2.

1 MECANICA DE CORTE
El Mecanizado, es el proceso de fabricacin mediante la remocin de una parte de
material en exceso, utilizando herramientas cortantes que penetran en el material en
forma de cua; con el mecanizado se cortan, se entallan etc. El proceso de mecanizado
se realizan con mquinas-herramientas adecuadas, para conseguir la geometra de la
pieza deseada segn las especificaciones establecidas; el proceso realiza mediante
aplicacin de movimientos bsicos de corte, con los cuales se producen superficies
planas, cilndricas, angulares y otras formas irregulares.
Mediante el corte se cambian el tamao, forma o acabado de un material para tener
un producto terminado, la parte del material removido se conoce como viruta. El
mecanizado de materiales es la tcnica ms importante para la fabricacin de diversos
productos a partir de piezas fundidas o semielaborados, se fabrican piezas o
componentes de las maquinarias, vehculos, partes de la industria aeronutica etc.
Las herramientas de corte son elementos especiales de gran resistencia, poseen filos
cortantes, uno de sus extremos se introduce en el material y arranca trozos del mismo
en forma de viruta.
La maquinabilidad.- es la cualidad del material de ser mecanizado, es decir la aptitud
de que una parte del material de la pieza puede ser arrancado con un til de corte o la
habilidad del material a ser mecanizado, esta se evala mediante la realizacin de una
serie de ensayos en los que se determina las caractersticas como la duracin del afilado
de la herramienta y la velocidad de corte.

2.2 ELEMENTOS DE MECANIZADO

En un proceso de mecanizado, los elementos que intervienen son la mquinaherramienta, herramienta, pieza, utillaje y los sistemas de control

Mquina-herramienta.- es la que se utiliza para dar forma a materiales slidos,

principalmente metales. Las mquinas herramientas se clasifican en tres tipos;
-

De desbaste, se conforma a la pieza por arranque de viruta.

Prensas, para el conformado de piezas mediante por corte.
Especiales, para conformado de piezas con lser, electroerosin, ultrasonido,
plasma etc.

Herramienta.- elemento que entra en contacto con la pieza, para eliminar parte
sobrante del material. La herramienta posee una o varias aristas o filos. Las aristas se
denominan aristas o filos de corte
Pieza.- es el elemento material para ser mecanizado, la geometra de la pieza estar
sobredimensionado respecto a las dimensiones finales a obtener, la cual se elimina por
mecanizado hasta la geometra de la pieza terminada segn detalle del plano. Las
operaciones intermedias se conocen como desbaste, mientras que la ltima es el
acabado. Una vez alcanzada la forma geomtrica final, la pieza deber tener
especificaciones dimensionales del diseo como tolerancias dimensionales, forma,
posicin, acabado superficial, etc.

Utillaje.- son las que se utilizan para el posicionamiento, fijacin u otra funcin
auxiliar en relacin con la pieza, la herramienta, o su movimiento relativo, tales como
plato de garras del torno, la mordaza en la fresadora etc.
Sistema de Control.- son los dispositivos para controlar los desplazamientos relativos
entre pieza y herramienta. En las mquinas convencionales el control realiza el
operario (tornero, fresador) mediante los dispositivos como volantes, botones,
palancas de control, etc. En las mquinas de control numrico, no se produce
intervencin directa del operario sobre el proceso de eliminacin de material.
2.3 MOVIMIENTOS DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
Con las mquinas herramientas se generan movimientos apropiados entre la
herramienta y la pieza, de modo que el filo de la herramienta remueve una capa del
material de la pieza, produciendo superficies planas, cilndricas externas o internas.
La mquina- herramienta est acondiciona para proporcionar el movimiento principal
y el movimiento de avance.
Movimiento principal.- es proporcionado por la mquina-herramienta, relativo entre
la herramienta y la pieza de modo que la cara de la herramienta alcance al material de
la pieza.
Movimiento de avance.- es proporcionado por la mquina herramienta a la pieza o a
la herramienta y que sumado al movimiento principal, conduce a la remocin de una
parte del material.

2.4 Parmetros y variables de corte

En la figura 2.1 se muestra el modelo de corte, cuando la
herramienta que acta como cua penetra en el material y
arranca una parte de ella en forma de viruta, los parmetros
son
-

La velocidad de corte (v) es la velocidad del

movimiento de corte, relativa entre la pieza de trabajo
y la herramienta de corte. Segn el proceso de
maquinado que se utilice, la velocidad de corte puede
ser de movimiento reciprocante (alternado), continuo
en lnea recta o rotatorio de la herramienta, la pieza de
trabajo o ambas.
DN
v
(2.1)
1000

Figura 2.1

v, velocidad de corte
D, dimetro de la pieza o de la herramienta en mm.
N, nmero de revoluciones por minuto de la pieza o de la herramienta
-

Profundidad de corte (ap) es la magnitud que penetra la herramienta de corte en la

pieza de trabajo.

Angulo de inclinacin () ngulo formado por la direccin de la velocidad resultante

de corte y la arista de corte. Cuando =90 es el corte ortogonal, si es diferente
de 90 el corte es oblicuo. En la prctica de mecanizado es el de corte oblicuo; el
corte ortogonal es conocido por su mayor sencillez de clculo.

Seccin normal a la arista de corte

De acuerdo con el modelo de corte ortogonal, la herramienta es perpendicular a la arista
de corte, segn se muestra en la figura 2.2, en donde se definen los parmetros
geomtricos.
- ngulo de filo () es el ngulo formado por las caras de incidencia y desprendimiento
de la herramienta.
-

ngulo de incidencia (
herramienta y la superficie de la pieza ya mecanizada. Su origen se hace coincidir con
la superficie mecanizada de la pieza y el sentido positivo es el antihorario. Los valores
positivos comprendidos normalmente entre 5 y 10. Interesa que sea lo menor
posible, pero con n valores muy pequeos puede producir rozamienta entre la
herramienta y el material.

ngulo de desprendimiento () formado por la cara de desprendimiento de la

herramienta y la direccin perpendicular a la superficie mecanizada. El ngulo de
desprendimiento toma valores entre -5 y 30. Valores positivos reducen el rozamiento
entre la viruta y la herramienta. La relacin entre los ngulos se cumple: +
90.

Figura 2.2
-

Plano de cizallamiento(As) Es el plano por donde se produce la deformacin del

material de la pieza.

ngulo de cizallamiento (): Es el ngulo formado por la superficie de la pieza y el

plano de cizallamiento.

Espesor de viruta indeformada (to): es el espesor del material que va a ser

eliminado antes de experimentar deformacin.

Espesor de viruta deformada (tc): es el espesor del material eliminado despus de

la deformacin.

Factor de recalcado (): es el cociente entre los espesores de viruta indeformada y

deformada. Es siempre es menor o igual que la unidad. Tambin se conoce como mdulo
de corte, por tanto se relacionan los ngulos de cizallamiento () y de desprendimiento
() a travs del factor de recalcado ().
Seccin normal a la velocidad de corte
En una seccin normal a la velocidad de corte se tienen los siguientes parmetros
mostrados en la figura 15.
Ancho de corte (b): es la longitud de la arista de corte que efectivamente elimina
material.
Seccin de viruta indeformada (Ac): Es la seccin de material perpendicular a la
direccin de la velocidad de corte que va a ser eliminada. Se cumple que
As = b.ac

(a)
(b)
Figura 2.3

Volumen de material eliminado por unidad de tiempo ( TRM ): TRM = Ac v = b ac

v
Avance (f): Desplazamiento de la herramienta entre dos pasadas consecutivas
Profundidad de pasada (ap): Distancia de penetracin de la herramienta medida en
perpendicular respecto a la superficie libre de la pieza.
ngulo de posicin (): es el ngulo formado por la arista de corte y la direccin de la
velocidad de avance. Se cumple que
Ac = b ac = f ap
Tiempo de mecanizado (tm): es el tiempo en el cual se produce el desplazamiento
relativo entre pieza y herramienta.
Tiempo de corte (tc): tiempo para lo cual se produce eliminacin de material. Este
tiempo es menor o igual que el tiempo de mecanizado.

Fuerza de corte (Fc): Es el valor de la fuerza necesaria para eliminar el material de la

pieza en la direccin de la velocidad de corte.
Potencia de corte ( Pot ): es la energa necesaria por unidad de tiempo para eliminar el
material de la pieza

Figura 2.4

2.5 Fuerzas de corte

La determinacin de la fuerza de corte en el mecanizado permite conocer, no slo
las solicitaciones dinmicas a las que se ve sometida la herramienta o la pieza,
sino tambin el valor de la potencia requerida para poder efectuar el proceso. La
mayor parte de dicha potencia se consume en la eliminacin del material de la
pieza, de ah que la componente de la fuerza que reviste una mayor importancia
desde este punto de vista es aqulla que tiene la misma direccin que la velocidad
resultante de corte.
A esta componente es a la que normalmente se denomina fuerza de corte (Fc) y es
el objeto de clculo de los mtodos que a continuacin se exponen. Existen
fundamentalmente dos grupos de mtodos para determinar los valores de la fuerza
de corte en el mecanizado. El primero de los grupos se basa en una determinacin
emprica de la misma mediante la realizacin de un cierto nmero de ensayos en
diferentes condiciones de trabajo y la extrapolacin de los resultados obtenidos a
expresiones matemticas de mayor o menor complejidad acorde con el modelo
elegido. El segundo grupo se basa en la obtencin de frmulas basadas en los
modelos tradicionales de estudio del proceso de corte como son el modelo de corte
oblicuo y su versin ms simplificada de corte ortogonal.
A continuacin se presentan dos mtodos, cada uno de ellos pertenecientes a uno
de los grupos anteriormente mencionados.
2.6. Mtodo de Corte Ortogonal
Este mtodo se basa en la teora de corte ortogonal, suponiendo que el ngulo de
inclinacin ()
es 90 (figura 2.4 a), para tal caso se establecen dos hiptesis:
a. La lnea de accin de las fuerzas de accin/reaccin entre pieza y
herramienta pasa por la arista de corte y,
b. No existen momentos flectores
Con estas hiptesis se plantea la situacin esquematizada en la figura 2.4 b, en la
que R representa la resultante de las fuerzas que la herramienta ejerce sobre la
pieza. Si la resultante R se descompone segn la direccin del plano de

deslizamiento y su normal aparecen las componentes Fs y Ns respectivamente.

Anlogamente, si la descomposicin empleada es segn la direccin de la
velocidad de corte y su normal aparecen las componentes Fc y Ft.
Los ngulos que caracterizan cada una de estas dos descomposiciones son

deslizamiento y ngulo de rozamiento respectivamente.

(a)

(b)

Figura 2.4
Factor de recalcado, (r)
es la relacin entre la longitud de la viruta formada y
la del material equivalente (o espesor no deformado y
espesor de viruta tras el corte, figura 2.5):

t0
, 1
tc
Relacin entre factor de recalcado y ngulo de
cizallamiento: (entre 10 y 60)

Figura 2.5

t0
AB.sen

1
tc AB. cos( )

tg

. cos
1 .sen

Anlisis de fuerza de corte ortogonal- Teoria de Merchant

En corte ortogonal, la fuerza total R est contenida en el plano normal al filo de la
herramienta. R se descompone segn 3 sistemas de fuerzas (crculo de Merchant)
(figura 2.6 a yb):
Direccin del movimiento paralelo de corte y avance: Fc y Ft .

Fc, fuerza horizontal de corte paralela corte.

Ft fuerza de empuje, perpendicular a la fuerza de corte
R, resultante de las fuerzas indicadas, se determina como
sigue
R Fc2 Ft 2
Fc R cos( )
Ft Fsen( )
F, fuerza de friccin de la herramienta sobre la
pieza.
N, fuerza normal a la cara de corte.

F Rsen

( a)

N R cos
FS, fuerza de cizallamiento
FN fuerza normal al plano de corte
Fs R cos( )
Fn Rsen( )

Balance de fuerza de cizallamiento

F = ao - ad = F cos - F sin
s

F = ec + cd = F sin + F cos
n

Coeficiente de friccin

= F/N = tan
= (F +F tan)/(F -F tan)
t

Cuando dejen de actuar sobre la viruta esfuerzos de compresin normales a la

cara de desprendimiento no habr contacto con la herramienta.
Longitud de contacto de la viruta con la herramienta (figura 2.7)

sen
tc 1 tg ( )
sen. cos( )
Tensiones en el corte ortogonal
l AC CD t0 .

(b)

Figura 2.6

Fs R
sen cos( )
As A

As

A
sen

Fs R cos( )
1
R A s
sen . cos( )
cos( )
Fc A s
sen . cos( )
sen( )
Ft A s
sen . cos( )

Figura 2.7

Tensin normal al plano de cizallamiento

Fn F
sen.sen( )
As A

Cinemtica del corte ortogonal (figura 2.8 a y b)

v, velocidad de corte: relativa entre herramienta y pieza, debida al movimiento de
corte.
vs, velocidad de deslizamiento de la viruta respecto pieza.
vc, velocidad de deslizamiento de la viruta respecto herramienta.

(a)

(b)
Figura 2.8

vs
v
v
c
cos sen cos( )
Vsen
cos
V cos
Vc
cos
Segn Pispane el modelo de la deformacin por corte viene dado por
Vc

S AB AD DB

tan cot
Y CD CD CD

cos
Vs

sen cos Vsen

S
Vs
cos
V

Yt Y cos Y

La mxima velocidad a la que puede fluir la viruta sobre la superficie de desprendimiento

de la herramienta es v (velocidad de corte).
La mayor energa empleada en el corte de metal es empleada para la deformacin
plstica, siendo el trabajo realizado lo siguiente
W=Fc.V, en el cizallamiento es Ws=Fs.Vs, finalmente en friccin Wf=F.Vc
W=Fc.V=FsVs+FVc
La tasa de remocin del material
TRM=A.v=wto.v
La energa especfica de corte es:

FcV
cos

TRM sen cos

V B C
T

1
0.5

0.5 2 x TcH
1 2 x

12 x C ' s A x

H, calor especfico x conductividad trmica,

, temperatura de la herramienta,
A, rea de corte,
us, energa especfica de corte,
C, x constantes

V B C
T

0.5 2 x TcH 0.5

1 2 x C ' s A x

1
1 2 x

co sV 0.44 A0.22

k 0.44 0.56
Donde k, conductividad trmica
, calor especfico

VT n f n1d n 2 C
Acabado superficial

La rugosidad superficial de una pieza mecanizado son las irregularidades finas resultado
del proceso de corte, estas son por el radio de punta Rp de la herramienta y el ngulo
de posicin , estos son los parmetros que influyen en el acabado superficial y la
precisin de la medida. La rugosidad se indica mediante un ndice que es el promedio
aritmtico Ra y puede encontrarse de la manera siguiente En la figura 2.9 se esquematiza
el perfil terico que deja una herramienta con punta curva tal que el ngulo de posicin
de filo sea igual al de desahogo , la rugosidad se representa mediante las relaciones
siguientes:
f2
4 tan cot '
En funcin del radio de la herramienta :

Ra

Ra

f2
31.2r

Figura 2.9

Efecto trmico
Supongamos: promedio chip herramienta de interfaz
aumento de la temperatura (T) es una funcin de:
- La energa especfica de corte (u)
- La velocidad de corte (V)
- Profundidad de corte (a) (feed = para dar vuelta)
- Conductividad trmica de la pieza (k)
- La densidad de la pieza ()
- Calor especfico de la pieza (c)
Trabaja.
Para representar datos para muchos metales:

T ..c

V .to ..c V .to

k

;
k

.c

Vt o
T 0.4
.

.
c

1
3

2.6 Fuerza de corte segn V. Kienzle

La fuerza de corte (figura 2.10) puede expresarse, con buena aproximacin como sigue:

F s A.ks a p . f .ks b.h.ks

Donde:
Fs, fuerza de corte (N)
A, Seccin de la viruta no deformada (mm)
ap, profundidad de corte (mm)
f, avance por vuelta (mm/rev)
h, espesor de la viruta (mm)
b, ancho de la viruta (mm)
ks, Resistencia especfica de corte (N/mm2), se duduce
de tablas
Se encontr que ks disminuye cuando la el espesor h de la viruta deformada aumenta
siguiendo una ley de energa negativa y el componente de la fuerza principal es

Fs ks1bh(1m)
Ks1 igual que ks, si A=1 mm2, m son constantes que depende de la pieza de trabajo.

Ejemplos
1. Una barra de acero de seccin rectangular 5x20 mm y esfuerzo de fluencia 420
MPa se mecaniza ortogonalmente, con ngulo de desprendimiento de 18,
aplicando profundidad de corte de 0.90 mm y el espesor de la viruta producida es
1.2 mm. Calcule la fuerza requerida
Figura 2.10

Asumiendo que la resistencia al corte del

material es 50% del esfuerzo de fluencia,
entonces
=0.5f=0.5x420=210 MPa
t
0.90
o
0.75
t c 1.20
Clculo del ngulo de cizallamiento
tan

. cos
0.75 cos 18

42.87
1 .sen 1 0.75.sen18

Empleando la relacin se determina el ngulo de friccin

2 90

90 18 2 x42.87 22.26
La fuerza de corte se calcula utilizando la ecuacin
t
As w.l s w. o
sen
to
0.9 x10 3
3
Fs . As w.l s .w.
210 x.5 x10 x
1389
sen
sen42.87

.t o .w cos
210 x0.9 x10 3 x5 x10 3 cos 22.6 18
Fc

2,035.08 N
sen . cos sen42.87 x cos42.87 22.26 18

Luego con la ecuacin se determina la fuerza de empuje

Fs Fc cos F t sen
1389 2035.08 cos 42.87 Ft sen42.87
Ft 150.67

Las fueras de rozamiento y la normal son:

F Fc sen F t cos
F 2035.08sen18 150.67 cos 18 772.17

N Fc cos F t sen
N 2035.08 cos 18 150.67 sen18 1888.91 N

2. En una prctica de mecanizado ortogonal se ha encontrado que la longitud de la

viruta es 88 mm de una posible longitud indeformada de 196 mm, el ngulo de
ataque es 15, con profundidad de corte de 0.5 mm, ancho de la pieza 8 mm, as
mismo se han determinado que las fuerzas de corte y empuje son 1800 N y 750
N respectivamente. Calcule espesor de la viruta, el esfuerzo de cizallamiento y la
friccin.
De la relacin

t o lc
88

0.449
t c l o 196
Clculo del ngulo de cizallamiento

tan

. cos
0.449 x cos 15

0.49 26.13
1 .sen 1 0.449 xsen15

Empleando la relacin se determina el ngulo de friccin

to
t
0.5
tc o
1.11 mm
tc
0.449

tan

As

. cos
0.449 cos 15

26.13
1 .sen 1 0.449.sen15
8 x0.5
9.079 mm 2
sen26.13

Clculo de la fuerza de cizallamiento

Fs Fc cos F t sen
Fs 1800 cos 26.13 750sen26.13 1285.72 N
Angulo de friccin

2 90

90 15 2 x 26.13 52.74
tan tan 52.74 1.31

 tan

Ft Fc tan 750 1800 tan15

0.770 37.61
Fc Ft tan 1800 750 tan15

3. En un corte ortogonal se tienen los datos como la profundidad de corte 0.60 mm,
ancho de corte wo=5.mm, ancho de la viruta deformada wc=5.4 mm, su longitud
150 mm deformada y longitud sin deformar 40 mm, coeficiente de friccin 0.70,
esfuerzo cortante 160 MPa, velocidad de corte 40 m/min, ngulo de ataque 12.
Calcule las fuerzas de corte y empuje y potencia.
Por principio de conservacin de volumen
l o .wo .t o l c wc t c

t o l c wc 40 x5.4
x

0.288
t c l o wo 150 x5

Angulo de cizallamiento
tan

. cos
0.288 cos 12

0.299 16.68
1 .sen 1 0.288.sen12

tan tan 1 0.70 34.99

As

5 x0.6
10.45 mm 2
sen16.68

Clculo de la fuerza de cizallamiento

Fs As 160 x10.45x10 6 1,672.32 N

cos

cos34.99 12
Fn Fs
1672.32

2000 N
cos
cos16.68 34.99 12
Fs 1800 cos 26.13 750sen26.13 1285.72 N

4. En un corte ortogonal la velocidad es 96 m/min, profundidad de corte 0.50 mm,

ngulo de ataque 18, espesor de la viruta 0.8 mm, fuerza de corte 800 N y fuerza
de empuje Ft=250 N

t o 0.50

0.625
t c 0.80

Angulo de cizallamiento
. cos 0.625 cos 18

0.7366 36.37
1 .sen 1 0.625sen18

tan 1

Deformacin por cizallamiento

cot tan cot 36.37 tan36.37 18 1.689

Calculo de trabajo de cizallamiento

Ws=Fsvs
v. cos
96cos 18

96.20 m / min
cos( ) cos36.37 18
Fs Fc cos Ftsen 800cos 36.37 250sen36.37 495.91 N
Velocidad de la salida de la viruta
v.sen
96sen36.37
vc

59.90 m / min
cos( ) cos36.37 18
vs

5. En el torneado ortogonal de una barra de 40 mm de dimetro, la velocidad de

corte es 75 m/min, profundidad de corte 4 mm y avance 0.15 mm/rev., para
ngulo de desprendimiento la fuerza cortante es 1200 N y la de empuje 800 N.
la longitud de la viruta es 86 mm. Calcule la potencia de corte.
Calculo de mdulo de corte, la longitud de la viruta indeformada es:
l o D 3.1416 x 40 125.66 mm

lc
86

0.684
l o 125.66

Velocidad de cizallamiento, si

tc
f
f
0.15
tc
0.219 mm
tc tc
0.684
Tasa de remocin de material TRM
f
0.15
TRM A.v w.t o .v
0.2194 x0.15 x75 x1000 45000 mm3 / s
0.684

6. Se efecta torneado de una barra de 28 mm de dimetro a 480 rpm para la cual la

vida til de la herramienta es 18 minutos; si la rotacin del husillo se modifica a
360 rpm la nueva vida til de la herramienta es 26minutos, calcule la velocidad
y la nueva vida til para 400 rpm de rotacin del husillo
Las velocidades de corte en cada caso son:
v1

DN1

x 28 x 480

42.22 m / min
1000
1000
DN 2 x 28 x360
v2

31.66 m / min
1000
1000
DN 3 x 28 x 400
v3

35.186 m / min
1000
1000
Segn Taylor VTn=C, teniendo las velocidades de corte y los tiempos de vida ,
se calculan las constantes n y C de la relacin siguiente

V1T1n V2T2n , de donde

ln v 2 / v1 ln 31.66 / 42.22

0.7823
ln T1 / T2
ln 18 / 26
Entonces se palca la relacin siguiente:
n

V1T1n V3T3n ,
1

v n
42.22 0.14
T3 1 .T1
x18 20.75 min
35.182
v3

7. La siguiente ecuacin representa el tiempo de vida de una herramienta en el

proceso de torneado
VT 0.14 . f 0.75 .d 0.40 C

Para vida til de la herramienta para una hora, la velocidad de corte es 36 m/min,
avance 0.25 mm/rev., profundidad de corte 2.00 mm. Calcule a vida til de la
herramienta si tanto el avance como la profundidad de corte se incrementa un 30
%
C VT 0.14 . f 0.75 .d 0.40
C 36 x60 0.14 x0.25 0.75 x2 0.4 29.793

Si tanto el avance como la profundidad de corte se incrementan en 30%, esto es:

f=1.3x0.25=0.325 mm
ap=d=1.3x2=3.6 mm
1

n
C
29.793
0.14

T
1.067 min
0.75
0.40
0.75
0.40
36 x0.325 .3.6
v. f .d
8. Una barra redonda de 25 mm de dimetro y 220 mm de longitud de es torneado
reduciendo su dimetro hasta 23.5 en una sola pasada, empleando velocidad de
avance de 150 mm/min y 600 rpm. Calcule la tasa de remocin de material y el
tiempo de mecanizado.
Calculo de la profundidad de corte y avance:
Di D f

25 23.5
0.75 min
2
2
vf 150
vf f .N f

0.25 mm / rev.
Tasa de remocin del material: N 600
ap

TRM D.a p .v f x25x0.75x150 8835.73 mm3 / min

Tiempo de mecanizado, sean le y ls longitudes de entrada y salida de 10 mm y L

la longitud total es decir
L=le+l+ls=10+220+10
Por tanto el tiempo de mecanizado ser:

le l ls 10 220 10 240

1.6 min
vf
150
150

9. Una pieza de 250 mm de dimetro y longitud 580 mm se mecaniza toda longitud

hasta un dimetro de 220 mm, con avance de 0.8 mm/rev y velocidad de corte de
120 m/min y profundidad de 3.6 mm, calcule la tasa de remocin de material y el
tiempo de mecanizado
Tiempo de mecanizado, sean le y ls longitudes de entrada y salida de 10 mm y L
la longitud total es decir
L=le+l+ls=10+580+10=600 mm
Por tanto el tiempo de mecanizado ser:

DN

v1000 120 x1000

152.78 153 rpm

1000
D
x250
Tasa de remocin del material:

TRM D.a p .v f
v f f .N 08 x153 122.4 mm / min
TRM Da p .v f x 250 x3.60 x122.4 346077.85 mm3 / min

Tiempo de mecanizado, sean le longitud de entrada de 10 mm, ls=0 y L la

longitud total es decir
L=le+l+ls=10+580+10=600 mm
Numero de pasadas:
np

Di Df 250 220 30

18.75 19
2f
2 x0.8
1.6

pasadas

Por tanto el tiempo de mecanizado ser:

t

L
600
np
19 93.13 min
vf
122.4

10. Una pieza de una mquina que tiene una longitud de 200 mm y 25 mm de
dimetro se mecaniza a partir de una barra 200 de longitud y 22 mm de dimetro,
con una velocidad de corte de 86 m/min, avance de 0,8 mm/rev. Las constantes
de la ecuacin de Taylor es n=0.30 y C=180 Calcule el nmero de afilados que se
debe practicar a la herramienta para producir 1200 piezas.
VT n 180
86T n 180
1

180 0.30
T
2.1633.33 13.05 min

86

v.1000 86 x1000

1095 rpm
D
x25
Tiempo de mecanizado de una pieza
L=le+l+ls=10+200+10=220 mm
N

vf=0.8x1095=876 mm/min

L 220

0.25 min
v f 876
tiempo de maquinado por el total de las piezas
t=1200x0.25=300 min
Numero de afilados de la herramienta
t

Np

tt
300

22.98 23 afilados
T 13.05