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C OLLECTION

TECHNIQUE

C I M B É TO N

● Bétons
et mortiers
Préparation
et mise en œuvre sur chantier

CIM
CIM
CENTRE D’INFORMATION SUR LE CIMENT ET SES APPLICATIONS
41, avenue de Friedland - 75008 Paris - Tél. (1) 43.59.08.93 - Fax (1) 42.25.87.80
Ce manuel est destiné aux entreprises

et artisans qui préparent leurs mortiers

et bétons sur chantier.


Sommaire

LES MATÉRIAUX

■ LES LIANTS HYDRAULIQUES 2


■ LES GRANULATS 4
■ L’EAU DE GÂCHAGE 7
■ LES ADJUVANTS 8

LES MORTIERS

■ LES MORTIERS DE CIMENTS 9


■ LES MORTIERS DE CHAUX 10
■ LES MORTIERS BÂTARDS 10
■ LES MORTIERS DE HOURDAGE DE MAÇONNERIE 10
■ LES MORTIERS POUR ENDUITS 11
■ LES MORTIERS POUR CHAPES 16
■ LES MORTIERS POUR SCELLEMENTS 16

LES BÉTONS

■ LES DIFFÉRENTS TYPES DE BÉTONS 18


■ LA PRÉPARATION DES CONSTITUANTS 21
■ LE MALAXAGE 23
■ LES DIFFÉRENTS ASPECTS DU BÉTON 24
■ LA MISE EN ŒUVRE ET LES COFFRAGES 25
■ LES PRÉCAUTIONS À PRENDRE 26
■ LES BÉTONNAGES SPÉCIAUX 28
■ LES MORTIERS INDUSTRIELS 31
■ LES BÉTONS ET LES MORTIERS PRÊTS À L’EMPLOI 32

1
LE
ESS M
MAT
ATÉ
ÉRRIIAU
AUXX

LES LIANTS HYDRAULIQUES

Les liants hydrauliques sont des produits ayant la propriété de durcir au


contact de l’eau, et qui après durcissement conservent leur résistance
et leur stabilité même sous l’eau.
Ce sont des matériaux qui font
l’objet de fabrications industrielles
et de contrôles garantissant leur
conformité aux normes.
La conformité est attestée par la
marque “NF - liants hydrauliques”
apposée sur les sacs.
Les ciments les plus usuels font
l’objet de la norme NF P 15-301 “Liants hydrauliques CIMENTS COU-
RANTS, composition, spécifications et critères de conformité”, ils sont
subdivisés en cinq types selon la nature et la proportion des constituants :

2
LES M AT É R I A U X

Ciments Portland CPA - CEM I

Ciments Portland composés CPJ - CEM II/A ou B

CHF - CEM III/A ou B


Ciments de haut-fourneau
CLK - CEM III/C

Ciments pouzzolaniques CPZ - CEM IV/A ou B

Ciments au laitier
et aux cendres CLC - CEM V/A ou B

Les ciments blancs sont des ciments de ces familles, leurs conditions
d’utilisation sont les mêmes que celles des ciments gris.

D’autres ciments font l’objet de normes spécifiques, notamment :

Ciment prompt naturel CNP, norme NF P 15-314

Ciment alumineux fondu CA, norme NF P 15-315

Ciment à maçonner CM, norme NF P 15-307

Ciment naturel CN, norme NF P 15-308

3
Ainsi que les chaux hydrauliques :

Chaux hydrauliques naturelles XHN, norme NF P 15-310

Chaux hydrauliques artificielles XHA, norme NF P 15-312

Pour certains ouvrages particuliers, des caractéristiques complémen-


taires peuvent être requises ; les ciments concernés font l’objet de
normes spécifiques ; selon les cas on utilisera :

■ En milieux agressifs :
• des ciments pour travaux à la mer (PM) (NF P 15-317),
• des ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates
(ES) (P 15-319) ;

■ Pour le bétonnage en grande masse :


• des ciments à faible chaleur d’hydratation initiale (CP) (NF P
15-318).
Les liants réagissent avec l’eau et doivent donc être protégés de
l’humidité pendant leur stockage en les conservant dans un endroit sec ;
les sacs doivent être isolés du sol (stockage sur des palettes par
exemple).

LES GRANULATS

Les granulats entrant dans la composition des mortiers et bétons sont


dans l’ensemble des grains minéraux appelés fines, sables, gravillons,
cailloux ou graves, suivant leurs dimensions comprises entre 0 et 80 mm.
Selon la norme de définition NF P 18-301, les granulats sont classés
selon leurs dimensions :

4
LES M AT É R I A U X

DIMENSIONS DES GRANULATS

d - dimension D - dimension
Désignation des grains des grains
les plus petits les plus gros
(mm) (mm)

Fines 0/D 0 ≤ 0,08


Sables 0/D 0 ≤ 6,3
Gravillons d/D 2 ≤ 31,5
Cailloux d/D 20 ≤ 80
Graves d/D 6,3 80

LES SABLES

■ Granulométrie
Un sable de bonne granulométrie doit contenir à la fois des grains fins,
moyens et gros. Les grains fins se disposent dans les intervalles entre les
gros grains pour combler les vides.
Le mortier obtenu est ainsi plus résistant et d’une meilleure compacité.

5
Certains sables sont à éviter, notamment les “sables à lapin”, générale-
ment très fins, les sables crus qui manquent de fines et les sables de
dunes ou de mer qui contiennent des sels néfastes pour les constituants
des ciments.

■ Propreté
Les granulats, et en particulier le sable utilisé pour la fabrication des
mortiers et des bétons, doivent être propres.
La première épreuve à faire subir au sable, la plus simple, consiste à en
prendre une poignée et à le frotter entre les mains. Si le sable laisse une
trace colorée, c’est qu’il contient des impuretés.
Il convient alors de le laver, en évitant cependant d’entraîner la fraction
fine du sable. En cas d’exigence particulière, la proportion d’impuretés
(boues et matières organiques) peut également être contrôlée par un
laboratoire.

■ Foisonnement du sable
Tous les dosages pondéraux ou volumétriques, aussi bien pour les mor-
tiers que pour les bétons, sont indiqués pour des granulats secs.
Or, sur chantier, les sables sont humides. L’eau produit un foisonnement,
c’est-à-dire une augmentation apparente de volume dont il faudra tenir
compte dans les dosages volumétriques.
Dans les tableaux qui traitent des différentes compositions des mortiers
et bétons, nous indiquons un dosage avec du sable sec et un dosage avec
du sable humide, correspondant à un foisonnement d’environ 20 %.

LES GRAVILLONS

Les matériaux les plus usuels pour les mortiers et bétons sont d’origine
alluvionnaire (dits roulés), semi-concassés ou concassés de roches massives.

6
LES M AT É R I A U X

■ Granulométrie
Les gravillons 5/20 que l’on trouve chez les négociants en matériaux ont
une granulométrie adaptée à la composition des bétons.
Il n’en est pas de même pour les tout-venants de rivière ou de carrière.
Généralement, ces matériaux possèdent ou trop ou pas assez d’élé-
ments fins (sables), ainsi que des cailloux, ce qui les rend impropres
à l’usage pour des bétons en élévation.

■ Propreté
De même que pour les sables, les gravillons doivent être propres.
Ils ne doivent contenir ni argile, ni matières terreuses, ni poussières pro-
venant du concassage.
En effet, si la surface des gravillons est sale, l’adhérence avec les cristaux
hydratés du ciment est mauvaise.

L’EAU DE GÂCHAGE

Nécessaire à l’hydratation du ciment, elle facilite aussi la mise en œuvre


du béton ou du mortier (effet lubrifiant) dans la mesure où on n’abuse
pas de cette influence par un excès d’eau qui diminue les résistances et
la durabilité du béton.
L’eau doit être propre et ne pas contenir d’impuretés nuisibles (matières
organiques, alcalis). L’eau potable convient toujours. Le gâchage à l’eau de
mer est à éviter, surtout pour le béton armé.
Les caractéristiques des eaux requises pour la confection des mortiers
et des bétons sont précisées dans la norme NF P 18-303.

7
LES ADJUVANTS

Les adjuvants sont de plus en plus utilisés. Ils modifient les propriétés des
bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés (en faible proportion :
< 5 % du poids de ciment).
Par exemple, l’emploi des plastifiants-réducteurs d’eau et des superplasti-
fiants facilite la mise en place du béton dans les pièces minces fortement
armées.
Les accélérateurs de prise facilitent le bétonnage par temps froid, tandis
que les retardateurs de prise sont utiles pour le bétonnage par temps
chaud.
Les adjuvants font l’objet de la norme de définition NF P 18-103.

8
LE
ESS M
MOORT
RTIIE
ERRS
S

Dans toute construction, il est indispensable de réunir entre eux les dif-
férents éléments (blocs de béton, briques, moellons, etc.) au moyen d’un
mortier de ciment ou de chaux qui a pour rôle :
• de solidariser les éléments entre eux ;
• d’assurer la stabilité de l’ouvrage ;
• de combler les interstices entre les blocs de construction.
Le mortier est obtenu par mélange d’un liant – chaux ou ciment –, de
sable, d’eau et éventuellement d’adjuvants.

LES MORTIERS DE CIMENTS

Les mortiers de ciments, très résistants, prennent et durcissent rapidement.


De plus, un dosage en ciment suffisant les rend pratiquement imperméables.

9
LES MORTIERS DE CHAUX

Les mortiers de chaux sont gras et onctueux. Ils durcissent plus lente-
ment que les mortiers de ciments.

LES MORTIERS BÂTARDS

Le mélange de ciment et de chaux permet d’obtenir conjointement les


qualités de ces deux liants. Généralement, on utilise la chaux et le ciment
par parties égales, mais on mettra une quantité plus ou moins grande de
l’un ou de l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée :

plus grande plasticité ➡ plus de chaux

plus grande résistance ➡ plus de ciment

LES MORTIERS DE HOURDAGE


DE MAÇONNERIE

On utilise des sables dont les grains les plus gros n’excèdent pas
5 mm. Le dosage le plus usuel est de 1 volume de liant (chaux hydrau-
lique, ciment ou mélange des deux) pour 3 volumes de sable.

La quantité d’eau, qui joue un rôle important, ne peut être fixée


a priori. En règle générale, on adopte une valeur voisine
de la moitié du poids de liant, qui peut néanmoins être réduite
lorsqu’on utilise un plastifiant.

10
LES M O RT I E R S

LES MORTIERS POUR ENDUITS

■ Rôle de l’enduit
Les enduits aux mortiers de liants
hydrauliques sont utilisés aussi bien pour
les travaux neufs que pour la réfection de
façades.
Les enduits remplissent plusieurs rôles :
• un rôle de protection du gros œuvre
contre les intempéries ;
• un rôle d’imperméabilisation, tout en
laissant “respirer” le support ;
• un rôle esthétique (aspect, couleur).
Les enduits habillent le gros œuvre en le
protégeant. Ils constituent la finition exté-
rieure visible de la construction.

■ Exécution des enduits


Ces enduits doivent être réalisés conformément au DTU 26-1 (enduits
aux mortiers de ciments, de chaux et de mélange plâtre et chaux
aérienne) :
• en trois couches appliquées à la main ou mécaniquement (pot de
projection, machine à projeter) ;
• en deux couches projetées mécaniquement (pot de projection,
machine à projeter), les première et deuxième couches du premier
cas n’en faisant plus qu’une du fait du mode de mise en œuvre.

11
Première couche dite gobetis

Fonction : assure l’adhérence de l’enduit au support.


Composition : 500 à 600 kg de ciment par m3 de sable 0/3 mm.
Le ciment de type CPA - CEM I ou CPJ - CEM II est de classe 32,5
ou 42,5 (la classe 52,5 et les ciments de classe R sont à éviter).
Le sable doit comporter peu d’éléments fins (sable dit rêche ou creux).

Deuxième couche ou corps d’enduit

Délai d’application après réalisation de la première couche : au moins


48 heures.
Fonction : imperméabilisation de la façade, planéité.
Composition : voir tableau joint, fonction du liant utilisé.
Mise en œuvre : après réhumidification du gobetis (éviter qu’il ruisselle),

12
LES M O RT I E R S

application du mortier en deux passes ou plus suivant épaisseur.


L’épaisseur cumulée moyenne des deux premières couches est com-
prise entre 15 et 20 mm avec un minimum de 10 mm en tout point.

Troisième couche ou couche de finition

Délai d’application après réalisation de la deuxième couche : 4 à


8 jours au moins, 15 jours pour obtention d’une teinte homogène ;
doit être augmenté par temps froid ou en cas de forte humidité.
Fonction : essentiellement esthétique, mais contribution à l’imper-
méabilisation d’ensemble.
Composition : environ 350 kg de liant par m3 de sable sec,
à adapter selon le type de liant (ciment, chaux ou mélange).
La surface du mortier est talochée fin mais non lissée à la truelle
pour éviter le refluage de laitance en surface, à l’origine du faïençage.

13
COMPOSITION DES COUCHES DE L’ENDUIT

Couches Épaisseur
Ciment
d’enduits moyenne (mm)

Gobetis 3 50 kg

50 kg

15 (1) 25 kg
Corps


de l’enduit à
20
50 kg
liant spécial pou
(se conformer à la notice d’ut

50 kg

5 (2) 20 kg
Couche
à

de finition
7
30 kg
liant spécial pou
(se conformer à la notice d’ut

(1) Total liant 75 kg


(2) Total liant 60 à 70 kg
(3) Pour obtenir un sable de 0/2 mm ou 0/3 mm à partir d’un sable 0/5 mm, il suffit de
le tamiser avec un tamis, maille de 2 mm ou maille de 3,15 mm.

14
LES M O RT I E R S

Composition du mortier

Chaux Sable sec Sable humide


hydraulique non foisonné (3) foisonné

90 litres
– de 0/3 mm 110 litres

110 litres
– 130 litres
de 0/3 mm

50 kg

160 litres 190 litres


25 kg
ur enduit
tilisation du fabricant)

– 140 litres 170 litres

50 kg 140 litres 170 litres

50 kg
190 litres

de 0/2 mm 230 litres


30 kg
ur enduit
tilisation du fabricant)

Délai à observer entre l’application des couches


Entre le gobetis et le corps de l’enduit : 48 heures au moins
Entre le corps de l’enduit et la couche de finition : 4 à 8 jours
(Pour l’obtention d’une teinte régulière : 8 à 15 jours)

15
■ Précautions de mise en œuvre
Les conditions extrêmes (vent, soleil), conduisent à protéger l’enduit
frais contre la dessiccation par humidification, bâches de protection.

LES MORTIERS POUR CHAPES

Les sols en béton, qui deman-


dent un état de surface plan,
lisse et une bonne imperméabi-
lité, sont constitués d’une chape
qui est appliquée sur une pre-
mière couche de béton généra-
lement dosée à 300 kg de
ciment pour 550 litres de sable
sec 0/5 mm et 730 litres de gra-
vier 5/25 mm.
La chape aura, en pratique, de
3 à 4 cm d’épaisseur. Elle sera appliquée sur un support propre
et dépoussiéré, rugueux et fortement humidifié mais ressuyé.
Le dosage du mortier sera au minimum de 50 kg de ciment pour
140 litres de sable sec.

LES MORTIERS POUR SCELLEMENTS

Pour les scellements d’équipements ou d’éléments de second œuvre sur


des supports béton ou des maçonneries, on utilise des mortiers présen-
tant des caractéristiques particulières :
• prise et durcissement rapides ;
• absence de retrait.

16
LES M O RT I E R S

Il existe des produits spécifiques prêts à l’emploi ; on peut également


réaliser un mortier de scellement sur le chantier en utilisant pour sa
composition :
• des ciments à forte résistance de classe 52,5 ou 42,5, en général
à durcissement rapide (classe R), ciment prompt, ciment alumineux ;
• du sable très propre (roulé de préférence) d’un diamètre maximal
de 2 ou 3 mm ;
• un agent expansif ;
• des adjuvants divers (plastifiants, rétenteurs d’eau, accélérateurs,
résines) ;
• éventuellement des fibres.
Les dosages en liant sont généralement élevés (600 à 700 kg pour
1 m3 de sable).
Le dosage en eau doit être ajusté selon la consistance recherchée :
E/C compris entre 0,4 et 0,5.

17
LE
ESS B
BÉÉTO
TONNS
S

Le béton, mieux que tous les autres matériaux, se prête à toutes les
constructions. C’est un matériau véritablement universel, dont les usages
sont innombrables. La possibilité de modifier ses propriétés en faisant
varier la nature et les proportions de ses composants rend le béton
propre à des usages aussi différents que l’établissement d’une fondation
ou la construction de piquets de clôture.
À chaque usage correspond un dosage différent, assurant la meilleure qualité.
Il est néanmoins impératif, en l’absence d’une procédure de contrôles rigou-
reux,de respecter un dosage minimal en ciment de 350 kg/m3 de béton,pour
tous les ouvrages de structures en béton armé.

LES DIFFÉRENTS TYPES DE BÉTONS

Selon la nature de l’ouvrage, on a sélectionné 4 types de bétons pour


lesquels sont fournis les dosages préconisés.

18
LES B É TO N S

BÂTIMENTS D’HABITATION, GARAGES ET LOCAUX ANNEXES


■ Ouvrages en béton non armé (1)
Type de béton
Béton de propreté 1
Dallages pour sols de garages de voitures automobiles 2
Dallages pour sols de buanderies, salles de jeux 2
Terrasses extérieures coulées sur terre-plein 2
Allées de jardin pour la circulation de voitures automobiles 2
Dalles préfabriquées de petites dimensions 3
■ Ouvrages en béton armé

Béton banché pour murs 3


Longrines, semelles de fondation 3
Poteaux, poutres, linteaux coulés entre coffrages 4
Balcons, planchers, dalles, dalles de compression de plancher
à poutrelles et hourdis 4
Bassins d’agrément 4

BÂTIMENTS AGRICOLES
■ Ouvrages en béton non armé (1)

Béton de propreté 1
Dés pour l’ancrage de poteaux de hangars 1
Aires bétonnées pour le parcours des animaux 2
Aires bétonnées pour la circulation de tracteurs avec remorques 3
Plates-formes à fumier, à lisier 4
Dallages pour sols de laiteries, salles de traite, etc. 4
Dalles radiers de silos couloirs 4
(1) Dans certains cas, il est d’usage de prévoir des treillis soudés, grillages ou fibres
visant à limiter les effets du retrait du béton.

19
Aires bétonnées pour la circulation de camions 3
Caniveaux 3

■ Ouvrages en béton armé

Béton banché pour murs 3


Longrines, semelles de fondation 3
Poteaux, poutres, linteaux coulés entre coffrages 4
Parois de fosses à lisier 4
Parois de silos couloirs 4
Auges 4

EXEMPLE DE COMPOSITION DES BÉTONS

Ciments (1) Sable Gravillons Volume


de la classe 0/5 mm 5/20 moyen
32,5 après la mise
humide sec non
foisonné foisonné en œuvre

Type 1 250 kg 720 l 600 l 710 l 1 m3


50 kg 145 l 120 l 140 l 0,2 m3 (ou 200 l)

Type 2 300 kg 660 l 550 l 730 l 1 m3


50 kg 110 l 90 l 120 l 0,165 m3 (ou 165 l)

Type 3 350 kg 610 l 510 l 750 l 1 m3


50 kg 90 l 75 l 105 l 0,14 m3 (ou 140 l)

Type 4 400 kg 550 l 460 l 780 l 1 m3


50 kg 70 l 60 l 95 l 0,125 m3 (ou 125 l)

(1) Pour les bétons en contact avec des milieux chimiquement agressifs (déjections,
engrais, lait...) on utilisera des ciments de qualité PM - ES

20
LES B É TO N S

LA PRÉPARATION DES CONSTITUANTS

Les qualités du béton ne dépendent pas seulement du choix des maté-


riaux entrant dans sa composition et de leur dosage, mais aussi du soin
apporté à leur mélange.
En effet, la masse d’un ouvrage que l’on veut solide et durable doit être
parfaitement homogène, c’est-à-dire que, dans toutes ses parties, les diffé-
rents matériaux doivent être également distribués et parfaitement enro-
bés dans le mortier. Ces conditions ne seront réalisées que par un
mélange soigné.
Les liants hydrauliques sont livrés par sacs de 50, 40 ou 25 kg. Il est facile
de mesurer la quantité d’eau nécessaire, à l’aide d’un seau dont on aura
vérifié la contenance.
En ce qui concerne les granulats, la pratique courante du chantier est
d’effectuer les dosages en volume à l’aide d’outils ou matériels dont on
rappelle la contenance :

PELLE 4 LITRES

S E AU 10 LITRES

B RO U E T T E 60 LITRES

21
Pour convertir les dosages en volumes en dosages de poids, on
rappelle la masse volumique des principaux constituants :

Ciment 1 kg/litre

Chaux hydraulique naturelle 0,8 kg/litre

Sable sec 1,5 à 1,6 kg/litre

Gravillons 1,5 à 1,6 kg/litre

22
LES B É TO N S

LE MALAXAGE

MÉLANGE MANUEL

Le mélange gravillons + sable + liant doit avoir une teinte uniforme.


Ce mélange est rassemblé en un tas au centre duquel un trou est
réservé, où l’on versera l’eau.
Le mélange gravillons, sable et liant est ensuite mouillé progressivement
en tournant à la pelle de manière à amincir la paroi de la “couronne”
jusqu’à obtenir une consistance homogène adaptée à l’ouvrage à réaliser
(consistance plus ou moins plastique).

MÉLANGE À LA BÉTONNIÈRE

Il existe maintenant de nombreux modèles de bétonnières bien adaptés


aux petits chantiers ; les capacités les plus courantes sont de 85, 125
et 340 litres. Lorsqu’on utilise une bétonnière, plusieurs règles fonda-
mentales sont à respecter pour obtenir un béton de qualité :

■ Chargement des constituants du béton


On introduit en premier :
• une partie des gravillons et une partie de l’eau, puis on fait tourner
quelques secondes pour laver la cuve de la gâchée précédente ;
en second :
• le ciment et le sable ;
enfin :
• le restant des gravillons et de l’eau (1).
Le dosage en eau est l’opération la plus délicate, car tout excès d’eau est
néfaste à la qualité du béton. Or on peut passer de l’état normal – béton
onctueux – à un état trop mou par un simple excès de 2 à 3 litres d’eau.
(1) En cas d’utilisation d’adjuvants, ils doivent être préalablement mélangés
à l’eau de gâchage.

23
■ Durée du mélange
La cuve étant remplie, il faut la bloquer dans sa position de malaxage.
La durée du mélange est d’environ 2 minutes ; elle se mesure à partir de
la fin du chargement.

LES DIFFÉRENTS ASPECTS DU BÉTON

BÉTON CORRECT

Mélange de béton qui contient la


quantité correcte de mortier.
En tapotant légèrement la surface à la
truelle, tous les vides entre les grosses
particules du granulat se remplissent de mortier. C’est un mélange bien
ouvrable, propre à donner la meilleure résistance.
Un prélèvement de béton d’une bonne composition doit garder sa forme
quand on le presse entre les deux mains et rester humide en surface sans
perte d’eau.

BÉTONS INCORRECTS

Mélange trop pauvre en mortier


(sable + ciment) pour remplir les vides
entre les particules du gros granulat.
Un tel mélange est rêche et donne des
surfaces rugueuses laissant des vides
apparents entre les graviers.

24
LES B É TO N S

Mélange trop riche en mortier.


Un tel mélange, suffisamment plastique
et ouvrable, donne une surface lisse ; il
sera pourtant poreux et beaucoup plus
coûteux sans être plus résistant.

LA MISE EN ŒUVRE ET LES COFFRAGES

Le béton frais est coulé dans des moules ou dans des coffrages dont il
garde la forme en durcissant. On veillera à ne pas déverser le béton depuis
une hauteur supérieure à 1 mètre pour éviter les risques de ségrégation.
Il faut réaliser des coffrages en matériaux solides et indéformables, sans lais-
ser d’interstices par où pourrait s’écouler la pâte de mortier.
Les coffrages doivent être soigneusement nettoyés avant chaque
réemploi. Les coffrages doivent être revêtus d’un agent de démoulage, en
particulier lorsque les bétons doivent rester apparents et bruts de
démoulage.

■ Ferraillage
Le plan de ferraillage d’un ouvrage en béton (poteau, linteau,
dalle, etc.) doit faire l’objet d’une étude spécifique précise (bureau
d’études, ingénieurs conseil). À la mise en œuvre, on veillera au bon posi-
tionnement des armatures, notamment pour assurer leur enrobage cor-
rect par le béton : 3 cm minimum, 4 cm pour des ouvrages exposés
(milieu marin, gel...).
Toutes les barres d’acier doivent être parfaitement enrobées.
Pour cela, il est nécessaire de les maintenir à une distance du coffrage
suffisante pour que les plus gros granulats du béton puissent glisser entre
le coffrage et l’armature.

25
■ Le serrage du béton
Le serrage du béton doit être assez énergique pour qu’il n’y ait pas de vides
dans la masse de l’ouvrage. Cette opération de serrage se fait par vibration
à l’aiguille ou plus rarement par damage ou compactage.
Pour vibrer des volumes de béton de quelques mètres cubes, on utilise
des aiguilles de 25 à 40 mm de diamètre qu’on immerge verticalement
dans le béton. L’aiguille est remontée lentement après 15 à 20 secondes
et déplacée à chaque fois de 40 à 50 cm. Pour obtenir une surface bien
fermée et lisse, on effectue un surfaçage à la règle, à la taloche ou avec
des lisseuses rotatives. Ce surfaçage ne doit pas être excessif pour ne
pas entraîner des remontées de laitance préjudiciables à la tenue du
béton dans le temps.

LES PRÉCAUTIONS À PRENDRE

■ Prise
Le béton doit toujours être mis en place et serré avant le début de la
prise. Le délai pratique de mise en œuvre des bétons courants est de
l’ordre d’une heure à 20 °C. La température ambiante a une grande
influence sur le temps de prise : plus il fait chaud, plus le temps de prise
diminue et vice versa.

■ Durcissement
Pour obtenir des ouvrages solides et éviter les fissures, il faut empêcher
les risques de dessiccation du béton. Pour éviter le départ trop rapide de
l’eau, des mesures visant à assurer la “cure” du béton doivent être prises :
• maintien du coffrage,
• mise en place de bâches ou paillassons,
• humidification,
• utilisation de produits de cure, systématiquement pour les ouvrages
horizontaux (dallages, planchers, ouvrages de voirie).

26
LES B É TO N S

La phase de durcissement, période pendant laquelle le béton acquiert les


qualités requises de résistance et de durabilité par la formation des
hydrates, doit s’effectuer dans les meilleures conditions.
Pour ce faire, le décoffrage des ouvrages tels que poutres, poteaux, plan-
chers et les opérations de décintrement et d’enlèvement des étais ne
peuvent être envisagés, sans étude particulière, avant 28 jours.
Le décoffrage des ouvrages non porteurs peut être beaucoup plus
rapide : 2 à 3 jours.

■ Bétonnage par temps froid


Le béton ne prend pas par temps froid (au-dessous de 0 °C). S’il est
cependant indispensable d’exécuter un travail dans ces conditions, on
pourra le faire en réchauffant l’eau de gâchage ou de préférence les gra-
nulats. On assurera ensuite la prise et un début de durcissement conve-
nables en entourant l’ouvrage d’une enceinte de bois ou de bâches,
à l’intérieur de laquelle on fera un apport de chaleur.
La même précaution est à prendre lorsque le gel survient en cours de
bétonnage.
Au cas où, malgré ces précautions, ou faute de les avoir prises,
le béton gèlerait, il faudrait absolument détruire les parties gelées
de l’ouvrage avant de reprendre les travaux.

■ Bétonnage par temps chaud


Les granulats seront si possible humidifiés ; on pourra utiliser des adju-
vants tels que retardateurs ou plastifiants.
Après humidification du support, le béton sera mis en place rapidement.
La cure du béton est fortement recommandée.

■ Présence de plâtre
On peut faire sans danger des enduits de plâtre sur du béton sec. Mais il
faut absolument éviter la présence de plâtre, en quantité si minime soit-

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elle, sous le béton frais (fond ou parois des moules et coffrages) ou dans
le béton. En effet, entre le plâtre et le béton frais, il se produit des réac-
tions chimiques qui peuvent entraîner la destruction totale des ouvrages.

LES BÉTONNAGES SPÉCIAUX

AVEUGLEMENT DES FUITES D’EAU

Pour aveugler les fuites d’eau, on choisira de préférence le ciment


prompt, qui fait prise en quelques minutes, ou un ciment de type
CPA - CEM I R additionné d’un accélérateur de prise et de durcis-
sement. Il sera donc nécessaire de gâcher et de mettre en place très
rapidement (3 à 6 minutes).

BÉTONS COLORÉS

Le mélange des colorants avec les ciments ordinaires permet d’obtenir


des bétons colorés dans la masse. Les teintes claires sont obtenues avec
du ciment blanc. La couleur du sable influence également la teinte finale.
En règle générale, la proportion de colorant est d’environ 5 % du poids
du ciment. Pour éviter les différences de teinte, on commence par
mélanger très soigneusement le pigment et le ciment sec. On ajoute
ensuite le sable.

Le mélange sera malaxé avec de l’eau propre en quantité juste suffisante


pour une mise en œuvre facile.

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LES B É TO N S

BÉTON DÉSACTIVÉ

Cette technique, qui consiste à faire reparaître les granulats à la surface


du béton, permet de réaliser une grande variété d’aspects de bétons
esthétiques et adaptées à leur environnement (surtout dans les sols et la
voirie). Après pulvérisation à la surface du béton frais d’un “désactivant”,
le béton est lavé dans un délai de 5 à 24 heures à l’eau sous pression.

BÉTON CAVERNEUX

Le béton caverneux est un mélange de gravillons sans sable, dans la pro-


portion de 250 à 300 litres pour 50 kg de ciment. Grâce à ses vides, ce
béton n’absorbe pas l’eau par capillarité. De plus, cette porosité élevée
permet d’assurer une fonction de drainage.

BÉTON SEC COMPACTÉ

C’est un béton très ferme dont la mise en œuvre ne se fait pas par vibra-
tion, mais nécessite des procédés de compactage ; il est utilisé pour des
dallages et pour la voirie.

LES BÉTONS LÉGERS

Le gain de poids est apprécié dans tous les domaines ou le poids propre
des éléments joue un rôle important, notamment pour la réhabilitation
des bâtiments anciens.
Les bétons légers constituent aussi un apport d’isolation thermique.
La variété des bétons légers donne lieu à un éventail de densités et de
résistances très ouvert. Les masses volumiques s’échelonnent de
250 kg/m3, pour les bétons de polystyrène à faible dosage en ciment,
jusqu’à 1 800 kg/m3, pour certains bétons d’argile expansée.

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Du fait de la densité des granulats, il faut éviter lors de la fabrication et
de la mise en œuvre du béton la ségrégation des granulats, qui ont ten-
dance à remonter à la surface, ainsi qu’une saturation en eau des granu-
lats poreux tels que l’argile expansée.

BÉTONS DE FIBRES

L’objectif recherché est de procurer au


béton un meilleur comportement à la trac-
tion et à la déformation, permettant ainsi de
réaliser des éléments de faible épaisseur, plus
ductiles et présentant une bonne résistance
à l’usure, aux chocs et à la fissuration. Les
fibres, à la différence des armatures clas-
siques, sont réparties dans la masse du
béton de façon homogène.
Les fibres de polypropylène peuvent être notamment employées pour
réaliser des mortiers d’enduits et de réparation ainsi que pour les sols et
dallages, pour lesquels elles améliorent le comportement à la fissuration
sans pour autant améliorer sensiblement la résistance à la traction.

BÉTON RÉFRACTAIRE

Lorsqu’un béton doit résister à des températures élevées pouvant


atteindre 1300 °C, on a recours au mélange ciment alumineux/granulats
réfractaires (chamottes, corindon) ou granulats isolants (pouzzolane, ver-
miculite, argile expansée).

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LES B É TO N S

LES MORTIERS INDUSTRIELS

L’usage des mortiers “industriels” s’est fortement généralisé.


La fabrication industrielle des mortiers permet un dosage précis
et régulier. Certains mortiers comportent plus de 10 composants
contrôlés.
Ces produits sont présentés en sacs sous forme de mortiers secs.
Il suffit, sur le chantier, de rajouter l’eau de gâchage. Ils donnent une bien
meilleure régularité de teinte.
Malgré leur coût, élevé en apparence, ils sont économiques, ne serait-ce
que parce qu’ils évitent les pertes : on approvisionne juste la quantité
nécessaire. En outre, ils permettent un gain de temps considérable.
Les fabricants de mortiers industriels proposent une gamme complète
de produits répondant à tous les besoins :
• mortiers pour enduits, de couleur et d’aspect variés,
• mortiers d’imperméabilisation,
• mortiers d’isolation thermique,
• mortiers de jointoiement,
• mortiers de ragréage,
• mortiers de scellement,
• mortiers pour chapes,
• mortier-colle pour carrelages,sur fond de plâtre ou de ciment,etc.,
• mortiers de réparation.

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L E S B É TO N S E T L E S M O RT I E R S P R Ê T S
À L’EMPLOI

Les camions-malaxeurs sillonnent les rues et les routes. Ils livrent


sur le chantier le béton préparé en usine. Si l’accès à la partie d’ouvrage
à réaliser est trop difficile, des goulottes, des tapis roulants, des pompes,
permettent de franchir l’obstacle.
Les centrales à béton peuvent livrer différents bétons répondant exacte-
ment à l’usage auquel ils sont destinés. Peuvent être livrés également des
mortiers à prise retardée, utilisables à l’état plastique pendant 36 heures.
Le gain de temps est considérable et l’économie est certaine : il n’y a
plus à s’occuper de l’approvisionnement en sable, gravier, ciment.
Il n’y a plus d’encombrement du chantier, plus de bétonnière, et il n’y a
plus de pertes.

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