes fusionadas se
vuelven a separar, astillndose ambas superficies, este proceso continuo ya que esto da lugar a
nuevas asperezas.
Figura 13. Superficie sometida al desgaste adhesivo.

Velocidad del desgaste:
La velocidad del desgaste es funcin de un gran nmero de factores, entre los cuales se tienen:
1-Cargas actuantes.
2-Velocidad.
15
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
3-Area de contacto real.

4-Limpieza de la superficie.
Es muy importante destacar la estructura metalogrfica puesto que los materiales con estructuras
similares poseen una mayor tendencia a las microsoldaduras, siendo esto ms marcado cuando se
rozan sin lubricacin. Adems las partculas que se desprenden de una o de las dos superficies,
generan desgaste por abrasin. Pero en el caso de cargas livianas y bajas velocidades, lo que se
genera es una fina pelcula de metal oxidado, compuesto por micropartculas desprendidas y el
desgaste es suavizado por la interposicin de esas partculas, producindose un ciclo de desgaste
suave hasta que se rompe la pelcula.
Desgaste corrosivo - mecnico:
El desgaste corrosivo mecnico tiene lugar en condiciones de accin del medio ambiente e
interaccin dinmica entre los tres elementos. Si las dos superficies reaccionan activamente con el
medio, esto conlleva a la formacin ininterrumpida y el desprendimiento de los productos de la
reaccin. Este mecanismo difiere de los tres anteriores en que hay un tercer elemento, el medio.
El mecanismo puede considerarse un proceso cclico por etapas:
1. En la primera etapa el mecanismo se produce una reaccin con el medio. En este proceso se
forman productos de reaccin entre el medio y cada una de las superficies de los cuerpos.
2. Se produce el desprendimiento de los productos de la reaccin por la accin mecnica del
medio, formando grietas y facilitando el desgaste abrasivo por la interaccin de contacto entre
las superficies.
Debe recalcarse una vez ms que, aunque los mecanismos de desgaste se analicen
separadamente para facilitar su estudio, la manifestacin diferenciada de un solo tipo de desgaste
es posible solo en casos especiales y normalmente lo que se observa es una combinacin de
mecanismos.
Identificacin prctica del desgaste.
Mecanismo de desgaste
Fatiga superficial
Abrasin
Adhesin
Corrosivo - mecnico
Estado superficial
grietas, caries
Excoriaciones, araazos, ralladuras
Protuberancias, escamas, caries
Productos de reaccin (Pelculas, partculas)
Mtodo para determinar la resistencia al desgaste de depsitos.

La resistencia al desgaste es una de las propiedades de los metales que mayor atencin brinda el
constructor de maquinaria moderno. Est bien definido que en la resistencia al desgaste de los
materiales dependen de una serie de factores entre los cuales estn la dureza, plasticidad, matriz,
cantidad, forma y distribucin de los carburos e inclusiones no metlicas, grado de aleacin y estado
de la superficie y otros.
Por la existencia de tantos factores sucede que existen mtodos diferentes en su concepcin para la
determinacin de la resistencia al desgaste de los metales y aleaciones, los resultados se expresan
16
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
de muchas formas y casi todos son comparativos, de modo que hay que especificar el mtodo y los
regmenes en cada tipo de ensayo. Solo aquellos ensayos que ms se asemejen a las condiciones
reales en que trabaja los materiales dejan de ser de cierta forma ensayos comparativos.
El mtodo que se expondr en este documento es comparativo y acelerado el cual consiste en la
determinacin la masa de sustancia desgastada por unidad de rea (G) que elimina una barrena de
punta roma.
Para la realizacin del ensayo se toma una barrena en cuyo extremo se le ha colocado un dado de
tungsteno de dimetro 10 mm el cual tiene la forma esfrica con el fin de que la accin sobre las
probetas sea de tipo abrasivo y no cortante. Esta barrena se acopla a una taladradora de columna,
la que se pone a girar a una velocidad de 50 r.p.m., en el brazo de la misma se coloca un peso de 3
kg. como se puede apreciar en la figura 14. El tiempo de ensayo es de 20 seg. Luego de la
deteccin del proceso se procede a su medicin en un microscopio metalogrfico con ocular
micromtrico acoplado con un error de 0.012 mm.
La maza desgastada por unidad de volumen G es igual:
G= (/16R) d
Dnde:
: Densidad del material.
R: Radio de la barrena.
d: Dimetro de la huella.
Como los parmetros y R son constantes entonces la resistencia se puede medir a travs del
cuadrado del dimetro de la huella dejada por la punta de la barrena. En al fig15 se puede ver una
grfica de d contra % de Sn para una Fundicin gris nitruradas y sin nitrurar, en el cual nitruradas
posee 6 veces ms resistencia que las sin nitrurar.
Figura 14. Instalacin para la realizacin del ensayo
17
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 15. Grfica de desgaste contra % de Sn para fundiciones sin T.T. y nituradas.
Principales aleaciones empleadas en la recuperacin de piezas.
Seleccin de metales de aporte para la recuperacin de piezas afectadas por desgaste.
Criterios para su seleccin.
Consideraciones prcticas.
Precalentamiento y tratamiento trmico posterior.
Particularidades de las estructuras y aleaciones empleadas en la recuperacin de piezas
afectadas por desgaste.
Morfologa de las estructuras del metal depositado. Tipos de estructuras y
caractersticas.
Principales aleaciones empleadas en la recuperacin de piezas.
En la recuperacin de piezas se utilizan diversos tipos de materiales metlicos, cermicos, plsticos
o combinaciones de estos. Hasta el presente los ms generalizados son las aleaciones metlicas,
sobre las que se concentrar el presente documento.
Los materiales empleados en la recuperacin responden a diseos especficos que toman como
punto de partida el contrarrestar los mecanismos del deterioro superficial, que han actuado sobre la
pieza y han motivado su salida de servicio. Las aleaciones que producen los fabricantes se dividen
de acuerdo a sus fases metalrgicas o microestructurales que representan la morfologa del metal
depositado y de cuyas caractersticas depende el comportamiento de las propiedades de los
materiales.
Morfologa de las estructuras del metal depositado. Tipos de estructuras y caractersticas.
Los depsitos obtenidos con caractersticas resistentes al desgaste estn compuestos
estructuralmente por dos elementos fundamentales:
Matriz: Son soluciones slidas de Fe-C o Fe-Mn, que sirven de base metlica a los dems
elementos (aglutinan).
Microconstituyentes: Son compuestos qumicos formados por uno o varios elementos que
se insertan en la matriz brindndole propiedades especiales a la misma
18
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 16. Cuadro microestructural.

Entre las matrices metlicas se tienen:
Ferritica (Fe-).
Austenitica (Fe-).
Martensitica (Fe- (C) ).
Perlitica (Fe+Fe3C).
Matriz ferritica:
La ferrita es una solucin slida de carbono en hierro alfa (), la cual posee una estructura cbica
centrada en el cuerpo; ella solamente es capaz de disolver hasta 0,025% de carbono, logrando una
dureza aproximada de 80 HB. Por esto prcticamente no se utiliza como aleacin antidesgaste. Si
se le adiciona entre 5-6% de Mn o Ni eleva su dureza a 150 HB y se emplea para casos especiales
de recubrimientos sometidos a impacto o para la reconstruccin de piezas debido a que posee
elevada plasticidad y adherencia.
Figura 17. Estructura espacial de la ferrita.

Matriz Austentica:
La austenita es una solucin slida de carbono en hierro gamma (), la cual posee una estructura
cbica centrada en las caras. Es capaz de disolver hasta 2% de carbono con una dureza entre 200250 HB. Su capacidad para disolver carbono posibilita utilizarla como capa colchn en materiales
con alto contenido de este elemento, con los cuales posee una buena adherencia. Se emplea en la
reconstruccin de piezas sometidas a impacto (fatiga superficial y adhesin). Al aadirle elementos
que forman precipitados de alta dureza (carburos, nitruros, boruros) incrementa notablemente la
resistencia a la abrasin.
19
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 18. Estructura espacial de la austenita.

Matriz Martenstica:
La martensita es un compuesto qumico de carbono en Fe alfa, posee una estructura tetragonal y es
capaz de disolver hasta 0,9% de carbono con una dureza entre 45-60 HRC. Se obtiene mediante un
enfriamiento brusco de la austenita. Se utiliza mucho en el recubrimiento superficial debido a su
elevada dureza, aunque se caracteriza por baja plasticidad, actua favorablemente ante el
mecanismo de fatiga superficial, mientras no existan carburos. La presencia del Cr, Mn y V disueltos
en la misma matriz posibilita que aumente el porciento de martensita en ella, ya que estos aumentan
la templabilidad de los aceros. Adems tambin son capaces de formar carburos lo que contribuye
al aumento de la resistencia a la abrasin del depsito.
Figura19. Estructura espacial de la Martencita.

Matriz perltica.
La perlita es un compuesto qumico formado por ferrita (Fe + cementita (Fe3C) en forma de
lminas. Puede poseer una dureza entre 200-300 HB. En dependencia de la forma que tenga la
cementita disuelta en la ferrita se le encuentra de dos tipos:
Perlita globular: puede ser resistente al desgaste adhesivo.

Perlita acicular: resistente al desgaste abrasivo.
20
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 20: Cuadro microestructural de la perlita.

Microconstituyentes:
Grupo I
Grupo II
M23C
MC
M2C
M7C3
M3C
Carburos.
Boruros (FenB).
Nitruros (FenN).
Carburos :
Son compuestos qumicos de elevada dureza, formados por el carbono y los elementos que estn a
la izquierda del hierro en la tabla peridica siguiendo la siguiente serie de actividad:
Fe-Mn-Cr-Mo-W-Nb-V-Zr-Ti.
Estos carburos siempre son mucho ms duros que la matriz y se dividen en tres grupos segn el
tipo de red:
Regular: Son ms estables y difciles de disolver en la matriz (Cr23C7, VC, MoC, TiC, ZrC).
Hexagonal: Menos estables, solo se disuelven a temperaturas mayores de 900 C. (Cr7C3,
W2C, WC)
Rmbico: Son los menos estables y se disuelven a temperaturas mayores de 500 C.
(Fe3C)
Todos los carburos no tienen la misma dureza y dependen de la parte metlica.
Tipo de carburo
HV
2000
MC
M2C
M23C7
M7C3
1500-2000
1300-1500
1000-1300
21
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Nitruros y Boruros:
Estos no son componentes estructurales comunes en los aceros, sin embargo, cada vez es ms
frecuente que aparezcan en los recubrimientos superficiales resistentes al desgaste. La mayora de
los elementos formadores de carburos forman nitruros y boruros.
Tipo de Nitruro
FenN
CrnN
MonN
AlnN
HV
1000-1200
1200-1300
1200-1400
900-1000
Seleccin de metales de aporte para la recuperacin de piezas afectadas por desgaste.

Criterios. Consideraciones prcticas.
La expresin relleno superficial involucra dos aspectos referidos a la recuperacin de piezas
desgastadas y es conveniente puntualizar a los efectos de evitar errores conceptuales en el uso de
diferentes materiales.
Dichos aspectos son:
1-Reconstruccin.
2-Proteccin resistente al desgaste.
Reconstruccin:
Es la recuperacin de las dimensiones originales de la pieza desgastada. Los metales aptos para
cubrir este aspecto deben cumplir los siguientes requisitos:
1.
2.
3.
4.
Resistencia y dureza.
Composicin qumica.
Tenacidad para soportar carga sin romperse.
Metalurgicamente estables.
Proteccin resistente al desgaste:

Es cuando la capa aportada sobre la superficie metlica tiene el objetivo de aumentar la resistencia
de esta al desgaste; ella debe cumplir los siguientes aspectos:
1. Resistencia al desgaste por uno o varios mecanismos.
2. Soportar las condiciones de servicio.
Los fabricantes producen aleaciones para el recubrimiento superficial en dos categoras:
1. Base hierro (acero y fundiciones).
2. No ferrosos.
Las primeras son las ms ampliamente usadas y cada tipo de aleacin resiste cierta forma de
desgaste mejor o ms econmicamente que otras.
22
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Para simplificar y facilitar la seleccin se han dividido el conjunto de aleaciones de la siguiente

forma:
1.
2.
3.
4.
5.
Aceros < 20% de elementos de aleacin.

Aceros y fundiciones > 20% de aleacin.
Aleaciones base Cobalto y Nquel.
Carburos de tungsteno.
Aleaciones base cobre.
Aceros < 20% de aleacin.

Aceros termomejorables: Contienen desde 0,1% - 0,3% de C con 5% de los elementos aleantes
entre los que se encuentran 0.5-3% de Cr, Mn, Mo, Si. Su templabilidad aumenta con el contenido
de elementos de aleacin. Poseen una estructura ferrito-perltica. Si el depsito se enfra
rpidamente produce dureza y resistencia a la abrasin, mientras que si se enfra lentamente el
depsito es suave y tenaz. La dureza del depsito puede ser disminuida por recocido. Estos
materiales son comnmente usados para rellenos de reconstruccin o como base para aleaciones
de mayor resistencia. Depositan una dureza de 250-450 HB
Caractersticas de depsitos de aceros termomejorables.
Composicin Qumica (%)
Dureza (HRc)
C Mn Si Cr V Mo Simple capa Doble Capa Mltiple Capa
0.16 1.15 0.6 1.4 --15-20
18-23
23-28
SMAW*
SAW* 0.24 1.2 0.7 1.8 -- 0.3
SAW" 0.1 2.5 0.3 2.8 0.15 0.9
SMAW" 0.37 2.2 0.15 3.3 ---
25-32
34-39
40-45
30-43
39-42
48-52
34-45
39-24
50-55
Recoser antes de maquinar.

* Pueden ser maquinados con herramienta de carburo sin recoser.
Aceros semi-austenticos:
Contienen hasta 1% de carbono y hasta 7% de cromo, adems de Ni, Mo, W y V. Son las
aleaciones de ms amplio uso para el recubrimiento. Los depsitos con dureza menor de 350 HB
pueden ser mecanizados, como por ejemplo, los de bajo contenido de carbono (0,2% C). Estos
aceptan las deformaciones sin agrietarse, por lo que se emplean con xito en servicio bajo impacto,
siempre que la abrasin no sea el principal mecanismo de desgaste. Se puede aplicar tambin para
reconstruccin o para servicios de deslizamiento o rodadura. Los depsitos de alto carbono
alcanzan valores de dureza hasta 650 HB por lo que ofrecen buena resistencia a la abrasin.
Aceros para herramientas:
Estas aleaciones se usan generalmente para rellenar los bordes cortantes o superficies
desgastadas de herramientas que trabajan a menos de 600 C. Su composicin qumica esta entre
0,3-1,5% de C; 1,7-9% de Cr; 0,5-8% de Mo; 2-5% de W; 1% de V; Nb, Ni. Presentan una estructura
de martensita + carburos y pueden alcanzar una dureza entre 32-62 HRC. En dependencia del
elemento que forma carburos, estas aleaciones son de tres tipos: de Cr, de Mo y de W.
23
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Las aleaciones de Cr se utilizan cuando la temperatura no excede 320 C y para temperaturas

mayores se usan las de Mo o W. De forma general se usan para valores medios de impacto y
abrasin.
Aceros inoxidables martensticos:
Son similares a los aceros para herramientas, pero el nico elemento de aleacin relevante es el Cr
el cual est entre 11-17%. El carbono esta entre 0,1-0,4% y posee otros elementos como Ni, Mo, V,
Nb. Estos aceros poseen buena resistencia a la abrasin a temperaturas hasta 700 C; a la
corrosin y a la rodadura. La dureza es variable desde 35-53 HRC dependiendo del tratamiento
trmico posterior.
Tabla No 3: Caractersticas de los depsitos de aceros inoxidables martensticos.
Composicin Qumica (%)
Dureza (HRC)
C
Mn Si
Cr Simple Capa Doble Capa Mltiples Capas
0.23 1.1 0.9
13
45-47
49-50
52-54
Tipo 420
Tipo 410 0.08
1.1
12.5
38-40
37-40
30-32
Aceros austenticos al Mn:

Los depsitos normalmente contienen de 7-16% de Mn con 0,7-1% de C y algo de Ni y Mo. Estas
aleaciones poseen buena resistencia al impacto, pero son menos resistentes a la abrasin. Un
calentamiento prolongado por encima de 260C puede producir fragilidad. Estas aleaciones se
endurecen por trabajo mecnico, donde pueden ir de 200 HB originalmente a 550 HB despus de la
deformacin plstica.
Caractersticas de los depsitos de aceros austenticos al Mn
Composicin Qumica (%)*
C
Mn
Si
Ni
Mo
0.62 14.2 0.15. -- 1.15

SMAW
FCAW(a) 0.65 13.5 0.5 2.6 0.5
Dureza (HRc)
Soldadura
Servicio
17-20
43-48
10-15
36-45
* Mltiples capas
(a) Autoprotegido
Fundiciones y aceros con ms de 20% de aleacin:

Fundicin blanca de alto cromo:
Este tipo de aleacin no resiste los impactos pesados y son aptos para la abrasin severa con
medias cargas. Poseen cerca de 2,5% de C y entre 25-30% de Cr.
Fundiciones al Cromo austeniticas-martensiticas:
Se identifican por su estructura ser, bsicamente, de carburos de Cr. Contienen un 30% de Cr y
otros elementos de aleacin que pueden sumar hasta 40%. La matriz de la aleacin puede ser
austentica, martenstica, o mixta. Son resistentes a la abrasin a baja presin cuando poseen
matriz austentica, en cambio las de matriz martensitica son ms adecuadas para la abrasin a alta
presin.
24
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Aceros inoxidables austenticos:

Aunque estos materiales no son categorizados como duros, son incluidos por su elevada tenacidad,
lo que los hace muy apropiados para capas base de otros materiales. Tambin poseen una elevada
resistencia a la corrosin .Su composicin qumica esta 0.04-0.2% de C, 17-32% de Cr y 7-22% de
Ni adems de Mn,Mo,Ti etc.
Aleaciones base cobalto o nquel:
Aleaciones no ferrosas base Ni: Son generalmente resistentes a la oxidacin, aunque son
susceptibles al ataque de medios gaseosos, de cloruros y sulfuros en muy altas concentraciones.
Poseen tambin resistencia a altas temperaturas y a los choques trmicos, manteniendo aceptable
su dureza hasta 800 C. Esta aleacin puede tener dos tipos:
1. Hastelloy (Ni, Mo, Cr, W)
2. Inconel (Ni-Cr-Fe)
Aleaciones ferrosas base cobalto:
Son aleaciones cuya composicin tpica es: 60% de Co, 30% de Cr y de 1-1,5% de C y conocidas
como Stellites. Poseen elevada resistencia a la abrasin hasta 850 C. Son capaces de
endurecerse por deformacin en fro. La presencia de W en ella reduce la resistencia al choque
trmico y al impacto. Posee una dureza entre 50-63 HRC.
Tipos de Stellite:
Stellite #1: Abrasin, erosin, rozamiento a alta temperatura.
Stellite #6: Abrasin con menor dureza, mayor resistencia al impacto.
Stellite #12: Abrasin, dureza intermedia, impactos moderados.
Carburos de Tungsteno:
Poseen la mxima resistencia a la abrasin entre todos los materiales y no poseen ninguna
resistencia al impacto, ya que poseen muy baja tenacidad. El mismo consiste en un carburo de
tungsteno insertado en una matriz de hierro. Dureza > 1800 HV.
Aleaciones base cobre:
Los materiales base cobre usados fundamentalmente son:
Bronce fosforado: Excelente superficie de apoyo lubricada, buena resistencia a la
friccin metal-metal. Poseen hasta un 1 % de fsforo.
Bronce aluminio: Buena superficie de apoyo y resistencia a la corrosin, principalmente
al agua de mar. Poseen hasta 10% de Al.
Bronce silicio: Posee bajas propiedades mecnicas. Su aplicacin fundamental es la
resistencia a la corrosin.
25
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Resumen de los materiales utilizados en el relleno superficial.

Grupo de Material
Base hierro con de
20% de aleacin
Tipo
Termomejorables
Semiausteniticos
Herramienta
Inoxidables Martensiticos
Austeniticos al Mn
Base hierro con de

20% de aleacin
Fundiciones aleadas
Inoxidables Austeniticos
Base Ni y Co
Aleacin
Dureza
0.1-0.3 % de C, 0.5-3 % de
Cr , Mn, Mo, Si
200-450
HB
0.2-0.5 % de C, Cr, Mn, 450-550
Mo,Ni
HB
0.7-1 % de C, hasta 7 % 600-650
de Cr
HB
0.1-1.5 % de C, hasta 10
% de Cr,
600-700
Mo, Va, Co, W
HV
0.1-0.4 % de C,
11-17 % de Cr,
35-53
Ni, Va, Mo
HRc
0.5-1 % de C, 11-17 % de 200 HB
Mn, Ni, Mo
(AW)
600 HB
(ET)
Austeniticas
3-6 % de C
500-750
20-40 % de Cr
HV
Martensiticas
2-3 % de C
20-30 % de Cr
500-750
2% de Mn
HV
Compuestas
2-5 % de C
600-800
20- 40 % de Cr
HV
0.02-0.2 % de C
200 HB
17-32 % de Cr
(AW)
7-22 % de Ni
400 HB
Mn, Mo, Ti.
(ET)
Base Ni
Hastelloy
Inconel
Carburo de W
Base Cu
Base Co
Stellite
40 % min. de carburo de W en
una matriz de Fe
Carb. de Co o Acero Inox.
Cu-Pb-P
Cu-Al
Cu-Si-Pb
2,5-4 % de Pb
0.8-1 % de P
6-11 % de Al
26
UPONIC
250 HB
(AW)
500 HB
(ET)
200 HB
350-650
HV
1800
HV
Procesos Aplicables
SMAW, SAW, FCAW,
GMAW
SMAW, FCAW,SAW
SMAW
SMAW
SMAW, SAW
SMAW,FCAW
SMAW
FCAW
SMAW
SMAW
SMAW
GMAW
FCAW
SAW
SMAW
SAW
GTAW
SMAW
GTAW
SMAW
OFW,
SMAW,
GMAW, GTAW
OFW
GTAW
Dr. Ramn Martnez
Criterios para su seleccin.

En la actualidad existe gran diversidad de informacin sobre los materiales de relleno
superficial, y en la produccin existen centenares de materiales utilizados para obtener
depsitos resistentes al desgaste. Esto provoca que no exista un criterio unitario para la
seleccin de los mismos, y que materiales que poseen similar composicin qumica, sean
recomendados por sus fabricantes para funciones diferentes.
Para la seleccin de un material para relleno superficial, con frecuencia son empleados los
criterios dados por la firma Lincoln Electric Company. Dicho criterio contempla los siguientes
aspectos:
1. Segn la razn para la aplicacin del depsito.
2. Segn la naturaleza del servicio.
1. Segn la razn de aplicacin del depsito:
a) Se debe mantener un borde o filo cortante.
b) Se debe mantener una superficie simple sin tener en cuenta el mantenimiento de
borde o filo agudo.
c) Se deben proteger las superficies en contacto por deslizamiento.
un
Seleccin del metal de aporte para mantener un borde cortante:

La seleccin de una aleacin para mantener un borde o filo cortante depende de dos intereses:
Minimizar el desgaste completamente.
Mantener el borde cortante sin inters particular del desgaste de la herramienta.
Una herramienta de corte de metal debe mantener, por ejemplo, la forma y la longitud, as como la
agudeza, mientras que la eficiencia de las herramientas de perforacin de tierra no se perjudica
particularmente por el desgaste de la dimensin nominal, mientras el borde permanezca agudo.
El revestimiento con aceros de herramientas se recomiendan donde se mantengan las
caractersticas dimensionales, as como la agudeza. Las aplicaciones tpicas son para hojas de
corte, punzones y herramientas de metal donde el borde cortante no slo debe mantenerse agudo,
sino mantener un tamao y forma inicial para que funcione satisfactoriamente. La falla de estas
partes es causada fundamentalmente por un mecanismo adhesivo debido a la alta compresin y
temperatura generada durante el corte. El mecanismo abrasivo y de fatiga superficial es poco
probable.
Los aceros de herramienta de ms alta aleacin (Mo,W) son utilizados para los servicios de mayor
temperatura (hasta 600 C, mientras los menos aleados (Cr), se aplican hasta 320 C. Para
temperaturas mayores, hasta 820 C son aconsejables las aleaciones de cobalto (Stellites) las
cuales presentan excelentes propiedades a altas temperaturas, choques trmicos e impactos
pesados.
Si el desgaste dimensional no es objetivo y las aplicaciones tpicas son para herramientas que
raspen tierra, brocas para perforadoras u hojas de trituradoras, se recomienda otro material
enteramente diferente.
27
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Un aspecto importante de esta clase de revestimiento es el principio de autoafilado. Si un

revestimiento resistente al desgaste se coloca en el borde de la herramienta, las dems partes de la
herramienta se desgastan en mayor proporcin y as tiende a promover el borde agudo.
Figura 21. Principio del autoafilado.

La proporcin del desgaste de la herramienta y la agudeza del borde cortante son inversamente
proporcionales al espesor del relleno. El depsito fino en una herramienta ayuda a que se desgaste
relativamente rpido, sin embargo el corte se puede realizar ms rpido. Un depsito grueso se
desgasta ms lentamente, pero el borde se hace menos agudo y el corte se realiza menos rpido.
Si los flancos anteriores y posteriores de la herramienta son endurecidos, esta tiende a perder el filo
y a resbalar en vez de cortar tierra.
En esta clase de aplicaciones donde la agudeza es de mayor inters que la dimensin nominal, los
materiales que poseen carburos en su estructura se selecciona muy a menudo.
Las aleaciones a base de carburos de tungsteno brindan la ms larga vida a las herramientas de
perforacin de tierra, que estn sometidas a condiciones abrasivas extremas.
Las fundiciones al cromo austenticas y martensticas se usan en los bordes de corte donde las
condiciones abrasivas no son severas y se prefiere un material de ms bajo costo. Estos materiales
se autoafilan fcilmente y brindan bordes de friccin interior ms lisos que las aleaciones de carburo
de tungsteno.
Ni las aleaciones de carburo de tungsteno, ni las fundiciones al cromo son aplicables donde existan
cargas de impacto. Para estos casos son utilizados los aceros semiaustenticos o austenticos al
manganeso y al manganeso-cromo-nquel. Ellos brindan ms larga vida para los bordes sometidos
a impacto. Los bordes protegidos con estos materiales no son autoafilables. Pero s se endurecen
durante el trabajo, y as llegan a tener resistencia a la abrasin, siendo las fuerzas de impacto
amortiguadas por el metal blando, debajo de la superficie.
28
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 22. Relleno de los flancos.

Seleccin de metal de aporte para proteger una superficie simple:
La necesidad de proteger una superficie simple requiere el mayor nmero de aplicaciones del
revestimiento. El objetivo es prevenir el desgaste sin tener en cuenta el borde cortante.
Los canales para transportar materiales a granel generalmente son cubiertos superficialmente con
materiales duros, tales como fundiciones al Cr, austenticos o martensticos. Estos se pueden utilizar
si el material que se transporta es de grano fino o tierra, sin grandes rocas u otros objetos que
pudieran causar grandes impactos.
Los aceros semiaustenticos o austenticos al manganeso son preferibles si rocas u otros objetos
pesados son echados a granel en una tolva o canal, o si en otras demandas de servicio es probable
que produzcan fuerzas de impacto.
Los aceros inoxidables austenticos se utilizan para dar proteccin a la corrosin y a la oxidacin de
partes y piezas donde la temperatura es menor de 350 C, con buena tenacidad a impacto.
Para temperaturas mayores de 350 C las aleaciones no ferrosas base Ni presentan elevada
resistencia a la corrosin y oxidacin, principalmente en medios con cloruros y sulfuros, y dentro de
todas estas, tambin poseen resistencia a la fluencia trmica (creep).
Seleccin de metal de aporte para proteger las superficies en contacto.
Este tipo de seleccin normalmente asegura la resistencia al desgaste metal-metal, bajo varias
combinaciones de impacto, friccin, abrasin, corrosin, lo que demuestra la existencia a la vez de
varios mecanismos de desgaste. Estas superficies se caracterizan porque el material de la misma se
debe desgastar suavemente y tener bajo coeficiente de friccin.
Este es el caso tpico donde una superficie requiere ms proteccin que la otra, para las cuales se
debe revestir una de ellas con bronce y la otra no. El bronce se desgasta protegiendo la otra
superficie.
Los materiales termomejorables se utilizan para el relleno de piezas que no estn sometidas a altas
temperaturas y que operen con lubricacin, si se necesitan muy bajos coeficientes de rozamiento y
29
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
un rgimen severo de cargas, adems de la posibilidad de existencia de alta temperatura. Se

recomienda la utilizacin de aceros semiaustenticos o martensticos inoxidables. (Analizar
revestimiento de los guijos en el collarn)
Cuando las cargas de contacto son elevadas y existe lubricacin (mecanismo de fatiga superficial)
como el que ocurre en los engranajes, es necesario depositar aceros inoxidables austenticos si se
necesita un depsito de baja dureza, maquinable; pero si se necesita una alta dureza, sin el
requerimiento de maquinado, puede ser utilizado un acero inoxidable martenstico. Si el componente
est sometido a rodadura con poca lubricacin y altas tolerancias dimensionales, como son los
rodillos y engranajes de tractores de orugas, o, engranajes de la Industria Azucarera, pueden ser
usados aceros termomejorables, semiaustenticos de bajo carbono o inoxidables martensticos.
Cuando el rozamiento intermetlico genera altas temperaturas y se produce el mecanismo de
adhesin, se requiere una alta dureza, como es el caso de las levas automotrices. En este caso se
pueden utilizar aleaciones de cobalto, si las temperaturas son muy altas, pero un buen sustituto,
debido a la dureza que deposita, pueden ser los aceros de herramientas.
2. Segn la naturaleza del servicio:
a. Abrasin o erosin por contacto con deslizamiento.
b. Fuerzas de impacto o cizallamiento.
c. Prdida de dureza o fortaleza por extremo calor.
d. Corrosin u otros defectos qumicos.
Esta clasificacin un poco redunda en lo que ya se ha visto, sin embargo se puede resumir:
Resistencia a la abrasin: En caso de abrasin de baja presin, es sinnimo de elevada dureza.
Cuando se trata de abrasin a alta presin, es necesaria la presencia de carburos de algn tipo,
debido a su inherente resistencia al desgaste.
a. Resistencia a los impactos (tenacidad):
b. Prdida de dureza por calor: Estabilidad trmica, debido a la presencia de carburos de Cr,
Co y W.
c. Resistencia a la corrosin: Estabilidad qumica por la presencia de xidos de Cr y de
carburos de Cr y Co.
Figura 23. Criterio de seleccin segn la naturaleza del servicio.

30
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Seleccin de materiales de reconstruccin:

A pesar de que con anterioridad se ha definido el material de reconstruccin, deben analizarse
caractersticas que deben cumplir los mismos, ellos deben cumplir requisitos adecuados de
resistencia o dureza, as como de composicin qumica, en ciertos casos, pero debe poseer
tenacidad en mayor o menor grado, para soportar cargas sin romperse ante los esfuerzos,
quedando excluidas de esta aplicacin todas las aleaciones de elevada dureza pero de pobre o nula
tenacidad.
Entre las aleaciones utilizadas para reconstruccin se tiene:
1-Aceros al carbono ferrito-perlticos.
2-Semiaustenticos de bajo carbono.
3-Austenticos al manganeso.
4-Inoxidables austenticos.
Otra aplicacin de estas aleaciones es cuando se requiere resolver problemas metalrgicos
derivados de la pobre o mala soldabilidad del metal base y que generalmente ocurre cuando se
sueldan.
1. Aceros de alto carbono o alta aleacin.
2. Aceros de alto Mn con m s de 1% de Carbono.
3. Hierros fundidos.
Consideraciones prcticas para la eleccin de un material de relleno.
1. Para la aplicacin de un material donde no exista experiencia previa, los aceros
semiausteniticos se recomiendan para tales pruebas iniciales. Si estos materiales se adhieren
sin ninguna falla, una prueba con carburos de cromo puede ser el prximo ensayo.
2. El examen previo a un fracaso del endurecimiento superficial brinda las bases para seleccionar
un material superior ya que se puede obtener informacin significativa examinando una parte
que slo ha sido gastada parcialmente.
3. Es conveniente (menos costoso) reconstruir partes que no se han gastado totalmente, ya que a
menudo la razn de desgaste se incrementa a medida que este va progresando. Una roca que
raya una herramienta remueve solamente una pequea cantidad de material de la superficie
que ha sido rellenada, pero si el relleno se gasta totalmente, la roca crea una ranura requiriendo
la reconstruccin del material que sirve de base previo al endurecimiento superficial.
4. La aplicacin de aleaciones de endurecimiento superficial pueden tener restricciones que limitan
el campo de aplicabilidad de estos materiales:
a) Si el depsito debe ser maquinado despus de ser aplicado. Este requerimiento
elimina todos los tipos de materiales excepto los aceros termomejorables,
inoxidables austenticos y austenticos al Mn. La maquinabilidad de estos depende
de la razn de enfriamiento, el precalentamiento se debe usar en partes grandes
para brindar un depsito que sea fcilmente maquinable. Los depsitos de
carburos, semiaustenticos, de herramienta, inoxidables martensiticos, pueden ser
acabados por esmerilado. Esta posibilidad siempre debe tenerse en cuenta, debido
a que el incremento de la vida hace que disminuyan los costos de acabado.
31
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
b) Si el depsito debe ser maquinado, pero puede ser recocido luego de realizarse y
endurecido luego del maquinado. Este requerimiento posibilita utilizar en el relleno
superficial, aceros de herramientas y alguno del tipo termomejorable. Los materiales
que no se deben usar incluyen aceros inoxidables, aleaciones con carburos, y
aceros austenticos al Mn.
c) Si la parte o pieza y el depsito deben ser forjados en caliente. Este requerimiento
elimina el carburo de W y los carburos de Cr y Co. Los depsitos de aceros
termomejorables, semiaustenticos de bajo % de carbono, son forjables y tambin
suficientemente dctiles para ser endurecidos y forjados en gran medida despus
del enfriamiento para el endurecimiento, ya que estos aceros forman martensita en
el rango de 93-149 C. La parte puede ser tomada y forjada a 200-260C estando
an en estado austentico dctil y luego enfriado al aire.
5- Si se requiere un borde cortante para el corte por torneado de acero, se necesita un material
con alta dureza y alta resistencia al rojo. El campo se limita a los aceros de herramientas al W o
de carburos de tungsteno.
6- Si el depsito debe tener una resistencia mxima a la abrasin por esmerilado, el. carburo de W
o de Cr son los mejores. El de Cr es el preferido para el caso en que sea importante el bajo
costo.
Precalentamiento y tratamiento trmico posterior.
El precalentamiento y el tratamiento trmico posterior de las piezas a rellenar persiguen el mismo fin
que en cualquier proceso de soldadura convencional, los cuales son los siguientes:
1. Disminuir la velocidad de enfriamiento para evitar la formacin de grietas debido a la
transformacin martenstica.
2. Favorecer la salida del hidrgeno de la zona fundida y la zona de influencia trmica.
3. Disminuir el nivel de tensionamiento del depsito.
Sin embargo los procesos de relleno, debido a que los materiales son ricos en carbono y en
elementos de aleacin que facilitan la templabilidad, es necesario en determinado momento tomar
una serie de medidas que facilitan la disminucin de la velocidad de enfriamiento, para de esa forma
evitar la rotura de los depsitos.
Las temperaturas de precalentamiento son generalmente ms bajas que las necesarias para
ejecutar la unin soldada, con igual metal base, pues en el relleno se producen ms bajas tensiones
de contraccin (teniendo en cuenta la tcnica de deposicin y la cantidad de metal a depositar).
Tambin es comn calcular la temperatura de precalentamiento en funcin de los componentes
qumicos de la aleacin, tomando como unos 20 a 30 C por encima de Ms del metal, para evitar de
esta forma revenidos diferenciales, retardando la precipitacin de fases duras, hasta terminar el
ltimo pase y producir la misma en el enfriamiento.
Ms [C] = 550 -[(350 * %C) + (40 * %Mn) + (35 * %V) + (20 * %Cr) + (17 * %Ni) + (10 * %Cu) + (10 *
%Mo) + (5 * %Mo) + (5 * %W) + (15 * %Co) + (30 *%Al) ]
32
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Cuando se depositan aleaciones duras se requiere de precalentamientos ms elevados, porque

ellos son ms frgiles y el precalentamiento reduce la contraccin diferencial que produce fisuracin
entre el metal base y el metal depositado de baja ductilidad.
El tratamiento trmico posterior se requiere para reducir las tensiones residuales o para ajustar los
valores de dureza de la aleacin por precipitacin secundaria o lograr cierto nivel de
ablanmdamiento.
: Precalentamientos recomendados.
Material Base
Aceros al C (0.1-0.3 % de C
> 0.2 % de C
Aceros de medio % de C
0.3- 0.45 % de C
Aceros de alto % de C
0.45 -0.8 % de C
Temperatura C
Observaciones
38-149
Partes rgidas y masivas
149-260
Aceros de baja aleacin
38-26
Partes rgidas, grandes y complejas

La temperatura ms elevada para altos
contenidos de carbono y para partes grandes,
rgidas y complejas
Altas temperaturas para altos carbonos y
aleacin, piezas rgidas o complejas
Si el contenido de carbono es superior a 0.35 %
149-430
> 430
Aceros Austeniticos al Mn
Si las partes son sumamente masivas o

altamente rgidas precalentar 38-93C. Un
calentamiento prolongado > 260 C puede
causar fragilizacin, trate de enfriar en agua el
depsito.
No requiere
Recomendaciones para la aplicacin de materiales de aporte.

Pieza
Mecanismo de desgaste
Eje
Adhesivo + F.S.
Eslabones de orugas
Adhesivo + Abrasin
Chapas y rodillos
Adhesivo + Abrasin + F.S
Zapatas de freno
Adhesivo
Brazos de mezclador
Abrasin + C-M
Palas para molinos y

machacadoras
abrasin
Dientes de excavadora
forjados
- unin
-Recargue duro
Dureza del depsito

hasta -250 Hv
200-300 Hv
40-49 HRc
50-56 HRC
30-35 HRc
31-35 HRC
45-50 HRc (despus del
trabajo)
30-35 HRc
50-56 HRc
55-58 HRc
55-58 HRc
58-63 HRc
55-58 HRc
Abrasin + F.S.
58-63 HRc
Dientes de excavadora de
Ac al Mn
-Unin
- Recargue duro
Abrasin + F.S.
50 HRc
55-58 HRc
33
UPONIC
Material de aporte
Ac de Bajo % de C
Ac T.M.
I. M.
I. M.
Ac T. M.
Ac T.M.
Aust. Mn
Ac T. M.
I. M.
S. A.
S. A.
Ac de bajo % de C
Ac de bajo % de C + S. A.
I. A.
Dr. Ramn Martnez
58-63 HRc
Hasta 250 Hv
Banda de rodamiento de
rueda de gra, y vagones de
carga
200- 330 Hv
30-35 HRc
trabajo)
Adhesin + F.S.
Ac de bajo % de C Ac T.
M.
Ac T. M.
Ac T. M.
Aust. Mn
I.M.
Cuchillas de guillotina
Adhesin + Abrasin
50-56 HRc
Troqueles de corte en fro y

herramientas de corte
Adhesin
60-65 HRc
A. H.
hasta 250 Hv
Ac de bajo % de C Ac T.
M.
Ac T.M.
Ac T.M.
I.M.
I.M.
S.A.
I.A.
I.M.
S.A.
I.A.
I.A. +Aust Mn
Ac de bajo % de C + S.A.
Ruedas dentadas
F.S. + Adhesin
Engranajes de avance
F.S. + Adhesin
Dragas (marinas)
cubetas de Ac al Mn
Abrasin + C.M.
Cubeta, eslabones y pernos

de Ac de bajo % de C y baja
aleacin
Ac al carbono y poco
aleados para carriles
Herramientas forjadas
Trituradoras de piedras y
mineral, conos, ejes,
carcazas y rodillos
200-300 Hv
30-35 HRc
44-49 HRc
51-56 HRc
55-58 HRc
30-40 HRc
50-56 HRc
55-58 HRc
200-230 Hv
30-50 HRc
55-58 HRc
hasta 250 Hv
Abrasin + C.M.
200-300 Hv
200-300 Hv
31-35 HRc
44-50 HRc
230-250 Hv
250-300 Hv
trabajo)
50-58 Hrc
31-35 HRc
44-49 HRc
50-56 HRc
200-230 Hv (despus de
soldado)
trabajo)
55-58 HRc
Adhesin + F.S.
Adhesin + F.S.
Abrasin +F.S. +C-M
58-63 HRc
Herramientas de corte de
alta velocidad
Cuchilla de corte de barras
en caliente
Asiento de vlvula de cido
Adhesin + F.S.
60-65 HRc
Abrasin + F.S.
50-56 HRc
C.M.
44-48 HRc
34
UPONIC
Ac de bajo % de C + T. M.
Ac T.M.
I.A.
Ac T.M.
I.M. Aust. Mn
Ac de bajo % de C + T. M.
Ac T.M.
Aust Mn
S.A.
Ac T.M.
I.M.
A.H.
Aust Mn
Aust Mn
A.H.
A.H.
Base Co
Dr. Ramn Martnez
a 800C
Punta de perforadora de
pozos de petrleo
Tanque de lixiviacin
Abrasin
60-65 HRc
Base Carburo de W
C-M
200-300 Hv
Base Ni
Seleccin del proceso racional en la recuperacin de piezas:

En las condiciones industriales son varios los procesos que se utilizan para la recuperacin de
piezas. Ha quedado claro que la seleccin del mismo posee carcter Tcnico - Econmico y exige
un anlisis organizativo, que tenga en cuenta las posibilidades reales de aplicacin, el suministro de
materiales, la calificacin del personal, entre otros aspectos.
Existe un factor importante en la seleccin del proceso de soldadura y la elaboracin del
procedimiento de relleno el que puede ser determnate para la seleccin del mismo esta es la
dilucin la que ser definida a continuacin.
De forma general los procesos para la recuperacin de piezas se pueden clasificar de la siguiente
forma:
1. Soldadura:
SMAW.
SAW.
GMAW
FCAW.
ESW
OAW.
CAW.
5. Deformacin plstica:
2. Proyeccin trmica:
En caliente.
En fro.
Detonacin.
Plasma.
Enderezado.
Recalcado.
Dilatacin.
Estirado.
Penetrado.
Moleteado.
6. Tratamientos
termoqumicos:
3. Recubrimiento galvnicos:
Adhesivos.
Regeneradores de partes perdidas.
Reconstruccin
y
proteccin
antidesgaste.
Cromado.
Acerado.
Niquelado.
Zincado.
Cobrizado
trmicos
Temple y revenido.
Cementacin.
Nitruracin.
Borado.
Carbocromado.
7. Fundicin:
4. Resinas y pegamentos:
Centrifugado.
Metal fundido.
Dentro de todos los procesos asociados a la recuperacin de piezas, la soldadura ocupa un lugar
fundamental, ya que la enorme versatilidad y difusin de la misma puede resolver una gran parte de
35
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
los problemas de desgaste o roturas que inutilizan a las piezas, por esto en parte se tratara en lo
fundamental este proceso tecnolgico.
Para la correcta seleccin del proceso de soldadura a emplear en la recuperacin de piezas deben
ser realizados una serie de anlisis y consideraciones que van desde la identificacin del material
base, las causas del deterioro hasta las condiciones de operatividad y acceso a la zona a restaurar.
Entre los factores a valorar se tienen:
El tipo de desgaste, avera o rotura.
El tipo de material base.
Las dimensiones y forma de la pieza.
Las condiciones de trabajo.
El acceso a la zona daada
La recuperacin por soldadura se puede enmarcar en dos campos fundamentales:
1. Recuperacin de piezas gastadas o recargue.
2. Recuperacin de piezas fracturadas.
a. Su objetivo es eliminar las discontinuidades o falta de material debido a las
fracturas.
Se dar inicio por los procesos que se utilizan para el recargue, ya que para el caso de piezas
fracturadas sern aplicadas las mismas tcnicas y consideraciones metalrgicas que para la
soldadura. El recargue segn el nivel de automatizacin pueden ser:
Manual
Semiautomtico.
Automtico.
Relleno manual.
Se dice que el relleno es manual porque el operario debe controlar todas las variables del proceso,
as como la traslacin del mismo sin la ayuda de mecanismo alguno. Entre los procesos de relleno
se tienen:
1.
2.
3.
4.
Oxiacetilnico (OAW).
Arco de carbn (CAW).
Manual por arco con electrodo revestido (SMAW).
Bajo gases protectores con electrodo de tungsteno (GTAW).
o Relleno oxiacetilnico.
Es un proceso de recargue donde el calor requerido se obtiene de la combustin de un gas
(generalmente acetileno) en combinacin con el oxgeno. Este mtodo se acepta debido a su alta
versatilidad y un costo de equipamiento relativamente bajo, sin embargo, la preferencia fundamental
est en los bajos niveles de dilucin (menor del 5%). Esto es muy importante cuando el metal base
y el relleno difiere mucho sobre todo en cuanto a su composicin quimica.
36
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Este mtodo est ampliamente difundido en la aplicacin de depsitos fundamentalmente

constituidos por carburos de W y Cr, as como las aleaciones base de Co (Stellite). Se utilizan en
condiciones de severa abrasin, las primeras, y en condiciones de abrasin y corrosin las
segundas.
Tambin se puede aplicar en materiales base Cu (latones y bronces). Todos estos materiales vienen
en forma de varillas macizas o tubulares, aunque se puede aplicar sobre la superficie en forma de
pasta o polvo.
Para realizar el relleno se emplea por lo regular llama carburante, y un tamao de boquilla superior a
la que se emplea en soldaduras de aceros.
La desventaja fundamental de este mtodo est en su baja productividad (hasta 2 kg./h) el cual lo
hace apropiado para el relleno de superficies pequeas y capas hasta 3 mm. Los aceros al Mn no
deben tratarse con este proceso, debido al efecto de sobrecalentamiento que este proceso produce.
Ejemplo de materiales de aporte utilizados en el relleno oxiacetilnico:
Firma Bohler Celsit V RCoCr-A - 45 HRC.
Celsit N RCoCr-C - 56HRC.
Geodurit carburo de tungsteno.
o Relleno con arco de carbn:
El relleno con arco de carbn tiene la menor aplicacin de todos los procedimientos de soldadura,
sin embargo tiene la virtud de haber sido uno de los primeros en utilizarse. Este procedimiento
consiste en utilizar el calor proveniente de un arco elctrico para fundir una varilla o un polvo que ha
sido previamente distribuido sobre la superficie que se va a rellenar.
Se recomienda que la longitud de arco est entre 6 y 12 mm. Si es superior a 12 mm provoca un
arco errtico, y si es inferior a 6 mm puede provocar aporte de carbono adicional a la zona de metal
fundido.
Este mtodo al igual que el oxiacetilnico posee una baja productividad, de 2-3kg/h, logrndose
capas de hasta 3 mm. Se recomienda principalmente para posiciones planas o ligeramente
ascendentes.
Los bronces fosfricos pueden ser aplicados sin ningn inconveniente por este mtodo, para formar
superficies de anti-friccin. Los regmenes que se recomienden para este mtodo se pueden
apreciar a continuacin:
Dimetro del electrodo
Ir (A)
de grafito (mm).
6
120-150
8
200-250
10
250-300
o Relleno con electrodo revestido:
El relleno mediante arco elctrico manual, a pesar de tener una productividad relativamente baja en
comparacin con otros procesos (0,8-3 kg./h), es el de mayor aplicacin (47%) debido a su alta
flexibilidad, lo que permite adaptarse a cualquier superficie de trabajo y cualquier irregularidad de la
superficie. Es por esto que se aplica en piezas sometidas a los ms diferentes tipos de desgaste.
37
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Durante el relleno, para la formacin adecuada de los cordones se requiere efectuar movimientos
con la punta del electrodo, de forma que el ancho del cordn sea 2,5 veces el dimetro del
electrodo. La longitud del arco debe ser lo ms corta posible y constante durante todo el proceso.
Los cordones deben quedar montados 1/2-1/3 del ancho del cordn anterior, con el objetivo de
lograr una ms homognea superficie y evitar las inclusiones de escoria. Los mrgenes de
maquinado, si son necesarios, deben dejarse de 2 a 3 mm.
El rgimen de relleno debe llevar la finalidad de obtener la mnima dilucin posible, la cual oscila
entre 15-40%, para lo cual hay que seguir las recomendaciones dadas por el fabricante del
electrodo. La tabla que se muestra a continuacin slo tiene carcter orientativo:
Espesor de la capa (mm) hasta 1.5 mm hasta 5 mm ms de 5 mm
Dimetro del electrodo (mm)
3
4-5
5-6
Cantidad de capas
1
1-2
2 y ms
Ir (A)
80-100
130-180
180-240
Este proceso se recomienda para una gama bastante amplia de materiales, y de dimensiones de
cuerpo. Con respecto a los espesores de las capas, estos dependen del material aportado en
cuestin, pues existen materiales de aporte, como los semiaustenticos, que se pueden aportar
hasta 3 capas (4-10mm), por lo que cuando el desgaste es mayor se necesitan capas de
reconstruccin.
o Relleno mediante TIG.
Este proceso es similar a los anteriormente planteados, posee cierta analoga con el electrodo de
carbn, debido a su baja productividad y limitaciones, debido a que el mismo no puede ser utilizado
en lugares de difcil acceso, pues las antorchas TIG por lo regular son de construccin robusta y la
alimentacin del aporte se realiza de forma manual.
Puede ser utilizado para aportar un gran nmero de materiales, utilizando varillas desnudas, las
Hastelloy, Stellite, y Carburo de W, cuando se necesita capas muy finas (hasta 1 mm) con buenas
propiedades debido a su baja dilucin (5-15%) . La limitacin fundamental es su productividad la
cual est 1.5-2 kg./h .Los aceros al Mn Austeniticos no son convenientes depositar con este proceso
debido a la tendencia al agrietamiento por sobrecalentamiento.
Algunas aleaciones depositadas con este proceso pueden ser:
Firma:
Bohler SAS 21-G
ER347
I.A.
Kw 10-1G ER410 280-350 HB I.M.
Celsit N R CoCrC 52-57 HRc A.Co.
Wa 12-1G
57-60 HRc A.H.
E+C TIG Tectic 5AH
53-61 HRc
5-OH
59-62 HRc
Generalmente este proceso funciona con corriente continua polaridad normal (-) aunque cuando se
rellenan aleaciones de aluminio se utiliza corriente alterna. La intensidad de corriente a utilizar en
este proceso es funcin del material que contenga el electrodo de Tungsteno.
38
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Dimetro del electrodo W puro

W Toriado
(mm)
(A)
(A)
1
25-70
80 max.
1,6
50-110
15-150
2,4
80-160
50-220
3,2
120-220
80-320
4
50-300
120-400
Relleno Semiautomtico:
Se dice que un relleno es semiautomtico cuando se efecta la alimentacin del metal de aportacin
con ayuda de algn mecanismo que acta sobre el control de la fusin y la velocidad de
alimentacin .El resto de los movimientos, como la traslacin los realiza el operario.
Entre los procesos semiautomticos se tienen:
1. Con alambre macizo y proteccin gaseosa
2. Con alambre tubular y proteccin gaseosa
3. Con alambre tubular autoprotegido
4. Con alambre tubular o macizo y proteccin de fundente.
o Alambre Macizo y proteccin gaseosa:
Este proceso no difiere mucho al de soldadura convencional (GMAW), el mismo posee un
rendimiento entre 1.5-8 kg. /h y es bastante flexible cuando se requiere hacer rellenos de ms de 5
mm de espesor en cuerpos relativamente grandes. Con este se puede depositar una gran variedad
de materiales:
Material
Gas Protector
Ac de bajo carbono
Ar,CO2 o Mixto
Ac termomejorable
Ar o Mixto
Ac semiausteniticos
Ar
Ac inoxidable Aust.
Ar o Mixto
Ac inoxidable Mart.
Ar o Mixto
Ac herramienta
Ar o Mixto
o Alambre tubular con proteccin gaseosa y autoprotegido:
El relleno con metales de alta aleacin, no siempre se puede aplicar con alambre electrodo debido a
las limitaciones de obtencin de la aleacin.
Los electrodos tubulares estn constituidos por una envoltura metlica generalmente de acero de
bajo carbono y un ncleo compuesto por una mezcla de polvos metlicos. Cuando el alambre es
autoprotegido en la carga adems de estos se agregan elementos formadores de gases como son
la caliza y elementos orgnicos, que en su combustin generan gases que protegen el arco.
Estos se encuentra ampliamente difundido por su simplicidad, alta productividad (2-9 kg./h) y fcil
manipulacin. Entre los gases ms usados tenemos el CO2 y el Argn o la mezcla de ambos.
Debemos sealar que el proceso autoprotegido posee mayor simplicidad desde el punto de vista del
equipamiento que el de proteccin gaseosa, ya que evita todo los sistemas de gases y mangueras,
lo que lo hace ser ms apropiado para condiciones de campo. Ambos procesos poseen alta
39
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
flexibilidad, se pueden utilizar en todas posiciones, lugares difciles y relativamente amplios, pueden
depositar capar >0.5 mm pues logran diluciones bajas (15-45 %)
Una ventaja fundamental del electrodo tubular autoprotegido sobre los de seccin constante es la
posibilidad de utilizar mayores longitudes libres con una mayor densidad de corriente sin lograr una
mayor penetracin y aumentando el rendimiento considerablemente, esto es debido a que la
corriente circula bsicamente por el tubo metlico, permitiendo calentar la carga y facilitar la fusin.
Dimetro del electrodo (mm) Longitud Libre (mm)
1.1
45
1.6
45
2
51
2.8
63
Relleno Automtico:
Se dice que un relleno es automtico, cuando el cebado, la estabilizacin, la traslacin del arco, la
alimentacin del metal de aporte y la regulacin del proceso se efectan automticamente. Sin duda
la utilizacin de procesos automatizados de relleno logra una mayor calidad que la que se obtiene
mediante los procesos manuales o semiautomticos.
En el mundo moderno existen un sin nmero de procesos automticos, entre los cuales se tienen:
1. Bajo fundente con simple electrodo (tubular o macizo).
2. Bajo fundente con mltiples alambres.
3. Bajo fundente con electrodo cinta.
4. Bajo gas protector con alambre (tubular o macizo).
5. Bajo fundente con electrodo oscilante.
6. Bajo gas protector con electrodo infusible.
En nuestros pases el trmino relleno automtico est bastante vinculado al proceso bajo fundente
con simple electrodo debido a la poca o ninguna difusin de las dems variantes, a pesar de las
mltiples ventajas que poseen; como las cuales estn:
1. Mayor deposicin horaria > 17 kg./h
2. Mayor velocidad de relleno > 60 m/h
3. Bajo aporte trmico
4. Menor consumo de potencia por kg. de metal depositado
5. Elevada productividad > 75 %
Mediante el proceso SAW se pueden aplicar capas de metal de un espesor > 2mm .Este proceso
puede ser usado para el relleno solamente en posicin plana o en superficies de revolucin con
dimetros > 250 mm .Cuando se utilizan rellenos con regmenes altos se produce una profunda
dilucin 25-50 % ,que no siempre es posible disminuir a costa de una baja corriente
40
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
El proceso tradicional SAW con alambre macizo se puede aplicar en los siguientes rellenos:
Material
Ac de bajo % de Carbono
Ac termomejorables
Firma
UTP
UTP
Ac inoxidables Aust.
ESAB
Ejemplo
AS 200X-EL12
AS 200B-EM12k
OK FLUX 10.90-OK AUTRD 1630
Si se realiza con alambres tubulares :

Ac termomejorables
Ac inox Mart.
Ac semi-Aust
Ac Aust al Mn
Fundiciones al Cr.
SOUDOMETAL
ESAB
ESAB
SOUDOMETAL
SOUDOMETAL
Soudokay BU-S-Vulcan SL50

OK Tubrod 15 50-OK Flux 10.90
OK Tubrod 15.50-OK Flux 10.40
Soudokay AP-S -Record 5A
Soudokay A43S-Record 5A
En los procesos con SAW utilizando electrodo tubular posee las mismas ventajas que para los
procesos en gases protectores, con la diferencia que las densidades de corrientes son mucho
mayores (75-100 A/mm2), esta se puede mostrar a continuacin comparada con el proceso SAW
con alambre macizo.
TIPO DE ALAMBRE
Macizo
Tubular
De (mm)
2
3
4
5
2
2.5
3
3.6
Ir (A)
300-400
300-600
400-800
500-1000
150-250
180-300
200-400
240-450
Va(V)
28-34
30-36
34-40
36-45
26-30
28-34
30-38
34-40
Ver(m/h)
15-60
20-50
Una aplicacin tpica de estos procesos son los rellenos circunferenciales de grandes piezas que
rotan bajo el cabezal de soldadura. Esta difiere un poco de la plana debido a que el metal fundido
tiene a abultarse y chorrear, la principal dificultad de este trabajo consiste en el peligro que el
lquido se escurra la cual puede ocurrir a medida que el dimetro se hace menor .Para evitar esto se
desplaza el eje del electrodo a cierta distancia del eje de la pieza (L), contraria a la direccin del
movimiento como muestra la figura 27.
Figura 24. Retraso de la punta del electrodo con respecto al eje de rotacin de la pieza.
41
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Dimetro D (mm) L (mm)

76.2 - 457.2
19 - 25.4
458 - 914
31.4-38
915 - 1219
39 - 50
1220 - 1854
51 - 63
Ms de 1854
76
El rgimen debe ajustarse de tal forma que a medida que disminuye el dimetro debe aumentarse la
velocidad de relleno.( Por qu)
Durante el relleno automtico se puede utilizar varias tcnicas de cordoneo como el enroscado, el
cual se utiliza cuando la escoria se remueve con facilidad, esta rosca tiene que lograr una
solapadura de 1/2 a 1/4 del cordn anterior y as disminuir la dilucin, mejora la apariencia del
cordn y evita las inclusiones de escoria.
A modo de resumen le se expone a continuacin una tabla tomado del Welding Handbook 1982 en
la que se vinculan los diferentes procesos a los materiales a utilizar.
Material
SMAW SAW GTAW GMAW OAW Brazing
Ac al carbono
E
E
S
S
E
E
Ac Inoxidable
E
E
E
E
S
E
Hofo
S
U
S
U
E
E
Base Al
S
U
E
E
U
E
Base Ni
E
U
E
E
X
S
Ni
E
U
E
E
S
S
Monel
E
U
E
E
S
S
Inconel
E
U
E
E
S
S
Hastelloy B
X
S
E
E
U
X
Hastelloy C
S
S
E
E
E
X
Nimonic 75
X
U
E
E
X
X
Cu
U
U
E
E
S
E
Aleacin Cu-Zn
S
U
E
E
S
E
Aleacin Cu-Sn
S
S
S
E
S
S
Leyenda
E- Excelente
U- Inadecuado
S- Satisfactorio
X- No hay datos disponibles.
Tecnologa de recuperacin de piezas por relleno superficial por soldadura.
Aspectos a tener en cuenta.

Principales fallas de los depsitos.
Aspectos a tener en cuenta.

Aplicar un relleno superficial por soldadura es una va fcil y econmica de elevar la resistencia de
las piezas contra los diferentes mecanismos de desgaste. La seleccin y aplicacin adecuada de la
42
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
misma determina el xito de la operacin. Es por ello que a la hora de realizar una tecnologa se
debe seguir la siguiente metodologa.
1. Identificar el metal base.
2. Identificar el tipo de mecanismo de desgaste.
3. Seleccionar el proceso de soldadura.
4. Seleccionar el material de aporte para la capa de reconstruccin o soporte.
5. Seleccionar el material de aporte resistente al desgaste.
La toma de decisin sobre los aspectos anteriores ya fue discutida anteriormente en este material,
sin embargo antes de ir al proceso de relleno se debe tener en cuenta una serie de aspectos, los
cuales tambin estn contemplados dentro de la tecnologa, los cuales son:
Preparacin de la superficie.
Las superficies a rellenar deben estar limpias de aceite o grasas las cuales deben ser eliminadas
mediante algn tipo de disolvente (alcohol, acetona, etc.). Las suciedades u xidos se pueden
eliminar con cepillo o piqueta. En el caso de que esta capa sea muy profunda se puede utilizar el
disco abrasivo. Si estos materiales no pudieran ser removidos, causarn porosidad, agrietamiento y
una deficiente calidad del depsito.
Para una buena unin entre el metal base y el metal de aporte se deben usar esmerilados para
remover grietas y los restos de depsitos de endurecimiento superficial de alta aleacin o superficies
ya deformadas. Las grietas, ranuras y depresiones de la superficie deben ser rellenadas por
soldadura manual.
Precalentamiento.
La mayora de los rellenos superficiales no requieren precalentamiento, aunque los aceros de alta
aleacin y alta carbono se aplican para prevenir la fractura o agrietamiento de los depsitos.
Tambin se utilizan para partes masivas o muy rgidas. Es muy importante, durante proceso de
relleno, chequear la temperatura y estar as seguro de que se ha enfriado. El medio de
calentamiento depender de las posibilidades que se tengan y de las dimensiones de la pieza.
Construccin.
Algunos depsitos utilizados en el relleno se limita su aplicacin de 2 a 3 capas debido a la
contraccin. Por esto la superficie gastada se reconstruye normalmente de 4-10 mm o al tamao
original antes de aplicar la capa resistente al desgaste.
Como regla general, entre ms alta es la dureza de los depsitos, ms limitada es su capacidad de
reconstruccin sin riesgo de rajadura o fractura.
Dureza del depsito
Nmero de capas
( HRc)
62 - 70
1
55 - 62
2
50 - 55
3
40 - 50
5
20 -40
Mltiples
Un revestimiento de dos capas que presente una dureza de 50 HRC, tiene la posibilidad de durar
ms que una sola capa de 60 HRC.
43
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Modelo de depsito.
El modelo del depsito usualmente no es tan importante, sin embargo se pueden aplicar estos
lineamientos:
a. El mejor modelo es usualmente el que ms econmico sea para aplicarlo.
b. Un modelo con abertura entre cordones es aceptable si se rellenan esas aberturas con
material abrasivo en servicio siguiendo el modelo(ver figura 28):
Figura 25. Modelo con abertura entre cordones.

Este puede ser el caso de cubetas de dragas, tolvas, etc.
c. Donde el material no se compacta en los espacios entre los cordones, la separacin entre
los mismos debe ser reducidos y adems colocar puntos o botones de soldadura en el
centro de la interseccin de los cordones horizontales y verticales.
d. Para la aplicacin de los rodillos, los cordones se sitan perpendicular al sentido del paso
del material, lo que ayuda a alar el mismo a travs de los mismos. Ej. Rodillos trituradores.
e. Los cordones situados paralelamente al paso del material abrasivo suavizan el flujo y
reducen el desgaste.
f. El relleno de piezas tipo cuchillas se realiza por un solo lado (proteccin continua) para
permitir el reafilado.
g. La realizacin de los recargues de dientes de palas de retroescavadoras dependen de las
condiciones de trabajo de la misma (ver figura 23).
1-Si los dientes trabajan sobre rosas el recargue de los mismos deber ser
longitudinalmente para permitir que la roca se deslice sobre ellos.
2-Siel diente trabaja en arcilla, barro o arena los cordones se transversales para
permitir que el material se acumule en los espacios, aadiendo proteccin al diente.
3-Siel trabajo se realiza en las ambas condiciones se debe aplicar ambos modelos,
recordando que en la punta se debe realizar un cordoneo serrado en una longitud de 50 mm
a partir de la punta.
44
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 26. Relleno de dientes de palas.

Dilucin, control de dilucin.
Probablemente la diferencia ms notoria entre la soldadura de junta y el recubrimiento es que este
ltimo se halla afectado en mayor grado por la dilucin.
Esta se define generalmente por la cantidad de metal base fundido (B) dividido por la suma del
metal de soldadura aportado ms el metal base fundido.
En trminos porcentuales se expresa:
% Dilucin = B / A+B * 100
Desde el punto de vista metalrgico la composicin y las propiedades del recubrimiento son
fuertemente influenciados por la dilucin obtenida. De acuerdo con esta influencia, la dilucin que se
obtendr con cada proceso de soldadura deber ser considerada a fin de seleccionar la
combinacin ms conveniente entre el material de aporte (aleacin) y el proceso de soldadura
requerido para una particular aplicacin.
Para el caso de los aceros inoxidables, es conveniente sealar que en los austenticos se producen
frecuentemente micro-fisuras y / o fracturas en caliente.
En aquellos que contienen martensita es probable que se tornen duros y quebradizos.
Se puede predecir, en estos casos, la estructura metalrgica haciendo uso del diagrama de
ShaeffIer, De Long, WRC 1992 y otros estudios sobre diagramas, para los distintos depsitos de
acero inoxidable en diferentes metales base y para distintos niveles de dilucin.
Tamao de electrodo.
La regla es: A menor dimetro de electrodo, menor corriente y por lo tanto menor dilucin.
Longitud libre del electrodo (stick-out):
Una longitud libre grande de electrodo produce una menor dilucin (para procesos de electrodo
consumible), porque incrementa la cantidad fundida de electrodo (^R) y la energa del arco es
aplicada en forma difusa sobre el metal base. Contrariamente, una longitud libre menor de electrodo
incrementa la dilucin.
45
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Espaciamiento del cordn (paso).

Un espaciamiento cerrado del cordn (muy superpuesto) reduce la dilucin. Esto ocurre dado que
algunos de los cordones depositados previamente son fundidos antes que el metal base. Por el
contrario un espaciamiento ms abierto (no superpuesto) incrementa la dilucin. La Figura 24
muestra dos efectos de dilucin en funcin de la tcnica utilizada.
Oscilacin del electrodo.
Una gran oscilacin hacia los costados del electrodo reduce la dilucin.
Figura 27. Diluciones diferentes.
Oscilacin:
La lnea recta provee el mximo de la misma. La frecuencia de oscilacin tambin tiene su
influencia.
La regla es:
A alta frecuencia de oscilacin baja dilucin.
En la Figura 25 se observan tres patrones bsicos de oscilacin:
1. Oscilacin pendular. Se caracteriza por una oscilacin a ambos lados del cordn lo que
produce una ligera penetracin y por tanto poca dilucin, pequea.
Oscilacin sin movimiento pendular: Tiene poca variacin con respecto a la anterior pero
con ms estabilidad de arco.
2. Oscilacin sin movimiento pendular, velocidad constante. Provee el ms bajo nivel de
dilucin. El movimiento optimo es programado a fin de obtener la no detencin final de cada
oscilacin por lo cual la penetracin en esa zona es eliminada.
Figura 28. Tcnicas de oscilacin y configuracin del cordn.

46
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Velocidad de traslacin:
Una baja velocidad de traslacin del electrodo determina que habr una baja cantidad de metal
base fundido e incrementa la cantidad de cantidad de aporte con baja dilucin.
Esta reduccin de la dilucin es causada por el cambio en la forma y el espesor del cordn y por
esta razn la energa del arco se consume en sima de la pileta liquida y no en el metal base. Este
efecto puede observarse en la Figura 26.
Figura 29. Velocidad de traslacin vs. Dilucin.

Debe insistirse que este parmetro es tal vez el ms importante a tener en cuenta a la hora de
realizar el depsito, ya que influye notablemente en la composicin y propiedades del mismo,
pudindose con un material igual y con diluciones diferentes dar depsitos con propiedades
completamente opuestas.
La forma de expresar la dilucin est dada por el coeficiente de dilucin. Este coeficiente expresa el
grado de participacin del metal de aporte en le metal base en las capas depositadas durante
relleno superficial. Es muy importante conocer el coeficiente de dilucin, pues nos permite obtener
para cada proceso de soldadura la combinacin ms conveniente entre el metal base y el metal de
aporte.
A puede observarse cmo se comporta el coeficiente de dilucin segn el proceso de soldadura en
la siguiente tabla:
Proceso
Coef. de dilucin
OAW
0.24 - 0.3
SMAW- (ncleo macizo)
- Revestimiento Celulosico
0.45 - 0.5
- Revestimiento Rutilico
0.35 - 0.4
- Revestimiento bajo hidrgeno
0.3 - 0.35
SMAW- (ncleo Tubular)
- Revestimiento Rutilico
0.2 - 0.25
- Revestimiento bajo hidrgeno
0.19 - 0.22
SAW
1 Alambre
0.4 - 0.6
Multiarco
0.3 - 0.38
47
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Debe insistirse en las consideraciones las que establecen en que dentro del rgimen de soldadura,
afectan la dilucin los siguientes parmetros:
1-Corrientes y polaridad.
2-Longitud libre.
3-Espaciamiento entre cordones.
4-Oscilacin del electrodo.
5-Velocidad de traslacin.
Corriente de relleno:
El uso de corriente continua y polaridad directa proporciona menos penetracin y en consecuencia

ms baja dilucin que con polaridad inversa.
La corriente alterna determina una dilucin intermedia entre corriente continua polaridad directa y
comente continua polaridad inversa.
Es el parmetro ms importante que influye en la dilucin, pues a medida que aumenta la corriente
aumenta la presin del arco, aumentando un batimiento ms violento del arco sobre el metal base y
facilitando una mayor mezcla.
A continuacin se brinda la variacin de los coeficientes de dilucin en funcin del dimetro del
electrodo, la corriente de relleno, la naturaleza del mismo, para procesos manual por arco sin
oscilacin.
Dimetro del
electrodo (mm)
Ncleo macizo
3
4
5
Ncleo tubular
3
4
4.3
90 - 110
Corriente de relleno (A)

110 - 140
150 - 170
0.3
0.45
--
0.4
0.5
0.4
0.6
0.6
0.5
0.2
0.35
0.28
0.3
0.35
0.33
0.35
0.35
0.4
La polaridad de la corriente: Depende del proceso, para proceso SMAW, la corriente continua con
polaridad normal proporciona mayor dilucin debido a una mayor penetracin que con polaridad
invertida. La corriente alterna determina una dilucin intermedia. Para proceso SAW esto es
contrario.
La longitud libre: Su aumento conlleva a una disminucin de la dilucin debido a que el metal llega a
la fusin a una temperatura ms alta, por lo que parte de del calor se utiliza en el calentamiento del
mismo y no en calentar el metal base.
El espaciamiento de los cordones: Este tambin influye, por ejemplo, el solapamiento hasta un 50 %
puede reducir la dilucin de un 30% a un 10% debido a que se est depositando no solo sobre el
material base si no sobre otro de naturaleza diferente.
La oscilacin del electrodo: Hacia los costados reduce la dilucin , ya que disminuye la cantidad de
calor concentrado en un punto . Este mismo fenmeno ocurre al aumentar la velocidad de traslacin
del arco.
48
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Con estos valores de coeficiente de dilucin y conociendo la naturaleza de los materiales, podemos
saber de forma bastante exacta cual es la composicin qumica del deposito y de esta forma tener
idea de las propiedades del depsito a travs de la siguiente expresin:
%Ex = D - %Ex Mb + (1-D)*%EMa
D : coef. de dilucin
%Ex :% del elemento en la zona fundida.
%ExMb :% del elemento en el metal base.
%ExMa :% del elemento en el metal de aporte.
Principales fallas de los depsitos.
Las principales fallas de los depsitos aplicados por soldadura son:
1.
2.
3.
4.
5.
Desprendimiento del material del depsito.

Agrietamiento del metal base.
Fallas por tensin.
Agrietamiento del deposito.
Distorsin.
Desprendimiento del material del depsito:
El desprendimiento es la ruptura de partculas del metal de aporte que se desprenden del metal
base o de las capas del revestimiento superficial. Las piezas rotas pueden variar en tamao desde
pequeas porciones hasta las que pueden ser consideradas grandes. Las causas son:
1. Superficie deficientemente preparada: Provoca una deficiente unin entre el metal base y el
material de relleno, debido a la interposicin de xidos, pinturas y presencia de grietas.
2. Agrietamiento de los cordones provocado por un rpido enfriamiento, puede causar
fragilidad pues puede sensibilizar al agrietamiento algunas zonas del metal base. Estas
zonas tienden a agrietarse durante el servicio y as llegar al desprendimiento. el adecuado
precalentamiento es la forma ms segura para evitar este problema.
3. Lmite del espesor del depsito: La aplicacin de depsitos gruesos lleva consigo esfuerzos
de contraccin que provocan el desprendimiento. No use ms capas de relleno superficial
que las especificadas para cada tipo de desgaste. Si se requiere un depsito ms grueso,
reconstruya antes de realizar el relleno duro
Agrietamiento del metal base:
Son pequeas microfisuras que no se muestran generalmente en las superficies, y que ocurren
debajo del cordn en la zona infuenciada trmicamente (Z.I.T.), las que pueden causar el
desprendimiento o agrietamiento del depsito. Esto puede ser causado por distinto factores:
1-Agrietamiento por hidrgeno.
2-Cambios estructurales en la zona de influencia trmica.
49
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
En ambos casos se puede prevenir disminuyendo la razn de enfriamiento, con un

precalentamiento. Este posibilita la salida de hidrgeno del metal base y posibilita que en la Z.I.T. se
obtengan estructuras ms dctiles.
Fallas por tensin:
Los elementos durante su construccin adquieren un alto nivel de tensiones internas. Estas
aumentan al sumrseles las tensiones generadas por la soldadura de relleno y pueden llegar al
lmite de rotura y fracturarse.
Estas tensiones de fabricacin pueden estar dadas por:
1. Partes altamente rgidas.
2. Piezas fundidas, particularmente cuando son echas de acero de alto carbono y alta
aleacin.
3. Partes endurecida por tratamientos trmicos.
Las formas de minimizar estas tensiones pueden ser:
a. Precalentamiento lo ms uniforme posible. Este disminuye las tensiones que surgen entre
las zonas calientes y las zonas fras.
b. Enfriamiento suave y uniforme, que posibilite un acomodamiento de tensiones.
c. Ordenar el programa de soldadura, de modo que se complete el relleno sin interrupciones
prolongadas. Los ciclos repetitivos de calentamiento y enfriamiento pueden provocar una
aparicin cclica de tensiones de traccin - compresin, incorporando un componente de
fatiga trmica.
Agrietamiento del depsito:
Este tipo de agrietamiento est relacionado a las dos formas bsicas en que ocurren:
Agrietamiento transversal o agudo.

Agrietamiento longitudinal o lnea central.
Agrietamiento Transversal: La presencia de concentraciones muy altas de elementos de

alta dureza puede conllevar al agrietamiento transversal, principalmente en los rellenos
de alta dureza, para la resistencia a la abrasin severa. Este agrietamiento es
beneficioso porque alivia las tensiones que pudieran causar el desprendimiento o la
distorsin del depsito; sin embargo en mismo no da un aumento de la resistencia al
desgaste. En piezas muy rgidas, masivas y de formas complejas, puede ser perjudicial
al combinarse con otra falla. Un precalentamiento de 650 C puede minimizarlo.
Agrietamiento longitudinal: Est asociado con formas deficientes de los cordones, su
causa puede ser que los cordones sean demasiado planos, debido a la contraccin
transversal, el cual genera tensiones de solidificacin del cordn. Para eliminar estas
tensiones es necesario:
Utilizar una tcnica de soldadura de vaivn con bajas corrientes.
Depositar cordones ligeramente convexos.
50
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Distorsin:
La distorsin es causada por un desbalance en las tensiones que resultan de la expansin del metal
durante el calentamiento y la contraccin durante el enfriamiento. Estas tensiones y sus efectos son
desiguales tanto en magnitud como en direccin.
Por lo regular la distorsin en las piezas sometidas a relleno superficial no se toma en
consideracin, por lo que el enderezado o prensado de la superficie es la nica y posible solucin.
De forma conclusiva son brindadas preguntas que debe hacerse un especialista antes de acometer
un trabajo de recuperacin de piezas por relleno superficial dadas por R. L. Chavanne, de la
AMSCO Welding Products, que aparece en la revista Welding Journal del mes 5 del ao 1983.
1. Cul es la funcin de la pieza en el equipo? Cul es la naturaleza del material que
procesa?
2. Qu problema de desgaste posee? Presenta abrasin, impacto, calor, friccin, corrosin?
Cul es el ms importante?
3. Cul es la composicin del metal base? Qu proceso emplear para revestirlo?
Precalentar? Enfriar lentamente?
4. En qu condicin esta la superficie del metal? Presenta grietas, caries, reas
erosionadas, desgastes, pedazos de metal endurecidos? Hay presencia de rellenos
anteriores en la superficie? Necesita una reconstruccin antes de ser rellenada?
5. En qu posicin se realiza el relleno? Qu reas deben ser cubiertas? Qu secuencia
debe ser seguida?
6. Qu proceso debe ser usado? Qu equipo es necesario? Qu calificacin tendr que
tener el operario?
7. Debe el depsito quedar duro? Se requiere un posterior maquinado? Qu material para
la reconstruccin y que recubrimiento es necesario? Un solo cordn de revestimiento es
necesario o requiere varios?
8. Qu dimetro del electrodo es necesario? Qu cantidad utilizar?
Recomendaciones adicionales:
Aplicar un relleno superficial por soldadura es una va fcil y econmica de elevar la resistencia
contra los diferentes mecanismos de desgaste que atacan a los diferentes tipos de piezas. La
seleccin adecuada de ellas y su correcta aplicacin son factores que faciliten el xito de la
operacin. A continuacin brindamos 43 reglas dadas por R.L.Chavanne de la AMSCO Welding
Products.
1. Conozca la composicin y la naturaleza del metal base. (Acero Austentico al manganeso,
acero de bajo Manganeso, Acero de alto carbono, aceros aleados, acero inoxidables.)
2. Identifique plenamente y entienda los tipos de desgaste que afectan la pieza y concentre su
atencin en el primario, sin olvidar los secundarios.
3. Seleccione el mtodo o proceso de soldadura para cada tipo de pieza.
4. Nunca se deje influenciar por los precios de las aleaciones. No necesariamente las ms
costosas sern las ms capacitadas para afrontar una causa especfica de desgaste.
5. Cuando seleccione una aleacin para mxima resistencia al desgaste siempre considere al
mismo tiempo la dureza del depsito y el total de los elementos de aleacin. Un deposito de
alta dureza no es siempre indicador de la mejor resistencia al desgaste.
51
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
6. Si es necesaria la reconstruccin antes del recubrimiento protector, seleccione una aleacin

de reconstruccin que sea compatible con la composicin del metal base, y si existen
fuertes impactos o compresin, deber tener tambin una alta tenacidad.
7. Nunca efecte depsitos duros directamente sobre metales duros o endurecidos, la
fragilidad de los depsitos se incrementa y causa desprendimientos. Los depsitos duros
deben aplicarse sobre bases intermedias tenaces que absorban las contracciones y los
esfuerzos.
8. Un revestimiento de dos capas que presente una dureza de 50 HRC, probablemente durar
ms que una sola capa de 60 HRC.
9. Todas las durezas de los depsitos indicados en los manuales tcnicos, estn dadas sobre
la base de dos capas de la aleacin depositada, a menos que se especifique otra cosa.
10. Como regla general, entre ms alta es la dureza de los depsitos ms limitada ser su
capacidad de reconstruccin sin riesgo de rajaduras o fracturas.
11. Esto no es aplicable a revestimientos que obedecen a patrones de depsitos tipo diamante,
espinazo o punto rpido.
12. Una simple capa de revestimiento no garantiza la mxima resistencia la desgaste, debe
considerarse la dilucin del metal base. Normalmente la resistencia al desgaste se reduce a
causa de esta dilucin.
13. La dilucin vara con el proceso de soldadura. Los porcientos de dilucin para cada proceso
son:
Proceso
OAW
SMAW
GMAW (semiautomtica)
GTAW
SAW
% de dilucin
5
20
20
15
40
14. El anlisis qumico mostrado en las etiquetas y boletines tcnicos corresponden a un metal
de aporte con dilucin cero.
15. Una drstica prdida de dureza o resistencia al desgaste ocurrir si el revestimiento es
expuesto a temperaturas mayores a las que se recomiendan para cada tipo especfico de
depsito.
16. Los depsitos de alto cromo y alto carbono tienen buena resistencia a la abrasin, limitada
resistencia al impacto, y moderada resistencia a la corrosin y al calor.
17. Los depsitos de altas aleaciones que involucran altas durezas, son los que mejores
resistencias al desgaste por abrasin, pero tienen la tendencia a producir rajaduras de alivio
de tensiones transversales a la direccin del deposito. Estas no son preocupantes a menos
que se involucren impactos severos. Se recomiendan aplicar en cordones cortos, puntos
rpidos, o cualquier otro tipo de patrn que reduzca la tendencia a la distorsin
18. La eficiencia de las aleaciones utilizadas por los diferentes procesos de soldadura son
diferentes y deben ser considerados, dados los costos por kg.
52
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Proceso
OAW
SMAW
GTAW
SAW
FCAW
eficiencia %**
97
68
93
98
92
95
**Esto significa que 45 kg. de metal, deposita 42 kg. de metal fundido.

19. Un factor de importancia considerable es la velocidad de aportacin de cada proceso, los
rangos de deposicin, parta equipos que utilizan el arco elctrico, consideran el 100% de
tiempo de arco.
Proceso
OAW
SMAW
GTAW
SAW
Tasa de deposicin horaria (Kg./h)

1.4 -2.3
1.8 - 2.3
6.8 - 11.3
1.8 - 2.3
8.2 - 20
20. La dureza de un deposito protector puede medirse por diferentes mtodos que indican
propiedades diferentes:
Rockewell-C ----------------- Resistencia a la abrasin.
Vickers------------------------ Resistencia a la abrasin.
Shore------------------------ Resistencia al impacto.
Brinnell------------------------- Resistencia a al deformacin.
21. Si 3.2 mm o mayores dimetros de electrodos son usados constantemente en aplicaciones
de relleno, es necesario con el tiempo cambiar para GMAW como una variante ms
econmica, cuando se requieren grandes depsitos o las piezas son grandes y repetitivas
debe considerarse las siguiente opciones:
a- Utilizar electrodos revestidos de mayores dimetros.
b- Utilizar FCAW (autoprotegidos)
22. Para la reconstruccin de piezas de Ac Aust. al Mn , solo se deben utilizar electrodos
revestidos o continuos de Ac al Mn, con ligeras adiciones de Ni-Cr o Ni-Mo-V que resultan
altamente beneficiosos. Tambin pueden utilizarse los Ac Inox. Austeniticos.
23. Nunca utilizar aleaciones de Ac de bajo carbono ni Aceros tratables trmicamente para
reconstruccin de piezas de acero Aust. al Mn, pues tienden a rajarse o a desprenderse.
24. Cuando se efectan depsitos de Ac Aust. al Mn debe cuidarse que los cordones no sean
mas anchos de 16 mm y que presenten un buena convexidad .Los depsitos planos pueden
tener rajaduras longitudinales en el centro del cordn, adems de demorar el proceso de
reconstruccin e incrementar el calor aportado.
25. Nunca haga cordones anchos sobre aceros que no deben ser sobrecalentados, los
depsitos anchos exigen una baja velocidad de relleno, concentrando el calor en las zonas
del metal base
53
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
26. Cuando se usen composiciones modernas de electrodos revestidos (comparados con las
varillas al Mn) o electrodos tubulares de Ac al Mn, los depsitos no deben ser martillados
bajo el concepto de eliminar tensiones.
27. El Ac. Aust. al Mn es tenaz y posee las mejores caractersticas para resistir al impacto
severo, pero tiene poca resistencia a la abrasin, mientras no se deforme y endurezca
superficialmente. Un revestimiento final, de elevada dureza incrementa notablemente la vida
til de las piezas a un costo mnimo.
28. La elevada tenacidad del Ac al Mn se vera perdida si la temperatura del metal base al soldar
se incrementa a ms de 315 C, por esta razn los depsitos deben ser hechos
alternadamente para evitar concentraciones de calor en pequeas reas, sumergir la pieza
en agua fra mientras se suelda dejando solo afuera la superficie a tratar o enfriando con
agua cada cordn depositado.
29. Si el electrodo est indicando para depositarse con CC (+-) utize la polaridad directa (-),de
esta forma el calor generado (2/3) se concentrar en el electrodo incrementando la
velocidad de depsito , un cordn mas alto y una dilucion menor.
30. El calibre del cable a utilizar depender del amperaje y de la longitud necesaria. La calidad
de los depsitos se ver afectada si el calibre del cable es bajo (sobrecalentamiento) y si la
longitud es grande (cadas de Voltaje).
31. Las rajaduras producidas en metales base sensible al agrietamiento, pueden eliminarse con
un precalentamiento adecuado seguido de un enfriamiento lento despus de la soldadura.
32. La porosidad en un deposito en el resultado de un arco largo, un cordn muy ancho,
sobrecalentamiento, metal base sucio o contaminado o en depsitos realizados con GMAW
una extensin muy larga del electrodo.
33. Los depsitos de carburo de W son los mejores constituyentes para la resistencia a la alta
abrasin, pero nunca deben utilizarse con altas temperaturas. Una drstica reduccin
aparece debido a la oxidacin de las partculas de carburo de Tungsteno.
34. Los FCAW deben depositarse con CC(+), si se usa (-) las salpicaduras son excesivas y las
caractersticas de los depsitos son pobres.
35. Los depsitos protectores, contra la abrasin, depositados con espacios entre si de 6-25
mm y transversales al flujo de los materiales abrasivos, proveern de gran durabilidad a
piezas nuevas utilizadas en la industria de los ridos.
36. Una solucin altamente beneficiosa para evitar o reducir las distorsiones en aplicar los
revestimientos protectores siguiendo los patrones indicados (Diamante, punto rpido,
espina).
37. Cuando se aplica proceso oxiacetilnico es recomendable la utilizacin de exceso de
acetileno.
38. Los FCAW diseados para MIG/MAG no deben ser usados con SAW ya que producen una
escoria muy fina difcil de limpiar, si no hay otra opcin, utilizarlos con fundentes neutros.
39. Los FCAW protegidos o autoprotegidos, pueden ser utilizados con cualquier fuente de
potencia (CC) de voltaje constante. Los FCAW para SAW pueden ser utilizados con
cualquier fuente de AC-DC.
40. Una capa de 3 mm debe ser removida de las superficies a reconstruir o revestir en
aleaciones auto-enduresibles, cuando estas estn sometidas a impacto para evitar
desprendimientos de la capa.
54
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
41. Cuando la abrasin es el mecanismo fundamental, los carburos de cromo son

recomendables considerando su bajo costo de proteccin.
42. Las conexiones de corriente deben estar bien realizadas, conexiones pobres o deficientes
producen porosidad y arcos inestables.
43. El espesor de la capa de fundente durante la SAW puede influir en la apariencia y la
confiabilidad del depsito.
Antecedentes histricos del proceso de rociado trmico.
Definicin.
El rociado trmico es entendido como un proceso de deposicin de partculas fundidas o semifundidas sobre un sustrato o superficie de una pieza. La microestructura del recubrimiento resulta de
la solidificacin y sinterizado de las partculas proyectadas.
Historia.
El origen del rociado trmico data de principios de 1900. El invento de un proceso de metalizado por
Schoop y Guenther en 1917, es generalmente aceptado como el nacimiento de esta tecnologa.
Inicialmente el proceso fue usado principalmente para deposicin de recubrimientos de zinc
resistentes a la corrosin, y despus se utiliz para el rociado de metales duros o simplemente en
restablecimiento de medidas nominales. Durante los aos de 1950, la aplicacin se extendi hacia
el uso de materiales refractarios frecuentemente relacionado con las necesidades de la industria
aerospacial y tcnicas nuevas. El estudio de la fsica en los procesos de rociado trmico fue iniciado
a principios de 1960, por Engelke, 1962; Meyer, 1962 y 1969: Matting y Steffens, 1963; Scott y
Cannell, en 1967. En la dcada de 1970 se desarroll el proceso de rociado de plasma en vaco
(VPS), acreditado por Muehlberger (1973).
Finalmente durante la dcada de 1980, la tecnologa de rociado trmico se convirti en una
tecnologa industrial reconocida. El desarrollo del rociado trmico de alta velocidad por la Browning
Engineering Corp. (1980) es otro logro principal. Igualmente activa fue la investigacin sobre
nuevos materiales y nuevas aplicaciones. El futuro del desarrollo de esta tecnologa est
relacionado con los requerimientos econmicos del mercado del rociado trmico, y la posibilidad de
aplicacin de nuevos productos.
Clasificacin de los procesos de rociado trmico:
La AWS (American Welding Society) clasifica a los procesos de rociado trmico en dos grupos
bsicos, segn el mtodo de generacin del calor en los Grupos I y II. Los del grupo I emplean
gases combustibles, en tanto que los del grupo II se valen de la energa elctrica.
Grupo I
Combustin
1. Flama
a. Subsnico
b. Hipersnico
Grupos bsicos del rociado trmico.

Grupo II
Elctrico
1. Arco
2. Arco de plasma
3. Plasma acoplado por induccin
55
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Rociado trmico subsnico con llama.

En el proceso de rociado trmico subsnico con llama el material objeto de rociado, es mezclado
con los gases de la llama y se funde o semi-funde. Este material puede entrar en forma de alambre,
varilla o polvo, finalmente es impactado en forma de partculas por los mismos gases de la llama
contra la superficie de la pieza o sustrato, ver figura 30.
Figura 30 Esquema de una pistola de rociado trmico subsnico con flama.

Es posible rociar con la flama una amplia variedad de materiales en estas formas. Los materiales se
depositan en mltiples capas, cada una de las cuales puede tener un espesor tan pequeo como
0.0005 pulg. por pasada ( 0.0127 mm ). El espesor total del material depositado depender de
varios factores, incluidos los siguientes:
(1)
(2)
(3)
(4)
Tipo y propiedades del material de recubrimiento.

Condicin del material de la pieza de trabajo, incluyendo la geometra.
Requisitos de servicio del producto recubierto.
Tratamiento posterior del producto recubierto.
Rociado trmico hipersnico con flama.

Existen dos tipos de equipos de aspersin hipersnicas, de detonacin y de combustin continua.
Rociado por detonacin.
El rociado por detonacin se efecta con una pistola de diseo especial como la que se muestra en
la figura 31. La cual es diferente de los dems dispositivos de rociado por combustin. Aprovecha la
energa de explosiones de mezclas de oxgeno y acetileno, para lanzar partculas pulverizadas
hacia la superficie del sustrato con energa cintica mayor que las lanzadas con el equipo de flama
estable. El depsito resultante es extremadamente duro y denso, y se adhiere fuertemente. (Ref. 7)
56
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 31 Esquema de una pistola de detonacin.

La pistola de detonacin, que se muestra en forma esquemtica en la figura 1. 2, consiste en un
can largo en el que se introduce una mezcla de oxgeno, gas combustible y material de
recubrimiento en polvo suspendido en nitrgeno. La mezcla de oxgeno-acetileno se enciende
mediante una chispa elctrica varias veces por segundo, creando una serie de ondas de detonacin
controladas (frentes de flama) que aceleran y calientan las partculas de polvo conforme avanzan a
lo largo del can. Al salir las partculas, alcanzan velocidades aproximadamente de 760 m/s (2500
pies/s). Despus de cada expulsin de polvo, la unidad se purga con nitrgeno antes de
detonaciones sucesivas. Las detonaciones, a razn de varias por segundo, engrosan el
recubrimiento hasta el espesor deseado.
Con la pistola de detonacin se alcanzan temperaturas de ms de 3315C (6000 F), mientras que
un sistema de refrigeracin de dixido de carbono mantiene la temperatura del sustrato por debajo
de 150C (300 F).
El espesor del recubrimiento vara entre 50 y 500 m (0.002 y 0.02 pulg), este proceso produce un
nivel de ruido que rebasa los 150 decibeles, por lo que se instala en un recinto aislado
acsticamente. La operacin de recubrimiento en si es totalmente automtica y de control remoto.
La elevada velocidad de incidencia de las partculas produce una elevada adhesin con el sustrato,
y pueden obtenerse acabados excelentes. La porosidad del recubrimiento es baja.
Rociado de combustin continua.
El equipo para el proceso de rociado combustin continua es similar al de rociado subsnico con
flama, en cuanto a que un gas combustible como el propileno se quema con oxgeno para
suministrar calor. El polvo que se va a rociar se suspende en un gas portador (nitrgeno) y se
inyecta axialmente en la pistola como se muestra en la figura 32. La boquilla de la pistola
hipersnica restringe el flujo del gas y produce velocidades de salida de hasta 900 m/s (3000
pies/s).
Figura 32 Esquema de una pistola de rociado de combustin continua.

57
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Los depsitos rociados con llama que produce la pistola hipersnica, son similares a los que se
obtienen con el rociado por detonacin. Gracias a lo elevado de las velocidades de incidencia, las
partculas rociadas se adhieren muy fuertemente al sustrato.
Figura 33. Velocidad de las partculas en el proceso de rociado trmico de combustin continua.
Rociado trmico con arco elctrico.
El proceso de rociado con arco hace uso de un arco entre dos alambres (material de aspersin) que
se mantienen aislados uno del otro y avanzan automticamente para encontrarse en cierto punto
dentro de un chorro de gas atomizado. Una diferencia de potencial de 18 a 40 volts aplicada entre
los alambres inicia un arco en el punto donde convergen, fundindose las puntas de ambos
alambres. Un gas atomizador, por lo regular aire comprimido, se dirige a la zona del arco, donde
cizalla gotcas fundidas que forman un roco atomizado.
La velocidad del gas por la boquilla atomizadora puede regularse dentro del intervalo de 4.0 a 5.5
m/s (800 a 1100 pies/min.), para controlar las caractersticas del depsito. Las partculas de metal
fundido o semi-fundido son expulsadas del arco a razn de varios miles de partculas por segundo.
En comparacin con el rociado de alambre con flama, la cantidad de xidos metlicos se controla
mejor y las velocidades de aspersin son ms altas en el rociado de alambre con arco. Por esta
razn, el rociado con arco a menudo resulta ms econmico. (Ref. 5)La unidad de control del
alambre consiste en dos carretes (o bobinas) de alambre aislados entre s y conectados a la pistola
de aspersin mediante tubos gua flexiblemente aislados. El dimetro de los alambres vara entre
1.6 y 3.2 mm (1/16 y 1/18 pulg).
En la figura 34, se muestra de manera esquemtica una pistola de aspersin de arco con alambre.
Se requiere una fuente de potencia tipo soldadura para mantener el arco entre los dos alambres. La
temperatura del arco excede el punto de fusin del material de aspersin. Durante el ciclo de fusin,
el material se sobrecalienta hasta el punto en que puede haber cierta volatilizacin, sobre todo en el
caso del aluminio y el cinc.
La elevada temperatura de las partculas produce interacciones metalrgicas o zonas de difusin, o
ambas cosas, despus del impacto con el sustrato. Estas reacciones localizadas forman diminutos
58
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
puntos de soldadura con buena resistencia cohesiva y adhesiva. As, los recubrimientos adquieren
una fortaleza de adhesin excelente.
Figura 34 Esquema de una pistola de rociado trmico de arco con alambre.

El proceso de rociado de arco con alambre puede depositar tasas tan bajas como 0.45 kg/h (1 lb/h).
Tambin pueden alcanzarse tasas de deposicin ms altas que las posibles con otros procesos de
aspersin. Los factores que controlan la tasa de aplicacin son la especificacin de corriente de la
fuente de potencia y la velocidad de alimentacin del alambre mxima permisible para transportar la
potencia disponible.
Normalmente se usan fuentes de potencia continua y potencial constante para el rociado de arco
con alambre, un alambre es positivo (nodo) y el otro es negativo (ctodo). La punta del alambre del
ctodo alcanza una temperatura mayor que la del nodo, y se funde con mayor rapidez; en
consecuencia, las partculas atomizadas del ctodo son mucho ms pequeas que las del alambre
del nodo cuando los dos alambres tienen el mismo dimetro.
La fuente de potencia, que suministra un voltaje de 18 a 40 volts, permite operar con una amplia
gama de metales y aleaciones. El tamao del arco y el tamao de las partculas rociadas aumentan
con el voltaje, el cual debe mantenerse en el nivel ms bajo posible que produzca un arco estable, a
fin de obtener recubrimientos uniformes y con densidad mxima.
Despus de aplicarse la primera capa en toda la superficie, el rociado subsecuente se efecta con
presin de gas estndar, el voltaje de arco ms bajo produce un arco estable, y la distancia pistolatrabajo normal. Estas condiciones aseguran que:
1. El tamao de las partculas rociadas ser pequeo.
2. Habr un mnimo de prdidas de constituyentes de la aleacin.
3. El patrn de rociado ser concentrado.
4. La tasa de fusin ser alta.
Rociado trmico con arco de plasma.
El trmino arco de plasma se emplea para describir una familia de procesos de trabajo de metales
utilizados para rociar, soldar y recubrir por fusin y cortar. Todos hacen uso de un arco constreido
para producir una concentracin elevada de energa trmica. La construccin del arco se logra
haciendo que el arco elctrico pase por un orificio. Durante el calentamiento, el gas acompaante se
ioniza parcialmente, produciendo un plasma.
59
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
En el rociado con plasma, un arco no transferido se estabiliza entre un electrodo y una boquilla
constrictora. El proceso se ilustra en la figura 35. El sustrato no forma parte del circuito elctrico.
Figura 35 Esquema de una pistola para rociado trmico con arco de plasma.
Los componentes de turbinas y motores a reaccin se exponen a condiciones de servicio extremas.
Los materiales de ingeniera existentes no resisten estas condiciones sin un recubrimiento protector
rociado trmicamente. En muchos casos, el recubrimiento rociado consiste en xidos y carburos
cermicos.
El proceso de rociado con plasma se desarroll para satisfacer estas necesidades. A su vez, este
proceso estimul el desarrollo de una nueva familia de materiales y tcnicas de aplicacin para una
gama mucho ms amplia de aplicaciones industriales. El rociado con plasma complementa los
procesos ms antiguos de rociado con flama y con arco.
El proceso maneja materiales pulverizados en un plasma (gas caliente ionizado o disociado) como
fuente de calor. Los generadores de plasma producen temperaturas controladas desde 2200 hasta
8300 C (4000 a 15000 F), capaces de fundir casi cualquier sustancia. (Ver figura 36)
Figura 36 Temperatura en funcin de la distancia en el rociado trmico con plasma.

En el proceso de rociado con plasma, un gas o una mezcla de gases se hace pasar por un arco
elctrico entre un ctodo de aleacin de tungsteno alineado coaxialmente y un orificio dentro de un
nodo de cobre. El gas que pasa por el orificio se ioniza.
Un sistema de rociado con plasma consiste en una pistola de plasma, una fuente de potencia, un
sistema de alimentacin de polvos y los dispositivos de fijacin y recorrido asociados. El sistema
completo, que incluye la unidad de aspersin, puede operarse desde una consola de control. La
60
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
consola permite ajustar la tasa de flujo de gas de plasma y la corriente de plasma incluye funciones
de arranque y detencin y, algunos casos, opera la unidad de alimentacin de polvos. Todos los
sistemas de rociado con plasma realizan estas funciones.
Los gases cumplen con tres cometidos en los sistemas de rociado con plasma:
Como gas de plasma primario
Como gas secundario mezclado en pequeos volmenes con el gas de plasma
Como gas portador del polvo
Figura 37 Velocidad de las partculas en el proceso de plasma.

Los cuatro gases de uso comn para el rociado con plasma, y sus caractersticas importantes, son
los siguientes:
1. El nitrgeno se utiliza mucho porque es econmico, diatmico y permite alcanzar tasas de
rociado y eficiencias de deposicin elevadas.
2. El argn produce plasma de alta velocidad, se emplea para rociar materiales que sufriran
efectos adversos si se usara hidrgeno o nitrgeno. Los carburos y las aleaciones de alta
temperatura comnmente se rocan con argn, sobre todo en aplicaciones de aeronaves.
3. Puede usarse hidrgeno como gas secundario en proporciones del 5 al 25 %, con nitrgeno o
argn.
4. El helio normalmente se usa como gas secundario mezclado con argn, sobre todo cuando el
sustrato es titanio. Tambin tiende a elevar el voltaje del arco.
Rociado trmico de plasma acoplado por induccin.
El rociado de plasma acoplado por induccin genera un plasma mediante la produccin de una
carga conductora (arco) dentro del campo inductivo de un sistema de ignicin. As, el campo
inductivo se acopla al gas conductor como la hara con una barra de hierro vase la figura 38
Tanto la estabilidad del plasma como la eficiencia de conversin y el contenido calorfico mximo,
estn relacionados con el patrn de flujo del gas, y este patrn vara en los distintos gases.
61
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Puesto que no hay electrodos, es posible operar en forma continua con gases tanto reactivos como
inertes sin que se deteriore la pistola. En estos gases se encuentran los siguientes; aire, argn,
nitrgeno y oxgeno.
La velocidad del gas puede variarse desde unos cuantos metros por segundo hasta ms de 3000
m/s (10 000 pies/s) cambiando el dimetro de la boquilla de salida.
Esta fuente de calor se ha utilizado para rociar polvos intermetlicos como el aluminuro de titanio,
con excelentes resultados.
Al no haber electrodo que pudiera deteriorarse durante la operacin, se elimina una posible fuente
de contaminacin y se obtiene un depsito ms puro.
Figura 38 Esquema de una pistola de plasma acoplado por induccin.
Figura 39 Velocidad de las partculas en el rociado trmico con plasma acoplado por induccin.
Naturaleza de los recubrimientos rociados trmicamente.
El xito en el empleo de recubrimientos rociados trmicamente depende de que se sigan
cuidadosamente los procedimientos especficos del proceso. Esta es una regla fundamental del
rociado trmico, y cualquier desviacin respecto a las normas de una aplicacin en particular
62
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
producir resultados no confiables. Los sistemas de recubrimientos rociados trmicamente tienen

cuatro componentes bsicos y se puede ver en forma esquemtica en la figura 40.
Adherencia necesaria del recubrimiento
Estructura del recubrimiento
Acabado del recubrimiento
Esfuerzos residuales
Figura 40. Seccin transversal de un recubrimiento tpico que ilustra la estructura laminar de los
xidos y las inclusiones.
Adherencia del recubrimiento.
La unin entre el recubrimiento y el sustrato se conoce como adhesin adherencia y puede ser
mecnica o metalrgica. En la adherencia influye una combinacin de factores como:
Material del recubrimiento.
Tamao de las partculas rociadas.
Condicin y geometra del sustrato.
Grado de aspereza del sustrato.
Limpieza de la superficie del sustrato.
Temperatura de la superficie antes, durante y despus del rociado.
Velocidad de impacto de las partculas.
Tipo de material del sustrato.
Angulo de rociado.
La resistencia a la adherencia como se menciona, depende de muchos factores y uno de estos
factores es el grado de aspereza o rugosidad del sustrato, como se puede apreciar en las figuras
41, 42.
63
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 41 Representacin grfica de la resistencia a la adherencia en funcin del grado de

rugosidad del sustrato, obtenida mediante un ensayo mecnico de corte.
Figura 42 Representacin grfica de la resistencia a la adherencia en funcin del grado de

rugosidad en el sustrato, obtenida mediante un ensayo mecnico de tensin.
En la tabla de a continuacion, se observan las caractersticas generales de cada uno de los
procesos existentes de rociado trmico, en donde se destaca la resistencia a la adherencia que
tienen cada uno de ellos, y adems se pueden observar otras propiedades que no son menos
importantes.
Comparacin general de los diferentes procesos de rociado trmico.
Tipo de
recubrimiento
Rociado Trmico
subsnico
(polvo)
Temperatura del gas 103 C (103 F)

Todos los
3
recubrimientos
(5.4)
Rociado Trmico
hipersnico
(polvo)
2-3
(3.6-5.4)
N/A
12-16
(21.6-28.8)
48-62
(7-9)
48-62
(7-9)
62
(9)
28-41
(4-6)
14-28
(2-7)
-------
22-34
(3-5)
14-28
(2-7)
-------
Resistencia a la adherencia MPa (103 psi)

Metales ferrosos
14-21
(2-3)
Metales no ferrosos
7-32
(1-5)
Aleaciones
83+
autofundibles
(12+)
64
UPONIC
Rociado Trmico Rociado

con arco elctrico Trmico con
(alambre)
plasma
(polvo)
Dr. Ramn Martnez
Cermico
14-38
(2-5)
34-48
(5-7)
--------
-------
83+
(12+)
-------
85-90
85-90
100
95-98+
95-98+
98+
85-95
85-95
-------
90-95
90-95
-------
90-95
85-90
-------95-98+
--------------
90-95+
90-95+
80Rb-35Rc
30Rh-30Rc
30-60Rc
90Rb-45Rc
100Rh-55Rc
50-6Rc
85Rb-40Rc
40Rh-35Rc
--------
80Rb-40Rc
40Rh-50Rc
-------
40-65Rc
45-55Rc
------55-72Rc
------------
45-65Rc
50-65Rc
Media
Insignificante
media
Media
Media
Insignificante
media
Media
Aleaciones
Ninguna
Insignificante
autofundibles
Cermico
Media
------Carburo
Media
Insignificante
Limite de espesor del recubrimiento mm (in.)
Metales ferrosos
0.5-2.0
0.6-2.5
(0.02-0.08)
(0.025-0.1)
Metales no ferrosos
0.5-2.0
0.6-2.5
(0.02-0.08)
(0.025-0.1)
Aleaciones
0.4-2.5
0.4-3.8
autofundibles
(0.02-0.2)
(0.015-0.15)
Cermico
0.4-0.8
-------(0.015-0.1)
Carburo
0.4-0.8
0.4-5.0+
(0.015-0.1)
(0.015-0.2+)
-------
-------
-------------
baja-media
baja-media
0.5-2.5
(0.02-0.1)
0.5-2.5
(0.02-0.1)
-------
0.4-2.5
(0.015-0.1)
0.4-2.5
(0.015-0.1)
-------
-------
0.4-5.0
(0.015-0.2
0.4-5.0
(0.015-0.2)
Carburo
Porcentaje de densidad (%)
Metales ferrosos
Metales no ferrosos
Aleaciones
autofundibles
Cermico
Carburo
Dureza
Metales ferrosos
Metales no ferrosos
Aleaciones
autofundibles
Cermico
Carburo
Permeabilidad
Metales ferrosos
21-41
(3-6)
55-69
(8-10)
Cont.... Tabla
Metales no ferrosos
--------
Estructura del recubrimiento.

Los metales y aleaciones depositadas con el proceso de rociado trmico no conservan su estructura
y su relacin qumica original si no se utilizan tcnicas especiales. Sus propiedades pueden cambiar
65
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
de manera significativa dependiendo del mtodo de aspersin empleado. Las propiedades fsicas y
mecnicas de los depsitos rociados normalmente son muy distintas de las de los materiales
originales. La estructura del depsito es laminar y heterognea; su cohesin es generalmente el
resultado de agarres mecnicos, algo de fusin punto a punto, en ocasiones enlaces oxido-oxido. La
resistencia a la tensin de estas estructuras es baja comparada con la de los mismos materiales en
forma forjada o colada.
Los recubrimientos metlicos tienden a ser porosos y quebradizos, y difieren en cuanto a su dureza
respecto al material consumible original. Las estructuras de los recubrimientos recin rociados sern
similares en su naturaleza laminar, pero presentaran caractersticas variables, dependiendo del
proceso de aspersin empleado, de los parmetros del proceso, de las tcnicas empleadas y de la
naturaleza del material de aspersin aplicado.
La densidad del recubrimiento variar con la velocidad de las partculas, la temperatura de la fuente
de calor del proceso de aspersin y de la cantidad de gas utilizada. La densidad tambin cambia
con el tipo de polvo, su tamao de grano, la tasa de aspersin, la distancia entre la pistola y el
sustrato y el mtodo de inyeccin.
Los depsitos rociados trmicamente tienen densidades menores que el 100 % de la densidad de
los metales de aporte porque son porosos y contienen algo de xidos. La porosidad de los depsitos
rociados se caracteriza por poros aislados y ocasionalmente interconectados. Es posible sacar
provecho a la naturaleza porosa de los depsitos rociados, sobre todo en el caso de superficies que
actan como cojinetes.
El examen microscpico es la nica forma de evaluar la calidad en el aspecto de porosidad. (
La naturaleza de la unin en la condicin recin rociada puede modificarse mediante un tratamiento
trmico posterior. La modificacin se efecta por difusin, reaccin qumica, o ambas cosas, entre el
recubrimiento y el sustrato.
Acabado del recubrimiento.
Las tcnicas para dar acabado superficial a depsitos de rociado trmico difieren un tanto de las
que suelen emplearse para metales. La mayor parte de los depsitos rociados se adhieren al
sustrato principalmente por enlaces mecnicos, excepto en el caso de recubrimientos fusionados. Si
durante la operacin de acabado se genera en el recubrimiento un exceso de calor o presin, puede
haber daos como agrietamiento, o separacin del sustrato.
Puesto que la composicin de un depsito recin rociado es un agregado de partculas individuales,
una tcnica de acabado inadecuada puede despegar partculas individuales o en grupos, pudiendo
producir una superficie de aspecto corrodo. Las partculas depositadas debern cortarse
limpiamente y no arrancarse de la superficie. An as, la superficie totalmente acabada
probablemente no sea brillante, sino que tenga una textura mate debido a la porosidad del depsito.
La seleccin del mtodo de acabado depende del tipo de material depositado, de su dureza y del
espesor del recubrimiento. Hay que tener en cuenta las propiedades del material del sustrato y
tambin los requisitos dimensionales y de aspereza de la superficie. Los depsitos rociados de
metales blandos por lo regular se les dan acabado por maquinado, sobre todo a los que se aplican
a componentes de mquinas.
Se obtiene un buen acabado empleando velocidades de corte altas y herramientas de carburo para
tales aplicaciones. Sin embargo, es ms comn que los depsitos rociados se terminen mediante
abrasin, sobre todo los recubrimientos duros y cermicos.
66
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Esfuerzos residuales en los recubrimientos.

El esfuerzo residual en un recubrimiento, es el resultado de la acumulacin individual de las
partculas estresadas, esto puede presentarse como esfuerzo de tensin, compresin. El resultado
de este esfuerzo, puede influenciar en las propiedades finales del recubrimiento dependiendo del
procedimiento empleado.
El esfuerzo residual, es el resultado de la contraccin de las partculas en estado plstico
depositadas en la superficie del sustrato durante el enfriamiento. Un recubrimiento con esfuerzo
residual a tensin, si se trata de una placa plana no muy rgida, puede doblar el sustrato, trayendo
consigo una conformacin cncava final.
Cuando los recubrimientos son depositados sobre sustratos rgidos y estos ofrecen gran resistencia
a doblarse, se originan alto niveles de esfuerzos tanto en el propio recubrimiento como en la
interface recubrimiento-sustrato (figura 43)
Partcula fundida viajando
Cada partcula individual tiende a

contraerse durante su enfriamiento
Rigido sustrato a baja temperatura

Esfuerzo residual de tensin
Figura 43 Representacin esquemtica del esfuerzo residual a tensin.

Los recubrimientos con un alto coeficiente de expansin trmica, por naturaleza se contraen ms
que aquellos de un coeficiente menor, produciendo al ser depositados altos niveles de esfuerzos.
Los esfuerzos residuales compresivos, (ver figura 44), son originados como resultado de partculas
slidas o semislidas que son impactadas fuertemente sobre la superficie del sustrato, originando
empuje hacia los lados y el centro del sustrato.
Un recubrimiento con esfuerzos residuales compresivos, dar origen al doblez del sustrato
cncavamente (figura 45), y si estos son los suficientemente grandes, afectarn directamente la
adherencia produciendo esfuerzo de corte en la interface sustrato-recubrimiento.
Partcula slida
a gran velocidad
Partcula despus
de impactarse
Rigido sustrato a baja temperatura

Esfuerzo residual de compresin
67
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 44 Representacin esquemtica del esfuerzo residual a compresin.

Recubrimiento
Sustrato
Deflexin
Recubrimiento con esfuerzo residual de compresin
Figura 45 Recubrimiento con esfuerzo residual de compresin.

Como se mencion anteriormente, tanto el esfuerzo tensl como el compresivo en magnitudes
significativas, repercuten directamente como esfuerzo de corte en la interface sustrato-recubrimiento
que es paralelo a la lnea de adherencia, pudiendo originar fisuraciones y desprendimiento, si el
esfuerzo es mayor que la resistencia a la tensin del recubrimiento.
El efecto del esfuerzo residual existente en la interface, puede ser ms entendible cuando el
recubrimiento es depositado en una superficie de revolucin como por ejemplo una flecha cilndrica.
S un recubrimiento con esfuerzos residuales a tensin es aplicado sobre una flecha, el
recubrimiento tender a contraerse, comprimiendo la flecha, tal y como lo indica la figura 46. Si el
esfuerzo de tensin en el recubrimiento, es mayor que la resistencia a tensin del recubrimiento,
entonces el recubrimiento tender a fisurarse.
RECUBRIMIENTO A TENSIN
INTERFASE EN COMPRESIN
RECUBRIMIENTO A COMPRESIN
INTERFASE EN TENSIN
ESFUERZO EN EL
RECUBRIMIENTO
SUSTRATO
ESFUERZO EN EL
EN LA INTERFASE
SUSTRATO
Figura 46 Representacin esquemtica de los esfuerzos a tensin

y compresivos presentes en un recubrimiento.
S es aplicado un recubrimiento en una flecha con esfuerzo compresivo, entonces existir un efecto
opuesto, el esfuerzo en el recubrimiento provocar que el recubrimiento se expanda originando
esfuerzo a tensin en la interface, s este esfuerzo de tensin es mayor que la resistencia a la
adherencia, entonces el recubrimiento se desprender este fenmeno tiene relacin directa con la
temperatura de precalentamiento y el coeficiente de expansin trmica del recubrimiento como
puede entenderse.
68
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Control de la calidad de los recuibrimientos:

Las principales propiedades que deben determinarse en el control de la calidad de recubrimientos
son la adhesin y cohesin sin dejar de evaluar por supuesto las propiedades para los cuales fue
elegido el tipo de recubrimiento. La falta de adherencia ocurre cuando el recubrimiento no posee
buen agarre o por completo se separa del sustrato. La verdadera falla de adherencia raramente
ocurre debido a la rugosidad natural de la superficie del sustrato. La falla en este caso toma lugar
cerca de la interface donde la superficie de la fractura muestra reas libres de recubrimiento. Una
fractura que ocurre completamente dentro del recubrimiento es de naturaleza cohesiva.
El esfuerzo est dado por la relacin siguiente:
UTS = L / A
Donde:
UTS = Esfuerzo de adhesin o cohesin fuerza por unidad de
rea superficial.
L = Carga de falla.
A = Area de la seccin transversal de la muestra.
Prueba de cohesin.
La fuerza de cohesin es una medida de la atraccin que puede existir entre las partculas. La
medicin de esta fuerza se realiza mediante el ensayo de tensin de una probeta preparada para tal
efecto.
Prueba de corrosin y oxidacin.
Son pruebas que se realizan acelerando las condiciones del medio oxidante o corrosivo, el material
es ensayado para estimar la vida de un recubrimiento en particular, en un trabajo determinado
expuesto al medio. Los ensayos se realizan en un medio de contaminacin, tales como
hidrocarburos, sales, sulfuros, etc. La temperatura es controlada durante el ensayo. (Ref. 16)
Choque trmico.
Se utilizan dos ensayos para choque trmico:
o Una muestra del recubrimiento es calentada y enfriada rpidamente.
o Un lado de la muestra es calentado mientras que el lado opuesto es enfriado.
Es una manera emprica de evaluar la diferencia en el coeficiente de expansin trmica.
Evaluacin metalogrfica.
Esta prueba se realiza para evaluar el grado de microporosidad, xidos, inclusiones, composicin
estructural, coalescencia y unin. Las pruebas deben realizarse a 100X o mayor, dependiendo de
las impurezas a examinar.
Prueba de macrodureza.
La macrodureza en estos casos generalmente utiliza el Rockwell como unidad de dureza superficial.
El indentador de carga es ligero y se extiende sobre la mayor rea posible.
69
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
A continuacin se presentan los requerimientos mnimos de espesor para determinar el grado de

dureza Rockwell a tener en cuenta en un recubrimiento superficial.
Requerimientos mnimos de espesor para determinar la dureza
Rockwell.
Espesor
Escala Rockwell
15N
30N
45N
A
B
C
D
15Y
15W
(in)
0.015
0.025
0.035
0.040
0.060
0.070
0.050
0.070
0.070
(mm)
0.40
0.64
0.90
1.0
1.6
1.8
1.3
1.8
1.8
Rotura en las piezas.

Aspectos generales sobre rotura. Concepto
Segn Dobrovolski, las piezas se disean en forma y dimensiones para asegurar una resistencia
mecnica necesaria de modo que se excluya el posible surgimiento de deformaciones, desgastes y
roturas. Sin embargo estos tres fenmenos originan el deterioro de las piezas a diario, lo que las
hace ponerse fuera de servicio despus de un tiempo determinado, de ellas, la rotura es la ms
frecuente despus del desgaste, pero es la ms peligrosa ya que es capaz de sacar de servicio
piezas e instalaciones que pueden provocar grandes daos a las personas y al medio ambiente, por
ejemplo: La rotura del domo del CAI Perucho Figueredo en 1993 y la rotura del evaporador de la
planta de hielo del puerto de La Habana en 1994.
Qu es una rotura?
Rotura no es ms que la separacin de dos superficies que anteriormente estuvieron unidas de
forma permanente, debido a la accin de mltiples cargas, originndose en cada una de ellas
microdestruccin.
Cmo se produce la rotura?
Al aumentar las tensiones, estas sobrepasan el lmite de fluencia y ocasionan una deformacin
plstica; es decir, se ponen en movimiento las dislocaciones, stas no son tan mviles provocando
que se acumulen junto a obstculos infranqueables para ellas (inclusiones, lmites de grano, etc.).
Cuando esta acumulacin es grande, origina una discontinuidad en el metal o lo que es igual, una
microgrieta, la que a su vez constituir un obstculo para el movimiento de las dislocaciones y el
consiguiente de la grieta.
Los defectos de la estructura y las discontinuidades son concentradores de tensiones, que sern
mayores cuanto ms agudo sea el defecto y mayor su longitud, lo que se expresa a travs del
coeficiente de concentracin de tensiones (k).
k=2* L / r
Dnde: L- longitud del defecto
70
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
r- radio de redondeo del vrtice

La magnitud r puede ser muy pequea si la grieta es muy aguda, pero no menor de 1 , el cual es
el dimetro de un tomo, suponiendo que el radio mnimo de la grieta sea igual a 100 , la magnitud
k para una grieta extremadamente aguda ser:
L (mm)
K
1
600
0.1
200
0.01
60
Donde 100 = 0.00001 mm

Lo que quiere decir que si una grieta posee 1 mm de longitud en un material de resistencia terica
de rotura de 2000 kgf/mm2, se le aplica una tensin de 10 kgf/mm2, en la cabeza de la grieta se
crear una tensin igual a la resistencia terica y la rotura se producir por separacin de unas
capas de tomos de otras. El proceso comenzar por un alud y a medida que la grieta crezca, ser
necesario menos tensin.
De aqu se desprende la existencia del trmino magnitud crtica, el cual consiste en la dimensin
mxima que puede alcanzar la grieta para que la tensin que se genere en sus cabezas sobrepase
el lmite mximo de resistencia.
Clasificacin.
En dependencia del grado de deformacin a que est sometida la rotura hace que se pueda dividir
en:
rotura frgil
rotura dctil.
Cuales son las caractersticas que permiten clasificar una rotura como frgil o dctil?
Para la rotura frgil es tpica la grieta aguda, frecuentemente ramificada, con una gran velocidad de
propagacin y la ausencia de deformacin plstica; la grieta se forma a costa de la energa elstica
acumulada.( ver figura 47aa)
Figura47. Tipos de roturas

Para la rotura dctil es caracterstica la grieta obtusa, que se abre con poca velocidad de
propagacin y una considerable deformacin plstica del metal durante sta (ver figura_47 b)
En realidad en los metales no se produce la rotura puramente dctil ni puramente frgil. En la dctil,
se pueden hallar huellas de fragilidad (toda rotura se efecta con la formacin de cavidades, entre
las cuales hay tabiques que pueden romperse por desgarre)ver figura 48 derecha; en la frgil, se
pueden hallar huellas de deformacin plstica (salto de uno a otro plano de separacin)ver figura 48
izquierda. Por esto, cuando se habla de rotura dctil o frgil de un metal, quiere decir que uno de los
mecanismos descritos prevalece claramente sobre el otro.
71
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
El tipo de rotura depende de muchos factores:

1- Composicin del metal.
2- Condiciones de cargas.
3- Temperatura.
Figura 48. Aspecto de la fractura.

Otra forma de clasificar a la rotura es de acuerdo a la causa que la origin y pueden ser:
Rotura por fatiga.
Rotura por agrietamiento tenso-corrosivo.
Rotura por desgarramiento laminar.
Rotura por hidrgeno
Rotura por fatiga.
Se entiende por tal al fenmeno de destruccin que ocurre al alternar reiteradamente las cargas sin
deformacin previa que la anuncie, dichas cargas si ocurrieran de forma esttica, seran soportadas
indefinidamente por el material ya que las mismas generan tensiones mucho menores que la de
rotura.
En esta falla no se producen cambios en la estructura del material, ni en las propiedades mecnicas,
de manera que no se produce ningn reconocimiento o recristalizacin del metal plstico.
La fractura por fatiga ocurre cuando existe una de las siguientes particularidades de la solicitacin.
1. Durante la solicitacin repetida de un signo que vara peridicamente.
2. Durante la solicitacin repetida que vara repetidamente no solo por la magnitud sino
tambin por el signo, tanto simtricas como asimtricas.
La ciclicidad de estas tensiones no son suficientes para que ocurra la destruccin, es necesario que
ellas tengan una magnitud determinada para un nmero de ciclos dados, esto se conoce como
lmite de fatiga.
La falla se inicia en un punto que constituye el ncleo de la misma, en el que aparece una grieta y a
partir de la cual, la fractura va desarrollndose por fisuras progresivas hasta que el material, cuya
seccin sana va reducindose, no puede soportar la tensin total a que se haya sometido y se
rompe bruscamente.
Este inicio de la fisura se encuentra situado junto a los defectos internos, estras superficiales y
cambios bruscos de seccin; es decir, puntos donde existan concentradores de tensiones.
En el mecanismo de la fatiga es posible considerar tres periodos:
1. Incubacin: Ciertos puntos del material sufren procesos de deformacin plstica, que con las
aplicaciones sucesivas de cargas variables, van acumulndose hasta que se inicia una fisura
microscpica.
2. Fisuracin progresiva: Las grietas que se han iniciado en la incubacin, van desarrollndose,
progresando y extendindose en el metal bajo la accin de las cargas repetitivas, y tambin por
el efecto de la entalla que la propia fisura engendra, esto da lugar a que en este perodo ocurra
72
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
la deformacin plstica solo en los cristales que sufren el efecto de entalla y por lo tanto, se
produzca la fisuracin progresiva sin deformacin exterior.
3. Perodo de rotura: Ocurre de una manera brusca, simplemente por la accin de una tensin
superior a la mxima del material enrgicamente entallado.
En las piezas rotas por fatiga, la fractura presenta un aspecto singular tan caracterstico, que
permite conocer mediante examen, si la causa que la ha provocado se debe o no a la fatiga. Estas
piezas presentan dos zonas claramente diferenciadas:
1. La superficie mate aterciopelada con puntos brillantes que parecen sealar que ha habido cierto
frotamiento entre las caras de la fractura, esta es la zona fracturada por fatiga propiamente
dicha.
2. Otra de aspecto mas o menos cristalino con todas las caractersticas de una rotura brusca
normal.
Fig. 49 Borde roto por fatiga.

Al examinar los bordes de la fractura por fatiga, con mucha frecuencia se distinguen en los mismos
estras o pequeas grietas que tienen su nacimiento en defectos dela seccin o de la superficie
externa que constituye el origen de la falla. Al producirse la rotura despus de numerosos perodos
de descanso o de reposo, se puede observar en la zona de fractura por fatiga una serie de
divisiones o lneas paralelas que se deben a la detencin de la marcha del proceso de fatiga, lo que
posibilita que cuando se reinicie el proceso, estas cambien su direccin, en ensayos realizados de
forma continua, sin perodos de detencin, dichas lneas no se observan.(figura 49)
Las roturas por fatiga pueden tener varias variantes en dependencia de la naturaleza de las cargas
aplicadas.
1- Rotura por cargas axiales.
2- Rotura por flexiones planas.
3- Rotura por flexin rotativa.
4- Rotura por flexin.
5- Rotura por tensin alternada
Sobre estos tipos de rotura actan una serie de factores adems de las cargas actuantes, entre
ellas tenemos:
a) Cambio de forma de la pieza: En la prctica las piezas necesitan cambios en las secciones,
las que varan de acuerdo a su funcin, un cambio brusco implica una variacin brusca de las
fuerzas internas y por tanto, en la distribucin de las tensiones que pueden cambiar de lineal a plana
o triaxial. Estos cambios de forma constituyen concentradores de tensiones, cuya magnitud
depende de las dimensiones de la entalla en especfico y est dado a travs del factor terico de
concentracin de tensiones, el cual es siempre mayor que la unidad y se determina por mtodos
experimentales, deben cumplir la siguiente condicin:
73
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
mx.nom.
Un aspecto importante que influye en esto es el tipo de material, pues ellos pueden ser ms o
menos sensibles a la concentracin de tensiones.
Material
Acero de bajo % de
carbono
Acero de alta
resistencia
Hierro fundido
No ferrosos
Sensibilidad
+
-
b) Dimensiones absolutas de las piezas: La resistencia a la fatiga de las piezas disminuye a

medida que ellas aumentan sus dimensiones, ya que a medida que se hacen ms gruesas, la
posibilidad de existencia de defectos internos se hace mayor.
c) Estado superficial: Los defectos de carcter superficial, como pueden ser
microirregularidades o marcas producidas en el proceso de elaboracin, posibilitan que constituyan
puntos de concentracin de tensiones, los que disminuirn la resistencia de las capas superficiales.
d) Medio externo: Posibilita que aprovechando los defectos superficiales, surjan centros de
corrosin que pueden profundizar estos defectos y aumentar el efecto concentrador.
e) Temperatura: Al igual que los valores de resistencia normal, para temperaturas mayores de
350C la resistencia a la fatiga disminuye.
Rotura por agrietamiento tenso-corrosivo.
Este trmino se aplica a la rotura que experimentan los materiales metlicos cuando estn
sometidos a la presencia simultnea de un esfuerzo tensional y un medio corrosivo.
Esta ocurre cuando pequeas roturas o grietas pueden propagarse a travs del metal,
perpendicularmente a la lnea de esfuerzos mecnicos, esta rotura puede ser:
Rotura transcristalina
Rotura Intercristalina
Figura 50. Tipos de roturas por agrietamiento tenso-corrosivo.

Las tensiones a que est sometido el material o aleacin son por lo general producto de esfuerzos
externos, aunque a veces la rotura se produce a causa de las tensiones internas residuales que
posee el material en mayor o menor medida.
Con respecto al mecanismo en que ocurre este fenmeno, todava est en discusin; sin embargo,
existe un consenso sobre la ocurrencia de un mecanismo mixto mecnico-electroqumico. La rotura
74
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
comienza en una pequea picadura o fisura que se produce en ciertos puntos de la capa pasiva o
protectora y que se debe a la accin de los iones de los halgenos o a otros metales nobles como el
Cu y Hg, que pueden depositarse a partir de la solucin. La picadura avanza mucho ms rpido con
el accionar de las tensiones, ya que por efecto de estas, el metal se debilita y separa la zona de
ataque, permitiendo la introduccin rpida del electrolito en las profundidades de la red cristalina de
la aleacin, lo que permite la propagacin de la rotura inicial en forma transcristalina o
intercristalina.(figura 50)
Es necesario sealar la diferencia de este tipo de agrietamiento del que ocurre por corrosin
intercristalina donde los lmites entre planos se disuelven y como resultado el material se va
desintegrando poco a poco sin la necesidad de la existencia de tensiones; sin embargo, se ha
demostrado que la corrosin intercristalina puede ser la va para el desarrollo de la corrosin bajo
tensin, ya que posibilita a travs de las estructuras sensibilizadas, permitir el desarrollo de ellas.
Fig. 51 Factores del agrietamiento bajo tensin

Tambin este fenmeno ocurre en los generadores de vapor y se conoce como fragilidad castica,
el cual se ha comprobado su ocurrencia cuando el agua de alimentar calderas posee trazas de
oxgeno.
Rotura por agrietamiento laminar
Durante la deformacin en caliente que produce la laminacin a partir de lingotes y palanquillas, las
inclusiones de xidos, sulfuros y fsforos se laminan tambin formando planos de menor resistencia,
lo que conduce a una degradacin de las propiedades transversales en relacin con las
longitudinales.(figura 52)
La capacidad de los aceros de tener resistencia al agrietamiento laminar est dada por la capacidad
del proceso metalrgico de produccin de disminuir el contenido de azufre, la desgasificacin en
vaco y la adicin de tierras raras. Esta resistencia al desgarramiento laminar tiene que estar dada
por la capacidad del material de tener cierto grado de ductilidad en sentido transversal, cosa que es
de gran importancia en las construcciones soldadas a medida que aumenta el embridamiento, la
energa de soldeo y el nmero de reparaciones.
75
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Fig. 52 Agrietamiento laminar

Rotura por hidrgeno.
En condiciones de alta presin y altas temperaturas el hidrgeno en contacto con las superficies del
acero, se difunde hacia el interior en forma de hidrgeno atmico y posteriormente se recombina en
forma de hidrgeno molecular en puntos propicios, generando altas tensiones, ste hidrgeno
provoca una prdida de ductilidad.
El hidrgeno atmico puede provenir de:
1. Procesos de fabricacin (decapado, electrodeposicin, acoplamiento galvnico, reacciones
provenientes de la corrosin y la soldadura).
2. Atmsferas de servicio que contienen hidrgeno.
Al alcanzar una cierta combinacin crtica de concentracin de hidrgeno y niveles de tensin
actuante en una entalla, se forman microgrietas, las que progresan y se alejan del punto de alta
concentracin de hidrgeno y que se detendrn al alcanzar una zona de baja concentracin. El
hidrgeno se desplaza a travs del material a lo largo del gradiente acumulndose en la nueva
punta de la grieta, de esta forma se crear una nueva zona de alta concentracin y el proceso se
repetir una y otra vez hasta ocurrir la fractura.
Esta difusin del hidrgeno requiere un periodo de tiempo que va desde minutos hasta das,
dependiendo del hidrgeno disponible, lo que provoca que la fractura ocurra por retardo, al
aumentar la temperatura de fragilizacin, aumenta pues la difusividad del mismo.
Ensayos
Todas estas causas de fracturas se pueden considerar ``naturales; sin embargo, en la mayora de
las roturas catastrficas interviene otras causas entre las que se encuentran:
accidentes.
aplicaciones equivocadas.
sobrecargas.
Estos tres aspectos caen en el campo de lo impredecible, pues dependen de mltiples factores
objetivos y subjetivos. Es por esta causa que a la hora de reparar por soldadura, es preciso conocer
la aptitud del material para acometer dicho proceso, y una va para este fin son los ensayos, uno de
ellos es el Batelle para determinar el agrietamiento debajo de los cordones, el que nos da una idea
de la soldabilidad metalrgica que posee el material.
Este ensayo consiste en tomar muestras de 76 x 50 cm con espesores de 13 mm, 25 mm y 50 mm
(excepto que se limite el espesor de produccin) y ensayarlas a las siguientes temperaturas.
13 mm ------------------------ 0C y 21C
25 mm y 50 mm -------------- 0C, 21C y 100C
76
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
A cada corrida se le realizarn 10 muestras con E 6010 y 10 con E 7018. A las que se le aplicar un
cordn de 32 mm en su superficie con un electrodo de 3 mm de dimetro y un rgimen tecnolgico
de Is=100 A, Va=24-26 V y una velocidad de soldadura de 250 mm/min lo que da una energa
aportada de 590 J/mm.
Los bloques se enfriarn o precalentarn en un bao hasta la temperatura indicada, a una
profundidad de 6 mm, al terminar la realizacin se dejarn reposar a temperatura ambiente 24 h y
despus se recocern 1 h a 590C.
Los bloques se seccionarn longitudinalmente en el centro del cordn y se examinarn
metalogrficamente o con partculas magnticas, midindose la longitud total de las grietas de cada
bloque en % de la longitud del cordn.
La limitacin de este ensayo est en que no tiene en cuenta el embridamiento que s puede influir
en la soldabilidad, por otro lado es bastante simple de realizar.
Otro ensayo de uniones soldadas, pero de mayor complejidad, que s tiene en cuenta el
embridamiento es el ensayo Tekken (figura 53) el que posee las siguientes caractersticas:
Fig. 53 Cuppon Tekken

Las muestras se realizan a temperatura ambiente, 60C, 100C y 140C segn JIS 3158-Z-66 y
expresa la longitud total de las grietas superficiales y transversales en %, los que se calculan a
travs de las siguientes expresiones:
Grietas superficiales = ELF / L * 100
Grietas transversales = HE / H * 100
donde:
ELF-- Sumatoria de grietas superficiales (mm)
L------Longitud del cordn (mm)
HE----Altura de las grietas (mm)
H------Altura mnima del cordn (mm)
Tambin los materiales se ensayan para mostrar su tendencia al agrietamiento respecto al medio,
este es el caso del agrietamiento por corrosin bajo tensin y los ensayos de estribo y
horquilla.(figura 54)
77
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Fig. 54 Cuppones de ensayos de agrietamiento por tenso-corrosin

Estas muestras se introducen en los medios corrosivos, los que pueden variar en dependencia del
metal base como se muestra a continuacin.
Aceros inoxidables austenticos.
Inmersin contnua en una solucin de 60% de CaCl2, 40% de H2O y 0.1% de HgCl a una
temperatura entre 95 y 100C
Aceros no aleados o poco aleados.
Inmersin contnua en una solucin de 3% de NH4NO3, 60% de Ca(NO3)2 y 37% de H2O a una
temperatura de 100C hasta ebullicin .
El tiempo de inmersin debe ser superior a los 6 das.
Reparacin de piezas por soldadura.
Piezas de acero fundido.

Piezas de acero de herramienta.
Piezas de acero al manganeso.
Piezas de acero inoxidable.
Piezas de aceros inoxidable fundido resistente al calor.
Reparacin de piezas de acero fundido.

Las piezas de acero fundido utilizadas en la construccin de maquinarias, representan un alto
volumen, estn entre el 40-50% de la masa total de los equipos. Adems, ellas por su diseo
determinan en gran medida la capacidad de trabajo y la fiabilidad de las mquinas en que estn
instaladas, las que estn dadas por los criterios de resistencia a las vibraciones, precisin de
trabajo, etc.
Estas piezas se pueden clasificar de acuerdo a su funcin en cuatro grupos fundamentales:
1- Tipo bastidor.
3- Tipo caja.
2- Tipo bancada.
4- Tipo elemento.
Los bastidores son los encargados de soportar los conjuntos principales de las mquinas, permiten
situarlas correctamente en una posicin mutua y soportar los esfuerzos principales que actan en
las mquinas.
78
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Las bancadas se diferencian de los bastidores en que los conjuntos constitutivos que van sobre
ella, estn sueltas o se deslizan sobre la misma.
Las cajas son las que mantienen o contienen en su interior los mecanismos de las mquinas.
Los elementos son los que cumplen una determinada funcin dentro de los mecanismos.
Todos estos elementos por diferentes motivos se deterioran por rotura, siendo necesario la
reparacin por soldadura de los mismos.
Aspectos tecnolgicos.
La soldadura por arco se utiliza para la reparacin de las piezas de acero fundido, aunque tambin
se utiliza en la manufactura de ellas cuando es necesario ensamblarlas con aceros laminados o con
partes de estructuras, adems de esto, la soldadura tambin se utiliza en la reparacin de defectos
de fundicin tales como rechupes y oquedades, los que son consecuencia de las operaciones de
fundicin de partes.
Los problemas metalrgicos que poseen estos materiales frente a la soldadura son similares a los
que presentan los aceros laminados de la misma composicin qumica, sin embargo son ms
difciles de soldar debido a:
1. Mayor nivel de tensiones internas.
2. Mayor tendencia al agrietamiento de las secciones gruesas.
La soldadura SMAW es utilizada en la mayora de las reparaciones, aunque la soldadura automtica
y semiautomtica pueden ser ventajosas en uniones largas y voluminosas y en operaciones
repetitivas. De estos procesos el GMAW y el SAW son los ms usados.
Preparacin para soldar.
Los mtodos para remover los defectos son los mismos que se utilizan en las reparaciones de los
aceros laminados e incluyen los mtodos neumticos o trmicos como pueden ser el esmerilado o
arco-aire y cualquier otro mtodo.
Toda traza de defectos debe ser eliminada de la fundicin antes de soldar, la eliminacin de estos
defectos a veces es difcil dado las caractersticas de las fracturas, las que al ser muy profundas no
se notan, en tales casos se pueden utilizar lquidos penetrantes para poder observar cuando el
defecto ha sido eliminado completamente; donde sea posible, las caras de la superficie preparada
debe llegar hasta el fondo de la ranura.
Algunas veces dos o ms defectos pueden localizarse en el mismo lugar y no detectarse durante la
inspeccin, despus de eliminado el primero debe realizrsele pruebas y volver a realizar la misma
operacin para soldar.
Cuando el defecto atravieza la seccin de la pieza de un lado a otro, lo recomendado es virar la
pieza y dar uno o ms pases par rellenar la raz de la parte a soldar, si no es posible hacerlo de esta
forma, se utilizar un apoyo que puede ser de algn material refractario el cual tiene que estar
completamente seco, tambin se pueden usar como apoyos el cobre, aceros al carbono o aceros
inoxidables.
79
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Efectos de la soldadura.
Los procesos de soldadura provenientes del proceso de reparacin provocan una serie de
fenmenos en las piezas reparadas, entre estos tenemos:
Puntos duros: El rpido enfriamiento de la zona cercana a la soldadura desde las altas
temperaturas provoca un incremento de la dureza, al igual que un tratamiento trmico convencional.
Estos mximos de dureza dependen en gran medida del por ciento de carbono presente en el
acero, aunque la mxima dureza puede ser provocada tambin por los elementos de aleacin
presentes. Estas zonas duras son las causantes principales del agrietamiento bajo el cordn,
adems de las dificultades que pueden causar cuando es necesario maquinar las piezas,
afortunadamente los tratamientos trmicos post-soldadura eliminan este perjuicio de la ZIT.
Tensiones trmicas: El rpido calentamiento y enfriamiento de la soldadura produce tensiones
trmicas en la pieza, afortunadamente estas y otras sern eliminadas mediante un tratamiento
trmico despus de realizada la soldadura aunque algunas veces estas tensiones pueden ser lo
bastante grandes para provocar grietas en caliente o distorsiones permanentes en la pieza que
pueden provocar la ocurrencia de grietas en fro.
Grietas en caliente: Estas grietas ocurren mientras que el calor afecta la ZIT o el metal solidificado
a altas temperaturas, no permitiendo que el mismo solidifique para niveles de tensiones
relativamente bajos, ellas son ms comunes en el metal depositado que en el metal base y es
debido a que en el, la direccin de solidificacin ocurre en forma columnar a una temperatura inferior
a la temperatura del lquido y a fases lquidas presentes en la aleacin, las que tienen temperatura
de fusin baja, las cuales no han solidificado cuando ya lo ha hecho el metal.
Grietas en fro: Estas son las que estn vinculadas a temperaturas inferiores a 723C y
recientemente se aplica a los agrietamientos bajo el cordn en el metal base en la ZIT. Las causas
de estas grietas pueden ser mltiples, entre las que tenemos, el hidrgeno como primera causa, las
tensiones residuales o el nivel de embridamiento y los cambios estructurales que ocurren en el
metal base.
Porosidad: No es ms que la falta de continuidad (vacos), los poros pueden salir o no a la
superficie y son causados por una rpida razn de enfriamiento, lo que provoca que los gases
disueltos no puedan salir de la estructura; por eso, la disminucin de la razn de enfriamiento
posibilita la salida de los gases del metal soldado, es un defecto inadmisible para las costuras
soldadas de estructuras destinadas a trabajar bajo presin o en vaco. Cuando la porosidad es
severa se eliminar la capa de soldadura y se volver a soldar.
Operacin de soldadura
Precalentamiento: La mejor manera de eliminar problemas tales como grietas calientes, grietas fras,
la porosidad y deformaciones permanentes es disminuyendo el gradiente de temperatura entre el
metal fundido y la ZIT, esto se har efectivo con la seleccin conveniente de la temperatura de
precalentamiento, temperatura entre pasadas y tratamiento trmico post-soldadura.
80
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Dos tipos de precalentamiento son usados:

1. Precalentamiento total - Cuando toda la pieza es calentada, usualmente en un horno.
2. Precalentamiento local - Cuando solo se calienta la seccin alrededor de el lugar que se va a
soldar, utilizando antorchas de gas o resistencias elctricas.
De los dos, el total es preferido ya que minimiza las tensiones locales.
Los aceros pobres en carbono y bajo aleados no presentan tendencia al endurecimiento ni a la
grieta enfro y si se les da precalentamiento, ser mucho menor que a aceros de alto contenido de
carbono o alta aleacin. Este factor tambin se aplica al metal depositado, especialmente si es
necesario dar mltiples pasadas.
En general aceros fundidos al carbono y de baja aleacin con un contenido de carbono menor a
0,3% no requieren precalentamiento excepto en secciones gruesas.
Si el contenido de carbono est entre 0,3 y 0,5% el precalentamiento ser de 93C a 204C, los
valores ms altos sern cuanto mayor sean los contenidos de carbono o de aleacin y cuando
halla secciones gruesas y complejas, en algunos casos el precalentamiento puede superar los
204C de ser necesario donde el contenido de carbono y aleacin es alto.
Las fundiciones gruesas tienen ms capacidad de absorcin del calor y como regla general
estas piezas necesitan una mayor temperatura de precalentamiento, piezas simples con
secciones uniformes y regulares, se enfran uniformemente y requieren de un precalentamiento
menor. Piezas complejas con cambios de secciones bruscos pueden tener tensiones internas
debido a la diferencia de velocidad de enfriamiento entre las secciones finas y gruesas, en tales
casos un precalentamiento grande es usado en concordancia a la seccin ms uniforme.
Durante el precalentamiento las piezas deben protegerse de las corrientes de aire y garantizar
un enfriamiento lento despus de la soldadura.
El precalentamiento tambin puede ser calculado, existiendo un gran nmero de formulaciones para
ello, las que estn sobre la base del Carbono Equivalente, entre algunas de ellas tenemos:
Cdigo D.1.1
CE= C + (Mn+Si)/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15
IIW
CE= C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15
JIS
CE= C + Mn/6 + Ni/40 + Cr/5 + Mo/4 + V/14 + Si/24
81
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
WINTERTON
CE= C + Mn/6 + Ni/20 + Cr/10 + Cu/40 - Mo/50 - V/10
LINCOLN
CE= C + Mn/6 + Ni/15 + Mo/4 + Cr/4 + Cu/13
Estas frmulas de Carbono Equivalente intentan expresar a travs de nmeros, como influye la
composicin qumica de los aceros sobre su soldabilidad, en especial en la fisuracin en fro, sin
embargo, estas frmulas poseen su campo de validez que est limitado por la siguiente composicin
qumica:
0.5%C 3.5%Ni 1%Cr 1.6%Mn 0.6%Mo 1%Cu
Segn sea el CE entonces ser la temperatura de precalentamiento.
CE < 0.45% ---------------------- opcional
CE de 0.45% a 0.6%------------- 80-120C
CE >0.6% ------------------------ 200-360C
Otra forma de determinar la temperatura de precalentamiento, que no solo tiene en cuenta el
agrietamiento que se puede ocasionar en el metal base, sino tambin los cambios estructurales que
ocurren en el metal y el agrietamiento por hidrgeno que el proceso de soldadura puede ocasionar;
lo es el procedimiento que plantea el Cdigo D.1.1-95 el cual se basa en lo siguiente: los materiales
en el siguiente diagrama se dividen en tres zonas.
CE = C + (Mn+Si)/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15

Zona I: Donde el agrietamiento muy rara vez puede ocurrir, cuando ocurre se debe a altos
contenidos de hidrgeno y restriccin; por lo que el precalentamiento puede calcularse por el
Mtodo de Hidrgeno.
82
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Zona II: Donde el agrietamiento puede ocurrir debido a problemas microestructurales y la

temperatura de precalentamiento se determina a travs de la menor potencia efectiva aplicada a
una unin de filete en una pasada; sin embargo, si este mtodo no procede, se puede aplicar el
Mtodo del Hidrgeno.
Zona III: Es la zona ms severa y se utiliza el Mtodo del Hidrgeno.
Mtodo del Hidrgeno
Estima la temperatura de precalentamiento a partir del clculo del ndice de susceptibilidad de la
estructura al agrietamiento por hidrgeno, el cual se calcula de la siguiente manera. (Ito y Bessyo)
Pcm= C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B
con esto se determina el Indice de Susceptibilidad (Pcm)
Niveles de hidrogeno.
Niveles de H2
Pcm %
H1
H2
H3
<0.18
A
B
C
<0.23
<0.28
<0.33
< 0.38
C
D
D
E
E
F
F
G
Donde los niveles de hidrgeno representan la cantidad de hidrgeno que puede dar el material de
aporte en ml/100g de metal.
H1: extrabajo hidrgeno, menos de 5ml/100g de metal, lo que se puede lograr en las siguientes
situaciones:
Electrodos bsicos estufados a 384C y usados en 2 horas.
Electrodos bsicos estufados a 384C y guardados en termos calientes para ser
usados en 2 horas.
GMAW con alambre slido usando CO2 o Ar como gas protector.
H2: bajo hidrgeno; el hidrgeno difusible <10ml/100g de metal .
Electrodos bsicos guardados hermticamente o estufados a 384C y que sern
usados en 4 horas.
SAW con fundentes secos.
H3: nivel de hidrgeno no controlado, se cumple para electrodos de recubrimiento celulsico.
Con todos estos elementos vamos a la siguiente tabla y se extrae la temperatura mnima de
precalentamiento y la temperatura entre pasadas.
83
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Temperatura mnima de precalentamiento y entre pasadas.

Niveles de
Restriccin
bajo
medio
alto
Espesor
mm
Temperatura mnima de precalentamiento y entre pasadas. C

Indice de Susceptibilidad
A
< 9,5
<25
<25
<25
<25
<50
130
135
9,5-19
<25
<25
25
50
85
130
135
19-38
25
25
25
65
100
130
135
38-76
25
25
25
80
106
130
135
> 76
25
25
25
80
106
130
135
<9,5
25
25
25
25
56
123
145
9,5'19
25
25
25
65
101
130
145
19-38
25
25
60
95
123
133
145
38-76
25
65
95
115
135
133
145
>76
80
106
123
135
145
145
<9,5
25
25
25
25
95
133
145
9,5-19
25
25
50
90
123
145
145
19-38
25
70
100
123
134
145
145
38-76
100
115
134
135
145
145
145
>76
100
115
134
135
145
145
145
Seleccin del material de aporte.

Para la soldadura de estos aceros se deben utilizar procesos y materiales que produzcan depsitos
de bajo hidrgeno y que sea compatible con las propiedades mecnicas y la composicin qumica
de la aleacin.
Tratamiento trmico post-soldadura:
Todas las piezas soldadas excepto algunas muy pobres en carbono necesitan tratamiento trmico
posterior a la soldadura, el cual se puede realizar de dos formas.
1. Realizar uno a 150C que se puede considerar una prolongacin del precalentamiento y que
pretende fomentar la salida del hidrgeno.
2. El tradicional que consiste en un calentamiento hasta 625C o entre 584-662C para eliminar las
tensiones residuales y permitir una salida ms efectiva del hidrgeno, lo que ayuda a eliminar la
posibilidad de las grietas en fro, reduciendo la dureza de la ZIT y posibilitando el maquinado.
El enfriamiento de estas piezas puede ser al aire, donde no existan corrientes; sin embargo, en
piezas de aleacin que son propensas a las grietas, deben ser enfriadas gradualmente dentro de un
horno o enterradas en la arena.
Reparacin por soldadura de piezas de Aceros de Herramienta
Los aceros utilizados para la fabricacin de herramientas, troqueles y punzones, son los materiales
ms duros y resistentes de los aceros que se utilizan en la industria, lo que est dado por sus
diferentes composiciones qumicas, ver Tabla a continuacin.
84
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Composicin qumica de los principales aceros de herramienta.

Tipo AISI - SAE
W1
W2
S1
S2
S7
O1
O6
A2
A4
D2
M1
M2
M10
H11
H12
H13
P20
Clasificacin
Endurecido al agua
Endurecido al agua
Resist. a choques
Resist. a choques
Resist. a choques
Endurecido en aceite
Endurecido en aceite
Endurecido al aire
Endurecido al aire
Corte rpido
Trab. en caliente
Trab. en caliente
Trab. en caliente
P/matrces
C
0,95
0,95
0,33
0,33
0,33
0,92
0,92
1
1
1,5
0,8
0,85
0,9
0,35
0,35
0,35
0,35
Cr
Composicin qumica (%)

V
W
Mo
0,2
1,35
1 Si;0,4 Mn
0,5
0,5
0,3 Si; 1,2 Mn
5
1
12
4
4
4
5
5
5
1,25
1
1
1
8
5
8
1,5
1,5
1,5
0,4
1
2
2
0,4
0,4
1,5
6
1,5
Otros
0,2 Si
0,3 Mn
2 Mn
Problemas de soldabilidad
Virtualmente todos los aceros herramentales son soldables con varios grados de dificultad, entre
estas dificultades tenemos:
1. La baja conductividad, reteniendo el calor y posibilitando el crecimiento del grano.
2. La presencia de elementos de aleacin, as como, el contenido de carbono, posibilitan la
formacin de estructuras de alta dureza y agrietamiento.
Proceso de soldadura
La reparacin de las piezas de acero de herramientas, pueden ser realizadas con casi todos los
procesos de soldadura por arco. La seleccin del proceso depende del tamao de la pieza, la
complejidad, la operatividad, la observancia de lo referido a la temperatura de precalentamiento, etc.
El proceso SMAW es ampliamente utilizado, la principal razn de su uso est en la flexibilidad, el
simple equipamiento y la gran variedad de composiciones de metales de aporte que poseen los
electrodos revestidos.
Piezas de dimensiones pequeas y medianas son frecuentemente soldadas con GTAW, este
proceso es particularmente empleado en pequeas reas cuando es requerido bajo aporte trmico y
una mnima dilucin.
85
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Para piezas masivas, particularmente en la reparacin de grietas presentes, o en la reconstruccin

de grandes superficies, las soldaduras son realizadas ms econmicamente con procesos
automticos o semiautomticos.
A continuacin se brindan una serie de recomendaciones factibles para la reparacin de estos
aceros:
1- Utilizacin de electrodos del menor dimetro posible.
2- Preparar la superficie por maquinado o esmerilado, las grietas deben ser vaciadas en U y
no en V ya que el ngulo agudo facilita el agrietamiento.
3- Esmerilar o maquinar la pieza en una profundidad de 2 mm aproximadamente que exceda
las dimensiones de ella.
4- Limpiar la superficie antes de soldar para evitar la presencia de xidos y grasas.
5- No suelde a temperatura ambiente, siempre d precalentamiento.
6- Minimice el calor aportado, utilice voltaje y corrientes mnimas en especial en las segundas
pasadas y en las de cierre.
Seleccin del metal de aporte.
Para esto es necesario sealar algunos criterios:
Al soldar piezas recocidas es necesario que la composicin del metal de aporte se asemeje
a la del metal base, para que de esa forma el metal base y el metal de aporte puedan
coincidir en propiedades despus del tratamiento trmico. De no ser posible, buscar otro lo
ms parecido posible despus del tratamiento trmico.
Para la seleccin de un metal de aporte que se utilice en reparar una herramienta
endurecida (en el borde cortante), es necesario que el mismo tome dureza en fro, para esto
dicho metal de aporte ha de tener diferente composicin a la del metal base.
Cuando en la parte a soldar no existan altos requerimientos de dureza es muy comn
utilizar aceros de baja aleacin, aceros inoxidables o materiales de aporte base nquel.
Precalentamiento y temperatura entre pasadas.
Como expresamos antes, estos materiales no se pueden soldar sin precalentar. El precalentamiento
depender, adems de la composicin qumica, de si el metal est recocido o endurecido, estas
temperaturas se pueden ver en la tabla de abajo.
86
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Temperaturas de precalentamiento y post calentamiento de los aceros de herramienta.

Metales base recocido
Material
W1,W2
S1
S5
S7
O1
O6
A2
A4
D2
H11,H12,H1
3
M1,M2,M10
Temp. de
Recocido
C
731-759
787
773
800-829
773
759-773
884
759
884
870
Precal. y
Post-Calent.
C
100-217
134-245
134-245
134-245
134-190
134-190
134-245
134-245
356-467
467-634
829
495-579
Temple
C
Revenido
C
Dureza
HRC
731-787
940
870
926
787
773-800
954
829
1025
1025
Medio de.
Enfriamient
o
Agua
Aceite
Aceite
Aire
Aceite
Aceite
Aire
Aire
Aire
Aire
134-329
134-275
Mnimo 245
220-234
134-247
134-247
162-190
162-190
467-481
523-606
54-65
54-57
55-59
56-58
61-63
61-63
60-61
60-61
58-60
40-50
1212
Sales
523-551
65-66
Metales base templados

Precal. y
Dureza
Post-Calent
HRC
C
106-217
56-52
134-245
52-56
134-245
52-56
134-245
52-56
134-190
56-52
134-190
56-52
134-190
56-58
134-190
60-62
356-467
58-60
356-523
46-54
495-551
60-63
Tratamiento trmico post-soldadura.

Al igual que en el precalentamiento, este depende del estado de la herramienta; para herramientas
recocidas que hallan sido soldadas, la mejor prctica es permitir que la soldadura se refresque hasta
60C, para despus llevarla hasta la temperatura del tratamiento trmico. Cuando la herramienta
est tratada por endurecimiento, la temperatura del tratamiento no debe exceder la temperatura
original de temple, la prctica es que sea 20 o 25C por debajo de sta si se desea que la dureza
perdure.
Reparacin por soldadura de piezas de Aceros Austenticos al Manganeso
Para la fabricacin de piezas que trabajan al desgaste con altas presiones, como lo son las
mandbulas de las trituradoras y cruces de vas frreas, se emplea el acero austentico al
manganeso el cual contiene entre 1.0-15% C y entre 11-15% Mn.
Estos aceros se producen fundidos, poseyendo una estructura austentica con carburos en exceso
(Fe, Mn)3C los cuales se localizan en los lmites de los granos, lo que provoca que estos elementos
posean una elevada fragilidad, es por eso que se someten a un temple a 1100C con enfriamiento
en agua, mediante el cual se disuelven los carburos, adquiriendo una estructura completamente
austentica.
Este material posee una baja dureza, pero sometido a una fuerte deformacin en fro, se endurece
hasta valores de 50-60 HRC. El mecanismo mediante el cual estos materiales adquieren la dureza
no est totalmente explicado, ya que se supona que el mismo ocurra debido a la formacin de
martensita de deformacin, pero mediciones han demostrado que las deformaciones solo pueden
formar 0.5-1.5% de martensita, cantidad que no puede elevar mucho la dureza del acero, es por
esto que se piensa que la acritud puede ser la causa, pues debido a la deformacin, los bloques de
la estructura se dividen en un nmero mayor que en los aceros normales.
El acero al Mn o Hardfield se puede soldar entre s, reparar defectos de fundicin, as como unirlo
con aceros al carbono y aleados. Para su preparacin se puede usar el oxicorte; sin embargo, su
tendencia a la fisuracin por sobrecalentamiento, provoca que el mismo sea enfriado
constantemente con agua para evitar el mismo.
Para su soldadura se dispone de dos tipos fundamentales de electrodos.
87
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
E- FeMn-A: Se le conoce como electrodo de Ni-Mn, posee entre 3-5% Ni y 12-14% Mn, el
carbono es bajo y flucta entre 0.5-0.9%, es el ms frecuente en la soldadura de acero al
Mn con acero al carbono.
E-FeMn-B: A este se le conoce como electrodo al Mn-Mo, pues posee entre 0.6-1.4% Mo.
Tambin se pueden utilizar electrodos de acero inoxidable para la soldadura de aceros al Mn con
aceros al carbono, los ms comunes son los del tipo del tipo 18-8, aunque tambin se pueden usar
los del tipo 29-9.
Al efectuar las operaciones de soldadura, se debe tener en cuenta una serie de recomendaciones:
1- Utilice corrientes lo ms bajas posible.
2- Mantenga el metal base lo ms fro posible, las partes pequeas deben enfriarse con
frecuencia en agua.
3- Nunca precalentar.
4- Realice el martillado de los depsitos con vistas a disminuir los esfuerzos traccionales que
pueden provocar fisuras.
Reparacin por soldadura de piezas de Aceros Inoxidables.
El anlisis de los aceros inoxidables al cromo parte de un contenido mnimo del 12% Cr, que
proporciona al acero una caracterstica pasividad de la pelcula de xido autoprotectora formada en
medios principalmente oxidantes, lo que le confiere su carcter de no oxidable. Las aleaciones FeCr presentan un diagrama de transformacin complejo y su comprensin es bsica para entender el
problema de su soldabilidad.
Unas breves notas nos ponen en contacto con los diferentes tipos de acero inoxidable al cromo y
sus propiedades. La ferrita con contenidos hasta de un 12% Cr se transforma, en el calentamiento,
en austenita, la cual, por enfriamiento rpido hasta la temperatura ambiente puede transformarse en
martensita, dando lugar a los aceros martensticos. Contenidos superiores al 13% Cr producen
aleaciones ferrticas a temperatura ambiente, constituyendo este tipo de aleaciones el grupo de los
aceros inoxidables ferrticos. Para contenidos de cromo entre 12 y 13%, se forman a temperaturas
elevadas estructuras bifsicas , que a temperatura ambiente, presentan estructura mixta de
ferrita y martensita, constituyendo el grupo de aceros inoxidables martensticos-ferrticos.
El nquel, en pequeos contenidos, no ejerce influencia sobre la microestructura de los aceros; no
obstante, su efecto gammmgeno se traduce en una extensin del bucle con contenidos
superiores al 6-8 %, desapareciendo la parte inferior del bucle y permaneciendo el acero en estado
austentico a todas las temperaturas, lo que impedir la recristalizacin.
Aceros inoxidables martensticos.

Su contenido en cromo se sita entre 11,5 y 18% y, lgicamente presentan la transformacin
alotrpica de austenita a martensita. El ms clsico, tipo 410, presenta la composicin tpica del
12% Cr con bajo carbono y adicin de aleantes para mejorar las caractersticas mecnicas a alta
temperatura. Por razones de soldabilidad, el contenido de carbono est muy limitado y como
consecuencia, debe limitarse el contenido de cromo, ya que al ser un elemento alfgeno, el bucle de
transformacin austentica ser muy limitado. La dureza y resistencia del acero se incrementan
hasta el 0,6% C y contenidos superiores, contiene gran cantidad de carburos que incrementan su
resistencia a la abrasin.
88
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
En estos aceros, se produce la completa transformacin austentica a 1000C y transformacin

incompleta entre 800 y 950C produciendo en el enfriamiento estructura de ferrita y martensita que
tiene consecuencias en el comportamiento de la zona afectada trmicamente, por el proceso de
soldadura. Para conseguir tenacidad se hace necesario un tratamiento trmico de revenido y el
ajuste de su temperatura modificar las caractersticas mecnicas y la tenacidad.
La martensita constituye la microestructura base a temperatura ambiente por lo que, para limitar su
dureza se recurre a adiciones de Ti, Nb, o Al como formadores de carburos. La cantidad de
martensita, importante en la consideracin de la zona afectada trmicamente de la unin soldada,
se incrementa con el contenido en carbono y disminuye al incrementar el cromo. Aceros 0,15 % C y
12% Cr, son 100% martensita , mientras con 0,04% C y 14% Cr solo presentan 10% martensita. Por
esta razn la soldadura de los aceros 13% Cr es muy crtica frente a ligeras variaciones en su
composicin.
Si el contenido de martensita es inferior al 10% en la zona afectada trmicamente, el acero se
comporta dctil, y no necesita un tratamiento post-soldadura; con contenidos superiores al 50% de
martensita, la unin debe ser tratada para disminuir la dureza y ganar ductilidad. En los aceros 17%
Cr la cantidad de martensita resultante en la zona afectada trmicamente es inferior, dado su mayor
contenido en Cr, a lo que se une la aleacin con elementos alfgenos, generalmente Al y V.
Por tanto, la ductilidad de los aceros inoxidables que contienen martensita en la zona afectada
trmicamente, depende de la cantidad de la misma y lgicamente, de su espesor, dado que con el
incremento del espesor la ductilidad de la zona soldada disminuye, haciendo necesario el
tratamiento trmico para transformar la estructura martenstica en estructuras bainticas mas o
menos groseras.
En la soldabilidad de los aceros martensticos influye mucho su templabilidad, que es un factor
importante a tener en cuenta en la presencia de la grieta en fro, junto con el contenido de hidrgeno
del metal de aporte y el grado de embridamiento a que se encuentra sometida la unin.
Por otra parte, el trabajo en servicio prolongado en la gama de temperaturas entre 450-550C,
origina el fenmeno de prdida de tenacidad, conocido como "fragilidad a 475C".
Los aceros martensticos, como material base, pueden poseer diferente tratamiento trmico en
estado original, pero su soldabilidad se ve mnimamente afectada por ello, al quedar eliminada la
microestructura de origen por el ciclo trmico de soldadura y ste y el contenido en carbono del
acero ejercen su principal influencia en el comportamiento de la zona afectada trmicamente. En
pruebas de soldadura no se encontraron diferencias apreciables en la microestructura de la zona
afectada trmicamente, con diferentes tratamientos originales del acero base.
Dado que su excesiva dureza, baja tenacidad y posibilidad de grieta en fro, constituyen los
problemas ms importantes en la soldabilidad de los aceros inoxidables martensticos, las
consideraciones a tener en cuenta en la preparacin de la especificacin de soldadura, pueden
encuadrarse en los aspectos siguientes.
La temperatura de la transformacin martensca es tan elevada, 370C para el acero 410, que
elevar la temperatura de precalentamiento por encima de ella es prcticamente imposible por
razones operatorias, por lo cual, el precalentamiento tiene que buscar un compromiso y permitir la
difusin del hidrgeno aportado a la unin, con lo que se disminuir el riesgo de fisuracin, aunque
su efecto sobre la dureza de la zona afectada trmicamente o la correspondiente al metal aportado
de tipo martensticos, no se vea disminuida en forma significativa. El contenido en carbono del acero
89
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
y el embridamiento de la unin son factores importantes en dicha seleccin y un criterio

normalmente establecido es el siguiente:
% C Temp.Precalent.
< 0,1
0,10,2
0,20,5
> 0,5
20-100C
200-260C
Trat. Post-soldadura
Opcional
Opcional, con enfriamiento lento en
soldadura
260-320C
Obligatorio
260- 320C
Obligatorio
Debe tenerse en cuenta que los cdigos de diseo establecen la temperatura de precalentamiento.
En aportaciones martensticas se emplean los tipos 410, 410NiMo y 420, tanto en electrodos
revestidos, como en alambres. El tipo 410 es un 12%Cr y se utiliza en aceros de composicin
similar, tipos 403, 410, 414 y 420, requiriendo precalentamiento y tratamiento post-soldadura de las
uniones soldadas si se desea un alto grado de ductilida.
La sensibilidad de los aceros martensticos al agrietamiento por hidrgeno, obliga a un riguroso
control de la humedad de los materiales de aporte y a prohibir mezclas de gases con hidrgeno. En
determinadas aplicaciones se impide efectuar proteccin gaseosa por la raz de las soldaduras con
nitrgeno.
La soldabilidad se incrementa empleando aportaciones de material austentico, dado su bajo lmite
elstico y su excelente ductilidad, a lo que se suma su elevado poder de disolucin de hidrgeno, lo
que proporciona seguridad ante el riesgo de la grieta en fro. Las aportaciones del tipo 308, 309 y
310 son normalmente empleadas en soldaduras de aceros inoxidables martensticos, junto con las
aportaciones base nquel Ni-Cr y Ni-Cr-Fe, proporcionando un excelente grado de tenacidad en el
metal fundido.
Cuando se emplean aportaciones del tipo martenstico, el tratamiento post-soldadura, se considera
necesario. Por el contrario, en aportaciones austenticas, las diferentes propiedades mecnicas
existentes entre las zonas de metal fundido, afectada trmicamente y material base, no aconsejan el
uso de tratamiento trmico post-soldadura.
Las funciones del tratamiento trmico pueden incluir el revenido o el recocido del metal fundido y de
la zona afectada trmicamente, para eliminar dureza e incrementar ductilidad y tenacidad, as como
reducir las tensiones residuales propias de la soldadura.
90
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Acero tipo
403,410,416
414
420
431
440A,B,C
CA-6NM
CA-15,CA-40
Recocido subcrtico C
Recocido completo C
650-760
650-700
680-760
620-700
670-760
590-620
620-650
830-880
No recomendado
830-880
No recomendado
850-900
790-820
850-900
Si el acero presenta un contenido de carbono superior a 0,20%, la unin se someter a un recocido

sub-crtico inmediatamente finalizada la soldadura. El tiempo de duracin del tratamiento se
establece en una hora por pulgada, tiempo mnimo de una hora, y enfriamiento al aire.
Los aceros martensticos se usan normalmente en estado de temple y revenido y puede observarse
que en el tipo 13%Cr con diferente contenido de carbono, no existe transformacin baintica, la
transformacin perltica se presenta aproximadamente a 700C y la temperatura de transformacin
martenstica disminuye con el incremento de carbono.
El temple de estos aceros se realiza al aire entre 950-1050C y debe recordarse que el incremento
en temperatura produce un valor ms alto de la resistencia a la traccin, pero con disminucin de la
resiliencia. En aceros con C>0,15% es posible la precipitacin de carburos intergranulares en
enfriamientos iguales al temple en aceite en el intervalo 850-600C.
El revenido proporciona el ajuste de las caractersticas mecnicas interviniendo la temperatura de
calentamiento y el tiempo de mantenimiento como parmetros principales. Para los aceros
martensticos es bsico el conocimiento de la influencia del revenido el las caractersticas
mecnicas, destaca el cambio en la resiliencia en el intervalo 450-500C conocido como fragilidad
de revenido, y por tanto dicho intervalo no puede ser utilizado como temperatura de tratamiento. En
base a ello, se emplea el revenido a baja temperatura, que permite mantener la resistencia
mecnica y el revenido a alta temperatura (600-750C), que provoca una modificacin estructural
importante con aparicin de diferentes tipos de carburos. Para evitar la fragilidad de revenido en las
zonas calentadas a alta temperatura, debe procederse a un enfriamiento rpido de dichas zonas.
El criterio bsico de aplicacin prctica de los aceros martensticos puede establecerse en que los
aceros con un contenido de carbono menor o igual a 0,08%, son poco sensibles a originar temple y
no necesitan por tanto, tratamiento trmico post-soldadura. Cuando el contenido de carbono se
incrementa, la sensibilidad al temple hace necesario precalentamiento entre 150-300C y
generalmente tratamiento de revenido despus de soldar entre 600-850C, segn la resistencia
mecnica que se desee obtener.
En los aceros con bajo contenido de carbono, pueden emplearse aportaciones de similar
composicin al acero base o recurrir a aportaciones de tipo austentico, recomendndose la primera
si se estima conveniente tratamiento post-soldadura. Dada la necesidad, prcticamente obligatoria
de practicar tratamiento trmico en los aceros con medio y alto contenido de carbono, la aportacin
empleada para la soldadura es de tipo homogneo con el material base.
91
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Aceros inoxidables ferrticos.

Los aceros inoxidables ferrticos poseen suficiente contenido de cromo y elementos alfgenos para
situarse fuera de la transformacin alfa-gamma, evitando de ese modo la formacin de austenita en
el calentamiento, por esta razn no son templables y por tanto no afectados por pos tratamientos
trmicos post-soldadura. En los tipos ms utilizados puede observarse que los de bajo Cr presentan
un bajo contenido de carbono y adicin de alfgenos: Al en el 405 y Ti en el 409, mientras que
contenidos ms altos en Cr permiten elevar el C y en algunos tipos el N. Los elementos Ti y Nb al
ser formadores de carburos, disminuyen el contenido de carbono en la solucin slida, lo que
mejora, en composiciones lmites y rpidos enfriamientos , donde una pequea proporcin de
martensita puede formarse en los bordes de grano ferrticos, las caractersticas de ductilidad de la
unin soldada. No obstante, en la mayora de los aceros ferrticos la ductilidad obtenida es
aceptable sin tratamiento trmico post-soldadura y nicamente para obtener un grado ptimo de
ductilidad y resistencia a la corrosin, ser sometida la unin a recocido entre 760-820C que
transformar la martensita en ferrita y carburos esferoidales.
En determinados tipos de aceros se recurre para evitar la formacin de martensita dura y frgil, al
empleo de estabilizadores del carbono, por ejemplo, Ti o Nb.
Cuando se supera el 21% Cr no existe transformacin austentica , mantenindose la estructura
ferrtica a todas las temperaturas y formndose carburos de cromo en los bordes de grano ferrtico,
en los rpidos enfriamientos desde las altas temperaturas. Esta prdida de cromo conlleva la
formacin de carburos, si el contenido en carbono es suficiente, puede originar posterior corrosin
intergranular.
El punto fundamental a tener en cuenta en los aceros inoxidables ferrticos es su tendencia al
crecimiento del grano, cuando son calentados por encima de 900C, lo que ocurre a temperaturas
ms bajas y en menor tiempo que en el caso de los aceros austenticos, motivado por su red
atmica que ocasiona prdida de tenacidad. La recuperacin de la tenacidad puede lograrse
afinando el grano mediante deformacin en fro y tratamiento trmico de recocido.
La prdida de tenacidad, en forma adicional a la expuesta, puede ser producida como resultado de
precipitaciones en la matriz ferrtica, provocando un endurecimiento estructural fragilizacin a
475C y que afecta a todos los aceros con alto contenido de cromo. El tiempo de mantenimiento
en la gama de temperaturas 350-550C necesario para producir la precipitacin, disminuye con el
incremento de cromo. La precipitacin puede ser eliminada con tratamiento de solucin a 800C.
Un tipo de fragilizacin a causa de la supersaturacin de la zona afectada trmicamente por
disolucin de los carburos y nitruros existentes puede presentarse en soldadura. La fragilidad est
en proporcin a los contenidos de C y N, incrementndose con contenidos mayores de estos
elementos, pero tambin influenciada en el mismo sentido por incrementos en el contenido de Cr.
Por ejemplo, la ductilidad de uniones soldadas en acero 17% Cr con trazas de oxgeno y nitrgeno
para enclavar el tamao del grano, permite el ensayo de doblado correcto a 180 , sin embargo, con
0,1% C y 0,015% de N2 se han encontrado grietas en el ensayo entre 30 y 100, aunque el metal de
aporte utilizado sea austentico. Para incrementar la ductilidad se hace necesario eliminar el estado
supersaturado, lo que puede conseguirse con un precalentamiento entre 100-200C, que mejora al
mismo tiempo la resiliencia a temperatura ambiente.
La soldabilidad de los aceros inoxidables ferrticos, se basa en poder conseguir la compatibilidad de
dos hechos contrapuestos:
92
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Crecimiento del tamao del grano, lo que exige soldar con pequea aportacin de energa.
Precipitacin de martensita en borde del grano, en los aceros sin elementos estabilizadores,
lo que obliga a una velocidad de enfriamiento de la unin soldada no excesivamente
elevada.
La soldabilidad de los aceros ferrticos, puede ser establecida su metodologa en base a las
consideraciones expuestas a continuacin.
Los aceros completamente ferrticos no son precalentados dada su tendencia al crecimiento del
grano con la consiguiente prdida de ductilidad. En los aceros que forman parcialmente martensita
en los bordes del grano, el precalentamiento trata de evitar la fisuracin en la zona afectada
trmicamente y disminuir las tensiones residuales. El rango de temperatura se establece entre 150230C, segn el espesor a soldar, el grado de embridamiento de la unin y en definitiva, las
caractersticas mecnicas a ser exigidas a la unin soldada.
La mayor parte de los aceros ferrticos se sueldan con electrodos austenticos, tipo E310 (25 Cr-20
Ni) o E309 (22 Cr-12 Ni), segn el servicio a que ser sometido el acero.
La soldadura se realiza con arco muy corto con el objetivo de prevenir la oxidacin del cromo y la
contaminacin por nitrgeno, eliminndose el riego de porosidad; por otra parte, debe recordarse la
dificultad de poder transferir a partir del metal de aporte, aleantes Al y Ti, lo que dificulta la soldadura
de los aceros que los contienen, al no poder emplear aportaciones de composicin similar.
Aportaciones del tipo 409 y 430 son empleadas para la soldadura de sus aceros anlogos. El tipo
E430 aporta entre 15 y 17%Cr lo que proporciona un balance entre resistencia a la corrosin y
grado de ductilidad adecuado, siendo necesario precalentar y post-calentar la unin soldada para
conseguir un ptimo de resistencia mecnica y resistencia a la corrosin. Alambres del tipo ER 26-1
se emplean en soldadura semiautomtica con gas inerte para el acero tipo 26-1, debindose tener
especial cuidado en la limpieza de materiales y zonas adyacentes a la soldadura, dada la alta
pureza de este tipo de materiales.
En la soldadura bajo proteccin gaseosa, se emplean mezclas ligeramente oxidantes: argn con 1%
de O2 y helio con argn y 2,5% CO2. Se prefiere la transferencia ce material por cortocircuito, que al
necesitar menor intensidad y tensin, proporciona un menor aporte trmico a la unin, limitando la
tendencia al crecimiento del grano en la zona afectada trmicamente; lgicamente, para espesores
mayores puede existir peligro de pegaduras o faltas de fusin y debe ser incrementada la energa
aportada, an a costa de tener una mayor dilucin si se emplea aportacin de tipo austentico.
Algunos tipos de estos aceros pueden soldarse con arco sumergido y debe recordarse que la
transferencia de elementos aleantes est muy condicionada por el tipo de fundente empleado, y en
este sentido, un fundente de tipo neutro requerir una superior composicin qumica del alambre
para compensar las prdidas a travs del arco; por el contrario, los fundentes fundidos o
aglomerados permiten aadir elementos aleantes al metal fundido, emplendose con ellos un
alambre sin excesiva aleacin.
El tratamiento de los aceros inoxidables ferrticos se lleva a cabo a temperatura subcrtica (700800C) para evitar el crecimiento del grano y enfriamiento rpido en el intervalo 550-350C con
objeto de evitar la fragilizacin y prdida de la tenacidad. Estos aceros tienen un coeficiente de
dilatacin similar a los aceros al carbono, peor su conductividad trmica es aproximadamente la
mitad, lo que debe tenerse en cuenta en las aportaciones para soldaduras diferentes.
En resumen, la soldadura de los aceros inoxidables ferrticos, sin elementos estabilizadores, se
puede utilizar aportacin de composicin qumica homognea y tratamiento post-soldadura entre
93
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
750-850C, o bien empleando aportacin de tipo austentico, menos aconsejable, cuando el

problema es de formacin de martensita en los bordes del grano de la zona afectada, al no poder
revenirla sin tratamiento post-soldadura y resultar ste poco apropiado para el material austentico.
Los inoxidables ferrticos con elementos estabilizadores se sueldan con aportacin ferrtica o
austentica sin especificar tratamiento post-soldadura en ambos casos.
El tratamiento trmico en los aceros inoxidables semiferrticos presenta caractersticas peculiares,
dado que la austenita se transforma en agregados de perlita, ferrita y carburos o nitruros para
conseguir estructuras completamente ferrticas, debe procederse a realizar tratamiento trmico de
recocido a 800C y enfriamiento al aire, lo que permite un ptimo de resistencia a la corrosin.
Deben tenerse en cuenta los peligros analizados de fragilizacin a 475C, tpica de los aceros
martensticos y la alta sensibilidad al crecimiento del grano de los aceros ferrticos.
Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin.
Este tipo de aceros, Precipitation Hardening PH, presentan alta resistencia mecnica motivada por
el tratamiento trmico, con un alto grado de resistencia a la corrosin y a la oxidacin, sin prdida de
apreciable de ductilidad y tenacidad. En estos aceros el endurecimiento se debe a la formacin de
estructura martenstica, precipitacin de constituyentes, o por combinacin de ambos mecanismos
de endurecimiento.
Los tipos martensticos presentan una composicin qumica que templa, originando microestructura
martenstica en el enfriamiento a temperatura ambiente desde la temperatura de solucin. El
calentamiento de estos aceros entre 850-1050C, produce estructura austentica, que se transforma
en martensita entre 250-100C, pudiendo en algunos de ellos encontrarse lagunas ferrticas en la
matriz. Tras el temple los aceros son sometidos a tratamiento trmico de envejecimiento, entre 600450C, provocndose un proceso de precipitacin y un incremento de la dureza de la matriz.
Lgicamente, el control de la temperatura y el tiempo de tratamiento estn relacionados con las
caractersticas mecnicas deseadas. La composicin qumica de los aceros PH martensticos es
crtica ya que puede formarse excesiva cantidad de ferrita delta o austenita retenida que har
disminuir su resistencia mecnica.
En los aceros con bajo contenido de carbono (C<=0,08%) la martensita resultante no ser
excesivamente dura y frgil, aunque una elevacin de la temperatura de revenido hace disminuir la
resistencia a la traccin resultante.
En los aceros denominados semiaustenticos o martensticos con transformacin indirecta, existe
austenita retenida en el enfriamiento inicial desde altas temperaturas (1040C), debindose
revenirlos nuevamente para transformar dicha austenita en estructura martenstica. Dado que la
temperatura de transformacin martenstica es inferior a la ambiente, no resulta extrao que en el
enfriamiento rpido exista martensita retenida. Posteriormente la martensita formada en el primer
revenido de envejecimiento, es nuevamente revenida para aumentar la ductilidad y la tenacidad en
el intervalo de temperaturas de 590-500C.
La transformacin anterior es necesaria para conseguir resistencia y dureza y se realiza calentando
el acero entre 650-900C para precipitar carburos y otros compuestos, lo que hace eliminar de la
matriz elementos estabilizadores de la fase austenita, permitiendo su transformacin a martensita en
el enfriamiento posterior hasta temperatura ambiente, o bien, enfriando el acero por debajo de la
temperatura inicial (-70C), o mediante trabajo en fro, con lo que en definitiva se obtendr una
transformacin de austenita en martensita.
94
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Tras la transformacin martenstica, el tratamiento trmico de envejecimiento responde en forma

similar a los aceros PH martensticos.
En los aceros PH austenticos queda austenita remanente despus del enfriamiento desde la
temperatura de solucin, dada su alta aleacin, por lo que las fases de precipitacin quedan
solubles en el enfriamiento rpido. El tratamiento de envejecimiento se realiza a 650-730C durante
varias horas y los elementos de precipitacin (Al, Ti, P, etc), forman compuestos intermetlicos que
incrementan notablemente la dureza y resistencia de la matriz austentica, aunque en menor grado
que en los grupos anteriores.
Debemos significar que la mayora de los aceros de este tipo no son utilizados en diseos que
requieren soldaduras y algunos de ellos, por ejemplo, los que presentan contenido en fsforo de
0,20% no son soldables.
Donde la soldadura es posible, las especificaciones establecidas, se basan en las consideraciones
siguientes:
Para la soldadura de los aceros PH no es necesario precalentamiento, y los tipos
martensticos y semiaustenticos, no son propensos a la fisuracin; por el contrario, los
austenticos pueden presentar en la zona afectada trmicamente fisuracin en caliente, lo
que dificulta su soldabilidad. Por otra parte, y aunque la resistencia de los aceros PH a la
corrosin es en muchos casos comparable a la de los aceros inoxidables austenticos, su
menor ductilidad y su mayor sensibilidad a la fisuracin con entallas, obliga a un cuidadoso
diseo en el grado de embridamiento a que va estar sometida la unin.
La soldadura puede realizarse por los procesos convencionales empleados en los aceros
inoxidables, con la dificultad de la soldadura con electrodo revestido, al no disponerse de
materiales de aporte con la misma composicin que los diferentes tipos de aceros.
Cuando la unin no vaya a ser sometida a un alto grado de esfuerzo, el empleo de

aportaciones austenticas o de base nquel, son ampliamente utilizadas, emplendose
asimismo este tipo de material de aportacin para uniones disimiles entre estos aceros y los
aceros al carbono.
En los aceros martensticos PH, cuando la soldadura se realiza en una sola pasada, el
metal fundido y la zona afectada trmicamente respondern anlogamente a un tratamiento
post-soldadura y la dureza obtenida en las diferentes zonas de la unin ser uniforme, sin
embargo, en tcnica de varias pasadas no podr garantizarse la uniformidad estructural y
se hace necesario, si dicho controles importante, un recocido de homogeneizacin.
Los aceros semiaustenticos PH son soldados generalmente en estado de recocido, y el ciclo de
soldadura puede originar en el metal aportado, precipitacin de pequeas lagunas de ferrita en la
matriz austentica, mantenindose una suficiente homogeneidad de dureza en las diferentes zonas
de la unin.
Los aceros austenticos PH tienen una soldabilidad muy limitada a causa de su tendencia a la
fisuracin en caliente (microfisuracin) cuando son calentados por encima de 1150C, por formacin
de compuestos ricos en fsforo en los bordes del grano.
95
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
En soldadura semiautomtica se emplea proteccin de argn con 1-2% O2 para incrementar la

estabilidad del arco, al disminuir la viscosidad y la tensin superficial de las gotas transferidas, o de
argn con helio para aumentar su poder trmico.
En soldadura por arco sumergido, donde la resistencia de la unin no se exige en su lmite ms alto,
las aportaciones austenticas tipo ER308, ER310 y ER316, se emplean con fundentes
convencionales tpicos de los aceros inoxidables austenticos.
En toda eleccin del material de aporte, debe pensarse que, en este tipo de acero PH, los
elementos dispersores y en especial Ti y Al son muy difciles de aportar por soldadura elctrica por
arco, lo que origina un cordn con menor resistencia, que la obtenida en el metal base. Por esta
razn, la presencia de elementos fcilmente escorificables (AL, Ti, Cu), hace aconsejable el uso de
soldadura TIG o MIG.
Aceros inoxidables austenticos.
Es indudable que los aceros inoxidables austenticos constituyen la ms importante aplicacin en los
procesos industriales, y desde luego, cuando interviene en la construccin el proceso de soldadura.
Por esta razn la soldadura de estos aceros, en sus diferentes tipos, bien soldados asimismo, como
entre diferentes tipos o en uniones disimilares con aceros al carbono y en procesos de recargue o
aceros chapeados; se considera fundamental en el proceso de elaboracin y construccin de gran
nmero de industrias.
Los puntos fundamentales a tener en cuenta en la soldadura de estos aceros pueden resumirse en
las consideraciones expuestas a continuacin.
Existen diferencias en composicin y principalmente en el contenido de carbono, lo que

producir diferentes cantidades de carburo precipitado en la zona afectada trmicamente,
como consecuencia del ciclo trmico a que encontrar sometida la unin soldada.
Algunos contiene selenio o azufre para facilitar su mecanizado, lo que incrementa el riesgo
de fisuracin en caliente del bao de fusin.
Otros tipos contienen molibdeno para incrementar su resistencia a la corrosin y su
resistencia mecnica a elevadas temperaturas, pero al mismo tiempo, existe la posibilidad
de precipitacin de carburos en la zona afectada, en forma anloga a lo que ocurre en los
aceros que poseen titanio o niobio y tantalio.
En general los aceros inoxidables austenticos presentan una soldabilidad ms satisfactoria que los
ferrticos y martensticos, con uniones de gran tenacidad, aunque no se d tratamiento despus de
la soldadura. Es de destacar, sin embargo, su coeficiente de dilatacin trmica, aproximadamente
un 50% mayor que en los aceros al carbono, mientras que su conductibilidad es nicamente una
tercera parte, lo que se traduce en las soldaduras en fuertes distorsiones.
Problema esencial en la soldadura de estos aceros lo constituye el efecto de la precipitacin de
carburos sobre la resistencia a la corrosin de las uniones, y que los dos efectos que aceleran el
proceso de precipitacin son el incremento de la temperatura en el intervalo crtico (800-400C) y el
tiempo de permanencia en ese intervalo y lgicamente queda reducida a una estrecha banda en los
bordes del cordn de soldadura, que se ha visto sometida a un calentamiento dentro de dicho
intervalo. La presencia de precipitacin de carburo de cromo en los bordes de granos reduce la
resistencia a la corrosin y a la corrosin bajo tensin como consecuencia del empobrecimiento en
cromo de la matriz adyacente. El metal base inmediatamente prximo al cordn de soldadura sufre
96
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
un recocido o tratamiento de solucin por el propio ciclo trmico y mediante un enfriamiento rpido
se consigue disolver los carburos precipitados, presentando una zona de resistencia normal a la
corrosin. Solo, por tanto, una estrecha franja de aproximadamente 3 a 5 mm dentro de la zona
afectada trmicamente presenta precipitacin de carburos.
Para prevenir el efecto de dicha precipitacin se utilizan en las uniones soldadas tres
procedimientos:
a) Tratamiento trmico de solucin. Supone un calentamiento aproximadamente a
1000C, evitndose la oxidacin y tomando las precauciones necesarias para evitar
distorsiones y posterior enfriamiento suficientemente rpido al pasar el intervalo de
temperatura de sensibilizacin. En la mayor parte de los casos las dificultades
inherentes al mtodo lo hacen inviable.
b) Empleo de aceros inoxidables con bajo contenido de carbono. De esta forma se evita la
posibilidad de precipitacin de carburos, pero una larga permanencia del acero a
temperatura superior a 400C termina produciendo precipitacin.
c) Empleo de aceros estabilizados. Son recomendables, segn lo anterior, para altas
temperaturas de servicio, no obstante y bajo ciertas condiciones, estos aceros son
susceptibles a la sensibilizacin en una banda muy estrecha adyacente al borde de
fusin (corrosin en cuchillo). La causa se debe a la disolucin de los carburos por la
alta temperatura y su retencin en solucin por el rpido enfriamiento; un
recalentamiento posterior a 600C hace precipitar carburo de cromo en dicha banda.
Otro problema importante en la soldadura de estos aceros, lo constituye la microfisuracin de las
uniones soldadas, es decir, la fisuracin intergranular que aparece en el metal fundido o en el metal
base prximo al borde de fusin, denominada generalmente, fisuracin (grieta) en caliente. Para su
anlisis debe considerarse: microestructura del metal fundido - cordn de soldadura - solidificado, la
composicin qumica de dicho metal y en especial de los elementos residuales, los esfuerzos a que
se encuentra sometida la unin soldada, la ductilidad del cordn a alta temperatura y la presencia
de entallas.
Con respecto a la microestructura, debe hacerse notar que una estructura enteramente austentica
es ms susceptible a la microfisuracin que una estructura duplex de austenita con ferrita delta.
Con respecto a los elementos de aleacin y residuales, la susceptibilidad puede ser reducida con
pequeas adiciones de carbono o nitrgeno o por incremento en el contenido de manganeso. Los
elementos residuales boro, fsforo, azufre, selenio, silicio, niobio y tantalio designados por orden de
tendencia a producir fisuracin deben ser minimizados.
Para evitar la tendencia a la microfisuracin se recomienda la obtencin de una microestructura en
el metal fundido que contenga aproximadamente, sobre un 5% de ferrita delta, lo que resulta de
gran importancia en la eleccin del metal de aporte.
Las ventajas y desventajas de la presencia de ferrita en los depsitos austenticos pueden
resumirse en los siguientes trminos:
Ventajas:
Control de la microfisuracin.
Incremento en la resistencia mecnica.
Aumento de la resistencia a la corrosin bajo tensin.
97
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Desventajas:
Disminuye la resistencia a la corrosin en determinados medios.
Reduccin de la ductilidad y tenacidad de las soldaduras con temperaturas que excedan
ocasionalmente de 300C en servicio.
En determinadas condiciones la ferrita puede transformarse en fase muy frgil.
La presencia de grietas bajo cordn no suele presentarse en los aceros austenticos, aunque el
empleo de grandes espesores y el uso de aceros estabilizados con niobio y tantalio tiene tendencia
a provocar fisuracin (grietas) en fro, como consecuencia de la precipitacin de carburo de niobio
en condiciones de grandes deformaciones en la unin. Por el contrario el uso de aceros con bajo
contenido de carbono reduce el riesgo de fisuracin y en todo caso, es recomendable disminuir el
embridamiento de las uniones con el objeto de evitar su aparicin.
La mayor parte de los aceros inoxidables pueden ser soldados por diferentes procedimientos de
soldaduras, tanto mediante el empleo de arco elctrico, de la resistencia, de la presin mecnica,
etc; pero indudablemente la soldadura elctrica por arco en sus modalidades de electrodo revestido,
MIG con alambre desnudo o tubular, TIG, plasma y arco sumergido, constituyen los procedimientos
empleados usualmente.
Dada la facilidad de oxidacin de los aceros inoxidables, la base de los procedimientos de soldadura
consiste en obtener una adecuada proteccin para impedir la formacin de xidos refractarios, para
lo cual, se recurre a atmsferas neutras o ligeramente reductoras, al empleo de escorias o a la
soldadura en vaco. Por este motivo no se utiliza la soldadura oxiacetilnica, ya que no garantiza
una perfecta proteccin y presenta riesgo adicional de carburacin o de oxidacin del bao por
deficiencias en el ajuste de la llama.
A continuacin se brinda una serie de recomendaciones para la soldadura de los aceros
inoxidables:
Tipo
Electrodo
13Cr
E308L-17,
E308L-15
17Cr
E308L-17, E308L15
E310-15
26Cr
Dplex
E2209-17, E220915
18Cr8Ni
18Cr8Ni+Ti
E308L-17
E347-17,E316L-16
18Cr8Ni+Nb
E347-17,E316L-16
18Cr8Ni+S
E312-17
Alambre para
GMAW
Alambre tubular para

FCAW
Alambre para
SAW
Ferrtico-Martensticos
ER308LSi
ER308L
E308LT-1
ER308L
Ferrticos
ER308LSi
ER308L
E308LT-1
ER308L
ER308LSi
ER308L
Ferrtico-Austenticos
ER2209
ER2209
E309LT-1
Austeniticos
ER308LSi
ER347Si
(ER308LSi)
ER347Si
(ER308LSi)
Varilla para
GTAW
ER308L
ER347Si
(ER308L)
ER347Si
(ER308L)
98
UPONIC
E308LT-1
E308LT-1
ER308L
ER308L
E308LT-1
ER308L
Dr. Ramn Martnez
18Cr8Ni bajo C
18Cr8Ni+N
18Cr8Ni+Mo
E308L-17
E308L-17
E316L-17,E316L16
18Cr8Ni+Mo bajo C E316L-17, E316L16
18Cr8Ni+Mo+Ti
E318-17 (E316L17)
18Cr8Ni+Mo+N bajo C E316L-17,E316L16
18Cr5Ni7Mn
E307-15 (E308L17)
23Cr12Ni
E309MoL17,E309L-15
ER308LSi
ER308LSi
ER316LSi
ER308L
ER308L
ER316L
E308LT-1
E308LT-1
E316LT-1
ER308L
ER308L
ER316L
ER316LSi
ER316L
E316LT-1
ER316L
ER318Si
(ER316LSi)
ER316LSi
ER318Si
(ER316L)
ER316L
E316LT-1
ER316L
E316LT-1
ER316L
ER309L
ER309L
E309LT-1
ER309L
Refractarios
25Cr20Ni
E310-15
25Cr22Ni+Mo+N bajo
C
E310MoL-16
18Cr16Ni+Mo bajo C
20Cr18Ni+Mo+Cu+N
27Cr18Ni+Mo+Cu
E317L-17
ENiCrMo-3
ENiCrMo-3
Grado Urea
Super Autenticos
Reparacin por soldadura de piezas Aceros inoxidables fundidos resistentes al calor.

La industria petroqumica utiliza para la obtencin de productos tales como el metano, el etano, el
propano un proceso contnuo principalmente de nafta en reactores que son denominados hornos de
reforma y de pirlisis en dependencia de sus caractersticas operacionales.
En los hornos de reformacin, el proceso transcurre por tubos verticales de aproximadamente 13
m, la zona de irradiacin abarca prcticamente toda la columna de la mezcla (nafta + agua) que va
por la parte superior en una proporcin de 1:3. Los productos son colectados en la parte inferior con
un aprovechamiento del calor generado, internamente se produce una atmsfera oxidante capaz de
provocar la carburacin de los tubos, a lo largo de los cuales la temperatura no baja de 500 a
1000C.
En los hornos de pirlisis los tubos forman un serpentn por los que circula la mezcla
(hidrocarburos + vapor) en una proporcin de 1:5. La temperatura de entrada es de 700C
aproximadamente y los productos salen con alrededor de 850C, en el exterior de los tubos puede
haber 1100C. La atmsfera interna en este caso es fuertemente carburante, provocando la
degradacin de las propiedades de los tubos y formando una capa interna de coque que perjudica el
paso el calor.
De forma general, las condiciones de servicio de los tubos son extremadamente severas en la zona
de irradiacin, pudiendo ocurrir:
Debido a la accin del medio; descarburacin en los (hornos de reforma) y carburacin (en
los de pirlisis), que en ambos casos promueven la degradacin de sus propiedades.
Debido a la accin conjunta de la temperatura y las tensiones; limitacin de la vida til de los
tubos
Debido a los cambios bruscos de temperatura; fatiga trmica.
99
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
La vida til por proyecto, tomando como base la presin interna y las temperaturas, es de 100 000
horas, pero debido a estas variaciones en el servicio, puede ocurrir una reduccin significativa de la
vida til de estos aceros resistentes al calor.
Los aceros inoxidables fundidos son clasificados como resistentes al calor cuando son capaces de
soportar operaciones contnuas o intermitentes a temperaturas mayores de 650C en ambientes
corrosivos, estos materiales deben tener resistencia a la oxidacin, sulfuracin, carburacin y
descarburaacin. Son divididos en tres tipos: aleacin hierro-cromo, hierro-cromo-nquel y hierronquel-cromo en dependencia de las propiedades especficas a obtener.
En lo que respecta a la composicin qumica, estos aceros se asemejan a los aceros de alta
aleacin resistentes a la corrosin, excepto en el contenido de carbono que es ms elevado y
confiere buena resistencia mecnica a altas temperaturas. La tabla de abajo presenta la
composicin qumica de estos aceros. La letra H significa que el material es para trabajar a altas
temperaturas (high temperature service), la segunda letra indica las relaciones crecientes de nquel
y cromo (a medida que aumenta el contenido de nquel, asciende de la A a la Z); el nmero indica el
valor intermedio del contenido de carbono, otras adiciones pueden ser identificadas por una o ms
letras en forma de sufijo.
Composicin qumica de los aceros inoxidables fundidos resistentes al calor.
Tipo de acero
HA
HC
HD
HE
HF
HH
HI
HK
HK30
HK40
HL
HN
HP
HP-50WZ
HT
HT-30
HU
HW
HX
C(%)
0.20 mx.
0.50 mx
0.50 mx
0.20-0.50
0.20-0.40
0.20-0.50
0.20-0.50
0.20-0.60
0.25-0.35
0.35-0.45
0.20-0.60
0.20-0.50
0.35-0.75
0.45-0.55
0.35-0.75
0.25-0.35
0.35-0.75
0.35-0.75
0.35-0.75
Cr(%)
8-10
26-30
26-30
26-30
19-23
24-28
26-30
24-28
23-27
23-27
28-32
19-23
24-28
24-28
16-17
13-17
17-21
10-14
15-19
Ni(%)
4 mx
4-7
8-11
9-12
11-14
14-18
18-22
19-22
19-22
18-22
23-27
33-37
33-37
33-37
33-37
37-41
58-62
64-68
Si(%) mx
1.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
1.75
1.75
2.00
2.00
2.00
2.50
2.50
2.50
2.50
2.50
2.50
La aplicacin de estos aceros est incluida en los equipamientos militares, hornos de tratamiento
trmico, turbinas de gas, hornos de refineras de petrleo y equipamiento de procesos qumicos; los
aceros de los tipos hierro-cromo y hierro-cromo-nquel son los de mayor importancia comercial,
siendo los tipos HK los ms utilizados.
Microestructura de los aceros HP.
La microestructura de los aceros inoxidables fundidos resistentes al calor hierro-cromo-nquel y
hierro-nquel-cromo est constituda por una matrz que puede ser totalmente austentica o con
alguna presencia ferrtica dependiendo de la composicin qumica. Para estos aceros la presencia
de ferrita conllevar al detrimento de sus propiedades mecnicas debido a su posibilidad de
100
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
transformacin, cuando el material trabaja entre 540- 815C (a veces hasta 925C) el por ciento de
ferrita debe ser reducido a menos de 5% para evitar efectos fragilizantes.
En los aceros HP la estructura es totalmente austentica y no susceptible de formar fase a, su
microestructura en estado fundido consiste en precipitados primarios masivos en la matrz
austentica, con el trabajo a altas temperaturas ocurre una precipitacin secundaria de carburos de
cromo en los granos austenticos, esta precipitacin es responsable del aumento de la resistencia
entre 500-700C.
Durante el envejecimiento, adems de la precipitacin secundaria ocurre tambin una modificacin
morfolgica de los carburos primarios, este fenmeno facilita la propagacin de grietas
contribuyendo a la prdida de ductilidad de estos materiales.
El efecto del niobio y el titanio cuando son adicionados en el orden de 1% a los aceros HP, ser el
de producir una sustitucin parcial de los carburos de cromo primarios, por carburos de niobio y
titanio causando el refinamiento de la estructura bruta y la fragmentacin de la red primaria de
carburos; dicha fragmentacin dificulta la propagacin de las grietas mejorando la resistencia
mecnica y la resistencia a la fluencia, aunque el Ti y el Nb son elementos ferritizantes, en este caso
no desestabilizan la austenita por la presencia de Ni y Cr.
Soldadura de los aceros inoxidables fundidos.
En el montaje y mantenimiento de las piezas de acero inoxidable fundido es necesaria la utilizacin
de procesos de soldadura por fusin tomando siempre las precauciones necesarias.
De forma general los materiales fundidos son metalrgicamente ms complejos, la segregacin
durante la solidificacin es el principal obstculo en el proceso de soldadura. En el caso especifico
de los aceros inoxidables fundidos, la gran heterogeneidad de su composicin qumica y
microestructural, tiende a provocar durante la soldadura la aparicin de reas de fusin incipientes
en los alrededores de la lnea de fusin, creando defectos del tipo de entallas de licuacin, en
regiones ms alejadas de la soldadura se forma una precipitacin secundaria que da como
resultado variaciones en las propiedades mecnicas que afectarn el desempeo del metal cuando
est en servicio. La exposicin a las temperaturas de servicio tambin provoca la transformacin de
la microestructura inicial as como las propiedades mecnicas, principalmente la reduccin de la
ductilidad.
La soldadura de estos materiales se puede dividir en: soldadura de fabricacin, donde los
componentes son nuevos y no han sido expuestos a altas temperaturas; y soldadura de
reparacin, que incluye la soldadura entre materiales que ya fueron expuestos a temperaturas de
trabajo y la soldadura entre componentes envejecidos y nuevos.
Los principales problemas que afectan a la soldadura de estos aceros son:
Tanto nuevos, como envejecidos en servicio, poseen baja ductilidad.
La exposicin a temperatura entre 650-1000C durante la soldadura o en servicio pueden
reducir la ductilidad a valores tan bajos como 1,5% (debido a la precipitacin secundaria).
Este factor junto con la tensiones generadas durante la soldadura pueden llevar a la
aparicin de grietas.
La exposicin durante el servicio a ciertos gases del proceso a temperaturas elevadas,
puede carburar el acero hacindolo no soldable.
La presencia de defectos tales como, porosidad y microcontracciones dificulta la soldadura.
101
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Soldadura de fabricacin.
Durante el montaje de plantas utilizando componentes nuevos, es esencial el mantenimiento de la
ductilidad de la junta, para eso el metal base debe ser mantenido lo ms fro posible, evitando por
tanto el uso de cortes oxiacetilnicos o similares, es aconsejable la utilizacin de agua u otros
medios refrigerantes.
Preparacin de la unin.
En todo tipo de soldadura la preparacin e inspeccin preliminares del rea de la unin es
importante, pero en el caso de los productos fundidos es esencial debido a la superficie rugosa, ya
sea en la parte interior o exterior del tubo, la remocin de esta superficie antes de la soldadura es
obligatoria (ver figura 55), esta preparacin permite una buena inspeccin visual y la aplicacin de
lquidos penetrantes para la verificacin de defectos en la regin a ser soldada, para detectar
defectos internos se utilizar la radiografa.
Es importante sealar que en los aceros inoxidables fundidos por el mtodo centrfugo, la
concentracin de defectos disminuye a medida que nos aproximamos a las paredes, mientras que
en los fundidos por gravedad, los defectos se sitan en el centro, principalmente en las paredes
estrechas. La concentracin de defectos puede disminuir drsticamente la soldabilidad de la unin.
FIigura 55 Remocin de reas defectuosas durante la preparacin de la unin.

Proceso de soldadura.
Los procesos utilizados tradicionalmente son:
Electrodo revestido (SMAW) con corriente directa.

TIG (GTAW) con corriente directa, utilizando como gas protector argn puro o argn
ms 5% de helio.
Ambos procesos son usados con metal de aporte y se puede realizar de dos formas:
1. GTAW para todas las pasadas procurando minimizar el aporte de calor y controlando la
temperatura entre las pasadas (este proceso no forma escoria y no necesita parar para limpiar
entre pasada)
2. SMAW con pasada de raz de GTAW, cuando se desea aumentar la productividad.
102
UPONIC
Dr. Ramn Martnez

En la seleccin de ste es importante recordar que el metal de soldadura (formado por el metal de
aporte y el metal base), debe tener propiedades qumicas, mecnicas y fsicas lo ms parecida
posible a las propiedades del metal base.
Para la soldadura de piezas nuevas de acero HK-40, el metal de aporte ms apropiado debe poseer
0,4%C+25%Cr+25%Ni (tipo 310 con alto contenido de carbono), en algunos casos se acepta una
pasada de raz con un 310 con un contenido de carbono ms bajo (aproximadamente 0,1%); no se
debe dar ms de una pasada ya que se reduce la resistencia a la fluencia y la resistencia mecnica
a altas temperaturas. Para tubos nuevos, no se debe utilizar electrodos con alto contenido de Ni (del
tipo Inconel por ejemplo), especialmente si estarn expuestos a los gases de los hornos debido a la
baja resistencia de la unin al ataque del azufre.
La soldadura de piezas HP-45 nuevas se debe realizar con aporte del mismo material
(0,4%C+25%Cr+35%Ni), existen recomendaciones de que la soldadura sea realizada con metal de
aporte cuyas propiedades sean mayores que la del metal base, por ejemplo, soldar HK con aporte
HP.
En el caso de soldadura SMAW deben ser utilizados electrodos de bajo hidrgeno y totalmente
secos. La retirada de humedad e estos electrodos se debe realizar a temperaturas del orden de
315C por 1 hora o 260C por 2 horas.
Procedimiento de soldadura.
Debido a los problemas usuales asociados a la soldadura de aceros inoxidables fundidos de alto
contenido de carbono, se deben tomar las siguientes precauciones.
Minimizar la concentracin de tensiones en el rea de la junta.
Seleccionar adecuadamente el metal de aporte, teniendo en cuenta propiedades como
resistencia a la fluencia, composicin qumica, resistencia a la corrosin, etc.
Utilizar procesos y procedimientos de soldadura que reduzcan el aporte de calor y las
tensiones residuales, lo que puede ser logrado utilizando:
Electrodos de dimetro pequeo.
Bajos niveles de corriente.
Altas velocidades de trabajo.
Bajas temperaturas entre pasadas (175C mximo).Minimizar las contracciones,
asegurndose que las tensiones generadas durante la soldadura se reparta en los dos
lados de la ranura.
Soldadura de reparacin.
Como fue comentado anteriormente los aceros del tipo HK-40, HP-45 y otros, presentan baja
ductilidad cuando son nuevos; por tanto, despus de expuestos a la temperatura de servicio esta
ductilidad se reduce an ms, lo que dificulta mucho la soldadura de este componente envejecido.
Adems, los aceros fundidos poseen defectos capaces de acumular impurezas y pueden
contaminar la soldadura.
Estos factores hacen que en la soldadura de reparacin, sea necesario el uso de una metodologa
especial para evitar los defectos.
103
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Los aceros inoxidables fundidos austenticos resistentes al calor, cuando son sometidos al servicio
sufren uno o ms cambios que se muestran a continuacin.
1. La exposicin a medios oxidantes puede dar como resultado la formacin de una gran capa de
xido superficial.
2. El contacto con algunos gases del proceso a temperaturas elevadas puede carburar el acero a
una profundidad lo suficientemente grande para fragilizarlo.
3. La exposicin a temperaturas entre 650C y 1000C puede reducir an ms la ductilidad del
material.
Esta ltima es la nica que puede ser eliminada metalrgicamente, las otras dos se pueden eliminar
mecnicamente.
La prdida de ductilidad se puede restaurar dando un tratamiento trmico de solucin, la
temperatura para este tipo de tratamiento debe ser lo suficientemente alta para disolver los
carbonatos precipitados y el enfriamiento debe ser rpido para evitar una nueva precipitacin.
La principal caracterstica del metal de aporte ha de ser su buena capacidad para absorber las
tensiones generadas durante la soldadura, en este caso se puede utilizar aleaciones de nquel (del
tipo Inconel) si la junta no est expuesta a atmsferas con contenido de azufre. La tabla ejemplifica
la utilizacin de aleaciones de nquel como metal de aporte.
Consumibles para soldadura de reparacin.
Proceso
SMAW
GTAW
600
Inconel 182
AWS ENiCrFe-3
Inconel 182
AWS ENiCrFe-3
Temperatura de trabajo(C)
600-871
Inco-weld A
AWS ENiCrFe-2
Inconel 182
AWS ENiCrFe-3
871
Inconel 112
AWS ENiCrMo
raz con Inconel
186/625 y resto con Inconel
625
El Inconel 182 es fcil de utilizar en todas las posiciones, el Inco-Weld A est indicado para
temperaturas intermedias a pesar de su buena resistencia a la fluencia, el Inconel 112 posee
resistencia a la fluencia suficiente para ser utilizado a las ms altas temperaturas. En atmsferas
ricas en azufre se usan electrodos con mayor contenido de carbono, por ejemplo, AWS-E310C-40
para HK-40, o consumibles de HK- 40 y HP-45.
Consideraciones especiales para la soldadura de reparacin.
1. Reduccin de las temperaturas mximas durante todo el proceso mediante:
a) Utilizacin de agua como refrigerante.
b) Depsito de cordones estrechos con alta velocidad de trabajo.
c) Control de temperaturas entre pasadas a 120C si el material es nuevo
2. Disminuir al mximo la contraccin de la junta.
3. Utilizar cuidadosamente el martilleo entre pasadas para aliviar las tensiones residuales.
104
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
4. Evitar soldaduras en las proximidades de una zona afectada trmicamente por una
soldadura anterior debido a la baja ductilidad de esta zona.
Defectos de la soldadura.
El principal problema de la soldadura de aceros inoxidables fundidos es la ocurrencia de grietas,
tambin conocidas como grietas de licuacin. Especficamente para los aceros inoxidables fundidos
resistentes al calor, la literatura sugiere que estos defectos ocurren en regiones de bajo carbono o
elevados valores de fsforo y azufre, la adicin de silicio tambin aumenta la tendencia al
agrietamiento.
En la zona afectada trmicamente de los aceros inoxidables austenticos el agrietamiento adems
de ocurrir durante la fabricacin, puede ocurrir despus de meses o aos de servicio a altas
temperaturas.
Los ciclos trmicos provocados por la soldadura asociados a la exposicin a la temperatura de
servicio, ocasionan una precipitacin secundaria intragranular que lleva el aumento de la resistencia
mecnica de los granos, este fenmeno dificulta el acomodamiento de las deformaciones causando
la formacin de vacos en los contornos y posteriormente la aparicin de grietas.
Reparacin por soldadura de piezas de hierro fundido
Los hierros fundidos son una larga familia de aleaciones ferrosas con un gran rango de
composiciones qumicas y microestructurales, los cuales van desde los fcilmente soldables, hasta
los tcnicamente insoldables. La aplicacin de los procedimientos de soldadura en los hierros
fundidos estn enmarcados en tres aspectos bsicos:
1- Reparacin de piezas con defectos de fundicin.
2- Reparacin de piezas con grietas o desgastes producidas en servicio.
3- Fabricacin de piezas dismiles con aceros al carbono, aleaciones de nquel o con aceros
inoxidables.
En el primer caso se pueden encontrar frecuentemente piezas con defectos producto del proceso de
la fundicin tales como; poros, picaduras, socavaduras, etc. A este grupo pertenecen tambin los
defectos que aparecen despus de mecanizado y los errores que puede causar el mismo. En el
segundo caso estn las piezas que por motivo de su funcionamiento se han fisurado o desgastado y
en el tercer caso, cuando se presentan exigencias tcnicas de diseo que imponen una
heterogeneidad de caractersticas de la pieza que solo se puede resolver mediante una unin de la
fundicin con otra aleacin diferente.
Caractersticas fsico-qumica de los hierros fundidos.
Los hierros fundidos poseen un contenido de carbono que excede el 2% y de silicio, superior al
0.5%, en ellos el carbn puede estar en diferentes formas.
1- Formando copos de grafito eutcticos.
2- Ndulos de grafito causados por modificaciones del grafito durante la solidificacin.
3- Carburo de hierro perltico.
4- Carburo de hierro eutctico.
5- Retenido en fase slida como martensita.
105
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
El carbn en forma de carburo es el estado estable en el que se forma el grafito, dependiendo del
tratamiento trmico al que se someta, posibilitar que las aleaciones se puedan dividir de la forma
siguiente: Hierro gris, blanco, maleable y nodular.
Hierro fundido gris:
Es el ms comn de los hierros fundidos, contiene el grafito en estado libre, lo que proporciona a su
fractura un color gris caracterstico, la presencia de silicio y las bajas velocidades de enfriamiento,
posibilita la salida del carbono de la matrz en forma de grafito. Todos estos materiales presentan
baja plasticidad y ductilidad debido a la forma alargada de los grafitos lo que constituyen puntos de
tensin durante la aplicacin de cargas. En estos materiales el carbono en estado de combinacin
es menor que 0.8%, estando el resto del carbono en estado de grafito.
Fundicin blanca:
Este tipo de hierro fundido es cuando el carbono ocupa la fase intermetlica de Carburo de hierro;
Fe3C (Cementita), el cual es un componente en extremo duro, el mismo usualmente consiste en
una matrz perltica con los carburos incrustados. Este hierro hipereutctico es un material
excepcionalmente duro producto del vaciado del metal lquido en el molde, esto provoca que el
metal vertido se solidifique y enfre muy rpido, cuando esto sucede , permanece ms carbono en el
metal en solucin que el precipitado afuera como grafito libre como ocurre en la fundicin gris. La
fundicin hasta aqu retiene una gran cantidad del carburo de hierro lo que la hace ms dura y
brillante que la fundicin gris an cuando la composicin de igual en el anlisis qumico (la fundicin
blanca usualmente tiene menos silicio), su estructura es de grano fino y de una apariencia blanca
caracterstica cuando se fractura.
El hierro blanco es raramente usado en la fundicin, excepto para piezas tales como troqueles,
rodillos y moldes. Usualmente la fundicin blanca es el primer paso para lograr la fundicin maleable
y otros materiales de mayor uso.
Fundicin maleable:
No es otra que la fundicin blanca a la que se le da un tratamiento trmico consistente en un
recocido en el que puede estar de 2 a 3 das para transformar la cementita en ferrita y grafito libre,
este tratamiento trmico aumenta la resistencia y ductilidad. La fundicin maleable es ms tenaz
que la blanca o la gris y puede ser doblada o torcida en una cantidad apreciable.
Fundicin dctil:
Esta fundicin es conocida tambin como nodular o esferoidal debido a que los copos de grafito
presentan esta forma, lo que reduce el efecto de entalla y aumenta la resistencia, la tenacidad y la
ductilidad de la fundicin inclusive comparada con el acero pero a menor costo.
La diferencia esencial entre la fundicin gris y la dctil es el bajo contenido de magnesio y cerio
(elementos de tierras raras) en esta ltima, los que constituyen los centros de nucleacin para que
el grafito tome forma esferoidal.
En la tabla se muestran las composiciones qumicas de principales hierros fundidos.
106
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Composiciones qumicas de principales hierros fundidos.

Tipo
Especificacin
ASTM
Blanco
Gris
Maleable
Dctil
A48,A159,A278,A319
A47,A197,A220,A338,
A602
A536,A395,A476
C
%
Si
%
Mn
%
S
%
P
%
1,83,6
2,5-4
2-2,6
0,5-1,9
0,06-0,02
0,06-0,18
1-3
1,1-1,6
0,250,8
0,25-1
0,2-1
0,02-0,25
0,04-0,18
3,2-4
1,8-2,8
0,1-0,8
0,03
mximo
0,05-1
0,18
mximo
0,1 mximo
Blanca de alto
Cr
Gris Austentico
A532
A436
2,33,6
3
Alto Silicio
A518
0,7-1
Austentico dctil
2,4-3
Especiales
0,8-1
0,5-1,5
1-2,8
14,214,8
1-6
0,051,5
1,5
0,06
0,1
0,12
mximo
0,7-2,5
Otros
0,03Mg
1,4-28Cr 1,7-7Ni 0,53,5Mo
28-32Ni 1,5-6Cr 0,5-7,5Cu
0,5Cr 0,5Mo 0,5Cu
0,08
18-36Ni 0,2-5,5Cr
A439,A571
Principales problemas de soldabilidad.

Cualquiera que sea el tipo de fundicin, el obstculo comn que presentan para su soldadura es el
elevado contenido de carbono, ya sea en forma libre o combinado. El metal al ser sometido al
rgimen trmico de soldadura, funde tanto la matrz como el grafito, al estar la temperatura por
encima de la temperatura de transformacin, da lugar a una austenita rica en carbono que al
enfriarse se transformar total o parcialmente en martensita, tambin en la ZIT junto a la lnea de
fusin el problema se agrava debido a la rpida velocidad de enfriamiento que no da tiempo al
carbono a salir de la matrz, combinndose este y formando la cementita (Fe3C).
Tambin las propiedades fisico-qumicas de las fundiciones pueden dar lugar al agrietamiento,
debido a que al producirse el calentamiento local, producto de la soldadura, esa zona caliente tiende
a dilatarse produciendo en la ms fra tensiones de contraccin que son absorbidas debido a que el
material est caliente y posee propiedades elsticas a esta temperatura; sin embargo, cuando
comienza el enfriamiento, la contraccin genera en la zona ms fra tensiones de traccin que
provocarn el surgimiento de grietas producto a que los hierros fundidos presentan plasticidad nula.
Existen otros problemas secundarios que tambin influyen en la soldabilidad de los hierros fundidos
y que se pueden presentar en la zona fundida como son: la formacin de poros que se debe al
abundante carbono que se puede combinar formando CO y CO2, gases que debido a las altas
velocidades de solidificacin, quedan atrapados dentro del bao de soldadura, otro problema es la
formacin de una pelcula refractaria de xidos de Si y Mn producto del proceso metalrgico en el
cual quedan disueltos dichos xidos en el metal y al estar presentes en los lugares a soldar,
constituyen capas refractarias que dificultan la solidificacin.
En la reparacin de piezas de hierro fundido que ha estado trabajando durante largos periodos de
tiempo en medios tales como aceite, petrleo, agua de mar o altas temperaturas encontraremos
problemas en su soldabilidad debido a esta causa. Las piezas que hayan estado cierto tiempo en
contacto con los lquidos antes mencionados, poseen la capacidad de impregnarse de ellos, por lo
que, cuando la pieza es sometida al proceso de soldadura, estos lquidos pueden salir en forma de
gases formando poros o evitando la fusin del metal base. Con respecto a las piezas que han
107
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
estado mucho tiempo a altas temperaturas, los hierros fundidos poseen la propiedad de aumentar
su volumen, lo que adiciona tensiones internas al hora de ser sometidas al proceso de soldadura.
Procesos de soldadura y material de aporte.
Una vez visto los principales problemas de soldabilidad que poseen los hierros fundidos, veremos
los diferentes procesos de soldadura, as como los ms comunes materiales de aporte que ellos
utilizan, entre estos procesos tenemos:
1- SMAW
3- FCAW
2- GMAW
4- OAW
o SMAW:
El proceso SMAW es el ms extendido y usado en las reparaciones de las piezas de hierro fundido
debido a las ventajas tradicionales que posee dicho proceso, entre las que tenemos:
o Gran variedad de consumibles.
o Buena disponibilidad.
o Bajo costo de la fuente de energa.
o Posibilidad de soldar en todas las posiciones.
Entre las desventajas estn:
Alto costo por kilogramo a depositar (desventaja relativa debido a los bajos volmenes de
metal a depositar durante la reparacin).
o Electrodos para hierro fundido.
Los electrodos revestidos se pueden agrupar en cuatro grupos y estn cubiertos por la
especificacin AWS A 5.15, estos son:
o Electrodos de acero al carbono.
o Electrodos base Ni.
o Electrodos base Cu.
o Electrodos de hierro fundido.
Electrodos de acero al carbono.
Estos productos se clasifican con la denominacin E-St, el mismo consiste en un ncleo de hierro
fundido con un revestimiento grafitizante, los depsitos no son maquinables y se pueden usar para
la reparacin de fundiciones quemadas y de mala calidad. El carbono presente en el metal
depositado puede llegar a un porcentaje mayor que 0.5% por lo que ser necesario precalentar a
300C para evitar fisuracin. Por este motivo se utilizan normalmente para pequeas reparaciones y
como capa soporte o de limpieza para luego depositar aleaciones base nquel o incluso E-7018, E7016, etc.
Electrodos base Ni.
Los metales depositados con estos electrodos poseen ciertas caractersticas que lo hacen ser una
de las soluciones ms satisfactorias para los problemas de soldabilidad que poseen los hierros
fundidos debido a que poseen una alta ductilidad y fcil maquinabilidad. Con la utilizacin de estos
materiales se puede prescindir de precalentamiento pues no se producen transformaciones como
ocurre con los depsitos ferrticos. Los electrodos pueden ser de dos tipos E- NiCI y E-NiFe-CI, el
primero de estos electrodos es apto para soldadura de materiales dctiles, para la unin o
reparacin de hierros grises entre s o con otros metales ferrosos tanto en fro como en caliente,
principalmente para paredes delgadas cuando las tensiones de contraccin non son muy elevadas o
108
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
cuando el contenido de fsforo es menor de 0.2%, el segundo es superior al primero debido a que
los depsitos son fuertes y ms dctiles; algo necesario en unin de materiales dismiles, son ms
tolerantes los depsitos al fsforo; por lo que son recomendables para la soldadura de hierro
fundido gris con alto contenido de fsforo, el coeficiente de expansin del metal depositado es
menor; lo que implica menores tensiones de contraccin, posee menor costo que los de nquel puro.
Estas aleaciones se utilizan para cualquier tipo de fundicin, incluyendo las maleables y las
nodulares.
Los rangos de corriente para SMAW con electrodo de nquel y nquel-hierro se pueden ver a
continuacin
electrodo
(mm)
2.3
E NiFe-CI
E Ni-CI
CD(-)(A)
CA (A)
CD(-)(A)
CA (A)
40-70
40-80
40-70
40-80
3.2
70-100
70-100
80-110
70-110
100-140
110-140
110-140
110-150
120-180
130-180
120-160
120-170
Para los electrodos Ni-Fe la corriente de soldadura debe reducirse de 5-15 A para posiciones sobre
cabeza y 10-20 A para la posicin vertical.
Tambin dentro de este grupo se encuentran los electrodos Ni-Cu (monel), E- NiCu-A y E- NiCu-B;
sin embargo, poseen limitaciones para la soldadura del hierro fundido debido a la sensibilidad de
estos depsitos a la dilucin del hierro, por lo que tienden a ser reemplazados por los de nquel.
Electrodos base Cu.
Estos electrodos son de dos tipos: E -Cu Sn-C y E - Cu Al-A2.
La principal ventaja de este grupo es el bajo punto de fusin, la alta fluidez, la tolerancia a la dilucin
y su relativa buena tenacidad. Estas caractersticas le permiten una alta velocidad de depsito con
un mnimo aporte de calor, logrndose una zona de transicin reducida. De esto resulta un depsito
fcilmente mecanizable igual que lo materiales base nquel pero a un menor costo.
Electrodos de hierro fundido.
Los electrodos recubiertos que utilizan ncleo de hierro fundido, son clasificados como E-CI. Ellos
poseen un costo comparativamente menor y su seleccin se realiza sobre la base de las
caractersticas de resistencia mecnica y composicin qumica del metal base.
GMAW:
De manera general los metales de aporte poseen composicin qumica similar a los electrodos
revestidos para la soldadura de los hierros fundidos. Los materiales de aporte de acero al carbono
son utilizados por razones estrictamente econmicas, debido a la poca dilucin del metal
depositado, este producto est limitado a reparaciones menores o a elementos no sometidos a
cargas donde no sea necesario maquinar, la especificacin AWS A.5-18 cubre estos materiales y
dentro de ellos el ER-70S6, es el ms utilizado debido al alto contenido de silicio (0.8-1.5%), lo que
ayuda a desoxidar el meta fundido.
Los aceros inoxidables austenticos algunas veces se aplican en la soldadura de los hierros
fundidos; sin embargo, poseen limitaciones desde el punto de vista de la formacin del Carburo de
cromo en el metal soldado el cual puede beneficiar la resistencia al desgarramiento debido a un
coeficiente de expansin diferente, la dificultas es que son extremadamente caros, estos aceros
inoxidables estn cubiertos por la AWS A.5-9.
109
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
La especificacin AWS A.5-14 cubre los alambres base nquel que comnmente son usados en la
soldadura de los hierros fundidos, este es el caso del ER- Ni-7, el que posee unos depsitos
densos, maquinables y libres de defectos. Los materiales de Ni-Fe y Ni-Fe-Mg no estn
estandarizados y prcticamente no se fabrican.
FCAW:
Los electrodos tubulares poseen una alta disponibilidad producto de que producen un depsito
similar a los electrodos revestidos.
Los electrodos tubulares Ni-Fe-Mn poseen una composicin qumica similar a los depsitos de E- Ni
Fe-CI excepto en los altos niveles de manganeso, el mismo es resistente a las grietas y poseen
altas tasas de depsito. Las aplicaciones son similares a los electrodos de Ni-Fe.
Los electrodos cubiertos por la AWS A.5-20 (para los aceros al carbono) y los cubiertos por la A.522, tambin pueden ser usados para la soldadura de los hierros fundidos, los que estn sujetos a
las mismas precauciones de los electrodos revestidos de la misma composicin.
En la tabla se brindan los regmenes tecnolgicos aplicados a los materiales depsitos con GMAW y
FCAW.
Regmenes tecnolgicos para depsitos con GMAW y GTAW
Dimetro (mm)
Proceso
Is (A)
Va (V)
170-260
275-325
300-375
260-280
260-280
260-300
30-32
28-30
28-32
30-32
30-32
30-34
100-120
290-300
15-19
18-19
Electrodo
Ni-Fe
Ni
1,1
2
2,4
0,8
1,1
1,6
Transferencia Spray
GMAW (1)
FCAW (2)
FCAW (2)
GMAW (1)
GMAW (1)
GMAW (1)
Transferencia
corto-circuito
Ni-Fe
0,8
GMAW (1)
Ni
1,6
GMAW (1)
1.- Utilizar argn puro.
2.- Pueden ser autoprotegidos con CO2 opcionalmente.
OAW:
El proceso OAW, fue el primero en utilizarse para la soldadura de los hierros fundidos debido a la
baja dilucin que el mismo logra, se ha utilizado con buenos resultados en la soldadura de los
hierros grises, no as para los maleables y nodulares ya que la necesidad de precalentamiento
puede destruir la estructura tratada, las aplicaciones fundamentales de este proceso estn en la
reparacin de fundiciones usadas, el principal material de aporte es el R-CI, que no es ms que una
varilla de hierro fundido con alto contenido de silicio el cual usa un fundente, esto hace que el
proceso sea de baja productividad y un uso porcentual muy restringido.
Preparacin de la soldadura.
Localizacin de la fractura.
Gran parte de la soldadura de reparacin de los hierros fundidos se utilizan en la reparacin de
fracturas en servicio. Un mtodo simple para localizar las fracturas que se observan a simple vista
en las piezas consiste en limpiar las partes daadas con una esponja con keroseno, para eliminar la
grasa y el polvo; adems permite la entrada del mismo en las grietas, una vez seca la superficie se
110
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
le polvorea talco o cal y al cabo de unos minutos podrn mostrarse las partes no visibles de las
grietas.
Limpieza de la junta.
La superficie debe estar completamente limpia de grasa, agua, holln o cualquier otra materia
extraa, si es posible, esmerilarla para de esa forma eliminar la piel de la fundicin que es una
capa de alto contenido de silicio.
Si la pieza ha estado en contacto con aceite, grasa o agua de mar durante u tiempo prolongado, es
recomendable calentar la superficie durante media hora a unos 400C para facilitar la salida de
estas sustancias de los bordes de la soldadura.
Preparacin de la junta.
Para reparar hay que sanear toda el rea del defecto, eliminando completamente los poros y las
grietas, el efecto de entallas al final de las grietas es en extremo peligroso, por lo que se recomienda
el taladrado en los extremos o la soldadura de una cubrejunta como se aprecia en la figura 56.
Figura56. Ranurado de defecto

Las preparaciones de bordes generalmente son de mayor ngulo que en las uniones realizadas en
aceros, las que pueden estar entre 60 y 90, los espesores mayores de 25 mm debern prepararse
con biseles en U o doble U con ngulos entre 20 y 30 y radios de 5-6 mm, siempre es conveniente
realizar un taln en la raz de 2 a 3 mm para lograr una alineacin y penetracin uniforme.
Cuando la soldadura se realiza por una cara de la pieza se debe ranurar cerca de2/3 de la
profundidad de la grieta con un ngulo de abertura entre 60 y 75, como se observa en la figura 57
Figura 57 Diferentes preparaciones de bordes

En el caso de reparacin de fundiciones grises en mal estado y muy contaminadas, se pueden
atornillar espigas roscadas de acero en los flancos de la junta. Los tornillos se deben colocar de ser
111
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
posible en zig zag, la profundidad de la rosca puede seleccionarse cualquiera, los tornillos se
pueden cortar a 2 mm o pueden tener una muesca para ajustarse con destornillador.(figura 58)
Figura 58 Colocacin de los esprragos.

Precalentamiento.
Para obtener una soldadura y una zona de fusin ms dctil y suave, es necesario darle a la pieza
un precalentamiento antes de la soldadura y un enfriamiento muy lento. Este precalentamiento
reduce el efecto que el calentamiento pueda producir en las secciones; sin embargo, un exceso del
mismo puede causar un calentamiento innecesario del metal base que provocar al enfriarse la
formacin de Carburo de hierro a lo largo de la lnea de fusin. Es por esto que los hierros fundidos
requieren de una cuidadosa seleccin de la temperatura de precalentamiento si se quiere que la
zona de soldadura tenga las mismas propiedades que la zona no afectada por el calor del metal
base.
La influencia del precalentamiento en la dureza de un hierro fundido gris soldado con E Ni Fe-CI se
puede ver en la siguiente tabla:
Temperatura de
Precalentamiento C
Sin
precalentamiento
100
Dureza HB
Metal
depositado
342-362
297-362
217
305-340
600
185-228
ZIT
426480
404462
362404
255322
metal
base
165-169
165-169
169
169-197
Los actuales rangos de precalentamiento dependen de la templabilidad del metal base, del tamao
y complejidad de la pieza y del tipo de electrodo utilizado, en la siguiente tabla se muestra la
temperatura de precalentamiento en funcin de la microestructura en la ZIT del hierro fundido.
Temp. de
precalentamiento
25C
85C
185C
315C
385C
Resultado de la microestructura
Martensita
Transformacin perltica
Gran parte de la martensita y de los carburos se reemplazan por
perlita
Casi toda la martensita se reemplaza por perlita
Toda la martensita es prevenida.
Aunque la temperatura de precalentamiento para el hierro gris y dctil es tomada usualmente ms

alta que la temperatura Ms, con vistas a prevenir la transformacin martenstica en la ZIT, esta es
tomada mucho ms alta para los hierros dctiles, si las secciones son gruesas, el rango a tener en
112
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
cuenta est entre 609-634C debido a la prdida de calor que producen las grandes masas de
metal. Temperaturas mayores de 856C son tomadas para hierros con alta aleacin.
Cuando se suelda hierro dctil, la seleccin de la temperatura de precalentamiento elegida es ms
compleja, el precalentamiento no siempre es beneficioso o necesario, la temperatura debe ser
menor de 134-162C y es preferido cuando estn presentes altas tensiones trmicas. Temperaturas
superiores a 300C pueden formar carburos en la lnea de fusin, no obstante el precalentamiento a
esta temperatura puede ser necesario para soldadura de alta tasa de deposicin horaria o para la
soldadura de secciones pesadas. Temperaturas altas entre 467-690C pueden ser usadas para
compensar el efecto de enfriamiento causados por el decrecimiento del carbono en el metal lquido
cuando se produce la esferoidizacin del hierro fundido en la zona de fusin, en este caso el calor
aportado reduce al mnimo la formacin contnua de carburos.
La temperatura entre pasadas no debe exceder en 25C la temperatura de precalentamiento para
prevenir la formacin adicional de martensita, lo que facilita la templabilidad de la capa depositada.
La temperatura de precalentamiento tambin se puede apreciar a travs del carbono equivalente.
CE = C+0.31Si +0.33P+0.45S-0.028Mn+Mo+Cr-0.02Ni-0.01Cu
La que se cumple para fundiciones donde el Cu+Ni+Cr+Mo <1.5%. Con la misma se puede
determinar la temperatura de precalentamiento necesaria para que no ocurra el agrietamiento en los
hierros fundidos, ver figura 59.
113
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Figura 59 Determinacin de la temperatura de no agrietamiento

El tamao del rea a precalentar y el tiempo de precalentamiento es ms significativo con el
incremento de parte a soldar.
Soldadura sin precalentamiento.
La mayora de las piezas pequeas sueldan satisfactoriamente sin precalentamiento, aunque este
usualmente mejora la tenacidad de la soldadura, el enfriamiento es esencial donde no se pueda dar
precalentamiento, dos pasadas son recomendables si se desea una zona de fusin suave, la
primera pasada sirve de precalentamiento para la segunda lo que provoca un enfriamiento lento y
producir una zona de fusin blanda y maquinable.
114
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Las piezas grandes tambin pueden ser soldadas sin precalentamiento, primeramente ser
necesario mantener la pieza a baja temperatura y usar electrodo de poco dimetro y baja corriente,
con depsitos pequeos y espaciados, todo esto con el objetivo de prevenir el alabeo o una posible
rotura producto del calentamiento desigual o una expansin.
Tcnicas de soldadura.
Entrada de calor: Un mtodo de control de la entrada de calor es la seleccin del modelo de
depsito. Los dos modelos de depsito predominantes para los cordones de soldadura son sin
oscilacin y con oscilacin. Sin oscilacin es preferible pues minimiza la entrada de calor, si es
requerido con oscilacin, la misma no debe exceder de dos a tres veces el dimetro del electrodo.
Secuencia de cordones cortos: Es otro mtodo para controlar el calor aportado, consiste en
depositar cordones cortos en varias porciones de la junta, dejando que cada cordn se enfre hasta
50C. la secuencia ayuda a evitar la acumulacin de tensiones que logran los cordones largos, el
martilleo en fro despus de la soldadura reducir las tensiones. Ver figura 60
Fig. 60 Cordones cortos

Tcnica paso peregrino: Esta tcnica reduce las tensiones longitudinales y transversales de
contraccin. Utiliza cordones cortos , la primera pasada es depositada con una longitud de 50-75
mm y a una distancia de 50-75 mm de los extremos de la unin.
Tcnica de cascada y por capas: La tcnica por capas es utilizada para minimizar las tensiones de
contraccin a lo largo de la ranura, peor no minimiza las transversales, lo que si es logrado por la
tcnica de cascada, por lo que se usa una combinacin de ambas tcnicas.Ver figura 61
Fig. 61 Secuencia de cordoneo

Martillado: El principal efecto del martillado es aliviar las tensiones de solidificacin, minimizar la
distorsin y refinar la microestructura, es mejor aplicarlo despus que el color rojo se ha apagado,
cuando se realiza por encima del rojo puede incrementar la susceptibilidad del metal al
agrietamiento. El mismo es mejor realizarlo con un martillo redondo de 12 a 19 mm de dimetro.
Despus del golpeo toda la escoria puede ser eliminada con un cepillo de alambre y continuar las
pasadas.
115
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Recomendaciones prcticas.
Cuando no se precalienta, la temperatura entre pasadas no debe exceder de 93 C.
Cuando el precalentamiento es usado , la temperatura entre pasadas no debe exceder en 25C la
temperatura de precalentamiento.
Para minimizar las tensiones de soldadura, la secuencia de cordoneo debe ser sin oscilacin con
una longitud no mayor de 50-75 mm y se debe esperar que el depsito se enfre hasta 50C para
realizar el siguiente.
Siempre que sea posible deposite dos o ms capas para mejorar la maquinabilidad.
Siempre rompa el arco en la ranura, nunca en el metal base.
La longitud del arco debe ser corta, normalmente de 3.2 a 4.7 mm.
Criterios para la seleccin del material de aporte.
Hierros gris y maleable.
Prcticamente los mismos procedimientos de soldadura son empleados para ambas fundiciones con
la nica diferencia que el hierro fundido maleable necesita un tratamiento trmico para restituir sus
propiedades.
Piezas pequeas: Una considerable cantidad de materiales de aporte de hierro fundido se utiliza en
la reparacin de partes tales como soportes, dientes de piones y palancas, tales partes pueden ser
precalentadas y soldadas en el banco de trabajo y no es necesario maquinarlas posteriormente.
Usualmente son soldadas con electrodos E-St para obtener una buena dureza y un bajo costo, este
tipo de electrodo es el mejor para la penetracin y es usado en fundiciones suaves con inclusiones
de arena o para fundiciones impregnadas, ya sea con agua o aceites; los electrodos base Ni (ENiCI) proporcionan una mejor unin sobre fundiciones limpias.
Los depsito de electrodo E-St no son maquinables si no se le dan pases severos, mientras que los
depsitos de Ni si lo son independientemente del nmero de pases. Un precalentamiento de estas
piezas pequeas es recomendable para retardar el enfriamiento, adems de la ventaja de la
limpieza superficial.
Piezas grandes con precalentamiento: Muchas partes tales como volantes y armazones de
mquinas aunque grandes pueden ser trasladadas para precalentarlas y controlar su enfriamiento
en hornos, lo que es particularmente recomendado cundo las piezas estn sujetas a choques y
cargas severas. Para estos casos el electrodo recomendado es el E-CI el cual brinda propiedades
cercanas al metal de fundicin y es maquinable si se enfra lentamente.
Piezas grandes sin precalentamiento :Cuando no existe horno cerca o las piezas son muy grandes y
no caben en el mismo, tambin si las piezas no estn sometidas a cargas severas, se puede
prescindir del precalentamiento. Los electrodos de base Ni, E NiC-I son normalmente usados pues
proporcionan un depsito suave y dctil.
Soldadura de acero con hierro fundido: Daos en las piezas de hierro fundido a menudo son
reparadas con la adicin de placas de acero al carbono, la soldadura con acero nunca produce un
empalme con la misma tenacidad que si fueran dos piezas del mismo acero, pero en muchos
empalmes se brinda una rigidez satisfactoria, la que puede lograrse utilizando el electrodo ESt ,sin
embargo la parte del hierro fundido ser frgil. El uso de electrodos de Ni en la parte del hierro
fundido, dar una unin ms fuerte pero de un mayor costo.
En algunas producciones donde se unen finas lminas se pueden usar electrodos E7018 con bajas
corrientes; sin embargo, la zona de fusin suele ser frgil por lo que este mtodo no se aplica
cuando existen cargas de impacto y de flexin.
116
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Enmantequillado : Cuando los biseles que se van a soldar poseen gran longitud, es muy
beneficioso realizar cordones en las caras de los biseles con electrodo E-St y entonces rellenar de
forma intermitente con electrodo E-7018. Esto reduce la dilucin del metal soldado, facilitando que
cada capa depositada en la cara de la ranura se enfre sin restricciones, por lo que disminuye el
volumen del metal a contraer.
Hierro Fundido Nodular (Dctil)
Este hierro fundido posee mejores caractersticas de soldadura que los hierros fundidos grises, pero
requieren procesos y materiales especiales, la perlita dctil en el hierro produce altos contenidos de
martensita en la ZIT, los que son susceptible al agrietamiento.
Los electrodos E- NiFe-CI son los mas utilizados para la soldadura de este material, lo que necesita
un precalentamiento entre 134-190C de forma general y superior a 300C para funciones grandes.
Tambin el ERNi-1 para procesos GMAW puede ser utilizado empleando Argn puro.
Tratamiento Trmico Post-Soldadura
El objetivo del tratamiento trmico post-soldadura es el de eliminar las estructuras duras y las
tensiones trmicas formadas durante la soldadura, cuando el tratamiento trmico no es aplicado
inmediatamente despus de concluir la soldadura, debe cubrir la pieza con materiales aislantes,
para de esa forma garantizar un enfriamiento lento de la misma hasta la temperatura ambiente.
Para las fundiciones grises y dctiles el alivio de tensiones o recocido consiste en un calentamiento
entre 579-634C y posteriormente al aire.
Estos tratamientos transforman la martensita y la bainita en otros productos reduciendo la dureza
considerablemente. Cuando los carburos estn presentes, el recocido completo es necesario,
durante un largo perodo de tiempo para la disolucin de los carburos a temperaturas muy altas.
Algunas recomendaciones prcticas se pueden observar en la tabla siguiente:
Tratamiento
Temperatura
C
Recocido de
normalizacin
956-940
Tiempo de Permanencia
Calentamiento (h/mm) x
espesor
Hierro gris
1-3h+0,039
Enfriamiento
Recocido de
Grafitizacin
Recocido
Completo
Recocido de
Ferritizacin
Alivio de tensiones
884-972
1-3h+0,039
773-884
Al aire hasta la temperatura de recocido, pero

menor de 467C, puede requerir alivio de
tensiones.
En el horno hasta 300C a razn de 25C/h,
despus al aire hasta temperatura ambiente.
690-745
579-634
0,059
Hierro dctil
No aleado
Baja aleacin
495-551
Alivio de tensiones
0,059
551-579
0.059

despus al aire hasta temperatura ambiente
despus al aire hasta temperatura ambiente.
117
UPONIC
Dr. Ramn Martnez
Alta aleacin
523-634
0.059
Austentico
606-662
0.059
Recocido de
Ferritizacin
884-940
1h+0.039
Recocido Completo
856-854
Normalizado,
recocido y revenido
884-926
2 h (mn)
Enfriamiento en horno hasta676C, mantener

5h+1h/pulg, enfriar en horno hasta329C a razn
de 25C/h y enfriamiento al aire.
Enfriamiento en el horno hasta 329C a razn de
25C/h y enfriamiento al aire.
Enfriamiento al aire hasta 523-634C, enfriamiento
en el horno hasta 329C a razn de 25C/h y
enfriamiento al aire.
118
UPONIC

Folleto Recuperación de Piezas2

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Folleto Recuperación de Piezas2

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

RECUPERACIN DE PIEZAS

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Introduccin. Conceptos fundamentales. Fundamentos del proceso.

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

1. La pieza a recuperar es considerada inservible fsicamente segn el trabajo seguro, o sea,

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Este mtodo en cuestin se basa en la siguiente expresin:

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

T.- Tiempo de soldadura (min.)

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Is: Corriente de soldadura (A)

N.- Consumo en vaco del equipo (Kw)

Ed.- factor operativo (%)

Pkw.-Precio del Kw industrial ($/Kw)

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Consideraciones generales sobre la organizacin de la recuperacin de piezas.

Figura 1 Esquema organizativo de la recuperacin en un taller de M.I.

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Aspectos generales sobre desgaste.

Figura 2. Factores inciden en el desgaste.

Figura 3 Niveles de desgaste.

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Figura 4. Esquema de deslizamiento.

Figura 5. Esquema de rodadura.

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Figura 6. Esquema de impacto.

Figura 7. Esquema de flujo.

Figura 8. Proceso de fatiga superficial

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Figura 9. Proceso abrasin.

Figura 10. Abrasin de baja presin.

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Figura 11. Abrasin de alta presin

Figura 12. Abrasin con impacto.

Figura 13. Superficie sometida al desgaste adhesivo.

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

3-Area de contacto real.

Mtodo para determinar la resistencia al desgaste de depsitos.

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Figura 14. Instalacin para la realizacin del ensayo

Dr. Ramn Martnez

Recuperacin de piezas por soldadura y otros Mtodos

Dr. Ramn Martnez