Balance de masa Planta de molibdeno

y modelo de control continuo de viruta

(CCV)

Practicante:
Ernesto Eduardo Ballesteros R.
Fecha: 29/04/2016
Ing. Civil en metalurgia
extractiva
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Contenido
1) Informacin de la empresa.3
2) Organizacin general de la empresa...6
3) Planta de Molibdeno El teniente..8
4) Problemas Presentados .11
5) Soluciones desarrolladas12
6) Conclusiones.18

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1) Informacin de la empresa
Generalidades de la empresa:
La prctica en cuestin fue llevada a cabo en la minera nacional Codelco Divisin El
Teniente, la que se encuentra ubicada a ochenta kilmetros al sur de Santiago y
cincuenta de la ciudad de Rancagua, en la comuna de Machal. La mina se compone
de ms de 3000 km de galeras subterrneas, por lo que se considera la mina
subterrnea de cobre ms grande del mundo. Para acceder se debe tomar una ruta
predeterminada llamada la carretera el cobre, la cual fue construida en 1960 para
facilitar el transporte del personal.

Ilustracin 1: Planta Colon bajo, el Teniente

Actualmente la empresa cuenta con una dotacin aproximada de 4900 trabajadores

contratados de manera directa, los cuales desarrollan los diferentes cargos requeridos
en la empresa.

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A continuacin se expone un organigrama de las principales autoridades que

trabajan actualmente en la minera, cada una separada por funcin especifica del
rea en el cual se desarrollan.

Ilustracin 2: Organigrama institucional, CODELCO divisin El Teniente

Adentrndonos en la parte ms tcnica, los principales productos que produce El

Teniente son los siguientes:

nodos de Cobre.
Concentrados de Molibdeno.
cido sulfrico.

En 2015 se registr una produccin de 471.157 toneladas mtricas de cobre fino y

tambin un aproximado de 8000 toneladas mtricas de concentrado de molibdeno. La
produccin de ambos productos ser influenciada positivamente por el nuevo
proyecto que se implementar en un futuro no muy lejano, llamado Nuevo nivel
mina (NNM).
Dicho proyecto se implementara totalmente en 2020 y consiste en ampliar la mina El
Teniente en un sector ms profundo del cerro, sumando una nueva superficie de 2
millones 050 mil metros cuadrados y asegurando la continuidad operacional de la
Divisin El Teniente.

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El proyecto NNM suma 2.020 millones de toneladas de reservas, con una ley media de
cobre de 0,86% y una ley media de molibdeno de 0,022%, que se traducen en un
perodo de ms de 50 aos de operacin contados desde el ao 2018- en ms de 17
millones de toneladas de cobre fino.
Nuevo Nivel Mina permitir mantener la capacidad de El Teniente en las actuales
137.000 toneladas por da (tpd), que equivalen a una produccin en rgimen en torno a
434.000 toneladas de cobre fino al ao. Y deja abierta la opcin, hacia el ao 2020, de
tomar la decisin de iniciar las obras necesarias para poder llegar a producir 180.000
tpd.

Ilustracin 3: Mapa estructural, Nuevo nivel mina.

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2) Organizacin general de la empresa

Tras la extraccin del mineral en el interior mina y debido a su grandes dimensiones
es que se realiza la primera reduccin de tamao que consta de chancadores y
martillos picadores. El mineral extrado desde los niveles Teniente 3 y Teniente 4 es
traspasado por medio de piques a niveles inferiores hasta llegar al ferrocarril principal
de Teniente 5, el cual lleva el mineral hasta Punta de Rieles en Sewell. Los niveles
productivos ubicados debajo de la cota del Teniente 4 traspasan el mineral hasta el
ferrocarril del nivel Teniente 8, el cual descarga en los chancadores ubicados en Coln.
Luego de la extraccin y primera reduccin de tamao en el interior mina y su
respectivo transporte en ferrocarriles tanto a Sewell como Colon, se da paso a la
primera etapa de conminucin, que se lleva a cabo en los dos sectores mencionado
(Sewell y Colon). En Sewell el mineral pasa por los procesos de Chancado primario
(Chancadores de Mandbula) y secundario (Chancadores de Cono), para luego dar
paso a molienda primaria y secundaria.
Por otra parte en la Planta de Molienda Coln se considera dos procesos, un proceso
de molienda semi autgena (SAG), y un proceso tradicional de chancado secundario
terciario con molienda unitaria.
La planta SAG contempla dos lneas de chancado primario y dos lneas de molienda
SAG. El proceso tradicional contempla una planta de chancado secundarioterciario
con tres chancadores secundario y seis terciarios ms una etapa centralizada de
harneado y una planta de molienda convencional de 12 molinos unitarios.
El producto de los molinos es enviado a las planta de flotacin tanto de Cobre como
Molibdeno, en donde se obtienen concentrado de Cobre y Molibdeno respectivamente,
el concentrado de Cobre y la cola de flotacin rougher de molibdeno son enviados a la
planta de filtrado de Caletones, cuyo producto con un bajo porcentaje de humedades
enviado a fundicin ubicada en la misma planta.
El concentrado de molibdenita obtenido en flotacin, es filtrado y envasado para luego
ser comercializado.
Por otra parte los relaves son enviados por medio de una canaleta hasta el Tranque
Carn, en la provincia de Melipilla, donde se depositan hidrulicamente y se recuperan
las aguas claras y se reduce la cantidad de molibdeno en la planta de abatimiento de
molibdeno.
El concentrado de Cobre hmedo que llega a Caletones es sometido a fundicin,
proceso pirometalrgico que aumenta gradualmente la ley de Cobre y consta de tres
etapas consecutivas: Fusin, Conversin y Refinacin.

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As se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el

concentrado, se incremente progresivamente hasta 99,5% en el nodo.
Para luego dar paso a la electrorefinacin en donde se obtienen ctodos de Cobre de
alta pureza.
A continuacin se adjunta un diagrama de las principales operaciones que se realizan
en teniente para tratar el Cobre extrado.

Ilustracin 4: Diagrama generalizado, mina El Teniente.

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3) Planta de Molibdeno El teniente

El Teniente comenz la extraccin de concentrados de molibdeno en el ao
1939 (Campamento Sewell), lo que lo convierte en el productor ms antiguo de
Amrica del Sur, y tercera mina en el mundo en producir molibdeno desde minerales
de cobre de baja ley.
En la dcada de los 70, se instala una nueva planta en el rea de Col bajo. En el
ao 2005, se cambia la mayor parte del equipamiento de celdas de la planta de
molibdeno.
En la actualidad la Planta esta comandada por el Jefe de Unidad Hugo Acevedo
Ingeniero civil metalrgico de la Universidad de Concepcin, adems tenemos a los
jefes de turno que vigilan que el proceso de flotacin se cumpla bajo los estndares
correspondientes en la sala de control y adems en terreno estn los operarios
expertos, capacitados para resolver cualquier tipo de eventualidades que se
presenten en la planta. Y por ltimo y no menos importante los operarios que se
instalan en cada una de las estaciones designadas por el jefe de turno.
La Planta Molibdeno procesa aproximadamente 4.800 toneladas por da (TPD)
de concentrados colectivos, provenientes de las columnas de cobre con leyes
aproximadas de Cu, entre 28% y 33% y Mo entre 0.3% y 0.7%.
Los procesos aplicados en esta planta son descritos a continuacin en forma
cronolgica desde que el concentrado de baja ley ingresa a los espesadores en la
parte exterior de la Planta:
A) Espesamiento y acondicionamiento de concentrado

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El flujo de concentrado provenientes de Sewell y molienda Colon es

almacenado en los espesadores P4 y P5, donde envan la carga al
estanque TK-01(titanic), donde se agrega Kerosene (entre 1500 y 1600
cc/min) y cido sulfrico que regula el PH entre 9 y 9.5 (Entre 10 y 12
m3/hr).
Es de vital importancia mantener este PH en la operacin ya que un
aumento significa la no flotacin de la molibdenita y una disminucin
implica la formacin del temido cido sulfhdrico (H2S), que puede
provocar la muerte.
Luego de Agregado dichos reactivos la carga pasa al Mezclador,
donde se homogeniza la carga con un corto tiempo de residencia y
adems se termina de agregar los restantes reactivos (Tiofo y NaSH).

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B) Flotacin ROUGHER y primera limpieza

La carga ya lista y preparada con los reactivos es enviado al tanque

distribuidor rougher en donde se vuelve a medir PH y realiza la
distribucin de flujo a las 6 celdas de flotacin, organizada en tres
bancos en donde se flota con Nitrgeno (N2), para as no oxidar los
reactivos y se utiliza CO2, como regulador de PH en dicha operacin.
El concentrado obtenido es enviado al tanque distribuidor de primera
limpieza y la cola se enva al estanque P5, donde es espesado y
enviado a la planta de filtros Caletones.

En el tanque distribuidor de primera limpieza se vuelve a regular

PH y se adicionan nuevamente reactivos, para optimizar la flotacin y
adems cumple la funcin de distribuir el caudal a los 2 bancos que
cuentan con 3 celdas de flotacin. El concentrado pasa al estanque
espesador P2 y la cola se devuelve a la flotacin rougher.

C) Limpiezas 2,3, 4 y 5.

La carga que alimenta al banco de 3 celdas de la segunda limpieza

proviene del estanque espesador P2 en donde se regula el PH y se
adicionan reactivos de flotacin nuevamente para mantener el nivel
ptimo de flotacin, en donde el concentrado para a la tercera
limpieza y la cola se devuelve a la flotacin rougher.
La tercera y cuarta limpieza consta de celdas unitarias de flotacin en
donde el concentrado obtenido pasa a la quinta y ltima limpieza y
su cola se devuelve al estanque P2.
La quinta Limpieza es a contracorriente y su concentrado alimenta el
estanque espesador P8 y su cola se devuelve a la cuarta limpieza.

D) Lixiviacin de Fosforo, filtrado y envasado.

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El estanque espesador P8 alimenta los estanque de lixiviacin de

fosforo, que se considera como contaminante en el concentrado
obtenido final, por lo que se elimina a un PH de 1,5 y 1,6.
El concentrado reducido en fosforo ya est listo para ser filtrado y
secado, en donde se utiliza un filtro de prensa Batch (membranas) y se
obtiene el concentrado final que posee un 45 % de molibdeno
promedio y un 10 u 8% de humedad.
El concentrado es envasado en MAXI-SACOS que pesan un promedio
de 1300 kilogramos.

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El detalle de las actividades que dan origen al proceso se describen a

continuacin en la ilustracin 5:

Ilustracin 5: Diagrama generalizado, Proceso de concentracin de

molibdeno.

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4) Problemas Presentados
Al tener la primera reunin con el Jefe de unidad, se menciono que tras las
modificaciones realizadas al proceso en 2008 y 2009 (cambio de colector y atmosfera
inerte en las celdas por parte del Nitrgeno), no se realiza un balance de masa total de
la planta.

Por otra parte tambin fue mencionado el problema relacionado a la presencia de

Viruta en la carga circulante de toda la planta y tambin en los concentrados finales.
La Viruta es un contaminante de carga (concentrado de molibdeno), que est
compuesto principalmente de plsticos provenientes de los explosivos de interior mina
y adems de residuos de todo tipo (siempre plsticos), que no son desintegrados en su
totalidad por la fase de molienda, ya sea en Colon o Sewell.

Ilustracin 6: Viruta plstica seca.

El Problema asociado a la viruta es particular de la planta de molibdeno, puesto que

en grandes cantidades dentro de las caeras genera obstaculizacin de la carga,
generando taponeo de las caeras y mal funcionamiento de las bombas. En otras
plantas como la de flotacin de cobre, este problema no se hace presente debido a
las dimensiones de las caeras y bombas.

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Resumiendo las tareas designadas en mi estada en la planta de molibdeno son:

Balance de masa general a la planta.

Sistema para eliminar o mitigar viruta presente en la carga.

5) Soluciones desarrolladas
5.a) Balance de Masa Planta de Molibdeno
Para nuestra primera tarea designada se trabaj en conjunto al departamento de
metalurgia de Colon bajo, ya que se debi testear los flujos de cada estacin por la
que pasaba la carga desde que entra al proceso en los espesadores hasta que
sale de la quinta limpieza. Se obtuvieron leyes y porcentajes de solidos, los cuales no
fueron muy participes del balance al poseer una variacin significativa respecto a los
obtenidos, turno a turno.
Las leyes obtenidas fueron las siguientes:

Muestras de flujo: Proceso planta de molibdeno

F1: Alimentacin P1 a Torre 1
F2: Alimentacin P4 a Torre 1
F3: Alimentacin total Torre 1
F4: Alimentacin de Torre 1 a Rougher.
F6: Concentrado Rougher.
F7: Alimentacin Primera limpieza.
F8: concentrado Primera limpieza.
F9: Cola primera limpieza a P4.
F10: Cola Rougher, alimentacin P5.
F11: Flujo a Caletones (concentrado de cobre)
F13: Alimentacin P2 a Segunda limpieza.
F14: Cola Segunda limpieza.
F15: Concentrado Segunda limpieza.
F16: Alimentacin Tercera limpieza.
F17: Cola Tercera limpieza.
F18: Concentrado Segunda limpieza.
F19: Alimentacin Cuarta limpieza.
F20: Cola Cuarta limpieza.
F21: Concentrado Cuarta limpieza.
F22: Cola Quinta Limpieza
F23: Concentrado Quinta limpieza.

Ilustracin 6: Detalle muestras obtenidas.

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Los resultados otorgados por el laboratorio se detallan en la siguiente Tabla:

LEYES
Flujo
F1

Cu Total (%)

Mo-total (%)

Fe-total (%)

Insoluble (%)

29.1

0.527

22.4

11.4

%solidos
61.51

F2

26.8

0.393

25.3

10.1

55.6

F3

28.5

0.602

23.4

10.7

F4

28.5

0.602

23.4

10.7

54.359

F6

27.7

1.047

22.4

11.3

57.69

F7

28

1.13

22.3

11.5

56

F8

24.7

5.26

19.5

12.1

32.97

F9

28.4

0.511

23.1

11

41

F10

28.4

0.511

23.1

11

60.99

F11

28.6

0.119

25.6

9.1

72.2

F13

22.8

6.17

18.1

14.5

23.46

F14

27

1.305

21.5

11.9

20.4

F15

16.9

12.4

13.6

16.8

22

F16

15.5

15.2

12.2

17.6

28.48

F17

18.4

9.6

14.4

17.7

22.08

F18

5.68

40.16

4.5

7.7

26.89

F19

4.26

44.70

3.53

5.09

23.9

F20

7.7

33.62

6.4

11.5

28.82

F21

3.48

47

2.9

4.1

25.78

F22

16

17.8

13.7

10

10.31

F23

2.8

48

2.3

3.5

30.57

Tabla 1: Leyes de laboratorio.

Los principales impedimentos que se encontraron en la resolucin del proceso era la

falta de flujos, para as obtener un clculo ms exacto de lo que est pasando por la
planta en aquel instante, cabe recalcar que los nicos flujos reales que se tienen y son
corroborables con el balance obtenido son los de cola de flotacin Rougher que
comprende la alimentacin del espesador P5, que da paso a la alimentacin de la
planta de filtro en Caletones y adems de la alimentacin a la flotacin rougher por los
flujos combinados de los espesadores P1y P4.

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Obtenindose un error del 2,6% en el ajuste los resultados obtenidos en el balance de

masa es el siguiente:

Balance de Masa "Planta Molibdeno"

Flujo

F1
F2
F3
F4
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
F21
F22
F23

Caudal
(m3/hr)

342.50
325.10
643.41
604.34
376.77
597.39
488.70
433.43
217.42
134.35
895.85
205.32
802.62
678.99
205.29
545.36
627.30
84.47
523.05
95.01
381.87

Densidad (grs/lt)

Masa pulpa(kg/hr)

Masa pulpa (TH)

%solidos

1538.2
1476.8
1565
1799
1810
1323
1248.6
1358.5
1490
2036.8
1211.2
1174.1
1163.1

526833.5
480107.7
1006941.2
1087207.6
681953.3
790350.3
610191.3
588819.8
323948.7
273651.4
1085057.1
241065.5
933532.0
830744.9
241731.5
681375.3
831295.9
108324.4
649575.8
149931.2
497228.4

526.83
480.11
1006.94
1087.21
681.95
790.35
610.19
588.82
323.95
273.65
1085.06
241.07
933.53
830.74
241.73
681.38
831.30
108.32
649.58
149.93
497.23

61.51
55.6

1223.50

1177.5
1249.4
1325.20

1282.4
1241.9
1578.1
1302.1

58.69212
54.359
57.69
56
32.97
41
60.99
72.2
23.46
20.4
22
28.48
22.08
26.89
23.9
28.82
25.78
10.31
30.57

Masa solidos
(TH)

324.06
266.94
591.00
591.00
393.42
442.60
201.18
241.42
197.58
197.58
254.55
49.18
205.38
236.60
53.37
183.22
198.68
31.22
167.46
15.46
152.00

Tabla 2: Balance de masa planta moly.

Los resultados obtenidos fueron revisados y aprobados por el jefe de unidad e
ingeniero a cargo del proceso. Los cuales ayudaron de manera sustancial a determinar
las caeras y celdas ms afectadas al comparar sus volmenes iniciales de fbrica.
Todas ellas afectadas por la ya mencionada viruta. Tambin ayudo a corroborar los
resultados que obtienen los operarios en cada turno en cuanto a produccin.

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5.b) Mitigacin o eliminacin de contaminantes (Viruta)

Debido al corto tiempo en que se desarrolla la prctica (2 meses) y adems el
presupuesto limitado con que se contaba por parte de la planta, se ideo un sistema
de filtro continuo y lavable, para as retener la mayor cantidad de viruta posible.
El por qu se da tanto nfasis a la captacin de dicho material es debido a que causa
daos y oclusiones en bobas, celdas de flotacin, caeras de proceso, genera una
costra en la superficie de los espesadores y absorbe un 53.6% de su peso en
concentrado del cual un 22.8% es molibdenita. Generando prdidas sustanciales de
producto final.
Para captar la viruta se buscaron diferentes zonas en donde se pudiera trabajar de
manera ms expedita y existiera el mayor flujo posible de concentrado y se obtuviera
la mayor cantidad de viruta en el concentrado. Por lo que se realizaros 4 muestreos
de concentrado virgen proveniente desde las diferentes estaciones de la planta y se
obtuvo que la mayor concentracin de dicho contaminante se enfocaba en la segunda
limpieza con un promedio de 3,8% (volumen), de presencia de viruta en el flujo de
carga. Por lo que se opt por atacar ese punto.
En esa zona se encontraba un poso de descarga que era de fcil acceso y reuna el
caudal de concentrado de los dos bancos de la segunda limpieza. A continuacin se
adjuntan imgenes de dicho lugar.

Ilustracin 7: Pozo descarga de segunda limpieza.

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Para poder retener la viruta se dise un filtro continuo adecuado a las dimensiones
del pozo, de fcil acceso para retirar dicho material y de gran tamao para no generar
taponeamientos por exceso de acumulacin de contaminante.
A continuacin se adjunta el prototipo del filtro diseado:

Ilustracin 8: Prototipo CCV.

El dispositivo fue llamado Control continuo de viruta (CCV), el cual consta de una
malla que filtra con abertura de 3mm que separa la viruta de la carga y adems se
deposita en la parte inferior que consta de 2 placas perforadas con igual dimetro, para
as retirar el exceso de humedad de manera inmediata.
Tambin se implement un sistema de limpieza de viruta automtica mediante el uso
de agua por mangueras que van en los 2 orificios que se ven en la parte superior de la
estructura.
Dicha estructura debe ser de acero inoxidable para reducir el dao provocado por el
contacto de la carga con reactivos.

[Escriba texto]

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Lo verstil del prototipo con forma de pirmide es la utilizacin de la fuerza del caudal
para ir filtrando y arrastrando de manera inmediata la viruta a las planchas
perforadas.
El retiro de la viruta se realiza de manera manual, cada turno, ya que se estima que
se necesitan 5 das sin retirar la viruta para que este modelo se llene de manera
completa.
El tamao de abertura optimo determinado, se logr mediante un anlisis de Pseudogranulometria de la viruta en laboratorio, y se concluy que el 99.7% de la viruta esta
sobre dicho tamao.
El modelo est en construccin a la fecha de manera que no se tienen resultados de
funcionamiento y captacin real de la viruta.

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6) Conclusiones

Desde el punto de vista humano y acadmico, me fue muy fcil llegar a todos
los trabajadores de la planta desde el jefe de unidad hasta los operarios ms
antiguos y de carcter ms complicado, debido a las experiencias como
trabajador a lo largo de mi vida y la buena relacin que conllevo con la gente.
En lo acadmico, me di cuenta que lo que nos ensean es solo ficcin
comparado con la realidad en la industria, lo que si la universidad te da las
herramientas para acercar de manera ptima lo aprendido con lo que ocurre
en la industria y adems de entender el proceso de manera as fcil con lo
aprendido en la sala de clases. Otro aspecto importante a recalcar, es que todo
lo aprendido se puede aplicar en cierto momento, como me ocurri en esta
prctica, ya que aplique tanto conocimientos metalrgicos como de dibujo de
ingeniera.

En la parte operacional me fue muy fcil entender el proceso debido a los

conocimientos previos de flotacin de molibdeno. Tras realizado el balance de
masa, me di cuenta que adems de servir como indicador de lo que ocurre en
la planta sirve para identificar zonas con desperfectos o que estn funcionando
de manera incorrecta y as indagar los factores que la generan. Por otra parte
la viruta es un problema anexo a la planta y que generalmente se obvian
dentro de los estudios que imparten en las universidades, pero no es menor su
implicancia negativa dentro del proceso.

[Escriba texto]

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