1.

2 ESTRATEGIAS DE LA
PLANEACIN AGREGADA

Existen varias preguntas que el Director de operaciones debe responder

cuando hace un plan agregado:
1.-Se debe utilizar los inventarios para absorber los cambios en la demanda
durante el periodo de planificacin?
2.- Debe la empresa ajustarse a los cambios variando el tamao de la plantilla?
3.- Debe utilizar empleados a tiempo parcial o utilizar las horas extras y el
tiempo de inactividad para absorber las fluctuaciones?
4.-Debe utilizarse la subcontratacin durante la fluctuacin de pedidos para
mantener la plantilla estable?

Las estrategias se dividen :

Opciones de capacidad: porque no tratan de modificar la demanda sino que
intentan absorber las fluctuaciones.
Opciones de demanda: las empresas intentan alisar los cambios en el patrn de
demanda durante el periodo de planificacin

OPCIONES DE CAPACIDAD
1.- CAMBIAR LOS NIVELES DE INVENTARIO:
Los directores pueden aumentar el inventario durante los periodos de baja
demanda para hacer frente a una demanda alta en periodos futuros.
2.-VARIAR EL TAMAO DE LA PLANTILLA CONTRATANDO O DESPIDIENDO
PERSONAL:
Una forma de hacer frente a la demanda es contratar o despedir a empleados de
produccin para ajustar las tasas de produccin.

3.- VARIAR LOS VOLMENES DE PRODUCCION MEDIANTE HORAS EXTRAS

O APROVECHANDO LAS HORAS DE INACTIVIDAD:
A veces es posible mantener constante la mano de obra variando las horas de
trabajo, reduciendo el numero de horas de trabajo cuando la demanda es baja e
incrementndolo cuando la demanda aumenta.
4.- SUBCONTRATAR:
Una empresa puede adquirir capacidad temporal subcontratando trabajos en
periodo de picos de demanda.
5.- UTILIZAR EMPLEADOS A TIEMPO PARCIAL:
Especialmente en el sector servicio, los empleados a tiempo parcial pueden cubrir
necesidades de mano de obra poco cualificada.

OPCIONES MIXTAS PARA

DESARROLLAR UN PLAN
ESTRATEGIA DE SEGUIMIENTO O CAZA
Intenta conseguir niveles de produccin que igualen la previsin de la demanda
para cada periodo.
ESTRATEGIA DE PLANIFICACION NIVELADA O ESTABLE
Consiste en un plan agregado en el que la produccin diaria es constante periodo
a periodo. Su filosofa es que una plantilla constante conduce a productos de una
mejor calidad a menos rotacin y absentismo, y a un mayor compromiso de los
empleados con los objetivos de la empresa.

1.3. MTODOS DE LA PLANEACIN

AGREGADA: MTODOS
HEURSTICOS Y MTODOS DE
OPTIMIZACIN.

MTODOS HEURSTICOS.
Los Mtodos heursticos o aproximados, son procedimientos
eficientes para encontrar buenas soluciones aunque no se pueda
comprobar que sean ptimas. En estos mtodos, la rapidez del
proceso es tan importante como la calidad de la solucin obtenida.
Un mtodo heurstico es un procedimiento para resolver un
problema de optimizacin bien definido mediante una aproximacin
intuitiva, en la que la estructura del problema se utiliza de forma
inteligente para obtener una buena solucin.
En Investigacin Operativa, el trmino heurstico tiene una
concepcin ms exigente:
Se califica de heurstico a un procedimiento para el que se tiene un
alto grado de confianza, aunque no se garantice su factibilidad.
.

UN PROBLEMA PROTOTIPO

De forma manual o con tcnicas graficas

relativamente sencillas, pueden obtenerse soluciones
adecuadas para muchos problemas de produccin
agregada. La programacin lineal es un mtodo para
obtener soluciones (casi) ptimas. Las distintas
tcnicas de solucin se ilustran por medio del siguiente
ejemplo:

Densepack debe planear los niveles de fuerza laboral

y de produccin para un periodo de seis meses, de
enero a junio. Esta empresa produce una lnea de
unidades de disco para computadoras compatibles con
varias de las principales marcas. Las demandas
pronosticadas durante los seis meses siguientes para
determinada lnea de unidades que se producen en la
planta de California, son 1280, 640, 900, 1200, 2000 y
1400. Actualmente (al final de diciembre) hay 300
trabajadores en esa planta. Se espera que el inventario
final en diciembre sea de 500 unidades, y la empresa
deseara tener 600 unidades disponibles a finales de
junio.

Hay varias formas de incorporar las restricciones de inventarios

inicial y final en la formulacin. La ms cmoda consiste solo en
modificar los valores de la demanda pronosticada. La demanda neta
pronosticada en el periodo 1 se define como la demanda predicha
menos el inventario inicial (1280 - 500). Si existe una restriccin de
inventario mnimo final, esa cantidad debe sumarse a la demanda
en el periodo T (1400 + 600). Tambin se pueden manejar reservas
mnimas de inventario si la demanda pronosticada se modifica. Si en
cada periodo hay inventario mnimo de reserva, esa cantidad debe
sumarse a la demanda en el primer periodo. Si en un periodo hay
solo un inventario mnimo de reserva, esa cantidad debe sumarse a
la demanda de ese periodo y se resta la del siguiente. No obstante,
los inventarios finales reales deben calcularse usando el patrn
original de la demanda.
Regresando a nuestro ejemplo, se definir la demanda neta
predicha para enero como igual a 780 = (1280 500), y la demanda
neta predicha para junio como 2000 = (1400 + 600).

La demanda neta predicha y la demanda neta acumulada para los seis meses
de enero a junio se muestran a continuacin:

MES

DEMANDA NETA
PRONOSTICADA

DEMANDA NETA
ACUMULADA

Enero

780

780

Febrero

640

1420

Marzo

900

2320

Abril

1200

3520

Mayo

2000

5520

junio

2000

7520

Un plan de produccin es la especificacin de los niveles de produccin para

cada mes. Si no se permiten faltantes, la produccin acumulada debe ser, como
mnimo, igual a la demanda acumulada en cada periodo.

Con el fin de ilustrar los intercambios con los costos de varios planes de
produccin supondremos en el ejemplo anterior que solo hay tres costos por
considerar: el de contratar trabajadores, el de despedir trabajadores y el de
mantener el inventario. Definiremos.
CH= costo de contratar un trabajador= $500
CF= costo de despedir un trabajador= $1000
CI= costo de mantener una unidad de inventario durante un mes= $80

Se requiere un medio para traducir la produccin agregada en unidades a

niveles de fuerza de trabajo. Como no todos los meses tienen una cantidad igual
de das hbiles, usaremos un da como unidad indivisible para medir, y
definiremos.
K= nmero de unidades agregadas producidas por un trabajador en un da.
En el pasado, el gerente de planta observo que durante 22 das hbiles,
con un nivel de fuerza de trabajo constante de 76 trabajadores, su fbrica
produjo 245 unidades de disco.
Esto quiere decir que, en promedio, la tasa de produccin fue de 11.1364 ya que
245 unidades de disco entre los 22 das hbiles = (245/22)= 11.1364 unidades
por da, cuando haba 76 trabajadores trabajando en la planta.
Por consiguiente, un trabajador produjo un promedio de 0.14653 unidades en un
da. 11.1364 unidades por da entre los 76 trabajadores= (11.1364/76)= 0.14653.
As, K= 0.14653 (nmero de unidades agregadas producidas por un trabajador
en un da.) para este ejemplo.

Analizaremos dos planes alternativos para administrar la fuerza

de trabajo que representa dos estrategias administrativas
esencialmente opuestas.
El plan 1 es cambiar la fuerza de trabajo cada mes con el fin de
producir las unidades suficientes para coincidir lo ms posible
con el patrn de la demanda. Esto se conoce como plan de cero
inventarios.

El plan 2 es mantener la fuerza de trabajo mnima para satisfacer

la demanda neta. Este se conoce como plan de fuerza de
trabajo constante.

EVALUACIN DE UNA ESTRATEGIA DE PERSECUCIN

(PLAN DE CERO INVENTARIOS)
Ahora desarrollaremos un plan de produccin para Densapack que minimice los
niveles de inventarios que debe mantener la compaa durante el horizonte de
planeacin a seis meses. En la tabla (de clculos iniciales para el plan de cero
inventarios en Densepack) se resume la informacin necesaria para los
clculos y se muestra la cantidad mnima de trabajadores requerida cada mes.
Para obtener las entradas de la columna final de la tabla, que son las
cantidades mnimas de trabajadores requeridas cada mes, se divide la
demanda neta pronosticada entre la cantidad de unidades producida por
trabajador. El valor de esta relacin se redondea hacia arriba, hasta el entero
siguiente. Debe redondearse as para garantizar que no se presente ningn
faltante. Por ejemplo, veamos el mes de enero. Al calcular la relacin 780/2.931
se obtiene 266.12, que se redondea 267 trabajadores. El nmero de das
hbiles en cada mes depende de varios factores, como vacaciones pagadas y
programas de mano de obra. La cantidad reducida de das en junio se debe a
un paro programado de la planta la ltima semana de junio.

Recurdese que la cantidad de trabajadores empleados al final de diciembre es

de 300. Al contratar y despedir trabajadores cada mes para coincidir con la
demanda tanto como sea posible, se obtiene el plan agregado que muestra la
tabla.
Clculos iniciales para el plan de cero inventarios en Densepack
A
Mes

Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio

D
E
Nmero de
Nmero de
Pronostico de
Nmero
das de trabajo
unidades
demanda neta
mnimo de
producidas por
trabajadores
trabajador
requeridos
(B X 0.14653)
(D/C )

20
24
18
26
22
15

2.931
3.517
2.638
3.810
3.224
2.198

780
640
900
1200
2000
2000

267
182
342
315
621
910

Plan agregado de cero inventarios para Densepack

A

MES

NMERO DE
CONTRATACIONES

NMERO DE
DESPIDOS

NMERO DE
UNIDADES
POR TRABAJADOR

NMERO DE
UNIDADES
PRODUCIDAS
(B X E)

160

306
289
755

33
85

27

145

2.931
3.517
2.638
3.810
3.224
2.198

782
640
902
1200
2002
2000

NMERO
DE
TRABAJADORES

ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
TOTALES

267
182
342
315
621
910

H
PRODUCCIN
ACUMULADA

782
1422
2324
3524
5526
7526

I
DEMANDA
ACUMULADA

780
1420
2320
3520
5520
7520

INVENTARIO
FINAL
(G-H)
2
2
4
4
6
6
24

El nmero de unidades producidas cada mes (columna F en la tabla) se obtiene

con la siguiente formula:

Nmero de
unidades
producidas

Nmero de
trabajadores

Nmero promedio de
unidades agregadas que
produce un solo trabajador en
un mes.

Al multiplicar los totales de la parte inferior de la tabla por los costos

correspondientes se obtiene el costo total de este plan de
produccin.
Para este ejemplo, el costo total de contratar, despedir y mantener
es:
CT=(755) (500)+ (145) (1,000)+ (24) (80)= 377,500+145,000+1920=
$524,420.
Ahora este costo debe ajustarse para incluir el costo por mantener el
inventario final de 600 unidades que fue excluido de la demanda para
junio.
Por consiguiente, el costo total de este plan es de:
CT= 524,420+ (600) (80)= 524,420+48,000= $572,420.
Obsrvese que el inventario inicial de 500 unidades no entra en los
clculos, porque desaparecer durante el mes de enero.

Generalmente es imposible lograr cero inventarios al

final de cada periodo de planeacin, puesto que no se
puede emplear una cantidad fraccionaria de trabajadores.
Por esta razn, casi siempre habr inventario remanente al
final de cada periodo, adems de que debe estar disponible
al final del horizonte de planeacin.

EVALUACIN DEL PLAN DE FUERZA DE TRABAJO CONSTANTE.

El objetivo consiste ahora en eliminar por completo la necesidad de

contratar y despedir durante el horizonte de planeacin. Para garantizar que no
se presenten faltantes de inventarios en cualquier periodo es necesario calcular
la fuerza mnima de trabajo requerida para cada mes en el horizonte de
planeacin.
La demanda neta acumulada para enero es 780, y hay 2.931 unidades
producidas por trabajador, lo que da como resultado una fuerza de trabajo
mnima igual a 267 en enero.
Hay exactamente 2.931+3.517= 6.448 unidades producidas por trabajador en
enero y febrero combinados, para los cuales la demanda acumulada es de
1420. Por consiguiente, se requieren ( = 220.22 ) 221 trabajadores para cubrir
enero y febrero.
Continuando con las relaciones de la demanda neta acumulada y la cantidad
acumulada de unidades producidas por trabajador para cada mes en el
horizonte, se obtiene la tabla de calculo de la fuerza de trabajo mnima
requerida por Densepack.

Calculo de la fuerza de trabajo mnima requerida por Densepack

A
B
C
D
MES

Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
junio

DEMANDA NETA
ACUMULADA

NMERO
N DE
ACUMULADO DE TRABAJADORES
UNIDADES POR
REQUERIDOS
TRABAJADOR
(B / C)

780
1420
2320
3520
5520
7520

2.931
6.448
9.086
12.896
16.120
18.318

267
221
256
273
343
411

El nmero mnimo de trabajadores requeridos para el periodo

completo de planeacin es el elemento mximo en la columna D, en
la tabla que es 411 trabajadores. Haber obtenido la relacin mxima
en el periodo final solo fue una coincidencia.

Ya que hay 300 trabajadores empleados al final de diciembre, para

el plan de fuerza de trabajo constante se requiere contratar 111
trabajadores al principio de enero. No es necesario hacer ms
contrataciones ni despidos. Los niveles de inventario que resultan con
una fuerza de trabajo constante igual a 411 trabajadores son los que
aparecen en la tabla.
Niveles de inventario para el programa de fuerza de trabajo constante
A

B
MES

C
NMERO DE
UNIDADES
PRODUCIDAS
POR
TRABAJADOR

PRODUCCIN PRODUCCIN
MENSUAL
ACUMULADA
(B X 411)

DEMANDA
NETA
ACUMULADA

INVENTARIO
FINAL
(D E)

Enero

2.931

1204

1204

780

424

Febrero

3.517

1445

2649

1420

1229

Marzo

2.638

1084

3733

2320

1413

Abril

3.810

1565

5298

3520

1778

Mayo

3.224

1325

6623

5520

1103

Junio

2.198

903

7526

7520

Total

5953

Los niveles mensuales de produccin, en la columna C de esa tabla,

se obtienen multiplicando la cantidad de unidades producidas por
trabajador cada mes, por el tamao fijo de fuerza de trabajo, 411
trabajadores.
El total de los niveles finales de inventario es 5953+ 600= 6553.
(Recuerde que se eliminaron las 600 unidades de la demanda para
junio.)
Por consiguiente, el costo total de inventario para este plan es:
CT= (6553) (80) = $524,240.
A esto se agrega el costo de aumentar la plantilla de personal de 300
a 411 en enero, que es (111) (500)=$55,500, lo que da un costo total
de:
CT= (524,240 + 55,500)= $579,740 para este plan.

Ligeramente mayor que el costo del plan con cero

inventarios que fue $572,420.
Sin embargo, como los costos de los dos planes son
cercanos entre s, es probable que, para eliminar
cualquier costo no previsto por hacer cambios
frecuentes en su fuerza de trabajo, la empresa prefiere
el de la fuerza de trabajo constante.

REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIN.
La primera etapa en la creacin de un plan agregado consiste
en la determinacin de los requerimientos de produccin. Dichos
requerimientos se ven afectados bsicamente por 3 factores:

Pronstico de la demanda

Inventario inicial de la unidad agregada

Inventario de seguridad
Por ejemplo:

Considerando que en una compaa se tiene la siguiente

informacin (tabla) respecto a sus pronsticos e inventarios de
seguridad requeridos por perodo, y que parte con un inventario
inicial de 300 unidades.

Determinacin de los requerimientos de produccin.

Periodo (Meses)

Pronstico

Inventario de
seguridad

Enero

1,700

350

Febrero

1,300

200

Marzo

1,000

175

Abril

700

125

Mayo

1,200

300

Junio

1,800

500

Periodo
(Meses)

Inventario
inicial

pronostico

Inventario
Requerimiento Inventario
de seguridad de produccin
final

Enero

300

1,700

350

1,750

350

Febrero

350

1,300

200

1,150

200

Marzo

200

1,000

175

975

175

Abril

175

700

125

650

125

Mayo

125

1,200

300

1,375

300

Junio

300

1,800

500

2,000

500

El clculo del requerimiento de cada perodo se efecta

segn la siguiente ecuacin:

Enero

(1,700 + 350) (300)= 1,750

Febrero =

( 1,300 + 200) (350)= 1,150

Marzo

(1,000 + 175) (200)=

975

Abril

( 700 + 125) (175)=

650

Mayo

(1,200 + 300) (125)= 1,375

Junio

(1,800 + 500) (300)= 2,000

Caso de estudio.
Una vez determinados los requerimientos de
produccin, se procede a elaborar el plan agregado.
Una compaa desea determinar su plan agregado
de produccin para los prximos 6 meses. Una vez
utilizado el modelo de pronstico ms adecuado se
establece el siguiente tabulado de requerimientos
(no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere
de inventarios de seguridad).

Mes

Pronostico en toneladas

Das laborales

Enero

1,750

22

Febrero

1,150

19

Marzo

975

21

Abril

650

21

Mayo

1,375

22

Junio

2,000

20

Informacin del negocio

Costo de contratar: $ 750 / trabajador
Costo de despedir: $ 1200 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 8/ hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $16 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 5 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 6 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 40 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / da

Utilizaremos diferentes mtodos heursticos para

determinar un Plan Agregado para ste caso.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON INVENTARIOS
Y FALTANTES.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MNIMA - CON
SUBCONTRATACIN.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS.

 PLAN

AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En sta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza

laboral para alinear perfectamente la demanda con la produccin,
mediante contrataciones y despidos, por ende, es vital realizar el ms
preciso clculo del costo de contratar y despedir. En la prctica habr que
considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal motivo
es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que
requieran de cierto grado de especializacin.
El primer paso para elaborar ste plan consiste en considerar cul es
la base laboral de la compaa (en nuestro ejemplo sern 0 trabajadores),
luego se debe calcular el nmero de trabajadores requeridos por mes,
teniendo en cuenta los requerimientos de produccin. La ecuacin que nos
determina el nmero de trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes de Enero, el clculo sera el siguiente:

Nmero de trabajadores = (1750, ton * 5 h/ton) / (22 das * 8 h/da)

Nmero de trabajadores = 49.71, redondeamos = 50
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos
contratar entonces 50 operarios. Dado que sta estrategia busca alinear la
demanda y la produccin, asumimos que los 50 trabajadores producen slo
los requerimientos (por cuestiones de redondeo), por ende nuestro tiempo
disponible ser igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento
de cada mes:

Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de

contratar, despedir y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrar el
resultado de estos clculos para todos los perodos.

Requerimie
nto de
produccin

Tiempo
requerid
o

Das
laborale
s

n. De
operario
s

Operario
sa
contratar

Costo
contrata
cin de
operario
s

Operario
sa
despedir

Costo de
despedir
operario
s

Enero

1,750

8,750

22

50

50

37,500

70,000

Febrero

1,150

5,750

19

38

12

14,400

46,000

Marzo

975

4,875

21

30

9,600

39,000

Abril

650

3,250

21

20

10

12,000

26,000

Mayo

1,375

6,875

22

40

20

15,000

55,000

Junio

2,000

10,000

20

63

23

17,250

80,000

36,000

316,00
0

Mes

7,900

69,750

Tiempo
costo
normal

El costo total del plan fuerza laboral variable

equivale a =
= (costo total de contratacin de operarios) + (costo total de
despedir operarios) + (costo total de tiempo normal)=
=(69,750)+(36,000)+(316,000)= $ 421,750

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE

- CON INVENTARIOS Y FALTANTES
En sta estrategia se considera la posibilidad de establecer
una constante en cuanto al nmero de empleados, el cual
permanecer sin variacin durante el desarrollo del plan.
Evidentemente al ser el nmero de trabajadores constante y los
requerimientos variables, existirn perodos en los que se produzca
ms o menos la cantidad demandada, la pregunta es Qu hacer en
dichos perodos? Existen muchas formas de abordar estos perodos,
por ejemplo con horas extras, subcontratacin etc. o simplemente
manejar inventarios y faltantes. En ste caso utilizaremos inventarios
y faltantes. Asumamos que para ste caso disponemos de un
inventario inicial de 300 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es
decir, el nmero de trabajadores constante con que contaremos en
nuestro plan.

En nuestro ejemplo sera:

Nmero de trabajadores = (7,900 ton * 5 h/ton) / (125 das * 8 h/da)

Nmero de trabajadores = 39.5=40
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin
de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la
produccin real por cada perodo, habr por ende perodos en los que
se produzca ms o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 40 trabajadores

Tiempo disponible = 7,040 horas

Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos

calcular la produccin real de ste mes:

Produccin real = (7,040 h) / (5 h / ton)

Produccin real = 1,372.8 =1,372
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los
faltantes, para ello el clculo se efecta segn el cumplimiento de la
siguiente condicin.


Unidades Faltantes = 1750 - 1408- 300
Unidades Faltantes = 42 ton
Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de almacenar,
costos de unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que
en ste plan agregado el inventario inicial de cada perodo corresponde al
inventario final del perodo inmediatamente anterior.

Periodo

Inventa
rio
inicial

Das
laborale
s

Tiempo
disponibl
e

Produccin
real

Pronostic
o

Inventari
o final

N
unidades
faltantes

Costo de
unidades
faltantes

Enero

300

22

7,040

Febrero

19

Marzo

66

Abril

Costo
almacena
miento

Costo
tiempo
normal

1,408

1,75
0

42

252

56,320

6,080

1,216

1,150

66

330

48,640

21

6,720

1,344

975

435

2,175

53,760

435

21

6,720

1,344

650

1,129

5,645

53,760

Mayo

1,129

22

7,040

1,408

1,375

1,162

5,810

56,320

Junio

1,162

20

6,400

1,280

2,000

442

2,210

51,200

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MNIMA - CON

SUBCONTRATACIN

La estrategia de fuerza laboral mnima es un plan de tipo

adaptativo, que considera ajustar la fuerza laboral a la mnima
demanda de los requerimientos de produccin. Esto tiene dos
implicaciones, la primera que no existir inventario, y la segunda
que la fuerza laboral no podr cubrir todos los requerimientos, en
ste caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o
sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad
es

considerar

la

posibilidad

apreciaremos en ste ejemplo.

de

subcontratar, tal

como

lo

El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mnima,

es decir, el nmero constante de trabajadores con que contaremos
en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sera:

Nmero de trabajadores = (650 ton * 5 h/ton * 6) / (125 das * 8

h/da)
Nmero mnimo de trabajadores = 19.5. redondeamos = 20

Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la

produccin de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo
disponible y la produccin real por cada perodo, dado que se
trabaja con la fuerza laboral mnima habr perodos en los que se
produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 20 trabajadores

Tiempo disponible = 3520 horas

Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento,

podemos calcular la produccin real de ste mes:

Produccin real = (3520 h) / (5 h / ton)

Produccin real = 704 ton

El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en

ste caso unidades a subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Produccin

Real
En nuestro ejemplo para el primer perodo se calculara as:
Unidades a subcontratar = 1750 - 704
Unidades a subcontratar = 1046

Lo restante ser efectuar los costos asociados a la

subcontratacin, y los costos de tiempo normal.
Vale la pena recordar que en ste tipo de estrategias no se
manejan inventarios.

Periodo

Requerimien
to de
produccin

Das
laborales

Tiempo
disponible

Produccin
real

Unidades a
subcontratar

Costo de
subcontratac
in

Costo
tiempo
normal

Enero

1,750

22

3,520

704

1,046

41,840

28,160

Febrero

1,150

19

3,040

608

542

21,680

24,320

Marzo

975

21

3,360

672

303

12,120

26,880

Abril

650

21

3,360

672

-22

26,880

Mayo

1,375

22

3,520

704

671

26,840

28,160

Junio

2,000

20

3,200

640

1360

54,400

25,600

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO HORAS EXTRAS.

La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo
que considera manejar un nmero medio de operarios y por
consiguiente se asume como natural el hecho de que habr
perodos en los que se produzca ms o menos la cantidad
demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es
considerar

la

posibilidad

de

cubrir

las

unidades

produciendo en horario extraordinario (horas extras).

faltantes

El primer paso consiste en calcular el nmero promedio de

trabajadores, y aunque ste corresponde al clculo de un mtodo
heurstico varios expertos coinciden en la siguiente formulacin,
que implica efectuar los clculos de las estrategias vistas
anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos

con un nmero inicial de operarios ajustaremos la media
considerando tan solo la cantidad constante, mnima y con un
coeficiente de 2. El valor de correccin (-1) se mantendr.

En nuestro ejemplo sera:

Nmero de operarios constante:

Nmero de trabajadores = (7,900 ton * 5 h/ton) / (125 das * 8 h/da)

Nmero de trabajadores = 39.5= 40

Nmero de operarios mnimo:

Nmero de trabajadores = (650 ton * 5 h/ton * 6) / (125 das * 8 h/da)

Nmero mnimo de trabajadores = 19.5. redondeamos = 19

Nmero promedio de trabajadores:

Nmero promedio de trabajadores = [(40 + 19) / 2] - 1
Nmero de trabajadores = 28.5 = 29
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la
produccin de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo
disponible y la produccin real por cada perodo, habr por ende
perodos en los que se produzca ms o menos respecto a la cantidad
demandada.

Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 29 trabajadores

Tiempo disponible = 5104 horas

Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento,

podemos calcular la produccin real de ste mes:

Produccin real = (5104 h) / (5 h / ton)

Produccin real = 1020 ton

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o

los faltantes, para ello el clculo se efecta segn el
cumplimiento de la siguiente condicin:

S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de produccin,

tendremos inventario final que ser igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos

S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de produccin,

tendremos faltantes que sern iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calculara as:

((Inv Inicial = 0) + (Produccin Real = 1020)) < (Requerimiento = 1750)

Unidades Faltantes = 1750 - 1020 - 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 730 ton

Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de

almacenar, costos de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la
pena recordar que en ste plan agregado el inventario inicial de
cada perodo corresponde al inventario final del perodo
inmediatamente anterior.

Periodo

Inv. Inicial

Das
laborales

Tiempo
disponible

Producci
n real

Requerimi
ento

Inv. final

Unidades
a
programar
hora
extras

Costo
horas
extras

Costo
almacena
miento

Costo
tiempo
normal

ENERO

22

5,104

1,020

1,750

730

11,680

40,832

FEBRERO

19

4,408

881

1,150

269

4,304

35,264

MARZO

21

4,872

974

975

16

38,976

ABRIL

21

4,872

974

650

324

MAYO

324

22

5,104

1,020

1,375

31

496

JUNIO

20

4,640

928

2,000

1,072 17,152

1,620 38,976
0

40,832

37,120

33,648 1,620

232,00
0

Costo total =33,648 +1,620 +232,000

Costo total = 267,268.

Comparamos los costos para evaluar que estrategia nos

conviene implementar.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE.

CT= 421,750
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y
FALTANTES.
CT=336,422
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MNIMA - CON SUBCONTRATACIN.
CT=316,120
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS.
CT=267,268

MTODO DE TRANSPORTE
El mtodo de transporte se usara para resolver un caso especial de
problema de planeacin agregada.
Un problema de transporte minimiza el costo de envi de un solo
producto desde varias plantas hasta varios clientes. Las plantas son
puntos de abastecimiento con una disponibilidad dada, mientras que los
clientes son puntos de demanda que requieren cierta cantidad de
productos. Existe un costo al enviar una unidad de producto de cada
punto de abastecimiento a cada punto de demanda y el abastecimiento
total debe ser igual a la demanda total. Si es necesario se puede aadir
un punto de abastecimiento o uno de demanda ficticio.

(planeacin y control de la produccin, Daniel sipper,pag.198)

La BETTER PRODUCTS COMPANY ha decidido iniciar la produccin de

cuatro nuevos productos utilizando tres plantas que por el momento tienen
exceso de capacidad de produccin. Los productos requieren un esfuerzo
productivo comparable por unidad, por lo que la capacidad de produccin
disponible en las plantas, se mide por el nmero de unidades de cualquier
producto que se pueden obtener por da, como se muestra en la ltima columna
de la tabla. El ltimo rengln da la produccin diaria requerida para satisfacer las
ventas proyectadas. Cada planta puede producir cualquiera de estos productos,
excepto la planta 2 que no puede fabricar el producto 3. Sin embargo, el costo
variable por unidad de cada producto difiere entre una planta y otra, como se
muestra en el cuerpo de la tabla.
La gerencia necesita tomar la decisin de cmo dividir la produccin entre las
plantas. Tiene dos opciones:
Opcin 1: permitir la separacin de productos, de tal manera que el mismo
producto se puede fabricar en ms de una planta.
Opcin 2: No autorizar la separacin de productos.

La segunda opcin impone una restriccin que slo puede aumentar el costo
de una solucin ptima segn la tabla. Por otro lado, la ventaja clave de la
opcin dos es que elimina algunos costos no evidentes asociados con la
separacin de productos que no se reflejan en la tabla, incluyendo costos
adicionales de preparacin, distribucin y administracin. Por todo esto, la
gerencia quiere que se analicen ambas opciones antes de tomar la decisin
final. Para la opcin dos se ha especificado adems que debe asignarse al
menos uno de los productos a cada planta.

Tabla de datos para el problema de la Better Products Company

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN
Capacidad disponible
Producto

41
40
37

27
29
30

28
M
27

23
21

20

30

30

40

Planta
1
2
3
Tasa de
produccin

24

75
75
45

SOLUCIN:
OPCION 1
Obtencin de una solucin inicial empleando el mtodo de aproximacin
de VOGEL ( Mtodo heurstico); Se establece la tabla original del problema.

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN

(PRODUCTO)
2
3

RECURSOS

75
75
45
195

(PLANTAS)
1
2
3

41
40
37

27
29
30

28
M
27

24
23
21

DEMANDA

20

30

30

40

120

1. Hay que balancear las columnas y filas de cantidades antes de empezar.

Se le agrega una columna ficticia para igualar demanda y recursos.

Columna ficticia

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN

(PRODUCTO)
1
2
3
4

5( F)

RECURSOS

(PLANTAS)
1
2
3

41
40
37

27
29
30

28
M
27

24
23
21

0
0
0

DEMANDA

20

30

30

40

75

75
75
45
195
195

2. En la siguiente tabla se le agregan las multas, las cuales son el resultado de

hacer la diferencia entre los 2 nmeros menores de la tabla de los costos, tanto
en renglones como en columnas.
Multas

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN

(PLANTAS)

(PRODUCTO)
2
3
4

5 ( F)

MULTAS

41

27

28

24

75

24

40

29

23

75

23

37

30

27

21

45

21

DEMANDA

MULTAS

Multas

RECURSOS

20

30

30

40

75

3 .Se elige la mayor multa y se asigna el valor de los recursos al de menor

costo, si es igual a cero se elimina el rengln o columna.
Hasta terminar con todos los recursos y demandas disponibles.

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN

1

(PRODUCTO)
3
4

41
40
37

27
29
30

28
M
27

5 ( F)

RECURSOS

MULTAS

(PLANTAS)
1
2
3

24
23
21

0 (75) 75
0
75
0
45

24
23
21

DEMANDA

MULTAS

20

30

30

40

750

Se repiten los pasos anteriores.

Al hacer el procedimiento indicado la tabla queda de la siguiente manera:

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN

(PRODUCTO)
1
2
3
4
5 ( F)

RECURSOS

MULTAS

(PLANTAS)
1
2
3
DEMANDA

MULTAS

41
40(20)
37

27
29(30)
30

28
M
27(30)

24
23(25)
21(15)

200

30

30

4025 0

0(75)
0
0
75

3
3
3

2
1
1

1
M

2
2
2

75 0

75 50 20 0
45 15 0

24
23
21

6
6

6
9

VARIABLES BSICAS DE DECISIN

X15 = 75

X21 = 20

X22 = 30

X24 = 25

X33 = 30

X34 = 15

Se calcula el valor del costo total (Z)

Z= C15X15 + C21X21 + C22X22 + C24X24 + C33X33 + C34X34
Z= ( 0)(75) +(40)(20) +(29)(30) + (23)(25) + (27)(30) + (21)(15)
Z= 0
Z= $ 3,370

+ 800

+ 870

+ 575

+ 810

+ 315

Partiendo de la solucin inicial obtenida con el mtodo de aproximacin de

Vogel, continuaremos con el mtodo de optimizacin, llamado mtodo ``simplex
de transporte.

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN

(PRODUCTO)
3
4

41
40(20)

27
29(30)

5 ( F)

RECURSOS

MULTAS

(PLANTAS)
1
2
3
DEMANDA

37

30

28
M

24
23(25)

27(30)

21(15)

0(75)
0

75 0
75 50

20

24
23

45 15

21

200

30

30

4025 0

75

MULTAS

3
3
3

2
1
1

1
M

2
2
2

VARIABLES BSICAS DE DECISIN

X15 = 75

X21 = 20

X22 = 30

X24 = 25

X33 = 30

X34 = 15

Se calcula el valor del costo total (Z)

Z= C15X15 + C21X21 + C22X22 + C24X24 + C33X33 + C34X34
Z= ( 0)(75) +(40)(20) +(29)(30) + (23)(25) + (27)(30) + (21)(15)
Z= 0
Z= $ 3,370

+ 800

+ 870

+ 575

+ 810

+ 315

Dado el nmero de variables de decisin bsicas, podemos observar que

el problema no cumple con la relacin: m+ n -1= 7 por lo que concluimos que es

un problema de transporte degenerado.
Entonces procedemos de la siguiente manera:

Preparacin de la tabla asociada a los vectores bsicos:

Tabla
= si est en la base.
= -- si no est en la base.
TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOS VECTORE BSICOS

--

--

--

--

40

29

--

23

--

--

--

27

21

--

Se calculan las variables duales:

1

--

--

--

--

U1 =

40

29

--

23

--

U2 = 0

--

--

27

21

--

U3 = - 2

V1 = 40

V2 = 29

V3 = 29

V4 = 23

V5 =

V1 = C21 U2 = 40 0 = 40
V2 = C22 U2 = 29 0 = 29
V4= C24 U2 = 23 0 = 23
U3 = C34 V4 = 21 23 = - 2
V3 = C33 U3 = 27 (-2) = 29

Se calculan las y es decir, las variables duales mediante la ecuacin:

=

En el problema de transporte tenemos m+n=n de variables bsicas, de

acuerdo con esto tenemos un grado de libertad en el momento de calcular las
Ui y Vj.
Para poder empezar a hacer los clculos es recomendable asignarle un valor
cualquiera a una de las variables, en este caso asignaremos 0.
Es recomendable asignarle a la variable U, y asignarle a la que tenga ms
elementos en su rengln.

Podemos observar que en la tabla anterior no nos es posible determinar los

vectores duales U1 y V5, por que el nmero de costos adentro de la tabla es de
seis y el numero de incgnitas es de ocho; el grado de libertad que se tiene no
alcanza para calcular las ocho variables duales . Por lo tanto realizamos un
artificio para poder completar el nmero de costos que necesitamos.
Por lo tanto agregamos el valor de en cualquier casilla de la tabla, la nica
condicin es que nos permita calcular las variables (u) y (v) faltantes, en este
caso particular se a optado por la casilla (1, 2).
COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN
(PRODUCTO)
1
2
3
4
5 ( F) RECURSOS
(PLANTAS)
1

41

2
3

40(20)
37

Demanda
Multas

20

27 ()

29(30)
30
30

28

24

0(75)

75

M
27(30)

23(25)
21(15)

0
0

75
45

30

40

75

MULTAS

De acuerdo con esto, la matriz de costos asociados a los vectores bsicos

queda de la siguiente manera:

1
2
3

1
-40
--

2
27
29
--

3
--27

4
-23
21

5
0
---

TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOS VECTORES BSICOS.

--

27

--

--

U1 = - 2

40

29

--

23

--

U2 = 0

--

--

27

21

--

U3 = - 2

V1 = 40

V2 = 29

V3 = 29

V4 = 23

V5 = 2

V1 = C21 U2 = 40 0 = 40
V2 = C22 U2 = 29 0 = 29
V4= C24 U2 = 23 0 = 23
U3 = C34 V4 = 21 23 = - 2
V3 = C33 U3 = 27 (-2) = 29
U1 = C12 V2 = 27 29 = - 2
V5 = C15 U1 = 0 (-2) = 2

TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOS VECTORES NO BSICOS.

1
2
3

1
41
-37

2
--30

3
28
M
--

4
24
---

5
-0
0

=
Si resultan nmeros negativos, se elige el mayor de ellos y por lo tanto,
sabemos que la solucin no es ptima.

Z11 C11 = C11 (U1 +V1)= 41 (- 2 + 40)= 41 38 = 3

Z13 C13 = C13 (U1 +V3) = 28 (- 2 + 29)= 28 27 = 1
Z14 C14 = C14 (U1 +V4) = 24 (- 2 + 23)= 24 21 = 3
Z23 C23 = C23 (U2 +V3)= M (0 + 29) = M 29 = M
Z25 C25= C25 (U2 +V5) = 0 (0 + 2) = 0 2 =

-2

Z31 C31 = C31 (U3 +V1) = 37 (- 2 + 40) = 37 38 = - 1

Z32 C32 = C32 (U3 +V2) = 30 (- 2 + 29) = 30 27 = 3
Z35 C35 = C35 (U3 +V5) = 0 (- 2 + 2) = 0 0 = 0

Se realiza la tabla de flujos correspondiente.

Agregando a la casilla que resulto negativa
C25

5
75

2
3

20

30

25
30

15

A continuacin se lleva a acabo el mtodo del cruce de arroyo, para

determinar el valor de

1
1

20

30

75

75

25
30

15

75

45

Tendr el valor menor de la comparacin que resulte menor de los dos valores
de las casillas que disminuyen al introducir ; en este caso ser de
= 30

Nueva tabla resultante:

1

1
2

30
20

25

3
20

30

30

15

30

40

5
45

75

30

75
45

75

Colocamos los nuevos flujos obtenidos en la matriz de costos del problema.

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN
(PRODUCTO)
1
2
3
4
5 ( F)

RECURSOS

(PLANTAS)
1
2
3
Demanda

41
40(20)
37
20

27(30)
29
30
30

28
M
27(30)
30

24
0(45)
23(25)
0(30)
21(15)
0
40
75

75
75
45

Variables bsicas de decisin.

X12 = 30
X21 = 20
X25 = 30
X33 = 30

X15= 45
X24 = 25
X34 = 15

Se calcula el valor del costo total (Z) con las nuevas variables bsicas de
decisin.
Z= C12X12 + C15X15 + C21X21 + C24X24 + C25X25 + C33X33 + C34X34
Z= ( 27)(30) +(0)(45) +(40)(20) + (23)(25) +(0)(30)+ (27)(30) + (21)(15)
Z=810 + 0 + 800 + 575 + 0 + 810 + 315
Z= $ 3310

NUEVA TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOS VECTORES BSICOS.

1
1

27
2

40

23

27
V1 = 40

V2 = 27

V3 = 29

5
0

U1 = 0

U2 =0

21
V4 = 23

V1 = C21 U2 = 40 0 = 40
V4= C24 U2 = 23 0 = 23
V5= C25 U2 = 0 0 = 0
U1 = C15 V5 = 0 0 = 0
V2 = C12 U1 = 27 0 = 27
U3 = C34 V4= 21 23 = - 2
V3= C33 U3 = 27 (-2) = 29

U3 = - 2
V5 = 0

NUEVA TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOSVECTORES NO BSICOS.

1
1

41
2
3

29
37

28

24

30

Z11 C11 = C11 (U1 +V1 ) = 41 ( 0+ 40 )= 41 40= 1

Z13 C13 = C13 ( U1 +V3 ) = 28 ( 0+ 29)= 28 29 =

-1

Z14 C14 = C14 ( U1 +V4 ) = 24 ( 0 + 23 )= 24 23= 1

Z22 C22= C22 ( U2 +V2) = 29 ( 0 + 27 ) = 29 27 =2
Z23 C23 = C23 ( U2 +V3 ) = M ( 0 + 29 ) = M 29 = M
Z31 C31 = C31 ( U3 +V1 ) = 37 ( - 2 + 40) = 37 38 = - 1
Z32 C32 = C32 ( U3 +V2 ) = 30 ( - 2 + 27) = 30 25 = 5
Z35 C35 = C35 ( U3 +V5 ) = 0 ( - 2 + 0) = 0 + 2 = 2

1
1

30
2
3
3

20

25
30

= 25

15

5
45

75

30

75
45
45

Nueva tabla resultante:

2
30

20

3
25

5
20

55

75

40

45

75

Colocamos los nuevos flujos obtenidos en la matriz de costos del problema.

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN
(PRODUCTO)
1
2
3
4
5 ( F)

RECURSOS

(PLANTAS)
1
2
3
Demanda

41
40(20)
37
20

27(30)
29
30
30

28(25)
M
27(5)
30

24
0(20)
23
0(55)
21(40)
0
40
75

75
75
45

VARIABLES BSICAS DE DECISIN.

X12 = 30

X13= 25

X15 = 20

X21 = 20

X25 = 55
X34 = 40

X33 = 5

Z= C12X12 + C13 X13 +C15X15 + C21X21 + C25X25 + C33X33 + C34X34

Z= ( 27)(30) +(28)(25) +(0)(20) + (40)(20) +(0)(55)+ (27)(5) + (21)(40)
Z=810 + 700 + 0 + 800 + 0 + 135 + 840
Z= $ 3285

NUEVA TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOS VECTORES BSICOS.

1
1
2

27

28

40

27
V1 = 40

V2 = 27

V3 = 28

5
0

U1 = 0

U2 = 0

21
V4 = 22

V2 = C12 U1 = 27 0 = 27
V3= C13 U1 = 28 0 = 28
V5= C15 U1 = 0 0 = 0
U2= C25 V5= 0 0= 0
V1 = C21 U2 = 40 0 = 40
U3 = C33 V3= 27 28= - 1
V4= C34 U3 = 21 (-1) = 22

U3 = - 1
V5 = 0

NUEVA TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOS VECTORES NO BSICOS.

1
1

41
2
3

24
29

37

23

30

Z11 C11 = C11 ( U1 +V1 ) = 41 ( 0+ 40 )= 41 40= 1

Z14 C14 = C14 ( U1 +V4 ) = 24 ( 0 + 22 )= 24 22= 2
Z22 C22= C22 ( U2 +V2) = 29 ( 0 + 27 ) = 29 27 =2
Z23 C23 = C23 ( U2 +V3 ) = M ( 0 + 28 ) = M 28= M
Z24 C24 = C24 ( U2 +V4 ) = 23 ( 0 + 22 ) = 23 22= 1
Z31 C31 = C31 ( U3 +V1 ) = 37 ( - 1 + 40) = 37 39 = - 2
Z32 C32 = C32 ( U3 +V2 ) = 30 ( - 1 + 27) = 30 26 = 4
Z35 C35 = C35 ( U3 +V5 ) = 0 ( - 1+ 0) = 0 + 1= 1

Afectar C31

1
2

30

25

1
2
3

20

30

25

= 5

75

55

75

40

20
5

20

40

45

5
20

75

55

75
45

Nueva tabla resultante:

1
1
2

15

30

30

5
15

75

60

75

40

45

Colocamos los nuevos flujos obtenidos en la matriz de costos del problema .

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN
(PRODUCTO)
1
2
3
4
5 ( F)

RECURSOS

(PLANTAS)
1
2
3
Demanda

41
40(15)
37(5)
20

27(30)
29
30
30

28(30)
M
27
30

24
23
21(40)
40

0(15)
0(60)
0
75

75
75
45

VARIABLES BSICAS DE DECISIN.

X12 = 30

X13= 30

X15 = 15

X21 = 15

X25 = 60

X31 = 5

X34 = 40

Z= C12X12 + C13 X13 +C15X15 + C21X21 + C25X25 + C31X31+ C34X34

Z= ( 27)(30) +(28)(30) +(0)(15) + (40)(15) +(0)(60)+ (37)(5) + (21)(40)
Z=810 + 840 + 0 + 600 + 0 + 185 + 840
Z= $ 3,275

TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOSVECTORES BSICOS

1
1
2

40

37
V1 = 40

27

28

5
0

U1 = 0

U2 = 0

21
V2 = 27

V3 = 28

V4 = 24

V2 = C12 U1 = 27 0 = 27
V3= C13 U1 = 28 0 = 28
V5= C15 U1 = 0 0 = 0
U2= C25 V5= 0 0= 0
V1 = C21 U2 = 40 0 = 40
U3 = C31 V1= 37 40= - 3
V4= C34 U3 = 21 (-3) = 24

U3 = - 3
V5 = 0

TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOSVECTORES NO BSICOS

1
1

41

24

29

30

27

23
0

Z11 C11 = C11 ( U1 +V1 ) = 41 ( 0+ 40 )= 41 40= 1

Z14 C14 = C14 ( U1 +V4 ) = 24 ( 0 + 24 )= 24 24= 0
Z22 C22= C22 ( U2 +V2) = 29 ( 0 + 27 ) = 29 27 =2
Z23 C23 = C23 ( U2 +V3 ) = M ( 0 + 28 ) = M 28= M
Z24 C24 = C24 ( U2 +V4 ) = 23 ( 0 + 24 ) = 23 24=

-1

Z32 C32 = C32 ( U3 +V2 ) = 30 ( - 3 + 27) = 30 24 = 6

Z33 C33 = C33 ( U3 +V3 ) = 27 ( - 3 + 28) = 27 25 = 2
Z35 C35 = C35 ( U3 +V5 ) = 0 ( - 3+ 0) = 0 + 3= 3

1
1
2

15

30

30

5
15

75

60

75

40

45

= 15

Nueva tabla resultante:

1
1
2
3

30

30

15
20

25

5
15

75

60

75
45

Colocamos los nuevos flujos obtenidos en la matriz de costos del problema.

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN

1

(PRODUCTO)
2
3

5 ( F)

RECURSOS

(PLANTAS)
1
2
3
Demanda

41
40
37(20)
20

27(30)
29
30
30

28(30)
M
27
30

24
0(15)
23(15)
0(60)
21(25)
0
40
75

75
75
45

VARIABLES BSICAS DE DECISIN.

X12 = 30

X13= 30

X15 = 15

X24= 15

X25 = 60

X31 = 20

X34 = 25

Z= C12X12 + C13 X13 +C15X15 + C24X24 + C25X25 + C31X31+ C34X34

Z= ( 27)(30) +(28)(30) +(0)(15) + (23)(15) +(0)(60)+ (37)(20) + (21)(25)
Z= 810 + 840 + 0 + 345 + 0 + 740 + 525
Z= $ 3,260

TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOS VECTORES BSICOS

1
1

27

28

2
3

23
37
V1 = 39

5
0

U1 = 0

U2 = 0

21
V2 = 27

V3 = 28

V4 = 23

V2 = C12 U1 = 27 0 = 27
V3= C13 U1 = 28 0 = 28
V5= C15 U1 = 0 0 = 0
U2= C25 V5= 0 0= 0
V4= C24 U2 = 23 0 = 23
U3 = C34 V4= 21 23= - 2
V1 = C31 U3 = 37 (-2) = 39

U3 = - 2
V5 = 0

TABLA DE COSTOS ASOCIADOS A LOSVECTORES NO BSICOS

1
1

41
2
3

40

24
29

30

27

Z11 C11 = C11 ( U1 +V1 ) = 41 ( 0+ 39 )= 41 39= 2

Z14 C14 = C14 ( U1 +V4 ) = 24 ( 0 + 23 )= 24 23= 1
Z21 C21= C21 ( U2 +V1) = 40 ( 0 + 39 ) = 40 39 =1
Z22 C22= C22 ( U2 +V2) = 29 ( 0 + 27 ) = 29 27 =2
Z23 C23 = C23 ( U2 +V3 ) = M ( 0 + 28 ) = M 28 = M
Z32 C32 = C32 ( U3 +V2 ) = 30 ( - 2+ 27) = 30 25 = 5
Z33 C33 = C33 ( U3 +V3 ) = 27 ( - 2+ 28) = 27 26 = 1
Z35 C35 = C35 ( U3 +V5 ) = 0 ( - 2+ 0) = 0 + 2 = 2

El resultado es ptimo porque todos son positivos.

La solucin ptima de este problema de transporte tiene variables bsicas
(asignaciones).

COSTO POR UNIDAD DISTRIBUIDA

(PRODUCTO)
2
3
4

5 ( F)

RECURSOS

(PLANTAS)
1

41

40

37(20)

Demanda

20

27(30)
29

28(30)

24

23(15)

0(60)

75

21(25)

45

30
30

27
30

40

0(15) 75

75

VARIABLES BSICAS DE DECISIN

X12 = 30

X13= 30

X15 = 15

X24= 15

X25 = 60

X31 = 20

X34 = 25

La planta 1 produce todos los productos 2 y 3.

La planta 2 produce el 37.5% del producto 4.
La planta 3 produce todo el producto 1 y el 62.5% del producto 4.
El costo total es Z= $ 3260.0

MTODO DE ASIGNACIN
FORMULACIN DE LA OPCIN 2.

Sin la separacin de producto, cada producto debe asignarse a una sola

planta. Entonces, los productos se pueden interpretar como las asignaciones
en un problema de asignacin y las plantas como los asignados.
La gerencia ha especificado que debe asignarse al menos uno de los
productos a cada planta. Se tienen ms productos (cuatro) que plantas (tres),
por lo que tendr que asignar dos productos a una de las plantas. La planta 3
tiene apenas la capacidad adicional para producir un producto, as que la planta
1 o bien la 2 fabricar el otro producto.
COSTO UNITARIO DE PRODUCCIN
Capacidad disponible
Producto

Planta
1
2
3
Tasa de
produccin

41
40
37

27
29
30

28
M
27

24
23
21

20

30

30

40

75
75
45

Para hacer posible la asignacin de este producto adicional dentro de la

formulacin de un problema de asignacin, las plantas 1 y 2 se dividen en dos
asignados cada una, como se muestra en la tabla.

Tabla de costos para la formulacin del problema de asignacin para la

opcin 2 del problema de la Better Products Company.
Asignacin
1a
1b
2a
2b
3

Producto
1
820
820
800
800
740

2
810
810
870
870
900

3
840
840
M
M
810

4
960
960
920
920
840

5 (F )
0
0
0
0
M

1. Localice el menor elemento de cada rengln y rstelo a los dems

elementos del mismo rengln.

Asignacin
1a
1b
2a
2b
3

Producto
1
820
820
800
800
0

2
810
810
870
870
160

3
840
840
M
M
70

4
960
960
920
920
100

5 (F )
0
0
0
0
M

2. Reptase el mismo procedimiento para cada columna donde el mnimo por

columna se determina despus de las restas de los renglones.

Asignacin
1a
1b
2a
2b
3

Producto
1
820
820
800
800
0

2
650
650
710
710
0

3
770
770
M
M
0

4
860
860
820
820
0

5 (F )
0
0
0
0
M

3. Buscar exactamente un cero en el rengln y marcarlo, se eliminan los

dems ceros que aparecen en la columna y despus se repite el mismo
procedimiento para las columnas.

Asignacin

Producto
1

5 (F )

1a

820

650

770

860

1b

820

650

770

860

2a

800

710

820

2b

800

710

820

4. Marcar los reglones no asignados.

Asignacin

Producto
1

5 (F )

1a

820

650

770

860

1b

820

650

770

860

2a

800

710

820

2b

800

710

820

5. De los renglones marcados, marque las columnas que no tengan ceros

asignados.

Asignacin

Producto
1

5 (F )

1a

820

650

770

860

1b

820

650

770

860

2a

800

710

820

2b

800

710

820

6. De las columnas marcadas, marque el rengln donde exista un cero

asignado.

Asignacin

Producto
1

5 (F )

1a

820

650

770

860

1b

820

650

770

860

2a

800

710

820

2b

800

710

820

7. Dibujar lneas sobre los renglones no marcados y en las columnas marcadas;

el nmero de lneas debe coincidir con el nmero de ceros asignados.

Asignacin

Producto
1

5 (F )

1a

820

650

770

860

1b

820

650

770

860

2a

800

710

820

2b

800

710

820

8. Ahora se resta el nmero ms pequeo pero solamente con los nmeros

que no fueron cubiertos por una lnea. Adems esta vez los nmeros que
estn trazados por una lnea quedan exactamente iguales, y donde hubo
cruce de lneas se hace la adicin del nmero ms pequeo.

Asignacin

Producto
1

5 (F )

1a

170

120

210

1b

170

120

210

2a

150

60

170

2b

150

60

170

Nueva tabla, siguiendo los pasos anteriores:

Asignacin

Producto
1

5 (F )

1a

50

90

1b

50

90

2a

30

60

50

2b

30

60

50

120

Siguiente tabla:

Asignacin

Producto
1

5 (F )

1a

50

90

30

1b

50

90

30

2a

30

20

2b

30

20

120

Tabla ptima de solucin.

Asignacin

Producto

1a

1
50

2
0

3
0

4
90

5 (F )
30

1b

50

90

30

2a

30

20

2b

30

20

120

La solucin ptima para este problema de

asignacin es:
La planta 1 fabrica los productos 2 y 3
La planta 2 fabrica el producto 1
La planta 3 fabrica el producto 4.
Generando un costo total de:
Z= 800 + 810 +840 + 840 = $ 3,290

1.4. LA PLANEACIN AGREGADA EN LOS SERVICIOS.

Algunas organizaciones del sector servicios realizan la planificacin
agregada utilizando estrategias mixtas de planificacin, debido a que la
mayora de las empresas de servicios llevan a cabo combinaciones de las
ocho opciones de capacidad y demanda.
En el sector servicios la mano de obra es el principal recurso en la
planificacin agregada. Por ejemplo:
Los cuerpos de bomberos y polica llaman a personal que no est de
servicio en el caso de emergencias importantes. Cuando la emergencia
es duradera, el personal de la polica o de los bomberos puede trabajar
ms horas de las normales y turnos extras.
Los administrativos de almacn en los supermercados trabajan como
cajeros cuando las colas son demasiado largas.
Las camareras ms experimentadas aumentan su ritmo y eficiencia de
servicio cuando llegan oleadas de gente.

Los planteamientos de la planificacin agregada difieren segn el tipo de

servicio proporcionado.

RESTAURANTES.
En un negocio con una demanda muy variable, como es el caso de un
restaurante, la planificacin agregada intenta alisar la demanda y determinar el
tamao de la plantilla que hay que emplear. El enfoque general normalmente
requiere producir muy pequeos niveles de inventario durante los periodos de
demanda dbil y agotar el inventario en los periodos punta de demanda, pero
utilizando la mano de obra para adaptarse a la mayora de los cambios en la
demanda.

HOSPITALES.
Los hospitales hacen frente a los problemas de planificacin agregada
asignando dinero, personal y suministros para satisfacer las demandas de los
pacientes. El hospital Henry Ford de Michigan, por ejemplo, planifica su
capacidad de camas y necesidades de personal en funcin a una previsin de
``carga de pacientes, obtenida a travs de medias mviles. El necesario
enfoque a mano de obra de su plan agregado ha llevado a la creacin de un
nuevo pool de personal flotante que sirve a las diferentes reas de enfermera.
SERVICIOS VARIOS.
La mayora de los servicios varios financieros, transporte y muchos servicios
de comunicacin y recreativos- ofrecen un producto intangible. La planificacin
agregada de estos servicios trata principalmente de la planificacin de las
necesidades de recursos humanos y de la gestin de la demanda. El doble
objetivo es allanar los picos de demanda y disear mtodos para utilizar
completamente los recursos de mano de obra durante los periodos de baja
demanda.

INDUSTRIA AREA.
Las compaas areas y las empresas de alquiler de automviles tienen
problemas especficos de planificacin agregada.
Consideremos el caso de una compaa area con sus oficinas centrales en
Nueva York, dos centros de operaciones en ciudades como Atlanta y Dallas, y
150 oficinas en aeropuertos de todo el pas (Estados Unidos). Esta
planificacin es considerablemente ms compleja que la planificacin
agregada de una nica instalacin o, incluso, de un conjunto de instalaciones
independientes.
La planificacin agregada en esta industria consiste en realizar cuadros o
programas de:

El nmero de vuelos que entran y salen de cada centro de operaciones.

El nmero de vuelos en todas las rutas.
El nmero de pasajeros a atender en todos los vuelos.
El personal de vuelo y personal de tierra necesario en cada centro de
operaciones y aeropuerto.