COMO HACER MOLDES DE SILICONA

Autor: Francisco González

Fotografías: Autor y Carlos Asensio

Necesitamos el siguiente material para empezar a trabajar:

1º .- Silicona con su correspondiente catalizador.

2º .- Resina. La hay de varios tipos que veremos mas adelante.

3º .- Plasticar

4º .- Maskol

5º .- Y por supuesto la pieza que queremos copiar.

1ª FASE

Vamos a suponer que lo que queremos copiar es una pieza que mide 7x4x2 cm. Comenzaremos cortando
una plancha de plasticar de 9x6 cm. , que usaremos de base, seguidamente cortamos dos planchas de
plasticar de 6x3 cm. y otras dos de 5x2 cm. Con las cuatro últimas planchas y pegándolas en la base que
hemos cortado la primera, formamos una caja. Es importante que al formar la caja, no hay que pegar las
planchas de forma que estas hagan una esquina perfecta, lo haremos de forma que una de las planchas
monte sobre la otra como mínimo unos 3 milímetros formando un ángulo recto hacia fuera de la caja.

Una vez que la caja está terminada, colocamos y pegamos en su centro la pieza que queremos copiar, no
hay que pasarse con el pegamento, pues al final del proceso la tenemos que despegar. En los cuatro
ángulos, uno en cada arista de la caja, que hemos dejado y a la unión de las paredes con la base,
aplicamos con un palillo o similar el maskol, su función es sellante y evitará que al verter la silicona en
el interior esta se escape por las uniones de las aristas y de las paredes con la base. Cuando el maskol este
seco, mas o menos al cabo de 10 minutos y lo sabremos porque el maskol se pone de color violeta oscuro
pasamos a la segunda fase.

2ª FASE

En esta fase vamos a hacer la mezcla de la silicona con su catalizador, para ello medimos los centímetros
cúbicos que tiene la caja que hemos construido despreciando el volumen de la pieza, luego como ya
sabemos multiplicamos largo por ancho por alto y en nuestro caso nos da 56 cc. ¿Porqué hay que hacer
esto? Únicamente para calcular la cantidad de silicona que tenemos que utilizar y no desperdiciarla.
Normalmente la cantidad de catalizador que tenemos que utilizar es el 5 % en volumen de la cantidad de
silicona, en nuestro caso usaríamos de catalizador 2,8 cc.
Vertemos en un vaso de plástico, de los de usar y tirar los 56 cc de silicona, seguidamente los 2,8 cc de
catalizador y comenzamos a remover la mezcla hasta que el catalizador este perfectamente mezclado con
la resina, según removemos observamos que la silicona se va haciendo mas pastosa, después de al menos
3 minutos removiendo, vertemos la silicona ya catalizada en la caja que hemos construido, teniendo la
precaución de que al caer lo haga formando un fino hilo y que este caiga encima de la pieza que teníamos
colocada en el centro de la caja, continuamos vertiendo la silicona catalizada hasta que esta cubre
totalmente la pieza, por lo menos con una capa de 0,5 cm. Y si las medidas han resultado bien hechas, se
utilizará toda la silicona catalizada y no habremos desperdiciado nada.

Es conveniente que cuando comencemos a verter la silicona catalizada encima de la pieza, paremos el
vertido y con la manguera del compresor tiremos aire encima de la silicona, de esta forma logramos que
la silicona forme una película alrededor de la pieza, cuando veamos que esa película rodea totalmente a la
pieza continuamos el vertido hasta el final, de esta forma se consigue que no se formen burbujas de aire
que podrían estropear el molde.

La caja llena de silicona, la dejamos en un lugar seguro, y esperamos unas 24 horas a que fragüe y
endurezca la silicona, y pasamos a la tercera fase.

3ª FASE

La tercera fase consiste en el desmoldeo, es decir sacar la pieza original de la silicona, para ello
despegamos las paredes de la caja y con cuidado despegamos la base de la pieza original, como la
silicona fraguada es muy flexible nos va a permitir sacar fácilmente la pieza original, y ya tenemos hecho
el molde de silicona preparado para recibir la resina, con lo cual pasamos a la cuarta fase.

4ª FASE

Esta fase consiste en la preparación de la resina que vamos a verter dentro del molde que hemos hecho,
pero antes conviene hablar un poco de la resina y las clases de resina que yo utilizo.

Las resinas son productos químicos con cierta toxicidad, pero no hay que asustarse, si se toman las
adecuadas medidas de seguridad no dan ningún problema.

Medidas de seguridad.
USAR GAFAS PROTECTORAS, muchas veces es conveniente estrujar el molde para que la
resina penetre bien en los recovecos del molde, y al estrujarle puede ocurrir que por la presión que
ejercemos en él salpique algo de resina, y como ocurre siempre, te da en el ojo

USAR GUANTES DE LATEX, no es conveniente que la resina entre en contacto con la piel para
que no la absorba, y además si te toca la piel tienes resina para una semana, se quita muy mal.

HACER LA MEZCLA EN LUGAR VENTILADO, se desprenden vapores tóxicos y de olor

penetrante.

UTILIZAR MASCARILLA, por la emisión de vapores.

En el mercado encontramos principalmente dos clase de resina, la de dos componentes o de poliuretano,

y la de poliéster, cada una de ellas tiene sus ventajas y sus inconvenientes.

RESINA DE POLIURETANO o de dos componentes, esta se suele presentar en dos frascos de 500 cc
cada uno, para hacer la mezcla usaremos solo la cantidad que creamos conveniente, NUNCA MEZCLAR
LOS DOS FRASCOS, pues lo perderíamos todo, yo suelo hacer la mezcla usando cubiletes transparentes
de los carretes de fotos, no lo mido, lo hago a ojo y nunca da problemas, una vez mezclada la cantidad
igual de cada componente, no hay que perder el tiempo pues en el momento en que se juntan ambas
partes comienza a fraguar, por lo que inmediatamente con una varita comenzamos a remover para que la
mezcla sea homogénea, estaremos unos 10 segundos removiendo y seguidamente vertemos la mezcla
dentro del molde de silicona, para ello procuraremos que caiga haciendo un fino hilo y lo dirigimos al
fondo del molde, continuando hasta que quede lleno, en este momento podemos estrujar ligeramente el
molde para que salgan las posibles burbujas de aire que pudieran haber quedado dentro, una vez lleno el
molde, si nos ha sobrado resina la vertemos en otro molde que ya tenemos preparado para aprovecharla al
máximo y desperdiciar lo menos posible. Dejamos el molde en reposo y al cabo de unos 10 minutos, ya
podemos desmoldear, para hacerlo no tengáis miedo de aplastar el molde, estirarle, etc., la silicona es
muy flexible y siempre vuelve a su forma original.

La ventaja de esta resina es la rapidez con la que fragua, obtenemos copias en 10 minutos, pero al mismo
tiempo es también un inconveniente, pues nos da un margen de trabajo muy pequeño pues si tardamos
mucho en hacer el vertido nos fraguará en el cubilete con la consiguiente perdida de tiempo y dinero, una
vez seca no da olor y durante el proceso de fraguado el olor es también mínimo

RESINA DE POLIÉSTER, esta resina la encontramos en cualquier tienda de repuestos de automóvil se

presenta en botes metálicos de 500 cc acompañada en frasco aparte de su correspondiente catalizador,
como ocurría con la de dos componentes, únicamente hay que mezclar con el catalizador la cantidad
necesaria de resina que vayamos a utilizar, en la proporción de 5% de catalizador respecto al volumen de
resina, la forma de trabajar con ella es idéntica a la de dos componentes y seguiremos las mismas normas
para el vertido dentro del molde, únicamente hay que tener en cuenta que estas resinas suelen ser
transparentes, por lo que a no ser que queramos hacer piezas transparentes, es conveniente una vez
mezclada con el catalizador pongamos en la mezcla unas gotas de pintura que no sea al agua, con el fin
de teñirla y obtener piezas opacas, el color a añadir queda a gusto del consumidor.
El tiempo de fraguado de esta resina es bastante mayor que la de dos componentes, con lo cual no
tenemos que darnos tanta prisa para verter la resina en los moldes dándonos mas tiempo a trabajar con el
molde para sacar las posibles burbujas de aire, podemos desmoldear como mínimo después de 30
minutos, pero ¡¡ojo!! la pieza puede tardar en secar hasta 48 horas, por lo cual evitaremos tocarla para no
dejar marcadas las huellas de los dedos, y si lo hacemos se hará con sumo cuidado.

La ventaja de esta resina es su mayor tiempo de fraguado lo que nos da mas tiempo para trabajar el
molde, y como ocurría con la otra también puede ser un inconveniente si lo que tenemos es prisa por
desmoldear. Otra ventaja a mi juicio, es que se consiguen mas detalles y mas finos que con la de dos
componentes. Otra ventaja importante es su precio de aproximadamente 1000 Ptas. frente a las casi 4000
de la de dos componentes.

El inconveniente de la resina de poliéster es su olor debido a que desprende mas vapores que la de dos
componentes, y este olor muy penetrante se mantiene durante todo el tiempo de secado de la pieza,
aunque va disminuyendo con el tiempo.

Consejos respecto al catalizador, podemos acelerar el tiempo de fraguado si añadimos mas catalizador,
también podemos relentizarle si añadimos menos, conviene tomar nota de la cantidad de catalizador que
ponemos y comprobar el tiempo de fraguado hasta cogerle el punto, aunque por mi experiencia aconsejo
un 5% de catalizador respecto al volumen de resina. Y con esto doy por terminado este artículo que no
pretende ser una clase magistral, sino solo unas ligeras nociones de cómo hacer moldes de silicona.

Para cualquier duda que pueda surgir, cosas que no se entiendan por no estar bien explicadas y cualquier
corrección a la que estoy totalmente abierto, no dudéis en contactar conmigo en
pallantia2001@hotmail.com

Artículo ofrecido por Francisco González. Junio de 2001.

El mundo del maquetismo

El proceso de realización de una maqueta
comprende diversas fases. En primer lugar son
necesarios los planos del monumento o edificación
que se propone reproducir y, partiendo de éstos, se
confeccionan unos planos nuevos a escala 1:25.
Esta escala, y la gran precisión que se exige a los
maquetistas, requiere planos exactos y varias
fotografías en detalle. Una vez finalizados los
planos los maquetistas dan inicio a lo que
podríamos llamar las paredes del edificio, es decir,
la estructura que posteriormente sostendrá la maqueta. Para cada una de ellas se tiene
que realizar un estudio de los diferentes tipos de aberturas, ventanas, puertas, etc., a fin
de proceder posteriormente a realizar estas piezas partiendo de un original del que se
hará un molde de silicona, en el que se vierte el poliuretano, obteniendo así la pieza o
piezas deseadas. Cuando se trata de reproducir edificios o monumentos cuyas
fachadas son de piedra, el grabado de las mismas se puede obtener de dos formas
 distintas, ya sea mediante el aplacado de las placas
fabricadas previamente, partiendo también de
moldes de silicona previo original, o bien mediante
el grabado directo de las paredes de las maquetas.
Una vez terminada la fase de las paredes y huecos
de las fachadas se pasa a la colocación de
cornisas, balaustradas, barandillas, etc. Por último,
se coloca la cubierta, en la que generalmente se
deja una parte practicable a fin de facilitar la
posterior instalación eléctrica, ya que todas las
maquetas disponen de su propia iluminación.
Terminado el proceso de construcción de una maqueta, se pasa a la fase de pintura,
dándole a la reproducción dos capas de imprimación, tanto en las paredes externas
como internas, protegiéndola así de la humedad. Una vez se ha secado la imprimación,
se procede a la pintura propiamente dicha, utilizando para ello unas pinturas especiales,
estudiadas y comprobadas para resistir los cambios de temperatura y fenómenos
atmosféricos. En el lugar del terreno en que se colocará la maqueta se realiza la
cimentación, construyendo unas paredes de ladrillo en todo lo que es el perímetro de la
maqueta, dejando el espacio interior hueco y colocando diversas capas de grava para
que el agua que pueda penetrar filtre y, por medio de un tubo de desagüe, conecte con
el sistema de drenaje general. Por último, se realizan los trabajos de acabado en el
entorno del edificio, tales como jardinería, acera, calles y farolas próximas a la
edificación, y la colocación de accesorios decorativos y ambientales, como coches,
viandantes, etc.
Formula Basica de Porcelana Fría
Cold Porcelain receipe

Aqui les presentamos una receta basica para elaborar Porcelana Fría.

Ingredientes:
3 tazas de fecula de maiz, mas 2 cucharadas.
3 tazas de cola vinílica Titi Pena
3 cucharadas de aceite transparente para bebe
1 cucharada de glicerina líquida
1 taza de agua tibia
1 cucharada de benzoato de sodio, colmada
1 cucharada de almidon de arroz, colmada
1 cucharada de esencia aromatica, Optativo.
1 cucharada de formalina.

Preparacion:

Incorporar, sucesivamente, en una olla de teflón o enlozada:

1) el aceite
2) la glicerina
3) el agua y la cola vinilica.
Revolver los ingredientes con una cuchara de madera.
4) Agregar las 3 tazas de fécula de maiz en forma lenta y utilizando un tamiz.
Mezclar bien, disolviendo los grumos.
5) Incorporar el benzoato, el almidon y la esencia.

Mezclar y colocar a fuego minimo si la olla es de teflon. Si es enlozada, calentar a traves de un tostador o a baño
de maria.
Revolver hasta que espese y se vea uniforme. Retirar del fuego: 10-15 minutos aprox. en teflon y 20-25 minutos
en enlozada. Utilizar la 1era. cucharada de fecula de maiz para empolvar la mesada o plastico grueso, sobre el
cual volcaremos la masa.
6) Hacer una corona con la masa e incorporarle la segunda cucharada de fecula de maiz y la formalina.
Amasar, uniendo todo, hasta que la pasta no se pegue a los dedos.
Recordar: endurecer con fecula, ablandar con agua caliente si es necesario. Dividir en porceiones. Guardar
en bolsitas plasticas herméticamente cerradas. No necesita conservarse en heladera.

Importante: no es aconsejable el uso de Formalina o Formol. Su uso es toxico.

En caso de usarlo utilise guantes y barbijo. Le recomendamos el uso de otro conservante como el vinagre o el
jugo de limon.

por J.C. Avila Ribadas y José M. Gómez García

De todos es sabido que, de un tiempo a esta parte, la demanda -y por tanto, la oferta- de figuras a escala 54 mm., ya sean
metálicas o de resina, se ha disparado considerablemente. No obstante, pese a las numerosas firmas comerciales existentes
y a la multitud de épocas históricas -o fantásticas- puestas en el mercado, siempre existirán los modelistas que desean "rizar
el rizo" y construir enteramente sus propios modelos. Este es el caso que nos ocupa ahora.

En el más puro estilo "Bill Horan" -si bien nada nuevo se ha inventado en este sistema- y a partir de una ligera y sencilla
estructura procedente de un simple "clip" de oficina y unos pequeños tacos de resina a modo de torso y caderas,
comenzaremos nuestra labor de modelado.

Las masillas utilizadas han sido las conocidas Milliput y Kneadite (popularmente llamada "Duro") de dos componentes o
epoxídicas. La primera para dar volúmenes y la segunda para superdetallado.

Para la cabeza se ha partido de una vieja copia en resina procedente de la caja de sobras a la que se le han borrado
literalmente las facciones originales con el objeto de obtener simplemente una estructura craneal básica sobre la que
trabajar y modelar definitivamente los rasgos y la expresión deseados.

Ni que decir tiene que de un buen modelado de los rasgos faciales y de la expresión dependerá notablemente el nivel de
calidad de nuestra figura, de ahí que debamos dar por bien empleado todo el tiempo dedicado al modelado del rostro y la
cabeza en general ya que será lo que le dé personalidad al modelo definitivo.

En el caso que nos ocupa ahora, dado que la postura es claramente forzada y de acción, la expresión de la cara deberá ser
muy marcada, incluso, observando con detalle a través de la boca abierta de nuestro protagonista se puede adivinar que le
falta un diente.
En esta figura, y ya refiriéndonos al torso, se ha preferido prescindir del típico "KILT" enrollado a lo largo de la espalda y
sujeto al hombro mediante un broche, para representar a un oficial, probablemente el hijo del patriarca de un poderoso clan,
como lo denotan sus ropajes de mejor calidad que la media de los "Highland Clansman" de la época: chaqueta, chaleco y
camisa de lino.

A la espalda lleva sujeto mediante correas, un pequeño escudo circular de madera (TARGE), forrado de piel y claveteado más
o menos simétricamente con una "espina" central que en un momento dado podría tener utilidad ofensiva más que defensiva
en el transcurso de los combates "cuerpo a cuerpo" que sin duda se habrían de desarrollar durante la batalla.

La falda se ha modelado con la parte superior de las piernas "embutidas" en ella para facilitar su posterior reproducción
mediante moldes de silicona. No obstante, se ha dejado un amplio margen de profundidad para evitar las famosas "faldas
macizas" (tan cómodas de reproducir en serie, pero poco realistas".

Las partes inferiores de las piernas -justo por encima de la rodilla- se modelan también por separado de forma que sus
uniones con el resto queden ocultas bajo la falda. Como se puede observar, es de suma
importancia un concienzudo estudio previo del despiece del modelo para evitar sorpresas de
última hora, si es que planeamos hacer tiradas en serie. En caso de que vayamos a construir
un único ejemplar ("one of a kind" como dirían los más puristas de nuestros colegas
británicos) estas precauciones previas, sobran.

Los accesorios complementarios: escudo, espada y funda, daga, bolsa y pistola -incluida ésta
en la mano que la empuña- se modelan aparte y no revisten especial dificultad. Tan sólo, la
mano armada con la pistola ha requerido un poquito de atención ya que para el cañón se ha
utilizado una aguja hipodérmica a cuyo orificio se le ha eliminado el corte sesgado dejándolo
perfectamente recto. Seguidamente, se le abocinará ligeramente la bocacha para dar la
sensación de "boca ancha".

En el apartado de terreno (un cuadradito de 3 x 3 cm.) se ha utilizado una "torta" de DAS PRONTO color terracota (rojizo)
con piedrecitas y arenilla tamizada. Seguidamente, se "plastifica" con unas ligeras capas de "putty" y otra de barniz mate
con lo que ya queda lista para comenzar el proceso de fabricación de moldes.

Como se puede ver, el proceso no tiene mayor complicación. Tan solo depende -y ahí está el verdadero secreto- de la
habilidad del modelista para conseguir el mayor número de detalles por centímetro cuadrado, y en este caso, mi buen amigo
Juan Carlos Avila de Sant-Yago Miniaturas ha cumplido con creces las expectativas iniciales ya que, como se puede
comprobar en la figura terminada y decorada, nada se ha pasado por alto.

por Rafael Cebrián y ttFXmedia

La empresa ttFXmedia especializada en la creación de CD's multimedia dedicados a

técnicas de modelismo, ha lanzado un CD-ROM con secuencias de vídeo en el que se
desarrolla un curso de técnicas de transformación de figuras. Dicho CD-ROM ha
servido de base para realizar este artículo dedicado a las herramientas más comunes
y al manejo de la masilla.

Con este pequeño artículo pretendemos dar una pequeña orientación sobre algunos
aspectos técnicos de la transformación de figuras. Transformar una figura podría ser el
primer paso que diéramos para, posteriormente, afrontar un reto mucho más difícil y
estimulante: el modelado completo de una figura.
 En primer
lugar
debemos
hacer
acopio de
las
herramientas y materiales que vamos a necesitar. A continuación os presentamos una pequeña relación, pero en modelismo
cualquier cosa nos podría ser útil.

• Limas de las llamadas de "relojero" (planas, redondas, en forma de cuchilla, curvadas, rectas,
gruesas, finas, …) Las podemos adquirir en tiendas de modelismo o en ferreterías especializadas.
• Cutters, buriles, espátulas y taladros manuales. Perfectos para la aplicación de masillas y su
posterior tratamiento.
• Herramientas como tenacillas y serretas.
• Masillas de dos componentes tipo epoxi, agua y pinceles para su texturización. La masilla más
popular para el modelado es la de la marca Milliput en su gama media denominada "Grey".
También existen otras muy extendidas como el Duro. Más adelante compararemos sus
características. El pincel para aplicar la masilla no ha de ser necesariamente un pincel de alta
calidad, sino que con uno de pelo sintético podríamos cubrir perfectamente esta faceta. También
son muy útiles para la aplicación de la masilla unos pinceles que se venden en las tiendas de
bellas artes que no son de pelo, sino que tienen la punta de caucho.
• Un minitaladro eléctrico y sus accesorios de taladro y pulido.
• Lijas de diverso grano.

Adicionalmente podemos fabricarnos nosotros mismos algunas herramientas que pueden ser muy útiles. Por ejemplo,
partiendo de un pincel viejo, quitar los pelos y sustituir la punta con un alfiler o punzón. También a partir de unas pequeñas
maderas podemos fabricarnos paletas y espátulas que barnizaremos para que resistan su exposición a la humedad.

Como es lógico lo primero que debemos estudiar es lo que vamos a transformar o super-detallar de la figura. Una vez
preparadas las piezas podremos empezar con la transformación propiamente dicha.

El Milliput viene presentado en una caja de cartón que posee dos elementos diferenciados y envueltos por separado en forma
de barra. Para su utilización recogemos dos pequeñas porciones de cada una de las barras procurando que las dos tengan el
mismo tamaño, para mezclarlas entre sí hasta que la masa adquiera un color homogéneo. Para evitar que la masilla se nos
adhiera a la mano mientras la amasamos podemos humedecernos los dedos con agua.

La masilla tiene un tiempo de secado y tenemos que saber planificar nuestro trabajo para aplicarla de forma correcta antes
de que endurezca del todo. Además, a medida que va pasando el tiempo desde que hemos realizado la mezcla va
adquiriendo mayor consistencia y dureza, y por consiguiente responde peor al agua.

También se puede utilizar para el secado de la masilla un calentador de cera de los que se usan para la depilación femenina.

Es importante que experimentemos el punto de "maduración" óptimo de la masilla. Por ejemplo, hay modelistas que
prefieren esperar alrededor de veinte minutos desde que han preparado la mezcla para comenzar a aplicar. Este es un punto
en el que nos debemos dejar llevar por nuestra intuición y experiencias previas. Descubriremos que hay piezas, formas o
volúmenes que no se trabajan igual dependiendo del grado de dureza adquirido por la masilla.

Para aplicar la masilla nos serviremos de las espátulas y buriles, recogiendo pequeñas cantidades de la masa principal,
amasando y dando la forma deseada. Podemos hacer "tortas" con la masilla o pequeños macarrones. Una superficie lisa y
plana (un baldosín, un cristal, etc.) nos puede ayudar como soporte donde realizar estas operaciones.

En ocasiones la porción de masilla no se adhiere correctamente a la superficie sobre la que la aplicamos. Puede ocurrirnos
cuando tratamos de incorporar pequeños detalles. Para estos casos se puede utilizar una gota minúscula de pegamento para
fijar la porción de masilla. También se puede optar por colocar dicha porción ligeramente humedecida y esperar un poco a
que se adhiera de forma natural, para posteriormente trabajarla con cuidado de no desprenderla.

Con el pincel humedecido en agua texturizaremos y fundiremos la masilla aplicada. También para trabajar los volúmenes y
alisar las superficies nos podemos ayudar del pincel de punta de caucho, también humedecido en agua. En esta tarea
debemos ser pacientes y repetir insistentemente hasta conseguir el resultado deseado, ya que la masilla no funde de forma
inmediata.
 Una vez que damos el visto bueno a nuestro trabajo
dejamos secar la masilla. Se puede optar por
acelerar el secado de forma artificial (por ejemplo
poniendo la pieza junto a un foco de calor) o dejando
que seque de forma natural.

El Milliput una vez seco ofrece un aspecto duro y resistente, pero permite ser tallado con limas, lijas y cuchillas. Es el
momento de corregir con estas herramientas los posibles defectos en la aplicación de la masilla o potenciar las formas dadas.

La masilla Duro, cuyo uso está también muy extendido entre los modelistas, ofrece algunas características diferenciadoras
con respecto al Milliput. También se presenta en dos componentes y ha de ser mezclado igual. La diferencia principal es que
el resultado final una vez seco es más "plástico" y flexible. Otra diferencia entre el Milliput y el Duro es que este último no es
fácil de tallar cuando ha endurecido, debido principalmente al acabado plastificado comentado anteriormente. Muchos
modelistas utilizan el Duro para el modelado de piezas y partes muy concretas, como el pelo o pequeños detalles de la
figura. Por último decir que es posible mezclar Duro y Milliput, con lo que obtendremos un híbrido que aporta características
de ambas masillas.

Ahora nuestra figura estará lista para pintar. Quizás la experiencia nos anime a emprender nuevos retos como por ejemplo el
modelado completo de una figura. Para ello deberemos contemplar otros aspectos más complejos como son el estudio
anatómico, las proporciones, las formas, la composición, documentación, etc.

¿Por qué no atreverse? ¿Quién dijo miedo?

© Texto: Rafael Cebrián

© Fotografías y vídeo: ttFXmedia, Junio 2000.

Para más información:

• http://www.ttfxmedia.com/

El material utilizado es el poliestireno en forma de láminas de diferentes grosores (desde 0,13 hasta 2 ó 3 mm. los más
comunes), varillas y tubos de distintas secciones y calibres. En España la marca más conocida es Evergreen.

En cuanto a las herramientas, las más básicas con las cuales ya podemos realizar casi cualquier cosa que se nos ocurra son:

• Cutters y cuchillas de distintos tamaños (para realizar cortes fuertes y otros más finos) e incluso bisturí para los
más pequeños detalles.
• Un juego de limas de precisión.
• Lijas de distintos grosores.
• Pegamento. Utilizaremos disolventes líquidos; entre los que podemos usar están el Tricloretileno, Cloroformo,
Acetona y/o disolventes comerciales como el micro-weld de la casa Micro. Yo recomiendo el cloroformo en general y
el microweld para las piezas más finas ya que el cloroformo, por ser muy fuerte, las
podría deshacer.
• Un pincel de buena punta para aplicar el adhesivo (a poder ser de pelo natural, no sintético).
• Una regla metálica (preferentemente de acero, no aluminio) para realizar cortes rectos.
• Portaminas o lápiz, para marcar sobre el plástico y pinzas para sujetar piezas pequeñas.

TECNICAS BASICAS

Cortado: Usamos una regla metálica para los cortes rectos, y los curvos los pintaremos con lápiz y cortaremos a pulso. Las
láminas más finas podremos cortarlas totalmente, pero las más gruesas simplemente las marcaremos con 2 ó 3 pases de
cuchilla y la partiremos doblando por la marca. Con práctica es muy sencillo. Eliminaremos siempre todas las rebabas con lija
o pasando el canto del cutter. Siempre es mejor dar varias pasadas con poca presión que pocos pases apretando mucho.
Para calar agujeros de ventanas, usaremos el mismo sistema y si el material es muy grueso podemos hacer unos orificios en
las esquinas con un taladro y
cortarlas con sierra de
marquetería.
OTROS MATERIALES NO IMPRESCINDIBLES
• Cuchilla giratoria (más cómoda para cortes curvos).
Pegado: Los adhesivos más
• Superficie de corte.
adecuados son los disolventes
líquidos ya que los pegamentos
• Adaptador de cuchillas para compás (para cortar círculos).
clásicos para maquetas son muy • Rayador (para cortar láminas muy gruesas y grabar rayas, vetas, etc.).
espesos y "sucios". El • Escuadra metálica para cortar piezas escuadradas.
cloroformo funciona muy bien y • Minitaladro con control de revoluciones y un juego de brocas finas.
el micro-weld, pero este último • Un calibre para comprobar grosores.
es más lento y da uniones • Una sierra de marquetería o modelismo.
menos fuertes.

El disolvente se aplicará con un pincel de punta fina en la línea de unión de las piezas ya posicionadas y se filtrará por la
unión por capilaridad. Las piezas, salvo que sean muy pequeñas, se pueden manipular casi al momento pero en secar
completamente puede tardar varias horas.

Para pequeños detalles con poca superficie de contacto, podemos usar adhesivo de cianocrilato tipo Superglue 3.

Lijado: Las lijas más adecuadas con las de carburo de silicio pero podemos usar de otros tipos.

Necesitaremos muchos grosores. Las más gruesas para eliminar rápido mucho material y dar texturas y las más finas para
los acabados más finos. Para los pulidos finales podemos usar una lana metálica e incluso pasta de pulir si se necesita un
acabado muy pulido. Para lijar superficies rectas montaremos la lija sobre un taco de madera y siempre lijaremos con
movimientos circulares o en "8", nunca en línea recta.

Texturas: Podemos utilizar lija para conseguir por ejemplo, textura de madera. Simplemente frotaremos con la lija, más o
menos gruesa según la escala (a escalas más pequeñas, textura más fina), sólo en la dirección de la veta. Este efecto se
realzará posteriormente con la pintura.
 • 1.- Recortaremos en poliestireno de suficiente grosor la forma básica de las cachas.
• 2.- Le daremos forma y lo puliremos con ayuda de bisturí, lija y limas y le haremos
un canal para el cañón.
• 3.- Por último colocaremos el cañón con un tubo o varilla de poliestireno del calibre
adecuado.
• 4 a 9.- Los demás detalles basta con los dibujos y no necesitan explicación.

APLICACIONES EN OTROS CAMPOS

Aunque el ejemplo de este artículo trata sobre la construcción de

un rifle, utilizando estas mismas técnicas podemos construir
piezas para coches, barcos, aviones, transformaciones, etc., ya
que se trata de un material que, una vez que nos hayamos
acostumbrado a trabajar con él, podremos sacarle muchísimo
más partido del que a simple vista pueda parecer.

© Enrique Rubio.
NOTA: Artículo aparecido en el número 7 del boletín modelístico de la Agrupación Cultural Escala

Artesania en piedra.
Productos fabricados:

• Mesas de centro, comedor y rincón

• Consolas espejos
• Lámparas de pie, lamparitas
• Iluminación
• Regalo (figuras, relojes)
• Cabeceros de cama
• Estanterías

Técnicas y materiales empleados:

Nuestros productos son fabricados con moldes de silicona, elaborados por la propia empresa. Estos
moldes se llenan de resina líquida, una carga de carbonato cálcico y un secante.
Una vez obtenida la pieza, se lava, se repasa, se lija, se pasa por el disco y ya está lista para decorar.

SILASTIC S
MATERIALES PARA LA FABRICACION
DE MOLDES

La superficie del original debe estar limpia y libre de

DESCRIPCION
El RTV-3483 es un caucho de silicona altamente
resistente empleado en la fabricacion de moldes y
desarrollado específicamente para la fabricación detallada
de estatuillas, objetos de arte y similares. En el molde de
silicona curada pueden colarse diversos materiales, siendo
los mas usuales el yeso y resinas de poliéster y
poliuretano.
El Silastic S es un material de dos componentes,
consistente en una base que al mezclarla con el agente de
curado polimeriza a temperatura ambiente mediante una
reacción de adición.
VENTAJAS
-Baja viscosidad que facilita la mezcla y eliminación de
aire.
-Curado rápido de sección transversal ancha a
temperatura ambiente.
-Mínima contracción y buena estabilida dimensional.
-Dureza media (25 Shore A) .
-Puede hacerse tixotrópico (no fluido) para la reproducción
de superficies verticales
-Si es necesario, el curado del producto puede acelerarse
por temperatura
-Puede utilizarse en aplicaciones de colado a alta
temperatura.
MODO DE EMPLEO
Preparación
residuos. Si es preciso, y en particular si el substrato es
poroso, conviene utilizar un agente de desmoldeo
adecuado, como vaselina.
Mezcla de la base y del agente de curado
El agente de curado de Silastic S contine un pigmento que
sierve como indicador de que el producto se ha medido y
mezclado adecuadamente. Agite enérgicamente el agente
de curado antes de usarlo, para redispersar cualquier
pingmento sedimentado.
Vierta en un recipiente limpio 100 partes en peso de
SILASTIC-S y 10 partes en peso del agente de curado
(veáse precauciones), y mezcle ambos componentes
hasta que el catalizador esté completamente disperso en
la base. Puede mezclar manualmente o con ayuda de un
mezclador
mecánico, pero no mezcle durante un período de tiempo
prolongado ni exponga la mezcla a una temperatura
superior a 35ºC. Es preferible mezclar siempre pequeñas
cantidades para asegurar una buena mezcla de la base y
el agente de curado.
Se recomienda eliminar el aire atrapado colocando la
mezcla en una cámara de vacío y dejando que se expanda
completamente y acto seguido se colapse. Mantenga la
mezcla durante 1 a 2 minutos más en la cámara de vacío,
y luego proceda a examinarla; si no aparecen burbujas de
aire, puede utilizarla. Al desairear la mezcla en vacío se
producirá un aumento del volumen de 3 a 5 veces, por lo
que conviene utilizar un recipiente suficientemente grande.
Atención; una exposición prolongada al vacío separará los
componentes volátiles de la mezcla y puede afectar
negativamente el curado de las secciones gruesas y
alterar las características de este producto.
NOTA. Si no dispone de ningún equipo de desaireado por
vacío, puede minimizar las oclusiones de aire mezclando
una pequeña cantidad de base y catalizador y
seguidamente, con ayuda de un pincel, aplicando sobre el
original una capa de 1 a 2 mm. Manténgalo a temperatura
ambiente hasta que la superficie esté libre de burbujas y la
capa haya empezado a curar. Mezcle otra cantidad de
base y catalizador y proceda tal como se indica a
continuación hasta obtener el molde acabado.
Aplicación de la mezcla y curado
Vierta la base mezclada con el catalizador lo más pronto
posible sobre el original, evitando las oclusiones de aire.
La colada se efectuará lentamente sobre el punto más
bajo o la parte más profunda del modelo. Una colada lenta
evita las oclusiones de aire. El material catalizado curará
en 8 horas a temperatura ambiente (22-24ºC), formando
un molde de goma flexible que podrá separarse fácilmente
del original. Si la temperatura de trabajo es
significativamente más baja, el tiempo de curado será más
prolongado. Si la temperatura ambiente o humedad
atmosférica son muy elevadas, se reducirá el tiempo de
aplicación de la mezcla catalizada.

Se recomienda ajustar una presión residual de 15-25mm

de mercurio (20-35mbar).

CARACTERISTICAS

Mezcla de Base y Agente de curado (100:10 en peso).

Viscosidad de la mezcla, mPa.s .............................. 10.000

Color .............................. verde
Tiempo de aplicación a 25ºC, minuto .............................. 90-120

Material curado durante 24 horas a 25ºC

Dureza Shore A .............................. 25
Resistencia a la tracción, MPa .............................. 6,5
Alargamiento a la rotura % .............................. 650
Resistencia al desgarro, kN/m .............................. 23
Peso específico .............................. 1,12
Contracción lineal, % ............................... < 0,1

Observaciónes: Estos valores se consideran típicos del producto, pero no deben utilizarse para formular especificaciones.
 INHIBICION DEL CURADO

Todos los elastómeros de adición de silicona pueden mostrar una inhibición en el curado cuando se
ponen en contacto con ciertos materiales y productos químicos . Puede decirse que ha tenido lugar un
inhibición si el elastómero está solo parcialmente cuardo al cabo de 24 horas o si presenta una superficie
pegajosa en contacto con otro material. Los materiales que contienen aminas y grupos azufre son fuertes
inhibidores del curado, al igual que las sales orgánicas de estaño que se utilizan en el RTV de
condensación. Las superficies mojadas o húmedas pueden causar, durante el curado burbujas de gas en
la silicona adyacente a la superficie del sustrato.
Es muy recomendable comprobar los contenedores de mezclado, materiales de construcción de moldes,
originales y agentes de desmoldeo antes de su utilización, a fin de prevenir cualquier posible inhibición
antes del uso.

USO A ALTAS TEMPERATURAS

Los moldes producidos con silicona Silastic S tienen una gran duración a temperaturas elevadas. No
obstante, su uso continuado por encima de los 200ºC producirá cierta pérdida de elasticidad al cabo de
algún tiempo y, posiblemente, contracción del molde. No se recominda el uso de los moldes por encima
de 250 ºC. Por efecto de la temperatura, los moldes de Silastic S se dilatan, lo que produce un pequeño
cambio en las dimensiones de la copia.

RESISTENCIA A LOS MATERIALES DE COLADO

La resisntencia química de Silastic S completamente curado es excelente, similar a la de todos los

elastómeros de adición de silicona curados. No obstante, conviene recordar que las resinas y otros
materiales de colado agresivos atacan a los moldes de silicona y alteran sus propiedades físicas, las
propiedades de desmoldeo y en algun caso afectan a las dimiensiones del molde,

PRECAUCIONES

El caucho de silicona Silastic S es básicamente inocuo e ininflamable, aunque conviene adoptar

precauciones para evitar todo contacto directo con los ojos, pues ello puede causar molestias temporales.
El catalizador S puede desprender hidrógeno en contacto con materiales que contengan grupos hidroxilo
como agua, alcohol y otros.

Además, al manipular resinas o disolventes evítese el calor, las chispas y las llamas abiertas. Asegúrese
de que el local esté suficientemente ventilado y solicite y respete las recomendaciones del proveedor en
materia de seguridad.

VIDA ÚTIL Y ALMACENAMIENTO

Almacenado en su envase original sin abrir y a una temperatura inferior a 25ºC elSilastic S para la
fabricación de moldes tendrá una vida útil de 4 meses.Tanto la base como el catalizador son sensibles a
la humedad; asegúrense de que los envases queden herméticamente cerrados después de su uso.

DECLARACIÓN DE GARANTÍA

Feroca entiende que la información que figura en esta publicación constituye una descripción exacta de
las características y aplicaciones típicas del producto pero es responsabilidad del usuario comprobar
fehacientemente las prestaciones, la efectividad y la seguridad del producto en la aplicación prevista.
FEROCA,SA DECLINA EXPRESAMENTE CUALQUIER OTRA RESPONSABILIDAD EXPLÍCITA O
IMPLÍCITA, INCLUIDAS LAS GARANTÍAS DE VIABILIDAD COMERCIAL Y DE APTITUD DEL
PRODUCTO. Toda reclamación del usuario y la responsabilidad de Feroca se limitan exclusivamente al
reintegro del precio de compra o a la sustitución de todo producto que no reúna las características
especificadas, y Feroca declina toda responsabilidad por daños accidentales o indirectos.
 Cómo construir un compresor de aerografía con prestaciones profesionales.

Nombre: José Amengual

Fecha: 13-05-99

Aqui teneis el esquema para construir un compresor casero por unas 16.000 pesetas en piezas,
silencioso, potente y con todo tipo de reglajes de presion de salida. Yo he construido tres, El primero
me duró unos cuatro años, el segundo lo hice por encargo y todavía funciona tras cinco años de
trabajo (el dueño está encantado y descubrió el aerografo gracias a él), el tercero era similar pero con
un mueble bonito, ruedas y dos motores... me duró un año (problemas eléctricos). El montaje es una
diversión mas.

¿Cómo pintar caras?

por James Blackwell, traducción de Antonio Martín Tello.

1.- Aerografío las zonas de la piel con Tamiya XF-15 "Flat Flesh" acrílico diluído con
isopropanol o disolvente de Tamiya para que actúe como base de color neutro para la
capa fina de óleos que va encima.

2.- Después utilizo solamente dos colores de óleos de la marca "Windsor & Newton":
"Rojo titanio" y "amarillo cadmio". Los mezclo en proporciones aproximadas 30% de
rojo y 70% de amarillo, más o menos, hasta que consigo un naranja cálido.
3.- Entonces añado pequeñas cantidades de "Blanco titanio" a esta mezcla, hasta que
consigo el tono color carne que quiero.

4.- Con un pincel de marta suave y de buena calidad, aplico la mezcla de óleo color
carne como una capa muy fina sobre la mano de color carne acrílico de Tamiya en la
figura. Esta operación puede ser llevada a cabo prácticamente después de que el acrílico
ha sido aerografiado ya que éste seca muy rápidamente y, siendo un medio diferente no
se ve afectado, disuelto o levantado por los óleos.

5.- Limpio el pincel en un trapo y vuelvo aplicar el pincel seco muy suavemente sobre
las áreas de piel, limpiándolo de nuevo en el trapo cada una o dos pinceladas (no uséis
disolventes, simplemente limpiad el pincel en seco), hasta que solo queda una ligera
capa uniforme de color al óleo.

6.- Aplico un puntito de "rojo cadmio" bajo las mejillas, en los lados de la nariz y en las
sienes, y lo fundo con el color base con el pincel limpio hasta que solo queda un leve
tono.

7.- Lo siguiente es un puntito de "sombra natural" que fundido se usa para la sombra de
la barba, las cavidades de los ojos y los rasgos más profundas de la cara.

8.- Al labio inferior se le aplica una pequeña pincelada de "rojo cadmio" mezclado con
un poquito de "color carne", lo que le confiere un ligero tono rosado.

9.- Las cejas, los ojos y el pelo se pintan ahora con un pincel fino.

10.- Las zonas de piel terminadas se aerografían con una capa de "Gunze" H-20 "Flat
Clear" (Nota de Antonio: ésto creo que es un barniz acrílico mate) para sellar los óleos.

Y todo esto en una media hora por figura para hacer las zonas de piel y no esperar para
siempre a que los óleos se sequen como se preconiza en algunos métodos.

Los uniformes se hacen ahora con esmaltes de Humbrol diluidos con aguarrás, con los
que yo trabajo mejor que con acrílicos en trabajos de pincel.

¡Y esto es todo!

Ciertamente los resultados que se obtienen con este método no son tan buenos como los
que algunos pintores de figuras consiguen, pero las éstas quedan lo suficientemente bien
como para complementar los vehículos, que es lo que al fin y al cabo quiero, y es
relativamente fácil y rápido de hacer.

Espero que este mensaje ayude y os de alguna idea. Lo que sugiero es que
experimentéis vosotros mismos hasta que encontréis el método que se adapta mejor a
cada uno y os de los resultados satisfactorios.
MASA DE PORCELANA FRIA

250 gr. de fécula de maíz

50 gr. de fécula de maíz (para estirar la masa una vez cocida)
500 gr. de cola vinílica
1 cucharadita de ácido esteárico
1 cucharaditade benzoato de sodio
1 ½ pastilla de alcanfor
1 cucharadita de óxido de zinc
1 cucharada de glicerina
1 cucharada de vaselina líquida
1 cucharada de crema para manos
3 cucharadita de extracto de blanco
100 cc. de agua
1 cucharadita de formol al 5%
5 cc. de alcohol

Colocar en un recipiente descartable y pequeño el alcohol y colocar allí las pastillas de

alcanfor. Romperlas y dejar reposar hasta que estén diluidas.
Mezclar todos los ingredientes en un bol (menos el formol y los 50 gs. de fécula de
maíz). Revolver hasta unir todo muy bien y dejar descansar la preparación durante 20
minutos.
Verter la mezcla en una sartén grande de teflón y cocinar a fuego lento, revolviendo
continuamente con cuchara de madera. Hay que tener en cuenta que la masa debe
resultar sequita y no se tiene que quemar, si fuera necesario disminuya el calor del
fuego. Retirar la masa del fuego y dejarla entibiar. Incorporar el formol y amasar
agregando lentamente los 50 gs. de fécula, hasta que la masa esté fría. Tomar trozos de
masa y hacer cilindros, dejarlos sobre la mesada espolvoreada con fécula. Una vez bien
fríos, envolver cada cilindro en trozos de film transparentes y sin aire y guardar en
frascos de vidrio.
Esta masa puede colorearse con colorantes vegetales (los que se utilizan para repostería)
y dura mucho tiempo si se guarda de la manera indicada.

PASTA RUSA

4 cucharadas soperas de agua\par 250 gr. de Cola blanca (Rakoll,Alkil,etc)

2 cucharadas de vaselina líquida o glicerina
150 gr de fécula de maiz (maicena)

Mezclar todos los componentes y amasar, después ya se puede modelar

Para conservarla envolverla en film transparente (papel de plastico el de las cocinas) y
meter en el figrorífico.
PASTA DE SAL

1 taza de sal fina

2 tazas de harina de trigo
3/4 partes de taza de agua a temperatura ambiente.

Mezclar los ingredientes amasándolo con las manos hasta obtener una
consistencia elástica y maleable.

Si deseas que el objeto quede más sólido añadir a la mezcla 2 cucharadas de

Alkil.

Después de modelar debes de dejar secar la pasta a temperatura ambiente, de

lo contrario pueden agrietarse. También puedes secarlos cociendo la pieza en
el horno de casa, no en el microondas, a una temperatura de 80-100º,
colocados sobre papel de aluminio, durante una o dos horas.

MASA DE MIGA DE PAN (migajón)

10 rebanadas de pan de molde bien desmigado

3 cucharadas de glicerina liquida
1 cucharada de crema de manos
un poco de oleo blanco de zinc
4 cucharadas de cola sintetica banca
Realización:
Debes mezclar bien todos los ingredientes, hasta que no se adhiera a las manos y estas
queden limpias.
Para colorearla solo debes añadir un poco de tempera hasta que consigas el color
adecuado
Ahora solo te queda modelarla como si de plastilina se tratara, haciendo desde flores
hasta pendientes,...
Una vez modelado a secarlo y barnizado para que tenga un buen acabado.
Si tienes que unir diferentes piezas tienes que usar cola blanca.

MASAS MODELABLES
La utilización de masas modelables nos permiten dar rienda suelta a nuestra creatividad.

Existen en el mercado muchos productos para realizatr estas masas: pasta de papel,
pasta cerámica, pasta rusa, etc. Pero aquí os eseñamos a realizarlas vosotros mismos.

La base de estas masas es muy parecida, agua, harina (trigo, maiz), cola blanca,
vaselina.

La forma de trabajarlas es similar para todas.

• Para las formas planas y finas utilizaremos un rodillo de

madera, como los que utilizamos en reposteria.
• Para unir piezas utilizarás un pincel húmedo que pasarás
 por los bordes y pegarán inmediatamente.
• Utiliza un cutter para realizar los cortes limpios. Un cortador dentado para los
bordes festoneados.
• Para realizar formas sencillas y divertidas recurre como siempre a los moldes de
repostería.
• Se pueden decorar pintando con pinturas acrílicas, esmaltes, vitrales, etc. si
quieres lograr unos tonos más sutiles extender la pintura sobre la pasta húmeda.
También se puede añadir a la masa húmeda la pintura y amalgarla.

Conservantes

Podemos utilizar para conservar las masas varios productos que utilizaremos tanto para
la masa de porcelana en frio como la de pasta de sal, etc .

Productos recomendados como conservantes:

• Vinagre blanco
• Boráx
• Formol
• Zumo de limón

Con ellas podemos crear multitud de objetos, partiendo de formas sencillas como una
esfera o un cilindro y sin necesidad de horno industrial. Son tan fáciles de preparar que
hasta los niños pueden ayudarnos en la tarea.
Fotos de los trenes en el archivo Mis imágenes.

CARACTERISTICAS PRINCIPALES

* * * GENERAL MOTORS GA-8 W * * *

Incorporación Año 1962
Cantidad de Unidades 15
Ferrocarril Nacional Domingo F. Sarmiento
Ferrocarril
(F.C.N.D.F.S.)
Serie o Numeración 5551 a 5565
Clase DE 443
Ferroexpreso Pampeano S.A. (FEPSA) / 6
Operadores Privados/ unidades
Cantidad de Unidades
B.A.P.San Martín / 9 unidades
Detalles de la Planta Motriz
Fabricante General Motors
Cilindros 8 en V
Modelo 8567 CR
Ciclo 2 tiempos
Potencia 850 HP
Otros detalles descriptivos
Transmisión Eléctrica
Tipo Whyte Bo-Bo
Trocha 1.676 mm.
Velocidad máxima 57 Km/h
Peso en servicio 56 tn.
Peso por eje 17 tn.
Largo total 9,906 Mts.
Alto 3,683 Mts.
Ancho 2,924 Mts.
Generador General Motors 15 EL
Motores de tracción 2
Fabricante General Motors D 59 MC
Freno Westinghouse 26 SAV
PORCELANA FRIA

MATERIALES
-250gr de cola vinílica
-500gr de fécula de maíz
-4 cucharadas de glicerina
-Media taza de agua caliente
-2 cucharaditas de formól al 5%

PASO A PASO
1. 1. Colocar la fécula de maíz en un recipiente de teflón o enlozado, incorporar
luego la cola vinílica revolviendo con una cuchara de madera para disolver los
grumos.
2. Agregar dos cucharadas de glicerina mezclada en el agua caliente y seguir
revolviendo hasta obtener una consistencia cremosa.
3. 3. Colocar a fuego suave, directo, si se trabaja en teflón y a baño maría si el
recipiente es enlozado. Revolver continuamente de 10 a 15 minutos hasta que
espese, si es un recipiente de teflón 10 a 15 minutos y si es enlozado de 20 a 25
minutos.
4. Retirar del fuego; espolvorear la mesa con fécula de maíz y verter encima la
preparación.
5. Amasar agregando las 2 cucharadas restantes de glicerina y las dos cucharaditas
de formól. Si es necesario agregar más fécula de maíz para que la masa no se
pegue a las manos.
6. Fraccionar y guardar la preparación envuelta dentro de un papel film dentro de
un frasco cerrado (puede ser de vidrio o de plástico) para su mejor conservación.
7. Con las proporciones de ésta fórmula básica se obtienen aproximadamente 800
gr de masa de porcelana fría lista para usar.
SECRETOS
-La masa de porcelana fría reduce su tamaño al secarse. Agregarle un poco más de
harina hasta que se despegue de las manos y se pueda modelar con comodidad.
-Las piezas siempre se pegan con cola vinílica.
-En caso de que al estirar, la masa se pegue sobre la superficie en la que se trabaja
o a los cortantes, se puede usar crema de manos sobre la placa de acetato o en los
moldes.
-Para agregar color a la masa, usar la punta de un palillo de madera y tomar
pequeñas porciones del colorante o del acrílico hasta lograr el color deseado. Hay
que tener en cuenta que al secarse la masa el color se intensifica.
-Si la mas quedó blanda, quiere decir que está cruda. Colocar nuevamente en la
cacerola a fuego mínimo, hasta que se evapore la humedad sobrante.
-Cuando la masa queda dura, quiere decir que se cocinó de más. Amasar de a
bollitos con un poco de agua hasta que se afloje.
-Los detalles de modelado que completan las piezas, como rayas , puntos, pliegues,
ahuecados, ondas, etc, se deben realizar mientras la pieza esté fresca.
-Una vez terminado el trabajo se deja secar solo. No necesita cocción. Las figuras
en porcelana fría tardan, aproximadamente una semana en secar por completo. El
tiempo de secado puede variar de acuerdo al tamaño de la pieza. Después de 24 hs
se puede dibujar encima con un marcador al agua. Esto permite borrar, si es
necesario, y volver a intentar. Al terminar colocar un barniz en aerosol de acabado
mate para fijar los colores y proteger el trabajo.
Consejos para técnicas decorativas
Una manera distinta de lograr una pátina es dejar en agua, durante varios días,
lana de acero. El medio líquido adquiere un buen color óxido, ideal para usar como
pátina.
¿ Podemos hacer piezas de Ajedrez ?

Claro que sí, con un poco de trabajo lo vamos a lograr. En principio debemos
elegir el material que las compondrá; ( madera, hueso, cartón piedra,
cerámica) y luego buscar el medio de realización el que dependerá del material
elegido; ( con torno, o tallado manual, llenado en moldes, etc.) Por último
debemos disponer o diseñar los modelos de las distintas figuras, ( Peones,
Torres, Caballos, Alfiles, Dama y Rey ). Bueno, entonces a trabajar!!!

CARTON PIEDRA. Este material es MUY BARATO, ( papel, agua, cola

vinílica, cemento portland ) y proporciona EXCELENTES RESULTADOS en
cuanto a duración, apariencia y facilidad de preparación. Comenzamos aquí
un "PASO A PASO " para la realización de juegos de piezas de Ajedrez.

1. MODELOS ( originales) Preparación.

2. MOLDES ( Látex) Preparación, desmolde, mantenimiento, y reposición.
3. SOPORTES de los moldes. ( Dónde apoyarlos) Preparación.
4. PASTA (Cartón Piedra) Proporciones, Preparación.
5. LLENADO ( la pasta al molde) Técnicas, sistema de refuerzo.
6. DESMOLDE ( sacando la pieza ) Técnicas
7. TERMINACION ( a gusto de c/u ) Lijado, Teñido, Sellado, etc.

MODELOS ( ORIGINALES )
Podemos partir de un juego de Piezas comercial (o usar algunas piezas de uno
y mezclarlas con las de otros ) en nuestro caso usamos el Modelo STAUNTON
N° 5 que es de competición y tiene un tamaño adecuado. Para que sea fácil
desmoldar debemos tratar que el grosor de la pieza sea uniforme, evitando que
las partes más estrechas nos impida sacarla del molde.

Preparación. La Torre y el Caballo, requieren sólo el lijado de los originales,

para sacarles alguna imperfección del plástico ( en las uniones y aristas).

Peones, Alfiles y Damas. Estas piezas tienen un cuerpo muy estrecho; por lo
que es necesario engrosarlo. Se utilizó "chaura" ( cuerda) de trompo (peonza),
la que se envuelve alrededor del "cuello" de la pieza, fijándola al plástico con
cola vinílica. ( Se puede utilizar sebo de vela, u otro adhesivo).Conviene sellar
este agregado con cola o parafina, para evitar que el Látex penetre. Otras
alternativas de relleno podrían ser cinta adhesiva o aislante, masilla plástica,
etc. (NO las hemos probado).

Reyes. Estas piezas deben ser engrosadas, pero por lo general tienen otro
problema: la cruz. Si se la dejamos será muy difícil desmoldarla sin que se
rompa el molde, debilitándose de cualquier manera. La alternativa es
sacársela (de paso hacemos justicia histórica) y sustituirla con un broche,
botón, moneda, etc. para diferenciarlo de la Dama.
 EL "COLGAJE". Como el ORIGINAL va a ser sumergido en
LATEX, debe tener alguna forma de colgarlo para que se escurra.
Se puede realizar en el centro de la base un pequeño orificio con
taladro para colocar en él un tornillo del que se sujetará un trozo de
5cm. de alambre fino, o hilo. Si la pieza no fuera muy pesada se
podría sujetar con cinta adhesiva e hilo. Podemos ver en la figura un
Peón con la cuerda alrededor de su cuerpo, un tornillo en la base,
ya pronto para ser "copiado". No es necesario ningún
desmoldante, sólo que la pieza esté limpia.
Moldes de LATEX : Una solución barata y efectiva.
El molde va a consistir en una " caparazón" de goma ( látex) hueca, que copie en su
interior la forma de la pieza, y para ello debemos disponer de:

LATEX, líquido que se compra en Droguerías Industriales, ( en Montevideo en

Droguería Industrial Uruguaya, calle Paysandú 1024 ) envasado en un litro, con
un precio inferior a los 10 U$S , lo que nos alcanzaría para realizar 3 juegos ( 128
moldes), que tratados con cuidado rinden 10 desmoldes, o sea 30 juegos(¡1280
piezas!).

BASTIDOR, confeccionado con un marco de madera y alambres o varillas finas

horizontales de las que colgarás las piezas para que se sequen luego de sumergirlas
( con la base hacia arriba )en un vaso con látex . El proceso de inmersión y secado
hay que realizarlo varias veces ( NO MENOS DE 5 ) para que se forme una capa de
cerca de 1 mm, ya que un molde muy fino se deforma y rompe con facilidad.
Estos
originales ya
Después de seco, el látex cambia el color, del
tienen algunas
blanco original al marrón claro, lo que nos
"manos" de
indica que el momento del desmolde se
latex, y secan
aproxima.
colgando de
una varilla.
Cuando vayamos a desmoldar, es importante
contar con un poco de tiza molida o yeso, que
nos ayudará a que el molde no se pege. Con
cuidado, iremos levantando el molde desde la
base, frotando suvemente con tiza las partes que
se separan, y evitando tirarlo demasiado, ya que
se puede deformar. La pieza más fácil de
desmoldar es la TORRE, ( vemos una ya casi
desmoldada en la foto) siendo conveniente
empezar por ella, y adquirir alguna experiencia.
Luego el CABALLO, ( bastante fácil) los
PEONES, ( mmm...) DAMAS Y REYES (
ejem...) y por último los ALFILES (¿cuando
no?); realmente difíciles.
SOPORTES (" Posa - piezas" )
Para que los moldes una vez llenos
puedan permanecer sin movimiento ni
deformación, se hacen SOPORTES (
posa- piezas) de madera, plástico cartón-
plast ( recomendados ). Los nuestros son
"cajones" de dos láminas de cartón plast (
carteles de publicidad política)
perforados con ayuda de un soldador
eléctrico con orificios de diámetro
acordes a las diferentes piezas.
LA PASTA DE RELLENO ( Cartón Piedra )
Proporciones. El principal componente es el cemento portland, el que puede ser
común ( gris ) o el blanco (más caro). La cola vinílica (de Carpintero), nos dará un
poco de elasticidad, el papel ( higiénico) en pasta, le quita peso aunque demora el
secado, y el agua colabora en la reacción del fraguado y dosifica la fluidez.

Las proporciones aproximadas son: 700 grs.. de portland, 100 grs de

pasta de papel ( papel higiénico triturado, remojado y escurrido ), 200
grs de cola, agua hasta alcanzar consistencia de crema ( cerca de 250
grs.)

Preparación. La pasta de papel se mezcla con la cola vinílica, se le agrega el

agua, y luego el portland. Se revuelve bien, y de ser necesario se le agrega más
agua. Estas cantidades son suficientes para un juego de piezas grandes.
disponemos los MOLDES en el SOPORTE, conseguimos una pequeña
cuchara, y prontos para llenarlos !!!.
LLENADO DE LOS MOLDES
Bueno, ya hemos pasado algunos trabajos, por lo que
tenemos que concentrarnos en esta etapa que es la
fundamental en el proceso. Un viejo trozo de tela o
ropa en desuso nos servirá para mantener las manos
secas y limpias, ya que la pasta debe ir adentro del
molde, y no ensuciarlo por fuera, fundamentalmente
para facilitar el desmolde y prolongar su vida útil. Es
importante evitar la formación de burbujas de aire,
por lo que el llenado debe ser
cuidadoso y ayudado por la presión sobre el molde y el golpear levemente el
mismo hacia abajo .Esto facilita que la pasta baje llenando todos los resquicios
del molde, lo que nos dará una pieza sin huecos. Un clavo ( de 3/4, 1 o 1 1/2
pulgada) colocado en el centro ( cuando ya esté lleno ) le dará un refuerzo
extra, transformándolas en "columnas de hormigón armado". Ahora
colocamos cuidadosamente el molde lleno en un hueco del POSA - PIEZAS ,
donde "cabeza para abajo", se quedarán por 12 horas o más ( depende de la
temperaura). El molde debe quedar colgando, sólo sostenido por su base, que
al ser más ancha que el resto evita que se caiga ( por supuesto que no debemos
colocar un molde de peón en un hueco previsto para un rey, porque caerá al
piso!!! )

A hDESMOLDAR !!!
¿Cómo nos habrán quedado ? Esta pregunta nos da vuelta por la
cabeza, pero; tranquilos, NO TENEMOS que ROMPER UN
MOLDE PARA AVERIGUARLO. Razonemos, si de ese molde
salió una pieza de plástico o madera, ahora tiene que salir una de
cartón piedra. El proceso es el mismo ( lo sacamos como una
media, por lo que nos queda del lado del revés ) La diferencia es
que el original ya estaba "duro" y la copia TODAVÍA ESTA
FRAGUANDOSE , por lo que también tenemos que ser
cuidadosos con ella. Un buen método es desprender la base, y
"levantarle las polleras" ( como dicen los chicos) hasta la mitad;
dejarlas una hora a la sombra, y luego intentar sacarlo
totalmente. (¡¡¡ S I!!!)
TERMINACION ( a gusto de cada uno )
Lijado. Es la primera etapa, y se debe realizar cuando aún la pieza no está
totalmente seca ( en las primeras 24 horas ) siendo imprescindible lijar la base de la
pieza para facilitar el apoyo. Se aprovecha a retocar alguna imperfección, y los
huecos pequeños se rellenan con pasta de papel y cola. Teñido.- El tema es
oscurecer las piezas que serán las "negras", por lo que se puede utilizar
NOGALINA, TEMPERA, TINTA CHINA, etc. Las " blancas " se pueden dejar
naturales, ( en gris o blanco, dependiendo del cemento usado ) o colorearlas con
témpera diluída. Sellado.- Es para protejer la terminación, y se puede utilizar
cola y agua, barniz, etc.
Por supuesto que le
podemos agregar
otros "lujos", como
una moquette en la
base, filetearlas en
dorado, o lo que
quiera. En la
secuencia tenemos:
1.-original, 2.-
molde, 3.- pieza, 4.-
después de lijada, 5.-
teñida, 6.- sellada,
barnizada y con
base de fieltro.

Esta nota tiene como fin el aportar información de los sobre los distintos tipos de resinas,
formas de utilización y cómo lograr un molde de silicona para la copia o reproducción de la
pieza. Las resinas más comunes y de fácil adquisición se dividen en tres grupos:
 Acrílica: conocida como resina dental, se presenta en dos componentes: un polímero
compuesto por microesferas de acrílico y un monómero líquido muy volátil a modo de
catalizador el cual actúa diluyendo la microesfera y endureciendo la mezcla por simple contacto
con el oxigeno del ambiente. Se la encuentra en casas especializadas en odontología en
tamaños para preparaciones rápidas pero que nos alcanzará para hacer algunas cosas de no
mucho volumen como reproducir ruedas, cajas de herramientas, etc.. El costo de esta resina
es elevado y es de difícil manipulación, ya que cura en segundos lo que nos imposibilita el
moldear piezas con detalles de precisión, y una vez catalizada es de extrema dureza y de
acabado semitransparente lo que dificulta nuestro trabajo de terminación. Se pueden efectuar
coladas en molde de siliconas. Su preparación consta de 3 partes de monómero por 1 de
polímero. No presenta problemas para el pintado. Ventajas: rápido curado para piezas con
detalles no precisos, fácil adquisición. Desventajas: muy dura, no apta para piezas muy
detalladas, monómero muy volátil.

Epóxis: ofrecen el campo mas completo en variedades y utilización. Sus características

son realmente formidables si tenemos en cuenta los dos aspectos principales: manipulación o
maquinado y acabado final. Gracias a su presentación de 2 componentes, que varía el
porcentaje de ambos según el tipo, nos sentiremos realmente cómodos al trabajar con ellas,
esto si respetamos las dosis que el fabricante detalla. Su curado o polimerización relativamente
lento, también según su tipo, nos brindará el tiempo necesario para esas piezas que se nos
hace difícil efectuar la colada y por los detalles que el molde copió del original. Tenemos una
resina epoxi al alcance de todos, el POXI-POL, siendo este el más clásico de los ejemplos de
una resina de dos componentes de la cual veremos cómo podemos darle forma por medio del
molde de silicona. Para cada cometido, existe un tipo diferente de resina epoxi, calibrando la
viscosidad con diferentes cargas, y solventes que las transformarán en más o menos ligeras.
Ventajas: fácil manipulación, comúnmente poco volátiles, poco corrosivas, curado lento,
excelente terminación. Desventajas: costosas.

Poliéster: (resina náutica). Son las más económicas y fáciles de conseguir. Su base de
fabricación es vegetal y están acompañadas de un catalizador (peróxido de benzoilo), que se
agregará al 2 % de la cantidad a utilizar, y un acelerador (naftenato de cobalto), que no debe
exceder el 2 % de agregado a la mezcla catalizador–resina, pero podremos variarlo según la
temperatura ambiente. Este tipo no es el más fácil de utilizar, pero teniendo en cuenta algunos
datos y práctica, estarán conformes con los resultados obtenidos, sobre todo los amantes del
“scratch” quienes podrán combinar la resina poliéster con todo lo que sea de construcción
propia. En cuanto a su presentación, si es de calidad, es muy transparente y de viscosidad
media, muy parecida en consistencia a la miel de abejas. El catalizador es transparente y el
acelerador viene con tintura violeta para diferenciarlo del otro reactivo. Ventajas: bajo costo,
fácil adquisición, combinable con fibra de vidrio, muy trabajable. Desventajas: difícil de dosificar
los reactivos, terminación pobre.

La resina poliéster tiene diferentes comportamientos con el frío, el calor y la humedad. Los
fabricantes la elaboran para trabajarla a una temperatura de 18° a 21° C, de aquí lo dicho antes
sobre el uso del acelerador para una más o menos rápida polimerizacion. Usaremos los
siguientes elementos: resina poliéster, catalizador y acelerador; caucho de silicona tipo Fastix o
Silicote; un vasito tipo rollo fotográfico; un palito; aguarrás; y cola vinílica.

En el vasito verteremos resina hasta las ¾ partes (son aproximadamente 30 g) y agregaremos

el catalizador al 2 % (unas 25 gotas) (el porcentaje de catalizador será siempre del 2 % de la
cantidad de resina a utilizar, ni más ni menos). Mezclaremos sin batir para evitar burbujas muy
grandes, durante 1 minuto. Podemos agregar pigmento tipo Tonalba para dar color a la
preparación. Dejaremos reposar unos instantes. En el caso del acelerador, no debemos pasar
del 2 % como máximo pero sí podemos disminuir dicha cantidad para que el curado no sea tan
agresivo. Verteremos en la mezcla 10 a 12 gotas (alrededor del 1 %) de acelerador.
Mezclaremos, también suavemente, hasta unir por completo. Dejaremos reposar y de
inmediato comenzamos a tomar el tiempo de fragua. Luego de 4 o 5 minutos la preparación
pasará del estado líquido al gelificado y, transcurridos unos 10 minutos, a estado sólido,
aunque el fraguado total tarda unas 6 o 7 horas. Notaremos, tomando el vasito, el aumento en
la temperatura de la mezcla; si aumentamos la cantidad de acelerador la reacción será mas
rápida y, en un día de calor es mejor no superar el 0,5 % de acelerador, de lo contrario no
habrá tiempo para nada. En resumen, con frío o humedad más acelerador, con calor menos
acelerador. Nunca deben mezclarse el catalizador y el acelerador, antes de agregarlos a la
resina.

Ahora iniciaremos en la elaboración de moldes en caucho de silicona. Para ello

seleccionaremos un pieza que no posea demasiados detalles como por ejemplo una caja de
herramientas o similar, que pegaremos prolijamente en una base plana de plástico o aluminio
(fig. 1.) Una vez adherida la pieza a la base con pegamento no muy agresivo para recuperar
luego el original, daremos una imprimación de cola vinílica muy fina para no perder los detalles,
inclusive en la base soporte, esto servirá de agente de despegue, pues la silicona adhiere
fuertemente a los plásticos. Si la cola vinílica es muy espesa, agregar 1 o 2 gotas de agua para
aligerar. Ya seca la cola vinílica, en un recipiente depositaremos un porción de silicona que
ablandaremos con unas gotas de aguarrás, debido a la suma densidad de este tipo de caucho
que nos impediría el ingresar con el pincel en algunos de los detalles del original.
Procederemos de igual forma que con la cola vinílica no superando 1 mm. de espesor en la
pieza (fig. 2). Dejando secar unas 3 o 4 hs, cubriremos por completo la pieza con silicona pero
en este caso pura, no superando los 3 o 4 mm, y ayudándonos para distribuirla con un cubo de
hielo (fig. 3). Este es el último paso antes de la extracción de la pieza original; considerando
que la última capa de silicona es gruesa, dejaremos fraguar por completo por lo menos 24 hs.
Una vez seca la silicona procederemos a extraer el original del molde, lentamente para evitar
su rotura, y gracias a la cola vinílica podremos quitar el original sin mayor esfuerzo. Se lavará el
molde con agua para quitar los restos de cola. Ahora revisaremos el molde para verificar si
quedaron algunas imperfecciones.

Prepararemos la resina como vimos antes. Verteremos la resina en el molde lentamente hasta
que apenas rebalse y luego lo cubriremos con un pequeño trozo de polietileno, ya que la resina
poliéster al contacto con el oxígeno no ofrece las mismas calidades de terminación (fig. 4).
Podemos acercar el molde a una lámpara para acelerar el fraguado, de todas maneras debe
dejarse entre 8 y 10 hs antes de extraer la reproducción. Una vez sacada la pieza de resina del
molde (fig. 5) observaremos si tiene imperfecciones, la solución son las lijas al agua y la
masilla.

Con respecto a las resinas acrílicas o epoxi los procedimientos para las coladas serán los
mismos que con la poliéster, adaptándose desde luego a las preparaciones que indique el
fabricante.

Aditivos para resina poliéster

CARGAS: talco industrial o común, fécula de maíz, polvo de aluminio, polvo de cuarzo,
policarbonato.

Favorecen la resistencia y la terminación de la pieza y su agregado es de 1 parte de carga por

1 de resina

PIGMENTOS: a consideración en la cantidad optando por los colores claros para

visualizar mejor la pieza terminada. Eviten utilizar los del tipo acrílicos o nitro.
..

MATERIALES

Elementos usados para preparar la masa de Porcelana Fría: Cola vinílica;

Almidón de maíz; Vaselina; Acido estearico; Alcanfor; Acido fenolico;
Glicerina; Vinagre blanco.

Pinturas: Acrílicos; Óleos, Temperas, Micro fibras.

Acabado: Pátina a la cera; Barniz acrílico poliuretánico.

Accesorios para bases y maquetas: Poliuretano expandido, Cintas de raso,

Perlitas, Cordón dorado, Puntillas, Pasacintas, Gibré, Flores de papel.

FABRICACIÓN
 a) Preparación de la masa : Luego de mezclar todos los elementos básicos en
sus exactas proporciones, se debe cocinar la masa y revolver muy bien hasta
formar un bollo semi-sólido. Luego se deja reposar hasta que enfríe lo
suficiente como para empezar a trabajar directamente con las manos. No hay
manera de lograr un buen resultado sin amasar correctamente la preparación.

b) Creación : Es importante amasar muy bien la porción de masa antes de darle

la forma deseada. Cortar cuidadosamente las partes que luego se ensamblarán
con cola vinílica. Con estecas y marcadores de nervadura se dan las formas y
se acentúan rasgos y dibujos. En algunos modelos se utilizan partes de masa
previamente coloreadas. La humedad ambiental y la temperatura podrían
afectar la masa en este proceso de la fabricación. Dependiendo del tamaño del
modelo y de las variables climáticas ambientales ya nombradas, una figura de
Porcelana Fría necesita como mínimo de 24 a 48 horas para su secado total.
Recién entonces estará lista para el próximo paso.

c) El acabado : Cuando la pieza de Porcelana ya está seca y firme, es el

momento de darle vida con diferentes pinturas y texturas. En el caso de los
rostros de muñecas y animalitos la mano del artesano es fundamental para
darle expresión a los ojos, así como también los efectos de maquillaje. Un buen
resultado final se debe en gran parte al cuidado de los detalles más pequeños.
Después que todo este proceso es completado, el paso final es el acabado con
barniz. Esta terminación le da a la figura de Porcelana Fría una protección
permanente contra polvo y humedad así como también colores y texturas
perdurables.

PASTA DE MAIZ

Materiales:
Sartén de teflón

Formol al 40%

500 grs de cola vinílica

cuchara de madera

cuchara sopera

temperas o acrílicos

600 grs de harina de maíz

bolsa de plástico

vaselina líquida o crema para las manos.

Procedimiento
Colocar en la sartén de teflón 2 cucharadas soperas de agua y cola vinílica. Agregar la
harina de maiz distribuyéndola en toda la sartén. Incorporar una cucharada de vaselina
liquida o crema para manos. Integrar muy bien estos ingredientes con una cuchara de
madera. Revolver muy lentamente durante 10 mins para que la harina de maiz se hidrate
con los otros elementos liquidos. Llevar la preparación a fuego minimo y revolver
constantemente hasta obtener un bollo que se desprenda de las paredes del sartén.
Retirar del fuego y amasar la preparación dentro del sarten. Dejar enfriar hasta que la
masa adquiera una consistencia pegajosa. Espolvorear la mesada con ½ o 1 taza de
harina de maiz y amasar muy bien la preparación hasta que endurezca. Agregar una
cucharada de formol. Dejar enfriar muy bien la masa y guardarla en una bolsa de
plástico. Cada vez que se debe trabajar un recorte de masa, es conveniente untar las
manos con crema para que cada pieza quede totalmente lisa.

Debido a su tono amarillento, si quieres teñir la masa de azul, primero hay que ponerle
blanco como color base.

PORCELANA FRÍA
INGREDIENTES:
- ½ litro de cola blanca vinílica
- ½ taza de agua.
- 2 cucharadas de glicerina o aceite de bebé.
- 2 1/2 (dos y media) tazas de fécula de maíz (Maizena).
- 1 cucharadita de formol.
PREPARACIÓN:
(Se pueden mezclar los ingredientes en batidora o licuadora).
Poner la cola, la glicerina y el agua, mezclando bien. Agregar 1 1/2 (una y media) tazas
de Maizena. Trasvasar lo licuado a una cacerolita de Teflón, ponerla a fuego lento y
remover con una cuchara de madera. Estará lista cuando al tocar la masa, no se pegue a
los dedos. Trasladarla a una mesa espolvoreada con el resto de la Maizena (1 taza
más), y dejarla entibiar. Ahuecar el centro e incorporar, poco a poco, 1 cucharadita de
formol, amasando. (¡Cuidado al aspirar, es fuerte!) Trabajar bien la masa con la
Maizena -debe tomarla toda- y continuar amasando. Hacer un cilindro medio grueso,
cortarlo en trozos y guardarlos en bolsas de plástico (sanas, sin agujeritos), cerrándolas
con nudo suave. Quitaremos la pasta de la bolsa, la volveremos del revés para
extraerles la humedad y las introduciremos nuevamente en las bolsas (del lado seco).
Sugerencia: La masa en una bolsa (sin aire ya) y luego en otra para que el cierre sea
hermético. Cuando la preparación esté totalmente fría -lo ideal es esperar 24 horas-,
podrá usarse.
Con microondas:
En lugar de trasvasar lo mezclado en la batidora a una cacerola de teflón, podemos
echarlo en un recipiente para microondas y darle 2 minutos y medio. Vigilarla y si se
notaran áreas sin cocer, darle 50 segundos más. Puede moverse sólo una vez, hasta que
esté hecha. No se pase en la cocción. Trabájela un poco. Aplíquese crema Nivea en la
manos (o una similar). Póngala en una bolsita de plástico cerrada. Déjela reposar. Verá
que ha sudado. Dele la vuelta a la bolsa y guarde la masa del lado seco, bien cerrada
(con dos bolsitas). Guárdelas en un frasco hermético. A las veinticuatro horas, tendrá
una porcelana fría de facilísimo manejo

Pasta de maiz

INGREDIENTES

150 gr maizena ó almidón de maíz

250 gr de cola vinílica
1 cucharada de aceite de vaselina
1 cucharadita de esencia de lavanda

PREPARACION

En un recipiente antiadherente cocinar a fuego lento todos los ingredientes,

mezclando
rápidamente hasta obtener una bola compacta y elástica (se necesitar pocos
minutos)
Cuando se forma una masa que se desprende de las paredes del recipiente,
retirarlo
del fuego y continuar a amasarlo sobre una hoja de papel para horno.
Si la masa es muy pegajosa ponerla de nuevo al fuego por un momento.
Es importante recordar que es mejor una masa poco cocida que una
demasiado cocida.
En este caso la masa queda inutilizable, porque resultaria muy dura y no
elástica.
Entre las grande ventajas de esta pasta está el hecho que no require coccioñ,
no le
afecta la humedad y es casi irrompibile.
En cambio presenta un poco de dificultad cuando se trata de colorear la
creaciones
con acuarela o tiza.

-Lo importante es conseguir una pasta elástica

-Si pasadas unos dias la pasta sobretodo la que ya ha sido coloreada se seca, untarse los
dedos con crema a base de glicerina
-La pasta de maíz al secarse la tonalidad es más intensa; por ésto se aconseja preparar
los
colorer al finalizar el trabajo
-El tiempo de coccion varia mucho segun el tipo de cola utilizada, de la intensidad del
fuego y del tamaño del recipiende; por consiguiente se debe probar varia veces hasta
obtener el punto exacto
- Para no dejar nuestras huellas digitales sobre la pasta , pasar la pasta através de una
hoja de papel para horno, en particular para los pétalos de las flores, así serán bien
sutiles y sin marcas
-No es necesario usar un barniz protector porque no le afecta la humedad
-Las piezas de las creaciones se unen entre sí con el pincel mojado como en la pasta de
sal
-Para esfumar sobre la pasta de maíz con temperas o acuarelas, es necesario dar más
pasadas con respecto a la pasta de sal; pues la superficie del maíz es más lisa y el color
se pierde un poco
-Se se hacen muñecas; recordar que la pasta de maíz se encoge un poco; por
consiguiente poner bastante pelo sobre la cabeza de la muñeca con el fin de evitar
espacios vacios

RELLENO DE HUECOS EN EL FORRADO

DEL CASCO
Para rellenar los huecos que quedan al forrar el casco de los barcos se pueden
utilizar los palillos pianos, con forma angular, que servirán de "atunes".
Igualmente, se pueden rellenar con la cola de las pistolas de termofusión de
encolar, hay que tener en cuenta que esta cola sale caliente y puede quemar;
posteriormente, una vez enfriada, se puede lijar, limar, pintar, etc. También
se puede usar una pasta hecha con pasta de madera (la venden en cualquier
tienda de manualidades), unas gotas de agua y cola blanca, se aplica con los
dedos, rellenando las oquedades, se deja secar y luego se puede lijar, limar,
Imprimar y pintar. Igualmente se pueden rellenar con una pasta hecha de
serrín, tiene que ser muy fino, unas gotas de agua y unas gotas de cola
blanca. Es conveniente tener serrín de distintos gruesos, se puede comprar en
las carbonerías, si es que queda alguna, y se clasifica con un colador. Sirve
también la masilla "putty" que se usa en los kits de plástico, la de Tamiya o
Stucco, o cualquier otra similar. Se aplica con espátula, se distribuye con un
pincel viejo impregnado de acetona. Una vez seca se puede lijar, limar y
pintar. Hay que cerrar muy bien los tubos para evitar que se seque.

teneis que preguntar por silicona para moldes , normalmente es de color rojo y se vende
en envases de 5 y 1 l. , + el catalizador, el precio por litro ronda los 15€,no la tienen en
todas partes porque es un producto que se vende poco pero seguramente os la podran
pediren tiendas de pinturas,esto para el molde. El material de relleno puede ser una
resina de poliuretano trasparente o blanca(gel coat), tambien es bicoponente, en relacion
1:20 con peroxido de mek, lo encontrareis en distribuidores de pinturas industriales, son
productos para nautica.La transparente ronda los 6€ -litro y la blanca los 12€ litro.
Por mi experiencia, que no es mucha, he descubierto que es dificil moldear piezas
pequeñas, con las naves del gothic fue imposible, ah! comprad tambien acetona para
limpiar la resina y pinceles baratos , la silicona para moldes es imposible de eliminar.
teneis que preguntar por silicona para moldes , normalmente es de color rojo y se vende
en envases de 5 y 1 l. , + el catalizador, el precio por litro ronda los 15€,no la tienen en
todas partes porque es un producto que se vende poco pero seguramente os la podran
pediren tiendas de pinturas,esto para el molde. El material de relleno puede ser una
resina de poliuretano trasparente o blanca(gel coat), tambien es bicoponente, en relacion
1:20 con peroxido de mek, lo encontrareis en distribuidores de pinturas industriales, son
productos para nautica.La transparente ronda los 6€ -litro y la blanca los 12€ litro.
Por mi experiencia, que no es mucha, he descubierto que es dificil moldear piezas
pequeñas, con las naves del gothic fue imposible, ah! comprad tambien acetona para
limpiar la resina y pinceles baratos , la silicona para moldes es imposible de eliminar.

Las piezas de marmolina,estan compuestas de polvo de mármol aglutinado Con resina

de poliester que se colocan en moldes de silicona a partir de los cuales Se obtienen
distintos modelos.La belleza, transparencia y pureza de la marmolina se vera realzada
por las Diferentes técnicas decorativas que le apliquemos...(óleo, acuarelas
sintéticas,Dorados e imitación a los diferentes materiales como: mármol, hierro,
bronce,La aplicación de pátinas.

Pegamentos:
polímeros sintéticos, dentro de los cuales resaltan los acrílicos, los acetatos de
polivinilo, los poliéster, los epóxicos y los cianoacrilatos.

Productos químicos:

• Formaldehico • Cera de abeja

• Ácido nítrico
• Ácido sulfúrico
• Ácido clorhídrico
• Ácido oxálico
• Ácido bórico
• Tolueno
• Vaselina
• Glicerina
• Tricloretileno
• Primal
• Agua de rosas
• Aceite de almendras
• Agua oxigenada
• Agua destilada
• Dimetil formamida
• Acetona
• Alcohol
• Acetato de polivinilo
• Yeso mate
• Yeso negro
• Cola de conejo
• Cola de grumo
• Paraloid
• Pasta de papel
• Fosfato trisódico
• Blanco de zinc
• Blanco de titanio
• Blanco de España
• Nevín
• Caseína
• Cera carnauva
• Caolín
• Borax
• Azufre
• Magnesia calcinada
• Talco de Venecia
 • Amoniaco • Sulfato de cobre
• Vaselina filante • Sulfato de alúmina
• Trementina de • Gel de sílice
Venecia • Alumbre de potasa
• Nogalina • Goma arábiga
• Goma laca clara • Goma dammar
• Goma laca oscura • Perborato, ....
• Cera virgen

MASA DE PORCELANA FRIA

Existen varias recetas de masa para porcelana fría. En este caso elegimos esta porque la masa resulta de
una consistencia justa para un mejor modelado.
~ 250 gs. de fécula de maíz
~ 50 gs. de fécula de maíz (para estirar la masa una vez cocida)
~ 500 gs. de cola vinílica
~ 1 cdita. de ácido esteárico (F)
~ 1 cda. de benzoato de sodio (F)
~ 1 ½ pastilla de alcanfor (F)
~ 1 cdita. de óxido de zinc (F)
~ 1 cda. de glicerina (F)
~ 1 cda. de vaselina líquida (F)
~ 1 cda. de crema para manos (preferentemente blanca y consistente, no lechosa)
~ 3 cditas. de extracto de blanco
~ 100 cc. de agua
~ 1 cdita. de formol al 5% (R)
~ 5 cc. de alcohol
Colocar en un recipiente descartable y pequeño el alcohol y colocar allí las pastillas de alcanfor. Trozarlas
con un palito o cucharita descartable y dejar reposar hasta que estén diluidas.
Mezclar todos los ingredientes en un bol (menos el formol y los 50 gs. de fécula de maíz). Revolver hasta
unir todo muy bien y dejar descansar la preparación durante 20 minutos a media hora. Verter la mezcla en
una cacerola o sartén grande de teflón y cocinar a fuego lento, revolviendo continuamente con cuchara de
madera hasta lograr una masa del tipo masa bomba. Hay que tener en cuenta que la masa debe resultar
sequita y no se tiene que quemar, si fuera necesario disminuya el calor a fuego corona (si en su hornalla el
fuego mínimo todavía hace una llama, colóquelo en posición máxima y comience a girar la perilla como
para apagar el fuego hasta que vea una aureola celeste y no una llama. Ese es el fuego corona.) Retirar la
masa del fuego y dejarla entibiar apenas. Sin quemarse, volcar la masa sobre la mesada, incorporar el
formol y amasar agregando lentamente los 50 gs. de fécula, hasta que la masa esté fría. Tomar trozos de
masa y hacer cilindros, dejarlos sobre la mesada espolvoreada con fécula. En caso de que todavía larguen
vapor por estar tibios, es conveniente darlos vuelta y acomodarlos nuevamente sobre apenas de fécula,
tratando de no excederse porque la masa puede quedar demasiado dura. Una vez bien fríos, envolver cada
cilindro en trozos de nylon transparentes y sin aire y guardar en frascos de vidrio.
Esta masa puede colorearse con colorantes vegetales (los que se utilizan para repostería) y dura mucho
tiempo si se guarda de la manera indicada.
(F) Este ingrediente lo puede conseguir en farmacias.
(R) Este ingrediente lo puede conseguir en casas de repostería.

PASTA DE PAPEL
~ 1 rollo de papel higiénico
~ ½ kg. de harina común
~ 2 cdas. de vinagre blanco
~ 2 cdas. de cola vinílica
Desmenuzar el papel y dejarlo en remojo durante varias horas en abundante agua. Procesar o licuar el
papel junto con el agua y luego exprimirlo para quitar la mayor cantidad de agua posible. Agregar el resto
de los ingredientes y mezclar muy bien. Debe quedar similar a una ricota espesa.
LA GOMA LACA
La goma laca es una gran aliada a la hora de realizar manualidades con madera, bizcochos cerámicos y
otros materiales, ya que cumple diferentes funciones.
En principio es bueno saber que la podemos conseguir en las pinturerías artísticas y viene en forma de
escamas, en bolsas de polietileno. Podemos encontrar o lograr con distintos tintes, goma laca rubia, negra
o incolora.
Para poder trabajar la goma laca es necesario diluirla primero de la siguiente manera:
~ 100 gs. de goma laca en escamas
~ 500 cc. de alcohol
~ Frasco de vidrio con tapa (como los de café)
Colocar la goma laca dentro del frasco, agregar el alcohol, tapar y agitar bien. Dejar reposar durante 2 ó 3
días.

Goma laca rubia: Se utiliza como sellador de bizcochos cerámicos, yeso y madera. También se usa para
proteger láminas de oro y para diluir cualquier tipo de purpurinas.

Gama laca negra: Se utiliza para sellar superficies y con ella se puede envejecer, por ejemplo, un dorado
a la hoja.

Goma laca incolora: es ideal para diluir pigmentos sin que se modifique el color. Esta laca se puede teñir
con anilinas, tintas o azafrán.