Contenido

INTRODUCCIN .............................................................................................................................. I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................................. II
JUSTIFICACIN ............................................................................................................................. III
OBJETIVO GENERAL ......................................................................................................................IV
OBJETIVOS ESPECFICOS................................................................................................................IV
CAPTULO 1 .................................................................................................................................. 6
1.1

PRECEDENTES DE LA INTERFAZ HUMANO-MAQUINA (HMI) ........................................................... 6

1.2

ANTECEDENTES DE SISTEMAS DE SUPERVISIN, CONTROL Y ADQUISICIN DE DATOS (SCADA) .............. 7

1.3

ANTECEDENTES DEL CONTROL DISTRIBUIDO ................................................................................ 8

1.4

PRECEDENTES DEL CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC) .................................................. 12

1.5

PROYECTOS SIMILARES........................................................................................................ 16

1.5.1 SISTEMA SCADA PARA UNA RED DE AGUA POTABLE ........................................................................... 16

1.5.2 METODOLOGA PARA IMPLEMENTAR SISTEMAS SCADA CON RSVIEW. .................................................. 17
1.5.3 IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA SCADA, EN UNA EMPRESA DE AUTOPARTES, PARA TRABAJAR EN UN
ENFOQUE JUSTO A TIEMPO. DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE VELOCIDAD PROPORCIONAL SCADA PARA UN
MOTOR DE CORRIENTE DIRECTA "CD". .......................................................................................................... 17
1.5.4 DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE VELOCIDAD PROPORCIONAL SCADA PARA UN MOTOR DE CORRIENTE
DIRECTA "CD. ........................................................................................................................................... 18
1.5.5 DESARROLLO E IMPLEMENTACIN DE PANTALLAS EN UN SISTEMA SCADA PARA MONITOREO EN PROCESO DE
SERVICIOS GENERALES EN PLANTA FARMACUTICA........................................................................................... 18
CAPTULO 2 ................................................................................................................................ 20

2.1 PROCESO INDUSTRIAL .................................................................................................................. 20

2.1.1 TIPOS DE PROCESO:............................................................................................................................ 20
2.1.1.1 Continuos ................................................................................................................................... 20
2.1.1.2 Discretos ..................................................................................................................................... 20
2.1.1.3 Bach ............................................................................................................................................ 20
2.1.2 PROCESOS INDUSTRIALES DE MAYOR APLICACIN ................................................................................... 21
2.1.2.1 Plantas de proceso Nivel y flujo ................................................................................................. 22
2.1.2.2 Planta de proceso de pH ............................................................................................................ 23
2.2 CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE ........................................................................................... 25
2.2.1 TIPOS DE PLC................................................................................................................................. 26
2.2.1.1 PLC tipo Nano .......................................................................................................................... 26
2.2.1.2 PLC tipo Compacto .................................................................................................................. 27
2.2.1.3 PLC tipo Modular..................................................................................................................... 28
2.2.2 SIEMENS ..................................................................................................................................... 28
2.2.2.1 S7-300 ..................................................................................................................................... 29
2.2.2.2 STEP 7 ...................................................................................................................................... 30
2.3

INTERFAZ HUMANO-MQUINA ............................................................................................. 32

2.3.1 TIPOS DE HMI: .............................................................................................................................. 33

2.3.2 SOFTWARES PARA HMI ................................................................................................................... 33
2.3.2.1 LabVIEW .................................................................................................................................. 34
2.4

COMUNICACIN INDUSTRIAL ................................................................................................ 34

2.4.1 ACTUADOR SENSOR INTERFACE ......................................................................................................... 35

2.4.2 PROFIBUS ......................................................................................................................................... 35
2.4.3 PROTOCOLO DE COMUNICACIN ABIERTO ............................................................................................. 36
2.5 SISTEMAS DE SUPERVISIN, CONTROL Y ADQUISICIN DE DATOS (SCADA) ............................................. 37
2.5.1 SISTEMAS DE CONTROL ....................................................................................................................... 39
2.5.1.1 Sistemas de Control de Lazo Abierto ......................................................................................... 39
2.5.1.2 Sistemas de Control de Lazo Cerrado ..................................................................................... 39
2.5.2 SISTEMAS SCADA (SUPERVISIN, CONTROL Y ADQUISICIN DE DATOS) ................................................... 40
2.5.2.2 Objetivos de un sistema SCADA .............................................................................................. 41
2.5.2.3 Prestaciones del sistema SCADA ............................................................................................. 42

2.5.2.4 Ventajas de los sistemas SCADA ............................................................................................. 43

2.5.2.5 El Entorno ................................................................................................................................ 43
2.5.2.6 Criterios de seleccin .............................................................................................................. 44
2.5.2.7 Arquitectura de un sistema SCADA ......................................................................................... 45
2.5.2.8 Hardware................................................................................................................................. 47
2.5.2.9 Software .................................................................................................................................. 47
2.5.3 SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO.................................................................................................. 48
CAPTULO 3 ................................................................................................................................. 51
3.1 DIAGRAMA A BLOQUES................................................................................................................ 51
3.1.1 DIAGRAMA A BLOQUES PARA EL DISEO E IMPLEMENTACIN DE SISTEMA SCADA PARA GOBIERNO Y
MONITOREO DE LAS PLANTAS DE PH Y NIVEL .................................................................................................. 51
3.2 DIAGRAMA DE FLUJO .................................................................................................................. 53
3.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA SCADA ............................................................................................ 53
3.3 DIAGRAMA ESQUEMTICO ........................................................................................................... 55
3.3.1 DIAGRAMA ESQUEMTICO DEL SISTEMA SCADA .................................................................................... 55
3.3.2 DIAGRAMA ESQUEMTICO DE LA CONEXIN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA SCADA ............................. 56
3.4 DIAGRAMA DE CIRCUITO ELCTRICO................................................................................................ 57
3.4.1 CIRCUITO AMPLIFICADOR .................................................................................................................... 58
3.4.2 TABLERO DE CONTROL ........................................................................................................................ 60
3.5 CLCULOS Y CONFIGURACIONES ..................................................................................................... 60
3.5.1 CIRCUITO AMPLIFICADOR .................................................................................................................... 60
3.6 PROGRAMACIN Y ALGORITMO ..................................................................................................... 61
3.6.1 SIMATIC STEP 7 ................................................................................................................................. 63
3.6.2 LABVIEW 2013 ................................................................................................................................. 64
CAPTULO 4 ................................................................................................................................. 68
4.1 PRUEBA DE LA PLANTA DE PH 38-716 ............................................................................................. 68
4.1.1 FUNCIONAMIENTO DEL TABLERO DE PH 38-716 ..................................................................................... 69

4.1.2 OBSERVACIONES DEL TABLERO DE PH RIG PROCESS 38-716 ..................................................................... 70

4.1.3 PLANTA DE PH AUTOMATIZADA CON PLC S7-300................................................................................... 72
4.1.4 PROTOCOLO OPC Y HMI EN LA PLANTA DE PH ...................................................................................... 73
4.2 PRUEBA DE LA PLANTA DE PROCESOS DE NIVEL Y FLUJO 38-100 ........................................................... 75
4.2.1 FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA DE NIVEL Y FLUJO PROCESS RIG 38-100................................................. 75
4.2.2 OBSERVACIONES DE LA PLANTA DE NIVEL Y FLUJO PROCESS RIG 38-100.................................................... 77
4.2.3 PLANTA DE NIVEL Y FLUJO CONTROLADA CON PLC S7-300....................................................................... 78
4.2.4 PROTOCOLO OPC Y HMI EN LA PLANTA DE NIVEL Y FLUJO....................................................................... 79
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... LXXXII
RECOMENDACIONES.................................................................................................................... 84
BIBLIOGRAFA.............................................................................................................................. 86
CIBEROGRAFA ............................................................................................................................ 87
ANEXO I VIABILIDAD Y FACTIBILIDAD ........................................................................................... 89
VIABILIDAD .................................................................................................................................... 89
FACTIBILIDAD .................................................................................................................................. 89
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .................................................................................................................... 89
LISTA DE MATERIALES Y COSTOS.................................................................................................................... 90
ANEXO II NORMATIVIDAD ........................................................................................................... 91
ANEXO III HOJAS TCNICAS .......................................................................................................... 99
ANEXO IV ACRNIMOS .............................................................................................................. 111
ANEXO V GLOSARIO................................................................................................................... 113

ndice de Figuras
Captulo 1..13
Fig. 1.1 Marshall McLuhan .................................................................................................................. 6
Fig. 1.2 Depsito de Agua desde una Mina......................................................................................... 7
Fig. 1.3 Depsito de Agua desde una Min........................................................................................... 8
Fig. 1.4 (1959) RW-300 ........................................................................................................................ 8
Fig. 1.5 (1960) IBM 1800 ..................................................................................................................... 9
Fig. 1.6 (1970) Sistema de 1010 y Sistema FOX1 ............................................................................. 10
Fig. 1.7 (1975) Centium TDC 2000 y DCS.......................................................................................... 10
Fig. 1.8 (1978) Damatic .................................................................................................................... 11
Fig. 1.9 (1980) DCI-4000 .................................................................................................................... 11
Fig. 1.10 Modicon 084 ....................................................................................................................... 13
Fig. 1.11 Simatic S30.......................................................................................................................... 14
Fig. 1.12 Sucos-PS1............................................................................................................................ 14
Fig. 1.13 S5 ........................................................................................................................................ 15
Fig. 1.14 Simatic S7............................................................................................................................ 15
Fig. 1.15 Marcas involucradas en la industria de los PLC .................................................................. 16
Captulo 2..30
Fig. 2.1 Estrategia de control de temperatura y Estrategia de control de flujo................................ 22
Fig. 2.2 Esquema de la planta de control de nivel y flujo ................................................................. 23
Fig. 2.3 Esquema General de un Tablero para el Control de pH ....................................................... 25
Fig. 2.4 PLC tipo nano ....................................................................................................................... 27
Fig. 2.5 PLC tipo compacto ............................................................................................................... 27
Fig. 2.6 PLC tipo modular .................................................................................................................. 28
Fig. 2.7 PLC Siemens S7-300 ............................................................................................................. 30
Fig. 2.8 Software LabVIEW ................................................................................................................ 34
Fig. 2.9 Comunicacin Cliente-Servidor OPC .................................................................................... 36
Fig. 2.10 Sistema SCADA ................................................................................................................... 38
Fig. 2.11 Sistema de control a lazo abierto ....................................................................................... 39

Fig. 2.12 Sistema de control Retroalimentado o de lazo cerrado ..................................................... 40

Fig. 2.13 Principio de Redundancia ................................................................................................... 44
Fig. 2.14 Estructura de un sistema de supervisin de mando .......................................................... 46
Fig. 2.15 Estructura bsica de un sistema SCADA ............................................................................. 46
Fig. 2.16 Arquitectura bsica de Hardware de SCADA ..................................................................... 47
Fig. 2.17 Arquitectura General del software de un SCADA ............................................................... 48
Fig. 2.18 Estructura de un control Distribuido .................................................................................. 49
Captulo 3..68
Fig. 3.1 Sensores de nivel, flujo y pH................................................................................................. 58
Fig. 3.2 OPAMP No Inversor .............................................................................................................. 61
Captulo 4..86
Fig. 4.1 Feedback Basic Process Rig 38-100 ...................................................................................... 75

ndice de Diagramas
Captulo 3..61
Diagrama 3.1 Diagrama a Bloques para el Diseo e Implementacin de Sistema SCADA para
Gobierno y Monitoreo de las Plantas de pH y Nivel .............................................................................. 52
Diagrama 3.2 Diagrama de Flujo del sistema SCADA ........................................................................ 54
Diagrama 3.3 Diagrama Esquemtico de Sistema SCADA ................................................................ 55
Diagrama 3.4 Diagrama esquemtico de la conexin de los componentes del sistema SCADA ...... 57
Diagrama 3.5 Circuito Amplificador .................................................................................................. 59

ndice de Impresiones de Pantalla

Captulo 3..71
Impresin de Pantalla 3.1 Step 7 Simatic V 5.4 SIEMENS ................................................................. 62
Impresin de Pantalla 3.2 LabView 2013 .......................................................................................... 62
Impresin de Pantalla 3.3 Bastidor de diseo del PLC ...................................................................... 63
Impresin de Pantalla 3.4 Diagramas de Escalera ............................................................................ 64
Impresin de Pantalla 3.5 Ventanas de Panel Frontal ...................................................................... 65

Impresin de Pantalla 3.6 Ventanas de Diagrama a Bloques ........................................................... 66

Captulo 4..84
Impresin de Pantalla 4.1 Representacin grfica de la Planta de pH ............................................. 74
Impresin de Pantalla 4.2 Representacin grfica de la Planta de Nivel y Flujo .............................. 80

ndice de Fotografas
Captulo 3..68
Fotografa 3.1 Circuito Amplificador de Voltaje................................................................................ 59
Fotografa 3.2 Tablero de Control ..................................................................................................... 60
Captulo 4..78
Fotografa 4.1 Feedback pH Process Rig 38-716 ............................................................................... 68
Fotografa 4.2 Bombas del tablero pH Process Rig 38-716 ............................................................... 69
Fotografa 4.3 Residuos de sales en el tablero Feedback pH Process rig 38-716 ............................. 70
Fotografa 4.4 bomba del tablero Feedback pH Process rig 38-716 ................................................. 71
Fotografa 4.5 Planta de pH (parte central e izquierda) ................................................................... 71
Fotografa 4.6 Pruebas del funcionamiento del medidor de pH....................................................... 72
Fotografa 4.7 Sensor de pH con acoplador ...................................................................................... 72
Fotografa 4.8 Planta de pH automatizada con PLC .......................................................................... 73
Fotografa 4.9 Planta de pH con HMI ................................................................................................ 74
Fotografa 4.10 Funcionamiento Basic Process Rig 38-100 .............................................................. 76
Fotografa 4.11 Servovlvula y Compuerta ....................................................................................... 77
Fotografa 4.12 Reparacin de la Servovalvula ................................................................................. 77
Fotografa 4.13 Montaje de los engranes ......................................................................................... 78
Fotografa 4.14 Planta de Nivel y Flujo controlada con PLC ............................................................. 79
Fotografa 4.15 Planta de Nivel y Flujo con HMI ............................................................................... 80

Introduccin
En el sector industrial los avances en control y automatizacin de los procesos han
sido vitales para su mejor funcionamiento, un claro ejemplo de esto es la supervisin,
control y adquisicin de datos de manera remota de las variables involucradas, mejor
conocido como sistema SCADA. Los sistemas SCADA son actualmente los ms
utilizados a nivel industrial para controlar las diversas variables existentes en un
proceso.
En el presente trabajo se describe el desarrollo del proyecto Diseo e
Implementacin de un Sistema SCADA para Gobierno y Monitoreo de las Plantas de
Nivel y pH que apoyan el aprendizaje prctico para los estudiantes en el laboratorio
de la Especialidad de Control en la Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y
Elctrica Unidad Culhuacn.
En el presente escrito se mencionan los antecedentes ms relevantes para el
desarrollo de este proyecto, su invencin y desarrollo a travs del tiempo. As como
los proyectos similares al sistema SCADA realizado a nivel educativo.
De igual manera se describe cada parte fundamental del sistema y sus
especificaciones.
Siguiendo con este orden, se describe de diversas formas el funcionamiento del
sistema SCADA, como por ejemplo; diagrama a bloques que describe el proceso
realizado y el diagrama de flujo que explica la lgica del programa. Tambin se muestra
un diagrama esquemtico de la forma fsica de la cual est compuesto el sistema, as
como los sistemas electrnicos aplicados y los clculos requeridos.
Por ltimo se explican las pruebas realizadas para comprobar el correcto
funcionamiento del sistema, iniciando con cada elemento, hasta la prueba del
funcionamiento general.

Planteamiento del Problema

Tras una investigacin realizada en las instalaciones de Escuela Superior de

Ingeniera Mecnica y Elctrica unidad Culhuacn del Instituto Politcnico Nacional,
se observ que dentro de los laboratorios de Instrumentacin Industrial y
Controladores Lgicos Programables existen distintos tipos de plantas de proceso
cmo lo son: nivel de fluidos, presin, temperatura y pH, que sirven para realizar
prcticas de la especialidad de Control.
A pesar de tener estos sistemas, no todos cuentan con los elementos necesarios
para su funcionamiento, adems de que no se cuenta con una herramienta que ayude
al estudio del comportamiento de las distintas variables involucradas.
Otra deficiencia de este laboratorio es que las plantas de procesos son sistemas
que se analizan de forma independiente, por lo tanto los alumnos demoran en la
obtencin de datos de cada una de las plantas, esto genera retraso en la elaboracin
de las prcticas.
Adems se cuenta con un Controlador Lgico Programable (PLC) marca SIMENS
modelo S7-300 el cual est en condiciones de abandono ya que carece de la microtarjeta de programacin.

II

Justificacin

En la Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica unidad Culhuacn del

Instituto Politcnico Nacional existen distintos laboratorios de la carrera de Ingeniera
en Comunicaciones y Electrnica, entre ellos se encuentran los de la especialidad de
Control, uno de estos se enfoca en Instrumentacin Industrial y Controladores Lgicos
Programables en el cual se presenta la necesidad de desarrollar un sistema SCADA
que contribuya al estudio y anlisis de las plantas de proceso de nivel y pH de fluidos,
es por eso que en el desarrollo de este proyecto se realizar un sistema de gobierno
y monitoreo que sirva como material didctico dentro de las instalaciones de esta
unidad acadmica.
El desarrollo del sistema SCADA ayudar tanto a los alumnos como a profesores,
a un mejor desarrollo y anlisis de las prcticas programadas en el curso; adems, en
este proyecto se abarca gran parte del temario de la especialidad de control.
A nivel industrial se manejan un sin nmero de variables dentro de sus procesos,
debido a esta problemtica se requiere de un monitoreo y control constante sobre las
plantas de procesos industriales, es por eso que es necesario desarrollar un interfaz
capaz de obtener datos para el manejo apropiado de las distintas variables que
intervienen en las plantas de procesos; para un ingeniero es necesario conocer las
distintas formas de obtencin de datos para un desarrollo profesional ptimo. Un
mtodo de obtencin de este tipo de datos es un sistema SCADA, por esta razn es
imprescindible para los alumnos aprender y comprender el funcionamiento de este tipo
de sistemas, para as obtener una preparacin ptima para su desarrollo profesional
(vase anexo I).

III

Objetivo General

Disear e implementar un sistema SCADA para gobierno y monitoreo de las plantas

de proceso de nivel de agua y pH en el laboratorio de control de la Escuela Superior
de Ingeniera Mecnica y Elctrica Unidad Culhuacn, para el uso didctico.

Objetivos especficos

Disear un sistema SCADA para el control y monitoreo de dos plantas de procesos

cuyas variables son nivel y pH, utilizando el PLC S7-300 SIEMENS.

Monitorear los datos de las variables de los tableros de procesos mediante una
interfaz grfica diseada en el software LabView.

Establecer comunicacin entre los sistemas de gobierno y monitoreo mediante el

protocolo OPC.

Implementar el sistema desarrollado en el laboratorio de control de la Escuela

Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica Unidad Culhuacn.

IV

Captulo 1

Estado del Arte

Captulo 1
Estado del Arte
En este captulo se hablar sobre la historia, antecedentes y actualidad de los
sistemas de control distribuido, as como, sistemas de supervisin, control y
adquisicin de datos (SCADA), Interfaz Humano-Mquina (HMI) y los Controladores
Lgico Programable (PLC).
1.1 Precedentes de la Interfaz Humano-Maquina (HMI)
Antes de definir lo que es un interfaz humano-mquina (HMI), se debe mencionar a
Marshall McLuhan (figura 1.1), este hombre fue quien dio origen a este concepto y
logro reestructurar varios trminos que posteriormente origin que los investigadores
se basarn en su trabajo para desarrollar el concepto de HMI.

Fig. 1.1 Marshall McLuhan

A lo largo del tiempo se han hecho distintas definiciones de lo que es un HMI, entre
ellas se encuentran la definicin hecha por Booth (1989) quien dice que un HMI Es
el intercambio de smbolos entre dos o ms partes asignando a los participantes en el
proceso comunicativo los significados de estos smbolos.
Tambin se encuentra la definicin de Johnson (1992), el cual indica que la
interaccin hombre-mquina es el estudio de la interaccin entre la gente, los

ordenadores y las tareas. Adems Lewis y Reina definen el HMI como todos aquellos
canales por los cuales se permite la comunicacin entre el hombre y la mquina.
Despus de conocer algunas definiciones de HMI, podemos hacer referencia a uno
de estos sistemas, como es la telemetra, en la cual la presentacin de los datos era
de forma intangible, pues el control y monitoreo de las variables involucradas es a
distancia, un ejemplo de este tipo de sistemas es el llenado de un depsito de agua
desde una mina (figura 1.2); donde los sensores se encargan de vigilar el nivel de agua
del depsito de lmina, informando a la bomba cuando debe activarse o desactivarse
segn el nivel de agua que haya para bombear.

Fig. 1.2 Depsito de Agua desde una Mina

1.2 Antecedentes de Sistemas de Supervisin, Control y Adquisicin de Datos

(SCADA)
Para hablar de los antecedentes histricos de un sistema de Supervisin, Control y
Adquisicin de Datos (SCADA) no se puede dejar de lado a los Sistemas de Control
Distribuido (DCS) ya que los sistemas SCADA modernos fueron creados a partir de
estos.
Los primeros SCADA eran sistemas de telemetra que proporcionaban reportes
peridicos de las condiciones de campo vigilando las seales que representaban
medidas y/o condiciones de estado en ubicaciones de campo remotas. Y fueron

altamente modificados con programas de aplicacin especficos para atender a

requisitos de algn proyecto particular, ejemplo de esto es el control en un depsito de
agua desde una mina (figura 1.3).

Fig. 1.3 Depsito de Agua desde una Mina

1.3 Antecedentes del Control distribuido

El primer sistema informtico de control industrial, construido en el 1959 Texaco
Port Arthur, Texas, con una refinera RW-300 de la Empresa Ramo-Wooldridge (figura
1.4)

Fig. 1.4 (1959) RW-300

Los primeros miniordenadores fueron utilizados en el control de procesos industriales

desde el comienzo de la dcada de 1960. La IMB 1800 (figura 1.5), por ejemplo, fue
una de las primeras computadoras que haba de entrada/salida de hardware para
recoger seales de proceso en una planta de conversin de los niveles de contacto
sobre el terreno y las seales analgicas al dominio digital.

Fig. 1.5 (1960) IBM 1800

A principios del decenio de 1970 Taylor Instrument Company, ha desarrollado el

sistema de 1010 (figura 1.6), Foxboro sistema FOX1 (figura 1.6) y Bailey controla los
sistemas de 1055. Todos estos eran aplicaciones de control digital directo (DDC)
utilizadas en minicomputadoras y conectado a la Entrada propietaria/hardware de
salida. As como el control continuo por lotes sofisticado se llev a cabo de esta
manera, un enfoque ms conservador se estableci en el control del punto donde los
equipos de procesos supervisados son grupos de controladores de procesos
analgicos. La disponibilidad de una interfaz grfica de usuario completamente
funcional era una forma de distancia.

Fig. 1.6 (1970) Sistema de 1010 y Sistema FOX1

Los DCS fueron introducidos en 1975. Tanto por Honeywell y la firma de ingeniera
elctrica japonesa Yokogawa que introdujo sus propios DCSs de produccin
independiente paralelamente, con los sistemas de Centum TDC 2000 (figura 1.7),
respectivamente. Basada en Bristol EE.UU. tambin present su controlador universal
de 3000 UCS en 1975.

Fig. 1.7 (1975) Centium TDC 2000 y DCS

10

En 1978, Metso introdujo su propio sistema de DCS se llama Damatic (figura 1.8).

Fig. 1.8 (1978) Damatic

En 1980, Bailey introdujo el sistema RED 90. Tambin en 1980, Fischer y Porter
Company introdujo DCI-4000 (figura 1.9).

Fig. 1.9 (1980) DCI-4000

Algo fundamental para el modelo DCS, fue la inclusin de bloques de funciones de

control. Los bloques de funcin evolucionaron a partir de los primeros conceptos de
control digital directo ms primitivos de "Table Driven"; software orientado a objetos

11

donde los bloques de funcin eran "bloques" independientes de cdigo que las tareas
de control de hardware emulaban componentes analgicos as como actividades que
eran esenciales para el control de procesos, tales como la ejecucin de los algoritmos
PID. En la actualidad los bloques de funcin contina siendo el mtodo predominante
de control para los proveedores de DCS, y se apoyan en tecnologas clave como la
Foundation Fieldbus.
Sistemas Midac, de Sydney, Australia, desarroll un sistema de control digital
directo distribuido orientado en 1982. El sistema central corri 11 microprocesadores
que comparten las tareas y la memoria comn, as como conectada a una red de
comunicacin serie de controladores distribuidos, cada ejecucin de dos Z80s. El
sistema fue instalado en la Universidad de Melbourne.
La comunicacin digital entre los controladores distribuidos, estaciones de trabajo
y otros elementos de computacin fue una de las principales ventajas de los DCS. La
atencin se centr debidamente en las redes, que proporcionan las lneas de suma
importancia de la comunicacin que, para aplicaciones de proceso, tuvieron que
incorporar funciones especficas, tales como el determinismo y la redundancia. Como
resultado, muchos proveedores adoptaron el estndar de red IEEE 802.4 (vase anexo
II). Esta decisin sent las bases para la ola de migraciones de tecnologa de la
informacin necesaria cuando se mud a la automatizacin de procesos y IEEE 802.3
IEEE 802.4 ms que prevaleci como la LAN de control.

1.4 Precedentes del Controlador Lgico Programable (PLC)

La automatizacin industrial ha evolucionado a la par con el desarrollo de los

sistemas mecnicos, elctricos, electrnicos y de informtica. En sus inicios, para
automatizar un proceso se utilizaban palancas mecnicas, montaje de levas,
engranajes, relevadores, pequeos motores, etctera.

12

Posteriormente con el desarrollo de la electrnica, ya se utilizaban transistores y

seales elctricas de bajo voltaje. Luego con la aparicin de los circuitos integrados y
en especial del microprocesador, los automatismos revolucionaron la industria de una
forma sorprendente, ya que efectuaban el proceso de muchas seales simultneas y
entregaban una respuesta muy rpida para ese entonces.

Las computadoras tambin empezaron a formar parte en el control automtico de

procesos industriales, pero debido a que su sistema de entradas y salidas era limitado
para estas labores, surgieron controladores especializados y programables con las
herramientas necesarias para controlar lneas de produccin completas. As entonces,
es que aparece el P. L. C. o Autmata, un dispositivo programable que puede ajustarse
a las necesidades de determinado proceso que se quiera automatizar, brindando
economa, robustez, confiabilidad y flexibilidad en los diseos para los cuales es
elegido.

Primer PLC Creado en 1968 por Dick Morley, con el Nombre de Modicon 084 (figura
1.10), Controlador Digital Modular, en E.U.A. Para General Motors.

Fig. 1.10 Modicon 084

13

Despus en 1973 en Alemania se cre Simatic S30 (figura 1.11) por Siemens.

Fig. 1.11 Simatic S30

Tambin en Alemania en el ao de 1976, Klockner Moeller crea el Sucos-PS1

(figura 1.12).

Fig. 1.12 Sucos-PS1

14

En 1979 se crea el Simatic S5 (figura 1.13) de Siemens sucesor del S3.

Fig. 1.13 S5

Para 1995 es creado el Simatic S7 (figura 1.14) de SIEMENS sucesor del S5

Fig. 1.14 Simatic S7

15

El extraordinario xito del PLC ha sido su evolucin y su creciente aplicacin, desde

la propia automatizacin o la regulacin de magnitudes fsicas, hasta la seguridad de
las personas o del medio ambiente. Su sencillez, versatilidad y amplia divulgacin le
han dado un carcter universal, pues es difcil encontrar la fbrica o la infraestructura
que no utilice algn PLC, por esto cada vez ms empresas se especializan en estos
autmatas (figura 1.15).

Los PLCs siguen actualmente dedicados especficamente al control de procesos,

pero vienen dotados de sistemas de comunicaciones que los acoplan de una manera
ptima a las redes de computadoras, permitiendo as las funciones de Produccin
Integrada por Computadora.

Fig. 1.15 Marcas involucradas en la industria de los PLC

1.5 Proyectos Similares

1.5.1 Sistema SCADA Para Una Red De Agua Potable
Autor: Caballero Guadarrama y Eduardo Enrique
Escuela: Centro de Investigacin y Desarrollo de Tecnologa Digital del IPN.
Fecha: 20-oct-2008

16

Nivel: Posgrado
Objetivo General
Desarrollar un sistema SCADA para el monitoreo y control de sistema de
distribucin de agua y aplicarlo en primera instancia, a la red de agua potable de
la ciudad de Tijuana, Baja California, Mxico.

1.5.2 Metodologa para Implementar Sistemas SCADA con RSVIEW.

Autor: Marcial Santiago, Cstulo; Marcial Santiago, Vicente
Escuela: Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica (ESIME).
Fecha: 16-dic-2009
Nivel: Superior.
Objetivo General:
Establecer la metodologa la cual permita al usuario (HMI: Human Machine
Interface, Interfaz Humano-Maquina) realizar cualquier aplicacin mediante el uso
de variables, analgicas y digitales, que puedan realizar un sistema SCADA
(adquisicin de datos, control de supervisin), capaz de realizar la monitorizacin
y control de procesos mediante la interfaz grfica de control RSVIEW de Alien.

1.5.3 Implementacin De Un Sistema SCADA, En Una Empresa De Autopartes,

Para Trabajar En Un Enfoque Justo A Tiempo. Diseo De Un Sistema De
Control De Velocidad Proporcional SCADA Para Un Motor De Corriente
Directa "Cd".
Autor: Sanjuan Gijon, Juan C.
Escuela: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera y Ciencias Sociales y
Administrativas (UPIICSA).
Fecha: 11-mar-2010
Nivel: Superior
Objetivo General:

17

 Implementar un sistema SCADA a los procesos de produccin para que se puedan

trabajar de manera integrada y flexible en un sistema JIT.

1.5.4 Diseo de un Sistema de Control de Velocidad Proporcional SCADA para

un Motor de Corriente Directa "Cd.
Autor: Montiel Chable, Marcos
Escuela: Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica (ESIME) Unidad
Azcapotzalco.
Fecha: 15-jun-2012
Nivel: Superior
Objetivo General:
Desarrollar e implementar un sistema SCADA para un motor de corriente directa
CD que funcione de manera eficiente y eficaz, por medio de ALLEN-BRADLEY,
y ofrecerlo como gua para la enseanza, y aprendizaje de automatizacin.

1.5.5 Desarrollo e Implementacin de Pantallas en un Sistema SCADA para

Monitoreo en Proceso de Servicios Generales en Planta Farmacutica.
Autor(es): Ramrez Contreras, Julio Cesar; Navarro Soto, Ricardo; Mendoza Arriaga,
Adrin.
Escuela: Escuela: Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica (ESIME)
Unidad Profesional Adolfo Lpez Mateos
Fecha: 19-sep-2014
Nivel: Superior
Objetivo General:
Desarrollar un SCADA para manipular los procesos de servicios generales de una
empresa farmacutica, para produccin de hemoderivados.

18

Captulo 2

Marco Terico

XIX

Captulo 2
Marco Terico
En este captulo se abordaran temas clave relacionados con el proyecto Diseo e
Implementacin de Sistema SCADA para Gobierno y Monitoreo de las Plantas de pH
y Nivel. Se habla de los elementos que lo conforman las plantas de procesos de nivel
y de pH, se dar una descripcin del funcionamiento y su interrelacin entre ellas. As
mismo se menciona como es y de qu manera funciona el sistema SCADA (Sistema
de Supervisin, Control y Adquisicin de Datos) que se emplea y el HMI (Interfaz
Humano-Mquina).
2.1 Proceso Industrial
Un proceso industrial se define como el conjunto de actividades enlazadas entre s
que, partiendo de una o ms entradas las transforma en salidas. Es un conjunto de
actividades enlazadas lgicamente que toman un insumo y le agregan valor con
sentido especfico para un cliente o grupo de inters, generando as un resultado o
servicio.
2.1.1 Tipos de Proceso:
2.1.1.1 Continuos
En un proceso continuo los productos se fabrican transfiriendo el material entre los
diferentes equipos especializados en la realizacin de una tarea determinada del
proceso. Cada uno de estos equipos opera en un slo estado estable.
2.1.1.2 Discretos
En un proceso discreto, una cantidad especfica de producto es movida como una
unidad (grupo de partes) entre estaciones y cada parte mantiene su nica identidad.
La salida de un proceso discreto aparece una por una o en cantidades de partes.

2.1.1.3 Bach
Los procesos tipo Bach no son continuos ni discretos, estos tienen caractersticas
tanto de procesos continuos como discretos, los procesos Bach pueden llegar a
20

confundirse con los procesos discretos sin embargo, la salida aparece en lotes o en
cantidades de material.
Un proceso Bach es un proceso que induce la produccin de cantidades finitas de
material, sometiendo a las cantidades de material de entrada a un conjunto ordenado
de actividades de procesamiento sobre un periodo finito de tiempo usado una o ms
piezas de equipo.

2.1.2 Procesos Industriales de Mayor Aplicacin

En la actualidad la automatizacin de los procesos industriales ha trado como
consecuencia el desarrollo de sistemas de control especializados utilizados en el
control de procesos de plantas industriales. Las principales aplicaciones del control a
nivel industrial son:

Plantas de Fabricacin Industrial de la Energa Elctrica

Industria de las Telecomunicaciones de los Hidrocarburos

Industrias Qumicas y Petroqumicas

Industria Metalrgica y Siderrgica de Transporte Sector Agroindustrial

Industria de Procesamiento de Alimentos Sector Servicios Pblicos y

Privados Industria Automotriz.

Entre otros.
Dentro de estas industrias existen distintos procesos que deben ser controlados,
entre ellos se encuentra el control de flujo, el control de nivel, el control de temperatura
etc. A continuacin se ilustran estas plantas que ayudan al control de las distintas
variables dentro de estos procesos, figura 2.1.

21

Fig. 2.1 Estrategia de control de temperatura y Estrategia de control de flujo

2.1.2.1 Plantas de proceso Nivel y flujo

El manejo de las variables de nivel y flujo, comprende la utilizacin de seales
anlogas, en cada seal del proceso, tanto de actuadores, sensores como
controladores. El control de nivel, trabaja midiendo directamente la altura del lquido
sobre una lnea de referencia en este caso opera segn el desplazamiento por un
flotador producido por el propio lquido. El instrumento de flotador consiste en un
flotador situado en el seno del lquido y conectado al exterior del tanque indicando
directamente el nivel. Para el control de flujo se parte de la toma de una medida de la
variable indirectamente, este se realiza midiendo la resistencia formada por dos
electrodos posicionados en forma perpendicular a la seccin transversal del ducto de
salida del lquido.

La planta (figura 2.2) consta bsicamente de un tanque alimentador que ser el

encargado de suministrar el lquido a un segundo tanque, en el cual se har el control
de nivel del lquido, dependiendo del set point del sistema. El abastecimiento del
lquido al tanque secundario se realiza por medio de una electrobomba y el suministro
de flujo constante se establece mediante el posicionamiento de una llave ubicada
como salida del tanque secundario. Para esta aplicacin, la alimentacin del tanque
primario es por mtodo manual.

22

Fig. 2.2 Esquema de la planta de control de nivel y flujo

En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en

plantas pilotos la medicin del flujo de los lquidos y gases es muy importante porque
de esto depende la regulacin de los diferentes volmenes a trabajar, que no solo
implica el correcto funcionamiento de los procesos, sino el correcto uso de los recursos
que se tengan. Existen varios mtodos clasificados principalmente en dos categoras,
medidores volumtricos y medidores de masa. Los volumtricos se terminan el flujo
en volumen del fluido bien sea directamente (desplazamiento) o indirectamente por
deduccin (presin diferencial, rea variable, velocidad, fuerza, tensin inducida,
torbellino). Los medidores de masa efectan su medida a partir de una referencia
volumtrica compensndola para las variaciones de densidad del flujo o bien,
determinar el caudal-masa aprovechando las caractersticas medibles de esta.
Los sensores de flujo son muy usados a nivel industrial para todo tipo de
aplicaciones, generalmente para plantas de tratamiento de aguas residuales se usan
de tipo electromagntico y de rueda de paletas, siendo ms econmico el segundo.
Estos sensores basan su principio en la medicin de la velocidad del flujo, por lo tanto
se requiere que exista un flujo totalmente turbulento para medidas exactas y precisas.

2.1.2.2 Planta de proceso de pH

El pH o Potencial de Hidrgeno es una forma convencional y conveniente de
expresar segn una escala numrica el grado de acidez o basicidad y se define como
23

una medida de la actividad de los iones hidrgeno en una solucin electroltica. El pH

de una solucin puede medirse de distintas maneras y con distintos instrumentos como
papel indicador o tornasol, uso de sustancias qumicas (naranja de metileno y
fenolftalena), pH-metro.
En la mayora de los procesos industriales el control de los niveles de pH (figura
2.3) que presentan los productos o soluciones elaborados, es un factor importante. Su
medicin se emplea normalmente como indicador de calidad.
La medicin del pH es importante en la medicina, la biologa, la qumica, la
agricultura, la silvicultura, la ciencia de los alimentos, las ciencias ambientales, la
oceanografa, la ingeniera civil, la ingeniera qumica, la nutricin, el tratamiento y
purificacin de agua, y muchas otras aplicaciones.
Para dar una referencia del uso del control de pH en la industria, se mencionan
algunas de las ramas de la Industria Alimenticia en las que la medicin del pH es
fundamental en los procesos.

Industria Cervecera: El control de nivel de pH en la produccin de la cerveza es

muy importante para poder evitar la activacin de agentes indeseados, pero sobre
todo para obtener el sabor caracterstico de cada cerveza, un valor de pH menor a
4.2 produce acidez y un valor a 4.5 provoca activacin de microorganismos.

Industria Azucarera: La importancia en esta industria con la medicin del pH es

bsicamente por la contaminacin de agentes y se realiza durante todo el proceso
de fabricacin, sobre todo la clarificacin donde se elimina la mayor cantidad de
impurezas que posee el jugo de caa. Dentro de este proceso existen subprocesos
donde tambin se deben vigilar los niveles de pH.

24

Fig. 2.3 Esquema General de un Tablero para el Control de pH

2.2 Controlador Lgico Programable

Se entiende por Controlador Lgico Programable (PLC), toda mquina electrnica,
diseada para controlar en tiempo real y en medio industrial mediante secuencias
lgicas de control automtico, basado en tcnicas digitales con microprocesador o
microcomputador, inicialmente solo con entradas y salidas binarias.
Otra definicin de PLC es un microprocesador para uso en control general que
emplea memoria programable para almacenar instrucciones e implementar funciones
lgicas, de secuencia de temporizacin de conteo y aritmticas. El PLC se programa
de modo que el programa de control puede ingresar mediante un lenguaje sencillo.
En general los Autmatas programables, tambin llamados Controladores Lgicos
Programables (PLC), son dispositivos electrnicos de procesamiento que poseen
entradas y salidas de diferentes tipos de seal.
Su funcionamiento depende de un programa que se le ha introducido previamente,
con el cual se ejecuta cierta secuencia en forma completamente automtica. El
programa se elabora a partir de unas reglas o condiciones que dependen del proceso
en si a automatizar y del tipo de seales que deben manejar.

25

Para la Programacin de los PLCs, se tienen varias opciones, dependiendo del tipo
de PLC y especialmente del proceso a automatizar. Por ejemplo, se puede programar
en forma de smbolos o lenguaje de esquema de contactos (diagramas tipo escalera),
lista de instrucciones o en diagrama funciones, en rdenes o sentencias que se
ejecutan en forma secuencial y hasta en lenguajes de alto nivel.
La funcin del PLC depende de la programacin que le sea introducida previamente
a su aplicacin, con lo cual se ejecutar dicho programa en forma completamente
automtica. El programa se puede elaborar de distintas formas dependiendo el tipo de
PLC, el proceso a automatizar y por consiguiente las variables a manejar en dicho
proceso.
En la actualidad, un mtodo empleado para la construccin de sistemas lgicos
industriales que se ha vuelto popular, consiste en la toma de decisiones del sistema
que se lleva a cabo por instrucciones codificadas las cuales se almacenan en un chip
de memoria y se ejecutan en un microprocesador. Ahora, si el sistema de control
necesita modificarse, slo es necesario cambiar las instrucciones codificadas. Tales
cambios se denominan cambios de software, y son implementados rpida y fcilmente
slo con pulsar las teclas del teclado. Este nuevo mtodo se denomina en algunas
ocasiones automatizacin flexible, para distinguirla de la automatizacin dedicada.

2.2.1 Tipos de PLC

La gran variedad de tipos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en el
nmero de entradas y salidas, en su tamao de memoria, en su aspecto fsico, entre
otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en tres grandes categoras.
2.2.1.1

PLC tipo Nano

Generalmente el PLC de tipo compacto, que consta de Fuente, CPU e I/O (entradas
y salidas) integradas que puede manejar un conjunto reducido de I/O, normalmente en
un nmero inferior a 100. Permiten manejar I/O digitales y algunos mdulos especiales
(Figura 2.4).

26

Fig. 2.4 PLC tipo nano

2.2.1.2

PLC tipo Compacto

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentacin, su CPU y mdulos de I/O

(entradas y salidas) en un solo mdulo principal y permiten manejar desde unas pocas
I/O hasta varios cientos (alrededor de 500 I/O), su tamao es superior a los Nano PLC
y soportan una gran variedad de mdulos especiales (figura 2.5), tales como:

Entradas y salidas anlogas

Mdulos contadores rpidos

Mdulos de comunicaciones

Interfaces de operador

Expansiones de I/O

Fig. 2.5 PLC tipo compacto

27

2.2.1.3

PLC tipo Modular

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador

final (figura 2.6), estos son:

Rack

Fuente de Alimentacin

CPU

Mdulos de I/O

Comunicaciones

Fig. 2.6 PLC tipo modular

Funciones especiales
De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran
cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles
de I/O.

2.2.2 SIEMENS
Siemens AG es una empresa multinacional de origen alemn y dedicada a
las telecomunicaciones, el transporte, la iluminacin, a travs de Osram, a la medicina,
al financiamiento, Equipos Elctricos, Motores, Automatizacin, Instrumentacin

28

Industrial

la

energa,

entre

otras

reas

de

la

ingeniera.

Es el principal productor de PLCs.

2.2.2.1

S7-300

El autmata programable S7-300 es uno de los dispositivos ms utilizados del

mercado, contando con aplicaciones en multitud de sectores:

Tecnologa de fabricacin

Industria del automvil

Maquinaria

Construccin en serie de mquina

Transformacin de plsticos

Industria de embalajes

Industria de alimentacin y bebidas

Industria de procesos

Algunas aplicaciones y prestaciones que presenta el PLC S7-300 son:

Compacto, montaje sobre perfil soporte.

Amplio abanico de funciones integradas en la CPU.

No precisa mantenimiento de datos gracias a la remanencia de datos en Micro

Memory Card.

Variantes de seguridad.

Controlador tecnolgico de seguridad.

El aspecto fsico del PLC S7-300 (figura 2.7) consta de una carcasa de plstico, en
la que se encuentran alojados los componentes electrnicos, estos son:

Microprocesador: es el encargado de dirigir el funcionamiento del PLC. Recibe

las rdenes del programa, lo ejecuta y realiza sus funciones.

Memoria: Es el lugar donde reside el programa. El programa ir leyndose de la

memoria instruccin a instruccin a medida que se ejecute.
29

Entradas/Salidas: Conexiones especiales para comunicarse con el exterior,

recibir seales externas para procesar o activar salidas en funcin del proceso del
programa.

Fuente de Alimentacin: Encargada de suministrar energa a todo el conjunto.

Fig. 2.7 PLC Siemens S7-300

El PLC S7-300 de Siemens es un autmata concebido especialmente para el sector

de los sistemas de automatizacin, con un amplio abanico de aplicaciones en las
cadenas de procesos de fabricacin y que podemos encontrar tanto en soluciones
centralizadas como descentralizadas. Dispone de una amplia variedad de mdulos,
incluidos los de comunicaciones Ethernet/PROFINET. Cuenta con una versin de
elementos conocida como <SI-PLUS> para condiciones ambientales extremas como,
por ejemplo, elevado rango de temperatura y utilizacin en atmosferas agresivas o con
condensacin (vase anexo III).
2.2.2.2

STEP 7

La programacin de un autmata programable o PLC consiste en el establecimiento

de una secuencia ordenada de instrucciones que resuelven una determinada tarea de
control. Dicha secuencia establece la relacin entre las distintas variables lgicas y
constituye el programa del autmata programable.

30

STEP7 es un Software de Programacin de PLC de Siemens. El sistema de

programacin STEP7 esta formado por dos tipos de lenguajes de programacin
diferentes:
A. Lenguajes literales
Las instrucciones de este tipo de lenguajes estn formadas por letras, nmeros
y smbolos especiales. Son lenguajes de este tipo:

El lenguaje de lista de instrucciones que en STEP7 se denomina STL (Statement

List) o AWL (del aleman Anweisungsliste) que significan precisamente Lista de
Instrucciones. Es el lenguaje ensamblador de STEP7.

El lenguaje de texto estructurado, que en STEP7 se denomina SCL (Structured

Control Language), es un lenguaje de alto nivel similar al Pascal que cumple la
norma IEC 1131-3. Se utiliza para la programacin de tareas complejas en las que
es necesario realizar un procesamiento de gran cantidad de datos.

B. Lenguajes grficos
Son lenguajes en los que las instrucciones se representan mediante figuras
geomtricas. Son lenguajes de este tipo:

El lenguaje de esquema de contactos que en STEP7 se denomina LAD (Ladder

Diagram) o KOP (del alemn Kontakts Plan).

El lenguaje de diagrama de funciones que en STEP7 se denomina FBD (Function

Block Diagram) o FUP (del alemn Funktions Plan).

El Diagrama funcional de secuencias SFC (Sequential Function Chart) que en

STEP7 se denomina S7-GRAPH, cuyo principal antecedente es el lenguaje
GRAFCET (Grafo de control etapa - transicin) desarrollado por la Asociacin
Francesa para la Ciberntica Econmica y Tcnica (AFCET).

El Diagrama de transicin de estados S7-HiGraph y el lenguaje de conexin de

bloques CFC (Continuous Function Chart) similar al diagrama de funciones, en el
que cada bloque es a su vez un programa.

31

Todos estos lenguajes facilitan la labor de programacin del usuario y la eleccin

de uno u otro depende de su experiencia y conocimientos (en Electrnica Digital,
Informtica, realizacin de sistemas de control con rels, etc.), de la forma en que se
especifica el problema de control a resolver y de la complejidad del mismo.

2.3 Interfaz Humano-Mquina

La sigla HMI es la abreviacin en ingls de Interfaz Humano Mquina.
La interfaz humano-mquina (HMI) es el punto de accin en que un hombre entra
en contacto con una mquina. El caso ms simple es el de un interruptor: No se trata
de un humano ni de una "mquina" (la lmpara), sino una interfaz entre los dos. Para
que una interfaz hombre-mquina (HMI) sea til y significativa para las personas, debe
estar adaptada a sus requisitos y capacidades. Por ejemplo, programar un robot para
que encienda la luz sera demasiado complicado y un interruptor en el techo no sera
prctico para una luz en un stano.
Los sistemas HMI en computadoras se les conocen como software HMI o de
monitoreo y control de supervisin. Las seales del proceso son conducidas al HMI
por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida de la computadora, PLC
(controladores lgicos programables), RAC (unidades remotas de I/O) o DRIVE
(variadores de velocidad de motores), todos estos dispositivos deben tener una
comunicacin que entienda el HMI.
Un HMI ejecuta varias funciones dentro de su marco de operacin los cuales se
definen como monitoreo, supervisin, alarmas, control y registros histricos.
Monitoreo. Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real.
Estos datos se pueden mostrar como nmeros, texto o grficos que permitan una
lectura ms fcil de interpretar.
Supervisin. Esta funcin permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar
las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora.
Alarmas. Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso
y reportarlos. Las alarmas son basadas en lmites de control preestablecidos. Es
32

la capacidad de aplicar algunos algoritmos que ajustan los valores del proceso y
as mantener estos valores dentro de ciertos lmites.
Control va ms all del control de supervisin removiendo la necesidad de la
interaccin humana. Sin embargo, la aplicacin de esta funcin desde un software
corriendo en una PC puede quedar limitada por la confiabilidad que quiera
obtenerse del sistema.
Registros Histricos. Es la capacidad de muestrear y almacenar en archivos, datos
del proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de datos es una
poderosa herramienta para la optimizacin y correccin de procesos.
2.3.1 Tipos de HMI:
Existen dos tipos de HMI que se acoplan a las diversas aplicaciones que puedan
tener. Los tipos de HMI se definen de la siguiente manera.

Terminal de Operador, consistente en un dispositivo, generalmente construido

para ser instalado en ambientes agresivos, donde pueden ser solamente de
despliegues numricos, o alfanumricos o grficos. Pueden ser adems con
pantalla sensible al tacto (touch screen).

PC + Software, esto constituye otra alternativa basada en un PC en donde se

carga un software apropiado para la aplicacin. Como PC se puede utilizar
cualquiera segn lo exija el proyecto, en donde existen los llamados Industriales
(para ambientes agresivos), los de panel (Panel PC) que se instalan en gabinetes
dando una apariencia de terminal de operador, y en general se ven muchas formas
de hacer una PC, pasando por el tradicional PC de escritorio. Respecto a los
softwares a instalar en el PC de modo de cumplir la funcin de HMI que se hablar
a continuacin.

2.3.2 Softwares para HMI

Estos softwares permiten entre otras cosas las siguientes funciones: Interfase
grfica de modo de poder ver el proceso e interactuar con l, registro en tiempo real e
histrico de datos, manejo de alarmas. Si bien es cierto slo con la primera funcin
enunciada es la propiamente HMI, casi todos los proveedores incluyen las otras dos
ya sea en el mismo paquete o bien como opcionales. Tambin es normal que
33

dispongan de muchas ms herramientas. Al igual que en los terminales de operador,

se requiere de una herramienta de diseo o desarrollo, la cual se usa para configurar
la aplicacin deseada, y luego debe quedar corriendo en el PC un software de
ejecucin (Run Time). Por otro lado, este software puede comunicarse directamente
con los dispositivos externos (proceso) o bien hacerlo a travs de un software
especializado en la comunicacin, lo cual es la tendencia actual.
2.3.2.1

LabVIEW

LabVIEW es una plataforma de programacin grfica que ayuda a ingenieros a

escalar desde el diseo hasta pruebas y desde sistemas pequeos hasta grandes
sistemas. Ofrece integracin sin precedentes con software legado existente, IP y
hardware al aprovechar las ltimas tecnologas de cmputo. LabVIEW (figura 2.8)
ofrece herramientas para resolver los problemas de hoy en da y la capacidad para la
futura innovacin, ms rpido y de manera ms eficiente.

Fig. 2.8 Software LabVIEW

2.4 Comunicacin Industrial

Un sistema de automatizado o de control no tiene por qu ser un sistema aislado.
Ni un sistema de automatizacin o control se compone de un solo autmata. Hoy en
da los autmatas requieren comunicarse con otros autmatas y dispositivos, es por
ello que es necesario contar con algn sistema de comunicacin industrial.
Los buses de comunicacin se emplean para facilitar el intercambio de informacin
de una manera eficiente con el mnimo cableado posible.

34

Aunque existen varias soluciones, entre las ms empleadas actualmente estn las
siguientes:

AS-i

Profibus

OPC

2.4.1 Actuador Sensor Interface

El bus AS-i (Actuador Sensor Interface) naci con la idea de eliminar el cableado
entre los actuadores y sensores a la vez que proporciona alimentacin elctrica a los
dispositivos, todo ello por un mismo sistema de cableado de dos hilos, as, solo se
lleva un nico cable de dos hilos al cual se conectan todos los dispositivos: sensores,
contactores, sealizadores, etc. Sus caractersticas principales son:

Es un sistema maestro-esclavo en el cual se realiza un muestreo con un tiempo

mximo de 5 milisegundos.

Un maestro controla hasta 32 esclavos.

Es posible la comunicacin con mdulos analgicos.

La longitud mxima del bus es de 100 m. sin repetidores.

2.4.2 Profibus
Es un bus tipo maestro-esclavo de altas prestaciones el cual cuenta con tres
versiones:

Profibus-DP (Distributed peripherals).

Profibus-PA (Process Automation).

Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification).

Profibus emplea una topologa de bus con terminacin de impedancia en los

extremos. El cableado puede ser de par trenzado o de fibra ptica.

35

2.4.3 Protocolo de Comunicacin Abierto

OPC (OLE for Process Control) es un estndar abierto que permite acceder a los
datos desde dispositivos de campo. El mtodo de acceso es siempre el mismo, sin
depender del tipo y origen de los datos. Se basa en la tecnologa COM de Microsoft,
que permite definir cualquier elemento de campo mediante sus propiedades,
convirtindolo en una interfaz. De esta manera es posible conectar fcilmente
cualquier elemento de campo con un servidor de datos local (COM) o remoto (DCOM).
Los componentes OPC se pueden clasificar en:

Cliente OPC: Aplicacin que solo utiliza datos. Cualquier cliente OPC se puede
comunicar con cualquier servidor OPC sin importar el tipo de elemento que recoge
esos datos (desde el punto de vista de los datos, no importa el fabricante del
equipo).

Servidor OPC: Es una aplicacin que realiza la recopilacin de datos de los

diversos elementos de campo y permite el acceso libre a estos elementos. Cada
fabricante proporciona un servidor OPC con el driver que hace de interfaz con sus
datos especficos. Un mismo cliente OPC puede acceder as a cualquier servidor
OPC de cualquier fabricante (figura 2.9).

Fig. 2.9 Comunicacin Cliente-Servidor OPC

Esto permite, por ejemplo, acceder a los datos de un PLC, sin importar su marca,
si disponemos de un servidor OPC para el mismo. Este servidor OPC se puede
36

ejecutar en un PC conectado al PLC por cualquiera de sus puertos de comunicaciones,

o incluso en un mdulo de comunicaciones del propio PLC (por ejemplo, la red local
Ethernet). De este modo, el cliente local o remoto utilizar siempre el mismo estndar
de datos (OPC).
Un servidor OPC se compone de varios objetos que se ajustan a la norma COM:

El objeto servidor: contiene informacin sobre la configuracin del servidor OPC y

sirve de contenedor para los objetos tipo grupo.

El objeto grupo: sirve para organizar los datos que leen y escriben los clientes (por
ejemplo, valores en una pantalla MMI o en un informe de produccin). Se pueden
establecer conexiones por excepcin entre los clientes y los elementos de un
grupo. Un grupo puede ser pblico, es decir compartido por varios clientes OPC.

El objeto tem: representa conexiones a fuentes de datos en el servidor (no son las
fuentes de datos en s). Tiene asociados los atributos Value, Quality y Time Stamp.

Los accesos a los tems OPC se hacen a travs de los grupos OPC y los clientes
pueden definir el ritmo al cual el servidor les informara sobre cambios en los datos.
El acceso a los objetos COM se hace a travs de interfaces, que son lo nico que
ven los clientes OPC. Los objetos descritos son representaciones lgicas que no tienen
por qu coincidir con la implementacin que se haga del servidor OPC.

2.5 Sistemas de Supervisin, Control y Adquisicin de Datos (SCADA)

SCADA es un sistema completo que incluye HMIs y adems es capaz de registrar
datos, generar alarmas y administrar un sistema de control distribuido a travs de una
red de hardware (PLC o PAC).
Los sistemas SCADA fueron creados a partir de los Sistemas de Control
Distribuido, se puede decir que es la versin mejorada de los mismos, a pasar de
tener algunas diferencias este tipo de sistemas, no son tan significativas ya que los
elementos que utilizan los DCS los pueden utilizar dentro de un SCADA.

37

Hoy en da, los proveedores de SCADA estn diseando sistemas que son
pensados para resolver las necesidades de muchas industrias con mdulos de
software industriales especficos disponibles para proporcionar las capacidades
requeridas comnmente. No es inusual encontrar software SCADA comercialmente
disponible

adaptado

para

procesamiento

de

distintos

procesos,

como

el

procesamiento del papel y celulosa, industrias de aceite y gas, hidroelctricas,

gerenciamiento y provisin de agua, control de fluidos, entre otros. Los compradores
de estos sistemas a menudo dependen del proveedor para una comprensiva solucin
a su requisito, y generalmente procurar seleccionar un vendedor que pueda ofrecer
una completa solucin con un producto estndar que est apuntado hacia las
necesidades especficas del usuario final.
El sistema SCADA se compone por diversos elementos, que se pueden categorizar
como se muestra en la figura 2.10

Fig. 2.10 Sistema SCADA

a) Mltiples Unidades de Terminal Remota

Se conectan el equipo fsico. Leen los datos de un interruptor o vlvula, o
mediciones como temperatura, flujo, presin, etc. Pueden realizar control
automatizado.
b) Estacin Maestra/Computadoras HMI
Presenta la informacin al operador. Incluye monitoreo, control de lazo abierto,
generacin de alarmas, registro de datos y seguridad.
38

c) Infraestructura de comunicacin.
Medio fsico que conecta a las diferentes terminales remotas y las estaciones en el
sistema.
2.5.1 Sistemas de Control
2.5.1.1 Sistemas de Control de Lazo Abierto
Los sistemas de control a lazo abierto (figura 2.11) son aquellos en los cuales la
salida no tiene efecto sobre la accin de control, es decir, un sistema de lazo abierto
no mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada. En cualquier sistema
de lazo abierto la seal de salida no se compara con la entrada de referencia, as a
cada entrada le corresponde una condicin de operacin fija, como respuesta a esto,
la precisin del sistema depende de la calibracin del sistema a controlar. Ante la
presencia de perturbaciones, un control a lazo abierto no realiza la tarea deseada.

Fig. 2.11 Sistema de control a lazo abierto

2.5.1.2

Sistemas de Control de Lazo Cerrado

Los sistemas de control a lazo cerrado, tambin son llamados sistemas de control
retroalimentados, son aquellos en los que para conseguir reducir la seal de error y
llevar la salida a un valor deseado; como se muestra en la figura 2.12, se alimenta a
un controlador la seal de error de actuacin, que es la diferencia entre las seales
de entrada y la seal de retroalimentacin, que puede ser la propia seal de salida y
sus derivadas y/o integrales.
39

Fig. 2.12 Sistema de control Retroalimentado o de lazo cerrado

2.5.2 Sistemas SCADA (supervisin, control y adquisicin de datos)

Un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) es cualquier
software que permita el acceso a datos remotos de un proceso; Este no se trata de un
sistema de control, sino de un software de monitorizacin o supervisin, que realiza la
tarea de interfaz entre los niveles de control (PLC) y los de gestin, a un nivel superior.
Para que un sistema SCADA sea aprovechado de la mejor manera se deben
plantear los siguientes objetivos:

Funcionalidad completa de manejo y visualizacin para cualquier sistema

operativo.

Arquitectura abierta que permita la combinacin con aplicaciones estndar y de

usuario, que permitan a los integradores crear soluciones de mando y
supervisin optimizadas (Active X para aplicaciones de prestaciones, OPC para
las comunicaciones con terceros, OLE-DB para comunicacin con base de
datos, lenguaje estndar integrado como VB C, acceso a funciones y
funciones mediante API).

Sencillez de instalacin, sin exigencias de hardware elevadas, fciles de utilizar

y con interfaz amigable con el usuario.

Permitir la integracin con las herramientas ofimticas y de produccin.

40

Fcilmente configurable y escalable, debe ser capaz de crecer o adaptarse

segn las necesidades cambiantes de la empresa.

Ser independiente del sector y la tecnologa.

Funciones de mando y supervisin integradas.

Comunicaciones flexibles para poder comunicarse con total facilidad y de forma

transparente al usuario con el equipo de planta con el resto de la empresa
(redes locales y de gestin).

2.5.2.2

Objetivos de un sistema SCADA

Los sistemas SCADA son una herramienta de supervisin y mando que deben
cumplir objetivos, de los cuales podemos destacar los siguientes:

Economa: Es ms fcil ver qu ocurre en la instalacin desde la oficina que enviar

a un operador a realizar la tarea.

Accesibilidad: Sera posible modificar los parmetros de funcionamiento de un

sistema, poniendo fuera de servicio las anomalas detectadas en los lugares
especficos, y as dar solucin al problema.

Mantenimiento: La adquisicin de datos materializa la posibilidad de obtener datos

de un proceso, almacenarlos y presentarlos de manera intangible para un usuario
no especializado.

Ergonoma: Es la ciencia que procura hacer que la relacin entre usuario y el

proceso sea lo menos tirante posible.

Gestin: todos los datos recopilados pueden ser valorados de mltiples maneras
mediante herramientas estadsticas, graficas, etc.

Flexibilidad: cualquier modificacin de alguna de las caractersticas del sistema de

visualizacin no significa un gasto en tiempo, pues no hay modificaciones fsicas.

Conectividad: Se buscan los sistemas abiertos, es decir, sin secretos ni sorpresas

para el integrador.
Todos los sistemas, de mayor o menor complejidad, orientados a lo anterior,

aparecen bajo el nombre de HMI (Human Machine Interface, Interface Humano

41

Maquina). Desde este interface podemos encontrar planos, fotografas, esquemas

elctricos, grficos de tendencias etc., bajo un nmero de pantallas con mayor o menor
informacin.

2.5.2.3

Prestaciones del sistema SCADA

Un sistema SCADA con un HMI, comprende una serie de funciones que

encaminan a establecer una comunicacin entre el proceso y el operador, a
continuacin se presentan algunas prestaciones que nos brinda un SCADA.
La monitorizacin: Representacin de datos en tiempo real a los operadores de
la planta
La supervisin: Supervisin, mando y adquisicin de datos de un proceso y
herramientas de gestin para la toma de decisiones.
La adquisicin de datos de los procesos observados: Obtener valores y
evaluarlos posteriormente.
La visualizacin de los estados de las seales del sistema (Alarmas y eventos):
Reconocimiento de eventos excepcionales acaecidas en la planta y su
inmediata puesta en conocimiento a los operadores para efectuar las acciones
pertinentes.
El Mando: Posibilidad de que los operadores puedan cambiar consignas u otros
datos claves del proceso directamente desde el ordenador.
Grabacin de acciones o recetas. En algunos procesos se utilizan
combinaciones de variables que son siempre las mismas. Un sistema de
recetas permite configurar toda la planta de produccin ejecutando un solo
comando.
Garantizar la seguridad de los datos. l envi y la reparticin de datos debe
estar protegidas de influencias no deseadas, intencionadas o no (fallos en la
programacin, intrusos etc.).
Garantizar la seguridad en los accesos. Restringiendo zonas del programa
comprendidas a usuarios no autorizados, registrando todos los accesos y
acciones llevadas a cabo por cualquier operador.
42

 Posibilidad de la programacin numrica. Permite realizar clculos aritmticos

de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador.
2.5.2.4

Ventajas de los sistemas SCADA

Las ventajas de usar un sistema SCADA para el control y monitores de procesos

son muchas entre ellas estn las siguientes:

El actual nivel de desarrollo de los paquetes de visualizacin permite la creacin de

aplicaciones funcionales sin la necesidad de ser un experto en la materia.

Un sistema PLC est concebido para trabajar en condiciones adversas,

proporcionando robustez y fiabilidad al sistema que controla.

Gracias a las herramientas de diagnstico, se consigue una localizacin ms rpida

de errores. Esto permite minimizar los periodos de paro de instalaciones y repercute
en la reduccin de costos de mantenimiento.

Los sistemas de diagnstico implementados en los elementos de control informan

continuamente de cualquier incidencia en los equipos.

Los protocolos de seguridad permiten una gestin segura y eficiente de los datos
limitados en el acceso a personas no autorizadas.

Posibilidad de mantenimiento por parte de suministradores locales de servicios.

Distribucin de recursos y control sobre la red permite una mejor coordinacin entre
las estaciones remotas en caso de fallos en una de ellas.

Mediante las redes de comunicaciones, el sistema SCADA se integra en la red

corporativa, permite la integracin entre los niveles de campo y gestin y completa
as la estructura CMI (Computer Integrated Manufacturing).
Estas solo son algunas de las ventajas de usar un sistema SCADA ya que existen

un gran nmero de ellas.

2.5.2.5

El Entorno

La automatizacin de sistemas, desde el estado inicial de aislamiento productivo,

ha pasado a formar parte del mbito corporativo y se engloba dentro del paquete
empresarial con la finalidad de optimizar la productividad y mejorar la calidad.

43

La figura 2.13 representa los flujos de informacin dentro de una empresa y

representa como se realiza la integracin a todos los niveles, similar a la pirmide de
la automatizacin CIM (Computer Integrated Manufacturing).

Fig. 2.13 Principio de Redundancia

2.5.2.6

Criterios de seleccin

Los sistemas de control, cualquiera que sea este, es til evidentemente mientras
este sea funcional, en caso contrario puede traer problemas de forma directa o
indirecta. La reaccin de un sistema ante las distintas situaciones que se presentan
determinara su grado de fiabilidad, es decir el tiempo de operacin del sistema el cual
puede mejorarse mediante las tcnicas de diseo adecuadas.
Los parmetros que se toman en cuenta para el diseo de estos sistemas se
engloban en las siguientes denominaciones:

Disponibilidad: Se entiende este trmino como la medida en la que los parmetros

de funcionamiento se mantienen dentro de las especificaciones de diseo. Se basa
en el hardware y software.

Robustez: Ante un fallo de diseo, un accidente o una intrusin, un sistema bien

diseado debe poder mantener un nivel operativo mnimo suficiente para mantener
un servicio.

44

Seguridad: Un fallo en el diseo del sistema, un usuario mal intencionado una

situacin imprevista podran alterar los parmetros de funcionamiento de un
sistema. Cualquier sistema puede utilizar uno o varios mtodos de comunicacin
para enlazar todos los puntos de control de un proceso.

Prestaciones: esto se refiere al tiempo de respuesta del sistema. Durante el

desarrollo normal de un proceso, la carga de trabajo de los equipos y el personal
se considera que es mnima y est dentro de los parmetros que determinan el
tiempo real de un sistema.

Mantenibilidad: Los tipos de mantenimiento pueden reducirse al mnimo si el

sistema est previsto de unas buenas herramientas de diagnstico que permitan
realizar tareas de mantenimiento preventivo, modificaciones y pruebas de forma
simultnea al funcionamiento normal del sistema.

Escalabilidad: Esto se refiere a la posibilidad de ampliar el sistema con nuevas

herramientas o prestaciones y los requerimientos de tiempo necesarios para
implementar estas aplicaciones debido a:
o Espacio disponible.
o Capacidad del equipo informtico (memoria, procesamiento, alimentaciones).
o Capacidad del sistema de comunicaciones (limitaciones fsicas, protocolos,
tiempo de respuesta).

2.5.2.7

Arquitectura de un sistema SCADA

Las primeras inclusiones en el campo de la automatizacin localizaban todo el

control en la PC y tendan progresivamente a la distribucin de control de la planta. De
esta manera el sistema queda dividido en tres partes fundamentales (figura 2.14).

Software de adquisicin de datos (SCADA).

Sistema de adquisicin de mando (sensores y actuadores).

Sistema de interconexin (comunicaciones).

45

Fig. 2.14 Estructura de un sistema de supervisin de mando

Un sistema SCADA (figura 2.15) es una apliacin de software especialmente

diseada para funcionar sobre ordenadores en el control de la produccin que
proporciona comunicacin entre los dispositivos de campo, llamados tambien RTU
(Remote Terminal units o unidades remotas), donde se pueden encontrar lo elementos
como controladores autnomos o autmatas programables, y un centro de control o
unidad central (MTU, Master terminal Unit), donde se controla el proceso de forma
automtica desde la pantalla de uno o varios valores.

Fig. 2.15 Estructura bsica de un sistema SCADA

46

2.5.2.8

Hardware

El concepto de un sistema SCADA est dividido en dos grandes bloques:

Captadores de datos que son los que recopilan la informacin de los elementos
de control del sistema y los procesan para su utilizacin. Son los servidores del
sistema.

Utilizadores de Datos, que son los que utilizan la informacin recopilada por los
catadores para que se puedan usar como herramienta de anlisis de datos.

Fig. 2.16 Arquitectura bsica de Hardware de SCADA

El hardware de un sistema SCADA, como se puede observar en la figura 2.16, est

formado principalmente de manera bsica por los siguientes elementos.

Interface Humano-Mquina HMI: comprende los sistemas de presentacin grfica.

Unidad Central MTU: Centraliza el mando del sistema

Unidad remota RTU: son los elementos alujados del centro de control que hacen
labores de supervisin a distancia.

Sistema de comunicaciones: El intercambio de informacin entre servidores y

clientes.

2.5.2.9

Software

Un programa del tipo HMI se ejecuta en un ordenador grfico y unos programas

especficos le permiten comunicarse con los dispositivos de control de la planta y los
47

elementos de gestin. Estos programas se les denominan controladores de

comunicacin.
En un programa SCADA tendremos dos bloques, uno es el programa de desarrollo,
que engloba las utilidades relacionadas con la creacin y edicin de las diferentes
ventanas de aplicacin as como sus caractersticas; y el otro bloque es el programa
de ejecucin o Run-Time, este permite ejecutar la aplicacin creada con el programa
de desarrollo. En la figura 2.17 se muestra la estructura general de un Software para
un sistema SCADA.

Fig. 2.17 Arquitectura General del software de un SCADA

2.5.3 Sistemas de control Distribuido

Un sistema de control distribuido se refiere a un sistema de control por lo general
de fabricacin, proceso o cualquier tipo de sistema dinmico, en el que los elementos
del controlador no son centrales en la ubicacin, pero se distribuyen en todo el sistema
con cada componente del sub-sistema controlado por uno o ms controladores.
En la figura 2.18 se muestra un esquema de un control distribuido donde se puede
observar que este tipo de control no es centralizado, pero su estructura es muy similar
al control centralizado multicapa, solo que aqu se comunicacin entre el controlador
de proceso (comunicacin Horizontal).
48

Fig. 2.18 Estructura de un control Distribuido

49

Captulo 3
Diseo e
Implementacin

Captulo 3
Diseo e Implementacin
En este captulo se muestran los diagramas fundamentales del proyecto, como son:
diagrama a bloques, diagrama de flujo, diagrama esquemtico y diagrama de circuitos
elctricos, as como los clculos, configuraciones, programacin y algoritmo(s) que se
utilizan para el desarrollo del proyecto.

3.1 Diagrama a Bloques

El diagrama a bloques es una representacin sencilla de un proceso donde
grficamente se muestran las relaciones entre las variables de un sistema. En l, cada
bloque representa una operacin o una etapa completa del proceso y las flechas los
interrelacionan indicando el flujo de la(s) variable(s) sealando el paso de una
operacin a otra, dentro del proceso.

3.1.1 Diagrama a Bloques para el Diseo e Implementacin de Sistema SCADA

para Gobierno y Monitoreo de las Plantas de pH y Nivel
En el diagrama 3.1 se puede observar la parte medular del proyecto, en el cual se
muestra el proceso que se llevar a cabo y como se manipulan las variables a sensar.
Este proceso se divide en 6 etapas y se enumeran los procesos que se desarrollan
para gobernar y monitorear las plantas de procesos de nivel y pH.

51

5
6

Diagrama 3.1 Diagrama a Bloques para el Diseo e Implementacin de Sistema SCADA para Gobierno y
Monitoreo de las Plantas de pH y Nivel

1. Desde el tablero de control se acciona el sistema a travs de la tarjeta de

entradas digitales del PLC, cuando las plantas de nivel y de pH estn en
funcionamiento se realiza el sensado de las variables de nivel, flujo y pH, por
medio de los sensores correspondientes instalados en dichas plantas, los
cuales transforman el flujo, el nivel y el pH en seales elctricas de 0 a 10v o
de 4 a 20mA.
2. El PLC recibe la seal de los sensores por medio de las entradas analgicas, la
tarjeta de entradas analgicas comunican las seales que entregan los
sensores con el CPU.
3. El programa de lecturas procesa las seales por medio de cdigos
preestablecidos para realizar el monitoreo y control de las plantas.
4. Una vez que se procesaron las entradas analgicas se procesa esta
informacin, de acuerdo a lo estipulado previamente por el alumno en la
programacin del PLC.
5. Para el control de las variables por medio de las salidas digitales y analgicas
se manda la informacin a las plantas para activar los actuadores a travs de
las tarjetas de salida, analgica y digital respectivamente. Los actuadores se

52

activan y realizan el programa cargado en el PLC para controlar y monitorear

los procesos.
6. Todo esto es mostrado en una HMI por medio de la comunicacin OPC al
usuario en una PC con el programa LabVIEW. La HMI le mostrar las variables
involucradas y su comportamiento en el sistema para que as se pueda llevar
un mejor control de estas en el proceso.

3.2 Diagrama de Flujo

Un diagrama de flujo es una forma esquemtica de representar ideas y conceptos
en relacin. A menudo, se utiliza para especificar algoritmos de manera grfica,
representa grficamente las distintas etapas de un proceso y sus interacciones, para
facilitar la comprensin de su funcionamiento. Se utilizan distintas formas de
interpretacin, a travs de dibujos, de smbolos de ingeniera, de figuras geomtricas,
etc., que transmitan una indicacin de lo que se quiere representar.
Es til para disear un proceso, analizar el proceso actual y/o proponer mejoras.

3.2.1 Diagrama de Flujo del sistema SCADA

En el diagrama 3.2 se pueden observar la forma en la que fluyen y se manipulan las
variables para realizar su control y monitoreo.
Sensado de las Variables de Control. Se toman las seales de los sensores de
las plantas para procesarlas y enviarlas al PLC Maestro.
Lectura de Entradas Analgicas. Con la tarjeta de expansin esclavo se leen las
entradas analgicas que obtienen los valores obtenidos de los sensores.
Monitoreo y Control. Se analizan los valores obtenidos y se muestran al usuario
por medio del HMI.

53

HMI. Para que el usuario pueda visualizar y controlar las variables obtenidas tiene
una computadora conectada por medio del OPC al PLC, con esto se monitorean las
plantas de procesos y se pueden obtener las variables que se estn sensando.
Actualizacin de Salidas Analgicas. Una vez que se obtuvieron y analizaron las
variables de control, si es necesario, se accionan los actuadores en cada planta de
procesos, esto se hace por medio de la actualizacin de las salidas para activar los
actuadores.
Activacin de Actuadores Analgicos y Digitales. La actualizacin de las salidas
analgicas y digitales provoca cambios en los actuadores de las plantas para esto el
PLC activa los actuadores necesarios para mantener los parmetros preestablecidos.

No
Si

Diagrama 3.2 Diagrama de Flujo del sistema SCADA

54

3.3 Diagrama Esquemtico

Es una representacin pictrica de un circuito, un dibujo realista de un circuito
elctrico, que muestra la apariencia fsica de sus elementos. Se ha usado este tipo de
diagramas para simplificar el aprendizaje, puesto que no son necesarios
conocimientos especiales para entenderlos.
Se utiliza esta herramienta grfica para explicar las conexiones y funcionamiento
del sistema, as como para mostrar la distribucin del sistema en el espacio de
aplicacin.

3.3.1 Diagrama Esquemtico del sistema SCADA

En el diagrama 3.3 se muestra la conexin fsica del sistema SCADA implementado
en los laboratorios de control de la Escuela Superior de Ingeniera Mecnica Y
Elctrica Unidad Culhuacn.

Diagrama 3.3 Diagrama Esquemtico de Sistema SCADA

55

1) Tablero de proceso de Nivel y Flujo

2) Tablero de proceso de pH
3) Tablero de control
4) PLC
5) PC-HMI

Como se puede observar en el diagrama, el sistema est instalado en mesas, donde

se encuentran ambos tableros (nmeros 1 y 2). En la misma mesa se ubica el tablero
de control (numero 3), con el cual se puede controlar el paro y arranque del sistema,
as como, la activacin y desactivacin de la vlvula solenoide de descarga del tanque
superior del tablero de niel y flujo. En el PLC (nmero 4), montado en la pared, se
programa la secuencia de control para ambos tableros y con la HMI (nmero 5), se
muestran los parmetros involucrados para su adquisicin y control, esta se puede
observar en una PC con ayuda del programa LabVIEW.

3.3.2 Diagrama esquemtico de la conexin de los componentes del sistema

SCADA

En el diagrama 3.4 se puede observar cmo se distribuye la conexin de los

componentes para la realizacin del sistema SCADA, as como el sentido de las
variables y la direccin en la que fluyen por el sistema para que se muestren al usuario.

56

Diagrama 3.4 Diagrama esquemtico de la conexin de los componentes del sistema SCADA

Este diagrama ayuda a observar con mayor claridad las conexiones del sistema
debido a que cada componente tiene sus propios elementos que lo conforman, se
destaca en los cuadros con lnea punteada. Tambin se muestran las actividades que
se realizan en el proceso del sistema.

3.4 Diagrama de Circuito Elctrico

Para poder implementar el sistema SCADA se necesita de elementos electrnicos
que apoyen en la lectura de los sensores as como al control para su activacin y
desactivacin. Estos son parte fundamental del sistema para poder ser instalado tanto
el PLC como las plantas de procesos y el tablero de control.

57

3.4.1 Circuito Amplificador

Al manejar sensores de precisin se obtienen respuestas de bajo voltaje. El
sensor de flujo y el sensor de nivel muestran una respuesta proporcional de voltaje de
0 a 2 VDC, mientras que el sensor de pH de 0 a 5 VCD, figura 3.1.

Fig. 3.1 Sensores de nivel, flujo y pH

El PLC S7-300 de Siemens trabaja con seales de voltaje de 0 a 10 volts. Para

que se cubra todo el rango de voltaje en el PLC se deben amplificar las seales de los
sensores con arreglos de amplificadores operacionales que se muestran en el
diagrama 3.5

58

Diagrama 3.5 Circuito Amplificador

Posteriormente se realiz el circuito fsicamente para amplificar las seales de

voltaje de los sensores, fotografa 3.1.

Fotografa 3.1 Circuito Amplificador de Voltaje

59

3.4.2 Tablero de Control

Como se puede observar en la fotografa 3.2 el tablero cuenta con botones
normalmente abiertos y normalmente cerrados con los cuales se controlan las
entradas para el tablero de nivel y flujo, as como el encendido del sistema en general.

Fotografa 3.2 Tablero de Control

3.5 Clculos y Configuraciones

Los circuitos empleados en el proyecto conllevan un clculo matemtico previo para
obtener los parmetros deseados, los cuales se explicaran detalladamente a
continuacin.
3.5.1 Circuito Amplificador
Como se mencion anteriormente el sistema requiere de un circuito amplificador y
este a su vez requiere de ciertos clculos pertinentes para poder obtener los resultados
deseados. Para amplificar la seal se requiere de un amplificador operacional
(OPAMP) no inversor que se caracteriza el escalamiento de voltajes, es decir,
multiplicar el voltaje de salida de algn componente por una constante K para obtener
el voltaje deseado.

60

Esto se logra a travs de la configuracin que se le haga al Amplificador

Operacional, es decir, como se conecten los componentes necesarios para realizar
esta accin; la configuracin para este caso se observa en la figura 3.2.

Fig. 3.2 OPAMP No Inversor

Y se rige por la ecuacin 3.1.

=

=1+

Ecuacin 3.1 OPAMP No Inversor

Siguiendo este modelo y proponiendo el valor de Rf igual a 1K se obtiene el valor

de Ri de 220 para una ganancia de 5.
3.6 Programacin y Algoritmo
Los PLC basan su funcionamiento en programas que el usuario le carga para que
este haga lo deseado por el programador, de igual manera para el desarrollo de la
programacion del sistema SCADA, se emplearon los siguientes software:
1.- Simatic Step 7
Este programa, impresin de pantalla 3.1, ayuda al desarrollo del diagrama de
escalera que se usar para controlar las distintras entradas del sistema, ya sean

61

digitales o analogicas; ademas ayuda a seleccionar los distintos elementos que

conforman el PLC que se emplearn.

Impresin de Pantalla 3.1 Step 7 Simatic V 5.4 SIEMENS

2.- LabView 2013

Para el monitoreo de las distintas variables se realiz una interfaz grfica, que nos
muestra los datos obtenidos en tiempo real. Para ello se emplea el software LabView
2013, impresin de pantalla 3.2.

Impresin de Pantalla 3.2 LabView 2013

62

3.6.1 Simatic Step 7

Una vez abierto el Simatic Step 7, se procedi a disear el tipo de PLC que se
emplea para el sistema SCADA que se est desarrollando, como se muestra en la
impresin de pantalla 3.3, se deben de cargar en el programa todos los datos del
equipo al cual se le programar, empexando por el Bastidor y seguido el tipo de CPU
y de fuente de alimentacion, despues de esto se agregan las tarjetas de entrada y
salida con las que se cuenten, esto es para que el programa step 7 sepa con que
herdware se cuenta y se puede trabajar y programar.

Impresin de Pantalla 3.3 Bastidor de diseo del PLC

Una vez completado lo anterior, se desarrolla la programacion en escalera que

ayuda al control de las variables del sistema, como se muestra en la impresin de
pantalla 3.4.

63

Impresin de Pantalla 3.4 Diagramas de Escalera

Como se puede observar en el diagrama 3.4, el diagrama de escalera se divide en

segmentos que contienen un escaln, es decir una pequea parte de todo el
diagrama que en conjunto con los dems escalones, componen un programa
completo. Estos segmentos pueden contener diversos elementos internos del PLC a
los que da acceso el software.

3.6.2 LabView 2013

Los programas de LabVIEW son llamados Instrumentos Virtuales o VI ya que su
apariencia y operacin imitan a los instrumentos fsicos. LabVIEW contiene una

64

extensa variedad de herramientas para adquirir, analizar, visualizar y almacenar datos,

as como herramientas para ayudarle a solucionar problemas en el cdigo que escriba.
Cuando crea un nuevo VI, ve dos ventanas: la ventana del panel frontal y el
diagrama de bloques, como las que se muestran en las impresiones de pantalla 3.6 y
3.7 respectivamente, donde se trabajan las entradas y salidas analgicas o digitales,
as como las distintas variables que intervienen en el desarrollo de proyecto.
En la impresin de pantalla 3.5, se observa las ventanas del panel frontal, esta
ventana es la interfaz de usuario para el VI.

Impresin de Pantalla 3.5 Ventanas de Panel Frontal

65

Despus de crear la ventana del panel frontal, se aade el cdigo usando

representaciones grficas de funciones para controlar los objetos del panel frontal. La
ventana del diagrama de bloques, impresin de pantalla 3.6, contiene este cdigo de
fuente grfica

Impresin de Pantalla 3.6 Ventanas de Diagrama a Bloques

66

Captulo 4
Pruebas y
Resultados

LXVII

Captulo 4
Pruebas y Resultados
En este captulo se muestran las pruebas que se realizaron a lo largo del proyecto
para su ptimo funcionamiento, as como los resultados obtenidos de dichas pruebas,
documentando cada mtodo aplicado a los componentes del proyecto y su progreso.

4.1 Prueba de la planta de pH 38-716

La planta de pH, figura 4.1, se compone de cuatro tanques; los dos tanques
laterales es donde se depositan los reactivos a mezclar, en el tanque superior se
realiza la mezcla y en el tanque central de mayor volumen se deposita la solucin.
Adems cuenta con dos vlvulas solenoides y una servovlvula de control, un agitador,
un sensor de pH, tuberas y cableado de conexin (vase anexo II).

Fotografa 4.1 Feedback pH Process Rig 38-716

La parte posterior del tablero de pH, figura 4.2 est formada por dos bombas de
agua conectadas a la tubera de la parte frontal del tablero, tambin se cuenta con una
fuente de alimentacin que trabaja a 220 VCA y convierte a un voltaje de 12 VCD.

68

Fotografa 4.2 Bombas del tablero pH Process Rig 38-716

4.1.1 Funcionamiento del tablero de pH 38-716

En los tanques laterales (efluente y reactivo) se deposita el lquido que se va a

mezclar; se enciende una bomba y la respectiva vlvula solenoide para subir el fluido;
posteriormente se enciende la otra bomba junto con la vlvula solenoide
correspondiente.
Una vez que se cuenta con el suficiente lquido en el tanque superior, las bombas
y las vlvulas solenoides son desactivadas para que el lquido deje de subir. El agitador
comienza a funcionar por un tiempo determinado, hasta que la mezcla sea
homognea.
El sensor de pH se introduce en el tanque superior, desde que la mezcla est en
contacto con el sensor se detecta el nivel de pH por medio de una seal elctrica.
Finalmente la solucin obtenida de la mezcla con un determinado nivel de pH se
pasa al tanque central al abrir una vlvula manualmente (vase anexo III).

69

4.1.2 Observaciones del tablero de pH Rig Process 38-716

La planta de pH 38-716 ha estado fuera de servicio por tres aos. Se presentan

algunas fallas en su funcionamiento, adems tiene residuos de sales por la falta de
limpieza tras el ltimo uso del equipo, fotografa 4.3.

Fotografa 4.3 Residuos de sales en el tablero Feedback pH Process rig 38-716

Tras una revisin en los elementos del tablero, se encontr una falla en el
arranque de una de las bombas; primeramente se detecta que uno de los fusibles de
proteccin de la fuente ya no es funcional. Por tanto, se procedi a cambiar el fusible.
Tras realizar el cambio de fusibles se encuentra otra falla: una de las bombas no
arranca, para la deteccion de esta falla fue necesario desmontar las dos bombas para
su revision; la falla se debe al deterioro de un arrancador de proteccin, el cual no se
acciona y por lo tanto la bomba queda fuera de servicio, fotografa 4.4.

70

Fotografa 4.4 bomba del tablero Feedback pH Process rig 38-716

Al no encontrar un sustituto del arrancador de proteccin, se determin utilizar

nicamente una bomba de la planta de pH; por lo tanto, se emplea la parte central e
izquierda de la planta, fotografa 4.5 sin afectar la demostracin del monitoreo y control.

Fotografa 4.5 Planta de pH (parte central e izquierda)

Adems de estas fallas en el tablero, tambin se tiene que el sensor de pH no

funciona debido al abandono y descuido, as mismo, este se tiene que obtener para el
desarrollo de las prcticas y en este caso el monitoreo de dicha variable. En la
fotografa 4.6 se muestran las pruebas realizadas para la comprobacin del
funcionamiento del medidor de pH.

71

Fotografa 4.6 Pruebas del funcionamiento del medidor de pH

Al no obtener los resultados esperados se identific que el sensor de pH ya no

funcionaba; por lo tanto se procedi a adquirir uno nuevo de la familia Arduino,
fotografa 4.7.

Fotografa 4.7 Sensor de pH con acoplador

4.1.3 Planta de pH automatizada con PLC S7-300

La planta de pH puede ser controlada y/o automatizada con un PLC. Se opta por
la automatizacin por el proceso que se efecta en la planta.
Al arrancar el sistema el PLC enva una seal de 24 VCD de tipo digital al
relevador para encender la vlvula solenoide, enseguida el PLC manda una seal al

72

relevador para activar la bomba y comienza a subir el lquido por un tiempo establecido,
al finalizar este periodo se apaga simultneamente la bomba y la vlvula solenoide;
despus el PLC acciona los agitadores por un determinado periodo de tiempo.
El sensor de pH se encuentra conectado en las entradas analgicas del PLC.
Este dispositivo comienza a sensar el nivel de pH en el tanque superior al estar en
contacto con la solucin del recipiente; esta seal va a estar variando por la llegada de
fluidos y por el movimiento del lquido. Sin embargo, el nivel de pH se va a estabilizar
despus de que el agitador termine de mezclar la sustancia.
Finalmente se tiene una mezcla lquida con un nivel de pH medido. Para extraer
la solucin nicamente se debe abrir manualmente una vlvula de descarga.
El proceso descrito anteriormente se puede ver en la fotografa 4.8.

Fotografa 4.8 Planta de pH automatizada con PLC

El proceso puede repetirse al accionar nuevamente el botn de arranque. Y por

seguridad se cuenta con un botn de paro de emergencia para detener el sistema en
cualquier etapa del proceso.
4.1.4 Protocolo OPC y HMI en la Planta de pH
El Protocolo de Comunicaciones Abierto se utiliza para transmitir los datos que
se adquieren de la Planta de pH mediante el PLC S7-300 a la interfaz grfica LabVIEW.

73

En el software Labview se ha diseado un sistema grfico representativo de la

Planta de pH, impresin de pantalla 4.1, para efectuar la demostracin del
funcionamiento en tiempo real de las variables.

Impresin de Pantalla 4.1 Representacin grfica de la Planta de pH

Al estar en operacin la Planta de pH, los sensores y actuadores son

monitoreados con la Interfaz Humano Mquina. El comportamiento del sistema se
muestra en la fotografa 4.9.

Fotografa 4.9 Planta de pH con HMI

74

4.2 Prueba de la Planta de procesos de Nivel y Flujo 38-100

La planta de nivel y flujo, figura 4.1, est compuesta de dos tanques; en el tanque
inferior se deposita el agua con la cual funciona el sistema y el tanque superior que
est dividido en dos partes (segn se requiera un determinado volumen de agua). El
tablero cuenta con una servovlvula, tres vlvulas solenoides, cinco vlvulas manuales
que permiten o impiden el paso del fluido. Tambin se compone de un flujmetro
(analgico) y un sensor de flujo (digital) para determinar el caudal. Adems tiene
tuberas de pulgada para distribuir el lquido.

Fig. 4.1 Feedback Basic Process Rig 38-100

En la parte posterior de la planta se tiene la bomba de agua que se encuentra

conectada a la tubera mediante una manguera. Tambin se cuenta con una fuente de
alimentacin y con las entradas de voltaje para controlar las vlvulas solenoides y la
servovlvula (vase anexo II).

4.2.1 Funcionamiento de la Planta de Nivel y Flujo Process Rig 38-100

El tanque inferior se llena con agua (preferentemente purificada), se abren las
vlvulas manuales (la perilla se pone paralela a la tubera), se activan simultneamente
la bomba y la vlvula solenoide.

75

El agua comienza a circular por la tubera pasando por el flujometro en el cual

se puede observar la cantidad de agua que circula en litros por minutos,
posteriormente el agua corre dentro de un sensor de flujo que manifiesta una seal de
corriente proporcional al caudal que circula dentro del mismo.
Despus el agua pasa por una compuerta controlada por una servovlvula que
puede limitar el flujo de agua dependiendo de la posicin de la servovlvula; finalmente
el agua llega al tanque superior donde se puede almacenar un volumen determinado,
como medida preventiva se cuenta con una tubera de descarga para evitar un posible
desbordamiento por la parte superior del tanque.
Sin embargo, el agua en el tanque superior puede ser drenada con la vlvula
manual y con un par de vlvulas solenoides. Al realizar el drenado del tanque superior
el agua desciende al tanque inferior, de esta manera se efecta la retroalimentacin
del sistema y nicamente se emplea una mnima cantidad de agua que es reutilizada
(vase anexo III).
El proceso descrito anteriormente se puede ver en la fotografa 4.10.

Fotografa 4.10 Funcionamiento Basic Process Rig 38-100

76

4.2.2 Observaciones de la Planta de Nivel y Flujo Process Rig 38-100

La planta Basic Process Rig 38-100 se encuentra en buen estado y muestran un
buen desempeo todos sus elementos excepto la servovlvula y la compuerta,
fotografa 4.11.

Fotografa 4.11 Servovlvula y Compuerta

Al poner en marcha la servovlvula se percibi que el tren de engranes tena

dificultades para mantenerse estable; paralelamente se not que la compuerta no
realizaba adecuadamente su funcin (abrir/cerrar en proporcin al voltaje
suministrado). Por lo tanto, se procedi a retirar la servovlvula del tablero y a
desarmar el arreglo de engranes para detectar la falla, fotografa 4.12.

Fotografa 4.12 Reparacin de la Servovalvula

77

Una vez arreglado el problema que se present, se procedi a reajustar el tren

de engranes y se mont con precisin la servovlvula en el tablero, fotografa 4.13.

Fotografa 4.13 Montaje de los engranes

Al final se comprob que la compuerta ya responda adecuadamente; es decir,

permite el paso del agua cuando la servovlvula es alimentada en su mxima
capacidad, mientras que limita el flujo del lquido conforme el voltaje disminuye.

4.2.3 Planta de Nivel y Flujo controlada con PLC S7-300

La planta de Nivel y Flujo puede ser controlada y/o automatizada con un PLC.
Se opta por el control de la planta para realizar distintas demostraciones.
Antes de encender el sistema se deben abrir las vlvulas manuales
correspondientes. Se recomienda encender primero la vlvula solenoide y
consecutivamente la bomba para comenzar a subir agua del tanque inferior al superior.
Se cuenta con una servovlvula conectada al PLC, con la cual se puede limitar
el flujo de agua, de esta manera el sensor de flujo puede variar su respuesta elctrica,
ya sea que aumente a disminuya el caudal dentro de la tubera. Asimismo el sensor
de nivel tambin responder cuando el agua ascienda o disminuya en el tanque
superior.

78

Cuando se ha llenado el tanque superior se puede desalojar el agua de dos

formas distintas. La primera es accionando una vlvula solenoide para descargar el
lquido al tanque inferior. La segunda es abriendo manualmente una vlvula de
descarga. Y para efectuar un desalojo de agua ms rpido se puede accionar la vlvula
solenoide y abrir la vlvula manual.
El proceso descrito anteriormente se puede ver en la figura 4.14.

Fotografa 4.14 Planta de Nivel y Flujo controlada con PLC

Las vlvulas solenoides, la bomba y la servovlvula pueden ser accionadas y

detenidas en cualquier momento. Tambien se cuenta con un botn de paro general
para la proteccin de los usuarios y del sistema.

4.2.4 Protocolo OPC y HMI en la Planta de Nivel y Flujo

El Protocolo de Comunicaciones Abierto se emplea para transmitir los datos que
se adquieren de la Planta de Nivel y Flujo mediante el PLC S7-300 a la interfaz grfica
LabVIEW.
En el software Labview se ha diseado un sistema grfico representativo de la
Planta de Nivel y Flujo, impresin de pantalla 4.2, para efectuar la demostracin del
funcionamiento en tiempo real de las variables.

79

Impresin de Pantalla 4.2 Representacin grfica de la Planta de Nivel y Flujo

Al estar en operacin la Planta de Nivel y Flujo, los sensores y actuadores son

monitoreados con la Interfaz Humano Mquina. El comportamiento del sistema se
muestra en la Figura 9.

Fotografa 4.15 Planta de Nivel y Flujo con HMI

80

Tabla de Pruebas y Resultados

Prueba
Planta de pH

Fecha
14 Mayo 2015

Planta de pH

15 Mayo 2015

Planta de pH

19 Mayo 2015

Planta de pH

20 Mayo 2015

Planta de nivel-flujo

19 Octubre 2015

Planta de nivel-flujo

20 Octubre 2015

Planta de nivel-flujo

29 Octubre 2015

Programacin PLC

4 Diciembre 2015

Conexiones elctricas
de tableros y PLC

4 Diciembre 2015

Programacin y pruebas
HMI

5 Diciembre 2015

Comunicacin OPC

5 Diciembre 2015

Pruebas sistema
SCADA

5 Diciembre 2015

81

Resultado
Fallas en una de las
bombas.
Revisin de la fuente de
alimentacin y elementos
de proteccin del sistema
para descartar fallas.
Revisin del sensor de pH
y deteccin fallas en el
censado.
Funcionamiento del
sistema con una sola
bomba.
Deteccin de falla en las
servo-vlvula
Compostura de la servovlvula.
El funcionamiento del
tablero es correcto.
Prueba de secuencias de
control en el PLC.
Las
conexiones
son
correctas por que los
actuadores responden de
manera satisfactoria a la
secuencia programada.
El programa funciona
correctamente y se
observan los valores de
las variables.
La comunicacin OPC no
es posible y se concluye
que es a causa de las
distintas conexiones que
se establecen entre el
PLC y la PC.
El sistema SCADA fue
probado de manera
parcial debido a que la
comunicacin OPC no fue
establecida.

Conclusiones y
Recomendaciones

LXXXII

Conclusiones
El desarrollo de un sistema SCADA coadyuva en el aprendizaje de los alumnos
de la ESIME Culhuacn de Ingeniera en Comunicaciones y Electrnica de la
especialidad de Control. Se aplican conocimientos adquiridos en octavo semestre de
las materias de Instrumentacin de Procesos y Control de uso de PLC, as como de
noveno semestre de Control Distribuido y Sistemas de Adquisicin de Datos.

El uso del PLC S7-300 de Siemens es una gran herramienta de uso industrial,
provee un control preciso del sistema, alta velocidad de respuesta, bajo consumo de
energa, menor nmero de componentes en cableado, flexibilidad y una amplia
adaptabilidad a distintos sistemas.

El monitoreo de las variables en las plantas de procesos mediante una interfaz

grfica (HMI) facilita al operador la supervisin de los procesos, el control de las
operaciones y la gestin de los datos.

El Protocolo de Comunicaciones OPC

es un estndar que permite la

interoperabilidad entre LabVIEW y el PLC; a partir de drivers y software es posible la

transmisin de datos de campo que son interpretados fcilmente por el usuario
mediante una Interfaz Humano Mquina.

La implementacin del sistema SCADA en la Escuela Superior de Ingeniera

Mecnica y Elctrica unidad Culhuacn incita a los alumnos al aprendizaje de alto nivel
impartido en la especialidad de Control.

83

Recomendaciones
En la planta de pH se sugiere adquirir un Sensor de pH idntico al que llego con
el equipo, para realizar prcticas en distintas materias de la especialidad de Control.
Tambin se invita a componer la bomba de este tablero; o en dado caso comprar una
bomba con las mismas caractersticas.

Se recomienda agregar botones en el interfaz humano mquina para controlar el

sistema desde la PC. Tambin se sugiere hacer un registro de datos en algn software
compatible como Excel.

Se aconseja elaborar un Manual de prcticas tanto para octavo semestre para

las materias Instrumentacin de Procesos y Control de uso de PLC y para las de
noveno semestre de Control Distribuido y Sistemas de Adquisicin de Datos.

Para tener un mejor control de las variables y un sistema estable se exhorta a

desarrollar una programacin en el PLC de control con retroalimentacin o un control
difuso.

Si se cuenta con un sistema operativo reciente, se recomienda programar el PLC

S7-300 con la plataforma TIA de Siemens.

84

Bibliografa
y
Ciberografa

LXXXV

Bibliografa

Aquilino Rodrguez Penin, Sistemas SCADA, 2 edicin, Alfaomega Grupo

Editor, Mxico, 2010.
Cecilio Ventura, Isaas; Sistema de Control de Motores Elctricos
Industriales (Manual Tcnico), Mxico, 2008.
Creus, Antonio, Instrumentacin Industrial, Octava Edicin. Alfaomega Grupo
Editor, Mxico, Septiembre 2010.
E. Mandado, J. Marcos, C. Fernndez, J. Armesto, Autmatas Programables
y Sistemas de Automatizacin, Segunda Edicin, Editorial Marcombo,
Espaa, 2009.
Gallardo Vzquez, Isaas; Tcnicas y procesos en instalaciones domticas
y automticas, Primera Edicin, Editorial Paraninfo, Espaa, 2013.
J. Rodrguez, L. M. Cerd, R. Bezos, Automatismos Industriales, Primera
Edicin, Editorial Paraninfo, Espaa, 2014.
Katsuhiko Ogata, Ingeniera De Control Moderna, 5 Edicin, Pearson
Educacin, Madrid, 2010.
Timothy J. Maloney; Electrnica industrial moderna, editorial Prentice Hall,
Mxico, 2006.
W. Bolton, Ingeniera de Control, Segunda Edicin, Editorial Alfaomega,
Mxico, 2006.
Comit de Normalizacin de Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios ,
Protocolos De Comunicacin En Sistemas Digitales De Monitoreo Y
Control, NRF-046-PEMEX-2012.

86

Ciberografa

ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIET/DEIC/Materias/Proyecto%20de%20Auto
matizacion/Ingenier%EDa%20de%20Proceso.pdf.......................................................
........................................................consultado el 07 de julio 2015
http://iaci.unq.edu.ar/materias/laboratorio2/HMI%5CIntroduccion%20HMI.pdf.....
....................................................................consultado el 25 de Mayo 2015
http://windows.microsoft.com/es-xl/internet-explorer/products/ie9/features/activex-filtering...............................consultado el 06 de julio 2015
http://www.visionindustrial.com.mx/industria/la-tecnica/ofimatica-herramientaspara-mayor-productividad.html............. consultado el 06 de julio 2015
http://www.siemens.com/entry/mx/es/................consultado el 3 de julio 2015
https://opcfoundation.org/...................................consultado el 1 de julio 2015
http://www.ugr.es/~aulavirtualpfciq/diagramadebloques.html .....consultado el 8
de Septiembre 2015
http://www.definicionabc.com/comunicacion/diagrama-de-flujo.php
......consultado el 8 de Septiembre 2015
http://www.mastermagazine.info/termino/3868.php.................consultado el 14 de
Noviembre 2015

87

Anexos

LXXXVIII

Anexo I

Viabilidad

La investigacin documental de este proyecto tiene fundamento en distintos

manuales de Siemens del PLC S7-300, manuales e instructivos de programacin en
LabVIEW, distintas tesis con contenido relacionado, algunos libros de sistemas
SCADA e Instrumentacin Industrial y Normas Internacionales.
El proyecto se desarrolla en el Laboratorio de Control del IPN en la Escuela Superior
de Ingeniera Mecnica y Elctrica unidad Culhuacn; empleando la Planta de Nivel
de Fluidos, la Planta de pH, el PLC S7-300 y una Computadora, como elementos
indispensables para el desarrollo del Sistema SCADA, los cuales aportan el instituto.

Factibilidad

Cronograma de Actividades
El tiempo requerido para el desarrollo de este proyecto est contemplado un periodo
aproximado de 8-9 meses.

89

Lista de Materiales y Costos

Los elementos que requiere un Sistema SCADA para su implementacin son
suministrados por el Laboratorio de Control de la ESIME Culhuacn, con excepcin
de la tarjeta de programacin del PLC con un costo estimado de $2,500 y del sensor
de pH con un costo aproximado de $1,200. Adems de la adquisicin de garrafones
de agua a lo largo del proyecto que tendr un costo de $400, de un circuito amplificador
y de diversos cables de conexin.

Lista de Materiales

PLC S7-300 siemens

Planta de
Nivel de agua
Planta de pH

Costo
Proporcionado por el IPN, ya se
encuentra en el laboratorio de control
Proporcionado por el IPN, ya se
encuentra en el laboratorio de control
Proporcionado por el IPN, ya se
encuentra en el laboratorio de control

Tarjeta de memoria para el PLC

siemens S7-300

$2,500.00 pesos

Garrafones de agua

$ 400.00 pesos

Cableado

$800.00 pesos

Amplificador

$ 200.00 pesos

Sensor de pH

$1,200.00 pesos

Total

$5,100.00 pesos

90

Anexo II
Normatividad
ISA 5.1- 5.4

91

92

93

94

95

96

97

IEEE
IEEE 802 es un estudio de estndares perteneciente al Instituto de Ingenieros
Elctricos y Electrnicos (IEEE), que acta sobre Redes de Ordenadores,
concretamente y segn su propia definicin sobre redes de rea local (LAN) y redes
de rea metropolitana (MAN). Tambin se usa el nombre IEEE 802 para referirse a los
estndares que proponen, y algunos de los cuales son muy conocidos: Ethernet (IEEE
802.3), o WiFi (IEEE 802.11), incluso est intentando estandarizar Bluetooth en el
802.15. Se centra en definir los niveles ms bajos (segn el modelo de referencia OSI
o sobre cualquier otro modelo), concretamente subdivide el segundo nivel, el de
enlace, en dos subniveles, el de enlace lgico, recogido en 802.2, y el de acceso al
medio. El resto de los estndares recogen tanto el nivel fsico, como el subnivel de
acceso al medio.
Norma IEEE 802.4: token bus define cuadros Token Bus tipo ARCNET. IEEE802.5.
Define hardware para Token Ring. Debido a problemas inherentes del CSMA/CD como
la caracterstica probabilstica de su protocolo que podra hacer esperar mucho tiempo
a un frame, o la falta de definicin de prioridades que podran requerirse para
transmisiones en tiempo real, se ha especificado esta norma diferente. La idea es
representar en forma lgica un anillo para transmisin por turno, aunque implementado
en un bus. Esto porque cualquier ruptura del anillo hace que la red completa quede
desactivada. Por otra parte el anillo es inadecuado para una estructura lineal de casi
todas las instalaciones. El token o testigo circula por el anillo lgico. Slo la estacin
que posee el testigo puede enviar informacin en el frame correspondiente. Cada
estacin conoce la direccin de su vecino lgico para mantener el anillo.

98

Anexo III
Hojas Tcnicas
Hojas Tcnicas
Siemens
Especificaciones tcnicas del CPU 315

99

100

101

Especificaciones tcnicas SM 323 6ES7323-1BL00-0AA0

102

103

104

Especificaciones tecnicas modulo SM334 6ES7 334-0CE01-0AA0

105

106

107

Feedback Procon Rig Process

Interfaz

108

Tablero de Nivel y Flujo

109

Tablero de pH

110

Anexo IV
Acrnimos
API: Interfaz para programa de aplicaciones
AS-i: Interfaz Actuador /Sensor.
CFC: Diagrama de funcionamiento continuoFinal del formulario.
CMI: La fabricacin integrada por ordenador
COM: Modelo de Componentes de Objeto
CPU: Unidad Central de Procesamiento
DCS: Sistemas de Control Distribuido
DDC: Control Digital Directo
FBD: Diagrama de bloque de funciones
HMI: Interfaz Humano-Mquina
IEEE: Instituto de Ingenieros en Electricidad y Electrnica
ISA: Sociedad Internacional de Automatizacin
LAD: Diagrama de escalera
LAN: Red de rea Local
MMI: Interfaz Humano-Maquina
MODICON: Controlador Digital Modular
MPI: Interfaz multi-punto
MTU: Unidad terminal maestra
NI: National Instruments
OLE: Objetos Vinculados e Insertados

111

OPAMP: Amplificador Operacional

OPC: Protocolo de Comunicaciones Abierto
PAC: Controlador de Automatizacin Programable
PC: Controlador Programable
Ph: Potencial de Hidrogeno
PID: Controlador proporcional-integral-derivativo
PLC: Controlador Lgico Programable
PROFIBUS: Proceso de bus de campo
Profibus-DP: Proceso de bus de campo de Periferia Distribuida
Profibus-FMS: Especificacin de mensajes Fieldbus
Profibus-PA: Automatizacin de procesos
PROFINET: Proceso de bus de red
RTU: Terminales de Unidades Remotas
SCADA: Sistema de Control, Supervisin y Adquisicin de Datos
SCL: Lenguaje de control estructurado
SFC: Tabla de funciones secuenciales
STL: La lista de declaraciones
TIA: Automatizacin Totalmente Integrada
VB: Visual Basic
VCA: Voltaje de Corriente Alterna
VCD: Voltaje de Corriente Directa
VI: Instrumento Virtual

112

Anexo V
Glosario.
ActiveX: es una tecnologa integrada en muchos de los principales sitios web para
mejorar la experiencia de navegacin. Puede utilizarse para reproducir vdeos y
animaciones, as como para visualizar determinados tipos de archivos.
API (Application Programming Interface): es el conjunto de subrutinas, funciones y
procedimientos (o mtodos, en la programacin orientada a objetos) que ofrece cierta
biblioteca para ser utilizado por otro software como una capa de abstraccin.
Canal de comunicaciones (bus). Medio de transmisin unidireccional o bidireccional
de seales entre dos puntos, por lnea fsica, radioelectricidad, medios pticos u otros
sistemas electromagnticos.
Controlador. Dispositivo que opera automticamente para regular una variable
controlada
Equipo de control. Es el conjunto de componentes electrnicos que realizan el
monitoreo de variables de un proceso, efectan clculos y comparaciones para
finalmente modificar las seales de los elementos finales de control conectados al
equipo. Est formado por unidad de procesamiento, mdulos de entradas y salidas e
interfaces de comunicacin.
Fieldbus. Grupo de canales (buses) de comunicacin industrial
Interfaz humano mquina (IHM). Ambiente grfico por medio del cual un operador
interacta con un sistema de control y ste a su vez con el proceso.
Ofimatica: La palabra informtica nace de las palabras informacin y automtica,
haciendo referencia al control, administracin o manejo de la informacin de una forma
automtica, por medio de sistemas, herramientas ofimticas, programas o aplicaciones
inteligentes capaces de actuar y tomar decisiones previamente programadas

113

OLE DB: Es la sigla de Object Linking and Embedding for Databases ("Enlace e
incrustacin de objetos para bases de datos") y es una tecnologa desarrollada por
Microsoft usada para tener acceso a diferentes fuentes de informacin, o bases de
datos, de manera uniforme.
OPC. Interfaz de software que facilita el intercambio de datos en forma
estandarizada entre aplicaciones de control y automatizacin, entre dispositivos y
sistemas de campo y entre aplicaciones administrativas.
Protocolo de comunicacin abierto. Aqul en el que un cierto grado de intercambio
y de conectividad proporciona al usuario la capacidad para seleccionar varios
productos

partir

de

mltiples

proveedores

integrarlos

para

operar

homogneamente en SDMCs, as mismo hacen que cualquier recurso en una red est
a disposicin de cualquier usuario autorizado que lo necesite
Sistema Digital de Monitoreo y Control. Conjunto de equipos basado en
microprocesadores, para funciones de monitoreo, control y adquisicin de datos. Para
efectos de esta norma de referencia se refiere a los SDMC (PLC, PAC, SCD, SCADA,
SIS) y todos aquellos sistemas dedicados (incluye los sistemas de los equipos
paquete) que utilicen protocolos de comunicacin
Visual Basic (VB): Es un lenguaje de programacin dirigido por eventos, Este
lenguaje de programacin es un dialecto de BASIC, con importantes agregados.

114