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CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

 

Cálculo reductor

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0.

INDICE.

1. Introducción

2

2. Motor

3

3. Selección de los factores de transmisión

4

4. Transmisión por correas

5

5. Predimensionamiento del reductor

10

6. Cálculo de la seguridad frente al fallo por fatiga superficial

22

7. Cálculo de la seguridad frente al fallo por fatiga en la base del diente

30

8. Cálculo de los ejes

33

9. Diseño del embrague

47

10. Cojinetes

51

11. Freno

56

12 Lubricación

59

 

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Cálculo reductor

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1.- INTRODUCCION

 

El presente proyecto consta del diseño de un conjunto mecánico compuesto por los siguientes elementos y especificaciones:

- Motor trifásico asíncrono de polos conmutables, con rotor de jaula de ardilla refrigerado por la superficie.

- Embrague de tipo cónico montado a la salida del motor.

 

- Transmisión por correas trapezoidales.

- Reductor de ejes paralelos, diseñado de la forma más compacta y ligera posible. Se desea asegurar el funcionamiento sin fallo durante 20.000 horas con un nivel de confianza del 95 %. La disposición del árbol de salida será opuesta a la del árbol de accionamiento. La fijación será por patas. Asimismo, ha de proveerse de un sistema de engrase adecuado.

- Freno colocado sobre el árbol de salida del reductor.

 

- El conjunto estará sometido a un servicio normal.

- La potencia nominal será de 114 kW. Esta potencia será incrementada en un 10% por pérdidas en la instalación mecánica, por lo que la potencia a transmitir será de 125,4 kW. Dado que el motor elegido, tiene una potencia máxima de 132 kW, por razones de seguridad para el equipo mecánico la potencia de trabajo se considerará de 132 kW, ante posibles sobrecargas a que pueda ser sometida la máquina.

- La velocidad a la salida del reductor será de 59 rpm.

 
 

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2.- MOTOR

 

Se

elige

un motor de

la

marca SIEMENS,

modelo 1LA6

316-1AD40,

con

las

siguientes

características:

 

6/4 polos.

Velocidad de sincronización: 1000/1500 rpm.

 

Potencia nominal: 90/132 kW. (132 kW para 1500 rpm).

 

Velocidad nominal: 985/1485 rpm.

 

Peso: 1060 kg.

 

Momento de inercia: 3.2 kg*m 2 .

 
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor 1485   ⋅ u r 2
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor 1485   ⋅ u r 2

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

Cálculo reductor

1485

 

u

r

2

= 2,80

u =

25,17

9

= 25,17

 

59

u

r

=

u

r

1

= 9

 

CORREAS

REDUCTOR

Relación de transmisión (u)

2,82

9 (3*3)

Velocidad a la entrada (rpm)

1485

526,60

Velocidad a la salida (rpm)

526,60

58,51

526,60 Velocidad a la salida (rpm) 526,60 58,51 Página 4 de 59 3.- SELECCIÓN DE LOS

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3.- SELECCIÓN DE LOS FACTORES DE TRANSMISION

En este punto se pretende decidir de que manera se van a distribuir las relaciones de transmisión.

La velocidad a la salida del motor es de 1485 rpm, y la velocidad a la salida del reductor debe ser de 59 rpm. Esto da una relación de transmisión total de:

Esta relación de transmisión debe repartirse entre la transmisión por correas y el reductor. El diseño del reductor constará de dos etapas, e inicialmente elegimos para cada etapa una relación de transmisión u ri = 3. Esto produce una relación de transmisión total en el reductor de:

Obtenido este valor, la relación de transmisión en la polea debe ser:

Tal como se especifica en el apartado 4.3, el diámetro elegido para la polea conductora es de 355 mm, este es un diámetro normalizado según normas ISO R 459 y DIN 2211. La relación de transmisión, entre poleas normalizadas, más próxima a 2,80 y para un diámetro de la polea pequeña de 355, es de 2,82 para un diámetro de la polea grande de 1000 mm.

Recalculando las relaciones de transmisión en cada etapa del reductor, se obtiene una nueva relación de transmisión de 2,99 en cada etapa, por lo que se puede considerar que sea igual a 3, asumiendo un pequeño error de la velocidad de salida del reductor, que por no tratarse de una máquina de gran precisión se considera aceptable.

La siguiente tabla resume todo lo expuesto:

que por no tratarse de una máquina de gran precisión se considera aceptable. La siguiente tabla

u

p

=

(El inverso)

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4.- TRANSMISION POR CORREAS

Se utilizarán correas trapezoidales GATES.

4.1- Determinación de la potencia de cálculo.

Para hallar la potencia de cálculo, se multiplicará la potencia necesaria por el factor de servicio que se incluye en catálogo comercial.

Para un servicio normal, de una máquina motriz correspondiente a un motor de las características señaladas, y una máquina accionada de características similares a ejes de transmisión, se obtiene un factor de servicio de 1,2.

Esto supone una potencia de cálculo:

P c = 1,2 * P = 1,2 * 132 = 158,4 kW

4.2 - Selección de la sección de la correa.

Para la selección de la sección de la correa recurrimos al siguiente gráfico, entrando con la potencia de cálculo y la velocidad del eje a la salida del motor, (P c = 158,4 kW, w = 1485 rpm).

a la salida del motor, (P c = 158,4 kW, w = 1485 rpm). Para las

Para las variables especificadas, se debe elegir una sección C. Del catálogo se elige el modelo Hi-Power.

4.3 - Determinación del diámetro de la polea de tracción.

Según consideraciones del fabricante, la velocidad no debe sobrepasar los 30 m/s. A su vez se recomienda que la correa debe tener una velocidad comprendida entre 20 y 30 m/s, para que la

 

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transmisión de potencia sea óptima, produciéndose menores tensiones de funcionamiento y disminución de carga sobre eje y cojinetes.

 

Para una polea de diámetro normalizado de 355 mm, se obtiene la siguiente velocidad de la

correa:

 

v

= 1485(

rpm

)

1

2

π

0,355

=

27,6

m

 

60

2

s

 

Para el diámetro inmediatamente superior (400 mm), la velocidad superaría los 30 m/s, por

lo que se elige D prim = 355 mm.

 

El Ancho de la polea se elegirá una vez determinado el número de correas necesarias en la transmisión.

4.4 - Selección de la polea conducida.

 

Tal y como se ha detallado en el punto 3, el diámetro primitivo de la polea conducida será D prim = 1000 mm.

El Ancho de la polea se elegirá una vez determinado el número de correas necesarias en la transmisión.

4.5 - Determinación de la distancia entre centros de las poleas y longitud de la correa.

Para obtener una transmisión económica, la distancia entre centros recomendada en el catálogo de correas GATES, debe corresponderse al valor mayor de los dos siguientes:

Diámetro de la polea mayor: D prim = 1000 mm

 

DEC

=

D

+ 3

d

=

1000

+

3

355

=

1032,5

(DEC: distancia entre centros aproximada).

 

2

2

Con el valor de 1032,5 se determina la longitud aproximada de la correa con la siguiente fórmula:

LAC

=

2

DEC

+

1,57(

D

+

d

)

+

(

D

d

)

2

=

4293,1 mm

(LAC: longitud aproximada).

 
 

4 DEC

 

La longitud de la correa normalizada, según norma ISO, inmediatamente superior al valor LAC calculado es LP= 4465 mm. Por tanto se está en condiciones de fijar el tipo de correa según catálogo: Correa trapezoidal Hi-Power C-173.

 

La distancia entre centros de las poleas se calcula según la siguiente fórmula:

 
 

A =

LP

1,57(D

+

d )

h(D

d )

 
 

2

Donde:

 

A = distancia entre centros real (mm) LP = longitud primitiva de la correa elegida (mm) h = factor de distancia entre centros, que se extrae de tabla en catálogo.

 
 

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Introduciendo datos se obtiene: A = 1123,7 mm.

 
 

El arco de contacto para la polea pequeña es θθθθ = 146,56º.

 

El arco de contacto sobre la polea grande es θθθθ = 213,44º.

4.6 - Número de correas

 

Para calcular el número de correas necesarias, se deben utilizar las tablas incluidas en el catálogo siguiendo los siguientes pasos:

1-

Se calcula la potencia de base en la tabla A del catálogo, entrando en la tabla con diámetro y velocidad de la polea pequeña (355 mm y 1485 rpm).

En el catálogo se encuentran datos para velocidades de 1400 rpm (21,9 kW) y para 1500 rpm (22,4 kW). Interpolando, se obtiene una potencia de base A = 22,325 kW.

2- Mediante la tabla B, se obtiene la potencia suplementaria en función de la relación de transmisión. Para ello se entra en la tabla con la relación de transmisión y la velocidad de la polea pequeña (u = 2,82 y 1485 rpm).

 

Interpolando entre los valores 1,19 kW para 1400 rpm y 1,27 para 1500 rpm, se obtiene una potencia suplementaria B = 1,258 kW.

3-

Se obtiene la potencia suplementaria por duración de vida según tabla C. Dado que el enunciado del problema exige el funcionamiento de los engranajes sin fallo durante al menos 20.000 horas, se aplicará este mismo criterio para las correas.

Para una duración de 25.000 horas, la potencia suplementaria por duración de vida vale C = 0 kW. Conservativamente, se ha adoptado 25.000 horas.

4-

En función del valor (D - d) / A, se calcula el factor de corrección del arco de contacto, según tabla G. Donde D y d son los diámetros de las poleas (1000 y 355 mm), y A es la distancia real entre centros (1123,7 mm).

Se obtiene en la tabla un factor de corrección de arco de contacto G = 0,92.

 

5-

Por último, en la tabla CL, se obtiene el factor de corrección de longitud, que depende de la longitud de la correa elegida.

Para una correa C-173 se da una valor CL = 1,05.

 

6-

Mediante la siguiente expresión, se determina el número de correas necesarias:

 
 

P

158,4

 
 

N

º

de

correas =

_

 

c

=

= 6,95 _ correas

(

A

+

B

+

C

)

G

CL

(22,325

+

1,258

+

0) 0,92 1,05

Por lo que adoptamos un total de 7 correas.

 
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 8 de 59 4.7 -
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4.7
- Tensado de las correas
La tensión estática por tramo (Ts) viene dada por la siguiente fórmula:
(2,5
− G
)
P
c
2
Ts = 45
+
M
V
G
N
V
Donde:
- G es el factor de corrección del arco de contacto, G = 0,92
- Pc = 158,4 kW
- N es el número de correas, N = 7
- V es la velocidad de correa, V = 27,6 m/s
- M es una constante tabulada, M = 0,026
Operando se obtiene: Ts = 83,17 daN
4.8
- Selección final del tipo de polea.
Para la polea conductora se elige una polea normalizada de diámetro primitivo 355 mm, con
casquillo cónico. La casa distribuidora de la polea será POVIN,SA. Dado que no se dispone en
"stock" de una polea de 7 canales, se comprueba que el uso de 8 correas con una polea de 8 canales
resulta más barato que el hacer un pedido especial, sólo para una unidad. Por lo que se decide
adoptar un total de 8 correas con una polea de 8 canales.
La polea se montará con un casquillo cónico número 4040 de diámetro interior 45 mm,
según apartado 8.1.
La polea conducida será de diámetro primitivo 1000 mm, y 8 canales, con casquillo cónico
5050 de diámetro interior 70 mm. La casa distribuidora será POVIN,SA.
4.9 - Resumen
A continuación se resume la elección de la transmisión:
• Correas de la marca Gates, clase Hi-Power, de perfil de sección en C. Referencia C-173.
• Número de correas 8.
• Polea conductora Povin, de diámetro primitivo 355 mm, con casquillo cónico 4040 de diámetro
45.
• Polea conducida Povin, de diámetro primitivo 1000 mm, con casquillo cónico 5050 de diámetro
70.

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Distancia entre centros de las poleas 1123,7 mm.

Vida de las correas 25.000 horas.

 

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59

5.- PREDIMENSIONAMIENTO DEL REDUCTOR

 

Para proceder al predimensionado del reductor, lo que se hará es realizar un cálculo simplificado de los engranajes frente al fallo por fatiga. Una vez dimensionado, en el próximo capítulo, se comprobarán los engranajes según el método general de cálculo.

5.1- Parámetros de diseño

 

El reductor a diseñar estará compuesto de dos etapas de reducción, de engranajes cilíndricos

rectos.

El eje de salida del reductor debe ser colineal y opuesto al eje de entrada. Para ello, como se verá más adelante, se eligen relaciones de transmisión iguales y diámetros primitivos iguales para los dos piñones y las dos ruedas.

La relación de transmisión en cada etapa es de 3. Dando las siguientes velocidades de piñón:

1ª etapa, velocidad del piñón = 526,6 rpm.

 

2ª etapa, velocidad del piñón = 526,6 / 3 = 175,5 rpm.

La potencia a transmitir es de 132 kW.

Las dimensiones del engranaje serán engendradas por el perfil de referencia según ISO 53:

- Angulo de presión α = 20º.

 

- Altura de la cabeza del dentado h a = m.

- Altura del pie del dentado h f = 1,25 m.

- Altura de trabajo hw = 2 m.

- Juego en cabeza c = 0,25 m.

- Altura total del dentado h = 2,25 m.

- Espesor s = m π / 2

- Hueco e = m π / 2

Designación F1516 5.2 d 2 1 ≤ CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II σ
Designación F1516 5.2 d 2 1 ≤ CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II σ

Designación

F1516

5.2

Designación F1516 5.2 d 2 1 ≤ CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II σ H

d

2

1

Designación F1516 5.2 d 2 1 ≤ CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II σ H
Designación F1516 5.2 d 2 1 ≤ CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II σ H

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

d 2 1 ≤ CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II σ H l i m

σ Hlim (daN/mm 2 )

163

46

d

2

6

10

6

 

1

 

35 π

Cálculo reductor

6   ⋅ 1   35 π Cálculo reductor   Rtm ( µ m) 3 P
 

Rtm (µm)

3

P

1

n 1

b

/ d

1

E (daN/ mm 2)

20700

⋅ n 1 b / d 1 E (daN/ mm 2 ) 20700 Página 11 de

Página 11 de

59

υ

0.3

1 E (daN/ mm 2 ) 20700 Página 11 de 59 υ 0.3 ⋅ 1 1,1

1

1,1

mm 2 ) 20700 Página 11 de 59 υ 0.3 ⋅ 1 1,1 La calidad del

La calidad del dentado será ISO 7.

El material a usar es un acero de cementación F1516, con las siguientes características:

σ F l i m (daN/mm 2 )
σ F l i m (daN/mm 2 )
σ F l i m (daN/mm 2 )
σ F l i m (daN/mm 2 )

σ Flim (daN/mm 2 )

σ F l i m (daN/mm 2 )
σ F l i m (daN/mm 2 )
σ F l i m (daN/mm 2 )
σ F l i m (daN/mm 2 )
σ F l i m (daN/mm 2 )
σ F l i m (daN/mm 2 )
σ F l i m (daN/mm 2 )

Este material será usado para los dos piñones y ruedas. Las dentaduras serán tratadas y rectificadas posteriormente.

Las ruedas y piñones tendrán un rodaje incluido en la fabricación de 100 horas con otra rueda dentada que tenga un número de dientes primo con el valor de las ruedas y piñones, corrigiendo así los posibles errores de talla en la generación de los dientes.

- Selección de los diámetros primitivos.

Este cálculo, se hace solamente para aproximar la dimensión del piñón y así tener una primera aproximación del diámetro primitivo para calcular el factor C 3 , por tanto, el valor del diámetro no se determina en este apartado, si no que será determinado más adelante.

Para un acero de cementación F1516 para ambas etapas, según figura 96 del texto de P. Lafont, nos permite elegir una relación b/d 1 1,1. Escogemos b/d 1 = 1,1.

Con este valor de b/d 1 = 1,1, y con un factor de aplicación K A = 1,25 (ver 5.3), se calcula el valor máximo que puede tomar el diámetro primitivo del piñón, a través de:

1ª ETAPA

6 ⋅ 10 6 1,25 132 ⋅ 1 ⋅ ⋅ 35 π 526,6 1,1 d
6
⋅ 10 6
1,25 132
1
⋅ ⋅
35 π
526,6
1,1
d 1 ≤ 124,67 mm

2ª ETAPA

d

2

6

 

1,25 132

1

35 π

175,5

d 1 215,96 mm

Para d 1 = 124 mm, b = 136,4 mm

Para d 1 = 124 mm, b = 136,4 mm

5.3

, b = 136,4 mm Para d 1 = 124 mm , b = 136,4 mm
, b = 136,4 mm Para d 1 = 124 mm , b = 136,4 mm

Se ha tomado el diámetro del piñón de la segunda etapa igual al de la primera, ya que de esta manera se consigue que a igualdad de relación de transmisión, sean iguales los diámetros de los dos piñones y por consiguiente los de las dos ruedas.

- Factor de aplicación K A .

Se calcula según norma AGMA 215-01, para característica uniforme de la máquina de accionamiento (motor eléctrico) y choques medios de la máquina de trabajo.

K A = 1,25
K A = 1,25

K

A

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 12 de 59 5.4- Factor
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
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5.4- Factor de servicio K b .
El factor de servicio se calcula según las indicaciones del texto de Pilar Lafont. En la figura
88, se dan los valores de K b para los engranajes accionados por motor eléctrico.
Eligiendo la calificación de choque medio (M) y considerando que estará sometido a un
régimen de funcionamiento normal (8-10 horas), se obtiene en el gráfico:
Kb = 1,25
5.5 - Factor C 1 .
Se calcula según la siguiente expresión:
π
u
C
=
n
1
1
6
u +
1
1ª ETAPA
2ª ETAPA
3
3
C = π
526,6
C = π
175,5
1 +
6
3
1
1 +
6
3
1
C 1 = 206,80
C 1 = 68,92
Merece la pena detenerse en este punto, y observar que el factor C 1 , es muy diferente para
las dos etapas, esto se debe fundamentalmente a la diferencia de velocidades de los dos ejes. Esto se
tendrá que corregir luego, fundamentalmente, a través del factor C 4 con mayores anchos de
engranaje para la segunda etapa.
En el presente proyecto, se seguirá adoptando el criterio de igual relación de transmisión
para cada una de las etapas, ya que para que el eje de salida del reductor sea colineal y opuesto al
eje de entrada, y manteniendo la misma relación de transmisión en cada etapa, se consigue que los
dos piñones y las dos ruedas tengan el mismo diámetro primitivo y consecuentemente el mismo
número de dientes (ya que el módulo debe ser igual). Esto produce una economía en el proceso de
tallado ya que, considerando para las herramientas disponibles en el taller, que no influye el espesor
se puede reducir a la mitad el número de herramientas (una herramienta para los dos piñones y otra
para las ruedas, en vez de cuatro para cada uno de los engranajes).
Si el criterio fuera otro, por ejemplo el mínimo espesor de material, por limitaciones en el
suministro, debería escogerse una relación de transmisión mayor en la segunda etapa y cumplir el
siguiente sistema de ecuaciones:
(
a
) _
d
+
d
=
d
+
d
1
2
3
4
d
d
2
4
(
b
) _
=
9
d 1 d
3
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 13 de 59 5.6 -
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
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5.6
- Factor C 2 .
Para calcular el factor geométrico se entra en la figura 89 del texto de Pilar Lafont con β = 0,
y α = 20. Se obtiene para ambas etapas:
C2 = 0,20
5.7
- Factor C 3 .
En este apartado se hace una primera aproximación, con los diámetros máximos calculados
en el apartado 5.2. Con estos datos calculamos la velocidad tangencial, que será recalculada más
adelante.
1ª ETAPA
2ª ETAPA
2
π
0,124
2
π
0,124
V
= 526,6(
rpm
)
= 3,42
m
/
s
V
= 175,5(
rpm
)
= 1,14
m
/
s
t
t
60
2
60
2
En la figura 97, se especifica la orientación de Niemann para la elección del número de dientes del
piñón. Para una relación de transmisión de 3, el número de dientes del piñón debe estar
comprendido entre 19 y 25. Por tanto se elige como número de dientes del piñón Z 1 = 20.
Para Z 1
=
20
y con
V t
= 3,42 m/s,para una
Para
Z 1
=
20
y
con V t
= 1,14 m/s,para una
calidad ISO 7,según figura 90 se tiene
calidad ISO 7,según figura 90 se tiene
aproximadamente Z v 2 / K v = 0,83.
aproximadamente Z v 2 / K v = 0,81.
V t *Z 1 / 100 = 0,684 ,por lo que C 3 = 0,83 / 1,05
V t *Z 1 / 100 = 0,228 ,por lo que C 3 = 0,23 / 1,05
C 3 = 0,79
C 3 = 0,77
5.8
- Factor del material C 5 .
El factor del material será común a ambas etapas, y será calculado por:
2
σ
Hlim
C
= 
5
Z
E
donde:
σ Hlim = 163 daN / mm 2
1
1
2
=
=
= 60,17 _
daN
/
mm
Z E
2
2
 1 −
ν
 1
0.3
2
π
2
π
E
20700
Por tanto,
C 5 = 2,71
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 14 de 59 5.9 -
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 14 de
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5.9 - Factor de efectos varios C 6 .
2
2
2
2
C
= Z
⋅ Z
⋅ Z
⋅ Z
6
L
R
W
X
• Factor de viscosidad del lubricante, en el método simplificado Z L = 1
• Factor de rugosidad, para dentaduras tratadas y rectificadas posteriormente Z R = 1
• Factor de relación de durezas, Z W = 1
• Factor de dimensión Z X = 1
Con estos valores:
C6 = 1
5.10 - Diseño del engranaje.
Ya se han elegido el número de dientes, Z = 20,para las dos etapas, por lo que el número de
dientes de la rueda será de 60.
Se debe calcular ahora el factor C 4 a través de la siguiente expresión:
K
P
B
C
=
4
C C C C C
1
2
3
5
6
1ª ETAPA
2ª ETAPA
1,25 132
1,25 132
C
=
=
1,86
C
=
=
5,73
4
4
206,8 0,2 0,79
2,71 1
68,92 0,2 0,77
2,71 1
Con este valor de C4 se entra en la figura 95, en la que se obtiene el valor de b para distintas
relaciones b/d
Para C 4 = 1,86 y valores recomendados b/d ≤ 1,1
se obtiene :
Para C 4 = 5,73 y valores recomendados b/d ≤ 1,1
se obtiene :
• b = 115 mm para b/d = 0,75⇒ d=153,33 mm
• b = 165 mm para b/d = 0,75 ⇒ d=220 mm
• b = 140 mm para b/d = 1 ⇒ d =140 mm
• b = 205 mm para b/d = 1 ⇒ d=205 mm
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 15 de 59 Con estos
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 15 de
59
Con estos valores de d y b se trata de escoger la combinación que produzca un mayor ahorro de
material, es decir la de mínimo volumen. Además, se debe tener en cuenta que los dos diámetros
han de ser iguales.
El volumen se calculará a partir de:
2
d
v
= π
b
4
Se ve en la expresión de C4 que el diámetro es cada vez más pequeño a medida que se aumenta la
relación b/d. Como el piñón más solicitado es el de la 2ª etapa, se mantendrá el de menor volumen
de la segunda etapa como diámetro de referencia, y se aproximará el espesor de la primera etapa a
través de la expresión:
6
6
10
K
P
1
2
A
d
1
35
π
n
b
/
d
1
1
y si es necesario, en el método general, se ajustará el espesor a su valor necesario.
V piñón (d =220) = 6272189,7 mm 2 .
V piñón (d =205) = 6766303,3 mm 2 .
Por tanto se elige d = 220 mm.
6
6
10
1,25 132
1
2
220
b
/
d
=
0,35
1
35 π
526,6
b
/
d
1
Por tanto b = 77 mm.
Conociendo, ahora, el valor del diámetro primitivo (d = 220 mm) y el número de dientes del
piñón (Z = 20),se puede conocer el valor del módulo:
m =
d 1 = 11
Z
1
Yendo a la figura 3 del texto de P. Lafont, se encuentra que el módulo calculado es un módulo
normalizado y que corresponde a la Serie II. En este proyecto se acepta como válido.
Resumiendo, el engranaje diseñado tiene las siguientes características:
1ª ETAPA
2ª ETAPA
• d piñón = 220 mm
• d piñón = 220 mm
• d rueda = 660 mm
• d rueda = 660 mm
• m = 11
• m = 11
• b = 77 mm
• b = 165 mm
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 16 de 59 5.11 -
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 16 de
59
5.11
- Comprobación del cumplimiento de la condición de uso del método simplificado.
Para utilizar el método simplificado se debe cumplir:
F
t
K A ≥ 350
N
/
mm
b
1ª ETAPA
2ª ETAPA
132000(
W
)
1
132000(
W
)
1
F t =
=
F t =
=
2
π
(
rad
)
0,220(
m
) / 2
2
π
(
rad
)
0,220(
m
) / 2
526,6(
rpm
)
175,5(
rpm
)
60(
s
)
60(
s
)
21760,6(
N
)
65294,3(
N
)
21760,6
65294,3
1,25
=
353,3(
N
/
mm ≥
)
350
1,25
=
494,6(
N
/
mm ≥
)
350
77
165
Por tanto el método simplificado es aplicable.
5.12
- Factor C 3 corregido.
En este punto se calcula el factor C 3 corregido al diámetro real utilizado.
1ª ETAPA
2ª ETAPA
2
π
0,220
2
π
0,220
V
= 526,6(
rpm
)
= 6,07
m
/
s
V
= 175,5(
rpm
)
= 2,02
m
/
s
t
t
60
2
60
2
Para Z 1
=
20
y con
V t
= 6,07 m/s,para una
Para
Z 1
=
20
y
con V t
= 2,02 m/s,para una
calidad ISO 7,según figura 90 se tiene
calidad ISO 7,según figura 90 se tiene
aproximadamente Z v 2 / K v = 0,87.
aproximadamente Z v 2 / K v = 0,82.
V t *Z 1 / 100 = 1,214 ,por lo que C 3 = 0,87 / 1,056
V t *Z 1 / 100 = 0,404 ,por lo que C 3 = 0,82 / 1,05
C 3 = 0,82
C 3 = 0,78
5.13
- Cálculo de C 4 corregido.
Se corrige el valor de C 4 con los nuevos datos de los diámetros y anchos del piñón.
2
bd
6
1
C
=
10 −
4
K
K
donde, según el método simplificado:
-
K Hα = 1 (dentaduras endurecidas y posteriormente rectificadas)
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 17 de 59 2 3
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 17 de
59
2
3
-
K
=
1,15
+
0,18(
b
/
d
)
+
0,31 10 −
b
(dentaduras con rodaje incluido en la gama de
H
β
1
fabricación). Aunque la calidad es ISO 7, se ha adoptado la expresión para la calidad ISO 8 para
penalizar el endurecimiento superficial.
1ª ETAPA
2ª ETAPA
2
3
K
=
1,15
+
0,18 0,35
+
0,31 10
77
=
1,20
Este valor no debería cambiar, aunque será
calculado de nuevo por las fórmulas para mayor
exactitud:
C 4 = 3,1
2
3
K
=
1,15
+
0,18 0,75
+
0,31 10
165
=
1,30
C 4 = 6,14
Ligeramente superior a 5,73.
5.14
- Cálculo simplificado de la seguridad frente al fallo por fatiga superficial.
Se debe comprobar que:
K B P ≤ C 1 C 2 C 3 C 4 C 5 C 6
K B P = 165 kW
1ª ETAPA
2ª ETAPA
C 1 C 2 C 3 C 4 C 5 C 6 = 284,9 kW
C 1 C 2 C 3 C 4 C 5 C 6 = 178,9 kW
Por tanto el diseño es correcto desde el criterio de fatiga superficial. Se hará, no obstante, la
comprobación por el método general.
5.15
- Factor K RF .
Para una fiabilidad del 95%, se tendrá una probabilidad de fallo del 5%, es decir un 5/100.
En la figura 87 del texto de P. Lafont se obtiene un valor aproximado de 0,95. Por tanto,
K RF = 1,05
5.16
- Factor de duración Y NT .
El número de ciclos que tienen que soportar los piñones es de:
1ª ETAPA
2ª ETAPA
N L = 20000(horas)*526,6(rpm)*60(min/h) =
= 6,32 10 8 ciclos.
N L = 20000(horas)*175,5(rpm)*60(min/h) =
= 2,11 10 8 ciclos.
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 18 de 59 En ambos
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 18 de
59
En ambos casos N L > 3 10 6 ciclos, por lo que según las indicaciones del texto de P. Lafont
(pgn 150), para aceros de cementación:
Y NT = 1
5.17 - Factor K BF .
K
K
1,25 ⋅1,05
A
RF
K
=
=
BF
Y
1
NT
K BF = 1,31
5.18 - Factor C B1 .
Este factor se calcula de acuerdo a:
π
6
2
C
=
10
Z m n
B 1
1
1
6
1ª ETAPA
2ª ETAPA
π
π
6
2
6
2
C 1 =
10
20 11 526,6
C
10
20 11
175,5
1 =
B
B
6
6
C B1 = 0,667
C B1 = 0,222
5.19
- Grado de recubrimiento εεεε
Para calcular el grado de recubrimiento, primero se ha de hallar la longitud de engrane. Se
irán calculando a continuación todos los parámetros necesarios para el cálculo:
• Radio de la cabeza, r a = d/2 + m
r a1 = 220/2 + 11 = 121 mm
r a2 = 660/2 + 11 = 341 mm
• Radio de la base, r b = d/2 cos α
r b1 = 220/2 * cos20 = 103,37 mm
r b2 = 660/2 * cos20 = 310,10 mm
• Longitud de alejamiento,
g a = 25,27
2
2
g
=
r
r
r senα
a
a
1
b
1
1
• Longitud de acercamiento,
g f = 28,97
2
2
g
=
r
r
r
senα
f
a
2
b
2
2
• Longitud de engrane, g α = g f + g a
g α = 54,24
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 19 de 59 g •
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 19 de
59
g
Grado de recubrimiento,
ε
α
=
εεεε = 1,67
m
π
cos
α
5.20
- Factor C B2 .
El factor CB2 se calcula a partir de:
1
=
C B
2
Y Y β cos
β
ε
donde:
• Factor de conducción, Y ε = 0,25 + 0,75 / ε = 0,70
• Factor de inclinación, Y β = 1 por ser dentado oblicuo, al igual que cosβ.
C B2 = 1,43
5.21
- Factor C B3 .
En la figura 99 se obtiene el valor de este factor directamente:
1ª ETAPA
2ª ETAPA
Para una velocidad tangencial de 6,07 m/s, para
20 dientes y para una calidad ISO 7 se obtiene:
Para una velocidad tangencial de 2,02 m/s, para
20 dientes y para una calidad ISO 7 se obtiene:
C B3 = 0,91
C B3 = 0,96
5.22
- Factor C B4 .
Este factor es el inverso del factor de cabeza Y FS .
El factor de cabeza se extrae de la figura 54.a, entrando con Z = 20 y x = 0. Se obtiene:
Y FS = 4,67, y su inverso:
C B4 = 0,214
5.23
- Factor C B5 .
El factor C B5 responde a la siguiente expresión:
b
C
=
B
5
K
K
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 20 de 59 donde, -
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 20 de
59
donde,
-
K Fα = K Hα = 1
-
K
= 0,15 + 0,85K
1ª ETAPA
2ª ETAPA
K
= 0,15 + 0,85 ⋅1,20 = 1,17
K
=
0,15 + 0,85 ⋅1,30 = 1,26
C B5 = 65,81
C B5 = 130,95
5.24 - Factor del material C B6 .
C B6 = 2 * σ Flim = 2 * 46
C B6 = 92
5.25 - Factor C B7 .
Según figura 100, para m = 11 y curva b), se obtiene
C B7 = 0,92
5.26 - Cálculo simplificado del engranaje frente al fallo por rotura por fatiga en la base del
diente.
Se debe comprobar que:
K BF P ≤ C B1 C B2 C B3 C B4 C B5 C B6 C B7
K BF P = 172,92 kW
1ª ETAPA
2ª ETAPA
C B1 C B2 C B3 C B4 C B5 C B6 C B7 = 1034,62 kW
C B1 C B2 C B3 C B4 C B5 C B6 C B7 = 722,86 kW
Por tanto el diseño es correcto desde el criterio de rotura por fatiga en la base del diente.
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor   PIÑON RUEDA Diámetro primitivo (d)
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor   PIÑON RUEDA Diámetro primitivo (d)

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

Cálculo reductor

 

PIÑON

RUEDA

Diámetro primitivo (d)

220

mm

660

mm

Módulo (m)

 

11

 

Número de dientes (Z)

20

60

Angulo de presión (α)

 

20

 

Diámetro de cabeza (da)

242

mm

682

mm

Diámetro de pie (df)

192,5 mm

632,5 mm

Diámetro de base (db)

206,73 mm

620,20 mm

Juego en cabeza (c )

 

2,75 mm

 

Ancho (b)

1ª Etapa: 77 mm 2ª Etapa: 165 mm

Distancia entre centros (a)

 

440 mm

 
Distancia entre centros (a)   440 mm   Página 21 de 59 5.27 - Conclusiones. El

Página 21 de

59

5.27 - Conclusiones.

El método simplificado nos ha proporcionado el camino para diseñar el engranaje frente a los dos criterios aplicables. En los dos siguientes capítulos se hará esta comprobación usando el método general, que es más exacto. Aunque presumiblemente, se puede asegurar que no habrán de cambiarse los resultados.

Finalmente se resume a continuación todos los valores de interés del engranaje.

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 22 de 59 6.- CALCULO
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 22 de
59
6.- CALCULO DE LA SEGURIDAD FRENTE AL FALLO POR FATIGA SUPERFICIAL.
METODO GENERAL.
Tal y como se aconseja en el texto de P. Lafont, una vez dimensionado el engranaje a través
del método simplificado, se procederá ahora al cálculo por el método general.
6.1 - Cálculo de la fuerza tangencial F t .
T
P
1
1
=
=
F t
r
2
π
r
1
n
1
1
60
1ª ETAPA
2ª ETAPA
132000(
W
)
1
132000(
W
)
1
=
=
F t
F t
2
π
0,110(
m
)
2
π
0,110(
m
)
526,6(
rpm
)
175,5(
rpm
)
60(
s
)
60(
s
)
F t = 21760,6 N
F t = 65294,3 N
6.2 - Factor Geométrico Z H .
2 cos
β
cos
α
'
2
cos 0 cos 20
b
t
Z
=
=
H
2
2
cos
α
sen
α
'
cos 20sen 20
t
t
Z H = 2,49
6.3 - Factor de elasticidad Z E .
Este ya ha sido calculado en el apartado 5.8.
Z E = 60,17
6.4 - Factor de conducción Z εεεε .
Para dentado recto,
4
ε
4
1,67
Z
=
=
ε
3
3
Donde el grado de recubrimiento ya ha sido calculado en el apartado 5.19.
Z εεεε = 0,88
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 23 de 59 6.5 -
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 23 de
59
6.5 - Factor de inclinación Z ββββ .
Este coeficiente no tiene aplicación para dentados rectos, por lo que:
Z ββββ = 1
6.6 - Cálculo de la presión nominal de Hertz.
La presión nominal de Hertz se calcula mediante la siguiente expresión, donde todos los
parámetros ya son conocidos:
F
u
+ 1
σ
t
= Z
Z
Z
Z
H
0
H
E
ε
β
2 r b
u
1
1ª ETAPA
2ª ETAPA
2176,06(
daN
) 3
+
1
6529,43(
daN
) 3
+
1
σ
=
2,49 60,17 0,88 1
σ
=
2,49 60,17 0,88 1
H 0
H 0
2 110
77
3
2
110 165
3
σσσσ H0 = 54,564 daN/mm 2 .
σσσσ H0 = 64,568 daN/mm 2 .
6.7 - Factor de aplicación K A .
Este factor ya ha sido calculado en el apartado 5.3.
K A = 1,25
6.8 - Factor dinámico K V .
K
= 1+
K
f
V
350
Donde:
2
Z V
u
1
t
• K 350 se obtiene de la figura 57.c en función del valor de
y de la calidad superficial
2
100
1
+
u
(ISO 7).
F
t
• f se obtiene de la figura 57.d en función de la calidad superficial (ISO 7) y de
K
.
A
b
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 24 de 59 1ª ETAPA
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 24 de
59
1ª ETAPA
2ª ETAPA
Z1 = 20, u = 3
Z1 = 20, u = 3
Vt = 6,07 m/s (calculado en 5.12)
Vt = 2,02 m/s (calculado en 5.12)
2
2
Z V
u
Z V
u
1
t
1
t
= 1,152
= 0,383
2
2
100
1
+
u
100
1
+
u
En la tabla se obtiene K 350 = 0,1
En la tabla se obtiene K 350 = 0,04
F
F
t
t
K
= 353,3 (calculado en 5.11)
K
= 494,6 (calculado en 5.11)
A
A
b
b
Para dentado ISO 7 (DIN 8 - 9) f = 1
Para dentado ISO 7 (DIN 8 - 9) f = 0,76
K V = 1,1
K V = 1,03
6.9 - Factor de distribución longitudinal de la carga K Hββββ.
Se irá calculando siguiendo los siguientes pasos.
a) Se calcula el error de distorsión por deformación bajo carga f sh ,
4
2
F
ls 
d
 b 
m
1
f
=
A 
1
+
K
 0,3  
0,3
+
sh
b
2
d
d
d
1
sh 1
1
1ª ETAPA
2ª ETAPA
F
F
2176,06
F
F
6529,43
• K
m
t
• m
t
=
K
= 1,25 ⋅1,1⋅
= 38,86 daN
=
K
K
= 1,25 ⋅1,03 ⋅
= 50,95 daN
A
V
A
V
b
b
77
b
b
165
• A = 0,23
• A = 0,23
• El piñón está en voladizo con s/l < 0,5, en la
• Para s/l < 0,3, en la figura 63 de ref. [1] para
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 25 de 59 figura 63
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 25 de
59
figura 63 de ref. [1] para d1/dsh1 >1,15, se
toma K = 1,33
d1/dsh1 >1,15, y en la 3ª representación se
toma K = -0,36
l = 362,5 mm
• l = 462 mm
s = 118,5 mm
• s = 112,5 mm
d 1 = 220 mm
• d 1 = 220 mm
d sh1 = 65 mm
• d sh1 = 100 mm
b = 77 mm
• b = 165 mm
f sh = 170,07
f sh = 53,10
b)
Se calcula el error de distorsión por fabricación f ma , que para ambos casos es igual a f hβ , y que
según el texto de P. Lafont, será
F ma = 14 ( calidad ISO 7 y b = 77 mm)
F ma = 16 (calidad ISO 7 y b = 165 mm)
c) El error de distorsión inicial, será pues,
F βx = f ma + f sh
F ββββx = 184,07
F ββββx = 69,1
d) La reducción del error de distorsión inicial por rodaje, será:
Y β = 0,15 F βx ≤ 6
Para ambos casos: Y ββββ = 6
e) Error de distorsión:
F βy = F βx - Y β
F ββββy =178,07
F ββββy = 63,1
f) Para ambos casos F m / b < 0,5 C γ F βy (donde C γ = 2), entonces:
2 ⋅ C
F
γ
β
y
K
=
H
β
F
/
b
m
K Hββββ = 4,28
K Hββββ = 2,22
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 26 de 59 6.10 -
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 26 de
59
6.10
- Factor de distribución transversal de la carga K Hαααα.
Se seguirán los siguientes pasos:
a) Factor de tolerancia, para ambas etapas:
ϕϕϕϕ p = m + 0,25 d 2 = 11 + 0,25 * 660 =176
b) Para una calidad ISO 7,
Tf pt = f pt = 0,9 ϕ p + 11,2 = 169,6
c) Se calcula el error de paso base,
f pb = f pt cos α = 169,6 cos 20 = 159,37
d) Para aceros endurecidos superficialmente, se obtiene una reducción por rodaje del error de paso
de base:
Y αααα = 3
e) Como el grado de recubrimiento es 1,67, menor que 2:
ε
C
(
f
Y
)
γ
pb
α
K
=
(0,9
+
0,4
)
H
α
2
K
K K
F
/
b
A
V
H
β
t
1ª ETAPA
2ª ETAPA
K Hαααα = 1,38
K Hαααα = 1,67
6.11 - Presión superficial de cálculo.
σ
=
σ
K
K K
K
H
Ho
A
V
H
β
H
α
1ª ETAPA
2ª ETAPA
σσσσ H = 155,49 daN/mm2
σσσσ H = 141,07 daN/mm2
6.12 - Factor de duración.
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 27 de 59 Ya que
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 27 de
59
Ya que para el piñón más lento N L = 20000 (horas) * 60 * 175,5 (rpm) = 2,1*10 8 ciclos que
es mayor que 5*10 5 , al tratarse de un acero endurecido superficialmente, para ambas etapas:
Z N = 1
6.13
- Factor de viscosidad del lubricante.
4(1
− C
)
Z
=
C
+
ZL
L
ZL
2
(1,2
+
134 /
ν
)
40
Donde:
ν 40 = 200 cSt (ver capítulo 12)
σ
− 85
120
85
C
= 0,08
Hlim
+
0,83
=
0,08
+
0,83
=
0,91
ZL
35
35
Se obtiene un coeficiente:
Z L = 1,01
6.14
- Factor de velocidad.
2(1
− C
)
Z
=
C
+
ZV
V
ZV
0,8
+
32 / V
Donde:
V = 3,42 m/s para la primera etapa, y V = 1,14 m/s para la segunda etapa.
σ
− 85
120
85
C
=
0,85
+
0,08
Hlim
=
0,85
+
0,08
= 0,93
ZV
35
35
Sustituyendo, se obtiene:
1ª ETAPA
2ª ETAPA
Z V = 0,97
Z V = 0,96
6.15
- Factor de rugosidad.
Para rueda y piñón: R tm = 3 µm.
Obteniéndose un valor:
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II 100 tm 2 = 3 3 3 a
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II 100 tm 2 = 3 3 3 a
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II 100 tm 2 = 3 3 3 a
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II 100 tm 2 = 3 3 3 a

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II 100 tm 2 = 3 3 3 a distancia
100 tm 2 = 3 3 3 a distancia ( _ centros ) 100 −
100
tm
2
=
3 3
3
a distancia
(
_
centros
)
100
− 120
σ Hlim
500
500
Z
R = 
R
 
= σ
Z
σ HP
Hlim
N
100 440
100
440

Cálculo reductor

  = σ Z σ HP Hlim N 100 440 Cálculo reductor = 1,83 µ

= 1,83µ m

3

C

zr

 

tm

100

Z

L

Z

R

Z

V

Z

W

Z

X

Z R = 1,04
Z R = 1,04
Z W = 1
Z W = 1
L Z R Z V Z W Z X Z R = 1,04 Z W =

Página 28 de

59

V Z W Z X Z R = 1,04 Z W = 1 Página 28 de
V Z W Z X Z R = 1,04 Z W = 1 Página 28 de
V Z W Z X Z R = 1,04 Z W = 1 Página 28 de
V Z W Z X Z R = 1,04 Z W = 1 Página 28 de

Es necesario definir otro parámetro

100

- Factor de relación de durezas.

Según texto de P. Lafont,

- Factor de dimensiones.

Según gráfico de la fig 77 del texto de P. Lafont, para m = 11 y para aceros cementados, se obtiene:

Z X = 0,97
Z X = 0,97

- Cálculo del límite admisible para la presión de Hertz.

- Cálculo del límite admisible para la presión de Hertz. σ HP 1ª ETAPA 2ª ETAPA

σ HP

del límite admisible para la presión de Hertz. σ HP 1ª ETAPA 2ª ETAPA σ HP

1ª ETAPA

admisible para la presión de Hertz. σ HP 1ª ETAPA 2ª ETAPA σ HP = 163

2ª ETAPA

σ HP

para la presión de Hertz. σ HP 1ª ETAPA 2ª ETAPA σ HP = 163 ⋅

= 16311,011,04 0,97 10,97

σσσσ HP = 161,10 daN/mm 2

= 16311,011,04 0,96 10,97

σσσσ HP = 159,44 daN/mm 2

= 161,10 daN/mm 2 = 163 ⋅ 1 ⋅ 1,01 ⋅ 1,04 ⋅ 0,96 ⋅ 1

=

0,12

+

= 0,08

 

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

 
 

Cálculo reductor

 

Página 29 de

 

59

6.19 - Cálculo de la seguridad frente a fatiga superficial.

 
 

2

 

S

H

=

σ

HP

σ

H

 

1ª ETAPA

 

2ª ETAPA

 

S

H

=

2

  = 1,07

161,10

155,49

   

S

H

=

  159,43

141,07

2

= 1,28

Estos factores han sido calculados con una fiabilidad del 99% que es mayor que el 90% pedido en las condiciones de diseño. Por tanto, el diseño de los engranajes cumple las condiciones exigidas al inicio del diseño.

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 30 de 59 7.- CALCULO
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 30 de
59
7.- CALCULO DE LA SEGURIDAD FRENTE AL FALLO POR FATIGA EN LA BASE
DEL DIENTE. METODO GENERAL.
7.1
- Factor de conducción.
0,75
Y ε = 0,25 + 0,75 / ε = 0,25 +
1,67
Donde el grado de recubrimiento ya ha sido calculado anteriormente. Se obtiene:
Y εεεε = 0,70
7.2 - Factor de cabeza.
En la figura 54 del texto de P. Lafont, para 20 dientes, se obtiene:
Y FS = 4,67
7.3 - Tensión nominal en la base del diente.
F
σ
t
=
Y
Y
Fo
FS
ε
bm
donde todos los parámetros ya han sido calculados con anterioridad.
1ª ETAPA
2ª ETAPA
2176,06(
daN
)
6529,43(
daN
)
σ
=
4,67 0,7
σ
=
4,67 0,7
Fo
Fo
77
11
165 11
σσσσ Fo = 8,40 daN/mm 2
σσσσ Fo = 11,76 daN/mm 2
7.4
- Factor de distribución longitudinal de carga.
N
K
=
K
F
β
H
β
donde K HB ha sido calculado en el capítulo anterior, y el valor de N viene dado por:
2
(
b
/
h
)
N =
2
1
+
b
/
h
+
(
b
/
h
)
b es el ancho del diente, y h su altura.
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 31 de 59 1ª ETAPA
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 31 de
59
1ª ETAPA
2ª ETAPA
2
2
(77 / 27,5)
(165 / 27,5)
N =
=
0,67
N =
=
0,84
2
2
77
165
165
1
+ 77 + 
1
+
+ 
27,5
27,5
27,5
27,5
0,67
0,67
K
=
4,28
=
2,65
K
=
2,22
=
1,95
K Fββββ = 2,65
K Fββββ = 1,95
7.5 - Factor de distribución transversal de carga.
Toma el mismo valor que para el caso de fatiga superficial.
1ª ETAPA
2ª ETAPA
K Fαααα = 1,38
K Fαααα = 1,67
7.6 - Tensión de cálculo para presión en la base del diente.
σ
=
K
K
K
K
σ
F
A
V
F
β
F
α
Fo
Donde K A y K V toman los mismos valores que en el caso de fatiga superficial.
1ª ETAPA
2ª ETAPA
σσσσ H = 42,24 daN/mm 2
σσσσ H = 49,31 daN/mm 2
7.7 - Factor de concentración de tensiones Y ST .
Y ST = 2
7.8 - Factor de duración.
Ya que para el piñón más lento N L = 20000 (horas) * 60 * 175,5 (rpm) = 2,1*10 8 ciclos que
es mayor que 3*10 6 , al tratarse de un acero endurecido superficialmente, para ambas etapas:
Y NT = 1
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 32 de 59 7.9 -
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 32 de
59
7.9 - Factor de sensibilidad relativa a la entalladura.
Los valores se extraen de la figura 84 del texto de P. Lafont.
Previamente se debe calcular Y sa según figura 54, para Z = 20, Y sa = 1,6.
Con este valor y para la curva de aceros de cementación:
Y δδδδRelT = 0,98
7.10 - Factor de rugosidad relativa.
En la figura 85 del texto de P. Lafont, para Rtm = 3 y para aceros de cementación,
Y RRelT = 1,06
7.11 - Factor de dimensión.
En la figura 86, para m = 11 y aceros cementados,
Y x = 0,92
7.12 - Límite admisible para la tensión en la base del diente.
2
σ
=
σ
Y
Y
Y
Y
Y
=
46
2
1
0,98 1,06
0,92
=
87,92 _ daN / mm
FP
Flim
ST
NT
δ
rlT
RrelT
x
σσσσ FP = 87,92 daN/mm 2
7.13
- Cálculo de la seguridad frente a fatiga en la base del diente.
σ
FP
S
=
F
σ
F
1ª ETAPA
2ª ETAPA
87,92
87,92
S
=
= 2,08
S
=
= 1,78
F
F
42,24
49,31
Por tanto, se puede concluir, que el engranaje diseñado es seguro desde el fallo por fatiga en
la base del diente.
• • • • • CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Velocidad
• • • • • CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Velocidad

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

Cálculo reductor

Velocidad (rpm)

Par (N*m)

1485

848,8

1485

848,8

Estará

 

cojinetes

desembragado

526,6

2393,7

175,5

7182,4

59

21364,5

S e = K a K b K c K d S e '

K = a S

a

b

ut

K c K d S e ' K = a ⋅ S a b ut Página

Página 33 de

59

en

estado

8.- CALCULO DE LOS EJES

Se detallan a continuación todos los ejes que se utilizan:

Eje de salida del motor

No se calculará, ya que se supone que en el diseño del motor se ha diseñado correctamente el eje.

Eje de conexión del embrague y soporte de la polea conductora

soportado por dos

Eje de entrada al reductor y soporte de la polea conducida

 

Eje intermedio entre las etapas del reductor.

 

Eje de salida del reductor

 

Para todos los ejes:

El material será AISI 1095, con Su = 830 Mpa, y Sy = 460 Mpa. (También se utilizará en las chavetas).

Se calcularán usando la teoría de energía de distorsión y el diagrama de Goodman.

Se adoptará un factor de seguridad, n = 1,5.

Se considerará el momento torsor como tensión estática y no fluctuante.

Para estimar el límite de fatiga, ya que no se tienen datos para este material, se hará siguiendo las recomendaciones de la referencia [2]. S e ' = 0.504*S ut = 418 Mpa. Para calcular S e , se aplicarán los factores de Marin, excepto el factor de efectos diversos, K e , que será introducido aparte.

- K a , factor de superficie,

, donde para una superficie rectificada a = 1,58 y b = -

0,085. Por tanto K a = 0,892.

- K b , factor de tamaño, conservativamente se adopta un valor de 0,6,ya que es el valor más bajo que puede tomar, para flexión de ejes de diámetro mayor de 51 mm. K b = 0,6.

- K c , factor de carga, para flexión K c = 1.

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 34 de 59 - K
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 34 de
59
- K d , factor de temperatura, por trabajar el conjunto a temperatura ambiente, K d = 1.
Introduciendo valores Se = 223,7 Mpa.
8.1.- Eje de conexión del embrague y soporte de la polea conductora.
Este eje, en conexión con el eje de salida del motor, situación embragada, forma una viga
continua, ya que está apoyado en tres puntos. Para simplificar los cálculos se dimensionará el eje en
situación desembragado suponiendo que está transmitiendo aún todo el par necesario. La situación
se ilustra en el siguiente diagrama de cuerpo libre.
F
T
Fa
A
B
156,25
156,25
Donde:
• T = 848,8 N*m
• F será la fuerza resultante debido a la tensión de las correas. La tensión estática fue calculada en
el apartado 4.7, de valor Ts = 831,7 N por correa (el cálculo se hizo para 7 correas). Teniendo
en cuenta que
2*Ts = T 1 + T 2 , se obtiene
F = 7*2*Ts*cos((180-θ)/2)
Donde θ = 146,56 es el ángulo de contacto, por tanto
F = 11150,5 N
• Fa = 10650 N, calculada en 9.1. A priori esta fuerza no será utilizada en el cálculo por los
pequeños valores de las tensiones que origina.
La geometría del eje debe presentar las siguientes características:
- En el TRAMO 1, entre el extremo libre (embrague) y el apoyo A, el eje estará ranurado, según
DIN 5472, en parte para permitir el deslizamiento del embrague. Además deberá incluir un
- Y CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59
- Y CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59

-

Y

- Y CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro
- Y CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

- Y CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro
- Y CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro

Cálculo reductor

CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro para hacer de
CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro para hacer de
CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro para hacer de

Página 35 de

59

Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro para hacer de tope
Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro para hacer de tope
Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 35 de 59 hombro para hacer de tope

hombro para hacer de tope del retén del muelle. Finalmente, se colocará otro hombro para la colocación del rodamiento.

En el TRAMO 2, entre los dos apoyos, irá colocada la polea conductora. Para posicionar el casquillo cónico de apriete de la polea se inserta un hombro. Al final del eje, en el apoyo B, se coloca otro hombro para hacer tope el eje y rodamiento, y se coloca una arandela de retención en el otro extremo del rodamiento.

Las reacciones en los cojinetes serán:

R VA = R VB = 11150,5 / 2 =5575,25 N.

R HB = 10650 N.

a continuación se expresan los diagramas de momentos:

45 156,25

M = 871132,8 Nmm

M = 586795,1 Nmm

Momentos torsores:

Momentos torsores:
16 1,5 ⋅ ⋅
16 1,5

460

π

3 848800

1/ 3

T = 848800 Nmm

⋅ π 3 848800    1/ 3 T = 848800 Nmm   El de:
⋅ π 3 848800    1/ 3 T = 848800 Nmm   El de:
⋅ π 3 848800    1/ 3 T = 848800 Nmm   El de:
 

El

de:

 

El

a)

Momentos flectores:

105,25
105,25
1/ 3  16 n   d =  3 T  = 
1/ 3
16
n
d =
3
T 
=
π
S
y 

TRAMO 1, sólo está solicitado a torsión por lo que se puede calcular el diámetro a partir

de donde se obtiene:

d min (tramo 1) = 29,01 mm

Se adopta en este tramo un perfil de eje nervado según DIN 5472 tipo A 28 j6 x 34 x 7, y un tramo roscado de métrica 39 según está indicado en plano de este elemento.

TRAMO 2 está solicitado a flexión y a torsión, y debe ser calculado en dos zonas:

Punto de momento flector máximo.

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 36 de 59 b) Punto
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 36 de
59
b)
Punto señalado en el diagrama a 50 mm del apoyo A, que se corresponde con la localización del
hombro.
Para ambos casos ha de emplearse:
1/ 3
 K
M
32
n
3 T
d =
f
+
π
S
2 S
e
u
  
donde al ser la fuerza totalmente rotativa (R = -1) Ma = M, y se ha introducido en la fórmula
directamente la expresión de M.
a) En el punto de momento flector máximo, K f = 1, por lo que:
1/ 3
32 ⋅ 1,5
1 ⋅ 871132,8
3 848800
d
=
+
=
41,80mm
π
223,7
2 830
  
b) Suponiendo que D/d = 1,1 y r/d = 0,05, se obtiene de la tabla A-15-9 de la referencia [2] un
factor de concentración de esfuerzo teórico K t = 1,90. Por tanto, se elige para el radio de
entalladura un valor r = 2. El valor de K f vendrá dado por:
K
= 1 +
q
(
K
−1) = 1,81
, donde se ha introducido q = 0,9 según figura 5-16 de la referencia
f
t
[2].Para estos valores se obtiene.
1/ 3
32 ⋅ 1,5
1,81 ⋅ 586795,1
3 848800
d
=
+
= 44,15
mm
π
223,7
2 830
  
A
la vista de los resultados se adopta un diámetro para el tramo 2 de 44,15 mm. Se verá
ahora los diámetros finales.
La polea se suministra con un casquillo cónico, se elige como diámetro disponible en
"stock" d = 45 mm.
El
diámetro del hombro para posicionamiento de la polea se hará d = 1,1 * 45 = 49,5 mm, se
adopta d = 50 mm.
Se colocará una chaveta según DIN 6885 sobre el eje de 45 mm, que tendrá una anchura de
14 mm, una altura de 9 mm, la profundidad del chavetero será 5,5 mm. Para calcular la longitud se
calculará antes la carga de cortadura sobre la chaveta.
848800(
Nmm
)
F
=
=
37724,5 N
45 / 2(
mm
)
Se
tomará un coeficiente de seguridad de 2:
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 37 de 59 • Criterio
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 37 de
59
Criterio de fallo por cortadura:
Fn
37724,5 ⋅
l =
=
2 = 20,3 mm
S
t
460
sy
14
3
Criterio de fallo por aplastamiento:
2
Fn
2
2 ⋅ 37724,5 =
l =
=
23,4
mm
S
t
460 14
y
Se toma una longitud de chaveta de 90 mm, que está muy próxima a la longitud del
casquillo de la polea de 102 mm.
8.2 - Eje de entrada al reductor y soporte de la polea conducida.
El diagrama de cuerpo libre correspondiente a este eje es el siguiente.
(*) F1
T
F3
F2
B
A
156,25
206,25
118,5
Donde:
• T = 2393,7 N*m
• F1 es la fuerza procedente de las correas trapezoidales. La tensión estática fue calculada en el
apartado 4.7, de valor Ts = 831,7 N por correa (el cálculo se hizo para 7 correas). Teniendo en
cuenta que
2*Ts = T 1 + T 2 , se obtiene
F = 7*2*Ts*cos((180-θ)/2)
Donde θ = 213,44 es el ángulo de contacto, por tanto
F1 = 11150,5 N
(*) Nota: cuando la polea está en movimiento un ramal está más cargado que el otro, por lo
que ahora que existen fuerzas en otros ejes se debería descomponer la fuerza según estos ejes.
Para calcular la tensión por ramal se debe conocer el coeficiente de rozamiento, que es
desconocido y no está incluido en catálogo. En vez de suponer un coeficiente de rozamiento, se
considerará que toda la carga de la polea sigue la dirección vertical coincidente con la fuerza
radial en el engranaje.

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

Cálculo reductor

Página 38 de

59

F2 es la fuerza radial originada por el piñón y rueda. Por la disposición de los engranajes esta fuerza tendrá la misma dirección que la producida por las correas,

F

2

=

F

r

De donde se obtinene:

=

T

r

b

sen

α

=

T 2393,7

sen

α

=

r

cos

α 0,110

F2 = 7920,3 N

tg 20

F3 es la fuerza tangencial originada por el piñón y rueda. Por la disposición de los engranajes, esta fuerza será perpendicular a las dos anteriores y al eje.

De donde se obtiene:

F

2 =

F t

=

T

2393,7

=

r

0,110

F2 = 21760,1 N

Las reacciones en los apoyos resultan:

R VA = 3755,1 N

R HA = -7113,3 N

R VB = 15315,7 N

R HB = 28873,4 N

R A = 8043,6 N A = 8043,6 N

R B = 32684,0 N B = 32684,0 N

Los diagramas de momentos resultan los siguientes:

Momento flector horizontal

M=2578571,3 Nmm

M=837763,9 Nmm M=1564926 Nmm
M=837763,9 Nmm
M=1564926 Nmm

M=1111453,1 Nmm

Momento flector vertical

M=7145545,6 Nmm
M=7145545,6 Nmm
38,5 156,5 M= 117126,5 Nmm
38,5
156,5
M= 117126,5 Nmm
63,5 M=304942,8 Nmm
63,5
M=304942,8 Nmm
M=586734,4 Nmm
M=586734,4 Nmm

Momento torsor

vertical M=7145545,6 Nmm 38,5 156,5 M= 117126,5 Nmm 63,5 M=304942,8 Nmm M=586734,4 Nmm Momento torsor 2393700
vertical M=7145545,6 Nmm 38,5 156,5 M= 117126,5 Nmm 63,5 M=304942,8 Nmm M=586734,4 Nmm Momento torsor 2393700
vertical M=7145545,6 Nmm 38,5 156,5 M= 117126,5 Nmm 63,5 M=304942,8 Nmm M=586734,4 Nmm Momento torsor 2393700
vertical M=7145545,6 Nmm 38,5 156,5 M= 117126,5 Nmm 63,5 M=304942,8 Nmm M=586734,4 Nmm Momento torsor 2393700

2393700 Nmm

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 39 de 59 a) Punto
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 39 de
59
a)
Punto a 156,5 mm del apoyo A, corresponde al centro de la polea, el momento flector en este
punto vale:
2
2
M
=
586734,4
+
1111453,1
=
1256815,5 _ Nmm
En este punto no hay concentración de tensiones, por lo que:
1/ 3
32 1,5
1 1256815,5
3 2393700
d
=
+
=
49,86 _ mm
π
223,7
2
830
  
b)
Punto a 63,5 mm del centro de la polea, corresponde al resalte en el eje para posicionar la polea.
En este punto existirá concentración de tensiones. Tomando, como en el apartado anterior D/d =
1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene K f = 1,81.
El
momento flector vale:
2
2
M
=
117126,5
+
1564926
=
1569303 _ Nmm
Y
el diámetro del eje
1/ 3
32
1,5
1,81 ⋅ 1569303
3 2393700
d
=
+
=
61,46mm
π
223,7
2 830
  
Por tanto, para el tramo de la polea se toma como diámetro mínimo d = 61,46 mm. La polea se
suministra con un casquillo 5050, cuyo diámetro mínimo disponible es de 70 mm. Por tanto se toma
como diámetro del eje para este tramo:
d = 70 mm
Para el calado del rodamiento se tomará un eje al final de 65 mm.
c)
Punto de apoyo B, será donde está posicionado el rodamiento y tendrá un resalte para su
colocación. Al igual que en apartados anteriores, se supondrá D/d = 1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se
obtiene K f = 1,81.
El
momento flector vale:
2
2
M
=
938566,8
+
2578571,3
=
2578571,3 _ Nmm
Y
el eje,
1/ 3
32
1,5
1,81 2578571,3
3
2393700
d
=
+
=
70,94 _ mm
π
223,7
2 830
  
Para la selección del cojinete se toma un diámetro final:
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 40 de 59 d =
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 40 de
59
d
= 75 mm
d)
Hombro para el piñón, Al igual que en apartados anteriores, se supondrá D/d = 1,1; r/d = 0,05;
y r = 2; se obtiene K f = 1,81.
El
momento flector vale:
2
2
M
=
304942,8
+
837763,9
=
891537,1_ Nmm
Y
el eje,
1/ 3
32 1,5
1,81 891537,1
3 2393700
d
=
+
=
52,9 _ mm
π
223,7
2 830
  
Se tomará un diámetro de eje, para disminuir la operación de torneado, de:
d
= 65 mm.
Se colocará una chaveta según DIN 6885 sobre el eje de 70 mm, para arrastrar la polea, y otra
sobre el eje de 65 mm, para arrastrar el piñón, que tendrá una anchura de 22 mm, una altura de 14
mm, la profundidad del chavetero será 7,5 mm. Para calcular la longitud se calculará antes la carga
de cortadura sobre la chaveta, y se hará para el caso más desfavorable del eje del piñón.
2393700(
Nmm
)
F
=
=
73652,3 N
65 / 2(
mm
)
Se tomará un coeficiente de seguridad de 2:
• Criterio de fallo por cortadura:
Fn
73652,3 ⋅
l =
=
2 = 27,73 mm
S
t
460
sy
20
3
• Criterio de fallo por aplastamiento:
2
Fn
2
2 ⋅ 73652,3 =
l =
=
32,02 mm
S
t
460 20
y
Se toma una longitud de chaveta de 90 mm para la polea, y de 63 mm para el piñón.
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 41 de 59 8.3 -
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 41 de
59
8.3 - Eje intermedio entre las etapas del reductor.
El diagrama de cuerpo libre correspondiente a est eje es el siguiente.
F3
F2
T
F1
F4
B
A
118,5
181
162,5
Donde:
• T =7182,4 N*m
• F1 es la fuerza radial originada por el piñón y rueda de la primera etapa.,
T
T
2393,7
F
1
=
F
=
sen
α
=
sen
α
=
tg 20
r
r
r
⋅ cos
α
0,110
b
De donde se obtinene:
F1 = 7920,3 N
• F2 es la fuerza radial originada por el piñón y rueda de la segunda etapa.,
T
T
7182,4
F
2
=
F
=
sen
α
=
sen
α
=
tg 20
r
r
r
⋅ cos
α
0,110
b
De donde se obtinene:
F1 =23765,3 N
• F3 es la fuerza tangencial originada por el piñón y rueda de la primera etapa.
T
2393,7
F 3 =
=
=
F t
r
0,110
De donde se obtiene:
F3 = 21760,1 N
• F4 es la fuerza tangencial originada por el piñón y rueda de la segunda etapa.
T
7182,4
F 4 =
=
=
F t
r
0,110
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor Página

Cálculo reductor

F4 = 65294,5 N

Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor Página 42 de
Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor Página 42 de

Momento torsor

Momento torsor
MAQUINAS II Cálculo reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor Página 42 de 59 De donde

Página 42 de

59

reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor Página 42 de 59 De donde se obtiene: Las
reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor Página 42 de 59 De donde se obtiene: Las
reductor F4 = 65294,5 N Momento torsor Página 42 de 59 De donde se obtiene: Las

De donde se obtiene:

Las reacciones en los apoyos resultan:

R A = 41657,2 N

R VA = 14247,8 N

R HA = 39144,9 N

R VB = 17437,8 N

R HB = 47909,7 N

R B = 50984,5 N

Los diagramas de momentos resultan los siguientes:

82,5

M=2311623,1 Nmm

118,5

38,5

resultan los siguientes: 82,5 M=2311623,1 Nmm 118,5 38,5 Momento flector horizontal M=7785326,3 Nmm M=6351073,5

Momento flector horizontal

M=7785326,3 Nmm

M=6351073,5 Nmm M= 5307985,5 Nmm M=4638670,7 Nmm
M=6351073,5 Nmm
M= 5307985,5 Nmm
M=4638670,7 Nmm

2

+

7785326,3

2

=

  1 8284976,2

  

  223,7

+

2 830

  

3 7182400

Momento flector vertical

M=2833641,8 Nmm
M=2833641,8 Nmm
M= 1931973,1 Nmm M=1688364,3 Nmm
M= 1931973,1 Nmm
M=1688364,3 Nmm

M =

M = d =     32 1,5 ⋅ π

d =

32 1,5

π

7182400 Nmm

1/ 3

= 88,0 _ mm

Dado que se debe partir de un redondo y tornear el eje, se tomará el mismo diámetro para las dos etapas, por tanto sólo se calculará para el caso más desfavorable, es decir, en la segunda etapa en el centro del piñón y en resalte del eje.

2833641,8

a) Centro del piñón:

8284976,2 _ Nmm

En este punto no hay concentración de tensiones, por lo que:

del eje. 2833641,8 a) Centro del piñón: 8284976,2 _ Nmm En este punto no hay concentración
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 43 de 59 c) Punto
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 43 de
59
c)
Punto a 82,5 mm del centro del piñón, corresponde al resalte en el eje para posicionar el piñón.
En este punto existirá concentración de tensiones. Tomando, como en el apartado anterior D/d =
1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene K f = 1,81.
El
momento flector vale:
2
2
M
=
2311623,1
+
6351073,5
=
6758678,6 _ Nmm
Y
el diámetro del eje
1/ 3
32 1,5
1,81 6758678,6
3 7182400
d
=
+
=
98,3 _ mm
π
223,7
2 830
  
Por tanto, se toma como diámetro mínimo d = 100 mm.
d = 100 mm
Para el calado del rodamiento se tomará un eje al final de 65 mm.
Se colocará una chaveta según DIN 6885 sobre el eje , para arrastrar el piñón y otra para la
rueda, que tendrá una anchura de 28 mm, una altura de 16 mm, la profundidad del chavetero será
7,5 mm. Para calcular la longitud se calculará antes la carga de cortadura sobre la chaveta, y se hará
para el caso más desfavorable del eje del piñón de la segunda etapa.
7182400(
Nmm
)
F
=
=
143648 _ N
50(
mm
)
Se tomará un coeficiente de seguridad de 2:
Criterio de fallo por cortadura:
Fn
143648 ⋅
l =
=
2 = 38,63 mm
S
t
460
sy
28
3
Criterio de fallo por aplastamiento:
2
Fn
2
2 ⋅ 143648 =
l =
=
44,61 mm
S
t
460 28
y
Se toma una longitud de chaveta de 90 mm para el piñón de la segunda etapa, y de 63 mm
para la rueda de la primera etapa.
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 44 de 59 8.4 -
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 44 de
59
8.4 - Eje de salida del reductor.
El diagrama de cuerpo libre correspondiente a est eje es el siguiente.
F2
T
F1
B
A
162,5
200
Donde:
• T =21364,5 N*m
• F1 es la fuerza radial originada por el piñón y rueda de la segunda etapa.,
T
T
7182,4
F
1
=
F
=
sen
α
=
sen
α
=
tg 20
r
r
r ⋅ cos
α
0,110
b
De donde se obtinene:
F1 =23765,3 N
• F2 es la fuerza tangencial originada por el piñón y rueda de la segunda etapa.
T
7182,4
F 2 =
=
=
F t
r
0,110
De donde se obtiene:
F2 = 65294,5 N
• En total, la fuerza F valdrá:
2
2
F
=
F1
+
F 2
F = 69485,0 N
Las reacciones en los apoyos resultan:
R A = 125941,6 N
R B = -56456,6 N
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 45 de 59 Los diagramas
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 45 de
59
Los diagramas de momentos resultan los siguientes:
Momento flector
Momento torsor
M=11291312,5 Nmm
100
21364500 Nmm
M=5645652,5 Nmm
82,5
M=5732512,5 Nmm
a) Resalte en el eje para posicionar la rueda, en este punto hay concentración de tensiones, por lo
que, tomando, como en el apartado anterior D/d = 1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene K f = 1,81.
1/ 3
32 ⋅ 1,5
1,81 ⋅ 5645652,5
3 21364500
d
=
+
=
101,27 _ mm
π
223,7
2 830
  
Se tomará: d = 105 mm
b) Hombro del cojinete. En este punto existirá concentración de tensiones. Tomando, como en el
apartado anterior D/d = 1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene K f = 1,81.
1/ 3
32 1,5
1,81 11291312,5
3 21364500
d
=
+
=
120,19 _ mm
π
223,7
2 830
  
Se decide tomar d = 120 mm.
c) Hombro para posicionar el tambor del freno. En este punto existirá concentración de tensiones.
Tomando, como en el apartado anterior D/d = 1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene K f = 1,81.
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 46 de 59 1/ 3
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 46 de
59
1/ 3
32 1,5
1,81 5732512,5
3 21364500
d
=
+
=
101,6 _ mm
π
223,7
2 830
  
Se decide tomar d = 105 mm.
Se colocarán chavetas según DIN 6885 sobre el eje, para arrastrar la rueda y otra para el
tambor del freno, que tendrán una anchura de 28 mm, una altura de 16 mm, la profundidad del
chavetero será 7,5 mm. Para calcular la longitud se calculará antes la carga de cortadura sobre la
chaveta, y se hará para el caso más desfavorable del eje del piñón de la segunda etapa.
21364500(
Nmm
)
F
=
=
418911,8 _ N
51(
mm
)
Se tomará un coeficiente de seguridad de 2:
• Criterio de fallo por cortadura:
Fn
418911,8 ⋅
2
l =
=
= 112,63 mm
S
t
460
sy
28
3
• Criterio de fallo por aplastamiento:
2
Fn
2 ⋅ 2 ⋅ 418911,8 =
l =
=
130,10 mm
S t
460 28
y
Se toma una longitud de chaveta de 140 mm para ambos.
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Módulo de elasticidad E (GPa) 200
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Módulo de elasticidad E (GPa) 200

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

Cálculo reductor

Módulo de elasticidad E (GPa)

200

Límite elástico Sy (MPa)

648

Coeficiente de fricción f en seco

0,3

Temperatura máxima (ºC)

540

 

π

0,1 2100 10

3

2

)

848,8

=

 

( D

2

2

0,15 )

   

0,15

3

 

(

D

3

8sen12,5

3

)

848,8

=

π

0,1 2100 10

3

0,15 )

 

12 sen12,5

d

d

848

)   12 sen12,5 ⋅ − d − d 848 Página 47 de 59 2100 9.-

Página 47 de

59

2100

9.- DISEÑO DEL EMBRAGUE.

El embrague será de tipo cónico, con las siguientes características:

Par a transmitir, T = 848,8 N*m.

El platillo irá sobre el eje de salida del motor.

El cono estará situado sobre el eje soporte de la polea conductora. Se desplazará axialmente sobre un ranurado efectuado en este según DIN 5472. El accionamiento se efectuará por una horquilla y la fuerza operante se controlará con un resorte helicoidal de compresión.

El ángulo de cono se fija en 12,5º según recomendado en referencia[2].

El material usado corresponderá a metal pulverizado sobre acero templado y revenido AISI

Las propiedades del AISI 1030 se expresan a continuación:

Resistencia última Su (MPa)
Resistencia última Su (MPa)
Resistencia última Su (MPa)
Resistencia última Su (MPa)

Resistencia última Su (MPa)

Resistencia última Su (MPa)

Las propiedades del material de fricción (metal pulverizado sobre acero duro) son:

Coeficiente de fricción f en húmedo

Coeficiente de fricción f en húmedo Presión máxima p a (kPa)
Coeficiente de fricción f en húmedo Presión máxima p a (kPa)
Coeficiente de fricción f en húmedo Presión máxima p a (kPa)
Coeficiente de fricción f en húmedo Presión máxima p a (kPa)
Coeficiente de fricción f en húmedo Presión máxima p a (kPa)

Presión máxima p a (kPa)

Coeficiente de fricción f en húmedo Presión máxima p a (kPa)

9.1 - Diseño del cono.

El siguiente paso es adoptar valores para los diámetros del cono D y d. Se adoptará inicialmente un diámetro menor d = 150 mm.

Por el criterio de desgaste uniforme:

operando se obtiene: D = 193,3 mm

y por el criterio de presión uniforme:

operando se obtiene: D = 188,7 mm.

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II Cálculo reductor Página 48 de 59 Por tanto,
CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Cálculo reductor
Página 48 de
59
Por tanto, se adopta para el diseño del embrague un diámetro exterior de 193,5 mm, que se
incrementará a 195 mm como seguridad en el diseño. Hay que tener en cuenta que además se ha
considerado el coeficiente de fricción húmedo que produce valores más conservativos. Esto hace
que la presión a la que está sometido el material del embrague sea realmente inferior a su capacidad
de carga.
El ancho del cono será el siguiente:
D
d
1
L
=
=
101,5 mm
2
tg
α
La fuerza de accionamiento se calcula por:
Desgaste uniforme:
4
T
sen
α
4 848,8 sen12,5
F
=
=
=
21300,2 N
f
(
D
+
d
)
0,1(0,195
+
0,150)
Presión uniforme;
2
2
2
2
3
T
sen
α
(
D
d
)
3 848,8 sen12,5(0,195
0,15 )
F
=
=
=
21180,1 N
3
3
3
3
f
(
D
d
)
0,1(0,195
0,15 )
Por tanto se adopta como fuerza operante F = 21300,2 N.
La presión máxima de funcionamiento, será en ambos casos inferior a 2100 Kpa, en el caso
de desgaste uniforme rondará sobre 2000 Kpa y para presión uniforme sobre 1750kPa.
Dada la escasa probabilidad de que la máquina trabaje en condiciones de humedad, es mejor
adoptar un valor para el coeficiente de fricción mayor