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&
SEPARACIÓN
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ÍNDICE
PARTE I. FUNDAMENTOS
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 Marco conceptual de los sistemas de separación sólido-líquido. 1
1.2 Operaciones de separación sólido-líquido en minería. 3
1.3 Mecanismo de la separación sólido-líquido. 4
1.4 Selección de técnicas de separación sólido-líquido. 6
1.5 Equipos utilizados en la separación sólido-líquido. 7
1.6 Referencias. 8
2. TEORÍA DE MEZCLAS 9
2.1 Cinemática. 9
2.2 Cuerpo, configuración y tipos de mezclas 9.
2.3 Deformación y movimiento 11 Balance de masa 13. Balance de masa en
una discontinuidad 16. Ecuación de difusión convectiva 16. Ecuación de
continuidad y condición de salto para mezclas incompresibles 17.
2.4 Dinámica. 18
Balance de momentum lineal 18. Balance de momentum angular 20.
Proceso dinámico 21.
2.5 Referencias. 22
3. SISTEMAS PARTICULADOS 24
3.1 Proceso dinámico en un sistema particulado. 24
Componente fluido 26. Presión de poros 26. Componente sólido 27.
Esfuerzo efectivo del sólido 28. Presión total 29.
3.2 Fuerza de interacción en el equilibrio. 30
3.3 Discontinuidades. 31
3.4 Proceso dinámico. 31
3.5 Referencias. 32
7. CONSOLIDACIÓN 128
7.1 Proceso dinámico de consolidación. 128
7.2 Teoría de Terzaghi para pequeñas deformaciones. 129
7.3 Ecuación constitutiva de la fuerza hidrodinámica 130. Ecuación
constitutiva del esfuerzo efectivo del sólido 131. Proceso dinámico en
términos de la porosidad 132. Proceso dinámico en términos de la presión
de poros en exceso 132. Solución del problema de valor inicial y de
contorno 133.
7.4 Referencias. 135
ii
ÍNDICE iii
8. ESPESAMIENTO 136
8.1 Introducción. 136
Desde la Edad de la Piedra al siglo IXX 136. La invención del
espesador Dorr y el diseño de espesadores, 1900 a 1940, 138. El
descubrimiento de las variables de operación de un espesador
continuo, 1940-1950, 140. La era de Kynch, 1950-1970, 141. Teoría
fenomenológica, 1970-1980, 142. Teoría matemática, 1980-2000, 143.
8.2 Equipos. 144
Espesador convencional, Espesador de alta capacidad y Espesador de
alta densidad 148.
8.3 Teoría de espesamiento. 151
Proceso dinámico de sedimentación 152. Ecuaciones constitutivas
153. Ecuación de espesamiento 153. Espesamiento batch 155.
Simulación y comparación con datos de la literatura 158.
Espesamiento continuo 161.
8.4 Parámetros de espesamiento. 167
Parámetros de sedimentación 167. Medición de parámetros de
consolidación 169.
8.5 Capacidad y diseño de espesadores. 171
Métodos de diseño basados en balances macroscópicos 171: a)
Método de Mishler 171, b) Método de Coe y Clevenger 173. Métodos
de diseño basados en el proceso de sedimentación de Kynch 177, a)
Métodos de diseño basados en el proceso batch de Kynch 178:
Método de Talmage y Fitch 181, Método de Oltman 183; b) Métodos
de diseño basados en el proceso de Kynch continuo 184: Método de
Yoshioka y Hasset 184, Método de Wilhelm y Nadie 186. Métodos de
diseño basados en el modelo fenomenológico 189.
8.6 Estrategias de la operación. 195
Estado estacionario 195. Concentración de la descarga: efecto del
flujo de alimentación y de la altura del sedimento 196. Dilución de la
alimentación 199. Inventario de material en el espesador 203.
Capacidad máxima 205.Estados estacionarios posibles 206. Efecto del
floculante sobre la capacidad de un espesador 209.
8.7 Investigación, desarrollo y transferencia tecnológica. 210
Efecto de los floculantes en espesamiento 211. Reología de
sedimentos y descarga de un espesador 212. Efecto de surfactantes y
floculantes hidrófobos en la filtración. Flujo en lecho poroso
compresible 213. Modelación de la alimentación 213. Espesadores de
alta capacidad y alta densidad 214. Optimización de los ciclos de
filtración 215. Optimización de espesadores 215. recuperación de agua
en sistemas de separación sólido-líquido 215. Dinámica y control de
procesos 216.
iii
iv Manual de Filtración & Separación
9. FILTRACIÓN 222
9.1 Definición, equipos y operación. 222
Filtración con formación de queque 222. Filtración sin formación de
queque 222. Filtración profunda 223. Variables de operación 224.
9.2 Equipos para la filtración. 226
Filtros a vacío 226: Filtro de tambor 227, Filtro de discos 227, Filtro
de bandeja 229, Filtro de banda horizontal 230. Equipos de filtración a
presión 230. Filtro prensa de placas verticales 231. Filtro prensa de
discos 240. Filtro de vela 241. Filtros hiperbáricos 242.
9.3 Medios filtrantes. 243
Telas 243.
9.4 Teoría de filtración. 247
Formación de queque 248: a) Filtración a presión constante 250, b)
Filtración a volumen constante 257. Secado o soplado del queque.
9.5 Parámetros de filtración. 262
Medición de los parámetros de filtración 263: a) Porosidad del queque
264; b) permeabilidad del queque y resistencia específica del medio
filtrante 267; Permeabilidad relativa 277.
9.6 Filtros continuos a vacío. 286
Modelo de un filtro rotatorio 287: a) Formación del queque 288; b)
Cambios de condiciones de operación 290; c) Deshumedecimiento del
queque 291.
9.7 Referencia. 299
iv
ÍNDICE v
v
vi Manual de Filtración & Separación
vi
ÍNDICE vii
19. APÉNDICES
19.1 Apéndice 1 Conversión de medidas de concentración. 420
19.2 Apéndice 2 Unidades de medida y Dimensiones. 422
BOKELA
DELKOR
DORR OLIVER
LANZCO
vii
PREFACIO
El Editor
Centro de Imagen Corporativa
Fundación Chile
Concepción, Febrero de 2001.
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1
2 Manual de Filtración & Separación
Líquido Consolidación
Expresión
Humectación de
queques de filtración
Gas Degasificación de
queques de filtración
Capítulo 1. Desarrollo Histórico 3
Cada una de estas etapas puede ser realizada de diversas maneras. El esquema que
sigue muestra algunas formas de llevarlas a cabo:
Floculacion
Quimico
Coagulacion
I. Pretratamiento Crecimiento de cristales
Fisico
Congelacion
Adicion de ayuda de filtrante
Espesamiento
II. Concentracion
Clarificacion
Tamizaje
III. Separacion Solido-liquido
Filtracion
Secado
IV. Postratamiento
Almacenamiento
Fig. 1.2 Esquema de los procesos de separación sólido-líquido
4 Manual de Filtración & Separación
TAMIZAJE SECADO
SEDIMENTACIÓN VAPORIZACIÓN
FILTRACIÓN
ESPESADOR
GRAVITACIONAL
CLARIFICADOR
SEDIMENTACIÓN
CENTRÍFUGA
CENTRÍFUGA
HIDROCICLÓN
líquido
sólido
líquido
sólido
Espesador
Clarificador
Hidrociclón
Centrífuga
FILTRACIÓN
Gravitacional
Filtro de arena
Vacío
Filtro de tambor
Filtro de discos
Filtro de bandas
Filtro de bandeja
Presión
Filtro de vela
Presión y vacío
Filtro hiperbárico
1.6 REFERENCIAS
Concha F., Marco conceptual de los Sistemas de Filtración, I Coloquio Nacional de
Avances en los Sistemas de Filtrado de Minerales, Santiago 1995.
Filters and Filtration Handbook, 4th Ed., Elsevier Science, Customer Support Dept.,
P.O.Box 291, 1000AE, Amsterdam, The Netherlands.
Stahl, W., Bott, R. and Anlauf, H., Position of thickening and filtration in the general
scheme of solid liquid separation processes and selection criteria for suitable separation
methods, Seminario Internacional: Técnicas Modernas de Separación Sólido-Fluido en
la Industria Minera, Universidad de Concepción, 1991.
Wakeman, R.J. and Tarleton, E.S., Filtration Equipment Selection, Modelling and
Process Simulation, Elsevier Science Inc., 665 Av. Of the Americas, New York, NY
10010, USA.
CAPÍTULO 2
TEORÍA DE MEZCLAS
2.1 CINEMÁTICA
9
10 Manual de Filtración & Separación
configuraciones son puntos del espacio euclidiano cuya posición está dada por el
vector posición r.
La posición de la partícula p B en el espacio se puede escribir en la forma:
b g bB g
n
Bt t (2.2)
1
m bB g
n
m ( B) t (2.3)
1
bg
donde m B es la masa de la mezcla. El concepto continuo de la masa permite definir
la densidad de masa mediante el proceso de límite:
b g
r, t lim
m ( Pk )
k V ( P )
m k
, con 1, 2, 3, ..., n (2.4)
m ( Bt )
z (r, t )dV
Vm ( t )
m Bt dV dV (2.7)
Vm (t) Vm (t)
dV dV (2.8)
z z
tal que se cumpla:
b g
m Bt dV
Vm ( t )
dV
V ( t )
(2.9)
r, t 1
1
(2.10)
R ( p ) (2.11)
b g
r f R , t (2.13)
b g
R f1 r , t (2.15)
r xiei y R X i e i (2.16)
f
F R r , con det F 0 (2.17)
R
Asociados al tensor gradiente de la deformación podemos definir todas las otras
medidas de deformación que hemos estudiado para materiales de un sólo componente:
Q , U , V , C , B y G .
La dilatación de un cuerpo multicomponente, desde su configuración de
referencia a la configuración presente, se puede expresar a través del det F :
dV
J det F (2.18)
dV
donde dV y dV son elementos de volumen material en la configuración actual y
en la configuración de referencia respectivamente.
La velocidad de deformación se cuantifica a través de la velocidad v y la
aceleración a , definidos como la primera y segunda derivada material del
movimiento:
Capítulo 2 - Teoría de Mezclas 13
v
t
b g
D r
f R , t ,
Dt
1, 2, 3,..., n (2.19)
2
a
t 2
f R b g
, t
D2 r
Dt 2
, 1, 2, 3,..., n (2.20)
FG 1 btrD gIIJ FG 1
b g IJK bW g
L
H3
K H
D
3
trD I (2.21)
D
1
2
cv ( v )T h (2.23)
W
1
2
c
v ( v )T h (2.24)
b
J det F v g (2.25)
d
dt
Vm (t )
dV Vm (t)
g dV (2.26)
d
dtz z V
J dV
V
g J dV
z FGH b g IJK
de una sola integral:
D
J g J dV 0 (2.27)
Dt
z ed i j
V
J J g J dV 0
z ed i j
V
v g J dV 0
z ed i j
V
v g dV 0 (2.28)
Vm ( t )
Cuando todos los campos dentro de la integral son continuos podemos hacer uso
del teorema de localización (Gurtin 1981) para obtener:
v g (2.29)
v g
n n n
1
t 1 1
F I v g
GH JK
n n n
(2.31)
t 1
1
1
Según los postulados iniciales, la mezcla debe seguir las leyes de los materiales puros,
por lo que la expresión (2.31) debe ser equivalente a:
Capítulo 2 - Teoría de Mezclas 15
v 0
t
de donde se deduce:
n
(2.32)
1
b v g
n
v (2.33)
1
g
n
0 (2.34)
1
0
g ( )d
IJ
K
donde es la densidad del componente en la configuración de referencia. Como
(2.36)
hemos supuesto que allí el componente está puro, denominaremos a esta densidad
la densidad material del componente.
En aquellos casos particulares en que no hay intercambio de masa entre
componentes, la ecuación (2.36) se reduce a:
det F (2.37)
16 Manual de Filtración & Separación
z z z z
Transporte para cuerpos con discontinuidad:
d
dt Vm ( t )
dV
Vm ( t ) t
b g
dV
Sm ( t )
v ndS dS (2.38)
SI ( t )
donde es una propiedad extensiva cualquiera, [.] indica el salto de una propiedad
en la interface, v I e I es la velocidad de desplazamiento de la discontinuidad y
e I es el vector unitario en la dirección del movimiento de la superficie singular.
Reemplazando la expresión (2.38) en el balance macroscópico de masa (2.26) se
z z z z
obtiene:
dV v ndS dS g dV
Vm ( t ) t Sm ( t ) SI ( t ) Vm ( t )
b
v e I g (2.39)
Esta ecuación recibe el nombre de condición de salto para la masas del componente
o ecuación de Rankin-Hugoniot (Bustos et al 1999).
Las condiciones de salto de la mezcla se obtienen sumando la expresión (2.39)
para todos los componentes:
LM v e OP LM OP
MN b gQP MN PQ
n n
I
1 1
v ( v v ) g (2.41)
t
El primer término del miembro derecho representa la diferencia entre la densidad de
flujo real del componente y la densidad de flujo convectivo. Esta diferencia recibe el
nombre de flujo difusivo de masa jD y la diferencia de velocidades se denomina
velocidad de difusión:
jD u (2.42)
u v v (2.43)
En términos de los flujos convectivo jc y difusivo jD , la ecuación (2.41) puede ser
escrita en la forma:
jc jD g (2.44)
t
Esta expresión recibe el nombre de ecuación de difusión convectiva. Sumando (2.41)
para todos los valores de resulta:
F I F Iv F u I g
GH JK GH JK GH JK
n n n n
t 1 1 1 1
j u
n n
D 0 (2.45)
1 1
v e I
(2.47)
18 Manual de Filtración & Separación
Como es constante, podemos dividir estas dos expresiones por su valor y obtener
la ecuación de continuidad y condición de salto para mezclas con componentes
incompresibles:
v ĝ (2.48)
t
v eI
(2.49)
n n n
t 1 1
v ĝ
1
n n
1
v e I
1
Definiendo la velocidad promedio volumétrica q en el forma:
n
q
1
v (2.50)
q 0 (2.52)
2.2 DINÁMICA
d
dt z Vm ( t )
v dV
z T ndS
Sm ( t ) z
Vm ( t )
v T b m (2.55)
b g b
v v e I v e I T e I g b g (2.56)
F v I F v v I T b b
GH JK GH JK
n n n n
t
m g v g
1 1 1 1
u u
n
T TI (2.57)
1
T
n
TI (2.58)
1
b
n
b (2.59)
1
bm
n
0 g v g (2.60)
1
zd zd
macroscópico de momentum angular:
d
i
(r rq )x v dV (r rq )xT n dS i
zd z
dt Vm ( t ) Sm ( t )
(2.61)
Vm ( t )
b
(r rq )x b m g v dV gi p dV
Vm ( t )
T TT P (2.62)
T T P
T
TI TIT P
(2.63)
P 0 (2.64)
Se puede concluir, entonces, que la parte interna del tensor esfuerzo parcial es
simétrica:
TI TIT (2.65)
En aquellos casos en que no hay intercambio de momentum angular entre
componentes, P 0 , y el esfuerzo parcial es simétrico.
T TT (2.66)
(r , t ) (2.68)
T T (r, t ) (2.69)
b b (r, t ) (2.70)
g g ( r , t ) (2.71)
m m (r , t ) (2.72)
22 Manual de Filtración & Separación
P P (r , t ) (2.73)
Diremos que estas siete variables constituyen un proceso dinámico si, en las
regiones donde las variables son continuas, cumplen las dos ecuaciones de campo:
t
(2.74)
t
v g o det F exp
gˆ
0
( )d
b g
v e I (2.76)
v b v e g b v e g bT e g
I I I (2.77)
SISTEMAS PARTICULADOS
bm g
2
Restricción: g v 0 (3.4)
1
24
Capítulo 3. Sistemas Particulados 25
v v ( v e I ) T e I (3.6)
p z f g h z
Manómetro
q
h-L
L-z L h-z h
para c
Ts ps I con ps (3.17)
ps () para c
donde c se denomina concentración crítica. Así, el balance de momentum lineal del
componente sólido se transforma en:
ps f g m e md (3.18)
5 kg 10 kg 15 kg 20 kg
0 kg 0 kg 0 kg
Peso total 0 20 20 20 20 20 20
Presión poros 0 20 20 15 10 5 0
Presión sólido 0 0 0 5 10 15 20
Figura 1 2 3 4 5 6 7
zS
p f dS z
Sf zb
pdSf p sdS
S
g (3.20)
donde Sf es el área de una sección del lecho poroso conteniendo solamente fluido, S es
el área total del lecho poroso que incluye el sólido y el fluido y s es la porosidad
superficial. Si se supone que la porosidad superficial s (fracción de la superficie de la
sección del lecho poroso formada por fluido) es igual a la porosidad volumétrica
(fracción de volumen del lecho poroso formado por fluido) f 1 , la ecuación
(3.20) se puede escribir en la forma:
zS z
p f dS p(1 )dS
S
(3.21)
de donde resulta:
p f (1 )p (3.22)
y, usando la ecuación (3.19) se obtiene:
p s p e (3.23)
Substituyendo las presiones de sólido y fluido por sus equivalentes experimentales
desde las ecuaciones (3.22) y (3.22), los balances locales de momentum lineal (3.18) y
(3.15) se obtiene:
p e f g m e m d (3.24)
m e p equilibrio (3.26)
Capítulo 3. Sistemas Particulados 31
3.3 DISCONTINUIDADES
Es bien conocido el hecho que suspensiones desarrollan discontinuidades. Por
esta razón debemos establecer las ecuaciones de salto que reemplazan a las ecuaciones
de campo locales en estas discontinuidades.
vs e I (3.32)
3.5 REFERENCIAS
Atkin, R.J. and Crain, R.E., Continuum theories of mixtures, Basic theory and
historical development, Q. J. Appl. Math., 29, 209-244 (1976).
Bedford, A. And Drumheller, D.S., Theories of immiscible and structured mixtures,
Int. J. Eng. Sci., 21(8), 863-960 (1983).
Bowen, R.M., Theory of Mixtures. In Continuum Physics, ed. A.C. Eringen, Vol. III,
Academic press (1976).
Bustos, M.C., Concha, F., Bürger, R. and Tory, E.M., Sedimentation and Thickening,
Phenomenological Foundation and Mathematical Theory, Kluwer Academic Publ.,
Dodrecht, The Netherland, 1999, 46-47.
Concha, F. y Barrientos, A., Mecánica Racional Moderna. Vol. II Termomecánica del
medio Continuo, Dirección de Docencia, Universidad de Concepción, 1996, 248-266.
Concha, F., Bustos, M.C. and Barrientos, A., Phenomenological Theory of
Sedimentation, in Sedimentation of Small Particles in Viscous Fluids, Ed. E. Tory,
Computational Mechanics Publ., Southampton, 1996, p. 60.
Drew, D.A., Mathematical modeling of two-phase flow, Ann. Review of Fluid
Mechanics, 15, 261-91 (1983).
Truesdell, C., Rational Themodynamics, Springer Verlag, 2nd. Ed., New York, 1984.
CAPÍTULO 4
gravedad, que atrae la esfera hacia abajo, (2) la fuerza de empuje del fluido, esto es, la
fuerza ejercida por la presión en el fluido que rodea la partícula, que la impulsa hacia
arriba y (3) la fuerza de resistencia del hilo que soporta la partícula. El balance de
fuerzas da:
0 Fhilo Fgravedad Fempuje (4.4)
0 Fhilo0 p Vp g f Vp g (4.5)
Fhilo p f Vp g Vp g (4.6)
Fhilo
Fempuje
Fgravedad
Fd=-6Ru
Fg=-pVpg
Fg=-pVpg u(t)
Fig. 4.2a Antes del movimiento. Fig. 4.2b Inicio de movimiento.
36 Manual de Filtración & Separación
ma (t 0) Vp g
a( t 0) g
p
9
a(t) g u(t) (4.7)
p 2p R 2
Dinámica de la sedimentación
La ecuación (4.7) representa la dinámica de la sedimentación gravitacional.
Ordenemos y escribamos explícitamente:
1
u(t) u(t) g0
18p d 2 p
1 d 2 g 18
cuya solución es: u(t) 1 exp t (4.9)
18
pd
2
Capítulo 4 Sedimentación de Sistemas Particulados 37
Ejemplo 2
Determinar cuanto tiempo necesita una partícula de 10, 50 y 100m para llegar a
la velocidad terminal.
La figura siguiente muestra la evolución de las velocidades de las esfera versus
el tiempo al aplicar la ecuación (4.9). La velocidad terminal para d=100, 50 y 10 m es
de 0.624, 0.216 y 0.0345 cm/s y el tiempo para llegar a estos valores es de 0.0067,
0.017 y 0.0005 segundos, según la ecuación (4.8). Como esto tiempos son muy cortos,
generalmente no se los toma en cuenta y se supone que una partícula llega a su
velocidad terminal instantáneamente.
1.00000
d=100 m
Velocidad en cm/s
d=50 m
0.10000
d=10 m
0.01000
0.0001 0.001 0.01
Tiempo en segundos
3
u () sen u y ur 0 (4.10)
2
pero la presión ya no es lineal y responde a la ecuación de Bernouilli (Batchelor 1967):
p( ) 1 2 f u 2 p 1 2 f u 2 =constante
1 u 2
p() p f u 2 1 (4.11)
2 u
La presión adimensional, o coeficiente de presión sobre la esfera, definida
por: Cp p( ) p (1 2) f u 2 queda expresada para el régimen de Euler por:
9
Cp 1 sen 2 (4.12)
2
La figura 4.3 muestra esta relación en forma gráfica, donde p() y u son la presión y la
velocidad para un ángulo sobre la superficie de la esfera y p y u corresponde a los
valores de estas variables en el flujo lejos de la esfera.
1.5
1
Coeficiente de presión Cp
0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
-0.5
-1
-1.5
Angulo en radianes
1.5
1
Coeficiente de presión Cp
0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
-0.5
-1
-1.5
Angulo en radianes
1000.00
100.00
Coeficiente de arrastre CD
10.00
1.00
0.10
0.01
1.E-01 1.E+00 1.E+01 1.E+02 1.E+03 1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07
Número de Reynolds Re
Fig. 4.8 Modelo físico para una esfera en flujo en capa límite.
9
Cp 1 sen 2
2
Por lo tanto, dentro de la capa límite, y hasta el punto de separación, la distribución de
presión estará dada por:
1 9
p( ) f u 2 1 sen 2 (4.15)
2 2
y más allá del punto del punto de separación esta será:
1
p( ) f u 2 p*b (4.16)
2
Sobre el sistema de radio "a" en consideración, esfera más capa límite, la fuerza
hidrodinámica se reduce al arrastre de forma debido a la presión, ya que la viscosidad
está confinada dentro del interior de la esfera de radio "a". Por lo tanto la fuerza
hidrodinámica está dada por:
FD
Sa
p( ) cos dS (4.17)
C0 2f s , p*b (4.24)
Si calculamos el valor de C0 para s=84° y p*b 0.4 , se obtiene f 84, 0.4 0.142
y C0 resulta ser C0 0.284 0.28 . Usando este valor y el valor de 0=9.06,
obtenemos:
2
9.06
C D 0.28 1 1 2 (4.26)
Re
Capítulo 4 Sedimentación de Sistemas Particulados 45
por lo tanto:
Fhidrodinamica Fgravitacional Fempuje peso neto de las partículas
1000,00
100,00
Coeficiente de arrastre CD
10,00
1,00
0,10
0,01
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000 100000 100000 1E+07
Número de Reynolds Re 0
Re d * u * (4.36)
Reemplazando las expresiones (4.25) y (4.36) en (4.34) obtenemos (Concha y
Almendra 1979a):
2
0
u *d *
2
d * C0 1
3
u * d *
12
d *3 2
u * d * 0 u *d *
12
0
C10 2
Resolviendo esta ecuación algebraica de segunda grado obtenemos:
2
1 20
12
4 32
u* 1 1 2 2 d * 1 (4.37)
4 d * C 0 0
2
1 4 0 3 2
12
d* C0 u * 1 1 1 2 u *
2
(4.38)
4 C0
La primera ecuación se conoce con el nombre de ecuación de Concha y Almendra para
una esfera. Estas dos ecuaciones son generales, para esferas sedimentando a cualquier
número de Reynolds. La primera ecuación permite calcular la velocidad de
sedimentación de una partícula de diámetro adimensional d* y la segunda permite
calcular el diámetro adimensional de una partícula que adquiere una velocidad de
sedimentación adimensional de u*.
Para el caso de la esfera, podemos introducir los valores de C0=0.28 y 0=9.06,
para obtener:
2
20.52 12
u* 1 0.0921d *3 2 1 (4.39)
d*
d* 0.07u *2 1 1 68.49u *3 2
12 2
(4.40)
1,00E+03
1,00E+02
Velocidad adimensional u*
1,00E+01
1,00E+00
1,00E-01
1,00E-02
1,E-01 1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05
Diámetro adimensional d*
Ejemplo 3
Para realizar cálculos de sedimentación de partículas esféricas es necesario
conocer los parámetros de tamaño P y velocidad Q, que dependen de las propiedades
del sólido y del fluido. Construya una tabla para estos parámetros en función de la
densidad del sólido. Suponga que la densidad del agua es de 1 g/cm3 y su viscosidad
0.01 g/cm-s.
13 13
La definición de P y Q es P 3f2 4f g Q 4 f g 32f . El
resultado se muestra en la tabla de la página siguiente.
Ejemplo 4
Calcular la velocidad de sedimentación de esferas de cuarzo de densidad 2.65 g/cm3 de
los siguientes diámetros: 10 m, 50 m, 100 m, 300 m, 500 m, 1 mm 5 mm y 1 cm
a 20 °C. La ecuación que predice la velocidad de sedimentación es:
2
20.52 12
u* 1 0.0921d *3 2 1 , con d* d P y u Q u *
d*
50 Manual de Filtración & Separación
0.016
2.00E-04
0.014
viscosidad agua (g/cm-s)
0.008
1.00E-04
0.006
0.004
2
y = 9E-07x - 0.0002x + 0.0156 5.00E-05
2
0.002 R = 0.9983
0 0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura (ºC)
1.005 1.40E-03
y = -3E-06x + 0.0013
1.000 2
R = 0.9931
1.20E-03
0.995
0.990 1.00E-03
densidad agua (g/cm )
3
0.985
8.00E-04
0.980
6.00E-04
0.975
0.970 4.00E-04
2
0.965 y = -4E-06x - 6E-05x + 1.0004
2
R = 0.9993 2.00E-04
0.960
0.955 0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura (ºC)
Ejemplo 5
Calcular la velocidad de sedimentación de una esfera de cuarzo de 300 m en
agua a 60 °C.
Considere:
agua 0.982 g / cm3 , agua 6.84 103 g / cms , P 2.796 10 3 , Q 2.4903
300
d* 10.730
10000 2.796 103
u * 2.14 y u 2.14 2.4903 5.34 cm s .
2
20.52 12
U* 1 0.0921D *3 2 1 (4.45)
D*
Capítulo 4 Sedimentación de Sistemas Particulados 53
2
20.52
f p f q 1 0.0921f p3 2d *3 2
12
u* 1 (4.49)
d*
Esta expresión, conocida con el nombre de ecuación de Concha y Almendra para
suspensiones de esferas, permite calcular la velocidad de sedimentación de partículas
de cualquier tamaño a cualquier concentración. Para ello es necesario conocer los
parámetros fp() y fq().
En esta expresión hemos usado los símbolos u* y u* para indicar la velocidad de una
partícula en un medio infinito y la misma partícula en una suspensión. El cuociente
entre estas dos expresiones resulta ser:
54 Manual de Filtración & Separación
u*
Para Re0 f p2 f q (4.50)
u*
Haciendo una deducción similar para valores altos del número de Reynolds, Re,
para (4.39) y (4.49) se cumple:
0.0921d *3 2 1
0.0921d * 32
f p3 2 1
u* 20.52x0.0921xd *1 2 f p1 2 f q
u* 20.52x0.0921xd *1 2
El cuociente entre estas dos expresiones es:
u*
Para Re f p1 2 f q (4.51)
u*
fp() (1-)-1.51
2 3
0.087 1 0.751 3 exp 2.37(1 )
2 3
(1 )(1 0.75 )
1 3
1.83
(1 1.2 ) (1 1.45)
2 3 3 4
1 1.45 1.83
1.83
(1 1.2 ) (1 1.45)
2 3 3
1 1.45 1.83
Veremos mas adelante que para un medio poroso la velocidad de percolación q está
dada por:
q vs (1 )v r (4.52)
donde q vs (1 )vf y v r vs vf es la velocidad relativa sólido-fluido. Para un
flujo bifásico esta velocidad de percolación recibe el nombre de velocidad volumétrica.
La figura 4.11 separa el plano en tres regiones, la región de lecho fijo entre el eje
de las abscisas y =0.585, la región de lecho fluidizado entre 0.585>>0 y la región de
transporte hidráulico o neumático entre =0 y el eje de las ordenadas. Wen and Yu
(1966) y Barnea and Mednick (1975) muestran que la velocidad inicial de fluidización
corresponde a una concentración de =0.585.
56 Manual de Filtración & Separación
1.00E+02
=0,3
1.00E+01
Velocidad adimensional u*
1.00E+00 =0,2
=0,4
1.00E-01
=0,1
=0,5
1.00E-02
=0
1.00E-03
=0,585
1.00E-04
0.01 0.1 1 10 100 1000
Diámetro adimensional d*
Ejemplo 5
Calcular la velocidad de sedimentación de una suspensión de monotamaño de
esferas de 150 m a 15 °C con una concentración de 40% de sólidos en peso.
40
Los parámetros son: 0.20
2.65 (100 40) 40
150
d* 3.5390
4.2385 103
2
20.52
f p f q 1 0.0921f p3 2d *3 2
12
u* 1
d*
u * 0.423 y u 0.423 3.0329 0.128 cm s
Ejemplo 6
Calcular la velocidad de fluidización de una suspensión monotamaño de
partículas de cuarzo de 150 m de diámetro y densidad 2.65 g/cm3 a 15°C y una
concentración de 40% de sólidos en peso. Calcular, además, a que velocidad de
precolación las partículas indicadas comenzarán a ser transportadas.
La velocidad de precolación es q vs (1 )v r . Como v r u , y a la velocidad
de transporte 0 , q(0) u(0) . Del problema anterior podemos calcular:
d 2e g
ue (4.54)
18f
en esta expresión de es el diámetro equivalente o diámetro de la esfera equivalente.
Para el rango de números de Reynolds entre 2.000<Re<17.000, estos mismos
autores proponen la siguiente expresión:
4 d e g
ue (4.55)
3 f C D
con el coeficiente de arrastre CD dado por:
C D 5.31 4.88 (4.56)
Como hemos dicho, por sobre Re=300, las partículas comienzan a rotar y
oscilar. Para tomar en cuanta este comportamiento, Barker (1951) sugirió introducir
como nueva variable la densidad de la partícula. Él propone la siguiente corrección:
C D , 1 18CD (4.57)
,
2
C D , C 0 , 1 0 1 2 (4.58)
Re
2
1 0 ,
12
2
4
u*p 1 d *32
1 (4.59)
4 d * C 1 2 , 2 ,
0 0
Donde el número de Reynolds queda definido con el diámetro equivalente.
Supongamos, además, que se cumple:
C 0 , C0 f A f C (4.60)
0 , 0 f B f D (4.61)
C D , ,
C
0
(4.65)
CD C0
y reemplazando la expresión
C D ,
Re, f A fC (4.66)
CD
Para determinar las funciones fA, fB, fC y fD, usaremos las ecuaciones propuestas por
Pettyjohn y Christiansen (4.53) y (4.56) y (4.57) por Barker (1951). De (4.64) y (4.53)
podemos escribir:
f A f B2 f C f D2 0.843log (4.67)
0.065
5.42 4.75
f A f C 1 1|8 (4.68)
5.42 4.75
De (4.57) y (4.68)se puede concluir que:
5.42 4.75
fA (4.69)
0.67
f C 1 18 (4.70)
f D2 f C1 1 18 y f D 1 36 (4.71)
por lo tanto
1 2
5.42 4.75
fB 0.843log (4.72)
0.67 0.065
Re
ReM (4.75)
f B2 f D2
Si se grafica todos los datos experimentales como CDM versus ReM se obtiene la curva
unificada de la figura 4.13.
d*e ,
d*eM (4.76)
f A1 2 f B2 f C1 2f D2
23
62 Manual de Filtración & Separación
u*p ,
u*eM (4.77)
f B f D
La curva unificada de u*pM versus d*eM para los datos de Pettyjohn y Christiansen
(1948) y de Christiansen y Barker (1965) se muestra en la figura 4.14.
Fig. 4.14 Curva unificada de u*pM versus d*eM para los datos de
Pettyjohn y Christiansen (1948) y de Barker (1951) se muestra en la
figura 4.14.
Los datos experimentales que se utilizaron para desarrollar las expresiones
anteriores consisten en 419 puntos, incluyendo datos de esferas, cubos, octaedros y
tetraedros y cubren el siguiente rango de parámetros:
0.1 cm <de< 1.6 cm
1.7 g/cm3 <s< 11.2 g/cm3
0.67 << 1
3
0.87 g/cm <s< 1.43 g/cm3
9x10-3 g/cm-s << 900 g/cm-s
5x10-3 <Re< 2x104
Con los siguientes valores para la esfericidad (Happel and Brenner 1965):
Esfera =1.000
Octaedro cúbico =0.906
Capítulo 4 Sedimentación de Sistemas Particulados 63
Octaedro =0.846
Cubo =0.806
Tetraedro =0.670
Ejemplo 7
Calcular la velocidad de sedimentación de un cubo de cuarzo de 1mm de lado,
densidad 2.65 g/cm3 en agua a 25°C.
Por definición la esfericidad es la razón entre la superficie de la esfera
equivalente y la superficie de la partícula. Para un cubo de lado a la superficie y
volumen son Scubo 6a 2 y Vcubo a 3 . La esfera equivalente tiene el mismo volumen
a3, por lo que su diámetro será:
d e 6V 6 a
13 13 13
6a 3
6
23 13
a2
La esfericidad es: 0.806
6a 2 6
5.42 4.75 5.42 4.75 0.806
fA 2.3754
5.42 4.75 5.42 4.75
1 2 1 2
5.42 4.75 5.42 4.75 0.806 0.806
fB 0.843log 0.843log
5.42 4.75 0.065 5.42 4.75 0.065
0.67581
13
4 f g 4 (2.65 0.9964) 0.0112 980.1
13
Q 2.900
3 f 3 0.99642
2
de 0.1
d* 25.79
P 0.003877
2
1 0 ,
12
2
4
up
*
1 1 2 d *32
1
4 d * C0 , 02 ,
2
6.0557
2 4 25.7962 3
12
1 2
1 9.07
25.796 0.6299 (1/ 2)
6.3050
, , 1 0 , ,
2
C D , , C 0 (4.78)
Re1 2
2
1 0 , ,
12
2
4
u p , ,
*
1 1 2 d *32
1 (4.79)
4 d* C0 , , 02 , ,
Capítulo 4 Sedimentación de Sistemas Particulados 65
10000,00
=0.4 Caliza
Cuarzo
1000,00 =0.3
Arena
Coeficiente de arrastre CD
=0.2
100,00
=0.1
=0.0
10,00
1,00
0,10
0,1 1 10 100 1000 10000
Número de Reynolds Re
0 , , 0f B f D f F (4.81)
y que los valores de fA a fD son los definidos por las expresiones (4.69), (4.72), (4.70) y
(4.71). Concha y Christiansen (1986):
5.42 4.75
fA
0.67
1 2
5.42 4.75
fB 0.843log
0.67 0.065
f C 1 18
f D 1 36
Basados en los datos de la tabla 4.3 encontraron las siguientes expresiones para
las funciones fE y fF:
Capítulo 4 Sedimentación de Sistemas Particulados 67
0.89957
f E 1 2.2315 (4.82)
1
1.4191
1
f F 1 1.6556 (4.83)
1
Obviamente que los parámetros numéricos de las dos expresiones anteriores son
solamente válidos para las partículas cuyos datos están en la tabla 4.3.
C D ,
C DM (4.85)
f A fC f E
Re
Re M 2 (4.86)
fB fD fF
2 2
d*e ,
d*eM (4.87)
f fC f E f f D2 f E2
13 2 23
A B
u*p ,
u*pM (4.88)
f f D2 f F2 f fC f E
2 13 1 3
B A
Las figuras 4.17 and 4.18 muestran las correlaciones unificadas para los datos de
la tabla 4.3.
1,0E+03
Coeficiente de Arrastre Modificado CDM
1,0E+02
1,0E+01
1,0E+00
1,0E-01
1,0E-01 1,0E+00 1,0E+01 1,0E+02 1,0E+03 1,0E+04
Número de Reynolds Modificado ReM
100
Velocidad adimensional u*
10
0.1
1 10 100 1000
Tamaño adimensional d*
0.9964 35
0.1684
2.65 (100 35) 0.9964 35
0.89957
0.1684
f E 1 2.2315 1.5305
1 0.1684
1.4191
0.1684
f F 1 1.6556 0.1684 1.0207
1 0.1684
d 250 104
d* 6.448
P 3.877 103
70 Manual de Filtración & Separación
2
1 0 , ,
12
2
4
u p , ,
*
1 1 2 d *32
1 =
4 d* C0 , , 02 , ,
2
2 12
1 6.4357 4 6.4357
32
1 1 2.44
4 6.448 0.96411 2 6.4357 2
v r u Q u *p 2.9 2.44 7.076 cm s
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CAPÍTULO 5
73
74 Manual de Filtración & Separación
ser considerada como una superposición de medios continuos con dos componentes
incompresibles.
La suspensión ideal es un modelo de material de mucha utilidad. Tiene una
connotación similar a la de un gas ideal en la termo-mecánica. No existe material real
que sea una suspensión ideal, pero hay muchos materiales que, en casos especiales, se
comportan como una suspensión ideal. La teoría de mezclas permite obtener un
modelo matemático de una suspensión ideal que describe en forma muy aproximada lo
que sucede a una suspensión de pequeñas esferas de vidrio (Shannon and Tory 1966), o
de cualquier otro material que sea incompresible, como por ejemplo las pulpas de
concentrados de cobre sin flocular que siguen bastante de cerca el modelo de una
suspensión ideal.
La concentración de la suspensión es, en general, una función de las tres
dimensiones del espacio y del tiempo, sin embargo, la suposición 5 permite describir la
sedimentación como un fenómeno uni-dimensional, tal que z, t , esto es, que
depende de una coordenada espacial y del tiempo. Esta suposición define el concepto
de un espesador ideal como una vasija sin efecto de paredes (Shannon and Tory 1966,
Bustos et al 1990, Concha and Bustos 1992) y donde la alimentación y descarga se
representan como fuentes y sumideros superficiales.
Hasta el momento todos los trabajos relacionados a la sedimentación, ya sean de
suspensiones ideales o no, utilizan el concepto de espesador ideal. Esto se debe a que
la modelación de la alimentación a un espesador industrial y de su descarga es muy
complicada y que, a pesar de ello, se ha demostrado con herramientas modernas, tales
como la Mecánica de Fluidos Computacional, que la distribución de concentraciones
en estos equipos es sensiblemente unidimensional. (ver figura 5.1).
Ecuaciones de campo
La sedimentación de una suspensión ideal en un espesador ideal puede ser descrita
mediante la concentración de la suspensión z, t , expresada como fracción
Capítulo 5 Teoría de Sedimentación 75
vs (1 )vf (5.3)
(1 )
Estas expresiones se denominan ecuaciones de salto o condiciones de salto.
Sumando las dos expresiones (5.1) y (5.2) se obtiene la ecuación de continuidad
de la mezcla:
q
0 (5.4)
z
y de (4.7) resulta:
q 0 (5.5)
donde q(z,t) es la velocidad promedio volumétrica de la suspensión, definida por:
q vs (1 )vf 0 (5.6)
En términos de la velocidad relativa sólido-fluido u v s v f , la velocidad
volumétrica puede ser expresada por:
q vs (1 )u (5.7)
La ecuación (5.4)implica que la velocidad volumétrica es una función del tiempo
solamente q q(t) . Las ecuaciones (5.4) y (5.5) pueden sustituir ventajosamente los
balances de fluido (5.2) y (5.3)
76 Manual de Filtración & Separación
esto es, la densidad de flujo de sólidos total consiste en la suma de una parte lineal q,
correspondiente al movimiento global de la mezcla y una parte no-lineal fb , que bg
describe el movimiento relativo local. Cuando se describe la sedimentación en un
espesador ideal cerrado que denominaremos columna de sedimentación, la velocidad
volumétrica es igual a cero, q 0 , ya que no hay alimentación ni salida, por lo que de
(5.8) resulta:
b g bg
f , t f b (5.9)
A esta densidad de flujo la denominaremos densidad de flujo batch.
Usando la definición de f vs , la ecuación de continuidad del componente
sólido y la condición de salto se pueden escribir en la forma:
f ( , t )
0 (5.10)
t z
f
(5.11)
f ' , f ' (5.12)
f b () (5.14)
La expresión (5.13) es una ecuación hiperbólica cuasi-lineal. Para esta ecuación, las
suposiciones 6 y 7 permiten establecer las condiciones iniciales y de contorno:
b g
z,0 0 para 0 z L (5.15)
b L, t g L para t 0 (5.17)
f b df b
Como f b' , la ecuación (5.13) se puede escribir en la
z d z z
forma:
'
f b 0 (5.19)
t z
De las expresiones anteriores podemos concluir que la sedimentación de una
suspensión ideal puede ser descrita por la fracción volumétrica de sólidos z, t y
depende de la forma funcional de la densidad de flujo de sólidos f b . Estas dos
funciones constituyen un Proceso de Sedimentación Batch de Kynch (PSK), si en la
región del espacio z-t, con 0 z L y t 0 donde es continua, obedecen la
ecuación (5.19), la desigualdad (5.14) en las discontinuidades y las condiciones
iniciales y de contorno (5.15) a (5.17).
Ejemplo
Considere la sedimentación de una suspensión ideal caracterizada por la curva
de flujo de la figura 5.3. La solución de la ecuación (5.19) se construye trazando las
características que emanan del eje de las ordenadas. Cuando estas características se
cruzan se forma una discontinuidad con velocidad de propagación dada por .
Específicamente para la discontinuidad agua-suspensión se tendrá:
f b 0 f b 0 f b 0
0, 0 v s 0 (5.23)
0 0 0
Las características de pendiente f b' llenan la base del plano z-t y cortan a las
características de pendiente f b' 0 formando una nueva discontinuidad de pendiente:
f b *0 f b 0
0 , *0 *0 0
(5.24)
donde f b *0 , *0 son las coordenadas del punto de tangencia a la curva de flujo, de
la cuerda que pasa por el punto f b 0 , 0 .
0 L
z (5.25)
La figura 5.3 muestra la forma de calcular los parámetros en la curva de
densidad de flujo y la curva de sedimentación muestra el plano z-t dividido por tres
discontinuidades entre las cuales las características indican las concentraciones allí
existentes.
0 y f b 0 0 , f b , se forma una
solución para MS-1. Como 0 ** ' '
z 2 t 0 , t , 0 t tc (5.26)
El tiempo crítico se puede obtener de:
L
tc (5.27)
0 , 0, 0
Capítulo 5 Teoría de Sedimentación 83
z 2 t f b' *0 t , para 0 t t1 (5.28)
donde f b' *0 0 , *0 f b' 0 . Para valores mayores a *0 , de *0 , hay
un aumento continuo de concentración desde *0 a . (ver figura 5.4). El tiempo t1
,correspondiente al término de la sedimentación a concentración 0 , está dado por:
L
t1 (5.29)
f b' 0,
*0 0
L
t1 (5.31)
f b' 0,
0 0
inflexión. (ver figura 5.6). Como *0 * y 0 , *0 f b' * f b' 0 , se
forman dos discontinuidades de contacto con las ecuaciones:
z 2 t f b' *0 t para 0 t t1 (5.33)
z3 t f b' t para 0 t t
*
c (5.34)
0 L
tc (5.36)
f b' *
Fig. 5.7 Curva de flujo con dos puntos de inflexión para el caso de un MS-4,
**
0 a .
z3 t f b' * t , para 0 t t c (5.37)
0 L
tc (5.39)
f b' *
Fig. 5.8 Curva de flujo con dos puntos de inflexión para el caso de un MS-5,
a 0 * .
Zona I
La zona I corresponde al de agua clara que se recupera y se ubica en la parte superior
del espesador, por encima del feedwell. Esta región recibe el nombre de zona de agua
clara.
Zona II
Debajo del agua clara se forma una región de concentración constante,
denominada “zona de sedimentación constante” (hindered settling zone).
Zona IV
Finalmente la zona IV corresponde al “sedimento”. Cuando las partículas que
forman la suspensión están bien dispersas, como por ejemplo en suspensiones ideales,
el sedimento tiene una concentración única y característica del material. Al contrario,
cuando las partículas que forman la suspensión están floculadas, el sedimento sufrirá
compresión y seguirá eliminando agua dependiendo del peso que soporta, por lo que se
forma un gradiente de concentración. En este capítulo se analizará solamente las
suspensiones ideales, dejando para los capítulos 7 y 8 las suspensiones floculadas.
Zona I
QF, F
Zona II
Zona III
Zona IV
QD,D
(1) Alimentación
La alimentación al espesador se diluye rápidamente y se esparce a toda el área
del equipo. Por ello supondremos que la alimentación entra a través de toda el área del
Capítulo 5 Teoría de Sedimentación 89
(2) Descarga
La descarga del EIC se realiza a través de un sumidero superficial. Si Q D t es
el caudal o flujo volumétrico, D t la concentración y f D t la densidad de flujo de
sólidos de la descarga, resulta:
Q D t D t
fD t (5.42)
S
El sedimento sale por la descarga en z=0 sin mezclarse con otra fuente, por lo que
allí tanto la densidad de flujo de sólidos f k 0, t como la concentración 0, t son
iguales a las del flujo de descarga:
Q D t D t
f k 0, t f D t (5.43)
S
0, t D t (5.44)
Si la concentración de la descarga es menor que la de alimentación, se dice que el EIC
se vacía.
90 Manual de Filtración & Separación
(3) Rebalse
En una operación normal, el rebalse no contiene partículas sólidas. Esto significa
que el sólido está restringido a la zona de sedimentación 0 z L . Si por cualquier
motivo las partículas sólidas pasan de la suspensión a la zona de agua clara, se dice que
el espesador se rebalsa. El caudal de agua se puede calcular mediante un balance
macroscópico:
D F F
Q R Q F QD Q F QD D (5.45)
D F
La velocidad volumétrica del agua en la zona I será:
QR t
qR t (5.46)
S
´
f k 0 para 0 z L , t>0 (5.47)
t z
dq z, t
0 (5.48)
dz
y en las discontinuidades satisfacen las condiciones de salto:
f k ( ) (5.49)
q 0 (5.50)
y, además, satisfacen las condiciones iniciales:
z, 0 I z (5.51)
Para una gran mayoría de casos experimentales, la curva de densidad de flujo
f k es una función con un punto de inflexión. Si a es la concentración en el punto
de inflexión y es la concentración del sedimento, la función densidad de flujo de
sólidos debe cumplir las siguientes propiedades:
f k , t q t f b 0 , 0 (5.52)
f k 0, t 0
f k' , t 0 , 0 a (5.53)
f k' , t 0 (5.54)
f k'' , t 0 , a (5.55)
La figura 5.11 muestra la función densidad de flujo de sólidos con un punto de
inflexión.
para c z
I z L (5.57)
para c z
f F qL f b L t (5.58)
3) Si f k' 0 y L s **
, se forma una sola onda de choque de ecuación igual a
4) Si f k' 0 y L **
, se forma una sola onda de choque de ecuación igual a
z1 t c f k' *L t , con f k' L L , *L f k' *L 0 (5.62)
2) Si f k' 0 y **
L M , se forma una discontinuidad de contacto de
**
4) Si f k' 0 y **
M L a L , se tiene que
*
**
M L a L
*
y
0 L , *L f k' *L , (ver figura 5.19). Se forma una discontinuidad de contacto de
ecuación igual a la de (5.62). La concentración sufre un cambio brusco de L a *L y
Capítulo 5 Teoría de Sedimentación 97
luego aumenta continuamente hasta . Como f k' *L 0 , el EIC se rebalsa en el
tiempo t=t1 de ecuación:
Lc
t1 (5.66)
L , *L
Lc
t1 (5.67)
f k' L
c c
t1 t2 (5.68)
f k' L f k'
f k L f k D f bk L
L D L
F 1 1 1 1
s I s y AU (5.72)
S 1 1 s I s s
s
Si f k' 0 , L **
M y D M , por lo que la expresión (5.71) se transforma en:
1 1
F
s I **
1
y AU
1
** (5.73)
S
M
1
**
1
s I M M M
**
M M
5.5 REFERENCIAS
Bustos, M.C. and Concha, F., 1988a, On the construction of global weak solutions in
the Kynch theory of sedimentation, Math. Meth. Appl. Sci., 10, 245-264.
Bustos, M.C. and Concha, F., op. cit. 1988b, 248.
Bustos, M.C., Concha, F. and Wendland, W., 1990. Global weak solutions to the
problem of continuous sedimentation of an ideal suspension, Math. Meth. Appl. Sci.,
13, 1-22.
Concha, F. and Bustos, M.C., Settling velocities of particulate systems, 6. Kynch
sedimentation processes: batch settling, Int. Jl. Mineral Process., 32, 1991, 193-212.
Concha, F. and Bustos, M.C., Settling velocities of particulate systems, 7. Kynch
sedimentation processes: continuous thickening, Int. Jl. Mineral Process., 34, 1992, 33-
51.
Bustos, M.C., Concha, F., Bürger, R. and Tory, E.M., Sedimentation and Thickening:
Phenomenological Foundation and Mathematical Theory, Kluwer Acad. Publ.,
Dodrecht, The Nethelands, 1999, 111-148.
Concha, F. and Bustos, M.C., 1991. Settling velocities of particulate systems, 6. Kynch
sedimentation processes: batch settling, Int. J. Mineral Process., 32, 193-212.
Concha, F. and Bustos, M.C., 1992. Settling velocities of particulate systems, 7. Kynch
sedimentation processes: continuous thickening, Int. J. Mineral Process., 34, 35-51.
Kynch, G.J., 1952. Theory of sedimentation. Trans. Farad. Soc., 48, 166-175.
CAPÍTULO 6
, v r 0 1 v r 2 v r ......
2
(6.6)
m d 0 v r (6.7)
La expresión (6.7) recibe el nombre de Ley de Darcy y corresponde a una relación
lineal entre la fuerza hidrodinámica y la velocidad relativa entre el fluido y del
esqueleto sólido. Sustituyendo la Ley de Darcy en el balance de momentum lineal del
fluido (6.3) se obtiene:
p e vr (6.8)
pe=po
pe=pL
q q
0
k z z=L
pL L
dp 0 2 1 3 q q dz
p0 k 0
p L p0 pe 0 2 1 3 q qL (6.12)
Dividiendo ambos miembros de (6.12) por qL, resulta:
1 p e 0 1
3 q (6.13)
q L 2
7.4E+05
7.3E+05
7.2E+05
pe/qL en g/s-cm3
7.1E+05
7.0E+05
6.9E+05
6.8E+05
6.7E+05
0 10 20 30 40 50 60
Velocidad de percolación q en cm/s
bg
0
bg
1 c
f
bg
2
k bg y
3
k bg (6.14)
Con las definiciones (6.14), la ecuación (6.11) se puede escribir en la forma más
conocida:
pe c()
f q q (6.15)
z k() k()
Integrando esta expresión se obtiene:
1 pe c
f q (6.16)
q L k k
transversal de 16.8 cm2 con una porosidad de =0.37, calcular los parámetros de
permeabilidad k() y c(). Ensayos de flujo a través del medio poroso dieron el
siguiente resultado:
donde h está en cm de Hg. Con los datos de la tabla siguiente se puede obtener el
gráfico:
q (cm/s) P (cmHg) P g/cms2 P/qL (g/scm3)
6.33 4.69 6.2530E+04 4.7040E+03
7.47 6.24 8.3196E+04 5.3035E+03
10.18 10.37 1.3826E+05 6.4674E+03
12.66 15.15 2.0199E+05 7.5976E+03
15.20 21.07 2.8092E+05 8.8007E+03
17.73 28.02 3.7358E+05 1.0034E+04
20.26 35.89 4.7851E+05 1.1247E+04
23.93 48.90 6.5196E+05 1.2974E+04
16000
3
p/qL g/scm
11000
6000
y = 470.57x + 1697.8
2
R = 0.9996
1000
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00
Velocidad de percolación q cm/s
p
470.57q 1697.8
qL
de donde podemos obtener los parámetros:
0.0118
k 6.95 10 6 cm 2
p qL q 0 1697.8
c k
p q L 1.24
2
f k()c( ) q
md 1 q (6.17)
k()
f c( ) k() q
p e 1 q (6.18)
k()
Esta última expresión se denomina ecuación de Forcheimer.
El segundo término de los paréntesis de (6.17) y (6.18) tiene la forma de un
número de Reynolds. Definiendo el número de Reynolds de percolación en la forma:
f c() k q
Re* (6.19)
podemos escribir ambas ecuaciones en la forma:
md 1 Re* q (6.20)
k()
p e 1 Re* q (6.21)
k()
El número de Reynolds de percolación mide la desviación de la fuerza resistiva de la
ley de Darcy. Efectivamente si Re*<<1, la ecuación (6.20) se transforma en la ley de
Darcy:
md q (6.22)
k()
y (6.21) se reduce a la ecuación de Darcy:
110 Manual de Filtración & Separación
p e q (6.23)
k()
Ejemplo 2
Para los datos del problema 1, definir si el régimen es de Darcy o Forcheimer.
Para decidir debemos calcular el número de Reynolds para los valores extremos
de velocidad:
1
h q (6.26)
K()
p e q (6.27)
R 2h
donde Rh es el radio hidráulico, definido como el área de sólido mojada por el fluido,
dividida por el perímetro del tubo sólido mojado y es la tortuosidad, un factor
adimensional que depende de la sección transversal del ducto en el atado. Entonces,
para un lecho de partículas:
área mojada L
Rh x
perímetro mojado L
volumen de poros / volumen del lecho
sup erficie de partículas / volumen del lecho
Sp / V Sp (1 ) / V(1 ) (1 )Sp / Vp (1 )S
3d 2p
k( ) (6.29)
36(1 )2
donde dp es el diámetro de la esfera.
Cuando las partículas no son esféricas se puede usar el concepto de esfericidad
. Este se define como la razón entre la superficie de una partícula y la superficie de su
112 Manual de Filtración & Separación
esfera equivalente, esto es, de aquella esfera que tiene el mismo volumen de la
partícula. Entonces:
Se Se Vp Se Ve 6 d e
Sp Sp Ve Sp Vp S
6
Por lo tanto: S (6.30)
d e
donde de es el diámetro equivalente volumétrico, es decir, el diámetro de una esfera
que tiene el mismo volumen que la partícula. En este caso, la permeabilidad resulta ser:
3d 2e 2
k( ) (6.31)
36(1 ) 2
También es posible utilizar el diámetro volumétrico-superficial, o diámetro de
permeabilidad, para describir la superficie específica S de un medio poroso. Según la
definición:
Otros modelos propuestos son los de Ergun (1952) y de Massarani (1989) son:
3 d e
2
0.143
Modelo de Ergun para 0.35<<0.45: c (6.35)
3 2
Modelo de Massarani (1989):
0.98
1 k0
0.37
k 0
0.01
Ejemplo 3.
Para los datos del ejemplo 1, calcular la permeabilidad mediante los modelos de
Kozeny-Carman, Ergun y Massarani.
El diámetro equivalente correspondiente a la malla promedio x m es
d e 0.986x m (Concha y Aravena 1973). El tamaño de las mallas promedio de la malla
es igual a x m 833 1168 986.4 m , luego d e 0.986 986.4 972.6 m
Kozeny-Carman:
3d 2e 2 (0.37)3 (972.6 104 )2 (0.6)2
k 6.53 106 cm 2
36(1 )2 36 (1 0.37) 2 5
Ergun:
3 d e
2
(0.37)3 (972.6 104 0.6) 2
k 7.83 106 cm 2
150 1 150 (1 0.37) 2
2
0.143 0.143
c 0.635
32
(0.37)3 2
Massarani:
0.98
0.37 0.01
1 106 106
c 0.13 6
0.10 6 0.744
(0.37) 3 2 6.95 10 6.95 10
p e 1 Re* q0 (6.38)
k(0 )
114 Manual de Filtración & Separación
donde Re* f c( 0 ) k( 0 ) q 0 y donde 0, k(0) y c(0) son la porosidad,
permeabilidad y parámetro de resistencia del lecho poroso, mientras que f y son la
densidad y viscosidad del fluido y pe es la presión de poros en exceso a la hidrostática.
Si el escurrimiento es lento, la ecuación (6.38) se reduce a:
p e q0 (6.39)
k( 0 )
Para el sólido: s (1 )
Con estas definiciones, los balances de masa para los componentes resultan ser:
Para el agua s sv 0 (6.41)
t
Capítulo 6. Flujo en Lecho Poroso 115
Para el aire: a (1 s) a (1 s) v a 0 (6.42)
t
Como el medio poroso es rígido, no hay movimiento del sólido.
Sumando las expresiones (6.41) y (6.42) se obtiene la ecuación de continuidad
de la mezcla de fluidos:
v 0
t
con y v definidos por:
s a (1 s) (6.43)
v q a q a (6.44)
donde
q sv y q a (1 s) v a (6.45)
Balance de momentum lineal:
v T b m (6.46)
donde v , T , b , y m son la aceleración, los esfuerzos, la fuerza de cuerpo y la
fuerza de interacción para cada componente. Para la mezcla de un líquido y aire en el
medio poroso tenemos:
Para el agua: sv T sg m (6.47)
Para el aire: a (1 s) v a Ta a (1 s)g m a (6.48)
a) b)
Fig. 6.3 Capilaridad: a) Tubos capilares verticales, b) Tubos
capilares horizontales.
Si los tubos capilares se colocan en posición horizontal sumergidos totalmente
en el líquido y se les aplica un gradiente de presión p, el líquido escurrirá por cada
tubo con un flujo volumétrico Q de acuerdo a la ecuación de Poiseuille,
p 8LQ R 4 . Si los tubos llenos de líquido se alzan fuera del líquido y se los
coloca en posición horizontal en una corriente de aire bajo un gradiente de
presión p L , como se indica en la figura 6.3b), se establecerá un balance entre la
fuerza del aire f aire pd 2 4 L y las fuerzas capilares f capilar d cos . Si la fuerza
del aire es mayor que la capilar, el aire desplazará al líquido, como en los tubos 1) a 2),
pero cuando las fuerzas estén equilibradas no habrá escurrimiento, ver tubos 3) y4). El
diámetro del capilar cuando esto ocurre se obtiene d 4L cos p . Aumentando la
presión, el diámetro del tubo que permanecerá saturado disminuye.
Volviendo ahora a un medio poroso, consideremos el modelo capilar, en el cual
se supone que el medio está constituido por un conjunto muy grande de capilares de
diversos diámetros distribuidos al azar. Si el medio poroso está saturado de un líquido
mojante y sometido a un gradiente de presión, todo el líquido fluirá por los capilares de
acuerdo a su diámetro y a las propiedades del líquido. Si el medio saturado es sometido
ahora a una corriente de aire, el aire desplazará el líquido de los capilares grandes y no
de los más pequeños, dependiendo de la magnitud del gradiente de presión. Cuando se
alcanza el equilibrio, el aire circulará solamente por los capilares grandes, mientras los
más pequeños permanecen saturados de líquido. De esta forma el líquido circulará
tanto por los capilares grandes como por los pequeños. Por los pequeños el líquido
seguirá la ley de Darcy, mientras que por los capilares grandes fluirá en un espacio
anular entre las paredes del tubo y el flujo de aire. Finalmente, por los capilares más
pequeños no habrá flujo y el líquido permanecerá estancado debido a las fuerzas
capilares. Para un gradiente de presión determinado, habrá una cantidad de líquido
mojante retenido en los tubos capilares, que dependerá del gradiente de presión del
aire, del tamaño de los capilares y de la tensión interfacial. Esta cantidad de líquido
constituye la saturación residual designada por s. Para un medio poroso no saturado,
la presión capilar es función de la saturación, además de las variables antes
mencionadas. La figura 6.4 muestra una curva típica de presión capilar versus
saturación.
118 Manual de Filtración & Separación
4.5
3.5
Presión Capilar pc (bar)
2.5
1.5
0.5
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Saturación s
(,s) (,s)
(1 s)pg a (1 s) g 0 2 1 3 q a q a (6.58)
Desarrollando (6.57) resulta:
q
1
0 (,s)
3ps 3sg
Definiendo la conductividad hidráulica K(,s) y la difusividad hidráulica D(,s) en la
forma:
3sg 3 p
K(,s) y D(,s) (6.61)
0 (,s) 0 (,s)
como g gk , la velocidad de percolación se puede escribir en la forma:
q K(,s)k D(,s)s (6.62)
Esta ecuación es conocida en la literatura como ecuación de Darcy-Buckingham
(Massarani 1997).
(,s) (,s)
p g a g 30 41 qa qa (6.64)
(1 s) (1 s)
Definiendo las permeabilidades relativas k (,s) y k a (,s) y los parámetros
adimensionales c r (,s) y c ra (,s) , de cada componente en la forma:
k() a k()
k (,s) y k a (,s) (6.65)
0 (,s) 3s 0 (,s) 3 (1 s)
k( ) k( ) a
c ( ,s) y ca ( ,s) (6.66)
0 ( ,s) 4s 1 ( ,s) 4 (1 s)
a c (,s)a
p g a qa qa (6.68)
k()k a (s) k()
En la ecuación (6.68) hemos tomado en consideración que el gradiente de presión del
aire es mucho mayor que el peso del aire en el lecho.
Si el flujo es lento, esto es si se cumple que i ci (,s) k() q i 1 , para
i , a , las ecuaciones (6.67) y (6.68) se reducen a:
p g q (6.69)
k()k (,s)
a
p g qa (6.70)
k()k a ,s
Ejemplo 4
Experiencias de flujo de agua en un lecho poroso incompresible de área
1.96x10-3 m2, espesor 3.5x10-3 m, porosidad =0.44 dio una permeabilidad de
k()=3.13x10-8 m2. Un soplado posterior a presión de 4 bares y viscosidad de 2.1|x10-5
Pa-s por 60s desplazó una masa da agua, de densidad 1000 kg/m3 y viscosidad 1.2x10-
3
Pa-s. Se pudo correlacionar los volúmenes de agua y aire en el tiempo mediante las
funciones:
Vfiltrado 19.119753 2.4962155 ln(t) (cm 3 )
1
Q aire (l / h)
0.012528241 0.027846883 (t) 0.5
donde el tiempo está en segundos.
Calcular la permeabilidad relativa del agua y del aire en función del tiempo y ajustar
una función a ambos parámetros.
La ecuaciones para el flujo de agua y aire en el soplado están dadas por (6.67) y
(6.68). Para un determinado tiempo podemos integrar estas ecuaciones para dar:
p g
q (t) q g (t)
L k()k (t) k()k g (t)
4 3 2
kl = 173.52s - 503.15s + 546.05s - 262.65s + 47.22
2
R = 0.9991
Permeabilidad relativa del agua ka
0.5
0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Saturación s
se 1 (6.72)
1 s p50
Donde p50 es el valor de pc para se=0.5 y 2.1972 ln(p 25 p75 ) . Para la saturación
podemos escribir entonces:
pc p50
s s (1 s ) (6.73)
1 pc p50
Capítulo 6. Flujo en Lecho Poroso 123
6.1E-05
Permeabilidad relativa del aire k a
5.1E-05
4.1E-05
3.1E-05
2.1E-05
1.0E-06
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Saturación s
4.5
4.0
3.5
Presión Capilar pc (bar)
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Saturación s
Curva de capilaridad.
1.00
0.90
0.80
Saturación (s-sr)/(1-s r)
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Presión capilar pc en psi
0.1
0.01
1.00E-07 1.00E-06 1.00E-05 1.00E-04 1.00E-03 1.00E-02 1.00E-01
Número de capilaridad Nc
1.000
Fracción de Humedad residual sr
0.100
1.00E-05 1.00E-04 1.00E-03 1.00E-02 1.00E-01
Número de capilaridad Ncap
6.6 REFERENCIAS
Becker, R., Integration des equations du mouvement d'un fluide visqueux
incompressible, Handbuch der Physik VIII/2, Springer Verlag, 1-384 (1963).
Brown, G.G., Operaciones Básicas de la Ingeniería Química, Ed. Marín, S.A.,
Barcelona, 1955, 232-235.
Concha, F., Operaciones Mecánica, Apuntes de clase, Universidad de Concepción,
1937.
Darcy, H., Les Fontaines Publiques de la Ville de Dijon, Dalmont, París (1856).
Carman, P.C., Trans. Inst. Chem Eng., London, 15, 150 (1937).
Coulson, J.M., Trans. Inst.Chem. Eng., London, 27, 237-253 (1949).
Ergun, S., Fluid flow through packed columns, Chem. Eng. Prog. 48, 89 (1952).
Kozeny, J., Sitzber. Abad. Wiss. Wien, Math. Naturw. Klasse 136 (Abt.Iia), 271
(1927).
Massarani, G., Problemas em sistemas particulados, Ed. Edgard Blucher Ltda, Río de
Janeiro, (1984).
Massarani. G., Aspectos da fluidodinámica em meios porosos, Revista brasileira de
Engenharía, Número Especial, 1989, 96pp.
Schubert, H., Kapillarität in porösen Feststoffsystemen, Springer-Verlag, Berlin, 1982,
55-64.
Wakeman, R.J., 1976. Vacuum deliquoring and residual saturation of incompressible
filtercakes, Int. Jl. Miner. Process. 5, 193-206.
CAPÍTULO 7
CONSOLIDACIÓN
___________________________________________________
Cuando se aplica una carga compresiva sobre un sedimento saturado con agua,
el esfuerzo total es soportado inmediatamente por el agua que llena los intersticios
entre las partículas, llamada presión de poros, aumentando la presión en los poros. El
gradiente de presión que se establece entre esta agua y el agua en el exterior, que se
denomina presión de poros en exceso, inicia un flujo de agua hacia fuera del
sedimento. Este flujo de agua es gobernado por la permeabilidad del medio poroso y va
acompañado de una disminución de la presión de poros. En estas condiciones, para
soportar el esfuerzo aplicado al sedimento, parte de él debe ahora ser soportado por la
estructura del sólido. Esto, a su vez, produce la deformación del sólido, la magnitud de
la cual depende de las propiedades esfuerzo-deformación del sedimento. De acuerdo a
esta descripción, se denomina consolidación al proceso transiente de traspaso del
esfuerzo aplicado desde el agua que llena los poros del sedimento al esqueleto de éste.
El capítulo 3 analiza las fuerzas que intervienen en un proceso en consolidación.
128
Capítulo 7 Consolidación 129
e e , v f ,q (7.6)
(3) las condiciones iniciales y de contorno:
pe
pe z,0 C, p e h, t 0 , e h, t 0 , 0 (7.7)
z z 0
pe z e z g 1 z h z dz C (7.8)
vf
v f
1 k pe (7.11)
z
Capítulo 7 Consolidación 131
v f
1 k e
z
(7.12)
1 k de
d z
e0
e
e0 e e
La suposición (ix) supone una función lineal entre la fracción de hueco y el esfuerzo
efectivo de sólidos, tal como se verifica para pequeñas deformaciones de e0 a e en la
figura 7.2. Denominando coeficiente de compresibilidad a la tangente a la curva y
designándola por "av", resulta:
de
av con a v 0 (7.13)
d eeo
d e 1
(7.14)
de av
Esta Expresión representa la compresibilidad del medio poroso. Definiendo la fracción
de huecos “e”, como la razón del volumen de huecos al volumen de sólidos en un
medio poroso, podemos establecer que:
e
e y por lo tanto (7.15)
1 e
1
1
y de d (7.16)
1
2
k o
Cv (7.19)
a v 1 o
d 1 a v de
2
p
1 a v e
2
t t
(7.21)
pe
1 a v
2
z z
Reemplazando estas expresiones en la ecuación de consolidación (7.20) se obtiene
finalmente:
pe 2 pe
Cv (7.22)
t z 2
Esta ecuación, clásica en mecánica de suelos y denominada ecuación de Terzaghi,
permite obtener la relajación de la presión de poros cuando se somete un suelo a una
carga externa.
pe h 0 , t 0 (7.24)
pe
0 (7.25)
z z 0
p*e
0 (7.29)
z * z*0
134 Manual de Filtración & Separación
G" t * F" z *
A 2
G t * F z *
donde A es una constante. De aquí se puede establecer las siguientes dos ecuaciones:
F" z * A 2 F z y G" t * A 2G t * (7.30)
cuyas respectivas soluciones son:
F z * C1 cos Az * C2senAz * (7.31)
G t * C3 exp A 2 t * (7.32)
pe*
t*=0
t*=0.9
7.2 BIBLIOGRAFÍA
Bowles, J.E., Manual de Laboratorio de Suelos en la Ingeniería Civil, McGraw Hill
Latinoamericana S.A., Bogotá, 1980.
Das, B.M., Principles of Geotechnical Engineering, Thomson Information/Publishing
Group, PWS-Kent Pub. Co., Boston, 1990, 248-253.
Taylor, D.W., Fundamentos de la Mecánica de Suelos, Continental, México, 1969.
Terzaghi, K., Theoretical Soil Mechanics, John Wiley & Sons, New York, 1943.
CAPÍTULO 8
ESPESAMIENTO
8.1 INTRODUCCIÓN
8.1.1 Desde la Edad de la Piedra al siglo IXX
La invención del espesador Dorr en 1905 y su introducción en las plantas
concentradoras de Dakota del Sur en los Estados Unidos de Norteamérica, pueden ser
mencionada como el punto de partida de la era moderna de espesamiento en América.
Por esta razón la historia del espesamiento se puede ligar estrechamente con el devenir
del siglo 20. Pero dejémoslo claro desde el comienzo, el espesamiento no es un
proceso moderno y, por cierto, no fue desarrollado en América.
Cada vez que una mena es beneficiada para obtener un concentrado, se ha
utilizado dos procesos en forma inseparable, la trituración y lavado. Existe evidencia
de beneficio de oro durante la dinastía Egipcia, aproximadamente 2.500 años AC. Las
referencias más antiguas sobre trituración y lavado de oro, es la del geógrafo griego
Agatharchides referido a Egipto 113 AC y la de Ardillon (1897), autor del libro “Las
minas de Laurion en la antigüedad”, en la que describe el proceso usado
extensivamente en las instalaciones griegas entre los años 500 a 300 AC. A. J. Wilson
(1994)describe, la extracción de oro y cobre en el Mediterráneo, desde la caída de las
dinastías egipcias hasta la Edad media y el renacimiento.
Agrícola, en su libro "De re Metallica” describe, in 1556, varios métodos para
lavar oro, plata, estaño y otras menas metálicas. Él describe estanques de
sedimentación usados como clasificadores, como jigs, como espesadores y como
estanques de decantación. Estos aparatos operaban en forma "batch" o semi-continua.
Una descripción típica, extraída de De Re Metallica es la siguiente: “Para
concentrar cobre en Neusohol en los Carpatos, la mena se trituraba, se lavaba y se
hacía pasar por tres estanques agitadores-lavadores. Las partículas finas eran
lavadas a través de harneros en el estanque lleno de agua, donde las partículas finas
pasaban por el tamiz y sedimentaban al fondo del estanque. En un cierto estado de
llenado del estanque con sedimento, se abría la salida del estanque y se permitía que
el agua saliera. Posteriormente el sedimento era removido con palas y llevado a un
segundo y luego a un tercer estanque donde el proceso completo se repetía". El
concentrado de cobre, que sedimentaba en el último estanque se sacaba y fundía".
136
Capítulo 8 Espesamiento 137
sino que las porciones de sólido removidas son proporcionales al área superficial del
estanque, a las propiedades físicas de las partículas y es inversamente proporcional al
flujo volumétrico al estanque. En un comienzo la clasificación utilizaba equipos que
simulaban los estanques de clarificación, agregando dispositivos para la extracción del
sedimento formado en el fondo de los estanques. Por esta razón los primeros modelos
matemáticos de la clasificación se basan en la teoría de Hazen de estanques de
sedimentación. La introducción de los clasificadores hidráulicos, basados en la
sedimentación obstaculizada en campos gravitacionales y, finalmente, la introducción
de la clasificación centrífuga en hidrociclones, separó las teorías, pero el mecanismo de
separación de las partículas sigue siendo la sedimentación obstaculizada debido a una
fuerza de cuerpo.
Es bien sabido que en Procesamiento de Minerales las aplicaciones preceden a la
ciencia. Esto, es por cierto, es verdadero en el caso del espesamiento, en el que el
espesador continuo fue inventado en 1905, mientras que la primera referencia a las
variables que afectan la sedimentación fue hecha en 1908. Como el espesador Dorr fue
inventado para realizar la separación sólido-líquido en el proceso de la cianuración de
oro, la sedimentación de suspensiones conteniendo finas partículas de este metal
apareció como interesante. Varios autores Nichols (1908), Ashley (1909), Forbes
(1912), Mishler (1912, 1917), Clark (1915), Ralston (1916), Free, E.E., (1916) and
Coe and Clevenger (1916) estudiaron el efecto de la concentración de sólidos y del
electrolito, el grado de floculación y la temperatura en el proceso de sedimentación.
La mayor parte de estos estudios introdujo confusión en la comprensión del
fenómeno de asentamiento y fue Mishler (1912), el superintendente de la planta
concentradora de la "Tigre Mining Company" en el desierto de Sonora en Méjico, el
primero de demostrar mediante experimentos que la velocidad de sedimentación de la
pulpa es diferente para suspensiones diluidas que para las concentradas. Mientras la
velocidad de asentamiento de suspensiones diluidas es generalmente independiente de
la altura de la columna de sedimentación, sedimentos densos son gobernados por
diferentes leyes y, en este caso, la velocidad de asentamiento incrementa aumentando
la altura de la columna. Basado en estas observaciones Mishler propuso una ecuación
mediante la cual se podía obtener la capacidad de un espesador industrial basado en
experiencias realizadas en el laboratorio. Él tomaba en consideración solamente las
concentraciones de entrada y salida del equipo industrial.
En 1916 Coe and Clevenger desarrollaron en forma independiente una ecuación
similar a la de Mishler, pero indicaron que no necesariamente la concentración de la
alimentación debía aparecer en la fórmula, sino que aquella concentración de valor
intermedio entre la alimentación y descarga que producía la mínima "capacidad de
tratamiento", acuñando este término que siguió utilizándose de aquí en adelante. Ellos
recomendaron que se encontrara esta concentración mediante ensayos batch de
laboratorio.
Después de estas tres importantes contribuciones de comienzos del siglo 20, la
invención del espesador continuo y los métodos de diseño, la década del 30 fue una de
expansión de esta tecnología. Varios autores (Adamson and Glasson 1925, Egolf and
McCabe 1937 Ward and Kammermeyer 1940, Work and Kohler 1940), trataron de
140 Manual de Filtración & Separación
adelantado a su tiempo y habría sido bien recibido en los años 70. Behn fue el primer
investigador en relacionar la compresión en el espesamiento con el proceso de
consolidación estudiado en la ingeniería civil con relación al comportamiento de los
suelos. Es interesante indicar que la solución de la ecuación de consolidación de Behn
da como resultado la ecuación formulada empíricamente por Roberts en 1949.
En 1954 Richardson and Zaki proponen una ecuación empírica para describir la
velocidad de sedimentación de una suspensión de cualquier concentración y en 1962
Michaels and Bolgers proponen una generalización de esta expresión.
Un trabajo que fue escrito en 1975, pero que pertenece a la era de Kynch, es la
publicación de Petty en la que extiende la teoría de Kynch a la sedimentación continua
y en la que se propone por primera vez una condición de contorno adecuada en el
fondo del espesador, lo que no es un problema trivial.
Muchos años más tarde Bustos y Concha, en diversos trabajos que indicaremos
mas adelante, formalizaron y completaron la teoría de suspensiones ideales.
8.2 EQUIPOS.
Los espesadores son equipos típicos que no han cambiado mucho su apariencia
desde la invención del espesador Dorr en 1905. Se han hecho más grandes, se han
construido de diferentes materiales, tales como madera, acero o cemento y se ha
mejorado y modernizado el sistema de tracción de las rastras, pero los elementos
esenciales continúan siendo los mismos. La figura 8.1 muestra el espesador Dorr. Se
puede distinguir el estanque cilíndrico correspondiente al cuerpo del espesador, la
bandeja de alimentación (feedwell), la canaleta de rebalse (overflow launder), las
rastras (rakes)y la abertura de descarga discharge opening), todos ellos elementos
comunes a cualquier espesador.
veces se usan bases de tierra (Hsia and Reinmiller 1977). La forma de la base es un
cono, destinado a permitir una mejor evacuación del material depositado.
La bandeja de alimentación, o feedwell, es un cilindro concéntrico al estanque y
de pequeño diámetro, cuyo objetivo principal es permitir una buena distribución de la
alimentación al espesador, pero también sirve para mejorar la mezcla de la pulpa y el
floculante y, en muchos casos para diluir la alimentación. El cilindro puede tener bafles
internos y agujeros para la entrada de agua de dilución (Cross 1963). Más sobre este
tema se discutirá en la sección 8.7.
Las rastras, que pueden tener una gran variedad de formas, principalmente en la
forma de soporte, tiene por objetivo llevar el material depositado en el fondo del
espesador hacia la abertura de descarga. Las rastras giran a velocidades del orden de xx
rpm. Un resultado secundario de las rastras es la formación de canales a su paso por el
material depositado, por los cuales escurre agua, permitiendo un aumento de la
concentración del sedimento. La tracción de las rastras puede ser a través de un motor
central ubicado en la parte superior del eje o periférica, con el motor montado sobre
rieles en el borde del estanque del espesador. En varios modelos de espesadores existen
mecanismos para levantar las rastras cuando el torque en el motor se hace excesivo.
Las canaletas de rebalse en la periferia del espesador tiene por objetivo evacuar
el agua recuperada a una velocidad suficientemente baja para evitar el arrastre de
partículas finas. Un flujo de aproximado a 0.1 m3/min de agua por metro lineal de
canaleta es adecuado. La mayoría de las canaletas tienen pequeños vertederos que
permiten controlar mejor el flujo de agua.
148 Manual de Filtración & Separación
A A
C C
Sedimentación
La sedimentación de partículas individuales o suspensiones de partículas fue
analizado en los capítulos 4 y 5. Ella consiste en el asentamiento de unidades, ya sean
partículas individuales o flóculos, debido a la fuerza de gravedad. Al sedimentar las
diversas partículas de una suspensión interaccionan entre si obstaculizando su
trayectoria y disminuyendo la velocidad de asentamiento que tendrían cada partícula
individualmente. Durante la sedimentación las partículas están rodeadas de fluido y la
interacción entre ellas se verifica a través de ese fluido. Como dos partículas no pueden
ocupar el mismo sitio simultáneamente, se dice que la interacción es estérica e
hidrodinámica.
Sedimentación Consolidación
Fig. 8.13 Modelo físico de la sedimentación y consolidación.
Consolidación
La sedimentación finaliza cuando las partículas individuales, llegan al fondo de
la columna de sedimentación o del espesador y comienzan a descansar unas sobre
otras. Si estas partículas son incompresibles, como sucede por ejemplo con
concentrados de cobre cuando no se usa floculante, el proceso de espesamiento termina
ahí. Sin embargo, si las partículas son compresibles, como es el caso relaves de cobre
floculados, el peso de los flóculos comienza a afectar a los flóculos inferiores
comprimiéndolas y exprimiendo el agua que permanece en el interior de estos. Este
fenómeno de eliminación de agua por compresión se denomina consolidación.
152 Manual de Filtración & Separación
q
0 , con q v s 1 v r (8.2)
z
Capítulo 8 Espesamiento 153
e m
g d (8.3)
z 1
p e e
g (8.4)
z z
e e (, v r ) (8.8)
donde vr es la velocidad relativa sólido-fluido.
e
g vr
z 1
Obteniendo vr desde (8.2), podemos escribir:
e vs q
g
z 1 1
Despejando vs y multiplicándolo por resulta:
2 1 g 1 e
2
vs q 1
g z
Diferenciando e con respecto a , podemos escribir:
2 1 g 'e
2
2 1 g
2
f bk (8.13)
f e
'
q f bk bk (8.15)
t z z g z
L, t 0 , para t 0 (8.21)
Capítulo 8 Espesamiento 157
f bk 0, para 0 t (8.22)
z z 0
-5.00E-07 3.000E+05
y = 4.40E+01e2.20E+01x
Densidad de flujo de sólidos m/s
-1.00E-06 2.500E+05
-1.50E-06
2.000E+05
de/d
-2.00E-06
1.500E+05
-2.50E-06
-3.00E-06 1.000E+05
-3.50E-06 5.000E+04
-4.00E-06
0.000E+00
-4.50E-06 0.200 0.250 0.300 0.350 0.400 0.450 0.500
Fracción volumétrica de sólidos Fracción volumétrica de sólidos
Simulación Experimental
a) b)
Fig. 8.19 Simulación y datos experimentales de a) Tiller et al 1980, b)
Bergström 1992.
f '
0, con f vs q f bk 1 e (8.23)
z g z
q
0 (8.24)
z
pe e
g (8.25)
z z
En las discontinuidades cumple la condición de salto:
0 (8.26)
Se observa que en el estado estacionario tanto la densidad de flujo de sólidos f
como la velocidad volumétrica q son constantes a lo largo del espesador y pueden ser
determinados desde las condiciones de contorno. Además, las discontinuidades, si
existen, no se mueven.
Las condiciones de contorno para un espesador ideal ya fueron presentadas en el
capítulo 5, para el caso de sedimentación continua de suspensiones ideales. Para las
suspensiones floculadas estas condiciones son iguales y las reproduciremos a
continuación:
(1) Alimentación
La alimentación al espesador se diluye rápidamente y se esparce a toda el área
del equipo. Por ello supondremos que la alimentación entra a través de toda el área del
espesador y que se diluye instantáneamente. Para el modelo diremos que el EIC es
162 Manual de Filtración & Separación
(3) Rebalse
En una operación normal, el rebalse no contiene partículas sólidas. Esto significa
que el sólido está restringido a la zona de sedimentación 0<z<L. Si por cualquier
motivo las partículas sólidas pasan de la suspensión a la zona de agua clara, se dice que
el espesador se rebalsa. El caudal de agua Q R 0 se puede calcular mediante un
balance macroscópico:
D F F
Q R Q F QD Q F QD D
D F
La velocidad volumétrica del agua en la zona I será:
QR
qR
S
De estas expresiones se pueden establecer las condiciones de contorno como:
Q F F
f L fF (8.27)
S
QR
Zona I
QF, F
Zona II
Zona III
Zona IV
QD,D
Q D D
f 0 fD q D D , con 0 D (8.28)
S
La solución en el estado estacionarios será, entonces:
f z fF fD (8.29)
164 Manual de Filtración & Separación
fF
q(z) q D (8.30)
D
q D L f bk L f F (8.31)
El espesador tendrá una zona superior (zona II en figura 8.23) con la
concentración constante L . Dependiendo del tipo de Modo de Sedimentación
Continua existirán un gradientes de concentración (zona III en la figura 8.23) o saltos
desde L a la concentración crítica c , que será la parte superior del sedimento. Por
su parte el sedimento tendrá un gradiente de concentraciones (zona IV en figura 8.23)
desde la concentración crítica c en la interfaz suspensión-sedimento y D justo en la
descarga. Este gradiente de concentraciones se puede obtener de la ecuación (8.23) con
f f F q D D :
d g z
dz
'
e f bk
q D f bk f F (8.32)
d g z
dz
'
e f bk
q D f bk f F 0
y como, se debe cumplir que:
q D f bk f F
Capítulo 8 Espesamiento 165
f k f F , para L D (8.35)
La figura 8.24 muestra tres estados estacionarios válidos para un flujo volumétrico
de descarga constante, en los que la recta que representa f=fF está por sobre la curva
f k entre la concentración crítica y la concentración de descarga.
7
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
0.0E+00 6
-5.0E-06
4
3
-1.0E-05
-1.5E-05
1
0
-2.0E-05 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Fracción volumétrica de sólidos Fracción volumétrica de sólidos
-7.00E-06
-1.20E-05
-1.70E-05
-2.20E-05
-2.70E-05
Fracción volumétrica de sólidos
Fig. 8.25 Dos estados estacionarios válidos y uno inválido para tres
flujos volumétricos de descarga y la misma concentración de descarga.
5
fF=-2.42E-5 m/s
4
Altura en m
2
fF=-1.50E-5 m/s
fF=-1.00E-5 m/s
1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4
Fracción volumétrica de sólidos
0.40
0.35
FI=0,265
0.30
0.25
Altura m
0.20
0.15 FI=0,103
0.10
FI=0.044
0.05
FI=0,017
0.00
0 50000 100000 150000 200000 250000
Tiempo s
0.150
0.330
FI=0.103
0.100 0.290
Altura en metros
Serie1 =0.017
Altura en metros
0.270
0.250
0.050
0.230
y = -1.43E-04x + 1.89E-01
2 y = -3.07E-05x + 3.26E-01
R = 9.45E-01 0.210 2
R = 1.00E+00
0.000 0.190
0 500 1000 1500 0 1000 2000 3000 4000
Tiempo en segundos Tiempo en segundos
0.250 0.350
Serie =0.265
Serie1 =0.044
0.200 1
0.340
Altura en metros
Altura en metros
0.150
0.330
0.000
0.300
0 500 1000 1500 2000 2500
0 2000 4000 6000 8000 10000
Tiempo en segundos Tiempo en segundos
-5.00E-07
Densidad de flujo de sólidos m/s
-1.00E-06
1.00E-04
Velocidad*(-1)
-1.50E-06
-2.00E-06
-2.50E-06
5.00E-05 y = 1.72E-04x1.56E+01
R2 = 9.99E-01 -3.00E-06
-3.50E-06
-4.00E-06
0.00E+00
0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 -4.50E-06
Porosidad Fracción volumétrica de sólidos
0.9
1
0.8 Tiempo 9000
Tiempo 9000 s 0.9 Tiempos9000 s
0.7 0.8
0.6 0.7
Altura en metros
Altura en m
0.5 0.6
0.5
0.4
0.4
0.3
0.3
0.2
0.2
y = -56.206x3 + 10.788x2 - 0.5786x + 0.9502
0.1 0.1 R2 = 0.9947
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 0.1 0.2 0.3 0.4
Presión de poros en exceso en Pa Fracción volumétrica de sólidos
3.500E+05
3.000E+05
2.20E+01x
y = 4.40E+01e
2.500E+05
2.000E+05
de/d
1.500E+05
1.000E+05
5.000E+04
0.000E+00
0.200 0.250 0.300 0.350 0.400 0.450 0.500
Fracción volumétrica de sólidos
Talvez el método más cómodo para determinar el esfuerzo efectivo del sólido sea el
basado en la medición del perfil de concentración final de un sedimento y utilizar la
ecuación (8.40). Sin embargo, el método tiene la desventaja de que se debe esperar
hasta que la consolidación termine completamente y la percolación de fluido cese por
completo. Por otra parte, con este método se obtiene una sola curva de e versus ,
mientras que utilizando la información adicional del perfil de presión de poros se
puede obtener una curva de e versus para cada tiempo de medición y, por lo
tanto, una mucho mejor estimación de la funcionalidad de e .
a) Método de Mishler
Consideremos un espesador en el estado estacionario con un flujo másico de
sólidos en la alimentación dado por F [MT-1], una concentración de alimentación de
DF [-] expresada como dilución, esto es, la razón de masa de líquido a masa de sólido,
un flujo másico de descarga D [MT-1], una concentración de descarga de DD [-] y un
flujo másico de rebalse de O [MT-1]. Un balance de sólidos y agua da:
Sólido: FD (8.41)
Agua: FDF = DDD + O (8.42)
172 Manual de Filtración & Separación
F DF
O
vs vs vs
D DD
Fig. 8.31 Balance macroscópico de masa según
Mishler (1912) y Coe and Clevenger (1916).
Mishler usó las unidades de toneladas cortas/día para F, pies/min para R y lb/pie3 para
f, y escribió la expresión (8.44) en la forma:
F DF DD
S 0.0222 , en pie 2 (8.45)
f R
El método de diseño de Mishler consiste en medir en el laboratorio la velocidad
de asentamiento R DF de la interface agua-suspensión en una pulpa de la misma
concentración que la alimentación al espesador y usar la ecuación (8.45).
Este balance tiene implícita la suposición que la concentración en la zona II es la
de la alimentación. Ésta es la falla del método, ya que la concentración de la
suspensión en sedimentación en el espesador no es la de la alimentación, por lo que la
velocidad R estaría mal calculada.
Capítulo 8 Espesamiento 173
Ejemplo 1
Diseñar con el método de Mishler un espesador para procesar 1200 tpd de
carbonato de calcio de densidad 2.5 t/m3 con una concentración de alimentación de
49.3 % de sólidos en peso. Se desea una concentración de descarga de 52.4% de
sólidos en peso. La velocidad de sedimentación del material de alimentación es de –
1.22X10-6 m/s y la densidad del agua es 1 t/m3.
La relación entre dilución y concentración está dada por: D f (1 ) s .
DF DD (1.0286 0.9158)
AU 6
1.0700 m 2 tpd
f R 1.22 10 3600 24
Dk DD vs AU F S
2 2
- - - m/s m /tpd tpd m
F Dk DD
S (8.49)
f R
Como la concentración de la zona II no se conoce de antemano, es necesario realizar
ensayos de sedimentación batch a distintas concentraciones, calcular el área con la
ecuación (8.49) y elegir la máxima área encontrada. Coe y Clevenger usaron las
unidades de lb/pie3 para la densidad del líquido f , pie para la velocidad R y la
capacidad F por área S, resulta en lb/h-pie2. Con estas unidades escribieron:
F R D
min 62.35 , en lb hora pie
2
(8.50)
S Dk
Dk - DD
Definiendo el Área Unitaria (AUo) como el recíproco del flujo por unidad de
área, tenemos:
D - DD
AU o max 0.01604 k en pie lb / hora
2
(8.51)
Dk R Dk
Ejemplo 2
Diseñar con el método de Coe y Clevenger un espesador para procesar 1200 tpd
de carbonato de calcio. Se desea una concentración de descarga de 52.4% de sólidos en
peso. La tabla 8.1 de este Manual da los resultados de pruebas de sedimentación.
Concentración % sólidos Velocidad de
en peso sedimentación vs m/s
49.3 -1.22E-6
47.4 -1.44E-6
22.3 -3.07E-5
10.3 -7.97E-5
4.1 -1.43E-4
Dk DD vs AU F S
2 2
- - - m/s m /tpd tpd m
AU D k
Dk DD (23,1294 0.9158) 1.798 m 2 tpd
f R Dk 1.22 10 6 3600 24
1 1 1
AU o max 1.1574 *102 en m TPD
2
(8.54)
k
s I k k
D
1 t i
AUo
, i 1, 2..., n
i
i i f
(8.55)
Ejemplo 3
Para los datos del problema 2, calcular la altura del espesador necesaria.
El Área Unitaria encontrada es de AU o 1.80 m 2 tpd para una descarga de 52.4
% de sólidos en peso. En términos de fracción en volumen tenemos:
Capítulo 8 Espesamiento 177
0.350
=0,103
0.340
0.330
Altura m
0.320
0.310
0.300
0 4000 8000 12000 16000 20000 24000 28000 32000 36000 40000
Tiempo s
52.4
0.297
2.6 (100 52.4) 52.4
La altura del sedimento debe ser de 1.94 m. Si se le agrega 1.5 m para la alimentación
y agua clara, resulta una altura total del espesador de 3.5 m.
,
f
con
, (8.57)
v f k dt
tk
W0 k s k
'
bk
0
Capítulo 8 Espesamiento 179
Z z
k k tk
T tk
De la figura 8.33 se observa que: Z T Z z k t k , por lo que al reemplazar en la
ecuación anterior se obtiene:
W0 k Z (8.60)
0,4
0,35
10.3% en peso
0,3
10.3% en volumen
0,25
Altura en m
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo en s
Zk Tk 0 k vs AU F S
2 2
m s m/s m /tpd tpd m
0,338 2850 0,044 0,0440 -1,186E-04 0,7596 1200 911,5
0,300 3500 0,044 0,0496 -8,571E-05 0,9130 1200 1095,6
0,250 4400 0,044 0,0595 -5,682E-05 1,1034 1200 1324,1
0,200 5650 0,044 0,0744 -3,540E-05 1,3314 1200 1597,7
0,150 8500 0,044 0,0991 -1,765E-05 1,7887 1200 2146,4
0,140 10000 0,044 0,1062 -1,400E-05 2,0323 1200 2438,8
Método de Oltman
Con la experiencia, Fitch y Stevenson (1976) encontraron que el área obtenida con
la concentración crítica era muy grande y adoptaron una modificación empírica
propuesta por Oltman, ingeniero de la Dorr Oliver. Sin justificación, Oltman propone
reemplazar la tangente a la curva de sedimentación para la concentración crítica por la
recta trazada desde el punto (L,0) pasando por el punto (zc,tc). Ver figura 8.36.
Tanto el método de Talmage y Fitch II como en el método de Oltman se basan en
el conocimiento de la concentración crítica y en la suposición (errónea) que la pulpa
compresible a la concentración de la descarga cumple la teoría de Kynch.
Ejemplo 4
Diseñar con el método de Talmage y Fitch y el de Oltmann un espesador para
procesar 1200 tpd de carbonato de calcio, de densidad 2.5 t/m3 con una concentración
de alimentación de 49.3% de sólidos en peso. Se desea una concentración de descarga
de 52.4% de sólidos en peso. Se dispone de una curva de sedimentación para la
concentración de 10.3% de sólidos en peso. Se sabe que la concentración crítica es de
alrededor de 42.8% en peso.
Las alturas ZD y Zc son respectivamente: ZD= 0.0486 y Zc=0.0647. De acuerdo a
la teoría de Talmage y Fitch, se puede construir la siguiente figura que sigue.
Como ambos valores quedan por debajo de la curva, no se puede utilizar ni el
método de Talmage y Fitch ni el de Oltmann.
184 Manual de Filtración & Separación
0,4
0,35
10.3% en peso
0,3
0,25
Altura en m
0,2
0,15
0,1
Zc=0,0647
0,05
ZD=0,0486
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo en s
Construcción de Oltman
M
D
Ejemplo 5
Diseñar con el método de Yohioka y Hassett un espesador para procesar 1200
tpd de carbonato de calcio, de densidad 2.5 tom3 con una concentración de
alimentación de 49.3% de sólidos en peso. Se desea una concentración de descarga de
52.4% de sólidos en peso. Se dispone de la curva de densidad de flujo del material.
Las concentraciones de alimentación y descarga son: F 0.280 y D 0.306 .
186 Manual de Filtración & Separación
5,00E-06
Densidad de flujo de sólidosX(-1) m/s
4,00E-06
3,00E-06 -fF=2,59E-06
2,00E-06
1,00E-06
0,00E+00
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Fracción volumétrica de sólidos
Construcción de Yoshioka.
F 1200
La capacidad será S 6
2145m 2
f F s 3600 24 2.59 10 2.5 3600 24
Hassett (1958) se dio cuenta de un problema de interpretación en la
concentración de descarga. La figura 8.39 muestra, según la teoría de Kynch, que en el
estado estacionario existirán solamente dos concentraciones en el espesador la
concentración M y la concentración conjugada ** M . Hassett dice:"...De esta forma, la
teoría predice la ausencia de las concentraciones de alimentación y descarga dentro del
espesador, lo que significa que debe haber un crecimiento abrupto en la concentración
de descarga en el momento de la descarga....". La teoría desarrollada en el capítulo 5
demuestra que el razonamiento de Hassett es erróneo y que el problema estriba en que
las suspensiones que él analizó son compresibles y no cumplen las ecuaciones de
Kynch. La teoría está correcta, pero para suspensiones ideales y no para suspensiones
compresibles.
q f bk' M (8.70)
Capítulo 8 Espesamiento 187
f bk
'
M M f bk M f bk' M D (8.71)
Ahora, si suponemos que la velocidad de sedimentación del sólido se puede expresar
en la forma:
v s a b (8.72)
1,00E+02
Velocidad de sedimentación x(-1) m/s
1,00E+01
1,00E+00
1,00E-01
1,00E-02
1,00E-03
1,00E-04
0,001 0,01 0,1 1
Porosidad
a) Velocidad de sedimentación
2,00E+00
AU=1,815
1,50E+00
Area Unitaria AU en m /tpd
2
1,00E+00
5,00E-01
0,00E+00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Fracción volumétrica de sólidos
b) Área unitaria
Fig. 8.38 Diseño de espesadores según Wilhelm y Nadie (1979).
Ejemplo 6
Diseñar con el método de Wilhelm y Nadie un espesador para procesar 1200 tpd
de carbonato de calcio, de densidad 2.5 t/m3 con una concentración de alimentación de
49.3% de sólidos en peso. Se desea una concentración de descarga de 52.4% de sólidos
en peso. Se dispone de la curva de densidad de flujo del material.
Las concentraciones de alimentación y descarga son: F=0.280 y D=0.306.
Capítulo 8 Espesamiento 189
1,00E+02
Velocidad de sedimentación x(-1) m/s
1,00E+01 -1,16E-01
y = 7,20E+00x
-5,88E-01
y = 1,17E+00x
-1,36E+00
y = 1,25E-01x
1,00E+00
-2,99E+00
y = 3,87E-03x
1,00E-01 y = 1,18E-04x-5,21E+00
-8,58E+00
1,00E-02 y = 2,02E-06x
1,00E-03 y = 2,85E-08x-1,34E+01
1,00E-04
0,001 0,01 0,1 1
Porosidad
Velocidad de sedimentación.
2.50E+03
S=2180 m 2
2.00E+03
1.50E+03
2
Area en m
1.00E+03
5.00E+02
0.00E+00
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Fracción volumétrica de sólidos
Área Unitaria
f F q D f bk , para L D (8.78)
1 1 1 1
AU , para L D en unidades L TM
2
(8.81)
s I D
Como esta expresión debe ser válida para todo L D , y f bk I y nos
interesa el mayor área unitaria encontrada, podemos escribir:
1 1 1 1
AU max max 1 (8.82)
L D
s I D L D s f bk D
Comparando esta expresión para el área unitaria con (8.54), derivada por Coe y
Clevenger (en nuestra nomenclatura), podemos decir que, la teoría fenomenológica
indica que, el área unitaria para un espesador tiene que ser mayor o igual que el Área
Unitaria Básica de Coe y Clevenger.
F0
AU AU 0 (Coe & Clevenger) (8.83)
S
Capítulo 8 Espesamiento 191
Notar que el área unitaria básica AU0 depende, para cada concentración, de la
concentración de descarga D y de la densidad de flujo de sólidos batch f bk y es
independiente de la compresibilidad del sedimento.
Denominemos AU0 , D a la función:
1
AU0 ; D 1 (8.84)
s f bk D
La figura 8.41 muestra la función AU0 , D , para una concentración de
descarga D 0.3 y una función densidad de flujo de sólidos batch
f bk 6.05*10 1 , en m s . Notar que, aunque la función tiene un
4 12.59
Altura
Dijimos en los párrafos anteriores, que el Área Unitaria es independiente de la
compresibilidad del sedimento. Esto se refiere al Área Unitaria Básica AU0, ya que la
teoría solamente dice que el Área Unitaria propiamente tal AU debe ser mayor que la
básica. Cuanto mayor, depende de la compresibilidad del sedimento.
De acuerdo a la sección 8.3.6, la altura del sedimento zc se puede calcular en
función de la concentración para un espesador en el estado estacionario desde:
c 'e f bk
zc
D g z f F q D f bk
d (8.85)
H c h zc (8.86)
Los valores de c y h son arbitrarios. La altura de agua clara varía generalmente entre
0.5 a 1.0 m y, teóricamente, la altura de h debería ser cero, esto es, no se necesita altura
para la sedimentación. Como esta altura incluye la zona de alimentación, conviene
dejar alrededor de 0.5 m para ella.
Adorjan (1975,1976) fue el primer investigador en utilizar el método
fenomenológico para el diseño de espesadores. Aunque su deducción no es la misma
que se hizo en la sección anterior, el resultado es el mismo. Adorjan dice que un
espesador operando en las condiciones límites, esto es cuando en la expresión (8.83) se
utiliza el signo igual, se requiere una altura de sedimento muy grande, por lo que éste
se debe operar a sólo una fracción del flujo de alimentación. A lo denominó factor
de carga:
F
, con 0< 1 (8.87)
F0
AU 0
Como F F0 AU AU0 (8.88)
Adorjan relacionó el factor de carga al factor de seguridad empleado por otros
investigadores. Nosotros preferimos asociar el factor a la altura adecuada en el
espesador para proveer un rango de capacidades en torno a la nominal.
Ejemplo 7
Usando el modelo fenomenológico, diseñar un espesador para procesar 1200 tpd
de carbonato de calcio, de densidad 2.5 t/m3 con una concentración de alimentación de
49.3% de sólidos en peso. Se desea una concentración de descarga de 52.4% de sólidos
en peso. Se dispone de la curva de densidad de flujo del material.
Las concentraciones de alimentación y descarga son F 0.280 y D 0.306 . En
la sección 8.4 de este Manual se determinó los parámetros de espesamiento del
carbonato de calcio, dando como resultado:
f bk () 1.72 104 (1 )15.6 m s
e 2.0exp 22 Pa
Reemplazando la densidad del sólido, la concentración de descarga y la función
densidad de flujo de sólidos en (8.84) y pasando de m/s a m/d se obtiene:
1
AU 0 ; D 15.6
1 ; con L D
2.5 3600 24 1.72x10 (1 ) 0.306
4
10
8
Area Unitaria Básica m2/tpd
4 AU0=1.75 m 2/tpd
2
3 AU0=1.26m /tpd
1
L=0.301
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Fracción volumétrica de sólidos
-1,00E-06
fF=-2,65E-6 m/s
Densidad de flujo de sólidos m/s
-2,00E-06 L=0,0301
-3,00E-06
-4,00E-06
-5,00E-06
-6,00E-06
fF=-3.73E-6 m/s
-7,00E-06
-8,00E-06
Fracción volumétrica de sólidos
El máximo valor del Área Unitaria obtenida entre las concentración conjugada y la de
descarga es de 1.75 m2/tpd correspondiente a la fracción volumétrica de sólidos de
0.25 . A este valor corresponde f F 2.65 106 m / s . El área total de espesador es
de S 1.75 1200 2100 m 2 .
194 Manual de Filtración & Separación
q=-8,66E-6 m/s
-1,00E-06 D=0.306
Densidad de flujo de sólidos
Serie1
Serie5
fF=-2.65E-6
-2,00E-06
-3,00E-06
-4,00E-06
-5,00E-06
Fracción volumétrica de sólidos
5
fF=-2.65E-6 m/s; q=-8.66E-6 m/s
4
Altura en m
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35
Fracción volumétrica de sólidos
Ejemplo 8.
Supongamos que tenemos una pulpa cuyos parámetros de espesamiento son:
f bk () 6.05 104 (1 )12.59 m / s
0 para c =0.23
y e ()
5.35 exp 17.9 N / m para c 0.23
2
f P / (s (100 P) f P
f F q D
S D2 4
El nivel del sedimento se obtiene resolviendo la ecuación (8.90):
198 Manual de Filtración & Separación
zc
D 1.5 g qD q 6.05 104 (1 )11.59
La tabla y figura 8.40 muestran los resultados obtenidos utilizando las ecuaciones
anteriores.
-1.00E-05
-2.00E-05
Fracción volumétrica de sólidos
4
Altura en m
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Fracción volumétrica de sólidos
Ejemplo 9
Consideremos una suspensión de partículas de densidad 2.5 g/cm3 caracterizada
por la siguiente función densidad de flujo batch f bk () 6.05 104 (1 )12.59 .
Calcular la concentración conjugada L para la operación de un espesador de 60 m de
200 Manual de Filtración & Separación
D
-5.00E-06 L
F
-1.00E-05
-1.50E-05
-2.00E-05
Fracción volumétrica de sólidos
4
Altura en m
L=0.01709
2
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4
Fracción volumétrica de sólidos
Q D 203.5
q 2.0 *105 m / s
3600 *S 3600 * 2827
El resultado es: L 0.01709 , esto es: 4.17% de sólidos en peso.
Como en la mayoría de los casos la pulpa que entra a un espesador se diluye,
cabe la pregunta si tuviese alguna ventaja el diluir la pulpa antes de alimentarla al
espesador. Efectivamente podemos indicar dos ventajas. En primer lugar, una pulpa
concentrada que entra a una zona diluida, lo hace como una corriente de densidad, de
modo que su distribución para formar una zona homogénea en el espesador tomará un
cierto tiempo. Esto puede evitarse si la concentración de la alimentación es similar a la
reinante en la zona superior del espesador. En segundo lugar, el floculante se introduce
en la alimentación al espesador, por lo que si la pulpa sufre una dilución, el agua
contenida en ésta se mezclará con agua del espesador, y su contenido de floculante
deberá diluirse nuevamente, lo que podría causar problemas en su distribución.
Por otra lado, la dilución de la alimentación requiere agua, la que generalmente
es escasa en las plantas de procesamiento de minerales y, por lo demás, los espesadores
están destinados a concentrar las suspensiones y no diluirlas. Estas dos necesidades
contrapuestas se solucionan si se introducen mecanismos en la alimentación a
espesadores que permitan una autodilución de la pulpa de entrada. Para ello se utiliza
el agua de rebalse del propio espesador. Los mecanismos más utilizados para diluir la
alimentación se muestran a continuación.
donde es la densidad de pulpa. Esto permite derivar parte del agua de rebalse a la
pulpa de alimentación a través de aberturas en el feedwell. La cantidad de agua
traspasada al feedwell será constante e independiente de las condiciones de
alimentación.
202 Manual de Filtración & Separación
depende del diámetro del chorro y de su velocidad. Este hecho se aprovecha para diluir
el flujo de alimentación a un espesador, como se muestra en la figura siguiente.
La altura del cajón de alimentación de la pulpa permite regular la velocidad del
chorro y. Por lo tanto, la cantidad de dilución agua succionada. La figura siguiente
muestra la forma de implementar este mecanismo por una empresa manufacturera.
c
M E gS L z c L
D
'e ((z))f bk ((z))
f F q(z) f bk ((z))
(8.92)
Ejemplo 10
Supongamos que tenemos una pulpa cuyos parámetros de espesamiento son:
f bk () 6.05 104 (1 )12.59 m / s
0 para c = 0.23
y e ()
5.35 exp 17.9 m / s para c = 0.23
Alimentemos un espesador de 60 m de diámetro y 6 m de altura con un flujo
másico de sólidos, en tph, de FF=178.1 y 152.7 a una concentración de PF=21.7 % de
sólidos en peso, obteniéndose concentraciones de descarga de 57.4 y 61.0 % de sólidos
en peso. La densidad material del sólido es de 2.5 t/m3. Calcular el inventario de
sólidos en el espesador en los dos estados estacionarios indicados y graficar las curvas
de flujo y perfiles de concentración.
FF (tph) 178.1 3600 2.5 f F 2827 f F 7.0 106 m / s
FF (tph) 196.0 3600 2.5 f F 2827 f F 7.7 106 m / s
M E gS
zi 0
zi i
-1.0E-05
-2.0E-05
Fracción volumétrica de sólidos
5
Altura en m
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4
Fracción volumétrica de sólidos
Perfil de concentraciones
1 m2
G , D 1
s f bk () D kg s
Invirtiendo esta expresión y expresándola en t/h, obtenemos el tonelaje unitario TU:
206 Manual de Filtración & Separación
3600s f bk ()
TU , D tph m 2 (8.93)
1
D
El tonelaje unitario máximo que puede ser tratado por un espesador se obtiene del
valor mínimo de la función TU , D para valores de L D :
Ejemplo 11
Para los datos de los ejemplos anteriores, determinar la capacidad máxima Fmax ,
en tph, del espesador de 60 m de diámetro para las concentraciones de descarga de 57.4
y 61% de sólidos en peso.
57.4
D 0.350
2.5 (100 57.4) 57.4
61.0
D 0.385
2.5 (100 61.0) 61.0
3.00E-01
2.50E-01
Tonelaje Unitario TU tph/m2
2.00E-01
D=0.3.5
1.50E-01
5.00E-02
L
0.00E+00
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4
Fracción volumétrica de sólidos
Ejemplo 12
Considere un espesador cuyos parámetros de espesamiento son los dados en el
ejemplo 10. Para una alimentación de concentración 21.7%, y una descarga deseada de
60.5% de sólidos, ambos expresados en peso, establezca cual de los siguientes flujos
de descarga 50.9, 152.6 y 305.2 m3/h resultan en estados estacionarios.
Las concentraciones de alimentación y descarga deben ser expresadas como
fracciones volumétricas mediante la ecuación: f P / (s (100 P) f P ,
resultando F=0.10 y D=0.38. Las velocidades volumétricas son q=QD/S, dando
q1=5*10-6, q2=1.5*10-5y q3=3*10-5m/s. La figura muestra dos estados estacionarios
posibles y uno cuya densidad de flujo de alimentación es demasiado alto.
Los dos estados estacionarios posibles se obtienen con fF1=-1.90*10-6 y fF2=-
5.70*10-6 m/s, correspondiente a 48.3 y 145.0 tph de sólidos de alimentación. La
densidad de flujo de fF3=-1.14*10-5 m/s, correspondiente a 289.9 tph, es imposible
porque corta la curva de flujo. La figura 8.43 muestra los perfiles de concentración
para estos tres casos.
208 Manual de Filtración & Separación
q1=5E-6
-5,00E-06
Densidad de flujo de sólidos fk
-1,00E-05
q2=1.5E-5
-1,50E-05
q3=3E-5
-2,00E-05
F=0.1 D=0.38
-2,50E-05
Fracción volumétrica de sólidos
5
F1=289.9 tph
4
Altura m
F1=145.0 tph
1
F1=48.3 tph
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4
Fracción volumétrica de sólidos
Fig. 8.43 Perfiles de concentración para los dos estados estacionarios con
capacidades de 48.3 t/h y 145/t/h y para el tonelaje de 281.9 t/h en que el
espesador se rebalsa.
Capítulo 8 Espesamiento 209
-5,00E-05
0 gr/ton
Densidad de flujo de sólidos m/s
-1,00E-04
3 gr/ton
4.5 gr/ton
-1,50E-04
12 gr/ton
fbk)=uoo(x)**(1-)
6 gr/ton 31
-2,00E-04
9 gr/ton
-2,50E-04
Fracción volumética de sólidos
-5,00E-06
fF=1.12E-05
-1,00E-05
-1,50E-05
Densidad de flujo de sólidos
fF=2.12E-05
-2,00E-05
-2,50E-05
fF=3.42E-05
-3,00E-05
-3,50E-05
Serie1 3 gr/ton
-4,00E-05 Serie2 9 gr/ton
Serie3 0 gr/ton
-4,50E-05
-5,00E-05
Fracción volumétrica de sólidos
mezcla del floculante y a la dispersión del sólido que trae el flujo de alimentación. El
diseño del feedwell tiene una importancia fundamental en este sentido.
El flujo de alimentación a un espesador, que siempre entra en un ambiente de
una concentración de sólidos diferente, puede ser considerado como una corriente de
densidad que penetra en un fluido de otra densidad y debe dispersarse. Estudios
semejantes son numerosos en el campo de la hidráulica, especialmente relacionados
con la desembocadura de ríos en el mar o de poluyentes en una masa de agua. Esta
analogía no ha sido estudiada en los espesadores y aparece como muy atractivo
realizarla. Para ello es posible utilizar técnicas de CFD (ver capítulos 12 y 14 de este
Manual).
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CAPÍTULO 9
FILTRACIÓN
PULPA p>p0
QUEQUE
MEDIO FILTRANTE
FILTRADO p=p0
FILTRADO
CONCENTRADO ALIMENTACION
FILTRADO
por uno nuevo. Dos ejemplos de filtración profunda son los filtros de arena para
piscinas y los filtros de aire en automóviles.
SUSPENSIÓN
Medio Filtrante
FILTRADO
Granulometría del S
sólido PERTURBACIONES DISEÑO P
Distribución de
tamaño
QF (t) QP (t)
ENTRADA VARIABLES
SALIDA
S OPERACIÓN
F (t) S (1- P) (t))
PARAMETROS
VARIABLES DE CONTROL
Filtros de tambor
El filtro de tambor consiste en un tambor rotatorio con su parte inferior
sumergida en la suspensión. La superficie del tambor está cubierta por un medio
filtrante denominado tela filtrante. La suspensión es succionada desde el interior del
tambor, donde se ha generado un vacío. Mientras el filtrado pasa al interior del tambor
y es evacuado a través de tuberías apropiadas, el sólido es retenido en la superficie
cilíndrica formando un queque. A medida que el tambor rota, las secciones de
superficie que estaban sumergidas en la suspensión emergen de ésta, haciendo que aire
sea succionado debido al vacío interior, lo que seca al queque. Durante el giro es
posible lavar el queque rociando agua en su superficie y permitiendo que se seque de la
misma forma anterior. Una vez completado un giro, y antes de entrar nuevamente en la
suspensión, un mecanismo raspa la superficie descargando el queque en una tolva. A
continuación se inicia un nuevo ciclo de filtrado-secado-lavado-secado-descarga.
Filtros de discos
El filtro de discos consiste en un eje central que soporta un número determinado
de discos, cada uno de los cuales está conectado a un equipo de vacío. Los discos
tienen su parte inferior sumergida en la suspensión, de manera similar al caso del filtro
de tambor. Cada disco está cubierto de una tela filtrante y, al igual que en el filtro de
tambor, trabaja en ciclos de filtrado-secado-lavado-secado y descarga a medida que el
sistema de discos va girando. En los filtros de disco el lavado es más difícil de realizar.
La ventaja de este equipo en comparación al filtro de tambor, es su gran superficie por
unidad de área de piso ocupada, ya que cada disco permite filtrar por ambas caras y se
puede acomodar un número bastante grande de discos en un solo equipo. Otra ventaja
es la forma modular por sectores en que están construidos los discos, lo que permite
mayor facilidad y flexibilidad en el cambio de telas.
228 Manual de Filtración & Separación
Una variante de estos filtros de discos, son los filtros cerámicos. Los filtros
cerámicos en apariencia y funcionamiento son muy similares a los filtros de discos
convencionales. La diferencia estriba en que los sectores que componen los discos son
placas de un material cerámico micro poroso como elemento filtrante, basado en óxido
de aluminio.
Filtros de bandeja
El filtro de bandeja consiste en una serie de bandejas abiertas ubicadas horizontalmente
en un plano que rota alrededor de un eje central vertical. Las bandejas están formadas
por numerosos sectores en forma de trapecio inclinados hacia el eje central que
conectan con una válvula común bajo el centro del equipo. El queque puede ser lavado
mediante chorros de líquido una vez terminada la filtración. Es posible realizar un
lavado co-currente. La descarga del queque se lleva a cabo mediante un tornillo espiral
que lo arrastra hacia el centro, o por volteo de las bandejas. El filtro se adapta muy bien
a materiales granulares a grandes concentraciones. La principal desventaja es que las
bandejas se utilizan solamente por un lado, por lo que el equipo requiere un espacio de
suelo considerable por unidad de producción.
230 Manual de Filtración & Separación
uso de secadores antes de obtener un producto final. Es así como los filtros de presión
son considerados de una tecnología largamente reconocida como un método confiable
y eficiente para lograr más bajas humedades y mejores rendimientos demostrando ser
una solución eficaz para este problema. Los filtros a presión son equipos
inherentemente discontinuos. Al igual que los filtros rotatorios trabajan en ciclos, pero
al contrario de estos, deben detenerse para cargar la suspensión y para descargar el
queque seco.
En La filtración a presión podemos identificar tres tipos de equipos: filtros
prensa de placas verticales, filtros prensa de placas horizontales y filtro prensa de
disco.
CABEZA
LAVADOR MOVIBLE
DE TELAS SOPORTE
CONDUCTOR DE
DE TELAS
CABEZA MÓVIL
CONDUCTOR DEL
SACUDIDOR DE TELA
CONTROL
HIDRÁULICO
SACUDIDOR
MECÁNICO DE
TELAS
ENLACE DE
PLACAS PLACAS
ALIMENTACIÓN
DESCARGA
DE FILTRADO
PLACAS
TELAS
FILTRANTES
QUEQUE
COMPUERTAS DE
DESCARGA
Este tipo de filtro prensa consiste básicamente en una cámara filtrante horizontal
situado dentro de un marco de estructura principal. Por la forma de su diseño, permite
la incorporación de cámaras adicionales montadas unas sobre otras, permitiendo
incrementar el área de filtración sin generar un aumento en el área de piso de la
instalación.
Cada una de estas cámaras de filtración posee sellos inflables en ambos extremos, los
que se dilatan durante la operación para sellar la cámara. Las cámaras se encuentran
fijas a la estructura y no poseen movimiento durante la operación de filtrado.
Cada cámara posee una correa filtrante montada sobre un rodillo impulsor en
cada extremo, operando independientemente de las otras correas que posee el equipo.
Cada rodillo posee un motor hidráulico que acciona la correa durante la operación de
descarga del queque. En la parte superior de cada cámara se encuentra instalado un
diafragma de goma flexible que es utilizado para comprimir la suspensión y el queque,
siendo éste el encargado de formar y reducir la humedad del queque.
cámara con la puerta desviatoria cerrada para evitar que caiga líquido junto
con el queque descargado. La correa se detiene regresando a su posición
original y el ciclo se repite automáticamente.
La figura 9.27 muestra un ejemplo de filtro prensa de placa horizontal.
Filtro de vela
Un tipo de filtro que puede ser clasificado como de filtración sin formación de
queque es el filtro de vela. Éste consiste en una serie de tubos de acero perforados
revestidos de una tela filtrante, o tubos de material cerámico poroso. La suspensión se
bombea por la parte exterior de los tubos y el filtrado se colecta en el interior de los
tubos. Estos filtros n0 no utilizados muy frecuentemente en la industria minera, por lo
que no daremos detalles de ellos.
242 Manual de Filtración & Separación
9.2.1 Telas
Las telas filtrantes más comunes son hechas de material textil, de fibra natural o
sintética. Existen tres tipos de medios sintéticos usados en la industria de la filtración,
a) Tejido: puede ser de tela cruzada o satín, ya que éste aumenta la resistencia a la
tracción, b) No tejido: consiste en ensamblar varias capas de fibras y c) Compósitos:
Tabla 9.1. Resumen generalizado de medios filtrantes clasificados de acuerdo a su
rigidez (Purchas, 1981)
Principales tipos Subdivisiones Partícula más pequeña retenida (m)
(aprox.)
Fabricación sólida Pantallas de alambre . 100
bobinados de alambre. 100
Anillos apilados. 5
Hojas metálicas Perforadas. 100
Tejido de alambre. 5
Medios porosos rígidos Cerámicos <1
Carbón 10
Plásticos 10
Cartuchos Fabricación de laminas 3
Camas aglutinadas. 2
Hilo bobinado 2
244 Manual de Filtración & Separación
(continuación)
Principales tipos Subdivisiones Partícula más pequeña retenida (m)
(aprox.)
Hojas plásticas Monofilamentos tejidos
Hojas porosas
Membranas Poliméricas < 0.1
Cerámicas < 0.1
Metálicas 0.2
Medios tejidos Fibras de hilo 5
Monofilamentos 10
Multifilamentos <10
Medios no tejidos Hojas de filtro 10
Papel (celulosa y vidrio) 5y7
Polimeros 10
Medios holgados Fibras 1
Polvos <1
poliuretanos (polímeros micro porosos regulados) que han dado muy buen resultado.
Básicamente, las características que se debe tener en cuenta son:
1. Condiciones Térmicas y Químicas: En condiciones térmicas y químicas los
polímeros son los medios más adecuado para el medio filtrante. Los más
usados son polipropileno(PP), polietileno (PET) y poliamida (PA).
2. Requerimientos en la Filtración: Los principales requerimientos de la
filtración son: claridad en el filtrado (es decir una alta eficiencia de retención
de partículas finas), rendimiento, contenido de humedad en el queque, efectiva
liberación del queque (de fácil desprendimiento), baja resistencia al paso del
fluido y alta resistencia a la abrasión.
3. Consideraciones con respecto al equipo: Es importante donde se va a usar el
medio filtrante: el tipo de pulpa, volumen del producto, contenido de sólidos
requeridos, así como si es filtración a presión o vacío.
4. Costos: El costo del medio, así como su vida útil es de vital importancia. Este
ítem puede decidir el tipo de medio a utilizar.
Tabla 9.2. Propiedades del medio filtrante orientadas a la máquina (Purchas 1980)
Propiedades orientadas a la máquina: relacionadas con las limitaciones del uso de un
medio filtrante en un tipo especifico de filtro.
Rigidez
Resistencia al estiramiento
Resistencia al cree
Estabilidad en los bordes
Resistencia a la abrasión
Estabilidad a la vibración
Dimensiones compatibles
Habilidad para ser fabricados
Función de sellado
Capítulo 9 Filtración 245
Tabla 9.4. Propiedades orientadas a la aplicación del medio filtrante (Purchas, 1980)
Aplicación orientadas a las propiedades del medio filtrante. Compatibilidad del medio
filtrante con el ambiente.
Estabilidad química y térmica Datos técnicos entregados por el fabricante.
Estabilidad biológica Relacionada a la acumulación y crecimiento biológico en la
superficie de las telas. Fibras naturales son más propensas a
la degradación biológica que las sintéticas.
Estabilidad Dinámica Derramamiento de fibras y migración de fragmentos de las
telas en el filtrado, característica crítica en algunas
aplicaciones.
Características absorbentes Absorción de líquido y posterior hinchamiento durante el
proceso de filtración, lo que se traduce en una disminución
de la permeabilidad.
246 Manual de Filtración & Separación
(continuación)
Aplicación orientadas a las propiedades del medio filtrante. Compatibilidad del medio
filtrante con el ambiente.
Mojabilidad Afecta la presión requerida para iniciar el flujo inicial a
través del medio. Pequeñas cantidades de impureza, alteran
significativamente esta propiedad.
Características de estática Factor importante para suspensiones de baja conductividad
eléctrica. Aditivos antiestáticos son utilizados para reducir
este efecto.
Disponibilidad Corresponde a la disposición del medio filtrante como de las
partículas que retuvo después de que se descarte.
Capacidad de reutilización Muchos medios pueden ser utilizados y re-usados. El
planteamiento para lograr estos son diseñados en el ciclo de
operación de muchos filtros.
Costo El costo de un medio filtrante puede variar mucho y tiene
que ser evaluado considerando la vida útil del mismo.
Los principales daños que puede sufrir la tela pueden deberse a deformación
estructural, estiramiento, fatiga a la flexión y a daños térmicos y químicos. Los
primeros son el resultado de un mal diseño y a aspectos operacionales, tirón muy fuerte
durante la descarga del queque o tensiones fuertes al inicio del ciclo o de la alta presión
de agua usada en el lavado de la tela. Con respecto a los daños químicos (pH y
corrosividad) y térmicos, estos son subsanados eligiendo una tela adecuada para el
proceso en que va a ser usada. La siguiente tabla muestra las características de distintos
materiales.
Tabla 8.5. Atributos químicos y térmicos de fibras, Hardman 1994)
Resistencia a:
Tipo Fibra Densidad Temperatura Ácidos Bases Agentes Hidrólisis
(kg/m3) de operación oxidantes
máxima (ºC)
Polipropileno 910 95
Polietileno 950 85
Poliester (PBT) 1280 100
Poliester (PET) 1380 100
Poliamida 6.6 1140 110
Poliamida 11 1040 100
Poliamida 12 1020 100
PVDC 1700 85
PVDF 1780 100
PTFE 2100 150+
PPS 1370 150+
PVC 1370 80
PEEK 1300 150+
muy bueno; bueno; aceptable; pobre
Capítulo 9 Filtración 247
p e q (9.3)
k 0
pem
pe
p0
p2 p1
Filtrado Suspensión
queque
Medio filtrante z
k
lm l
p e ((t)) p e (9.5)
donde p e es el valor de la presión en exceso a la hidrostática en la interfaz entre el
queque y la suspensión z (t) , y p0 es el valor en la interfaz entre el filtrado y el
medio filtrante z m
Denominaremos proceso de filtración simple a un proceso de filtración con
queque incompresible. El término simple se refiere a que, en este caso, las ecuaciones
de campo son las más simples que es posible establecer. En la filtración a vacío, el
filtro está parcialmente sumergido en la suspensión que es alimentada al estanque del
filtro mediante una bomba. Se trata de mantener esta suspensión lo más homogénea
posible mediante agitación. Por ello, en este tipo de filtración, el gradiente de presión
aplicado es constante y el flujo de filtrado depende de la resistencia ofrecida por el
medio filtrante más el queque, que crece en espesor con el tiempo. En el caso de la
filtración a presión, la alimentación a filtros se lleva a cabo mediante bombas
centrífugas que impulsan la suspensión. Esto lleva a que el caudal que llega el filtro y
250 Manual de Filtración & Separación
Presión
Flujo
Cada una de estas caídas de presión es constante y positiva, por lo que integrando la
ecuación (9.3) a través del medio filtrante con q(t) q(t)k , y q 0 , y
p e dp e dz k , se obtiene:
p e k qk
k
p0 m
p em
dp e
0 k
q(t)dz
p0 pem ( m )q(t)
km
m
p 2 q(t) (9.7)
km
pe p em (t)q(t)
k 0
p1 (t)q(t) (9.8)
k 0
Tiempo de filtración
Para llegar a una ecuación práctica que relacione el espesor ( t ) , la masa m s ( t )
del queque producido y el volumen de filtrado obtenido Vf ( t ) con el tiempo de
filtración, observemos que el contenido de sólido del queque es igual al contenido de
sólido de la suspensión asociado al filtrado producido en el tiempo t. Por lo tanto:
Fracción volumétrica de sólidos en la suspensión 0 :
volumen del sólido
0
Volumen de suspensión
volumen delsólido
Volumen de líquido + volumen del sólido
El volumen de líquido es igual al volumen de filtrado producido mas el líquido
retenido en el queque. Entonces, la concentración 0 será:
m 0 , t s
0 (9.12)
Vf (t) S(t)0 m 0 , t s
Por otra parte, la masa del queque es igual al volumen del queque por la densidad del
sólido:
b g b
m 0 , t s 1 0 S g (9.13)
0 Vf (t)
(t) (9.14)
1 0 0 S
0 1 0
m 0 , t s Vf (t) (9.15)
1 0 0
Las expresiones (9.14) y (9.15) dan las relaciones entre grosor del queque, masa de
éste y volumen de filtrado.
Reemplacemos ahora la expresión (9.14) en la ecuación (9.11) para dar:
F 0 dVf I
p eS GH k m
m
S(1 0 0 )k 0
Vf ( t )
b g dt JK (9.16)
Capítulo 9 Filtración 253
Sp e 1 0
t m Vf Vf2 (9.17)
km 2S (1 0 0 )k 0
b g
Usando las relaciones entre ( t ), Vf ( t ) y m 0 , t en esta última ecuación podemos
escribir:
2
12
m 2pe 0 m
m 0 , t sS 1 0 k 0 t (9.20)
k m k 0 1 0 0 km
2
12
1 0 0 m 2pe 0 m
Vf (t) Sk 0 t (9.21)
0 k m k 0 1 0 0 km
Las expresiones (9.19), (9.20) y (9.21) representan el grosor del queque, su masa y el
volumen de filtrado obtenido por unidad de tiempo de filtración.
Estas expresiones pueden ser simplificadas si se desprecia la resistencia
específica del medio filtrante R m m k m . Las tres expresiones se reducen a:
F 2 I F 1 IJ ckb gh
V ( t ) SG J G
12
0 0
12
12
p1e 2 t1 2 (9.22)
f
H K H K 0
0
254 Manual de Filtración & Separación
F 2I
mb , t g b1 gSG J
12
FG IJ ckb gh
0
12
12
p1e 2 t1 2 (9.23)
0 s
H K
0
H1 K
0 0
0
F 2 I F IJ
( t ) G J G
12
0
12
ckb gh 12
p1e 2 t1 2 (9.24)
H K H1 K 0 0
0
3000
2500
2000
1500
1000
Modelo
Da tos experim entales
500
0
0 20 40 60 80 1 00 120
m Vf
pe
k m St
de donde concluimos que:
Spe m
Vf t
km
Esto significa que inicialmente el volumen de filtrado es una función lineal del tiempo.
La figura 9.16 confirma este resultado. Se observa que durante los primeros 20
segundos de filtración el volumen aumenta en forma proporcional al tiempo para luego
disminuir esta proporcionalidad a t1/2. La ecuación clásica de la filtración, (9.21),
utilizada para la determinación de parámetros, es válida cuando el queque se ha
formado en su mayor parte de modo que el aumento de espesor es despreciable y el
flujo de filtrado q se hace constante.
La ecuación (9.20) se puede interpretar también como el tiempo necesario para
filtrar una masa ms de sólido:
ms m m 2 pe
2 2
0
1
t (9.26)
sS 1 0 k 0 k m k m k 0 1 0 0
t m 1 0
Vf
Vf Spe k m 2S (1 0 0 )k 0
La figura que sigue muestra los valores necesarios para calcular Rm y k():
R m 7.1 103 500 (106 40 /14.5) / 0.01 1.06 109 cm 1
5
0 0.0198 (de la suspensión)
2.6 (100 5) 5
60.2
q 0.368 (del queque)
2.6 (100 60.2) 60.2
0 1 0.368 0.632
10 500 40 10
6
2 500 1 0.0198 0.632
0.03
0.025
0.02
t/Vf
0.015
0.005
0
0 5000 10000 15000 20000
Vf
(t) Q
S m
k
m k 0 p e
103
Q 10000 3
2777 cm3 s
3.6 10
2777 14.5
S 0.01 1.06 109 3.2 4.12 109 88842 cm
2
40 10 6
S 8.88 m 2
(t) 0.195 1
Por lo tanto 0.01307
Vf (t) 1 0.195 0.473 202.5
de donde se puede construir la tabla:
t V l
s cm3 cm
0 0 0
170 141 1.8
275 200 2.6
340 230 3.0
390 252 3.3
457 285 3.7
527 320 4.2
589 341 4.5
660 370 4.8
Capítulo 9 Filtración 259
k 0s p e
z k 0 ,s
k 0 ,s q (0 ,s) q ( 0 ,s 1) (9.29)
k 0 pe k 0
z
k 0s pg
g z k 0 ,s
k g 0 ,s q g ( 0 ,s) q g ( 0 ,s 0)
k 0 pg k 0 (9.30)
g z
De esta forma se puede utilizar la ecuación de Darcy para el flujo en queque no-
saturado usando los parámetros del caso saturado. Para el escurrimiento del líquido y
gas se tiene:
k 0 ,s k 0
q (s) p e (9.31)
k g 0 ,s k 0
q g (s) p g (9.32)
g
La permeabilidad relativa debe ser determinada experimentalmente. La figura
9.17 muestra la permeabilidad relativa de un gas y un líquido mojante en un medio
poroso. Si se sopla aire por el medio poros, en un comienzo escurrirá solamente líquido
y luego escurren líquido y gas en conjunto. Cuando la saturación del líquido es inferior
a la saturación residual s , fluye solamente aire por el queque. El líquido es retenido
en el interior del medio poroso por las fuerzas capilares.
Para utilizar las curvas de permeabilidad relativa, tales como las mostradas en la
figura 9.17, se les debe ajustar función:
k i ( 0 ,s) f i s,s con i ,a (9.33)
0.6
0.5
Permeabilidad relativa kl y ka
líquido
aire
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Saturación
Tiempo de soplado
Consideremos la ecuación de soplado (9.31) integrémosla para obtener:
p e
Rm q (9.34)
k( 0 )k ( 0 ,s)
pe 1
d
f ,
t R m 1 s (9.35)
0 k 0 s 0
Flujo de aire
Como en filtración a presión, el gradiente de presión es mucho mayor al
gradiente de saturación, éste último se puede despreciar (ver sección 6.5.4 de este
Manual), de modo que para calcular el flujo de aire necesario para llegar a una
saturación s se puede integrar (9.32) directamente para obtener:
p e
Rm qg
g k( 0 )k g ( 0 ,s)
Flujómetro
Acondicionador de
señales ROTA
Interfase RS-232
Se puede observar que, dependiendo del empaque, la porosidad puede variar desde
0.26 a 0.78, esto es 3 veces. Porosidades encontradas en queques de filtración son
frecuentemente cercanas a 0.40.
Lechos de esferas con distribución de tamaño pueden tener permeabilidades
aun menores que los monotamaños, ya que las esferas más pequeñas pueden ocupar los
espacios dejados por las esferas mayores. Varios investigadores han propuesto
ecuaciones para calcular la porosidad de lechos con esferas de distintos tamaños
(Concha 1990), sin embargo es preferible la determinación experimental de la
porosidad del queque en cada caso.
La porosidad del queque de un filtro industrial generalmente se determina
sacando una muestra del queque y midiendo el volumen y el peso del queque seco. En
un equipo de laboratorio es posible conocer la porosidad del queque en el momento en
que el queque se ha formado y está totalmente saturado. En ese instante se puede
realizar un balance de agua y atribuir la diferencia entre el volumen de agua contenida
en la suspensión a filtrar y el volumen del filtrado recuperado al agua que está llenando
los poros del queque y que, por lo tanto, mide la porosidad.
Cualquier método que permita determinar el espesor del queque en cada
instante de una filtración, permite calcular la porosidad del queque, ya que el área de
filtración es conocida y la masa de sólido contenida en el queque también es conocida.
Ejemplo 3
Para determinar la porosidad de un queque en un filtro Larox PF, se tomó una
muestra con un tubo cilíndrico de 5 cm de diámetro. El espesor de la muestra era de 35
mm. El peso una vez secado el sólido fue de 147 g y la densidad del sólido 3.87 g/cm3 .
La porosidad del queque es:
147 3.87
1 0.45
52 4 3.5
Ejemplo 4
Durante una prueba de filtración en un equipo de laboratorio se utilizó 138.7 g
de un concentrado de cobre de densidad 4.3 g/cm3 disperso en agua a una
concentración de 72.2% de sólidos en peso. Se estableció el tiempo de formación de
queque, en que desapareció la suspensión y el queque se encontraba totalmente
saturado, en t1=42.7 s. En ese punto el volumen de filtrado recuperado era de 20.6 cm3.
Calcular la porosidad del queque.
Vfq
(100 72.2) 72.2) 138.7 20.60
0.50
Vsq Vfq (100 72.2) 72.2) 138.7 20.60 138.7 *100 72.2
Para queques compresibles, por ejemplo para relaves floculados, la porosidad
del queque es una función de la presión aplicada. Esta relación se da mediante una
ecuación constitutiva, obtenida desde información experimental. Las principales
266 Manual de Filtración & Separación
relaciones propuestas son del tipo potencial o exponencial, de las cuales se da tres
ejemplos:
1 ps (9.38)
1
p
1 s 1 (9.39)
1 ln ps (9.40)
Ejemplo 5
Un relave de flotación fue filtrado en un filtro de banda a vacío (0.75 bares)
obteniéndose un queque de porosidad 0.493 . Se realizó pruebas de filtración en el
laboratorio con el relave para obtener la compresibilidad del queque. Los resultados se
muestran en la tabla. Se desea estimar cual sería la porosidad del queque del mismo
material si se filtra en un filtro hiperbárico a 3 bares de sobre-presión y en un filtro
Larox PF a 6 bares de presión.
Los datos de compresibilidad del relave se grafican en la figura que sigue y
permiten proponer la siguiente ecuación constitutiva para la compresibilidad del
queque
0.484p 0.0611
La simulación con esta ecuación da:
(3.75) 0.484(3.75) 0.0611 0.446
(6) 0.484(6) 0.0611 0.434
presión de sólido (bar) Altura del queque (cm.)
0.8 2.90
1.0 2.87
1.5 2.81
2.0 2.77
2.7 2.73
3.0 2.71
3.5 2.70
4.0 2.68
4.7 2.66
5.0 2.63
5.5 2.62
6.0 2.61
Capítulo 9 Filtración 267
0.50
Porosidad
0.45
= 0.4843p
-0.0611
2
R = 0.9907
0.40
0 1 2 3 4 5 6 7
Presión (bar)
Determinación experimental
Para determinar la permeabilidad k del queque y la resistencia específica del
medio poroso R m , escribamos la ecuación (9.16) en la forma:
t R 0
m 2 Vf (t) (9.41)
Vf (t) Spe 2S pe 1 0 0 k 0
ms mf
Razón masa del queque húmedo y seco 1.34
ms
ms 1
% sólido en peso del queque: X 0.746
ms m f 1.34
Capítulo 9 Filtración 269
1.0
a=0.8895
b=0.0025
0.0
0.0 100.0 200.0 300.0 400.0
3
Volumen cm
Ejemplo 7
Determinar la resistencia específica del medio filtrante y la permeabilidad del
queque que se espera para la filtración de un concentrado de cobre en un filtro Larox
PF. Se conoce los siguientes datos:
Parámetros Filtro Larox PF
3
Densidad del sólido, g/cm 3.87
3
Densidad del filtrado, g/cm 1.0
Concentración de pulpa de alimentación, % de sólidos en peso 78.0
Viscosidad del filtrado, kg/m-s 0.0012
Tamaño de partículas Análisis granulométrico
Temperatura de la pulpa, °C 20
pH de la pulpa 9.1
Presión en formación de queque, bar 2
Presión de soplado, bar 4
Espesor del queque, mm 3.6
14
12
Volumen filtrado (cm )
3
10
4
0.5
V=-0.078517+(112.29+11.617*t)
2
2
R =0.992
0
0 10 20 30 40 50
tiempo de formación de queque t en (s.)
4
t/Vf (s/cm )
3
y = 0.031x + 2.3536
2 2
R = 0.0885
1 y = 0.0861x + 1.8243
2
R =1
0
0 2 4 6 8 10 12 14
3
Volumen filtrado (cm )
1 0.012 0.42
4.32 109 cm 2
0.0861 2 (19.63) 2 10 1 0.48 0.43
2 5
Ejemplo 8
Para los datos del ejemplo 7, predecir la permeabilidad de un queque de
filtración de un filtro Larox PF trabajando a 6 bares con la ecuación de Kozeny-
Carman, incluyendo el efecto de la presión sobre la porosidad.
A 4 bares de presión la porosidad del queque fue de 0.43 . Como el
concentrado de cobre es prácticamente incompresible, podemos suponer que a 2 y 6
bares la porosidad será la misma. Supondremos una esfericidad de 0.7 para el
concentrado de cobre.
El análisis granulométrico del concentrado se muestra en la tabla de la página
siguiente.
El diámetro equivalente es (Concha et al 1973):
d e 0.69 x12 0.69 54.18 37.39 m
Según Coulson y Richardson (1968), 5 , entonces:
k 0
3d e2 2
0.433 (37.39 104 )2 (0.5)2 4.75 109 cm 2
36 1
2
36 5 (1 0.43)2
Ejemplo 9.
Calcular la presión de entrada y la saturación residual para los siguientes datos
de un concentrado de cobre de densidad s 3.87 g / cm3 .
(continuación)
pe Vf filtrado V líquido en queque Porosidad Saturación
0.55 27.79 15.0 0.43 0.57
0.60 28.39 14.4 0.43 0.55
0.65 28.56 14.2 0.43 0.54
0.70 28.57 14.2 0.43 0.54
0.80 28.57 14.2 0.43 0.53
0.90 28.86 13.9 0.43 0.53
1.00 28.89 13.9 0.43 0.51
1.50 29.32 13.5 0.43 0.50
2.00 29.58 13.2 0.43 0.50
2.50 28.58 13.2 0.43 0.50
3.00 29.58 13.2 0.43 0.50
3.50
3.00
Presión de soplado, bares
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00 1.10
Saturación, s
Ejemplo 11
Determinar la saturación residual para el queque del ejemplo 10. La información
necesaria es:
2
av 0.43 , x12 54.18 m , p 2 106 dinas cm , L 3.6 cm y 72 dinas cm
Permeabilidad relativa
Definimos con anterioridad la permeabilidad relativa en el tiempo t como la
razón entre la permeabilidad del agua y del aire para ese tiempo y la permeabilidad del
queque saturado. Esta última es una propiedad del medio poroso exclusivamente.
Para calcular las permeabilidades relativas del agua y del aire durante la etapa de
soplado, es necesario conocer los flujos de agua y aire en función del tiempo durante
esta etapa.
Ejemplo 12
Se desea determinar las permeabilidades relativas del líquido y el aire en un
proceso de filtración de concentrados de cobre. Para ello se realizó experiencias en el
FILTRATEST con una pulpa de alrededor de 73% de sólidos en peso. Las condiciones
experimentales fueron: p 6 bares , área del filtro S 6.55 cm 2 , temperatura 20 °C,
viscosidad del líquido 0.01 g cm s , viscosidad del aire 0.000187 g cm s ,
densidad del concentrado s 4.50 g cm3 . Después de terminada la filtración, el
queque húmedo se peso dentro de un envase dando 50.98 g y se procedió a secarlo. El
queque seco con el envase pesó 47.68 g y el envase solo 4.41 g.
La formación del queque tuvo una duración de 37 segundos liberando 5.79 g de
agua. Luego se procedió a exprimir al queque durante 38 segundos a 7.5 bares
eliminando 4.56 g de filtrado. Finalmente se sopló aire a 6 bares durante121 segundos
eliminando 1.99 g adicionales de filtrado. La recolección de filtrado se hizo según lo
indicado en la tabla que sigue y la saturación residual se muestra en la curva de
capilaridad.
Etapa t t2 t3 Vftotal Vfformación Vfprensado Vfsoplado Vlíquido en queque
s s s g g g g cm3
0 - - 0 0 0 0 15.64
Formación 36.69 0 - 5.79 5.79 0 0 9.85
Expresión 75.00 38.31 0 10.35 - 4.56 0 5.29
Soplado 195.57 - 120.57 12.34 - - 1.99 3.3
Total 12.34 5.79 4.56 1.99
Volumen de líquido en queque final: Vliquido queque 50.98 47.68 3.30 cm3
4.0
3.0
Presión capilar bar
2.0
1.0
soo=0.535
0.0
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
Saturación
Curva de capilaridad
Capítulo 9 Filtración 279
Vqueque 14.91
Espesor del queque: 2.276 cm
S 6.55
Vliquido queque 5.29
Porosidad del queque: 0.355
Vqueque 114.91
Líquido total:
Vtotalliquido Vliq queque final Vf finalsoplado 3.30 12.34 15.64 cm3
Vsolido 9.62
Concentración pulpa: 0 0.381
Vliq total Vsolido 9.62 15.64
Humedad final:
M liquido queque 3.30
h 100 100 7.09%
M solido queque M liquido queque 43.27 3.30
Prensado:
Volumen de sólido en queque: Vsolido queque 9.62 cm3
Vqueque 14.91
Espesor del queque después de prensar: 2.276 cm
S 6.55
Vliquido queque 5.29
Porosidad del queque después de prensar: 0.355
Vqueque 5.29 9.62
Vqueque 19.47
Espesor del queque: 2.972 cm
S 6.55
Vliquido queque 9.85
Porosidad del queque antes del prensado: 0.506
Vqueque 19.47
=0.506 =0.355
Vfiltrado=5.79 Vfiltrado-form=5.79
Vfiltrado-final=12.34 Vfiltrado-final=12.34
Vqueque=19.47 Vqueque=14.91
Vsólido-queque=9.62 Vsólido-queque=9.62
Vlíquido-queque=9.85 Vlíquido-queque=5.29
Vfiltrado-expresión=4.56 Vfiltrado-expresión=4.56
Vtotal-líquido=15.64 Vtotal-líquido=15.64
Vtotal-suspensión=25.26 Vtotal-suspensión=25.26
Vlíquido-final-queque=3.30 Vlíquido-final-queque=3.30
hfinal%=7.09 hfinal%=7.09
s=0.335 sfinal=0.624
Msólido=43.27 Msólido=43.27
6
0.5
Vf=exp(a+b/t )
3
Volumen de filtrado Vf cm
5
a=3.265809415
4 b=-9.18533905
2
Datos experimentales
Correlación
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo s
2.69619 1010 cm 2
50
Datos
45
Serie2
Lineal (Serie2)
40
35
30
3
2
R = 0.9804
25
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3
Volumen de filtrado cm
Datos experimentales
simulación
2.00
Volumen de filtrado en soplado cm3
1.50
c
Vf=a+bt
2
1.00 R =0.990
a=-0.048167781
0.50
b=0.5437304
c=0.27787257
0.00
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo de soplado s
0.100
Flujo de filtrado en el soplado cm /s
(c-1)
Qf=cbt
3
b=0.54373044
c=0.27787257
0.050
Simulado
0.000
0 50 100 150
Tiempo de soplado s
20.00
18.00
16.00
14.00
Flujo de aire cm /s
3
12.00
10.00 Qa=a+blnt
8.00 2
R =0.991
a=12.448972
6.00
b=0.21718605
4.00
Datos experimentales
2.00 Simulado
0.00
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo de soplado s
1.6E-10
2
Permeabilidad del líquido kl y del aire ka cm
1.4E-10
1.2E-10
1.0E-10
8.0E-11
6.0E-11
líquido
4.0E-11 aire
2.0E-11
0.0E+00
0.600 0.650 0.700 0.750 0.800 0.850 0.900 0.950
Saturación s
s s
sr
1 s
El resultado se entrega en la tabla anterior. Las funciones que representan a las
permeabilidades relativas se muestran en la figura y ecuaciones siguientes.
k s r exp 4.466256 4.4661532 s r2
0.55207243 0.55208459 s r
k a sr
1 0.91554001 s r 0.07642878s 2r
0.6
0.5
Permeabilidad relativa kl y ka
líquido
aire
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Saturación
1.0
Permeabilidad reducida del líquido k l y del aire k a 2 líquido
ka=(a+csr)/(1+bsr+dsr )
0.9 aire
correlación líquido
a=0.55207243
0.8 aire
b=-0.91554001
0.7 c=-0.55208459
d=-0.076422878
0.6
0.5
0.4
2
kl=exp(a+bsr )
0.3
a=-4.466256
0.2
b=4.4661532
0.1
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Saturación residual sr=(s-soo)/(1-soo)
Para todos estos tipos de filtro de vacío de que utilizan telas como medio
filtrante una de las componentes importantes del costo es el consumo de aire, con
demandas de potencia de entre 2 a 15 kW/m2 de área de filtración (Henriksson 2000).
Como alternativa al uso de telas filtrantes, algunos filtros de discos utilizan
membranas cerámicas construidas en base a alúmina. La característica de esta cerámica
es su tamaño pequeño y homogéneo de poros, del orden de 2 micrones, que produce
una succión capilar de acuerdo con la ley de Young-Laplace (ver sección 6.5.1 de este
Manual). Esta acción permite al filtrado fluir a través del medio poroso con una
mínima ayuda de vacío e impide el paso de aire. Por esta razón la energía consumida
por estos filtros para mantener el vacío mucho menor, con demandas de potencia de
sólo 0.05 kW/m2 de área filtrante (Henriksson 2000). El principal problema de estos
filtros es el bloqueo del medio poroso cerámico con pequeñas partículas de sólido, los
que deben ser eliminados mediante lixiviación con ácido concentrado.
0
N2 S N 0 S 0 360N
(1 0 ) Vf (N)N 2k()p e 1 0 N
2
Vf (N)N
2k()R m N 0
S 0 S 0 360
Velocidad de percolación
Es fácil ver que el término (Vf S) N corresponde al volumen de filtrado por
unidad de área producido en N revoluciones del filtro por unidad de tiempo, esto es, la
velocidad de percolación qf.( L3 L2 T ):
Vf N 3 2
q f (t) L LT (9.46)
S
Remplazando en la expresión anterior, se obtiene una ecuación algebraica de segundo
grado para la velocidad de percolación q f (t) en función de la velocidad de rotación
del filtro en el período de formación de queque:
(1 0 ) k()Npe 1 0
q f2 (t) 2k()R m N q f (N) 0 (9.47)
0 0 180
cuya solución es:
Capítulo 9 Filtración 289
(1 0 ) 2
12
p e 0 -1
q f (t) Nk() R m R m LT (9.48)
0 k() (1 0 ) 180N
Flujo másico
El flujo másico de queque está relacionado con el volumen de filtrado mediante la
ecuación (9.14), por lo que resulta:
s 0 (1 )
m s (t) Sq (t) (9.49)
1 0 f
Reemplazando en (9.48) obtenemos el flujo másico:
pe 0
12
-1
ms (t) s (1 )Sk()N R m
2
R m MT (9.50)
k( ) (1 ) 180N
0
Si la resistencia del medio filtrante puede ser despreciada, las ecuaciones (9.48) y
(9.50) se reducen a:
12
k() p e (1 0 ) N
q f (t) LT-1 (9.51)
0 180
12
k()pe 0 N
ms (t) s (1 )S MT-1 (9.52)
(1 0 ) 180
m s2 N 2
(9.58)
m s1 N1
Por otra parte, el cuociente de masa producida se puede obtener de (9.54):
Capítulo 9 Filtración 291
12
ms1 pe1N1
(9.59)
ms2 pe2 N 2
1 0 1
d
k ,
1 R m 1 s
360 N pe k 0 s
Ejemplo 13
Un filtro rotatorio, cuya velocidad es de N=0.03 Hz, produce 27 m3/h de
filtrado. A que velocidad debe ser operado el filtro para obtener 54 m3/s, si el filtro
funciona al mismo vacío y se desprecia la resistencia del medio filtrante.
292 Manual de Filtración & Separación
de donde resulta:
2
Q
N 2 N1 2
Q1
2
54
(0.03 60) 7.2 rpm
27
Ejemplo14
Un filtro rotatorio de tambor de 3 m2 de área funciona a una presión interna de
30 kN/m2 y con un 30 % de su superficie sumergida en la suspensión. La presión
atmosférica es de 1.013x105 N/m2. Calcular la capacidad del filtro y la humedad final
del queque cuando el tambor gira a 0.5 rpm. El queque es incompresible y la tela
filtrante tiene una resistencia igual a la de un queque de 1 mm de espesor. Datos:
Ángulo sumergido 120
Superficie S 3 m2
Velocidad de rotación N 0.5 rpm
Porosidad de la torta 0.400
Permeabilidad de la torta k() 5 1013 m 2
0.55207243 0.55208459 s r
Permeabilidad relativa del aire k a sr
1 0.91554001 s r 0.07642878s r2
Capítulo 9 Filtración 293
s s 0.659 0.535
Saturación residual final: sr 0.266
1 s 1 0.535
1 60
Tiempo de una rotación: tR 120 s
N 0.5
Tiempos de filtración
120
Tiempo de formación del queque tF 120 40 s
360
120
Tiempo de deshumedecimiento: t D 1 120 80 s
360
Capacidad:
Resistencia del medio filtrante
0.1
Rm mm m 2
k()
1 103 1
13 2
2 107 cm 1
5 10 10
La capacidad del filtro está dada por (9.20):
2pe 0
12
m , t sSN 1 k R m
2
t Rm
k 1 0
733 g s
63.3 tpd
ln k ,s (4.466256
0.5 0.5
ln(0.632) 4.466256
sr 0.947
4.4661532 4.4661532
La saturación final será:
s s s r (1 s ) 0.535 0.947 (1 0.535) 0.975
y finalmente la humedad es:
f s 1 0.4 0.975
h 100 100 24.5 %
f s s 1 1 0.4 0.975 2 (1 0.4)
Flujo de aire
La permeabilidad relativa del aire está dada por:
Capítulo 9 Filtración 295
0.55207243 0.55208459 s r
k a sr
1 0.91554001 s r 0.07642878s2r
0.55207243 0.55208459 0.947
0.454
1 0.91554001 0.947 0.07642878 (0.947) 2
El flujo de aire a través del queque está dado por:
1
Sp e N
Qg R m
a k( )k a ( ,s r )
1
3 104 7.1105 8.33 103 2.44
4 2 10
7
9
1.85 10 5 10 0.454
4
875 cm s 8.75 10 m s
3 3
75.6 m3 d
Ejemplo 14
Con los datos del ejemplo 12 y para una temperatura de 20 °C, viscosidad del
líquido 0.01 g cms , viscosidad del aire 0.000187 g cm s , densidad del
líquido de 1.00 g/cm3 y densidad del concentrado s 4.50 g cm3 , calcule la
capacidad del filtro, en tpd para producir un queque con 8.5% de humedad aplicando
una presión de aire de 6 bares para la formación de queque y soplado y de 7.5 bares
para un prensado de 75 segundos, con un queque de espesor igual a 3.0 cm antes de
prensar, en un filtro prensa de banda horizontal con un área de filtración de 144 m2. La
alimentación y formación del queque toma 85 segundos.
Del resultado obtenido en el problema 12 y datos adicionales tenemos:
Etapa de formación del queque:
p e 6 106 N m 2
3.0 cm
0 0.520
R m 9.80 109 cm 1
S 144 m 2
Capítulo 9 Filtración 297
Etapa de expresión:
p e 7.5 106 N m 2
0.55207243 0.55208459 s r
ka
1 0.91554001 s r 0.07642878sr2
s 0.535
Como el volumen del sólido es constante en el queque antes y después del prensado,
podemos escribir:
Vs V1 (1 1 ) V2 (1 2 )
y como V S , resulta:
1 1 1 0.520
2 1 3.0 2.26 cm
1 2 1 0.362
Tiempo de soplado:
Para la humedad deseada de 8.5%, la saturación es de:
s 1 0 h 4.5 1 0.362 8.5
s 0.737
f 0 100 h 1 0.362 100 8.5
s s 0.737 0.535
sr 0.4344
1 s 1 0.535
De la expresión (9.35) y la función de permeabilidad relativa del líquido con
a 4.466256 y b 4.4661532 , calculamos el tiempo de soplado para obtener un
8.5% de humedad final en el queque:
298 Manual de Filtración & Separación
0 1 s 1
d
ts
p e
R m 1 s
k 0 s r exp a b
2
1
0 1 s 1
R m 1 s
pe k 0 2b exp a b2
0.43
0.01 2.26 0.362 2.26 (1 0.535)
9.80 109 (1 0.737)
6 10 6
1.55 1010
2 4.4661532
0.43
91.7 s
Flujo de aire:
El flujo de aire se calcula con la ecuación (9.36):
1
Sp e
Qg Rm
g k( 0 )f g ( 0 ,s)
1
Sp e
1.24 106 cm3 s 1.24 m3 s
Q gs
g m
R
a cs r
k(0 )
2
1 bs r ds r
Consumo de aire:
Va Qa t 3 1.24 91.7 113.8 m3
12 12
2 0
m 0 , t s 1 0 S k
12
0 p1e 2 t1 2
1 0 0
0.5
2
4.5 (1 0.506) 144 104
0.01
0.5
0.381
1.55 10 6 10 85
10 0.5 6 0.5 0.5
1 0.381 0.506
9.8 REFERENCIAS
Concha, F., Reología de Suspensiones, Monografía, Universidad de Concepción, 1990.
Droguett, M.H., Optimización del Sistema de Filtrado de la Planta Coloso de Minera
Escondida, Memoria de Título para optar al título de Ingeniero Civil Metalúrgico,
Universidad de Concepción, 2000.
Henriksson, B., Focus on Separation in the Mining Industry, Filtration + Separation, 37
(7), 2000, 26-29.
Holdich, R., Simulation of compressible cake filtration, Filtration + Separation, 31,
1996, 825-829.
Massarani, G., Problemas em Sistemas Particulados, COPPE/UFRJ, 1978, 21.
Massarani, G., Fluodinámica em Sistemas Particulados, UFRJ, 1997,
Tiller, F.M., The role of porosity in Filtration. Numerical method for constant rate and
constant pressure filtration based on Kozeny´s law, Chem. Eng. Prog., 49(9), 1953,
467-479.
Tiller, F.M., The role of porosity in Filtration, Part III, Variable-pressure-variable rate
filtration, AIChE J., 6(4), 1958, 170-174.
Tiller, F.M. and Cooper H.R., The role of porosity in Filtration. Part IV. Constant
pressure filtration, AIChE J., 6(4), 1958, 595-601.
Tiller, F.M. and Cooper H.R., The role of porosity in Filtration. Part V. Porosity
variations in filter cakes, AIChE J., 8(4), 1962, 445-449.
Tiller, F.M. and Shirato, M., The role of porosity in Filtration. Part VI. New definition
of filter resistance, AIChE J., 10(1), 1964, 61-67.
Tiller, F.M. and Lu, W., The role of porosity in Filtration. Part VIII, cake non-
uniformity in compression-Permeability Cells. AIChE J., 18(3), 1972, 569-572.
300 Manual de Filtración & Separación
Tiller, F.M. and Yeh, C.S., The role of porosity in Filtration. Part XI, Filtration
followed by expression, AIChE J., 33(8), 1987, 1241-1256.
Tiller, F.M. and Hsyung, N.B. and Cong, D.Z., The role of porosity in Filtration. Part
XII, Filtration with Sedimentation, AIChE J., 41(5), 1153-1164.
Wakeman, R.J. and Tarleton, Filtration: Equipment Selection, modeling and process
Simulation, Elsevier Sci., Oxford, 1999, 81-82.
Wakeman, R.J. and Tarleton, E.S., Filtration: Equipment Selection, modeling and
process Simulation, Elsevier Sci., Oxford, 1999a, 23.
CAPÍTULO 10
10.1 INTRODUCCIÓN
El procesamiento de una mena para transformarla en un material valioso, tal
como un concentrado de un mineral metálico o un mineral industrial, implica realizar
una serie de operaciones consecutivas con el objetivo de liberar las especies valiosas de
la mena, concentrarlas, separarlas del agua en que generalmente están suspendidas y
secarlas. El paso más importante, ya sea porque sin él no existe proceso que recupere
los materiales valiosos o porque es el más costoso de todos, es la reducción de tamaño.
Es esencial disminuir el tamaño de las partículas de la mena hasta un punto tal en que
las especies útiles se encuentren separadas del material estéril o ganga. Solamente así
los procesos de concentración o separación podrán funcionar. A medida que las menas
de alta ley se agotan, es necesario beneficiar materiales cada vez más pobres, que
tienen por característica tener una diseminación más fina y, por lo tanto, requieren un
mayor grado de molienda para su liberación. Por otra parte, es sabido que la flotación,
uno de los procesos de concentración más utilizados en la actualidad, es más efectiva
con partículas de un rango de tamaño intermedio. Partículas muy grandes, aunque
estén liberadas, no pueden ser suspendidas por los agitadores de las celdas y las
burbujas no son capaces de llevarlas a la espuma. Por otra parte, las partículas muy
finas, denominadas lamas, perjudican la eficiencia de la flotación por varias razones
que aquí no discutiremos. También es de conocimiento general que el tamaño de las
partículas de una suspensión es una variable importante en los procesos de separación
sólido-líquido, ya que suspensiones muy finas sedimentan y filtran muy lentamente. Se
llega así a una situación en que, por un lado es necesario moler más fino para liberar
las partículas y por el otro, al hacerlo se perjudica el propio proceso de concentración y
las operaciones posteriores.
La solución que se ha encontrado para este problema consiste en moler tan fino
como sea necesario y luego aglomerar las partículas para crear entes mayores que
puedan ser procesadas adecuadamente. Los aglomerantes se utilizan ocasionalmente en
la flotación (ver capítulo 11 de este Manual) pero tienen su mayor aplicación en los
procesos de separación sólido-líquido. Al aglomerarse, las partículas de una suspensión
crecen en tamaño y adquieren una mayor velocidad de sedimentación, esencial para
lograr una buena separación mediante espesamiento. Los aglomerados forman también
queques de filtración más permeables que los de las partículas individuales, acelerando
todo el proceso de filtración. Se puede distinguir tres procesos de agregación que se
utilizan en la industria minera, la coagulación, la floculación y la agregación hidrófoba.
Estos procesos se distinguen por sus mecanismos de agregación.
301
302 Manual de Filtración & Separación
10.1.1 Coagulación
Se denomina coagulación al proceso de agregación de partículas de una
suspensión basado en la reducción de la repulsión ínter partícula, ya sea por
neutralización de la carga superficial o por compresión de la doble capa eléctrica que
rodean a todas las partículas en un electrolito. La figura 10.1 muestra la distribución de
potencial de una partícula en un electrolito.
10.1.2 Floculación
La agregación de partículas mediante la adsorción de largas cadenas de
polímeros en varias partículas se denomina floculación. De acuerdo a la forma en que
el polímero actúa sobre las partículas se pueden distinguir diferentes formas de
floculación.
306 Manual de Filtración & Separación
Si dos o más polímeros lineales se adsorben sobre las partículas, se forma una red de
tipo gel con forma de retículo tridimensional. En este caso el proceso de agregación
recibe el nombre de floculación en red. El estricto control en la adición de floculante,
lineales o ramificados, puede producir flóculos muy compactos conocidos como pelets.
A este proceso se le llama floculación en pelet. Estos tres tipos de floculación están
presentes con todo tipo de floculantes, neutros, catiónicos o aniónicos. En el caso de
los neutros, o no-iónicos, es el único mecanismo presente.
La acción de polímeros catiónicos sobre partículas cargadas negativamente es
algo similar al proceso de coagulación, en que la neutralización de las cargas
superficiales predomina por sobre la formación de puentes. Esta agregación recibe el
nombre de floculación electrostática. Este proceso se debe distinguir de la secuencia
de coagulación electrostática de una suspensión seguida por una floculación por
puente.
La industria minera utiliza más frecuentemente los polímeros aniónicos como
floculantes que los catiónicos o los neutros. En este caso la adsorción se produce por
enlaces covalentes o por reacción química en la superficie de las partículas y la
aglomeración recibe el nombre de floculación por enlace de sal.
De todos estas mecanismos de agregación, la floculación por puente es la más
importante. Cuando se desea elegir un floculante para un proceso de agregación, el tipo
de sólido, su carga superficial y los electrolitos presentes en la solución determinarán
el reactivo necesario y el tipo de floculación.
CAPÍTULO 11 Floculación 307
10.2.1 Propiedades
Los floculante poliméricos son reactivos orgánicos con moléculas de cadena
larga y pesos moleculares de 106 g o más. Pueden ser naturales, como los polisacáridos
almidón, dextrina y agar-agar y coloides proteínicos como la cola animal, caseina,
gelatina y alginatos, o sintéticos basados en materiales acrílicos provenientes de
derivados del petróleo, tales como las poliacrilamidas de alto peso molecular. La
ventaja de los floculantes sintéticos es que su estructura molecular, en términos de su
contenido químico como peso molecular y su grado de hidrólisis, o ionocidad, pueden
ser diseñada a voluntad de acuerdo a las necesidades encontradas en la industria. Como
son producidos a partir de materias primas químicas, su calidad es más consistente que
la de floculantes naturales. Además, pueden ser diseñados de pesos moleculares mucho
mayores que los encontrados en la naturaleza, lo que les da una ventaja técnica y
económica.
En la figura 10.6 se muestra la estructura de tres tipos de floculantes poliméricos
basados en poliacrilamidas.
10.2.2 Preparación
Las empresas proveedoras de floculantes ofrecen estos productos en diversas
formas, frecuentemente como gránulos, emulsiones o soluciones acuosas. Como los
floculantes son utilizados normalmente en soluciones muy diluidas, es conveniente
310 Manual de Filtración & Separación
preparar una solución madre con una concentración entre 0.5 y 1% de floculante en
peso. Para su uso esta solución se diluye nuevamente a valores de 0.01 a 0.1% en peso
según sea necesario.
Cuando se prepara una solución madre a partir de floculante en forma granulada,
es importante que cada gránulo individual sea mojado con agua de manera evite la
formación de grumos que se disuelven muy lentamente. Para preparar solución al 0.5%
echar 497.5 ml de agua destilada en un matraz. Agitando intensamente agregar 2.5g de
floculante granulado lentamente, gránulo por gránulo, de modo que sean succionados
por el vórtice del formado por la agitación. Terminado este proceso, disminuir la
agitación lentamente hasta que no se produzca turbulencia, pero que las partículas
permanezcan en suspensión. Después de algunos minutos, los gránulos comienzan a
hincharse y la solución se torna viscosa y luego de 60 minutos de agitación debiera
haber una solución homogénea. La solución madre lista puede ser guardada en una
botella cerrada y utilizada por aproximadamente 2 meses.
La solución madre se prepara en forma similar para floculantes en forma de
emulsión. En este caso, el líquido se adiciona lentamente al agua agitada en forma de
un hilo fino. La volumen de líquido se calcula con la densidad de la emulsión. Si no se
dispone de otra información usar la densidad de 1 g/cm3. En este caso se debe agitar la
mezcla por al menos 20 minutos.
Floculante provistos en forma de solución acuosa se los puede diluir
directamente a la concentración deseada vertiéndolos en agua destilada mientras se los
agita suavemente. El tiempo de mezcla necesario es sólo de algunos minutos.
dn 4
d 3Ec n 2 (10.7)
dt 3
Para valores constantes de , d y Ec , integrando (10.7) se puede obtener la el número
de partículas restantes en el tiempo t:
n0
n (10.8)
1 4n 0 E c d 3 3 t
90,0
=100 s-1
80,0
Grado de Floculación %
70,0
=50 s
-1
60,0
50,0
30,0
20,0
Ejemplo 1.
Calcular el grado de floculación en función del tiempo para un espesador con
una alimentación de Q=2450 m3/h a una concentración de 25% de sólidos en peso.
Suponga que la eficiencia de floculación es de Ec=85% y que la velocidad de cizalle es
de 1, 20, 50 s 1 .
CAPÍTULO 11 Floculación 313
0 E c t 0.130 * * 0.85 * t
G f 100 100
0 E c t
0.130 * * 0.85 * t
100.0
90.0
=50 s-1
80.0
=20 s-1
Grado de floculación en %
70.0
50.0
40.0
30.0
20.0
0.0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo en segundos
Grado de floculación en %
Tiempo s =50 s -1
=20 s-1 =10 s-1 =1 s-1
0 0 0 0 0
5 89.8 80.5 63.8 15.0
10 94.6 89.2 77.9 26.0
15 96.3 92.5 84.1 34.4
20 97.3 94.3 87.6 41.3
50 99.0 97.6 90.4 67.4
314 Manual de Filtración & Separación
10.5 REFERENCIAS
La Mer, V.K. and Healy, T.W., 1963. Adsorption-Flocculation reactions of
macromolecules at the solid-liquid interface, Rev. Par. Appl. Chem., 13, 112.
Gregory, J., Flocculation, 1986. In Progress in Filtration and Separation 4., R.J.
Wakeman (ed.), Elsevier, pp. 83-90.
Hogg, R., Healy T.W. and Fuerstenau, D.W., 1966. Trans. Faraday Soc., 62, 1638.
Laskowski, J.S and Pugh, R.J., 1992. Dispersion stability and dispersing agents. In
Colloid Chemistry in Mineral Processing, Ed. J.S. Laskowski and J. Ralston, Elsevier,
New York, 115-171.
Gregory, J., 1986. Flocculation. In Progress in Filtration and Separation 4., Ed. R.J.
Wakeman, Elsevier, New York, 55-99.
Stockhausen Degussa-Hüls Group, 2000. Auxiliaries for the Mining Industries,
Business Unit for Water Treatment catalog.
La Mer, V.K., 1966. Disc. Faraday Soc., 42, 248.
CAPÍTULO 11
AGREGACIÓN DE PARTÍCULAS EN
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Janusz S. Laskowski
University of British Columbia
Vancouver, B.C., Canada.
RESUMEN
315
316 Manual de Filtración & Separación
11.1 INTRODUCCION
La separación de especies valiosas del material desechable en las rocas
solamente se puede realizar si los granos de minerales se encuentran como partículas
discretas liberadas. A medida que la ley de las menas disminuye, las especies minerales
se encuentran cada vez más finamente diseminadas en la roca. La liberación se obtiene
mediante reducción de tamaño en circuitos de trituración y molienda.
Desgraciadamente es imposible obtener una liberación total sin producir una gran
cantidad de material fino indeseable. Los resultados de la separación dependen
fuertemente del tamaño de las partículas y, como en todos los procesos de separación,
existe un rango de tamaño óptimo para la concentración. Las recuperaciones de
materiales muy finos y muy gruesos, que están fuera de este rango óptimo, son bajas.
Por lo tanto para lograr una recuperación global satisfactoria es necesario controlar
cuidadosamente el tamaño de las partículas procesadas.
Las operaciones unitarias en el procesamiento de partículas finas se pueden
dividir en conminución, concentración, desaguado y clarificación. Ver figura 1.
Mena
Agua reciclada
conminución
separación
clarificación
Agregación no selectiva
ser beneficiosa para ambos procesos. La figura 1 muestra la relación de los procesos de
agregación de partículas con las operaciones. Mientras la agregación selectiva se lleva
a cabo en la operación de separación, en que las propiedades finales de los agregados
son de primordial importancia, como es el caso de la flotación, la agregación no-
selectiva se realiza en el circuito de desaguado y las propiedades de los agregados son
de menor importancia. Queda en evidencia, entonces, que la diferencia entre estos dos
procesos de agregación es la selectividad. En el primer caso se desea un agregado
selectivo que involucre solamente a las especies valiosas, mientras que para la
separación sólido-líquido, mientras menos selectivos son los agregados mejor.
11.2.1 Floculación
Es aceptado universalmente que el mecanismo de acción para agregar partículas
pequeñas en suspensión usando polímeros como floculantes es la formación de
puentes. Se considera que la formación de puentes es la consecuencia de la adsorción
de segmentos de las macromoléculas del floculante en la superficie de más de una
partícula, que las liga en flóculos sueltos. La cobertura incompleta de la superficie de
estas partículas asegura que, durante la colisión de estos flóculos con otros, haya
suficiente espacio disponible en las partículas para adsorber segmentos de las cadenas
adsorbidas a otras partículas (Hogg 1984). Es importante notar que la adsorción y
floculación no son procesos separados y secuenciales, sino que ocurren
simultáneamente (Hogg 1999). La adición de diferentes dosificaciones y tipos de
mezcla a que es sometida la suspensión dan como resultado tamaños de flóculos y
velocidades de sedimentación muy diferentes (Keyes & Hogg 1979, Hogg et al 1993).
Kitchner (1972) indicaba que el mérito de los floculantes poliméricos es su
habilidad para producir flóculos más grandes y fuertes que los que se puede obtener
por coagulación. Aún cuando teóricamente los floculante pueden ser aplicados a una
suspensión directamente o después de desestabilizarla por coagulación, se sabe por
318 Manual de Filtración & Separación
experiencia que los floculante no son muy efectivos con suspensiones estables, por lo
que es preferible utilizar previamente coagulantes para desestabilizarlas (Kitchner
1972, Wright & Kitchner 1976).
120 7
6
isr, m/h
5
100 4
Percol 727, ppm
3
2
80 1
60
7
40
8
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
120
Solid %
0.3 0.5 0.8
100 1
1.3
Percol 727, ppm
80
1.5
60
1.8
40 2.0
2.3
20 2.5
0
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
100
9 isr, m/h
90
1 Mg2+, 0.008 mol/dm3
80
3
70
5
Percol 727, ppm
60
7
50 11
40
13
30
20
10
15
0
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
Los resultados obtenidos con la adición de Mg2+ no son muy diferentes que
aquellos sin este ión, pero en presencia de Mg2+ las velocidades de sedimentación más
CAPÍTULO 11. Agregación en Procesamiento de Minerales 321
100 0.5
80
60
0.3
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
Sin embargo, la acidez total de las muestras desmineralizadas fue de 0.04 meq/g
para la muestra FD-4 y 1.22 meq/g para la muestra FD-13 y sus humedades de
equilibrio eran de 0.94% para la primera y 4.59% para la segunda (Laskowski & Yu
2000). Estos ensayos revelaron que la muestra FD-13 estaba oxidada y debiera ser
hidrofílica. Mediciones de ángulo de contacto en muestras pulidas de estos carbones
mostraron que la muestra FD-4 tiene av 80 y rec 50 , mientras que la muestra
FD-13 tiene av 45 y rec 25 (Pawlik et al 1997). Estos resultados confirman que
mientras la muestra de carbón FD-4 es hidrófoba la muestra FD-13 es hidrofílica.
La figura 6 muestra el efecto del floculante Polyacrilamida (PAM), Floculante
semi-hidrófobo (F1029-D), del óxido de polietileno (PEO) y del floculante hidrófobo
(UBC-1) en la floculación de las dos muestras de carbón finamente molidas
(Laskowski & Yu 1998, Laskowski & Yu 2000). El floculante semi-hidrófobo F1029-
D fue descrito por Attia et al (1987) como un co-polímero de acrilamida (85%),
acrilato de sodio (5%) y 2-etilhexil ester del ácido acrílico (10%).
Los resultados revelan que, mientras los PAM floculan ambas muestras bastante
bien, los floculantes F1029-D y PEO floculan la muestra FD-4 muy eficientemente
pero no son tan eficientes con la muestra FD-13 y el floculante MBC-1 flocula muy
bien la muestra FD-4 pero no flocula absolutamente la muestra FD-13 (el floculante
hidrófobo FR-7A se comporta igual que el UBC-1). De estos resultados se puede
concluir que las propiedades de la superficie de los carbones es importante en la
habilidad de floculantes de agregar las partículas. El floculante hidrofílico PAM no es
selectivo y flocula ambas muestras, pero los floculantes hidrófobosUBC-1 y FR-7A
solamente floculan las partículas hidrófobas. Los floculante F1029-D y PEO se
comportan en forma intermedia. Se puede concluir que los floculantes PAM son útiles
en la separación sólido-líquido, pero en flotación solamente se puede usar los
floculantes hidrófobos tipo latex.
CAPÍTULO 11. Agregación en Procesamiento de Minerales 323
120 80
Flocculation, %
80
F-1029D
60 40
FD-13
FD-13
40
PAM 20
20 b
a
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700
PAM Dosage, g/t F1029-D Dosage, g/t
100 100
80 80 FD-4
Flocculation, %
FD-4 Flocculation, %
60 60
PEO UBC-1
40 40
20 20
FD-13 c FD-13 d
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700
PEO Dosage, g/t UBC-1 Dosage, g/t
Pikkat-Ordynskyi & Ostryi (1972) y Williams & Unlu (1978) informaron que
floculantes comerciales, tales como dextrinas y otros polisacáridos, actúan como
depresores en la flotación de carbón. La figura 7 muestra ángulos de contacto sobre
antracita en presencia de diversos polímeros (Pradip & Fuerstenau 1987).
Gebhard & Fuerstenau (1984) estudiaron la flotación de hematita con dodecil
sulfonato de sodio. La hematita se vuelve hidrófoba y flota muy bien con este reactivo.
Sin embargo la adición de 1-2 ppm de PAM o PAA (ácido poliacrílico) es suficiente
para reducir el ángulo de contacto desde valor iniciales de 80-90° a prácticamente 0°
(ver figura 8). Usando hematita muy fina (80% bajo 2 m) Gebhard & Fuerstenau
(1986) demostraron que, a bajas dosis de PAA (hasta 30 mg/m2 de superficie sólida),
se podía mejorar significativamente la flotación de este material. Laskowski & Castro
(1999) muestran el efecto de floculantes comerciales (Nalco 9809) sobre la flotación
de molibdenita, indicando que ésta se deprime con estos floculantes (ver figura 9).
70
60 Anthracite
Flocculation, %
50
PAM & PAA
40
30
80
10-3 mol/dm3 NaCl
10-3 mol/dm3 SDS
60 pH 4.1
Receding
40
20
Advancing
0
0 1 2 3 4 5
PAM Concentration, mg/dm 3
Fig. 8 Efecto de la concentración de PAM sobre la
mojabilidad de discos comprimidos de hematita,
equilibrada con 10-3 M de dodecilsulfonato de sodio
(Gebhard & Fuerstenau 1984).
CAPÍTULO 11. Agregación en Procesamiento de Minerales 325
100
0
2
Mo recovery, %
80
5
10
60
30
40
20 40 60
Mean particle size, mm
Fig. 9 Efecto del tamaño de partícula y dosificación del
floculante Nalco 9809 en la flotación de molibdenita con
ispX=28 g/t, MIBC=36 g/ton, pH=11. (Laskowski & Castro
1999).
Como todos estos resultados provienen de diferentes fuentes y laboratorios, se puede
concluir que el uso de floculantes comerciales de tipo polielectrolito es nocivo en los
circuitos de flotación. Aunque no existe suficiente evidencia del efecto de floculantes
semi-hidrófobos en la flotación, se puede esperar que ellos no sean tan dramáticos.
Hasta la fecha se ha probado varios aglomerantes hidrófobos, también llamados
floculantes hidrófobos, incluyendo latex de poliestireno (Littlefair & Loqwe 1986),
latex FR-7A (Attia et al 1987) y latex UBC-1 (Laskowski eta al 1995). Estos
aglomerantes se preparan por polimerización-emulsión. Los filmes que se obtienen por
evaporación de los látices FR-7A y del UBC-1 son hidrófobos dando ángulos de
avanzada de av 60 en ambos casos. Las partículas hidrofóbicas de estos
aglomerados están cargadas negativamente en agua (Castro et al 1997, Laskowski &
Castro 1999, Laskowski & Yu 2000).
La figura 6 también muestra los resultados de floculación usando UBC-1 y
demuestran claramente que este reactivo flocula selectivamente las partículas de
carbón hidrófobas. Ensayos posteriores de filtración también corroboraron esta
conclusión (Laskowski & Yu 1998, Laskowski & Yu 2000).
Ensayos de floculación confirman que productos comerciales PAM, tales como
Magnafloc 139 y Nalco 9809, y los floculantes hidrófobos utilizados agregan las
partículas de molibdenita (Laskowski & Castro 1999). Sin embargo, como muestran
los resultados de la figura 9, la flotación de molibdenita fina fue deprimida en
presencia de polielectrolitos, mientras que la adición del floculante hidrófobo UBC-1
mejora la flotación (ver figuras 10 y 11).
La diferencia entre los dos aditivos, PAM y UBC-1, es obvia. Ambos agregan
las partículas de molibdenita. Sin embargo el PAM produce flóculos hidrofílicos que
empeoran la flotación mientras que el UBC-1 da flóculos hidrófobos que la mejoran.
326 Manual de Filtración & Separación
100
20 %R, 8 m
pH=11
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Agglomerant dosage, g/l
100
Mo recovery and grade, %
80
%R, no UBC-1
60
%G, with UBC-1 %G, no UBC-1
40
5 6 7 8 9 10 11 12
pH
g/t only for hydrophobic agglomeration using UBC-1 g/t only for hydrophobic agglomeration using UBC-1
Ash Content of Agglomerates, %
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
20 100
Combustible Recovery, %
Kero-DDS Emulsion
Kero-DDA Emulsion
98
15 UBC-1
96
10 UBC-1
94 Kerosene only
5 Kero-DDA Emulsion
Kerosene only 92
Kero-DDS Emulsion
0 90
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Oil Dosage, % Oil Dosage, %
Fig. 12. Comparación del tratamiento de muestras de carbón FD-4 ultrafinas por
aglomeración con aceite, aglomeración con kerosén emulsificado y aglomeración con
latex UBC-1. La emulsión de Kero-DDA fue preparada emulsificando kerosén con 5.4x10-
4
M de solución acuosa de DDA. Kero-DDS fue preparado emulsificando kerosén con
3.4x10-4 M de solución acuosa de DDS.
11.3 DISCUSIÓN
En este trabajo se muestra la existencia de varios grupos de aditivos
aglomerantes caracterizados por propiedades superficiales bien diferentes.
Los polielectrolitos de alto peso molecular por ser adsorbidos por varias partículas a la
vez, produciendo su agregación, son utilizados como floculantes. Como las
macromoléculas adsorbidas son hidrofílicas, el agregado resultante también lo es.
Estos polímeros pueden ser utilizados en flotación a muy bajas concentraciones
siempre que floculen selectivamente las especies valiosas de la mena. La utilización de
PEO, que forma parte de estos floculantes, es aún incierta y debe ser más estudiada.
Las poliacrilamidas han encontrado una aplicación muy diferente en la flotación de
fosfatos. En este proceso, se separa silvita de halita por flotación con aminas primarias
de cadena larga en una solución saturada de salmuera (6 M en KCl y NaCl). Para llevar
adelante el proceso es necesario deslamar previamente la suspensión. En una
aplicación (Cormode 1985, Perucca & Cormode 1999) estas lamas (ilita, anhidrita y
dolomita) son floculadas selectivamente con PAM, para luego removerlas por flotación
con aminas. Los flóculos producidos por PAM son hidrófobos y pueden flotar (Alonso
& Laskowski 1999). Aparentemente la flotabilidad de los flóculos bajo estas
condiciones resultan de las diferencias en solubilidad en electrolitos muy concentrados.
Esto confirma que, en general, el fenómeno de floculación también es determinado por
la interacción entre polímero y solvente (agua). Esto generalmente es ignorado a pesar
que juega un importante papel en muy variadas condiciones de alta fuerza iónica.
Los latex hidrofóbicos se adsorben solamente sobre partículas hidrofóbicas por
el mecanismo de coagulación hidrofóbica. Por ello el proceso es selectivo y los
flóculos resultantes son también hidrófobos.
La aglomeración por aceite emulsificado resulta de la adhesión de gotas de
aceite sobre las partículas hidrófobas suspendidas en agua. Por lo tanto el proceso es
selectivo y los aglomerados son hidrofóbicos.
Como se muestra en la figura 1, los aditivos para la agregación pueden ser
usados en dos operaciones unitarias diferentes de los circuitos de procesamiento de
minerales. Para los circuitos de concentración sólo se puede utilizar la agregación
selectiva. Si el proceso es flotación, los agregados deben ser, además, hidrófobos. Para
estas aplicaciones se puede recomendar tanto la aglomeración de partículas finas con
aceite (flotación-aglomeración) como con floculantes hidrófobos. En la separación
sólido-líquido se utiliza generalmente floculantes hidrofílicos. Esto se justifica
plenamente en el espesamiento y filtración de colas de flotación pero su uso es dudoso
para concentrados de flotación. Los concentrados de flotación son hidrófobos por
naturaleza y, por lo tanto, pueden ser fácilmente aglomerados con aceite o floculantes
hidrófobos. Estos aditivos pueden no solamente mejorar la velocidad de filtración, sino
que pueden reducir la humedad del queque. La práctica de utilizar floculante comunes
(hidrofílicos) en el desaguado de concentrados de flotación, que ya son hidrófobos, no
parece una práctica razonable y debe ser re-examinada.
CAPÍTULO 11. Agregación en Procesamiento de Minerales 329
11.4 REFERENCIAS
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CAPÍTULO 12
RESUMEN
El Centro de Investigación Cooperativa A.J. Parker para la Hidrometalurgia ha
desarrollado proyectos de optimización de la tecnología de espesadores desde 1988 a
través de la Asociación Australiana para la Investigación en las Industrias Mineras
(AMAIRA) con el apoyo de 25 empresas australianas y extranjeras. Estos proyectos
han dado como resultado una serie de herramientas de investigación y de técnicas para
abordar los fenómenos de floculación y espesamiento. Estudios en el laboratorio y en
plantas industriales se han concentrado en dilucidar cómo afectan a la floculación, y
por lo tanto al espesamiento, factores claves tales como la intensidad y la duración de
la mezcla de pulpa y floculante y la concentración de sólidos presente. Se desarrolló un
completo modelo de mecánica de fluidos computacional (CFD) para predecir posibles
comportamientos en espesadores industriales bajo diversas condiciones de operación,
con base en estudios de laboratorio de floculación y en el diseño y flujos en el equipo.
La aplicación de este modelo de CFD ha producido beneficios significativos en la
operación de espesadores, llegando en un caso a doblar su capacidad. Esta sección
presenta una revisión de los trabajos realizados en estos proyectos, concentrándose en
las herramientas de investigación desarrolladas, en la naturaleza de la información que
se ha adquirido y en las implicaciones para el comportamiento de los espesadores
industriales. También se presentará brevemente los problemas que se investigan en la
actualidad.
332
CAPÍTULO 12 Técnicas de Floculación 333
12.1 INTRODUCCION
El espesamiento es una de las etapas claves en muchos procesos
hidrometalúrgicos. Es una operación de separación sólido-líquido cuyo principio es
muy simple y consiste en producir el agregamiento de las partículas finas de una
suspensión mediante un floculante aumentando de esta forma su tamaño y permitiendo
que ellas sedimenten bajo el efecto de la gravedad produciendo un licor claro y un
sedimento denso. Tradicionalmente el problema de la floculación se ha enfocado en
forma
ad hoc en la industria minera, buscando el lugar óptimo de adición y realizando
modificaciones al feedwell para lograr una mejor operación.
Para buscar una forma de mejorar el entendimiento de los fenómenos
fundamentales que ocurren en el espesamiento, el Centro Paker inició en 1988 el
proyecto P266 financiado por AMIRA, denominado Mejorando la Tecnología de
Espesadores.
Las primeras etapas de la investigación se enfocaron a desarrollar técnicas de
medición de las propiedades de los flóculos, que se forman en espesadores industriales
bajo diferentes condiciones de operación, y en desarrollar métodos para modificar la
estructura de dichos flóculos para optimizar el comportamiento de los equipos. Un
resultado importante de esta etapa fue la identificación de la influencia dominante que
tiene la agitación, utilizada para mezclar el floculante con la pulpa, en las propiedades
de la suspensión floculada y, por lo tanto, en el comportamiento del espesador. El
prototipo de la cámara de cizalle (shear vessel) desarrollada en este proyecto (Farrow
and Swift 1996) ha resultado ser una importante herramienta de laboratorio para
estudios de floculación.
Etapas siguientes del proyecto se dedicaron a establecer la relación entre las
condiciones de mezcla, utilizada para flocular la alimentación, y comportamientos del
espesador tales como capacidad, concentración de la descarga y consumo de
floculante. Se utilizó estudios de laboratorio junto a trabajo en planta para determinar
el significado de la intensidad de mezcla, tiempo de residencia y otros factores en el
estado de floculación alcanzado con diversas suspensiones de minerales. Al mismo
tiempo, se estudió las condiciones hidrodinámicas en los feedwells mediante CFD,
validando los resultados con mediciones en planta usando trazadores y realizando un
muestreo. Comparando los resultados de la floculación en el laboratorio y en las
plantas industriales, se concluyó que había mucho margen de optimización en las
condiciones de floculación industrial en los feedwells. Un resultado tangible de este
nuevo conocimiento fue la modificación realizada a uno de las empresas
patrocinadoras, en la cual se dobló la capacidad de espesamiento ahorrando la
instalación de un nuevo espesador durante la expansión de la planta (Kahane et al
1997).
Trabajos en la empresa Westralian Sands en Capel, Western Australia,
mostraron el efecto de la floculación en el feedwell tiene en el comportamiento de un
espesador de relaves. Un espesador fue utilizado como control para comparar su
334 Manual de Filtración & Separación
1.5
3
Floculante No.
1.0 1
DRI DRI
Señal 2 Señal
(Volts) Floculante No. (Volts)
0.5 2
1
0 0
106 107 108
Mw de MALLS
Fig. 1 Distribución del peso molecular de dos floculantes comerciales no-
iónicos medidos por la técnica FFF combinada con MALLS. Muestran la
respuesta del refractómetro.
Agregado poroso
grande
densidad
Agregado
Bajo
Laser beam
Optics
rotating at
a fixed high
velocity Sapphire
window
12
10
Cuentas
8
6 Sin flocular
(%)
4
0
1 10 100 1000
Largo de cuerda (µm)
3
Velocidad
de 2
sedimentación
individual 1
(m/h)
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tamaño (µm)
Rotating Port 4
Thermostat inner Port 3
jacket cylinder
Port 2
Port 1
Heating By-pass
Analysis
fluid column
Thermostatted
To
feed tank V P waste
0.5
Initial
solids 0.4
settling
Flocculant A
flux 0.3
Flocculant B
(t m-2 h-1)
0.2
0.1
0
0 100 200 300 400
Flocculant A
600 Flocculant B
Turbidity
(NTU)
400
200
0
0 100 200 300 400
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo de reacción (s)
Bajo condiciones de cizalle alto (curva a), el tamaño promedio de los agregados
crece rápidamente desde 30 µm hasta 130 µm en 15 segundos, antes que comience a
dominar la ruptura de flóculos, llevando a una permanente disminución del tamaño. En
las condiciones de bajo cizalle (curva b), el crecimiento del tamaño de agregados es
mucho más lenta, aumentando a 100 µm en 50 segundos sin evidencia de ruptura de
flóculos. Esta diferencia en la velocidad de crecimiento de los flóculos tiene gran
importancia en el comportamiento de los espesadores industriales. Un comportamiento
óptimo sólo se obtendrá si la reacción de floculación se completa (alcanzando los
agregados el tamaño máximo) en el feedwell antes que la suspensión pase al cuerpo del
espesador. Para la floculación sometida a alto cizalle se necesitaría 15 segundos en el
feedwell antes que la suspensión sea descargada al espesador, según la figura 9,
mientras que para una suspensión sometida a bajo cizalle el tiempo necesario es de por
lo menos 50 segundos (para el tipo de floculante, concentración de sólidos y
dosificación correspondiente a la figura 9). Como conclusión se puede decir que un
elemento clave en el diseño de los feedwells es proveer un rango de condiciones
hidrodinámicas y un suficiente tiempo de reacción, desde que se introduce el floculante
hasta el instante en que la pulpa de alimentación es descargada al cuerpo del espesador.
Plan view
Feed
entry
Side Elevation
12.7 CONCLUSIONES
El apoyo de varias compañías mineras, empresas manufactureras de espesadores
y empresas productoras de reactivos químicos en una serie de proyectos de
investigación para el mejoramiento de la tecnología de espesadores, ha dado como
resultado nuevas herramientas para tratar la floculación y su efecto sobre el
comportamiento de espesadores. Estas herramientas han identificado los factores
claves (tales como la intensidad y duración de la mezcla) que afectan la floculación y,
por lo tanto, la eficiencia del espesador. El desarrollo de un modelo amplio de CFD ha
permitido predecir el comportamiento en escala industrial de un espesador bajo
diversas condiciones de operación, conociendo la geometría, flujos y comportamiento
de la floculación obtenidas en el laboratorio. Los beneficios de esta investigación han
llegado a los patrocinadores con herramientas y técnicas para la identificación de los
mejores lugares para colocar la alimentación de floculante y para evaluar el impacto de
las modificaciones de diseño de los feedwells. Sin embargo, aún es necesario continuar
con la investigación para llegar a disponer de una metodología suficientemente robusta
para resolver el amplio rango de problemas encontrados en los procesos de separación
sólido-líquido en las empresas mineras.
12.8 AGRADECIMIENTOS
Se agradece el financiamiento otorgado por las empresas: Alcoa of Australia,
Baker Process, Bateman Process, BHP, Billiton, Centaur Mining & Exploration, Cytec,
Dorr-Oliver, Hydro Aluminium, Kidd Creek Mines, Meriwa, Mim Holdings, Nabalco,
Nalco Chemicals, North Limited, Pasminco, Queensland Alumina, Queensland Nickel,
CAPÍTULO 12 Técnicas de Floculación 347
Río Tinto, SNF, Supaflo Technologies, Western Mining, Westralian Sands, Worsley
Alumina al proyecto AMIRA Mejoramiento de la Tecnología de Espesadores. Esta
investigación también ha recibido el apoyo financiero del programa de gobierno
Australian Government’s Cooperative Research Centre (CRC), a través del Parker
Centre for Hydrometallurgy, lo que agradece.
12.9 REFERENCIAS
J.B. Farrow and J.D. Swift, Int. J. Min. Process., 46, 1996, 263-275.
R.B. Kahane, P. Schwarz and R.R.M. Johnston, International Conference on
Computational Fluid Dynamics in Minerals and Metals Processing and Power
Generation, 3-5 July, Melbourne, Australia, 1997, p109-117.
R. Hecker, P.D. Fawell, A. Jefferson and J.B. Farrow, J. Chromatogr. A, 837, 1999a,
139-151.
R. Hecker, P.D. Fawell, A. Jefferson and J.B. Farrow, accepted in Chemical Eng. J.,
2000.
J.B. Farrow and L.J. Warren, in B. Dobias (Ed.), Coagulation and Flocculation -
Theory and Application. Marcel Dekker, New York, Chapter 9, 1993.
R. Hecker, L. Kirwan, P.D. Fawell, J.B. Farrow, J.D. Swift, and A. Jefferson, to be
presented at: The Use of Polymers in Mineral Processing, 3rd UBC-McGill Bi-annual
Symposium on Fundamentals of Mineral Processing, Quebec City, August 22-26,
1999b.
R.R.M. Johnston, P. Schwarz, M. Newman, M. Kershaw, J.B. Farrow, K. Simic and
J.D. Swift, Lead and Zinc Processing Symposium, Calgary, 16-19 August, 1998.
J.B. Farrow and J.D. Swift, 4th International Alumina Quality Workshop, Darwin,
Australia, 2-7 June 1996, p. 355-363.
R.R.M. Johnston, T.V. Nguyen, P. Schwarz and K. Simic, 4th International Alumina
Quality Workshop, Darwin, Australia, 2-7 June, 1996, p. 467-475.
CAPÍTULO 13
S.H. Castro
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Universidad de Concepción.
Fax: 41-243418; scastro@udec.cl
RESUMEN
348
CAPÍTULO 12. Polímeros hidrófobos tipo Látex 349
13.1 INTRODUCCIÓN
En minería las operaciones de separación sólido / líquido son muy importantes,
principalmente el espesamiento y la filtración. En el espesamiento es frecuente el uso
de aditivos químicos, denominados floculantes, para inducir la agregación de las
partículas finas y, de este modo, aumentar su velocidad de sedimentación.
Para los espesadores de relaves de flotación se emplea normalmente polímeros
del tipo poliacrilamidas de alto peso molecular. Estos reactivos son polímeros
hidrofílicos que se fijan a partículas de ganga mediante enlace de puente de hidrógeno
entre los grupos amidos del floculante (-CONH2) y los grupos silanoles (-SiOH) de la
superficie mineral. Se acepta que el mecanismo de floculación es por puentes, es decir,
un segmento del polímero se adsorbe primero sobre una partícula mineral unitaria, y
los segmentos restantes de la misma cadena lo hacen sobre otras partículas,
completando el mecanismo de puente y estructurando un flóculo. En estos espesadores,
en que el objetivo es recuperar agua y el sólido se descarta hacia el tranque de relave,
la naturaleza hidrofílica/hidrofóbica de los flóculos es intrascendente.
Sin embargo, para espesadores de concentrados, dónde el mineral continúa
procesándose, ya sea en etapas de flotación, filtración o secado, las características de
majamiento de los flóculos pueden ser de gran importancia. El uso de estos floculantes
en espesadores de concentrados de flotación puede presentar algunas
contraindicaciones como, por ejemplo, en el caso de aquellos concentrados que
alimentan una planta de molibdeno, debido a que las poliacrilamidas exhiben efectos
depresantes sobre la molibdenita (Castro and Laskowski, 1997). También es de
conocimiento general de los operadores, que usar floculantes del tipo poliacrilamida en
concentrados que poseen un porcentaje alto de ganga fina (lamas), puede producir el
bloqueo de las telas de los filtros. De aquí surge la ventaja de los aglomerantes
hidrófobos, que se caracterizan por formar flóculos también hidrófobos, a diferencia de
los floculantes convencionales que forman flóculos hidrofílicos.
En los últimos años, ha surgido un nuevo tipo de polímeros, que reciben el
nombre de aglomerantes hidrófobos (Attia, et al. 1987; Laskowski et al., 1995;
Laskowski and Castro, 1999; Vigdergauz et al. 1999). Se trata de polímeros del tipo
látex, es decir, de emulsiones de polímeros de estireno-butadieno en proporciones
variables y sintetizados por el método de polimeración en emulsiones. Es así como se
obtiene una emulsión concentrada, con ayuda de un emulsificante, de un látex con
grados variables de hidrofobicidad y que es fácilmente dosificable por dilución. Por
otra parte, Misra y Smith (1999) han informado la efectiva floculación de minerales y
carbón fino con biopolímeros hidrófobos derivados de microorganismos, como
alternativa a los polímeros hidrófobos sintéticos.
En el presente trabajo se muestra las características de agregación que exhiben
estos polímeros y las ventajas que puede tener el uso de un aglomerante hidrófobo
sobre un floculante convencional en el manejo de la agregación de partículas finas de
minerales hidrófobos, como es el caso de concentrados de flotación. Especial énfasis se
350 Manual de Filtración & Separación
a). 10.000x sin MIBC b). 10.000x. con MIBC (Stocker, 1995)
Fig. 13.1 Foto micrografías al microscopio electrónico del látex UBC-1 en ausencia y
presencia de metil isobutil carbinol como agente dispersante.
Este efecto es bien conocido en la práctica industrial, razón por lo cual se evita el uso
de floculantes en los espesadores de concentrado colectivo Cu-Mo que alimentan a las
plantas de molibdenita. Lo mismo ocurre con espesadores intermedios dentro de la
planta de molibdeno. En la actualidad no hay reactivos floculantes alternativos que
sean compatibles con la flotación de molibdenita.
La misma situación puede proyectarse al procesamiento de cualquier otro
mineral con flotabilidad natural, como por ejemplo, el carbón, que en general se
depresan por adsorción de polímeros hidrofílicos.
En la Fig. 13.3 se muestra comparativamente el efecto de un polímero
convencional (Magnafloc E-24) y de un látex hidrófobo (UBC-1) sobre la eficiencia de
floculación de molibdenita fina. Se aprecia que ambos tipos de aditivos son capaces de
agregar las partículas de molibdenita, aumentando su velocidad de sedimentación.
352 Manual de Filtración & Separación
13.2.3 Efecto del látex UBC-1 sobre la filtración de otros materiales hidrófobos.
En las figuras 13.6 y 13.7 se muestra el efecto del aglomerante hidrófobo UBC-1
sobre la velocidad de filtración y humedad de queque de un carbón de características
hidrófobas (Laskowski and Castro, 1999). Con UBC-1 se obtiene una mayor velocidad
de filtración y una reducción en la humedad del queque filtrado. Esto se explica por la
naturaleza hidrofóbica de los aglomerados formados en este caso.
De lo anterior se puede concluir que al aglomerar partículas hidrófobas con un
aglomerante hidrófobo, se consigue no sólo una mayor velocidad de drenaje de agua
durante el filtrado, sino una humectación menor del queque filtrado. Estos fenómenos
son coherentes con los conceptos de agregación e hidrofobicidad conseguidos con los
látex.
354 Manual de Filtración & Separación
Fig. 13.6 Efecto del UBC-1 sobre la Fig. 13.7 Efecto del UBC-1 sobre la
velocidad de filtración de una muestra humedad del queque filtrado para el
hidrofóbica de carbón (Laskowski and mismo carbón mostrado en la Fig.6
Castro, 1999). (Laskowski and Castro, 1999).
13.3 CONCLUSIONES
1. Los aglomerantes hidrófobos son específicos, en el sentido de que agregan sólo
partículas hidrofóbicas, a diferencia de los floculantes convencionales que
pueden agregar tanto partículas hidrofílicas como hidrofóbicas.
2. Las propiedades hidrofílicas/hidrofóbicas de los flóculos no son significativas
para la velocidad de sedimentación, pero sí son muy significativas para las
etapas posteriores al espesamiento, como son la flotación y la filtración. Esto
es especialmente válido cuando se manejan partículas hidrofóbicas, ya sean
naturalmente hidrofóbicas o hidrofobizadas por reactivos colectores.
13.4 REFERENCIAS
Attia, Y.A., Yu, S. and Vecci, S. 1987. Selective Flocculation Cleaning of Upper
Freeport Coal with a Totally Hydrophobic Flocculant., Flocculation and Biotechnology
and Separation Systems (Y. Attia, Ed.), Elsevier, pp.547-564.
Castro, S.H. and Laskowski, J.S. 1997. The Effect of Hydrophilic and Hydrophobic
Polymers on Molybdenite Flotation. Proc. 5th Southern Hemisphere Meeting on
Mineral Technology., Buenos Aires-Argentina, Intemin., pp.117-120.
Castro, S.H., Stocker, R. and Laskowski, J.S. 1997. The Effect of Hydrophobic
Agglomerant on the Flotation of Fine Molybdenite Particles. Proc. XX International
Mineral Processing Congress (H. Hoberg and H. Blottnitz, Eds.) GmdB, Aachen,
Vol.3, pp.559-569.
Laskowski, J.S. and Castro, S.H. 1999. Aggregation of Inherently Hydrophobic Solids
Using Hydrophobic Agglomerants and Flocculants. (Proc. 38th Annual Conference of
Metallurgists of CIM)., Polymers in Mineral Processing (J.S. Laskowski, Ed.), pp.293-
308.
CAPÍTULO 12. Polímeros hidrófobos tipo Látex 355
Laskowski, J.S., Yu, Z. and Zhan, Y. 1995. Hydrophobic Agglomeration of Fine Coal.
Proc. 1st UBC-McGill Bi-Annual International Symposium. Processing of
Hydrophobic Minerals and Fine Coal (J.S. Laskowski and G. Poling, Eds.)., The
Metallurgical Society of CIM., pp.245-258
Misra, M. and Smith, R.W. 1999. Hydrophobic Biopolymers for Flocculation of
Minerals. (Proc. 38th Annual Conference of Metallurgists of CIM)., Polymers in
Mineral Processing (J.S. Laskowski, Ed.), pp.281-291.
Stocker, R. 1995. Mejoramiento de la Flotabilidad de Molibdenita Fina por Agregación
Hidrofóbica con una Dispersión Coloidal de Latex. Memoria de Título, Departamento
de Ingeniería Metalúrgica, Universidad de Concepción.
Vigdergauz, V.E., Schrader, E.A., Stepanov, S.A., Kuznetsov, V.L. and Antonova,
E.A. 1999. Selective Flocculation of Coal and Sulfide Minerals by the emulsions of
Synthetic Polymers. (Proc. 38th Annual Conference of Metallurgists of CIM).,
Polymers in Mineral Processing (J.S. Laskowski, Ed.), pp.265-279
CAPÍTULO 14
RESUMEN
356
CAPÍTULO 14 CFD como herramienta para el diseño de Espesadores 357
14.1 INTRODUCCIÓN
El diseño de espesadores es un tema bastante antiguo que comienza cuando
Mishler (1912) propuso un método para calcular la capacidad de un espesador
realizando pruebas de laboratorio y, por lo tanto, es el primer ingeniero que relaciona
la sedimentación batch con el espesamiento continuo. Cuatro años más tarde Coe y
Clevenger (1916) proponen su afamado método de diseño de espesadores que se utiliza
hasta el presente con bastante éxito. La formulación de la Teoría de Kynch (1952) para
la sedimentación batch permitió el desarrollo de una serie de métodos de diseño de
espesadores, basados en la realización experimental de un sólo ensayo de
sedimentación y el análisis de la curva de sedimentación obtenida de los datos
experimentales. Es así como se conoce el Método de Kynch (Concha y Barrientos
1993), de Talmage y Fitch (1955) y el método de Oltman (Fitch y Stevenson 1977).
Por otra parte, la teoría de Kynch para un espesador continuo permitió el desarrollo de
métodos de diseño como los de Yoshioka y Hasset (Yoshioka 1957, Hasset 1958).
Finalmente, el desarrollo de la teoría fenomenológica de sedimentación trajo aparejado
el método de diseño de Adorjan (Adorjan 1976, Concha y Barrientos 1993, Bustos et al
1999).
Todos estos métodos de diseño tienen por objetivo calcular el área necesaria de
un espesador para tratar un cierto tonelaje diario de una pulpa determinada. Algunos de
estos métodos permiten el cálculo de la altura del espesador, pero la mayoría solamente
provee el diámetro. Es así como después de calcular las dimensiones del espesador, el
ingeniero debe elegir entre los diversos modelos de espesadores ofrecidos por las
empresas fabricantes.
En los últimos años la herramienta matemática denominada Modelación
Numérica ha permitido simular los patrones de flujo en equipos de proceso, lo que se
ha facilitado con el desarrollo de códigos comerciales, tales como FLUENT, CFX,
FIDAP u otro.
El presente trabajo tiene por objetivo mostrar cómo la Modelación Numérica
permite evaluar la calidad de diseño de un espesador determinado o diseñar detalles de
la alimentación y descarga de un espesador. (ver además el capítulo 12).
Q1
Q2
Q2
F
Q3
L
q
D
pared
pared
Velocidad entrada
pared Presión salida
pared
presión salida
Cañería de inyección de
floculante
Fig. 14.20. Inyección del floculante en el Fig. 14.21. Inyección del floculante en el
punto 1. punto 2.
CAPÍTULO 14 CFD como herramienta para el diseño de Espesadores 369
Fig. 14.22. Inyección del floculante en el Fig. 14.23. Inyección del floculante en el
punto 3. punto 4.
Fig. 14.24. Inyección del floculante en Fig. 14.25. Inyección del floculante en punto
el 5. el punto 6.
Al comparar los casos de inyección en la tobera de dilución se advierte que las
alternativas de inyección 5 y 6 seguidas por la 2 y 3 resultan ser las más beneficiosas
por cuanto permite un mayor grado de contacto entre el floculante y las partículas de
menor tamaño. Las inyecciones 1 y 4 deben ser evitadas en lo posible.
Ducto de inyección
de pulpa
1 Ducto de inyección
2 de floculante
Feedwell
De las figuras 14.13, 14.14 y 14.27 se puede ver claramente que las partículas de
menor tamaño (fino) ocupan rápidamente la zona superior del feedwell sin sedimentar.
press outlet
wall
wall
14.6 CONCLUSIONES
Las simulaciones llevadas a cabo dejan claramente en manifiesto que es posible
aplicar con éxito la técnica CFD en el área de sedimentación y separación Sólido-
Fluido. Los resultados obtenidos pueden ser aprovechados directamente en la etapa de
diseño del espesador para mejorar su rendimiento, lo que se puede traducir en menores
requerimientos de potencia (rastras), menor tiempo de sedimentación (tobera de
dilución y feedwell) y menores costos de operación derivados del ahorro del floculante
(inyección en tobera y feedwell).
14.7 REFERENCIAS
Adorjan, L.A., Determination of thickener dimensions from sediment compression and
permeability test results, Trans. Inst. Min. Met., London, 85, 1976, C157-163.
Bustos, M.C., Concha, F., Bürger, R. And Tory, E.M., Sedimentation and Thickening:
Phenomenological Foundation and Mathematical Theory, Kluwer Acdemic Publishers,
Dordrecht, Holland, 1999.
Coe, H.S. and Clevenger, G.H., Methods for determining the capacity of slime settling
tanks, Trans. AIME, 55, 1916, 356-385.
Concha, F. and Barrientos, A., A critical review of thickener design methods, KONA
Powder and Particle, 11, 1993, 79-104.
Fitch, E.B. and Stevenson, D.G., Gravity Separation Equipment. In Solid-liquid
separation equipment scale-up, Ed. D.B. Purchas, Uplands Press Ltd., Croydon,
England, 1977.
Fluent Inc. “User’s Guide for Fluent”, Volume 2 Release 4.0, Fluent Incorporated,
1996.
374 Manual de Filtración & Separación
Ingenieurgesellschaft für
Mechanische Verfahrenstechnik mbH.
Gottesauer Str. 28, 76131 Karlsruhe, Germany · Tel. +49 721 96456-0,
Fax: -10, e-mail: bokela@bokela.com
RESUMEN
Los filtros rotatorios de vacío fueron el tipo de filtros utilizados tradicionalmente
en la industria minera por su simple construcción y su fácil operación. Sin embargo,
desde hace ya algún tiempo y debido su baja eficiencia, ellos han sido sustituidos por
filtros hiperbáricos y filtros a presión. Recientemente, Bokela ha diseñado filtros
rotatorios de discos, tambor y de bandeja de diseño innovativo que pueden cambiar
esta situación. En este trabajo se presenta el detalle de construcción y operación del
filtro de discos Boozer y sus ventajas comparativas.
375
376 Manual de Filtración & Separación
una baja pérdida de carga y una descarga de queque efectiva. A pesar del gran tamaño
del segmento, su peso es muy pequeño, 28 kg para el segmento estándar y 18 kg para
el diseño más avanzado. El diseño especial del pie del segmento provee una conexión
estable y segura al barril central, permitiendo un montaje y desmontaje muy rápido de
los segmentos.
c) Tambor Central
El tambor rotatorio central tiene un diámetro de 1100 mm y se encuentra en la
batea del filtro. Dos rodamientos lo soportan, uno de rodillos por el lado del sistema
motriz y uno de deslizamiento por el lado de la cabeza de control. La combinación
especial de materiales en el rodamiento de deslizamiento, el sello especial del
rodamiento y la lubricación permanente de los rodamientos asegura una operación
segura y sin problemas por años.
Fig. 6. Diseño de la batea del filtro con sus versiones común e individual
En el modelo de batea común, un agitador homogeniza la suspensión evitando la
sedimentación o clasificación de las partículas. La alta diferencia de presión efectiva en
la superficie de la tela del filtro mantiene al sólido en el queque a pesar de la agitación
reinante en la suspensión. El vertedero de la batea está diseñado de manera de evitar
derramamiento de suspensión al piso. La cubierta de los rodamientos del tambor
central y el agitador están situados en la pared vertical de la batea.
Para el diseño de batea individual no se utiliza agitador y la las partículas se
mantienen en suspensión con la agitación producida por el movimiento de rotación del
disco. Cada una de las bateas del Boozer está conectada a un gran rebalse común que
asegura un intercambio fácil de pulpa entre bateas a la altura de emergencia de los
discos. Este diseño asegura que todos los discos funcionen al mismo nivel de pulpa y,
visto de arriba, los filtros de batea individual se ven idénticos a los de batea común. El
rebalse de ambos diseños, de batea individual y común, permite el flujo de toda la
pulpa de alimentación si la válvula de desagüe estuviese cerrada.
e) Cabeza de Control
La cabeza de control es la conexión entre las cañerías colectoras de filtrado dentro del
tambor central rotatorio y las cañerías estáticas de filtrado que lo llevan al estanque de
filtrado. La cabeza de control asegura que las diversas etapas del filtrado, tales como la
CAPÍTULO 15 Conceptos Modernos de Filtros Rotatorios 381
C.E. Williams
Delkor (South America) Ltd.
Av. C. Colon 4733
Las Condes, Santiago, Chile
383
384 Manual de Filtración & Separación
100.00
80.00
Eficiencia de lavado (%)
60.00
40.00
20.00
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50
Cuociente de desplazamiento
CCD FBH
Fig. 3 Tres de los doce filtros de banda Delkor de La Coipa de 100 m2 cada uno.
CAPÍTULO 17. Lavado con Filtro de Banda Horizontal 387
En este caso, los relaves son lavados con agua industrial y con solución estéril
del proceso Merrill Crowe, con una eficiencia de lavado de 94% y de recuperación de
cianuro de entre 95 y 96%. Los filtros logran reducir la cantidad de cianuro a un nivel
tal que permiten que los relaves sean depositados sin causar efecto ambiental negativo
alguno. En el caso de La Coipa, la cantidad de cianuro recuperado paga los costos de
operación de la planta de filtros.
Cada filtro es alimentado con 30-35 tph de concentrado de cobre. Los filtros
tienen 2 etapas de lavado, en las que el queque es lavado con 20-30 m3/hr de agua
desmineralizada para eliminar las impurezas. Las etapas de lavado se realizan en
contracorriente. El primer lavado se hace con la solución de filtrado que ha sido
reciclada de la segunda etapa y esta última se lleva a cabo con el agua desmineralizada.
Esta aplicación de lavado logra una eficiencia mayor al 99% y el producto final
contiene menos de 20 ppm de cloruro.
388 Manual de Filtración & Separación
SQM Salar posee 3 filtros de banda Delkor instalados en la planta ácido bórico.
Dos de ellos son de 4m2 y uno de 6m2. En esta aplicación las sales son lavadas para
remover el cloruro. Los filtros tratan 50 toneladas por día de sales que vienen desde un
cristalizador. Los 3 filtros trabajan en serie. El primer filtro es alimentado desde el
cristalizador. Su descarga es re-pulpeada con agua destilada y alimentada al segundo
filtro. La descarga de éste, también es re-pulpeada con agua destilada y es alimento al
tercer filtro. Cada filtro tiene sólo una etapa de lavado con razones de desplazamientos
entre 0.8-1:1. En los primeros 2 filtros, las sales son lavadas con solución de filtrado
re-circulada de la etapa siguiente y el tercer filtro es lavado con agua desmineralizada.
La alimentación a filtración contiene más de 3000ppm de cloruro y, gracias a la alta
eficiencia de lavado de los filtros, el cloruro se reduce a menos de 100ppm. La Figura
5 muestra un esquema de la configuración de los 3 filtros instalados en SMQ Salar.
Uno de los tres filtros de 63m2 instalados en Coloso, ver figura 4, es utilizado
para recuperar el amoníaco y cobre en la solución residual de lixiviación del
concentrado de cobre, para luego reciclarla al proceso de lixiviación-extracción por
solvente-electro-obtención. El filtro recibe 50-60tph de concentrado de cobre y tiene 2
etapas de lavado. Con una razón de lavado equivalente a la solución que sale con el
queque, se logra una eficiencia de lavado mayor al 95%, recuperando el 98-99.8% del
cobre soluble. El principal beneficio del filtro es que permite una buena recuperación
2
de Cu NH3 4 con el mínimo uso de agua, lo que significa cero emisión de soluciones,
con un balance de agua que se mantiene en el proceso minimizando la dilución de la
solución PLS enviado a SX.
Cada uno de los tres filtros de banda horizontal Delkor de 54m2 instalados en la
planta El Peñón de la Compañía Minera Meridian, tiene dos etapas de lavado, cuyo
objetivo es recuperar el oro en solución de los relaves. Esta etapa de lavado está
asociada con tres etapas de lavado CCD con espesadores Delkor. La eficiencia de
lavado total es de 99%. En la figura 6 se puede ver la instalación de los filtros en El
Peñón.
16.5 CONCLUSIONES
La principal ventaja que ofrece el filtro de banda horizontal es la alta eficiencia
de lavado con un uso mínimo de solución de lavado.
Los beneficios asociados son:
Produce menor volumen de filtrado
Logra más altas concentraciones de filtrado
CAPÍTULO 17. Lavado con Filtro de Banda Horizontal 391
17.1 INTRODUCCIÓN
392
Capítulo 17 Sistemas de Filtración para la Depositación de Relaves 393
Eliminación de la percolación.
Facilidad de control del escape da agua.
No hay riesgo de pérdida del embalse por erosión.
Se eliminan los costos por murallas de retención.
Se puede depositar mayor cantidad de material en una menor área.
Las tablas 1.1 y 1.21 comparan los costos de depósitos de relaves húmedos,
utilizando hidrociclones para la construcción de las paredes, con los de depósitos de
relaves secos. El objetivo de este estudio preliminar es analizar la potencialidad de
cambiar desde un sistema convencional húmedo a un sistema de depósitos seco. No se
incluyó un análisis financiero, pero las estimaciones preliminares demuestran que un
sistema seco puede ser económicamente viable.
393
394 Manual de Filtración & Separación
17.2.3 Percolación
395
396 Manual de Filtración & Separación
El filtro prensa de dos bandas tiene, como su nombre lo indica, dos bandas
(telas) que pasan entre rodillos y aplican directamente presión y cizalle sobre la pulpa
retenida como un sándwich entre las dos telas. Este equipo solamente sirve para
pulpas compresibles.
Aunque el equipo ofrece una baja inversión de capital inicial, existen dos altos
costos de operación involucrados. El cizalle ejercido constantemente sobre el
sándwich de pulpa produce desgaste de las fibras de la tela, siendo la vida útil de ésta
de entre 10 y 15 días. Por otra parte, se necesita grandes cantidades de floculante,
hasta 300 g/ton, para generar un sedimento compresible. Las humedades finales son
similares a las obtenidas por un sistema de vacío.
Capítulo 17 Sistemas de Filtración para la Depositación de Relaves 397
397
398 Manual de Filtración & Separación
Este filtro utiliza una banda horizontal accionada por una polea. El vacío es
producido a través de aberturas en la banda. Como la capacidad por tonelada es alta, el
equipo ha sido aceptado en general como el más económico para filtrar relaves. Aun
cuando la humedad es similar a la de los filtros de discos, se ha encontrado que los
filtros de banda producen una humedad 1 a 2% menor.
399
400 Manual de Filtración & Separación
17.4.1Mantos Blancos
En Mantos Blancos se ha filtrado los relaves desde el comienzo de los años 80.
En aquel tiempo, el alto costo del agua fresca motivó la necesidad de recuperar agua
adicional.
El consumo de agua incluye 0.03 m3/ton ROM perdida con el concentrado de flotación
de óxidos.
17.4.2 El Indio3
401
402 Manual de Filtración & Separación
403
404 Manual de Filtración & Separación
Los ensayos de filtración produjeron un queque con 17.5% de humedad, los que
combinados con los finos provenientes del espesador daban una humedad final de
28% en peso.
Los ensayos depositando los finos del espesador sobre el queque de filtración en
la parte final del filtro de banda produjo una humedad final combinada de 21%.
Como conclusión, estos resultados definieron diagramas de flujo alternativos.
La selección de equipos y costos de operación de éstos se muestran en la tabla 9.
17.6 CONCLUSIONES
17.7 COMENTARIOS
No es común la depositación de relaves con humedades residuales menores,
principalmente porque ello demanda una inversión adicional de capital al comienzo
del proyecto. Sin embargo, esta inversión puede tener un beneficio a largo plazo en
términos de un mejor control de los recursos hídricos y de la contaminación de las
aguas subterráneas. Además, el mejor uso del área de embalse que produce esta
alternativa, evita los posibles problemas ambientales originados a futuro por
requerimiento de sitios adicionales para la depositación de relaves.
Desde el punto de vista de los equipos, el uso de filtros de banda horizontal para
el desaguado de relaves es la ruta más comúnmente utilizada. La tecnología actual ha
permitido el desarrollo de filtros con una gran área unitaria, hasta 154 m2. Ello ha
permitido tener plantas de gran capacidad, tales como las de ZCCM en Zambia, que
trata 50.000 ton/día de relaves.
405
406 Manual de Filtración & Separación
17.8 REFERENCIAS
[1] Desarrollos Ltda., Ingenieros Consultores E.H Smith, Comunicación privada.
[2] Rosas, O., Empresa Minera Mantos Blancos, comunicación privada.
[3] Desarrollos Ltda, Ingenieros Consultores, Compañía Minera El Indio,
comunicación privada.
[4] G. Bush, Compañía Minera Mantos de Oro, planta la Coipa, comunicación
privada.
[5] C.E. Williams, Informe Final de estudio de Casos, Delkor South America Ltd.,
Octubre de 1998.
CAPÍTULO 18
RESUMEN
407
408 Manual de Filtración & Separación
mc f L , h 2c p, t 2
La filtración Hi-Bar® con vapor a presión utiliza la energía del vapor para un muy
rápido y eficiente secado del queque debido a la gran área de intercambio de masa y
energía dentro del queque. Por otra parte, esta forma de secado del queque es muy
conveniente ya que éste no está expuesto a esfuerzos mecánicos ni térmicos. El
recalentamiento del queque no daña el proceso.
Lavado y extracción
El condensado puro y caliente tiene una gran solubilidad para poluyentes
sólidos o líquidos o para cualquier otro contenido del queque de filtración, por lo que
éstos son extraídos, fundidos, disueltos y eliminados. También se mejora el lavado del
queque debido a que la formación del frente de condensación, que impidiendo la
introducción de aire en el queque, se mueve como un flujo pistón reemplazando el licor
madre completamente en el queque.
optimal
mechanical
dewatering
no gas washing out
consumption
extraction
diminishing of
crack building
careful drying
Los ensayos pilotos se llevan a cabo para verificar los resultados de los ensayos
de laboratorio bajo condiciones reales de operación. En los ensayos pilotos se puede
verificar y optimizar el funcionamiento del proceso y de parámetros tales como
diferencia de presión, velocidad del filtro, disposición de las cabinas de vapor,
comportamiento del medio filtrante, descarga del queque Estos datos proveen
información para un escalamiento eficaz a la tamaño industrial.
Tabla 5 Comparación del costo de energía para la filtración a presión con y sin
vapor
18.7 CONCLUSIÓN
La filtración Hi-Bar® con vapor a presión combina un proceso de desaguado
mecánico con un proceso de secado térmico con una alta sinergia que lleva a queques
extremadamente secos, reducciones de aire y vapor significativos y una excelente
extracción de sólidos y lavado del contenido líquido del queque. Estas características
CAPÍTULO 21. Filtración Hi-Bar con vapor a presión 419
hacen de la filtración Hi-Bar® con vapor a presión un proceso muy atractivo para la
industria minera, pero también para la industria química, de alimentos y en la
protección ambiental. Es especialmente atractiva para el procesamiento de grandes
tonelajes, pero también muy adecuada para pequeños tonelajes o filtraciones
sofisticadas con condiciones y restricciones complicadas.
El proceso de filtración Hi-Bar® con vapor a presión puede ser ensayado para
cada material en el nivel de laboratorio y planta piloto en condiciones industriales.
Tanto el equipo de laboratorio como el piloto pueden ser transportados a las empresas
mineras para realizar el trabajo encualquier parte del mundo. Una de las características
destacables de la filtración Hi-Bar® con vapor a presión es la simpleza del diseño en
planta con componentes bien probados que aseguran una operación confiable.
18.8 REFERENCIAS
[1] R. Bott, Th. Langeloh: Steam Pressure Filtration - advanced version of the
continuous pressure filtration (Hi-Bar® Filtration); Aufbereitungs-Technik 37 (1996)
Nr. 4
[2] L. Paterson: Dispersion and fingering in miscible and immiscible fluids within a
porous medium, Powder Technology, 36, 1986
[3] S. Gerl, W. Stahl: Dewatering of coal and ore concentrate filter cakes by steam
pressure filtration; XX International Mineral Processing Congress, 1997, Aachen
[4] S. Gerl, W. Stahl: Improved dewatering of coal by steam pressure filtration; Coal
Preparation, 1996, Vol. 17
CAPÍTULO 19
APÉNDICES
Definiciones:
Densidad del sólido p
Densidad del fluido f
diferencia de densidades p f
Fracción de sólidos en peso X
Fracción de sólidos en volumen
Densidad de pulpa
Dilución D
f
p f
f X
p 1 X f X
f
f p D
p
X
f
p f
1
1 D
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APÉNDICES 421
p f
p 1 X f X
f
p f 1 D
p D f
f 1
D
p
1 X
X
f p
p f
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APÉNDICES 423