ASIGNATURA

Seguridad Industrial I

UNIDAD

TEMA

Equipos Crticos

DOCENTE

Marcia Nez Barraza

FECHA

15.04.2016

INTRODUCCIN
En la actualidad, las empresas estn invirtiendo en la
definiciones de planes de mantenimiento acotados a su
realidad, lo que permite sacar el mayor provecho a sus
equipos y, con ello, minimizar costos asociados a ceses de
produccin, costos en compra y almacenamiento de
repuestos y costos en horas hombre de reparacin, entre
otros. Un buen plan de mantenimiento constituye un
gran aporte a cualquier proceso productivo.
La primera etapa del plan, es el anlisis de falla y
criticidad de los equipos. Una vez definidos los equipos
o componentes crticos, se puede proceder al estudio de
costos asociados. Existe una gran cantidad de modelos
para el estudio de los costos, la seleccin del ms
apropiado depende del caso en estudio.
Por ltimo, es necesario definir una estrategia de
mantenimiento y una frecuencia ptima de inspecciones,
entre otros.

ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Existen diversas estrategias de Mantenimiento, las que se

clasifican principalmente segn el momento en que se
lleva a cabo el proceso de mantencin y el objetivo que
este tiene. Es importante sealar adems, que no existe
una misma estrategia de mantencin ptima para todos
los procesos productivos, sino que depende de cada caso
particular. En cada caso, actan diversos factores que
abarcan el mbito operacional, seguridad ambiental y de
los trabajadores, los costos de mantencin, la frecuencia
de fallas, entre otras. Estos factores cobrarn mayor o
menor importancia, considerando el objetivo impuesto
por la empresa para la mantencin.
La estrategia puede estar enfocada en asegurar la
operacin de un equipo o en la minimizacin de los costos
ocasionados por la falla, mediante la disminucin de la
cantidad de fallas.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
En trminos generales, las estrategias de mantenimiento
podran ser las siguientes:
Mantenimiento preventivo: Es aquel que se realiza
de manera anticipado con el fin de prevenir el
surgimiento de averas en los artefactos, equipos
electrnicos,
vehculos
automotores,
maquinarias
pesadas, etctera.
Ejemplos:
Cambio
de
componentes,
limpieza,
lubricacin, cambios de aceite, etc.
Mantenimiento
predictivo
:
Este
tipo
de
mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que
esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la
falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de
parmetros fsicos. Los sntomas de falla son
monitoreados y las reparaciones son efectuadas antes
de la falla del equipo.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento correctivo o reactivo: Es el tipo de

mantenimiento en el que las acciones se toman tras
una falla en el o los equipos, para corregir esa falla o
avera, volviendo a dejar el equipo productivo.

En la actualidad el costo de operar un equipo hasta que

este falla (Mantenimiento Reactivo), es muy alto en
trminos de tiempo improductivo, partes de repuesto,
mano de obra y costo de la reparacin. Las tcnicas de
Mantenimiento Preventivo se basan en el cambio o
reemplazo de partes en funcin de un intervalo de tiempo
y en la mayora de las veces las piezas son retiradas
cuando an tienen capacidad de seguir funcionando.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Las tcnicas de Mantenimiento Predictivo, nos indican el

momento en el que la pieza o componente est prximo
a la falla, pero no nos dice como evitarla.
Afortunadamente, existe una nueva alternativa conocida
como "Mantenimiento Proactivo".
Mantenimiento proactivo: Es una filosofa de
mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la
deteccin y correccin de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria.
Una vez que las causas que generan el desgaste han
sido localizadas, no debemos permitir que stas
continen presentes en la maquinaria, ya que de
hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
La figura representa un esquema de las Estrategias de
Mantenimiento separadas, de acuerdo a si se realizan antes o
despus de la ocurrencia de la falla:
Estrategia
Mantenimien
to
Mantencin
Post-Falla

Mantencin
Pre-Falla

Mantencin
Correctiva

Mantencin
Preventiva

Mantencin
Proactiva

Mantencin
Predictiva

Mantencin
Proactiva

ANALISIS DE CRITICIDAD

ANALISIS DE LA CRITICIDAD

Qu es un Equipo Crtico?
Es aquel que cuando falla, produce una parada total
o suspensin drstica de la produccin. Es decir,
afecta substancialmente el funcionamiento normal
del sistema productivo.
Solamente cuando es reparado este equipo, se
puede reiniciar la produccin.
El tiempo que permanezca fuera de servicio, es igual
al tiempo en el cual no hay produccin.

ANALISIS DE LA CRITICIDAD

Qu es el Anlisis de Criticidad?
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global,
con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar
un anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y
propsito para el anlisis, establecer los criterios de
evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis.
El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un
mtodo que sirva de instrumento de ayuda en la
determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de
manera controlada y auditable.

ANALISIS DE LA CRITICIDAD
Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede
expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o
fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la
consecuencia est referida con: el impacto y flexibilidad
operacional, los costos de reparacin y los impactos en
seguridad y ambiente.
En funcin de lo antes expuesto se establecen como
criterios fundamentales para realizar un anlisis de
criticidad los siguientes:

Seguridad
Ambiente
Produccin
Costos (operacionales y de mantenimiento)
Tiempo promedio para reparar

ANALISIS DE LA CRITICIDAD

Campos ms comunes para la aplicacin del

anlisis de criticidad
El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de
procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que
requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte. Sus reas
comunes de aplicacin se orientan a establecer programas
de implantacin y prioridades en los siguientes campos:
1)
2)
3)
4)
5)

Mantenimiento
Inspeccin
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal

ANALISIS DE LA CRITICIDAD

Campos ms comunes para la aplicacin del

anlisis de criticidad
En al mbito
del
Mantenimient
o

Al tener plenamente establecido cules sistemas son

ms crticos, se podr establecer de una manera ms
eficiente la priorizacin de los programas y planes de
mantenimiento
de
tipo:
preventivo;
predictivo;
proactivo; correctivo, e inclusive posibles rediseos al
nivel de procedimientos y modificaciones menores;
inclusive permitir establecer la prioridad para la
programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.

En el mbito de
la Inspeccin

El estudio de criticidad facilita y centraliza la

implantacin de un programa de inspeccin, dado que la
lista jerarquizada indica dnde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de los
intervalos y tipo de inspeccin requerida para sistemas
de proteccin y control (presin, temperatura, nivel,
velocidad, espesores, flujo, etc.), as como para equipos
dinmicos, estticos y estructurales.

ANALISIS DE LA CRITICIDAD

Campos ms comunes para la aplicacin del

anlisis de criticidad
En al mbito de
los
Materiales

La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones

ms acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de
repuesto que deben existir en el almacn central, as
como los requerimientos de partes, materiales y
herramientas que deben estar disponibles en los
almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el
stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o
equipo logrando un costo optimo de inventario.

En el mbito de
la
Disponibilida
d en Planta

Los datos de criticidad permiten una orientacin certera

en la ejecucin de proyectos, dado que es el mejor
punto de partida para realizar estudios de inversin de
capital y renovaciones en los procesos, sistemas o
equipos de una instalacin, basados en el rea de
mayor impacto total, que ser aquella con el mayor
nivel de criticidad.

ANALISIS DE LA CRITICIDAD

Campos ms comunes para la aplicacin del

anlisis de criticidad
A nivel del
Personal

Un buen estudio de criticidad permite potenciar el

adiestramiento y desarrollo de habilidades en el
personal, dado que se puede disear un plan de
formacin tcnica, artesanal y de crecimiento personal,
basado en las necesidades reales de la instalacin,
tomando en cuenta primero las reas ms crticas, que
es donde se concentra las mejores oportunidades
iniciales de mejora y de agregar el mximo valor.

ANALISIS DE LA CRITICIDAD
Existen diversas formas de definir la criticidad de los
equipos. Sin embargo, y de manera independiente de la
forma en que se realice, este anlisis es crucial para
obtener un buen plan de mantenimiento. Definiendo de
manera correcta los equipos y/o modos de falla (maneras
posibles en las que puede fallar un equipo) es posible
saber en qu enfocar la mantencin.

CONSULTAS