Instituto Tecnolgico Nacional

De Toluca
Nombre del trabajo
ANLISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
Materia:
Gestin de la calidad.
Carrera:
Ingeniera Qumica
Alumno:
Medardo Kristaldy Domnguez Martnez

ndice.
4. ANLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL..................3
4.1. Criterios de seleccin para los puntos crticos.................................3
4.1.1. Tipos y deteccin de defectos..........................................................3
4.1.2. Establecimiento del control..............................................................4
4.1.3. Mtodos a utilizar............................................................................... 5
4.2. Medidas de la inconformidad...............................................................6
4.3. Antecedentes y caractersticas del sistema HACCP.........................6
4.4. Supervisin............................................................................................. 7
4.5. Conocimiento y aplicacin de las buenas prcticas de
manufactura..................................................................................................... 7

4.ANLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRTICOS DE

CONTROL.
El anlisis
de
riesgo (tambin
conocido
como evaluacin
de
riesgo oPHA por sus siglas en ingls: Process Hazards Analysis) es el estudio
de las causas de las posibles amenazas y, los daos y consecuencias que stas
puedan producir.
Este tipo de anlisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestin en
estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (mtodos
cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza
cuantitativa).

4.1. Criterios de seleccin para los puntos crticos.

El Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos (APPCC o HACCP, por sus
siglas en ingls) es un proceso sistemtico preventivo para garantizar la
seguridad alimentaria, de forma lgica y objetiva.

Principio 1: Anlisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo

para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales
(fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer en cada etapa de
nuestro proceso y las medidas preventivas.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC)Una vez
conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para
evitarlos, debemos determinar cules son los puntos en los que debemos
realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar
los PCC.
Principio 3: Establecer los lmites crticos Debemos establecer para
cada PCC los lmites crticos de las medidas de control, que marcarn la
diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parmetro
medible (como temperatura, concentracin mxima) aunque tambin
pueden ser valores subjetivos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos
determinar qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se est
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que, por tanto, se
encuentra bajo control.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer
unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte
que un PCC no se encuentra bajo control.
Principio 6: Establecer un sistema de verificacin ste estar
encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es
decir, si ste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros
significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentacin. Es relativo a todos los
procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

4.1.1.

Tipos y deteccin de defectos.

La aplicacin del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor

inocuidad de los alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una
respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria, sin embargo,
no est exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de
analizar.
El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantacin y el
mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Estos
principios han sido aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la
Comisin del Codex Alimentarius en 1999 y por el National Advisory Committee
on Microbiological Quiteria for Foods en 1997. A continuacin, describimos
brevemente estos 7 principios:

Principio 1: Realizar un anlisis de peligros. En este punto se establece

cmo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Se prepara una lista de
etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se
detallan todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el
producto final.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso.
Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP
decide en qu puntos es crtico el control para la seguridad del producto.
Son los Puntos de Control Crticos.
Principio 3: Establecer los Lmites Crticos para las medidas preventivas
asociadas a cada PCC. El rango confinado entre los Lmites Crticos para un
PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los lmites crticos
deben basarse en parmetros cuantificables -puede existir un solo valor o
establecerse un lmite inferior y otro superior- y as asegurarnos su eficacia
en la decisin de seguridad o peligrosidad en un PCC.
Principio 4: Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. El equipo
de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC
dentro de los Lmites Crticos. Para ello se deben establecer acciones
especficas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de
llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el
procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras. Si la vigilancia detecta
una desviacin fuera de un Lmite Crtico deben existir acciones correctoras
que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones
correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso
bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el
proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qu personal
est encargado de los procesos.
Principio 6: Implantar un sistema de registro de datos que documente el
HACCP. Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema est
funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctoras

adecuadas cuando existe una desviacin de los lmites crticos. Esta

documentacin demostrar la fabricacin de productos seguros.

4.1.2.

Establecimiento del control.

Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades
planificadas. Permite mantener a la organizacin o sistema en buen camino.
La palabra control ha sido utilizada con varios y diferentes sentidos:

Control como funcin coercitiva y restrictiva: para inhibir o impedir

conductas indeseables, como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer
escndalos, etctera.
Control como verificacin de alguna cosa: para apreciar si est
correcto, como verificar pruebas o notas.
Control como comparacin con algn estndar de referencia: como
pensar una mercadera en otra balanza, comparar notas de alumnos
etctera.
Control como funcin administrativa: esto es, como la cuarta etapa del
proceso administrativo.

Constituye la cuarta y ltima etapa del proceso administrativo. Este tiende a

asegurar que las cosas se hagan de acuerdo con las expectativas o conforme
fue planeado, organizado y dirigido, sealando las fallas y errores con el fin de
repararlos y evitar que se repitan.

Establecimiento de Estndares: Un estndar puede ser definido como

una unidad de medida que sirve como modelo, gua o patrn con base en la
cual se efecta el control.
Medicin de resultados: Si el control se fija adecuadamente y si existen
medios disponibles para determinar exactamente que estn haciendo los
subordinados, la comparacin del desempeo real con lo esperado es fcil.
Pero hay actividades en las que es difcil establecer estndares de control
por lo que se dificulta la medicin.
Correccin: Si como resultado de la medicin se detectan desviaciones,
corregir inmediatamente esas desviaciones y establecer nuevos planes y
procedimientos para que no se vuelvan a presentar.
Retroalimentacin: Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el
proceso de control con la informacin obtenida causante del desvo.

Existen cuatro factores que deben ser considerados al aplicar el proceso de

control.

Cantidad
Tiempo
Costo

Calidad

Los tres primeros son de carcter cuantitativo y el ltimo es eminentemente

cualitativo. Controles Utilizados Con Ms Frecuencia En Los Factores Del
Control.

4.1.3.

Mtodos a utilizar.

Tipos De Controles:

Control preliminar: Este control tiene lugar antes de principiar operaciones

e incluye la creacin de polticas, procedimientos y reglas diseadas para
asegurar que las actividades planeadas sern ejecutadas con propiedad. La
consistencia en el uso de las polticas y procedimientos es promovida por los
esfuerzos del control.
Control concurrente: Este control tiene lugar durante la fase de la accin
de ejecutar los planes e incluye la direccin, vigilancia y sincronizacin de
las actividades, segn ocurran.
Control de retroalimentacin: Este tipo de control se enfoca sobre el uso
de la informacin de los resultados anteriores, para corregir posibles
desviaciones futuras del estndar aceptable.

4.2. Medidas de la inconformidad.

Es la confrontacin peridica de la planeacin, organizacin, ejecucin y
control administrativo de una compaa. Revisa el pasado, presente y futuro de
empresa. Adems, chequea las diferentes reas de la compaa con el fin de
verificar si estn logrando el mximo resultado de sus esfuerzos.
Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de
auditoria que est escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente
resultados y recomendaciones objetivas, hacindolos tan impersonales como
sea posible.

4.3. Antecedentes y caractersticas del sistema HACCP.

El Sistema de HACCP, del ingls: Hazard Analysis Critical Control Points, y en lo
adelante referido como: Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de
Control (APPCC), fue presentado por Bauman y Lee en la Conferencia Nacional
sobre Proteccin de Alimentos en los Estados Unidos (1971). El mismo estaba
basado en el principio de Anticipar los Riesgos para Prevenirlos, y
oportunamente combinaba el anlisis de peligros y la identificacin de Puntos
Crticos de Control (PCC).
La filosofa del sistema de HACCP no es nueva, ya que el nfasis que manifiesta
en la prevencin de los riesgos ha sido, desde sus orgenes, el objetivo medular
de la Higiene de los Alimentos. Esta doctrina se presenta estructurada con sus

distintas fases bien definidas, lo que facilita su aplicacin a cualquier proceso

de la cadena alimentaria, desde la produccin hasta el consumo.
Principales caractersticas del Sistema de HACCP.

Integral: El HACCP es aplicable en todas las fases del sistema, desde la pre
cosecha, cosecha y pos cosecha de los alimentos de origen animal y vegetal.
Abarca materias primas, aditivos, procesos y servicios del producto final. Es
aplicable a diferentes sectores de la produccin.
Preventivo: Se aplica en todas las etapas del diagrama de flujo de un
determinado alimento, identificando los peligros potenciales y determinando
las medidas preventivas correspondientes para asegurar su inocuidad. El
sistema de HACCP permite actuar rpidamente durante el proceso sin
esperar los resultados microbiolgicos.
Sistemtico: Se aplica sobre una lnea dinmica que posee elementos de
entrada (materias primas), elementos de procesos (manipuladores,
instalaciones, equipos y tcnicas de preparacin de los alimentos) y
elementos de salida (alimentos terminados, residuos slidos y lquidos).
Continuo y Racional: Porque el mismo se aplica en un sentido
generalmente lineal, y es sustentado por razonamientos lgicos.
Econmico: Los costos de la implementacin y mantenimientos del Sistema
de HACCP son relativamente bajos debido a la forma y mediciones
requeridos para la verificacin.
Flexible: Se puede aplicar a industrias alimentarias por ejemplo lcteos,
crnicos, cerveceras como a instalaciones donde se prestan servicios como
restaurantes, hoteles, cafeteras.

El HACCP como sistema tiene un enfoque cientfico convenientemente

diseado y es aplicable a todas las etapas del diagrama de flujo de cualquier
tipo de alimento, y dicha aplicacin permite y exige la identificacin de todos
los peligros potenciales existentes, as como la determinacin de las medidas
preventivas y correctivas correspondientes, que en definitiva constituyen de
conjunto con los Sistemas de Gestin de la Calidad e Inocuidad, las vas de
aseguramiento de la Calidad e Inocuidad de las producciones.
Los peligros de contaminacin definidos por este sistema para los productos
pueden ser de tipo biolgicos, qumicos y fsicos, y los mismos estn presentes
desde la adquisicin de la materia prima, hasta el procesamiento, distribucin
y consumo de los productos terminados.
Para que la aplicacin del Sistema de HACCP, d buenos resultados, es
necesario que tanto la direccin como el personal implicados se comprometan
y participen plenamente, adems de que se requiere un enfoque
multidisciplinario en el cual se deber incluir, cuando proceda, a expertos
agrnomos, veterinarios, personal de produccin, microbilogos, especialistas
en medicina y salud pblica, tecnlogos de los alimentos, expertos en salud
ambiental, qumicos e ingenieros, segn el estudio de que se trate. La
aplicacin del Sistema de HACCP es compatible con la aplicacin de sistemas

de gestin de calidad, como la serie ISO 9000. Por otra parte, la eficacia de
cualquier Sistema de HACCP depender de que la direccin y los trabajadores
posean el conocimiento y la prctica adecuados sobre dicho sistema, y por
tanto, se requiere la capacitacin constante a todos los niveles.

4.4. Supervisin.
La supervisin de lmites de control especificados puede evitar acciones
correctivas cambiando tratamientos antes de exceder un lmite de control
crtico. La documentacin precisa contribuye a verificar que los procedimientos
HACCP estn controlando los riesgos en forma efectiva.
Las Acciones Correctivas por lo general se escriben en un formato
si/entonces y deben ser implementadas para reestablecer control tan pronto
como se note un problema. La accin correctiva debe resolver problemas
inmediatos, as como suministrar soluciones a largo plazo. Fallas rutinarias en
los lmites de control significan que el plan HACCP necesita ser actualizado.

4.5. Conocimiento y aplicacin de las buenas prcticas

de manufactura.
Las Buenas Prcticas de Manufactura son una herramienta bsica para la
obtencin de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan
en la higiene y forma de manipulacin.

Son tiles para el diseo y funcionamiento de los establecimientos, y para el

desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentacin.
Contribuyen al aseguramiento de una produccin de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano.
Son indispensable para la aplicacin del Sistema HACCP (Anlisis de Peligros
y Puntos Crticos de Control), de un programa de Gestin de Calidad Total
(TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9001.
Se asocian con el Control a travs de inspecciones del establecimiento.

Ventajas para la organizacin:

Mejorar los sistemas de calidad de la empresa.

Mejorar el proceso de produccin.
Reducir los tiempos de ejecucin de las actividades.
Establecer puntos crticos como cuellos de botella.
Mejorar la comunicacin interna de la propia organizacin.
Ayudar al cumplimiento de las distintas legislaciones vigentes.
Restringir el acceso a la informacin: copias controladas, proteccin de
datos, sistema de permisos.
Monitorizacin y trazabilidad de procesos.
Automatizacin de los procesos.
Optimizar los recursos de la organizacin.

Mayor alineacin entre negocio y sistemas.

Ventajas para los clientes.

Al demostrar que la seguridad del cliente es la principal preocupacin de la

empresa, aumentando la fidelidad de los mismos.
Al trabajar de acuerdo a un estndar reconocido en el mercado.
Al mejorar el resultado del producto o servicio que el cliente recibe.

Ventajas para el mercado.

Se fomenta y establece un mercado seguro, que se gua por los mismo

principios y garantas hacia los consumidores.

Sectores de aplicacin.

La entidad promotora de buenas prcticas puede ser: un laboratorio, una

empresa, una administracin, un organismo corporativo.
El tema del que tratan suele restringirse (aunque no sea cerrado) a:
biomedicina, agricultura, farmacologa, medio ambiente, seguridad,
condiciones laborales, salud, comercio, prestacin
de servicios,
comunicaciones, etapas de proceso como almacenamiento, etc.

Bibliografa
Departamento de Agricultura. (29 de Mayo de 2016). SISTEMA DE ANLISIS DE
PELIGROS Y DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES
PARA SU APLICACIN. Obtenido de Deposito de documentos de la FAO:
http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm
Jhoanna. (29 de Mayo de 2016). Jhoanna24's Blog. Obtenido de Jhoanna24's
Blog: https://jhoanna24.wordpress.com/2009/11/18/unidad-4/
*http://es.wikipedia.org/wiki/an%c3%a1lisis_de_riesgo

*http://es.wikipedia.org/wiki/an%c3%a1lisis_de_riesgo

*http://es.wikipedia.org/wiki/An
%C3%A1lisis_de_Peligros_y_Puntos_de_Control_Cr%C3%ADticos
*http://bvs.sld.cu/revistas/ali/vol11_2_97/ali10297.htm
*http://ocw.upm.es/tecnologia-de-alimentos/seguridad-alimentaria/contenidos1/Lecciones%20y%20Test/Lec%202.2..pdf
*http://www.inti.gov.ar/lacteos/pdf/analisisPELIGROS.pdf
*http://www.fomesa.com/Calidad/Factores/F_03_21_3.htm
*http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm