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ByVention

Betriebsanleitung

Ausgabe: 10.2007

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 0-1


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0-2 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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Produkt-Identifikation
Diese Betriebsanleitung ist gültig für das Produkt:

ByVention mit Laserquelle 2 200 W

Dokument-Identifikation

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Bei Nachbestellungen sind die Dokument-Identifikation und das Ausgabe-


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Zweck der Betriebsanleitung


Diese Betriebsanleitung ist Teil der Gesamtdokumentation. Sie vermittelt
die sichere und bestimmungsgemässe Verwendung des Produkts.

Weiterführende Dokumente
Die Gesamtdokumentation beinhaltet die folgenden Dokumente:
„ Betriebsanleitung
„ Installationsrichtlinie
„ Ersatzteilkatalog
„ Schemata
„ Lieferantendokumente
„ Maschinendokumentation
„ Maschinenlogbuch

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 0-3


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Zielgruppe
Die Betriebsanleitung richtet sich an den Betreiber, den Bediener sowie an
das Wartungs- und Instandsetzungspersonal.

Aufbewahrung
Die Betriebsanleitung muss für die genannte Zielgruppe jederzeit frei zu-
gänglich sein.

Urheberrecht
Die Weitergabe und Vervielfältigung dieses Dokumentes, sowie die Ver-
wertung und Mitteilung seines Inhalts sind verboten, soweit nicht aus-
drücklich vom Urheber gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu
Schadenersatz. Alle Rechte sind vorbehalten.

0-4 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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MX-11520 Mexiko, D.F. Janki
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2. Hutorskaja Street, 38 A Thye Hong Centre
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PSČ 627 00, Brno ZA-1600 Isando
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South Korea Spain / Portugal


BYSTRONIC KOREA, LTD BYSTRONIC IBERICA, S.A.
6Fl, Teleron B/D Avenida Tenerife No. 2
KR-1459-2 Gwanyang-dong, Dongan-gu Edifigo 1 3A Planta Oficina D
Anyang-si E-28700 San Sebastian de los Reyes
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Tel.: +82 314 25 5729 Fax: +34 91 652 4983
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Östra Bangatan 18 Industriestrasse 21
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Taiwan Rest of the World


CHASER C.D. ENTERPRISE CO. LTD BYSTRONIC LASER AG
22F, No. 639, Chung Cheng Rd. Industriestrasse 21
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Inhaltsverzeichnis

1 Produktbeschreibung

1.1 Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–3


1.1.1 Gesamtansicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–3
1.1.2 Bestimmungsgemässe Verwendung . . . . . . . . . . . . . 1–4
1.1.3 Vorsichtsmassnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–5
1.1.4 Arbeitsplätze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–6
1.1.4.1 Standardaufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–6
1.1.4.2 Spezialaufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–7
1.1.5 Kennzeichnung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–8
1.2 Produktdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 12
1.2.1 Leistungsmerkmale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 12
1.2.2 Schneidbare Formate und Dicken . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 13
1.2.2.1 Normtafel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 13
1.2.2.2 Angeschnittene Normtafel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 14
1.2.2.3 Tafelsegment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 14
1.2.2.4 Resttafel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 15
1.2.2.5 Schneidbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 16
1.2.2.6 Schneidbare Dicken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 17
1.2.3 Kombinierte Kühl- und Filtereinheit. . . . . . . . . . . . . . 1 – 19
1.3 Ausstattung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 20

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2 Sicherheitsvorschriften

2.1 Warnhinweise und Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–3


2.2 Produktsicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–5
2.2.1 Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–5
2.2.2 Sicherheitsbewusstes Arbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–6
2.3 Gefahrenbereiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–7
2.3.1 Warn- und Hinweisschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–8
2.4 Anforderungen an das Personal . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 13
2.4.1 Benutzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 13
2.4.2 Qualifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 14
2.4.3 Zuständigkeit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 14
2.4.4 Persönliche Schutzausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 14
2.5 Produktspezifische Gefahren . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 15
2.5.1 Gefahren durch Laserstrahlung . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 15
2.5.1.1 Normalbetrieb. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 15
2.5.1.2 Sonderbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 16
2.5.1.3 Direkter Laserstrahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 17
2.5.1.4 Reflektierte- und Streustrahlung . . . . . . . . . . . . . . 2 – 18
2.5.2 Gefahren durch Hochspannung . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 19
2.5.3 Gefahren durch Elektrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 20
2.5.4 Gefahren durch Pneumatik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 21
2.5.5 Gefahren durch Gas, Staub, Dampf, Rauch . . . . . . . . 2 – 22
2.5.5.1 Gasversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 22
2.5.5.2 Umgang mit LASERMIX 312 . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 24
2.5.5.3 Umgang mit Stickstoff (N2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 26
2.5.5.4 Umgang mit Sauerstoff (O2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 27
2.5.5.5 Entstaubungsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 28
2.5.5.6 Giftige Dämpfe beim Schneiden von Kunststoffen . . 2 – 29
2.5.6 Gefahren im Umgang mit der Optik . . . . . . . . . . . . . 2 – 30
2.5.6.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 30
2.5.6.2 Hinweis zum Brand- und Schadenfall . . . . . . . . . . . 2 – 30
2.5.6.3 Hinweise zum Gesundheitsschutz . . . . . . . . . . . . . 2 – 30
2.5.7 Schmier-, Kühl- und Reinigungsmittel . . . . . . . . . . . . 2 – 31
2.6 Zusätzliche Gefahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 32
2.7 Angaben für den Notfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 33

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3 Aufbau und Funktion

3.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–3


3.1.1 Strahlengang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–4
3.1.2 Fliegende Optik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–4
3.1.3 Umlenkspiegel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–5
3.2 Aufbau der Laserschneidanlage . . . . . . . . . . . . . . . 3–7
3.2.1 Bedienungsseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–7
3.2.2 Beschickungsseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–8
3.3 Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–9
3.3.1 Lage der Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . 3 – 10
3.3.2 Hauptschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 12
3.3.3 NOT-AUS Kreis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 13
3.3.4 Schlüsselschalter Shuttersperre . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 14
3.3.5 Schutztor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 15
3.3.5.1 Sicherheitsschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 15
3.3.5.2 Notentriegelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 16
3.3.6 Schutzabdeckung Schneidbereich . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 17
3.3.6.1 Schutztor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 17
3.3.6.2 Wartungsöffnung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 18
3.3.6.3 Schutzklappe Entnahmeöffnung . . . . . . . . . . . . . . 3 – 19
3.3.7 Schutzabdeckung Materialentnahme . . . . . . . . . . . . . 3 – 20
3.3.8 Schutzabdeckungen Laserquelle . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 21
3.3.8.1 Abdeckungen und Flügeltüren . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 21
3.3.8.2 Abdeckungen Hochspannung . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 22
3.3.9 Strahlenschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 23
3.4 Steuerschrank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 24
3.5 Bediengerät. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 25
3.6 Maschinenständer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 26
3.6.1 Reinluftaufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 27
3.6.2 Versorgungseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 28
3.6.2.1 Druckluft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 29
3.6.2.2 Schneidgase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 30
3.7 Bewegungseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 31
3.7.1 Schneidbalken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 31
3.7.2 Schneidwagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 32
3.7.3 Trennschnittüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 33
3.7.4 Schneidkopf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 34
3.7.5 Düsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 36
3.7.5.1 Düsensortiment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 37
3.7.5.2 Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 38

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Inhaltsverzeichnis

3.8 Schneidtisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 39
3.8.1 Hubeinheit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 40
3.8.2 Schneidrost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 41
3.8.3 Nullpunkt / Tafelanschlag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 42
3.8.4 Düsenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 43
3.8.5 Eichplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 44
3.8.6 Absaugung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 45
3.8.7 Abfallwannen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 46
3.9 Materialbeschickung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 47
3.9.1 Beschickungstisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 47
3.9.2 Tafelanschlag. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 48
3.9.3 Tafelvorschub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 49
3.10 Materialentnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 51
3.10.1 Entnahmetisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 52
3.10.2 Abfallwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 53
3.11 Laserquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 54
3.11.1 Oberteil der Laserquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 56
3.11.2 Unterteil der Laserquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 58
3.12 Kombinierte Kühl- und Filtereinheit . . . . . . . . . . . . 3 – 60
3.13 Ferndiagnose (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 61
3.14 Schneidgase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 64
3.14.1 Schneidgas Qualität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 64
3.14.2 Druckluft Qualität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 65
3.14.3 Schneidgasverbrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 66

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4 Bedienungselemente

4.1 Warnsignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–3


4.1.1 Signallampe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–3
4.1.2 Beschickungsstatus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–4
4.1.3 System, Status- und Fehlermeldungen . . . . . . . . . . . 4–5
4.1.3.1 Farbenzuordnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–5
4.1.3.2 Prioritäten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–5
4.2 Bedienungs- und Anzeigeelemente . . . . . . . . . . . . 4–6
4.2.1 Steuerschrank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–6
4.2.2 Laserquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–7
4.2.3 Bediengerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–8
4.2.3.1 Folientastatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–9
4.2.3.2 Funktionstasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 10
4.2.3.3 Verfahrtasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 11
4.2.4 Fuss-Schalter Blechklemmung . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 12
4.3 Betriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 13
4.3.1 Normalbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 13
4.3.2 Handbetrieb. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 13
4.3.3 Sonderbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 13

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5 Bedienung

5.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–3


5.1.1 Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–3
5.1.2 Anforderungen an das auszuführende Personal . . . . . 5–3
5.2 Betrieb der Laserschneidanlage . . . . . . . . . . . . . . . 5–4
5.2.1 Prüfung vor dem Einschalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–4
5.2.2 Einschalten im Normalbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–5
5.2.3 Notfallmässiges Ausschalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–8
5.2.4 Wiedereinschalten nach NOT-AUS . . . . . . . . . . . . . . 5–8
5.2.5 Ausschalten im Normalbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–9
5.3 Aufbau der Bedieneroberfläche . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 11
5.3.1 Standard-Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 11
5.3.2 Erweiterte Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 12
5.4 Materialfluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 13
5.4.1 Normtafel schneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 13
5.4.2 Resttafel schneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 17
5.5 Einricht- und Einstellarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 18
5.5.1 Funktion auslösen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 18
5.5.2 Schneidkopf entfernen bzw. einsetzen . . . . . . . . . . . 5 – 19
5.5.3 Fokuslage einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 21
5.5.4 Düse wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 23
5.5.5 Düse zentrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 25
5.6 Produktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 28
5.6.1 Job Laden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 28
5.6.1.1 Job von USB Memorystick importieren . . . . . . . . . . 5 – 28
5.6.1.2 Job automatisch vom Netzwerk laden . . . . . . . . . . 5 – 30
5.6.2 Jobauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 32
5.6.2.1 Abarbeitungsreihenfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 32
5.6.3 Produktion Normtafel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 33
5.6.3.1 Normtafel bzw. angeschnittene Normtafel beschicken 5 – 33
5.6.3.2 Schneidprozess starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 39
5.6.3.3 Geschnittene Teile und Restgitter entnehmen . . . . . 5 – 41
5.6.4 Produktion Resttafel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 42
5.6.4.1 Resttafel beschicken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 42
5.6.4.2 Schneidprozess starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 48
5.6.4.3 Geschnittene Teile und Restgitter entnehmen . . . . . 5 – 52

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5.6.5 Start- und Stopp-Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 53


5.6.5.1 Stopp. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 53
5.6.5.2 Start Teil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 53
5.6.5.3 Start Job . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 53
5.6.5.4 Stopp Teil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 53
5.6.5.5 Job abbrechen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 54
5.6.6 Schneidparameter ändern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 55
5.6.7 Schneidparameter speichern . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 57
5.6.8 Schneidparameter zurücksetzen . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 57
5.6.9 Schneiden wiederholen (Restart) . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 58
5.6.9.1 Tafel wiederholen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 59
5.6.9.2 Nächstes Teil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 59
5.6.9.3 Konturfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 59
5.6.9.4 Beim Abbruch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 60
5.7 Handbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 61
5.7.1 Wechsel in den Handbetrieb. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 61
5.7.2 Laser-Mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 65
5.7.3 Tool-Mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 65
5.7.4 Schneidparameter für den Handbetrieb . . . . . . . . . . . 5 – 66
5.7.4.1 Laser-Mode: Burn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 66
5.7.4.2 Laser-Mode: Puls. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 67
5.7.4.3 Distanz Z-Referenz — Reinigungshöhe . . . . . . . . . . 5 – 68
5.7.5 Achsen manuell verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 69
5.7.6 Achsen in Serviceposition verfahren . . . . . . . . . . . . . 5 – 71
5.7.7 Manuelle Trennschnitte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 72
5.7.8 Schneidtisch manuell verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 74
5.7.9 Entnahmetisch manuell verfahren . . . . . . . . . . . . . . 5 – 76
5.7.10 Tafel manuell entladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 78
5.8 Wartungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 80
5.8.1 Wartung CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 80
5.8.2 Wartung Laserquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 82
5.8.2.1 Optische Leistung kalibrieren . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 83
5.8.2.2 Betriebsstatus Laserkomponenten . . . . . . . . . . . . . 5 – 83
5.8.2.3 Lecktest Gaskreislauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 84
5.9 Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 85
5.9.1 Dialogsprache wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 85
5.9.2 Konfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 87
5.9.2.1 Masseinheit wählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 88
5.9.2.2 PIN-Code definieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 89

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5.9.3 Betriebsstundenzähler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 90
5.9.4 Versionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 92
5.9.5 Administration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 93
5.10 Störungsbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 94
5.10.1 System, Status- und Fehlermeldungen . . . . . . . . . . . 5 – 94
5.10.2 Meldungsliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 95
5.10.3 Hilfe verwenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 96
5.10.4 Fehler zurücksetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 98
5.11 Bedienung Ferndiagnose (Option) . . . . . . . . . . . . . 5 – 99
5.11.1 Verbindung herstellen / trennen (Administration) . . . . 5 – 100
5.11.2 Verbindungsstatus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 101
5.11.3 Diagnosedaten einsehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 102
5.11.3.1 Navigation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 103
5.11.3.2 Erweiterte Diagnosedaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 104

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6 Wartung

6.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–3


6.1.1 Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–3
6.1.1.1 Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen . . . . . . 6–3
6.1.1.2 Arbeiten an Getrieben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–3
6.1.1.3 Aufenthalt im Gefahrenbereich . . . . . . . . . . . . . . . 6–4
6.1.1.4 Betriebsstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–4
6.1.1.5 Fremdbaugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–4
6.1.1.6 Werkzeuge, Prüfmittel und Ersatzteile . . . . . . . . . . 6–4
6.1.2 Anforderungen an das ausführende Personal . . . . . . . 6–5
6.2 Kundendienst-Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–6
6.3 Betriebsstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–7
6.4 Anzeige der Betriebsstunden . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–9
6.5 Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 10
6.6 Wartungsnachweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 21

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Inhaltsverzeichnis

7 Instandsetzung

7.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–3


7.1.1 Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–3
7.1.1.1 Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen . . . . . . 7–3
7.1.1.2 Arbeiten an Getrieben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–3
7.1.1.3 Aufenthalt im Gefahrenbereich . . . . . . . . . . . . . . . 7–4
7.1.1.4 Betriebsstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–4
7.1.1.5 Fremdbaugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–4
7.1.1.6 Werkzeuge, Prüfmittel und Ersatzteile . . . . . . . . . . 7–4
7.1.2 Anforderungen an das ausführende Personal . . . . . . . 7–5
7.2 Störungssuche und Störungsbeseitigung . . . . . . . . 7–6
7.3 Sicherheitstechnische Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . 7–8
7.3.1 NOT-AUS Tasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–8
7.3.2 Endlagenüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–9
7.3.2.1 Endschalter X- und Y-Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–9
7.3.2.2 Endschalter Z-Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 10
7.4 Schmier-, Pflege- und Reinigungsarbeiten . . . . . . . 7 – 11
7.4.1 Bediengerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 11
7.4.2 Schutztor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 12
7.4.3 Bewegungseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 13
7.4.3.1 Linearführungen X-Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 13
7.4.3.2 Spindellager Y-Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 14
7.4.3.3 Motorlager X-Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 15
7.4.3.4 Zahnstange X-Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 16
7.4.3.5 Linearführungen Y-Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 17
7.4.3.6 Kugelgewindetrieb Y-Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 18
7.4.3.7 Linearführungen Z-Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 19
7.4.3.8 Schneidkopfaufnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 20
7.4.3.9 Faltenbälge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 21
7.4.3.10 Trennschnittüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 23
7.4.4 Schneidkopf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 24
7.4.4.1 Linse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 24
7.4.4.2 Wasser-Kupplungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 25
7.4.4.3 Düse und Kupferschild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 26
7.4.5 Schneidtisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 27
7.4.5.1 Absaugung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 27
7.4.5.2 Absaugkanal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 28
7.4.5.3 Linearführungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 29
7.4.5.4 Spindelhubgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 30
7.4.5.5 Abfallwannen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 31

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7.4.6 Tafelvorschub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 32
7.4.6.1 Teleskopschienen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 32
7.4.6.2 Linearführungen Saugerrahmen . . . . . . . . . . . . . . 7 – 33
7.4.7 Materialentnahme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 34
7.4.7.1 Linearführungen Gabelsystem. . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 34
7.4.7.2 Getriebe Gabelsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 35
7.4.8 Reinluftaufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 36
7.4.8.1 Lufttrockner (Adsorptionstrockner) . . . . . . . . . . . . 7 – 36
7.4.8.2 Reset-Schalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 37
7.4.8.3 Schalldämpfer reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 38
7.4.9 Versorgungseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 40
7.5 Linse reinigen oder wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 41
7.5.1 Hilfsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 43
7.5.2 Aufbau des Schneidkopfes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 44
7.5.3 Linsenfassung ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 46
7.5.4 Linse ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 48
7.5.5 Linsenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 53
7.5.5.1 Reinigung bei leichter Verschmutzung . . . . . . . . . . 7 – 55
7.5.5.2 Reinigung bei mittlerer Verschmutzung . . . . . . . . . 7 – 56
7.5.5.3 Reinigung bei starker Verschmutzung . . . . . . . . . . 7 – 59
7.5.5.4 Reinigung bei hartnäckiger Verschmutzung . . . . . . 7 – 60
7.5.6 Linse einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 62
7.5.7 Linsenfassung einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 66
7.5.8 Fokus-Grundeinstellung ermitteln . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 68
7.6 Laserquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 71
7.6.1 Oelstand der Vakuumpumpe kontrollieren . . . . . . . . . 7 – 71
7.6.2 Oel an der Vakuumpumpe nachfüllen . . . . . . . . . . . . 7 – 72
7.7 Gasversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 74
7.7.1 Schneidgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 75
7.7.1.1 Flaschendruckminderer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 75
7.7.1.2 Gasflaschen während des Betriebs wechseln. . . . . . 7 – 76
7.7.2 Lasergas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 77
7.7.2.1 Flaschendruckminderer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 78
7.7.2.2 Gasflaschen während dem Betrieb wechseln . . . . . . 7 – 79
7.7.2.3 Leere Gasflasche entfernen . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 80
7.7.2.4 Volle Gasflasche anschliessen . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 82
7.8 Schaltpläne, Zeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 84
7.9 Kundendienst-Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 85

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8 Entsorgung

8.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–3


8.1.1 Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–3
8.1.2 Anforderungen an das ausführende Personal . . . . . . . 8–3
8.2 Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–4
8.2.1 Verpackung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–4
8.2.2 Betriebsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–4
8.3 Entsorgungskonforme Baugruppen . . . . . . . . . . . . 8–5
8.3.1 Materialgruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–5
8.4 Entsorgungsstellen, Ämter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–6
8.4.1 Rücklieferung an Hersteller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–6
8.4.2 Meldung an Ämter und Hersteller . . . . . . . . . . . . . . . 8–6

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9 Schneidtechnologie

9.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–3


9.2 Konstruktionsrichtlinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–4
9.2.1 Tafelformate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–4
9.2.2 Schnittspaltbreite beim Laserschneiden. . . . . . . . . . . 9–4
9.2.3 Rechtwinkligkeit der Schnittfläche . . . . . . . . . . . . . . 9–5
9.2.4 Rauheit der Schnittfläche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–6
9.2.5 Radien an Konturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–8
9.2.6 Tafeldicke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–9
9.2.7 Gemeinsame Schnittkanten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–9
9.2.8 Hilfsloch zum Lackieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 10
9.2.9 Randverformungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 10
9.2.10 Ausklinkungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 11
9.2.11 Laschen (betrifft nur Biegeteile) . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 12
9.2.12 Entlastungsschnitte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 12
9.2.13 Unterbrochene Schenkel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 13
9.2.14 Steckverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 14
9.2.15 Kennzeichnung ähnlicher Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 15
9.3 Definitionen und Grenzbereiche . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 16
9.3.1 Minimaler Abstand zum Tafelrand. . . . . . . . . . . . . . . 9 – 16
9.3.2 Minimaler Teileabstand zum Trennschnitt . . . . . . . . . 9 – 17
9.3.3 Minimaler Teileabstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 18
9.3.4 Minimale Bohrungsdurchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 19
9.3.5 Minimale Stegbreite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 20
9.4 Laserschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 22
9.4.1 Laserschmelzschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 23
9.4.2 Laserbrennschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 24
9.4.3 Lasersublimationsschneiden. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 25
9.4.4 Schneidprozess . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 26
9.4.5 Gasparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 27
9.5 Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 28
9.5.1 Technologieassistent. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 28
9.5.2 Technologietabelle in Bysoft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 30
9.5.3 Einstiche und Anschnitte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 32
9.5.3.1 Aussenkontur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 33
9.5.3.2 Innenkontur (Ausschnitte) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 34
9.5.4 Programmieren von Prozessmakros . . . . . . . . . . . . . 9 – 35

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9.5.5 Bearbeitungskonzepte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 36
9.5.5.1 Konzept A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 36
9.5.5.2 Konzept B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 36
9.5.6 Schneidzeitberechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 38
9.6 Schneidparameter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 39
9.6.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 39
9.6.2 Schneidparameter anpassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 41
9.6.2.1 Gründe für Parameteranpassung . . . . . . . . . . . . . . 9 – 42
9.6.2.2 Voraussetzungen für Parameteranpassung . . . . . . . 9 – 42
9.6.3 Vorgehen bei der Optimierung der Schneidparameter . 9 – 43
9.6.4 Schneidparameter auf der Laserschneidanlage. . . . . . 9 – 44
9.6.4.1 Fokuslage Schneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 45
9.6.4.2 Vorschub Schneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 47
9.6.4.3 Laserleistung Schneiden. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 48
9.6.4.4 Gasdruck Schneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 49
9.6.4.5 Breite der Mikrostege. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 51
9.6.4.6 Werkzeugradius . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 52
9.6.4.7 Pulsbreite Einstechen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 53
9.6.4.8 Laserleistung Gravieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 54
9.6.4.9 Schutzfolie abdampfen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 56
9.6.5 Schneidparameter für abweichende Masseinheiten . . . 9 – 57
9.6.6 Struktur der gespeicherten Standardparameter . . . . . 9 – 58
9.7 Bearbeitungsprozess . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 60
9.7.1 Übersicht über die verschiedenen Technologien . . . . . 9 – 60
9.7.2 Schneiden von Baustahl mit Sauerstoff (O2) . . . . . . . 9 – 61
9.7.3 Oxydfreies Schneiden von Baustahl mit
Stickstoff (N2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 62
9.7.4 Schneiden von Baustahl mit Normalpuls . . . . . . . . . . 9 – 63
9.7.4.1 Gepulstes Schneiden (Anwendungsbeispiele) . . . . . 9 – 63
9.7.4.2 Gepulstes Einstechen (Anwendungsbeispiele) . . . . . 9 – 63
9.7.4.3 Programmierung für gepulste Konturen . . . . . . . . . 9 – 65
9.7.5 Oxydfreies Schneiden von rost- und
säurebeständigem Stahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 67
9.7.5.1 Schneidparameter für rost- und
säurebeständige Stähle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 67
9.7.5.2 Rost- und säurebeständiger Stahl mit Schutzfolie . . 9 – 68
9.7.5.3 Schutzfolie abdampfen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 71
9.7.5.4 Empfohlene Schutzfolien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 71
9.7.6 Oxydfreies Schneiden von Aluminiumlegierungen . . . . 9 – 72
9.7.7 Laserschneiden mit Druckluft . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 73
9.7.7.1 Bereitstellen der Druckluft . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 73

0 - 22 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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9.7.8 Gravieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 75
9.7.8.1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 75
9.7.8.2 Beurteilung der Qualität einer Gravur . . . . . . . . . . 9 – 75
9.7.9 Bearbeiten mit Prozessmakro. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 76
9.7.9.1 Prozessmakro 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 76
9.7.9.2 Beispiel mit Prozessmakro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 77
9.7.10 Mikrostege. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 78
9.8 Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 81
9.8.1 Werkstoffeigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 81
9.8.2 Legierungsbestandteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 81
9.8.3 Gefügestruktur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 82
9.8.4 Tafeloberfläche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 82
9.8.4.1 Schlechte Einflüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 82
9.8.4.2 Gute Einflüsse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 82
9.8.5 Oberflächenbehandlung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 83
9.8.5.1 Geölte Oberflächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 83
9.8.6 Strahlreflexion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 84
9.8.7 Wärmeleitfähigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 84
9.8.8 Wärmeeinflusszone. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 85
9.9 Schnittbeurteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 86
9.9.1 Schneiden mit Sauerstoff (O2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 86
9.9.1.1 Baustahl St 37-2, Dicke 4 mm . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 86
9.9.2 Schneiden mit Stickstoff (N2). . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 88
9.9.2.1 Baustahl feuerverzinkt, Dicke 2 mm . . . . . . . . . . . 9 – 88
9.9.2.2 Rost- und säurebeständiger Stahl 1.4301,
Dicke 6 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 89
9.9.2.3 Aluminium AlMg3, Dicke 3 mm . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 90
9.9.3 Einstechen mit Sauerstoff (O2). . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 92
9.9.3.1 Baustahl St 37-2, Dicke 6 mm . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 92
9.9.4 Einstechen mit Stickstoff (N2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 93
9.9.4.1 Rost- und säurebeständiger Stahl 1.4301,
Dicke 2 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 93
9.9.5 Qualität der Schnittkante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 94
9.9.5.1 Baustahl. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 94
9.9.5.2 Rost- und säurebeständiger Stahl . . . . . . . . . . . . . 9 – 94
9.9.5.3 Aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 95
9.10 Fehlersuche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 96
9.10.1 Schneidkopf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 – 96

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Kapitel 1

1 Produktbeschreibung

Dieses Kapitel enthält allgemeine Informationen, Produktdaten und Aus-


stattungshinweise. Weitere Angaben dazu sind in der Auftragsbestätigung
enthalten.

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Produktbeschreibung ByVention

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1.1 Einführung

1.1.1 Gesamtansicht

Abb. 1.1-1 Gesamtansicht der Laserschneidanlage

A
B C

A Steuerschrank
B Beschickungstisch
C Kombinierte Kühl- und Filtereinheit
D Laserquelle
E Materialentnahme
F Bearbeitungsraum

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Produktbeschreibung ByVention

1.1.2 Bestimmungsgemässe Verwendung

Die Laserschneidanlage dient zum industriellen Schneiden und Gravieren


von Tafeln der nachstehen aufgeführten Werkstoffe. Der Betrieb erfolgt
bemannt.

Tab. 1.1-1 Zugelassene Werkstoffe und Oberflächenbehandlungen

Werkstoff Oberflächenbehandlung

Schutzfolie
einseitige
verzinkt
keine

geölt
Baustahl St 37-2 ⎯
Dicke 1 ... 8 mm Stw 22
a)

Rost- und säurebeständi- X5CrNi18-10 ⎯ ⎯


ger Stahl
Dicke 1 ... 6 mm b)

Aluminium AlMg3 ⎯ ⎯ ⎯
Dicke 1 ... 4 mm

a) Baustahl verzinkt, Dicke 1 ... 3 mm


b) Rost- und säurebeständiger Stahl mit einseitiger Schutzfolie, Dicke 1 ... 3 mm

Die Angaben in dieser Betriebsanleitung sowie die Schneidpara-


meter beziehen sich auf die zugelassenen Werkstoffe gemäss
Tab. 1.1-1.
Abweichende Werkstoffe können eine Verschlechterung des
Schneidergebnisses oder der Prozessstabilität zur folge haben.

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ByVention Produktbeschreibung

1.1.3 Vorsichtsmassnahmen

Es dürfen nur Werkstoffe bearbeitet werden, welche für die Laserschneid-


anlage zugelassen sind.

Eine Erweiterung des Verwendungszweckes ohne schriftliche


Genehmigung des Herstellers, erfolgt auf eigene Gefahr!

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1.1.4 Arbeitsplätze

1.1.4.1 Standardaufstellung

Abb. 1.1-2 Arbeitsplätze an der Laserschneidanlage (Schutztor geöffnet)

F
D

B E

A Steuerschrank
B Bearbeitungsraum
C Bediengerät
D Beschickungstisch
E Materialentnahme
F Kombinierte Kühl- und Filtereinheit

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ByVention Produktbeschreibung

1.1.4.2 Spezialaufstellung

Abb. 1.1-3 Arbeitsplätze an der Laserschneidanlage (Schutztor geöffnet)

F
D

B E

A Steuerschrank
B Bearbeitungsraum
C Bediengerät
D Beschickungstisch
E Materialentnahme
F Kombinierte Kühl- und Filtereinheit

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1.1.5 Kennzeichnung

Abb. 1.1-4 Lage der Typenschilder

A Typenschild Maschine (siehe Abb. 1.1-5)


B Typenschild Steuerschrank (siehe Abb. 1.1-6)
C Typenschild Laserquelle (siehe Abb. 1.1-7)

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ByVention Produktbeschreibung

Abb. 1.1-5 Typenschild an der Maschine

A D
B E
F
C
G H

A Anlagebezeichnung
B Auftrags-Nummer
C Gesamtgewicht der Maschine in [kg]
D Herstellungsjahr
E Maschinen-Nummer
F Equipment-Nummer (technische Identifikationsnummer der ge-
samten Laserschneidanlage)
G Max. Gewicht einer Tafel in [kg/m2]
H CE-Konformitätskennzeichen

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Abb. 1.1-6 Typenschild im Steuerschrank

A
B C

E
F

A Material-Nummer der Steuerung


B Schema-Nummer
C Herstellungsjahr
D Elektrische Energieversorgung. Anschlusswerte gemäss Installa-
tionsrichtlinie, Kapitel 4 ›Energieversorgung‹
E Schutzgrad der elektrischen Betriebsmittel (Berührung, Fremdkör-
per, Wasser)
F Zugrunde liegende Norm
G CE-Konformitätskennzeichen

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ByVention Produktbeschreibung

Abb. 1.1-7 Typenschild an der Laserquelle

A D
B E
C F
G
H J
I K

A Anlagebezeichnung
B Auftrags-Nummer
C Gesamtgewicht der Laserquelle in [kg]
D Herstellungsjahr
E Nummer der Laserquelle
F Equipment-Nummer (technische Identifikationsnummer der ge-
samten Laserschneidanlage)
G Lasermedium
H Ausgesandte Wellenlänge in [nm]
I Strahldurchmesser in [mm]
J Maximale Ausgangsleistung in [W]
K Strahldivergenz in [mrad]
L CE-Konformitätskennzeichen

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1.2 Produktdaten

1.2.1 Leistungsmerkmale

Positionsabweichung Paa) ±0,10 mm ±0,004 in

Positionsstreubreite Psa) ±0,05 mm ±0,002 in

Positioniergeschwindigkeit in X-Richtung 100 m/min 3940 in/min

Positioniergeschwindigkeit in Y-Richtung 100 m/min 3940 in/min

Positioniergeschwindigkeit simultan 140 m/min 5510 in/min

Max. Achsbeschleunigung 8 m/s2 315 in/s2

Max. Schneidgeschwindigkeit 20 m/min 788 in/min

Max. Laserleistung 2 200 W 2 200 W

a) Nach VDI/VDQ 3441. Messlänge 1 m (3,28 ft). Die Teilegenauigkeit ist abhängig vom
jeweiligen Material dessen Dicke und Qualität.

X-Richtung 1 562 mm 61,50 in


Maximaler Schneidbereich
Y-Richtung 772 mm 30,40 in

Hubbereich Schneidkopf Z-Richtung 100 mm 4 in

Max. Tragfähigkeit Beschickungstisch 300 kg 660 lbs

Max. Tragfähigkeit Schneidtisch 80 kg 176 lbs

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ByVention Produktbeschreibung

1.2.2 Schneidbare Formate und Dicken

1.2.2.1 Normtafel

Als Normtafel werden folgende, handelsübliche Formate bezeichnet.

Abb. 1.2-1 Abmessungen Normtafel

B
Y+

X+

Länge L Breite B

[mm] [inch] [mm] [inch]


+20 +20
Normtafel 1 3 000 0 ⎯ 1 500 0 ⎯
+1.5 +1.5
Normtafel 2 ⎯ 120 0 ⎯ 60 0

+20 +20
Normtafel 3 2 500 0 ⎯ 1 250 0 ⎯
+1.5 +1.5
Normtafel 4 ⎯ 96 0 ⎯ 48 0

+20 +20
Normtafel 5 2 000 0 ⎯ 1 000 0 ⎯
+1.5 +1.5
Normtafel 6 ⎯ 72 0 ⎯ 40 0

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Produktbeschreibung ByVention

1.2.2.2 Angeschnittene Normtafel

Als angeschnittene Normtafel wird eine Tafel mit Breite einer Normtafel
und mindestens 1 200 mm Länge bezeichnet.

1.2.2.3 Tafelsegment

Ein Tafelsegment ist ein Abschnitt einer Normtafel. Ein Tafelsegment kann
ohne Verschiebung der Normtafel von der Maschine geschnitten werden.

Abb. 1.2-2 Abmessungen Tafelsegment


Y+

1) Empfohlener Randabstand
(Standardeinstellung)

10 mm1) B2 10 mm1)
10 mm1)
L2

L1
10 mm1)

X+

B1

Länge Breite

L1 L2 B1 B2
[mm] [mm] [mm] [mm]

Tafelsegment min. 250 ⎯ max. 1 562 ⎯


max. 772

Teilegrösse ⎯ max. 752 ⎯ max. 1 542

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ByVention Produktbeschreibung

1.2.2.4 Resttafel

Als Resttafel wird eine kleinformatige Tafel bezeichnet, welche von der
Frontseite her auf den Schneidtisch gelegt und entnommen wird.

Abb. 1.2-3 Abmessungen Resttafel

L
Y+

X+

Länge L Breite B

[mm] [inch] [mm] [inch]

Resttafel max. 772 max. 30,40 max. 1 562 max. 61,50

Minimale Abstände zum Tafelrand siehe Kapitel


9.3 ›Definitionen und Grenzbereiche‹.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 1 - 15


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Produktbeschreibung ByVention

1.2.2.5 Schneidbereich

Abb. 1.2-4 Abmessungen Schneidbereich


Y+

X+

Bereich X Bereich Y

[mm] [inch] [mm] [inch]

Schneidbereich max. 1 562 max. 61,50 max. 772 max. 30,40

Schneidpläne ausserhalb dieser Abmessungen können nicht ab-


gearbeitet werden.

1 - 16 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Produktbeschreibung

1.2.2.6 Schneidbare Dicken

Um die maximalen Dicken schneiden zu können, müssen nachfolgende


Bedingungen erfüllt sein.
„ Optimal gewartete und eingestellte Laserschneidanlage
„ Die Werkstoffe müssen den vom Maschinenhersteller geforderten Quali-
täten entsprechen (Laserwerkstoffe)

Tab. 1.2-1 Werkstoff: Baustahl

Dicke Schneidgas

[mm] [inch] [Gauge No] Sauerstoff Stickstoff Druckluft


O2 N2 Air

1,0 0,040 19

1,5 0,060 16

2,0 0,074 14

2,5 0,104 12 ⎯
3,0 0,125 11 ⎯
4,0 0,160 8 ⎯ ⎯
5,0 0,187 7 ⎯ ⎯
6,0 0,250 ⎯ ⎯ ⎯
8,0 0,312 ⎯ ⎯ ⎯

Baustahl verzinkt, Dicke 1 ... 3 mm schneidbar (feuer- oder galvanisch


verzinkt). Schneidgas: Stickstoff N2

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 1 - 17


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Produktbeschreibung ByVention

Tab. 1.2-2 Werkstoff: Rost- und säurebeständiger Stahl

Dicke Schneidgas

[mm] [inch] [Gauge No] Sauerstoff Stickstoff Druckluft


O2 N2 Air

1,0 0,040 19 ⎯
1,5 0,060 16 ⎯
2,0 0,074 14 ⎯
2,5 0,104 12 ⎯ ⎯
3,0 0,125 11 ⎯ ⎯
4,0 0,160 8 ⎯ ⎯
5,0 0,187 7 ⎯ ⎯
6,0 0,250 ⎯ ⎯ ⎯

Rost- und säurebeständiger Stahl, Dicke 1 ... 3 mm mit gut haftender


Schutzfolie schneidbar. Schneidgas: Stickstoff N2
Siehe Kapitel 9.7.5.2 ›Rost- und säurebeständiger Stahl mit Schutzfolie‹

Tab. 1.2-3 Werkstoff: Aluminium

Dicke Schneidgas

[mm] [inch] [Gauge No] Sauerstoff Stickstoff Druckluft


O2 N2 Air

1,0 0,040 19 ⎯
1,5 0,060 16 ⎯
2,0 0,074 14 ⎯
2,5 0,104 12 ⎯ ⎯
3,0 0,125 11 ⎯ ⎯
4,0 0,160 8 ⎯ ⎯

1 - 18 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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1.2.3 Kombinierte Kühl- und Filtereinheit

Angaben zur kombinierten Kühl- und Filtereinheit sind der Betriebsanlei-


tung des Herstellers zu entnehmen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 1 - 19


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Produktbeschreibung ByVention

1.3 Ausstattung

Alleinstehende Laserschneidmaschine mit integrierter Laserquelle. Manu-


elle Beschickung und Entnahme durch den Bediener.
Die Laserschneidanlage ist sowohl für Einzelstücke wie auch für Serienpro-
duktion ausgelegt. Maximale Einzelstück-, bzw. Schneidplangrösse siehe
1.2.2.5 ›Schneidbereich‹.

1 - 20 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention

Kapitel 2

2 Sicherheitsvorschriften

Dieses Kapitel beschreibt die sicherheitsrelevanten Massnahmen zum


Schutz von Mensch und Maschine.
Im Weiteren werden die in dieser Betriebsanleitung verwendeten Symbole
und Warnhinweise erklärt.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2-1


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2-2 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.1 Warnhinweise und Symbole

GEFAHR
Unmittelbar drohende Gefahr, die zu schweren Körper-
verletzungen oder zum Tod führt!

WARNUNG
Möglicherweise gefährliche Situation, die zu schweren
Körperverletzungen oder zum Tod führt!

VORSICHT
Möglicherweise gefährliche Situation, die zu leichten
Körperverletzungen oder zu Sachschäden führt!

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2-3


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Sicherheitsvorschriften ByVention

Weist auf technische Besonderheiten der Anlage oder der


Steuerung hin, welche das Bedienungs- und Instandhaltungs-
personal beachten muss.

Zeigt nützliche Hinweise zu bestimmten Themen.

1. Erklärt eine Handlungssequenz oder den schrittweisen Ablauf einer


Tätigkeit.

2.

3.

2-4 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.2 Produktsicherheit

Personen, welche sich in ihrer Funktion im Gefahrenbereich der Laser-


schneidanlage aufhalten, sind trotz sämtlichen Sicherheitsmassnahmen
einem vertretbaren Restrisiko ausgesetzt.
Vor Inbtriebnahme der Laserschneidanlage die Betriebsanleitung lesen.

Sicheres Arbeiten ist gewährleistet, wenn:


„ die Betriebsanleitung beachtet wird
„ das Bedienungs-, Wartungs- und Instandsetzungs-Personal im Umgang
mit der Anlage ausgebildet ist
„ die Zuständigkeiten bei der Bedienung durch mehrere Personen klar
festgelegt und eingehalten werden
„ unbefugte Personen vom Arbeitsbereich ferngehalten werden
„ jede Arbeitsweise unterlassen wird, welche die Sicherheit beeinträchtigt
„ Störungen, welche die Sicherheit beeinträchtigen, umgehend behoben
werden
„ Wartungsintervalle eingehalten werden

2.2.1 Sicherheitseinrichtungen

Die Sicherheitseinrichtungen dürfen keinesfalls demontiert, überbrückt


oder umgangen werden.
Defekte Sicherheitseinrichtungen müssen vor Inbetriebnahme der Laser-
schneidanlage ersetzt und auf ihre Funktion hin überprüft werden.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2-5


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.2.2 Sicherheitsbewusstes Arbeiten

Arbeiten an mechanischer, elektrischer und gastechnischer Ausrüstung


dürfen ausschliessllich durch Fachkräfte1) oder unter deren Aufsicht vor-
genommen werden!
Die unsachgemässe Verwendung und Bedienung kann zu Gefährdungen
und zu Schäden an der Anlage führen!
Aus diesem Grund ist es verboten:
„ nicht zugelassene Werkstoffe zu verarbeiten
„ sich innerhalb der Gefahrenzone aufzuhalten. Der Bediener ist ver-
pflichtet, sich zu vergewissern, dass sich keine unbefugte Personen im
Gefahrenbereich aufhalten.

1) Als Fachkraft gilt, wer auf Grund seiner fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und
Erfahrungen sowie Kenntnisse der einschlägigen Bestimmungen die ihm übertragenen
Arbeiten beurteilen und mögliche Gefahren erkennen kann.

2-6 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.3 Gefahrenbereiche

GEFAHR
Aufenthalt innerhalb eines Gefahrenbereichs
Während des Betriebes der Laserschneidanlage ist der
Aufenthalt im Bearbeitungsraum verboten!
Unbefugte Personen vom Arbeitsbereich fernhalten.

Der Zugang zu den NOT-AUS Tasten am Bediengerät und an der Laser-


quelle darf nicht durch Hindernisse blockiert sein.

Gefahren können insbesondere beim Beschicken oder Entladen der Laser-


schneidanlage entstehen.

VORSICHT
Quetschgefahr beim Beschicken oder Entladen der
Laserschneidanlage
Schutzhandschuhe und Stahlkappenschuhe tragen!

Der Freiraum um die Laserschneidanlage ist so zu gestalten, dass am Be-


schickungstisch und am Entnahmetisch keine Beeinträchtigungen entste-
hen (Zufuhr und Entnahme von Material).

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2-7


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.3.1 Warn- und Hinweisschilder

Die Schilder müssen dauerhaft angebracht und gut sichtbar sein. Sind
Schilder stark gealtert oder nicht mehr lesbar, müssen diese ersetzt wer-
den.
Beim Ersetzen der Schilder darf deren ursprüngliche Platzierung nicht ver-
ändert werden.

Abb. 2.3-1 Warn- und Hinweisschilder an der Laserschneidanlage

D
B

A Beschriftung Schlüsselschalter
B Warnung vor elektrischer Spannung
C Beschriftung Hauptschalter
D Beschriftung NOT-AUS Freigabetaste

2-8 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

Abb. 2.3-2 Warn- und Hinweisschilder an der Laserschneidanlage

A Warnung vor elektrischer Spannung


B Warnung vor Fremdspannung (Stromversorgung Entfeuchtungsge-
rät)
C Warnung vor elektrischer Spannung

Bedeutung und Platzierung der Warn- und Hinweisschilder an


der kombinierten Kühl- und Filtereinheit sind der Betriebsanlei-
tung des Herstellers zu entnehmen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2-9


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Sicherheitsvorschriften ByVention

Abb. 2.3-3 Warn- und Hinweisschilder an der Laserquelle

A
C

A Warnung vor Hochspannung


B Warnung vor Fremdspannung (Stromversorgung Entfeuchtungsge-
rät)
C Warnung vor Hochspannung

Warn- und Hinweisschilder im Innern der Laserquelle dürfen


nur durch Servicepersonal des Herstellers ersetzt werden.

2 - 10 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

Abb. 2.3-4 Warn- und Hinweisschilder an der Laserquelle

A E

C D

A Warnung vor unsichtbarer Laserstrahlung


B Warnung vor Laserstrahlung
C Warnung vor Fremdspannung (Stromversorgung Entfeuchtungsge-
rät)
D Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung bei den Konden-
satoren
E Warnung vor Hochspannung

Warn- und Hinweisschilder im Innern der Laserquelle dürfen


nur durch Servicepersonal des Herstellers ersetzt werden.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 11


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Sicherheitsvorschriften ByVention

Abb. 2.3-5 Warn- und Hinweisschilder am Schneidkopf

A Fokus-Grundeinstellung
B Warnung vor Laserstrahlung
C Brennweite des Schneidkopfes in [inch]

2 - 12 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.4 Anforderungen an das Personal

Nach der Inbetriebnahme der Anlage erfolgt eine Bedienerschulung durch


das Servicepersonal des Herstellers. Nähere Angaben dazu können der
Auftragsbestätigung entnommen werden.
Grundsätzlich ist der Betreiber der Anlage für den Ausbildungsstand des
Bedienpersonals verantwortlich.
Optional werden zu den Maschinen verschiedene Schulungen angeboten.
Nähere informationen dazu können beim Customer Training Center ein-
geholt werden.

2.4.1 Benutzer

Alle Personen, welche mit oder an der Anlage arbeiten, werden in dieser
Betriebsanleitung als Benutzer bezeichnet.
Die Anforderungen an die einzelnen Benutzer variieren entsprechend den
auszuführenden Tätigkeiten.
Folgende Benutzer werden unterschieden:

„ Betreiber
Als Betreiber wird der Vertragspartner des Herstellers oder dessen Ver-
tretung bezeichnet. Der Betreiber ist zur rechtsverbindlichen Unter-
zeichnung von Verträgen berechtigt.
Er beschafft die Laserschneidanlage und veranlasst, dass diese bestim-
mungsgemäss eingesetzt wird.

„ Bediener
Als Bediener wird eine in die Bedienung der Anlage eingearbeitete Per-
son bezeichnet. Der Bediener bedient und betreut die Anlage im Nor-
malbetrieb.
Die Ausbildung des Bedieners beinhaltet die Teilnahme an einer Schu-
lung durch den Hersteller.

„ Betriebsmechaniker
Als Betriebsmechaniker wird eine Fachkraft mit mechanischer oder
elektrotechnischer Grundausbildung bezeichnet. Der Betriebsmechani-
ker hält die Anlage instand, wartet sie und nimmt im Bedarfsfall kleine-
re Reparaturen vor.
Die Ausbildung des Betriebsmechanikers beinhaltet die Teilnahme an ei-
ner Schulung durch den Hersteller.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 13


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.4.2 Qualifikation

An der Anlage dürfen nur Personen arbeiten, die vom Betreiber dazu be-
auftragt und eingewiesen wurden. Das Personal ist im Arbeitsbereich Drit-
ten gegenüber verantwortlich.
Zu schulendes, anzulernendes oder einzuweisendes Personal nur unter
ständiger Aufsicht einer erfahrenen Person an der Anlage tätig werden las-
sen!

2.4.3 Zuständigkeit

Die Zuständigkeiten für die unterschiedlichen Tätigkeiten (Bedienen, Rü-


sten, Warten, Instandsetzen) an der Anlage müssen klar festgelegt und
eingehalten werden.
Unklare Kompetenzen sind ein Sicherheitsrisiko!
Der Betreiber muss dem Bedien- und Wartungspersonal die Betriebsanlei-
tung zugänglich machen und sich vergewissern, dass diese gelesen und
verstanden wurde.

2.4.4 Persönliche Schutzausrüstung

Können Gesundheitsbeeinträchtigungen durch technische oder organisa-


torische Massnahmen nicht oder nicht vollständig ausgeschlossen werden,
muss der Betreiber dem Bedien- und Wartungspersonal die erforderliche,
persönliche Schutzausrüstung zur Verfügung stellen.
„ Stahlkappenschuhe
„ Schutzhandschuhe
„ Laserschutzbrille
„ Atemschutz

Die persönliche Schutzausrüstung ist nicht im Lieferumfang der


Laserschneidanlage enthalten.

2 - 14 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.5 Produktspezifische Gefahren

2.5.1 Gefahren durch Laserstrahlung

Je nach Gefährdungspotential der Laserstrahlung, werden Lasergeräte in


Klassen eingeteilt. Die anwendbare Laserklasse ist abhängig von der Be-
triebsart in welcher sich die Laserschneidanlage befindet (siehe Kapitel
4.3 ›Betriebsarten‹).

2.5.1.1 Normalbetrieb

Die Laserschneidanlage entspricht im Normalbetrieb der Laserklasse 1


(d.h. vollständig abgeschirmte Laserstrahlung). Alle Schutzabdeckungen
müssen montiert sein.
Die Laserstrahlung ist bei bestimmungsgemässer Verwendung der Laser-
schneidanlage ungefährlich für Augen und Haut.
Das Schutztor schützt vor reflektierter und vor Streustrahlung. Das Tragen
einer Schutzbrille, zum Schutz vor reflektierter und vor Streustrahlung, ist
nicht erforderlich.

Falls sich Personen für längere Zeit der Bearbeitungsstrahlung


aussetzen, ist es empfehlenswert, eine Brille mit Blendschutz-
filter zu tragen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 15


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.5.1.2 Sonderbetrieb

Die Laserschneidanlage befindet sich im Sonderbetrieb, wenn der Normal-


betrieb unterbrochen wird. Dabei spielt es keine Rolle ob der Unterbruch
wegen Einstell- und Kontrollarbeiten oder Reinigungs- und Unterhaltsar-
beiten erfolgt.
Der Zeitpunkt des Eintritts in die Sonderbetriebsart erfolgt mit dem Öffnen
des Schutztores oder dem Entfernen von festen Sicherheitseinrichtungen.
Der Normalbetrieb wird nach Erstellen der Einsatzbereitschaft der Laser-
schneidanlage, nach dem Quittieren der Sicherheitseinrichtungen und
nach dem Starten der Prozessabläufe wiederhergestellt.

WARNUNG
Im Sonderbetrieb entspricht die Laserschneidan-
lage der Laserklasse 4 (d.h. nicht vollständig ab-
geschirmte Laserstrahlung).
Der direkte Laserstrahl, sowie reflektierte und Streu-
strahlung, sind sehr gefährlich für Augen und Haut.
„ Laserbereich abgrenzen
„ Spiegelnde Gegenstände abdecken oder entfernen
„ Brennbare Gegenstände entfernen
„ Entstehung explosiver Lösungsmitteldämpfe vermei-
den
„ Laserschutzbrille tragen

2 - 16 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.5.1.3 Direkter Laserstrahl

WARNUNG
Direkter Laserstrahl
Im Sonderbetrieb entspricht die Laserschneidanlage der
Laserklasse 4.
Der direkte Laserstrahl kann lebensgefährliche Verlet-
zungen am ganzen Körper verursachen!

Im Umgang mit der Laseranlage müssen folgende Punkte beachtet wer-


den:
„ Sich niemals der direkten Laserstrahlung aussetzen!
„ Keine Veränderungen an der Befestigung optischer Komponenten vor-
nehmen!
„ Anweisungen in der Betriebsanleitung beachten!

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 17


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.5.1.4 Reflektierte- und Streustrahlung

Bestrahlung von Augen und Haut durch reflektierte- und Streustrahlung


vermeiden.
Während dem Sonderbetrieb muss eine Laserschutzbrille getragen wer-
den. Diese Laserschutzbrillen genügen als Schutz vor reflektierter und
Streustrahlung.
Es sind Laserschutzbrillen nach der Norm EN 207 (DIN 58215) der
Schutzklasse L5A (nur für die Betrachtung von gestreutem Laserlicht
OD 5 + bei 10 600 nm) zu verwenden.

Abb. 2.5-1 Laserschutzbrillen der Schutzstufe L5 (nach EN 207)

Standard-Ausführung Ausführung für Brillenträger

Laserschutzbrillen sind nicht im Lieferumfang der Laserschneid-


anlage enthalten.

Reflektierte- und Streustrahlung ist auch möglich, wenn während einem


Schneidprozess die Abfallwannen nach vorne ausgefahren sind.
Vor jedem Schneidprozess prüfen, ob die Abfallwannen korrekt eingefah-
ren sind.

WARNUNG
Verletzungsgefahr durch reflektierte- und Streu-
strahlung
Die Laserschneidanlage darf nur mit eingefahrenen Ab-
fallwannen betrieben werden.

2 - 18 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.5.2 Gefahren durch Hochspannung

In der Laserquelle wird Hochspannung von 25 000 Volt erzeugt. Ausser-


dem haben elektrische Speicher, wie z.B. Kondensatoren, grosse Energien
geladen. Diese können bei Berührung zu gefährlichen Stromstössen füh-
ren.

WARNUNG
Hochspannung 25 000 VDC
Spannungen über 50 V und Ströme grösser 20 mA sind
gefährlich und können zum Tode führen.
Arbeiten an Komponenten der Hochspannung dürfen
ausschliesslich durch Servicepersonal des Herstellers
ausgeführt werden.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 19


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.5.3 Gefahren durch Elektrik

WARNUNG
Gefährliche elektrische Spannung
Unsachgemässer oder fahrlässiger Umgang mit elektri-
schen Anlagen oder Betriebsmittel kann zu schweren
Körperverletzungen oder zum Tod führen.
Arbeiten an elektrischen Anlagen oder an Betriebsmittel
dürfen nur durch Fachpersonal oder unter deren Aufsicht
vorgenommen werden.

Im Umgang mit elektrischen Anlagen oder Betriebsmittel sind folgende


Punkte zu befolgen:
„ Nur Originalsicherungen mit vorgeschriebener Stromstärke verwenden!
„ Bei Störungen in der elektrischen Energieversorgung Anlage sofort ab-
schalten!
„ Elektrische Komponenten, an denen Wartungsarbeiten durchgeführt
werden, falls nicht anders vorgeschrieben, spannungsfrei schalten.
„ Freigeschaltete Teile zuerst auf Spannungsfreiheit prüfen, erden und
kurzschliessen sowie benachbarte, unter Spannung stehende Teile iso-
lieren!
„ Die elektrische Ausrüstung regelmässig inspizieren. Mängel wie lose
Verbindungen oder angesengte Kabel sofort beheben.
„ Bei Arbeiten an spannungsführenden Teilen eine weitere Person beizie-
hen, welche im Notfall eine NOT-AUS Taste bzw. den Hauptschalter be-
tätigt. Den Arbeitsbereich mit rot-weisser Sicherungskette und
Warnschild absperren.
„ Nur spannungsisoliertes Werkzeug benutzen!

2 - 20 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.5.4 Gefahren durch Pneumatik

Verbraucher, Ventile und Schläuche regelmässig auf Dichtheit prüfen!

WARNUNG
Verletzungsgefahr durch abspringende Teile und
durch ausströmende Druckluft
Solange die Anlage unter Druck steht, dürfen weder
Montage oder Demontagearbeiten vorgenommen, noch
Verschraubungen gelöst oder nachgezogen werden.
Zu öffnende Systemabschnitte vor Beginn der War-
tungs- und Instandsetzungsarbeiten drucklos schalten.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 21


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.5.5 Gefahren durch Gas, Staub, Dampf, Rauch

2.5.5.1 Gasversorgung

Durch Lecks in der Gasversorgung kann austretender Sauerstoff in Verbin-


dung mit offenem Feuer zu Verpuffungen führen. Gasversorgung auf kor-
rekten Anschluss der Leitungen prüfen.

GEFAHR
Gefahr für Leib und Leben des Bedienpersonals
oder Drittpersonen
Beeinträchtigung von Atmung und Herzfunktionen bei
Undichtheit der Behälter oder Leitungen.
Anschlüsse und Leitungen auf Dichtheit überprüfen.

WARNUNG
Explosionsgefahr
Gasflaschenanschlüsse nicht ölen oder fetten.
Dies könnte infolge einer chemischen Reaktion zu einer
Explosion führen.

Weiterführende Informationen zur Gasversorgung und deren Gefahren be-


finden sich in der Installationsrichtlinie.

2 - 22 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

„ Bei Umluftbetrieb Räume nach jeder Schicht gut mit Frischluft belüften.
Gasansammlungen in geschlossenen begehbaren Räumen (beispiels-
weise in Schächten und Kanälen) verhindern.
„ Feuerlöscher den im Raum anwesenden brennbaren Stoffen anpassen.
Deren Standort und Fluchtwege durch Hinweisschilder kennzeichnen.
„ Regelmässige Dichtheitskontrolle vornehmen. Bei grossen Undichthei-
ten oder Ausfall der Anlage sofort den Arbeitsraum verlassen und erst
wieder mit umluftunabhängigem Atemschutzgerät betreten. Die Anwe-
senheit von mindestens zwei Personen muss dabei gewährleistet sein.
„ Flaschen von offenen Flammen und Wärmequellen fernhalten (>50°C).
Im Freien Behälter vor Sonneneinwirkung schützen.
„ Flaschentransport nur mit Schutzkappe. Flaschen gegen Umstürzen si-
chern.
„ Bei der Lagerung und im Betrieb auf Dichtheit der Behälter achten und
an einem gut gelüfteten Ort, nicht mit leicht entzündlichen Stoffen zu-
sammen aufbewahren. Nicht in Fluchtwegen und Arbeitsräumen, und in
deren unmittelbarer Nähe lagern. Das Ab- und Umfüllen von Flaschen in
Lagerräumen ist verboten.
„ Nur Originalteile verwenden. Vor Manipulationen Flaschenventile
schliessen. Beim Auswechseln Ventile von gefüllten und leeren Flaschen
auf Dichtheit prüfen. Sicherheitsventile niemals verstellen. Gase nicht
in geschlossenen Räumen abblasen.
„ Reparaturen dürfen nur von Spezialisten ausgeführt werden.
„ Schutzkleidung und Handschuhe aus Leder oder dickem Stoff tragen.
Bei Austreten des Gases in geschlossenen Räumen umluftunabhängiges
Atemschutzgerät tragen.
„ Zusätzliche nationale Vorschriften beachten, beispielsweise zu Fahr-
zeugkennzeichnung beim Transport, turnusmässiger Belehrung der Be-
schäftigten, etc.
„ Nationale Vorschriften über Zulassung der Behälter und über Prüffristen
beachten.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 23


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.5.5.2 Umgang mit LASERMIX 312

LASERMIX 312 setzt sich aus den Gasen Helium (He), Stickstoff (N2) und
Kohlendioxid (CO2) zusammen. Der Hauptbestandteil ist Helium mit
> 60%. Der kleinste Anteil bildet Kohlendioxid mit < 5%.

Hinweis zum chemischen und physikalischen Verhalten und zur


Anwendung

Helium Helium ist ein Edelgas, das keine chemischen Verbindun-


He gen eingeht. Es wird auch als Schutzgas beim Elektro-
schweissen von Stahl, Aluminium, Magnesium und Titan
eingesetzt, da es durch Verdrängen der Luft die Oxidati-
on und Nitridbildung verhindert. Die Löslichkeit in Was-
ser und organischen Lösungsmitteln ist gering.

Stickstoff Stickstoff reagiert mit nur ganz wenigen Stoffen bereits


N2 bei Raumtemperatur, wie beispielsweise mit Lithium und
Calcium unter Bildung der Nitride. Auch bei erhöhten
Temperaturen sind Reaktionen mit Stickstoff selten. Er
wird daher als Schutzgas bei technischen Prozessen so-
wie zum Fördern und Überlagern brennbarer Flüssigkei-
ten verwendet.

Kohlendioxid Kohlendioxid kann mit verschiedenen Stoffen, besonders


CO2 bei höheren Temperaturen heftig reagieren und ist daher
kein universales Löschmittel. Bei Mischungen mit Ammo-
niak, Äthylamin, Metylamin, Dimetylamin und Trimetyl-
amin sind gefährliche Reaktionen möglich. Bei rascher
Entspannung auf Normaldruck erstarrt flüssiges Kohlen-
dioxid unter Abkühlung auf -79 °C zu Trockeneis, das
rasch verdampft, ohne zu schmelzen.

Hinweise zum Brand- und Schadensfall


LASERMIX 312 (bzw. seine Bestandteile) selbst brennt nicht. Einwirkung
von Feuer führt zu Druckanstieg und kann Bersten / Explodieren des Be-
hälters verursachen. Löschmassnahmen auf die Umgebung abstimmen.
Umliegende Behälter und Flaschen gründlich von geschützter Position aus
mit Spülwasser kühlen. Erstickungsgefahr, besonders in geschlossenen
und tiefliegenden Räumen. Auf windzugewandter Seite bleiben.
Umluftunabhängiges Atemschutzgerät und volle Schutzkleidung erforder-
lich.
LASERMIX 312 (bzw. seine Bestandteile) ist kein wassergefährdender
Stoff.

2 - 24 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

Hinweise zum Gesundheitsschutz


Wirkungscharakter und Toxizität von LASERMIX 312 richtet sich nach den
Wirkungscharakteren und Toxizitäten der Einzelgase. Hierbei treten ent-
sprechend der Volumenanteile die Eigenschaften von Helium am stärk-
sten, jene von Kohlendioxid am wenigsten auf.

Helium Wirkungscharakter und Toxizität: Bei Sauerstoffmangel


He je nach Dauer der Inhalation Schläfrigkeit, Unwohlsein,
Blutdruckanstieg, Atemnot. Helium hat eine andere
Schallgeschwindigkeit als Luft, so dass das Einatmen von
Helium in niedrigen atembaren Konzentrationen an den
Atemgeräuschen bzw. anderer Sprechfrequenz erkenn-
bar ist. Bei reiner Heliumatmosphäre sofortige Bewusst-
losigkeit und Erstickung ohne bemerkbare Anzeichen.
Wegen der geringen Löslichkeit in Blut ist die Druckat-
mung mit Helium weniger gefährlich als mit Stickstoff.

Stickstoff Wirkungscharakter und Toxizität: Stickstoff ist physiolo-


N2 gisch unwirksam, verhindert aber bei Anreicherung auf
über 88% die lebenswichtige Atmung und führt so zur
Erstickung. Er verursacht keine Reiz- oder Warnwirkung.

Kohlendioxid Wirkungscharakter und Toxizität: Kohlendioxid wirkt in


CO2 hohen Konzentrationen lähmend auf das Atemzentrum.
Bei niederen Konzentrationen spielt eine ausreichende
oder fehlende Sauerstoffzufuhr für den Schweregrad
oder den Verlauf der Kohlendioxid-Vergiftung eine ent-
scheidende Rolle.
Je nach Dauer der Inhalation, ohne genügende Sauer-
stoffzufuhr bei etwa 8 ... 10 Vol.%, resultieren daraus
Kopfschmerzen, Ohrensausen, Schwindelgefühl, Blut-
druckanstieg, beschleunigte Herztätigkeit, beschleunigte
Atmung bzw. Atemnot, bläuliche Verfärbung der Haut,
Erregungszustände, Übelkeit, Brechreiz.
Über 10 Vol.% Störungen im geordneten Ablauf und in
der Koordination von Muskelbewegungen, mitunter ei-
nem epileptischen Anfall vergleichbare Krämpfe, Be-
wusstlosigkeit, Blutdruckabfall.
Bei rechtzeitiger Frischluftzufuhr rasche Erholung, sonst
Erstickung! Über 18 ... 20 Vol.% Schlaganfall.

Erste Hilfe
Nach Inhalation den Betroffenen aus dem Gefahrenbereich bringen. Für
frische Luft sorgen. Helfer in geschlossenen Räumen umluftunabhängiges
Atemschutzgerät tragen. Ruhe, Wärme, wenn nötig künstliche Beatmung.
Atemwege freihalten, Kreislauf überwachen, evtl. Herzmassage. Bei Be-
wusstlosigkeit Lagerung und Transport in stabiler Seitenlage. Arzt aufsu-
chen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 25


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.5.5.3 Umgang mit Stickstoff (N2)

Hinweis zum chemischen und physikalischen Verhalten und zur


Anwendung
Stickstoff reagiert mit nur ganz wenigen Stoffen bereits bei Raumtempe-
ratur, wie beispielsweise mit Lithium und Calcium unter Bildung der Nitri-
de. Auch bei erhöhten Temperaturen sind Reaktionen mit Stickstoff selten.
Er wird daher als Schutzgas bei technischen Prozessen sowie zum Fördern
und Überlagern brennbarer Flüssigkeiten verwendet.

Hinweise zum Brand- und Schadensfall


Stickstoff selbst brennt nicht. Einwirkung von Feuer führt zu Druckanstieg
und kann Bersten / Explodieren des Behälters verursachen. Bei Feuerein-
wirkung Sprühwasser, Gas- oder Pulverlöscher einsetzen. Bei Gasaustritt
kein Wasser auf den Behälter spritzen. Umliegende Behälter und Flaschen
gründlich mit Spülwasser kühlen. In grosser Menge austretendes Gas bil-
det mit feuchter Luft kalte Nebel, die schwerer als Luft sind.
Umluftunabhängiges Atemschutzgerät und volle Schutzkleidung erforder-
lich.
Stickstoff ist kein wassergefährdender Stoff.

Hinweise zum Gesundheitsschutz


Wirkungscharakter und Toxizität: Stickstoff ist physiologisch unwirksam,
verhindert aber bei Anreicherung auf über 88% die lebenswichtige At-
mung und führt so zur Erstickung. Er verursacht keine Reiz- oder Warnwir-
kung.

Erste Hilfe
Nach Inhalation den Betroffenen aus dem Gefahrenbereich bringen. Für
frische Luft sorgen. Helfer in geschlossenen Räumen umluftunabhängiges
Atemschutzgerät tragen. Ruhe, Wärme, wenn nötig künstliche Beatmung.
Atemwege freihalten, Kreislauf überwachen, evtl. Herzmassage. Bei Be-
wusstlosigkeit Lagerung und Transport in stabiler Seitenlage. Arzt aufsu-
chen.

2 - 26 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.5.5.4 Umgang mit Sauerstoff (O2)

Hinweis zum chemischen und physikalischen Verhalten und zur


Anwendung
Sauerstoff ist nicht brennbar, fördert aber die Verbrennung. Obwohl er bei
Umgebungstemperatur 11% schwerer als Luft ist, findet eine Entmischung
der Luft und dadurch eine Anreicherung von Sauerstoff am Boden nicht
statt.
Sauerstoff in flüssigem Zustand hat eine sehr niedrige Temperatur (minus
183°C bei Atmosphärendruck). Durch diese Temperatur können bei Haut-
kontakt sehr schnell sogenannte "Kaltverbrennungen" entstehen. Be-
stimmte Materialien können bei diesen tiefen Temperaturen verspröden.

Hinweise zum Brand- und Schadensfall


Sauerstoffanreicherung der Luft (auch wenn es nur wenige Prozent sind)
erhöht die Brandgefahr beträchtlich. Materialien, die in der Luft nicht
brennen (einschließlich feuerhemmend imprägnierter Stoffe) können leb-
haft oder sogar spontan in mit Sauerstoff angereicherter Luft brennen. Die
Flammen sind wesentlich heißer und breiten sich mit großer Geschwindig-
keit aus.

Hinweise zum Gesundheitsschutz


Sauerstoff ist ein natürlicher Bestandteil der Luft und in ihr zu 21 Vol.%
vorhanden. Wenn Sauerstoff in die Atmosphäre entweicht, so wird diese
dadurch nicht belastet. Das Einatmen von reinem Sauerstoff oder stark
mit Sauerstoff angereicherter Luft ruft in der Regel keine nachteiligen Aus-
wirkungen auf den menschlichen Organismus hervor.
Nach Aufenthalt in möglicherweise sauerstoffangereicherter Atmosphäre
ist die Kleidung sehr sorgfältig zu lüften. Der Sauerstoff haftet sehr gut in
der Kleidung. Eine Zündquelle, wie z.B. eine Zigarette, könnte einen Klei-
derbrand verursachen.
Wenn versehentlich tiefkalt verflüssigter Sauerstoff verschüttet wird, ent-
steht keine Verunreinigung des Erdreiches, weil tiefkalt verflüssigter Sau-
erstoff verdampft und somit nicht oder nur in geringem Masse in das
Erdreich eindringt. Die vorübergehende lokale Bodenfrostung hinterlässt
keine Dauerschäden des Erdreiches.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 27


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.5.5.5 Entstaubungsanlage

Die beim Schneiden entstehenden Stäube und Gase werden durch die Ent-
staubungsanlage aus dem Schneidbereich abgesaugt. Die Stäube werden
ausgefiltert.
Bei auffälliger Geruchsentwicklung während dem Schneiden ist die Funkti-
on und Leistung der Entstaubungsanlage zu prüfen.

WARNUNG
Brandgefahr
Es besteht die Gefahr, dass Gase und Schneidrückstände
in den Absaugkanälen ungenügend abgesaugt werden
und sich entzünden.
„ Die Leistung der Absauganlage muss immer der Spe-
zifikation entsprechen.
„ Wartungsintervalle gemäss Wartungsplan einhalten.
„ Entzündete Zigaretten oder brennende Gegenstände
nicht in die Absaugkammern oder die Rohrleitungen
der Entstaubungsanlage gelangen lassen.
„ Beim Werkstoffwechsel von Stahl auf Aluminium oder
umgekehrt, ist eine konsequente Staubtrennung not-
wendig. Pro Werkstoff ein separater Staubsammelbe-
hälter verwenden.
„ Bei brennbaren, explosionsfähigen und selbstent-
zündlichen Stäuben die Lagermenge und Lagerzeit
des abgeschiedenen Staubs minimieren.

Bei Arbeiten in engen Räumen für genügende Belüftung sorgen.

Bei Abluftführung ins freie sind unbedingt die lokalen Vor-


schriften zu beachten.

2 - 28 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.5.5.6 Giftige Dämpfe beim Schneiden von Kunststoffen

Die bei der Verbrennung entstehenden Dämpfe sind hochgradig giftig.


Diese können durch die Absauganlage nicht restlos abgeführt werden.
Auf der Laserschneidanlage dürfen keine Kunststoffe geschnitten
werden!

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 29


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.5.6 Gefahren im Umgang mit der Optik

2.5.6.1 Allgemeines

Das Ausgangsfenster der Laserquelle sowie die Linse im Schneidkopf be-


stehen aus Zinkselenid. Im unbeschädigten Zustand geht von diesen
Komponenten keine Gefährdung aus.
Wird eine Linse thermisch zerstört, entstehen giftige Dämpfe. Zudem wird
bei der Zerstörung der Beschichtung Thoriumfluorid freigesetzt, welches
leicht radioaktiv ist.

2.5.6.2 Hinweis zum Brand- und Schadenfall

Zinkselenid ist nicht brennbar. Bei einer Temperatur über 400°C setzt je-
doch eine thermische Zersetzung ein, welche giftige Dämpfe und Staub-
partikel freisetzt.
Bevor mit Reinigungsarbeiten begonnen werden kann, muss abgewartet
werden, bis sich der Staub gesetzt hat. Staubaufwirbelungen vermeiden!

VORSICHT
Giftige Dämpfe und Staubpartikel
Bei Reinigungsarbeiten Atemschutz und Schutzhand-
schuhe tragen.
Defekte Linsen in einem versiegelten Behälter an den
Hersteller der Laserschneidanlage retournieren.
Nach einem Schadenfall die Arbeitsumgebung gut
durchlüften.

2.5.6.3 Hinweise zum Gesundheitsschutz


Nähere Angaben zu Erste-Hilfe-Massnahmen aus den Sicherheitsdaten-
blättern über Zinkselenid und Thorium dem Ordner Lieferantendoku-
mente entnehmen.

2 - 30 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.5.7 Schmier-, Kühl- und Reinigungsmittel

Im Umgang mit Betriebsstoffen, insbesondere mit Ölen, Fetten und ande-


ren chemischen Substanzen, die für das Produkt geltenden Sicherheits-
vorschriften des Herstellers beachten. Entsprechende Informationen
befinden sich im Ordner Lieferantendokumente.
„ Längeren, intensiven Hautkontakt mit diesen Stoffen vermeiden
„ bei Bedarf Schutzhandschuhe, Schutzbrille und Schürze tragen
„ vor Arbeitsbeginn geeignete Hautschutzsalbe verwenden
„ ölgetränkte Kleidung umgehend wechseln
„ keine verölten Putzlappen auf sich tragen

VORSICHT
Vergiftungen
Das Einatmen von Ölnebel oder Öldämpfen kann zu
Übelkeit führen und Brechreiz auslösen.
Kontakt mit Ölnebel und Öldämpfen vermeiden. Für aus-
reichende Belüftung sorgen.

WARNUNG
Explosionsgefahr
Sprays und Spraydosen nicht in Kontakt mit heissen Ge-
genständen, Maschinenteilen, Gasen oder Dämpfen
bringen.
Arbeitsmittel auf geeigneten Abstellflächen (z.B. Werk-
zeugwagen) deponieren.

Für die vorschriftsgemässe Entsorgung der Schmier-, Kühl-


und Reinigungsmittel, und von damit getränkten Stoffen, ist
der Betreiber der Anlage verantwortlich.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 31


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2.6 Zusätzliche Gefahren

Eigenmächtige Um- oder Anbauten an der Maschine sind aus Sicherheits-


gründen verboten!
Es dürfen keine Änderungen an programmierbaren Steuerungen vorge-
nommen werden.
Die Maschine darf ohne Zustimmung des Herstellers nicht in bestehende
Anlagen eingebunden werden.

2 - 32 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Sicherheitsvorschriften

2.7 Angaben für den Notfall

Bei Personenschäden
„ Erste-Hilfe-Massnahmen durchführen
„ Arzt verständigen
„ direkten Vorgesetzten informieren
„ länderspezifische und betriebliche Vorschriften beachten

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 2 - 33


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Sicherheitsvorschriften ByVention

2 - 34 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention

Kapitel 3

3 Aufbau und Funktion

Dieses Kapitel informiert über die Lage und Funktionen der verschiedenen
Baugruppen. Im Weiteren sind nähere Angaben zu den Sicherheits- und
Überwachungseinrichtungen enthalten, mit welchen das Produkt ausgerü-
stet ist.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3-1


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Aufbau und Funktion ByVention

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ByVention Aufbau und Funktion

3.1 Einleitung

Beim Laserschneiden wird ein gebündelter Laserstrahl auf das zu schnei-


dende Blech auf dem Schneidtisch gerichtet.
Der Laserstrahl wird von der Laserquelle über mehrere Umlenkspiegel, auf
die Fokussierlinse im Schneidkopf geführt.

Abb. 3.1-1 Strahlführung (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

C
B
A

F G

A Laserquelle
B Laserstrahl
C Umlenkspiegel Schneidbalken
D Umlenkspiegel Schneidwagen
E Schneidkopf
F Fokussierter Laserstrahl
G Geschnittenes Teil

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3-3


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Aufbau und Funktion ByVention

3.1.1 Strahlengang

Der Weg des Laserstrahls zwischen Austritt aus der Laserquelle und Ein-
gang in den Schneidkopf, wird als Strahlengang bezeichnet.

WARNUNG
Brand- und Explosionsgefahr
Der Laserstrahl kann brennbare und explosionsfähige
Flüssigkeiten und Dämpfe entzünden. Fremdkörper,
Flüssigkeiten und Gase können umgekehrt auch die
Strahlqualität beeinträchtigen.
Reinigungs- und Lösungsmittel und deren Dämpfe sind
vom Strahlengang fern zu halten!

3.1.2 Fliegende Optik

Im Betrieb bewegen sich Schneidbalken und Schneidwagen zusammen


mit den darauf montierten Umlenkspiegel. Damit ändert sich stetig die
Länge des Strahlenganges.
Dieses Prinzip der Laserstrahlführung wird als Fliegende Optik bezeich-
net.

3-4 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.1.3 Umlenkspiegel

Zum Umlenken des Laserstrahls entlang der Maschinenachsen werden


Umlenkspiegel eingesetzt. Diese Spiegel sind eben.
Bei ebenen Spiegeln bleibt die Strahlqualität (beispielsweise die Paralleli-
tät) erhalten.

Abb. 3.1-2 Umlenkspiegel

A Umlenkspiegel
B Laserstrahl

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3-5


ByVention_2200_Kap03.fm
Aufbau und Funktion ByVention

Der Einfallswinkel und der Reflexionswinkel werden gegen das Einfallslot


gemessen. Einfalls- und Reflexionswinkel sind gleich gross.
Wenn der Umlenkspiegel um einen bestimmten Winkel gedreht wird, so
ändert sich die Richtung des reflektierten Strahls um den doppelten Win-
kel.

Abb. 3.1-3 Reflexionswinkel eines Umlenkspiegels

A B

A Einfallswinkel α
B Ausfallwinkel β
C Laserstrahl
D Beschichtung
E Trägermaterial
F Einfallslot

3-6 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.2 Aufbau der Laserschneidanlage

3.2.1 Bedienungsseite

Abb. 3.2-1 Laserscheidanlage, Schutztor geöffnet

I B

G
C
F
E
D

A Steuerschrank
B Maschinenständer
C Laserquelle
D Materialentnahme
E Bediengerät
F Bewegungseinheit
G Schneidtisch
H Tafelvorschub
I Schutztor

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3-7


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Aufbau und Funktion ByVention

3.2.2 Beschickungsseite

Abb. 3.2-2 Laserschneidanlage, Beschickungstisch leer

C
A

A Schutzabdeckungen
B Beschickungstisch
C Kombinierte Kühl- und Filtereinheit

3-8 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.3 Sicherheitseinrichtungen

Entsprechend der für Laserschneidanlagen geltenden Sicherheitsvorschrif-


ten sind Vorkehrungen zur Absicherung von Gefahrenstellen getroffen
worden.
Es ist Aufgabe des Betreibers, die vorgesehenen Abschrankungen anzu-
bringen und sie regelmässig auf ihre Wirksamkeit zu überprüfen.
Schutz- und Sicherheitseinrichtungen dürfen nur dann entfernt, verändert
oder ausser Betrieb genommen werden, wenn es für Transport und Repa-
ratur erforderlich ist. Für solche Arbeiten müssen Massnahmen zum
Schutz von Personen, bzw. gegen Beschädigung von Maschinenteilen ge-
troffen werden.
Vor Inbetriebnahme der Anlage muss gewährleistet sein, dass sämtliche
Schutzeinrichtungen angebracht, sowie alle Gefahrenstellen entsprechend
den örtlichen Sicherheitsbestimmungen abgesichert sind.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3-9


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Aufbau und Funktion ByVention

3.3.1 Lage der Sicherheitseinrichtungen

Abb. 3.3-1 Sicherheitseinrichtungen an der Laserschneidanlage, Ansicht Bedienungsseite

C
F

E
D

A Schutzabdeckung Schneidbereich
B Schutztor
C NOT-AUS Taste auf dem Bediengerät
D Schutzdeckel Materialentnahme
E Schlüsselschalter Shuttersperre
F NOT-AUS Taste an der Laserquelle

3 - 10 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

Abb. 3.3-2 Sicherheitseinrichtungen an der Laserschneidanlage, Ansicht Beschickungsseite

G Schutzabdeckungen Laserquelle
H NOT-AUS Taste am Steuerschrank
I Hauptschalter

Die Laserschneidanlage darf nur mit ordnungsgemäss funk-


tionierenden Sicherheitseinrichtungen betrieben werden.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 11


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Aufbau und Funktion ByVention

3.3.2 Hauptschalter

Nach dem Einschalten des Hauptschalters (Schalterstellung ON) werden


alle für den Betrieb der Laserschneidanlage notwendigen Aggregate und
Steuerungen automatisch aufgestartet.

Die kombinierte Kühl- und Filtereinheit ist mit einem separaten


Hauptschalter ausgerüstet.
Detaillierte Informationen sind der Betriebsanleitung des Her-
stellers zu entnehmen.

Der Hauptschalter kann in Stellung OFF mit einem Vorhängeschloss gegen


unbefugtes Einschalten gesichert werden.

Abb. 3.3-3 Hauptschalter

3 - 12 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.3.3 NOT-AUS Kreis

Eine NOT-AUS Situation wird durch Betätigung einer NOT-AUS Taste


ausgelöst.
An der Laserschneidanlage befinden sich drei NOT-AUS Tasten, womit die
Laserschneidanlage und deren Komponenten bei Gefahr notfallmässig
ausgeschaltet werden können.
„ Steuerschrank
„ Bediengerät
„ Laserquelle

Abb. 3.3-4 NOT-AUS Taste

Bei Betätigung einer NOT-AUS Taste werden alle elektrischen Verbrau-


cher mit Ausnahme der Steuerung und der Kombinierten Kühl- und Filter-
einheit spannungsfrei geschaltet.
Die Wiederinbetriebnahme der Laserschneidanlage darf erst nach Behe-
bung der Notfallsituation sowie aller Mängel und Schäden erfolgen (siehe
Kapitel 5.2.4 ›Wiedereinschalten nach NOT-AUS‹).

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 13


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Aufbau und Funktion ByVention

3.3.4 Schlüsselschalter Shuttersperre

Die Shuttersperre dient zum Schutz gegen unbeabsichtigtes Öffnen des


Shutters bei Servicearbeiten am Strahlengang.
Im Normalbetrieb ist der Schlüsselschalter immer in Schalterstellung UN-
LOCK.

Abb. 3.3-5 Schlüsselschalter in Schalterstellung UNLOCK

Servicearbeiten am Strahlengang und die damit verbundene


Sperrung des Shutters dürfen ausschliesslich durch Service-
personal des Herstellers ausgeführt werden.

3 - 14 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.3.5 Schutztor

3.3.5.1 Sicherheitsschalter

Bei geöffnetem Schutztor ist die Abgabe von Laserleistung, das Bewegen
von Maschinenteilen sowie ein Wiederanlauf verhindert.
Die Laserschneidanlage kann nur bei geschlossenem Schutztor in Betrieb
gesetzt werden.

Abb. 3.3-6 Schicherheitsschalter

A Sicherheitspositions-Schalter
B Sicherheitszuhaltung

Bei Beschädigung oder Verschleiss muss der komplette Schal-


ter, bzw. die komplette Zuhaltung ersetzt werden.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 15


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Aufbau und Funktion ByVention

3.3.5.2 Notentriegelung

In stromlosen Zustand ist die Sicherheitszuhaltung und somit das Schutz-


tor verriegelt. In einer Störungs- oder Notfallsituation kann die Sicher-
heitszuhaltung manuell entriegelt werden.

Abb. 3.3-7 Sicherheitszuhaltung manuell entriegeln

Detail X

C D

A Sicherheitszuhaltung
B Schalter
C Schalter in Grundstellung
D Sicherheitszuhaltung manuell entriegelt

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ByVention Aufbau und Funktion

3.3.6 Schutzabdeckung Schneidbereich

Der gesamte Bearbeitungsraum ist mit Abdeckungen und einem Schutztor


umschlossen. Somit ist während dem Arbeitsprozess der Bearbeitungs-
raum gesichert. Die Stellung des Schutztores wird durch Sicherheitsschal-
ter überwacht.

GEFAHR
Aufenthalt innerhalb des Gefahrenbereichs
Durch bewegliche Teile, wie z.B. Schneidbalken,
Schneidwagen oder Z-Achse, besteht die Gefahr von le-
bensgefährlichen Verletzungen.
Bei geschlossenem Schutztor dürfen sich keine Personen
im Bearbeitungsraum aufhalten.

Abb. 3.3-8 Schutzabdeckungen mit Schutztor

3.3.6.1 Schutztor

Das geschlossene Schutztor verhindert den Zugang zum Schneidbereich.


Es schützt vor:
„ reflektierter Laserstrahlung
„ Funkenwurf
„ Verletzungen durch sich bewegende Teile

Bevor an der Laserschneidanlage ein Arbeitsprozess gestartet werden


kann, muss das Schutztor geschlossen und verriegelt sein.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 17


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Aufbau und Funktion ByVention

3.3.6.2 Wartungsöffnung

Die Wartungsöffnung bietet Zugang für Wartungsarbeiten (z.B. zum Rein-


luftfilter). Im Normalbetrieb ist die Wartungsöffnung verschlossen.

GEFAHR
Aufenthalt innerhalb des Gefahrenbereichs
Durch bewegliche Teile, wie z.B. Schneidbalken,
Schneidwagen oder Z-Achse, besteht die Gefahr von le-
bensgefährlichen Verletzungen.
Vor dem Entfernen der Abdeckung die Maschine herun-
terfahren, Hauptschalter ausschalten und diesen mit ei-
nem Vorhängschloss sichern.

Abb. 3.3-9 Wartungsöffnung

A Schutzabdeckung Schneidbereich
B Wartungsöffnung

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ByVention Aufbau und Funktion

3.3.6.3 Schutzklappe Entnahmeöffnung

An der Entnahmeöffnung ist eine Schutzklappe angebracht, welche beim


Ausfahren des geschnittenen Tafelsegments automatisch öffnet.
Beim Einfahren des Entnahmetisches in den Bearbeitungsraum prüft die
Schutzklappe ob das geschnittene Tafelsegment vollständig entnommen
wurde. Das Restgitter, bzw. liegen gebliebene Teile drücken gegen die
Blende und betätigen damit einen Endschalter. Die Bewegung des Entnah-
metisches wird unterbrochen und der Schutzdeckel öffnet sich.

Abb. 3.3-10 Materialentnahme

C
B

A Pneumatikzylinder
B Teleskopschiene
C Blende

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3.3.7 Schutzabdeckung Materialentnahme

Die Materialentnahme ist mit Abdeckungen und einem Schutzdeckel um-


schlossen. Der Schutzdeckel öffnet automatisch, sobald ein geschnittenes
Tafelsegment zur Entnahme bereitliegt.
Der Schutzdeckel lässt sich auch manuell, durch betätigen der entspre-
chenden Taste auf dem Bediengerät entriegeln (siehe Kapitel
4.2.3.2 ›Funktionstasten‹).
Schliessen des Schutzdeckels bestätigt, dass der Entnahmetisch leer ist.

Abb. 3.3-11 Materialentnahme (Schutzdeckel geschlossen)

Abb. 3.3-12 Materialentnahme (Schutzdeckel offen)

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ByVention Aufbau und Funktion

3.3.8 Schutzabdeckungen Laserquelle

3.3.8.1 Abdeckungen und Flügeltüren

Die Abdeckungen und Flügeltüren an der Laserquelle sind mechanisch ver-


riegelt. Abdeckungen und Flügeltüren nur bei ausgeschaltetem Haupt-
schalter demontieren, bzw. öffnen.
Hauptschalter gegen unbefugtes Einschalten mit einem Vorhängeschloss
sichern.

VORSICHT
Externe Speisung
Beim Ausschalten des Hauptschalters wird die Stromzu-
fuhr zum Entfeuchtungsgerät nicht unterbrochen.
Entfeuchtungsgerät durch Ziehen des Netzsteckers aus-
schalten.

Abb. 3.3-13 Schutzabdeckungen an der Laserquelle

A A

B B B

A Flügeltüren
B Abdeckungen

Um Verschmutzungen im Innern der Laserquelle zu verhin-


dern ist darauf zu achten, dass die Abdeckungen und Flügel-
türen korrekt verschlossen und verriegelt sind.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 21


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3.3.8.2 Abdeckungen Hochspannung

Die Abdeckungen schützen vor Berührung unter Hochspannung liegender


Teile. Die Abdeckungen sind festgeschraubt und mit einem Sicherheits-
schalter versehen.
Beim Entnehmen einer Abdeckung wird die Hochspannung sofort ausge-
schaltet.

GEFAHR
Hochspannung - 25 000 VDC
Das Berühren von hochspannungsführenden Teilen ist
lebensgefährlich.
Die Abdeckungen dürfen ausschliesslich durch Service-
personal des Herstellers demontiert werden.

Abb. 3.3-14 Abdeckungen Hochspannung in der Laserquelle

B
B

A Flügeltüren
B Abdeckungen Hochspannung

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ByVention Aufbau und Funktion

3.3.9 Strahlenschutz

Der Strahlengang ist durch Konstruktionsteile, Faltenbälge und Schutzab-


deckungen vollständig abgeschlossen.
Faltenbälge und Schutzabdeckungen schützen Personen vor Streustrah-
lung und vor Kontakt mit dem Laserstrahl. Gleichzeitig wird auch die Optik
vor Umgebungseinflüssen geschützt.

GEFAHR
Unsichtbare Laserstrahlung
Die Schutzabdeckungen des Strahlenganges dürfen
nicht demontiert oder verändert werden!
Das Strahlenschutzrohr zwischen Laserquelle und Ma-
schine darf nicht mechanisch belastet werden!
Durch Verbiegen des Strahlenschutzrohres kann der La-
serstrahl ungeschützt austreten oder das Rohr beschädi-
gen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 23


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3.4 Steuerschrank

Der Steuerschrank enthält elektrische Komponenten wie z.B Speisung,


CNC-Steuerung, Sicherungen, usw.
Die Temperatur im Steuerschrank wird durch ein Klimagerät auf einem op-
timalen Wert gehalten.

Abb. 3.4-1 Steuerschrank

A Steuerschrank
B Klimagerät
C Türe
D Bedienelemente (siehe Kapitel 4.2.1 ›Steuerschrank‹)

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ByVention Aufbau und Funktion

3.5 Bediengerät

Das Bediengerät ist in der Halterung an der Schutzabdeckung eingehängt.


Für die Bedienung kann dieses aus der Halterung entnommen und vom
Benutzer mitgetragen werden.

Abb. 3.5-1 Bediengerät

Die Beschreibung der Bedienelemente auf dem Bediengerät befindet sich


im Kapitel 4.2.3 ›Bediengerät‹.

Wenn der Touch-Screen nicht mit dem Finger bedient wird, ist
die Verwendung des Touch-Stiftes empfohlen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 25


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3.6 Maschinenständer

Der Maschinenständer bildet das tragende Element der Laserschneidanla-


ge. Am Maschinenständer sind Baugruppen wie z.B. Bewegungseinheit,
Schneidtisch, Materialentnahme, usw. angebaut.
Im Maschinenständer ist die Reinluftaufbereitung sowie die Versorgungs-
einheit untergebracht.

Abb. 3.6-1 Maschinenständer (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

A F

A Balken
B Reinluftaufbereitung (hinter der Abdeckung)
C Schneidtisch
D Bewegungseinheit
E Materialentnahme
F Versorgungseinheit (hinter der Abdeckung). Siehe Kapitel
3.6.2 ›Versorgungseinheit‹
G Versorgungsanschlüsse (siehe Installationsrichtlinie)

3 - 26 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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3.6.1 Reinluftaufbereitung

Der Lufttrockner (Adsorbtionstrockner) versorgt die Laserschneidanlage


mit Reinluft für die Strahlengangbelüftung.
Der Lufttrockner enthält zwei Adsorbereinheiten. Diese arbeiten wechsel-
seitig, d.h. in einem Element wird die Luft gefiltert und getrocknet wäh-
rend sich das andere regeneriert.

Abb. 3.6-2 Luftaufbereitung

A Luftfilter Reinluft
B Schalldämpfer
C Betriebsanzeige
D Trockenmittelkartusche wechseln
E Nachfilter wechseln
F Vorfilter wechseln

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 27


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3.6.2 Versorgungseinheit

Auf der Versorgungseinheit befinden sich Druckregler und Manometer für


Druckluft und Schneidgase.

Abb. 3.6-3 Lage der Versorgungseinheit (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

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ByVention Aufbau und Funktion

3.6.2.1 Druckluft

Qualität und Druck der zugeführten Druckluft siehe Installationrichtli-


nie.

Abb. 3.6-4 Druckregler und Manometer Druckluft

A C

B F

E
D

A Druckreduzierung Strahlengangbelüftung
B Manometer Strahlengangbelüftung
C Druckreduzierung Eingangsdruck
D Absperrhahn
E Vorfilter / Wasserabscheider
F Manometer Eingangsdruck
G Feinfilter

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3.6.2.2 Schneidgase

Qualität und Druck der zugeführten Schneidgase siehe Installationricht-


linie.

Abb. 3.6-5 Druckregler und Manometer Schneidgase

D
E

C F

N2
O2
r )
Ai 1

1) nur bei vorhandener Option

A Druckreduzierung Stickstoff N2
B Druckreduzierung Sauerstoff O2
C Manometer Stickstoff N2
D Manometer Sauerstoff O2
E Druckreduzierung Druckluft (Air)1)
E Manometer Druckluft (Air)1)

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ByVention Aufbau und Funktion

3.7 Bewegungseinheit

Die Bewegungseinheit ist in X-Richtung hängend an Linearführungen mon-


tiert.

3.7.1 Schneidbalken

Der Schneidbalken bewegt sich entlang der X-Achse. Er trägt den Schneid-
wagen, welcher sich entlang der Y-Achse bewegt.
Durch den an der Rückseite angebrachten Umlenkspiegel wird der Laser-
strahl aus der X- in die Y-Richtung umgelenkt (siehe Abb. 3.1-1).

Abb. 3.7-1 Bewegungseinheit (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

A Balken
B Schneidbalken
C Schneidwagen
D Laserstrahl

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 31


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Aufbau und Funktion ByVention

3.7.2 Schneidwagen

Der Schneidwagen bewegt sich entlang der Y-Achse. Er trägt die Z-Achse,
an welcher der Schneidkopf montiert ist.
Auf der Z-Achse bewegt sich der Schneidkopf in vertikaler Richtung. Er
hebt zum Positionieren zwischen verschiedenen Konturen vom Werkstück
ab und sorgt für einen konstanten Düsenabstand (auch bei unebener Ta-
fel).
Der Laserstrahl wird im Schneidwagen aus der Y- in die Z-Richtung umge-
lenkt.

Abb. 3.7-2 Schneidwagen (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

B
C

A Schneidwagen
B Schneidkopf
C Laserstrahl
D Trennschnittüberwachung

3 - 32 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.7.3 Trennschnittüberwachung

Vor dem Entladen eines geschnittenen Tafelsegmentes wird der Trenn-


schnitt durch den Lichttaster abgetastet. Ein fehlerhafter Trennschnitt wird
erkannt.
„ Bei korrektem Trennschnitt wird das geschnittene Tafelsegment in den
Entnahmebereich transportiert.
„ Bei fehlerhaftem Trennschnitt wird eine Fehlermeldung ausgegeben und
die Produktion unterbrochen.

Abb. 3.7-3 Trennschnittüberwachung (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

A
B

A Reflexions-Lichttaster
B Sichtfenster
C Laserdiode
D Sperrluftdüse (auf Laserdiode gerichtet)
E Schneidwagen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 33


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Aufbau und Funktion ByVention

3.7.4 Schneidkopf

Der Schneidkopf bildet den Abschluss der Strahlführung. Im Schneidkopf


wird der Laserstrahl fokussiert und erhält dadurch die zum Schneiden er-
forderliche Leistungsdichte.
Durch den Schneidkopf wird das Schneidgas zugeführt. Dieses treibt beim
Schneiden geschmolzenes Material aus der Schnittfuge und verhindert,
dass die Fokussierlinse durch Schlackenspritzer beschädigt wird.
Der Schneidgasstrom wird durch die Düse so geformt, dass der grösst-
mögliche Teil des Gases durch die Schnittfuge strömt.
Die beiden Zentrierschrauben dienen zum Zentrieren des Laserstrahls in
der Düse (siehe Kapitel 5.5.5 ›Düse zentrieren‹)

Abb. 3.7-4 Schneidkopf (ausgebauter Zustand)

X
F

B
G

H
D

E E

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ByVention Aufbau und Funktion

Detail X

A Skala Fokuslage (Einteilung 6 mm)


B Ermittelte Fokus-Grundeinstellung
C Klemmschraube (Einstellring Fokuslage arretieren)
D Brennweite in [inch]
E Zentrierschrauben Düsenzentrierung
F Einstellring Fokuslage
G Skala am Einstellring (Einteilung 0,2 mm)
H Bolzen der Klemmvorrichtung (Befestigung an der Z-Achse)
I Verdrehsicherung
J Düse

Wechsel des Schneidkopfes siehe Kapitel 5.5.2 ›Schneidkopf


entfernen bzw. einsetzen‹.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 35


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Aufbau und Funktion ByVention

3.7.5 Düsen

Durch die Düse wird während dem Schneidprozess das Schneidgas kon-
trolliert zugeführt. Die Form und der Durchmesser der Düse sind abhängig
von:
„ Fokuslage
„ Gasdruck
„ Volumenstrom
„ Gasstrahlform
„ Breite des Anwendungsbereichs

Abb. 3.7-5 Düsenbefestigung am Schneidkopf

A Schneidkopf
B Düse

Die zu verwendende Düse ist im gewählten Job ersichtlich. Das


Wechseln und Zentrieren der Düse ist im Kapitel 5.5.4 ›Düse
wechseln‹ und Kapitel 5.5.5 ›Düse zentrieren‹ beschrieben.

3 - 36 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.7.5.1 Düsensortiment

Tab. 3.7-1 Düsenform und Anwendungsbereich

Düsenform Anwendungsbereich Kennzeichnung

Normaldruck K10
„ Alle Anwendungen für das Brenn- K12
schneiden (O2)
K15
„ Baustahl 0,5…8 mm Dicke
K17

Hochdruck HK10
„ Universaldüsen für alle Anwendun- HK12
gen
HK15
„ Baustahl bis 8 mm (O2 und N2)
„ Rost- und säurebeständiger Stahl bis HK17
6 mm (N2)
HK20
„ Aluminium bis 4 mm (N2)
HK25
„ Diverse Werstoffe (O2 und N2)
HK30
„ Rost- und säurebeständiger Stahl bis
2 mm (Air)

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 37


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3.7.5.2 Kennzeichnung

H Hochdruck (bis 20 bar)


K Kapazitive Abtastung

10 Düsendurchmesser 1,0 mm
12 Düsendurchmesser 1,2 mm
15 Düsendurchmesser 1,5 mm
17 Düsendurchmesser 1,7 mm
20 Düsendurchmesser 2,0 mm
25 Düsendurchmesser 2,5 mm
30 Düsendurchmesser 3,0 mm

Normaldruck (kapazitive Abtastung)

Kapazitive Abtastung
K 10 Düsendurchmesser 1,0 mm

Hochdruck (kapazitive Abtastung)

Hochdruck
H K 17 Düsendurchmesser 1,7 mm
Kapazitive Abtastung

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3.8 Schneidtisch

Der Scheidtisch ist mit steckbaren Schneidrosten ausgestattet, auf welche


das zu schneidende Blech gelegt wird.

VORSICHT
Quetschgefahr beim Beschicken oder Entnehmen
von Material
Schutzhandschuhe und Stahlkappenschuhe tragen!

Abb. 3.8-1 Schneidtisch (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

A
B
H

C
G

F E D
F

A Schneidrost E Abfalltrichter
B Absaugung F Abfallwagen
C Düsenreinigung G Tafelanschlag
D Eichplatte H Tafelanschlag

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 39


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3.8.1 Hubeinheit

Während dem Entladevorgang verfährt der Entnahmetisch unter das ge-


schnittene Tafelsegment. Die Hubeinheit senkt den Schneidtisch, bis das
geschnittene Tafelsegment auf dem Entnahmetisch zu liegen kommt.

Abb. 3.8-2 Hubeinheit (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

A Führung
B Hubeinheit

3 - 40 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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3.8.2 Schneidrost

Der Schneidrost dient als Auflage für die zu schneidende Tafel. Die Lamel-
len sind aus Stahl gefertigt.
Lamellen aus Stahl beeinträchtigen den Schneidprozess im Vergleich zu
anderen Werkstoffen am wenigsten. Die Standzeit ist abhängig von der
Laserleistung, mit welcher geschnitten wird.

Abb. 3.8-3 Schneidrost

A Tafel
B Schneidrost

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 41


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Aufbau und Funktion ByVention

3.8.3 Nullpunkt / Tafelanschlag

Zum Positionieren von Resttafeln auf den Nullpunkt sind zwei Tafel-
anschläge vorhanden. Der eine Tafelanschlage kann entsprechend der Ta-
feldimension in X-Richtung verschoben werden.
Die Grundeinstellungen der Tafelanschläge werden durch Servicepersonal
des Herstellers ausgeführt.

Vor dem Schneiden einer Normtafel (Produktion Normta-


fel) müssen beide Tafelanschläge demontiert werden.

Abb. 3.8-4 Tafelanschläge

A Fixer Tafelanschlag
B Verstellbarer Tafelanschlag
C Resttafel
D Nullpunkt

3 - 42 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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3.8.4 Düsenreinigung

Während dem Reinigungsvorgang wird der Düsenkopf mehrmals über die


Messingbürste am Scheidtisch gezogen. Dadurch werden Verschmutzun-
gen, Ablagerungen und Metallspritzer entfernt.

Abb. 3.8-5 Düsenreinigung

Die Düsenreinigung wird jeweils am Ende eines Schneidplanes oder nach


einer bestimmten Anzahl Einstiche durchgeführt.

Die Funktion kann durch den Bediener nicht beeinflusst werden.


Einstellen der Reinigungshöhe siehe Kapitel 5.7.4.3 ›Distanz Z-
Referenz — Reinigungshöhe‹.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 43


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3.8.5 Eichplatte

Während dem Eichen wird die Düse bis auf die Eichplatte abgesenkt, bis
die Berührung ein Signal auslöst. Danach verfährt die Z-Achse nach oben
und kontrolliert dabei verschiedene Düsenabstände.

Abb. 3.8-6 Eichposition

Der Eichvorgang wird jeweils vor Beginn eines Schneidplanes oder nach
einer Düsenreinigung durchgeführt.

Die Funktion kann durch den Bediener nicht beeinflusst werden.

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3.8.6 Absaugung

Der Schneidbereich ist in zwei Abluftsektoren unterteilt. Abhängig von der


Schneidkopfposition werden entsprechende Klappen geöffnet.
Die abgesaugte Luft wird durch die Filteranlage gereinigt.

Abb. 3.8-7 Schneidtisch (gezeichnet ohne Schneidrost und Schutzabdeckungen)

A
C

A Abluftsektor 1
B Abluftsektor 2
C Abgesaugte Luft

WARNUNG
Brandgefahr
Entstehung brennbarer oder explosionsfähiger Gemi-
sche.
Beim Wechsel von Stahl auf Aluminium oder umgekehrt
müssen die Absaugkammern und Abfallwannen entleert,
sowie die Schlacke im Schneidbereich entfernt werden!

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 45


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Aufbau und Funktion ByVention

3.8.7 Abfallwannen

Kleinteile oder Schneidabfälle fallen während dem Schneiden durch den


Auflagerost in die Abfallwannen. Zum Entleeren können die Abfallwannen
nach vorne ausgefahren werden.
Es befinden sich zwei Abfallwannen unter dem Schneidtisch und eine unter
der Materialentnahme.

Abb. 3.8-8 Abfallwannen unter dem Schneidtisch

Vor jedem Schneidprozess prüfen, ob die Abfallwannen korrekt eingefah-


ren sind.

WARNUNG
Verletzungsgefahr durch reflektierte- und Streu-
strahlung
Die Laserschneidanlage darf nur mit eingefahrenen Ab-
fallwannen betrieben werden.

3 - 46 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.9 Materialbeschickung

3.9.1 Beschickungstisch

Der Beschickungstisch ist mit Kugelrollen versehen, auf welchen die


Normtafel, bzw. angeschnittene Normtafel in die Anschläge geschoben
werden kann (siehe Kapitel 5.4.1 ›Normtafel schneiden‹).

Abb. 3.9-1 Beschickungstisch

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 47


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3.9.2 Tafelanschlag

Die Anschläge befinden sich zwischen Beschickungstisch und Schneidbe-


reich.
Die korrekte Position der Normtafel, bzw. der angeschnittenen Normtafel
wird durch induktive Näherungsschalter in den Anschlägen überwacht.
Eine Signallampe zeigt den Beschickungsstatus an (siehe Kapitel
4.1.2 ›Beschickungsstatus‹).
Die Tafel kann erst dann geklemmt und eingezogen werden, wenn diese
korrekt positioniert ist.

Abb. 3.9-2 Normtafel oder angeschnittene Normtafel im Tafelanschlag

A B C

A Anschlag längs
B Anschläge quer
C Blechklemmung
D Normtafel, bzw. angeschnittene Normtafel

3 - 48 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.9.3 Tafelvorschub

Die Normtafel, bzw. angeschnittene Normtafel wird für den Schneidpro-


zess durch den Tafelvorschub in den Schneidbereich eingezogen.
Die Tafel wird durch die Saugereinheit (mittels Vakuum) gehalten. Zum
Einziehen koppelt der Schneidwagen an die Saugereinheit an und zieht die
Tafel in Y-Richtung auf den Schneidtisch.
Nach erfolgtem Einzug wird die Vorschubeinheit mittels Schneidwagen in
ihre Grundstellung gefahren.

Abb. 3.9-3 Tafelvorschub

A Kupplung
B Saugereinheit
C Teleskopschiene
D Normtafel, bzw. angeschnittene Normtafel

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 49


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Je nach Dimension der aufgelegten Blechtafel müssen die Saugerreihen


mittels Vakuumschalter manuell aus- bzw. eingeschaltet werden. Bei Ver-
wendung der Normtafeln 1 und 2 sind beide Vakuumschalter in Schalter-
stellung ON.

Ansicht X

E Vakuumschalter 1 (Saugerreihe 5 manuell aus- bzw. einschalten)


F Vakuumschalter 2 (Saugerreihe 4 manuell aus- bzw. einschalten)

Tab. 3.9-1 Schalterstellungen anhand der aufgelegten Normtafel

Normtafel Schalterstellung

Vakuumschalter Vakuumschalter
1 2

1 3 000 mm × 1 500 mm ON ON

2 120 inch × 60 inch ON ON

3 2 500 mm × 1 250 mm OFF ON

4 96 inch × 48 inch OFF ON

5 2 000 mm × 1 000 mm OFF OFF

6 72 inch × 40 inch OFF OFF

3 - 50 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.10 Materialentnahme

Die Materialentnahme erlaubt, das geschnittene Tafelsegment zu entneh-


men, währenddem ein nächstes Tafelsegment geschnitten wird.
Der Transport des geschnittenen Tafelsegments auf den Entnahmetisch er-
folgt automatisch.

Abb. 3.10-1 Materialentnahme

Liegt ein geschnittenes Tafelsegment für die Entnahme bereit, öffnet sich
der Schutzdeckel automatisch. Wird der Schutzdeckel durch den Bendie-
ner geschlossen, ist dies gleichzeitigt die Bestätigung, dass das geschnit-
tene Tafelsegment entnommen wurde.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 51


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3.10.1 Entnahmetisch

Das geschnittene Tafelsegment wird auf dem Entnahmetisch aus dem


Schneidbereich gefördert.

Abb. 3.10-2 Materialentnahme (Schutzabdeckel geöffnet)

A Schutzklappe
B Entnahmetisch
C Linearführungen
D Zahnriemen

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3.10.2 Abfallwanne

Kleinteile oder Schneidabfälle fallen während dem Entnehmen der ge-


schnittenen Teile in die Abfallwanne. Zum Entleeren kann die Abfallwanne
nach vorne ausgefahren werden.

Abb. 3.10-3 Auffangwanne unter dem Entnahmetisch

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 53


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3.11 Laserquelle

In der Laserquelle wird der Laserstrahl erzeugt. Der Betriebszustand der


Laserquelle wird durch die Signallampe angezeigt (siehe Kapitel
4.1.1 ›Signallampe‹).
Die Schutzabdeckungen und Flügeltüren dürfen nur zu Wartungszwecken,
bei ausgeschaltetem Hauptschalter demontiert, bzw. geöffnet werden.

VORSICHT
Externe Speisung
Beim Ausschalten des Hauptschalters wird die Stromzu-
fuhr zum Entfeuchtungsgerät nicht unterbrochen.
Entfeuchtungsgerät durch Ziehen des Netzsteckers aus-
schalten.

Um Verschmutzungen im Innern der Laserquelle zu verhindern ist darauf


zu achten, dass die Abdeckungen und Flügeltüren immer korrekt ver-
schlossen und verriegelt sind.

3 - 54 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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Abb. 3.11-1 Laserquelle (Ansicht Bedienungsseite)

A Strahlaustritt
B Unterteil der Laserquelle mit Schutzabdeckungen
C Oberteil der Laserquelle mit Flügeltüren
D Signallampe

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3.11.1 Oberteil der Laserquelle

Im Oberteil der Laserquelle sind die Optikelemente untergebracht. Diese


sind gegen Berührung durch die Abdeckungen der Hochspannung ge-
schützt.

Die Abdeckungen der Hochspannung dürfen ausschliesslich


durch Servicepersonal des Herstellers demontiert werden.

Abb. 3.11-2 Laserquelle, Ansicht Bedienungsseite (Flügeltüren geöffnet)

3 - 56 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

Optikelemente sind wichtige und empfindliche Bestandteile der Laserquel-


le. Sie bedürfen besonderer Behandlung und Pflege.

Arbeiten an Optikelementen dürfen nur durch Servicepersonal


des Herstellers ausgeführt werden.

Abb. 3.11-3 Schematische Darstellung der Optik

B B

B
C
B
A

H C

G
D

J E
F
I

A Endspiegel
B Faltspiegel horizontal
C Faltspiegel vertikal
D Ausgangsfenster
E Shutter
F Umlenkspiegel 90o
G Umlenkspiegel 45o
H Teleskopspiegel konvex
I Teleskopspiegel konkav
J Polarisationsspiegel

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 57


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3.11.2 Unterteil der Laserquelle

Im Unterteil der Laserquelle sind die Anregungsmodule sowie die Laser-


steuerung untergebracht.

Abb. 3.11-4 Laserquelle, Ansicht Bedienungsseite (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

B C

A Frequenzumformer
B Entfeuchtungsgerät
C Vakuumpumpe
D Zentralgaskühler
E Gasmixeinheit

3 - 58 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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Abb. 3.11-5 Laserquelle, Ansicht Beschickungsseite (gezeichnet ohne Schutzabdeckungen)

F
G

F Lasersteuerung
G Hochspannungs-Anregung
H Turbogebläse

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3.12 Kombinierte Kühl- und Filtereinheit

Die kombinierte Kühl- und Filtereinheit dient zur Kühlung von Wasser so-
wie zur Abscheidung von metallischen Schneidstäuben in Kombination mit
einer Laserschneidanlage.
Die kombinierte Kühl- und Filtereinheit ist ein anschlussfertiges Gerät und
besteht im wesentlichen aus dem Gehäuse, den Komponenten des Kälte-
mittel-, Kühlluft- und des Wasserkreislaufes, der Filteranlage, dem Schalt-
schrank sowie allen für den automatischen Betrieb erforderlichen Steuer-
Regel- und Überwachungseinrichtungen.

Abb. 3.12-1 Kombinierte Kühl- und Filtereinheit

Detaillierte Informationen zur kombinierten Kühl- und Filterein-


heit sind der Betriebsanleitung des Herstellers zu entnehmen.

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ByVention Aufbau und Funktion

3.13 Ferndiagnose (Option)

Mit der Ferndiagnose können Daten der einzelnen Anlagekomponenten


wie CNC, Machineservice, Laserquelle und SysInfo dem Kundendienst des
Herstellers und dem Betreiber zugänglich gemacht werden.
Als Kommunikationsprotokolle werden TCP/IP und HTTP verwendet. Die
Bedienung des Systems erfolgt mit einem Webbrowser.

Weitere Informationen siehe Installationsrichtlinie sowie Ka-


pitel 5.11 ›Bedienung Ferndiagnose (Option)‹.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 61


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Aufbau und Funktion ByVention

Abb. 3.13-1 Systemaufbau mit Maschinen-Netzwerk

C K

D
L

E
F
G H

J
M

A Internetumgebung
B Gesicherte Komminikation (SSH)
C Betreiberseitige Umgebung
D Firewall
E Router
F Netzwerk des Betreibers
G Maschinen-Netzwerk
H Netbox / Router
I Maschinen
J Remote Diagnostics Box (RD-Box)
K Herstellerseitige Umgebung
L Firewall
M Remote Diagnostics Server (RD-Server)

3 - 62 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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Abb. 3.13-2 Systemaufbau ohne Maschinen-Netzwerk

C I

D
J

E
F
H
K

A Internetumgebung
B Gesicherte Komminikation (SSH)
C Betreiberseitige Umgebung
D Firewall
E Router
F Netzwerk des Betreibers
G Maschinen
H Remote Diagnostics Box (RD-Box)
I Herstellerseitige Umgebung
J Firewall
K Remote Diagnostics Server (RD-Server)

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 3 - 63


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3.14 Schneidgase

Zum Laserschneiden werden Stickstoff (N2), Sauerstoff (O2) und als Opti-
on Druckluft (Air) verwendet. Siehe Kapitel 9 ›Schneidtechnologie‹

3.14.1 Schneidgas Qualität

Die Gasqualität hat entscheidenden Einfluss auf die Schnittqualität. Stick-


stoff beeinflusst die Güte der Schnittfläche. Die folgenden Tabellen zeigen
den Zusammenhang zwischen Qualitätsstufe und Oxydbildung auf der
Schnittfläche.

Tab. 3.14-1 Qualitätsstufe und Oxydbildung

stoff + Argon
N2 + Ar / [ppm]

Schnittfläche
Wasseranteil
Anteil Stick-

H2O / [ppm]
Reinheit
Qualität

[Vol. %]
Gasart

Sauerstoff 3,5a) ≥ 99,95 ≤ 500 ≤5 Oxydbildung


O2

Stickstoff 2,8 ≥ 99,8 ≤ 500 ≤ 20 oxydfrei, leicht gelblich


N2 3,5a) ≥ 99,95 ≤ 100 ≤ 10 oxydfrei, nicht garan-
tiert blank

4,5 ≥ 99,995 ≤ 10 ≤5 oxydfrei, garantiert


blank

5,0 ≥ 99,999 ≤3 ≤5 absolut oxydfrei, garan-


tiert blank

a) Empfehlung

3 - 64 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Aufbau und Funktion

3.14.2 Druckluft Qualität

Für eine kostengünstige Produktion von Druckluft eignet sich ein System
aus Kompressor und Filtereinheiten, welches das nötige Volumen in gefor-
derter Reinheit erzeugt.

Tab. 3.14-2 Druckluftqualität gemäss ISO 8573-1

Maximaler Teilchendurchmesser 0,01 μm


(Klasse 1 oder besser)

Maximale Teiledichte 0,01 mg/m3


(Klasse 1 oder besser)

Maximaler Restölgehalt 0,003 mg/m3


(Klasse 1 oder besser)

Drucktaupunkt -40 °C (-40 °F)


(Klasse 2r)

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Aufbau und Funktion ByVention

3.14.3 Schneidgasverbrauch

Der Schneidgasverbrauch ist abhängig vom Druck und der verwendeten


Düse. Die folgenden Diagramme zeigen Richtwerte für das Schneiden im
Nieder- und Hochdruckbereich.

Abb. 3.14-1 Niederdruck bis 6 bar (Düsendurchmesser 0,8 ... 3,0 mm)

Abb. 3.14-2 Hochdruck bis 20 bar (Düsendurchmesser 0,8 ... 3,0 mm)

A Schneidgasverbrauch
B Gasdruck
C Verwendeter Düsendurchmesser

3 - 66 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention

Kapitel 4

4 Bedienungselemente

Dieses Kapitel informiert über Warnsignale, welche an der Laserschneid-


anlage ausgegeben werden. Zudem werden Bedienungs- und Anzeige-
elemente, sowie die einzelnen Betriebsarten beschrieben.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 4-1


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Bedienungselemente ByVention

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ByVention Bedienungselemente

4.1 Warnsignale

4.1.1 Signallampe

Die Signallampe ist auf der Laserquelle angeordnet. Die verschiedenen


Farben zeigen den entsprechenden Betriebszustand des Laserquelle an.

Abb. 4.1-1 Signallampe auf der Laserquelle

A Rote Signallampe
Orientiert über den Status der Laserquelle.
„ Lampe leuchtet nicht: Shutter (Verschluss) ist geschlossen
„ Lampe leuchtet: Shutter ist geöffnet, der Laserstral tritt aus der Laser-
quelle aus
„ Lampe blinkt: Laserquelle ist im Sonderbetrieb (Laserklasse 4), das
Schutztor ist geöffnet. Die Arbeiten im Sonderbetrieb sind im Kapitel
4.3.3 ›Sonderbetrieb‹ beschrieben.

B Orange Signallampe
Orientiert über den Status der Hochspannung.
„ Lampe leuchtet: Hochspannung eingeschaltet

C Weisse Signallampe
Orientiert über den Druck der Lasergasversorgung.
„ Lampe blinkt: Gasdruck <2 bar, Lasergasflasche wechseln!
„ Lampe leuchtet: Gasdruck <1 bar, Hochspannung der Laserquelle
schaltet ab, Schneidprozess wird unterbrochen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 4-3


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Bedienungselemente ByVention

4.1.2 Beschickungsstatus

Der Beschickungsstatus wird durch eine Signallampe angezeigt.

Abb. 4.1-2 Lage der Signallampe

„ Lampe blinkt Keine Normtafel im Tafelanschlag


„ Lampe leuchtet Normtafel im Tafelanschlag
„ Lampe leuchtet nicht Normtafel geklemmt
oder
Keine Tafel geklemmt und Tafelanschlag
eingefahren

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ByVention Bedienungselemente

4.1.3 System, Status- und Fehlermeldungen

System-, Status- und Fehlermeldungen werden auf der Bedieneroberflä-


che ausgegeben (siehe Kapitel 5.10 ›Störungsbehebung‹).

4.1.3.1 Farbenzuordnung

Die einzelnen Meldungen sind in Klassen eingeteilt und werden farblich


unterschieden.

Tab. 4.1-1 Farben der Meldungen

Farbe Priorität / Klasse Beschreibung

1 Bedienungsaufforde- Die Meldung erfordert einen Bedie-


rung nereingriff (z.B. Taste CONT oder
gelb Taste STOPP betätigen).

2 Fehler Die gestarteten Prozesse werden


unterbrochen (z.B. Stopp durch
rot NOT-AUS).
Vor Wiederaufnahme muss die Ur-
sache vollständig behoben werden.

3 Warnung Ein sicherheitsrelevantes Element


hat angesprochen (z.B. Schutztor
orange offen).

4 Information Information des aktiven Vorgangs


(z.B. Schneidplan einlesen).
hellblau

4.1.3.2 Prioritäten

Sämtliche Meldungen werden in der Meldungsliste registriert. Die Meldung


mit der höchsten Priorität ist immer zuoberst. Siehe Kapitel
5.10.2 ›Meldungsliste‹

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 4-5


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Bedienungselemente ByVention

4.2 Bedienungs- und Anzeigeelemente

4.2.1 Steuerschrank

Abb. 4.2-1 Bedienungselemente am Steuerschrank

A Hauptschalter (siehe Kapitel 3.3.2 ›Hauptschalter‹)


B NOT-AUS Taste (siehe Kapitel 3.3.3 ›NOT-AUS Kreis‹)
C Reset-Taste (Sicherheitskreis freigeben)
D Schlüsselschalter Betrieb / Justierung Laserstrahl

Im Normalbetrieb ist der Schlüsselschalter immer in Schalterstellung Be-


trieb.
Schlüssel in Schalterstellung Betrieb abziehen und durch den Be-
treiber sicher verwahren.

Der Schlüssel darf nur dem Servicepersonal des Herstellers


ausgehändigt werden.

4-6 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienungselemente

4.2.2 Laserquelle

Abb. 4.2-2 Bedienungs- und Anzeigeelemente an der Laserquelle

C B

A Signallampe (siehe Kapitel 4.1.1 ›Signallampe‹)


B NOT-AUS Taste
C Schlüsselschalter Shuttersperre

Die Shuttersperre dient zum Schutz gegen unbeabsichtigtes Öffnen des


Shutters bei Servicearbeiten am Strahlengang.
Im Normalbetrieb ist der Schlüsselschalter immer in Schalterstellung UN-
LOCK.

Servicearbeiten am Strahlengang und die damit verbundene


Sperrung des Shutters dürfen ausschliesslich durch Service-
personal des Herstellers ausgeführt werden.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 4-7


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Bedienungselemente ByVention

4.2.3 Bediengerät

Die Bedienung der Laserschneidanlage erfolgt am Bediengerät. Der Bild-


schirm des Bedienterminals ist als Touch-Screen ausgelegt. Dementspre-
chend kann die Bedieneroberfläche durch Berührung der entsprechenden
Schaltflächen und Tasten bedient werden.

Abb. 4.2-3 Bedienelemente auf dem Bediengerät

B
C A

E
E

A NOT-AUS Taste
B Drehknopf
C CONT-Taste
D USB-Anschluss
E Zustimmtaste (Geräterückseite)
F Bildschirm (Touch-Screen)
G Folientastatur

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ByVention Bedienungselemente

4.2.3.1 Folientastatur

Abb. 4.2-4 Folientastatur Bediengerät

C
B D

A Statusanzeige des Bediengerätes


B Status des Shutters. Leuchtet die LED, ist der Shutter geöffnet.
C Funktionstasten
D Verfahrtasten X-, Y- und Z-Achsea)

a) Funktion ist nur bei gleichzeitig gedrückter Zustimmtaste möglich

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 4-9


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Bedienungselemente ByVention

4.2.3.2 Funktionstasten

Tab. 4.2-1 Funktionstasten auf der Folientastatur

Taste Beschreibung

Umschalten Standard- / erweiterte Funktionen. Der Zugriff auf


die erweiterten Funktionen kann durch einen PIN-Code geschützt
werden. Siehe Kapitel 5.9.2.2 ›PIN-Code definieren‹

Dialogsprache der Bedieneroberfläche wechseln. Siehe Kapitel


5.9.1 ›Dialogsprache wechseln‹

Doppelfunktion je nach definiertem Laser-Mode. Siehe Kapitel


5.7.2 ›Laser-Mode‹
„ Laser-Mode Puls: Pro Tastendruck ein Laserpuls abgeben
(bei gleichzeitig gedrückter Zustimmtaste)
„ Laser-Mode Burn: Shutter während der Betätigungsdauer
der Taste öffnen (bei gleichzeitig gedrückter Zustimmtaste)

Gestartete Funktion stoppen

Schutztor entriegeln

Schutzdeckel der Materialentnahme entriegeln

4 - 10 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienungselemente

4.2.3.3 Verfahrtasten

Tab. 4.2-2 Verfahrtasten auf der Folientastatur

Taste Beschreibung

X-Achse im Handbetrieb, bei gleichzeitig gedrückter Zu-


stimmtaste in Plus- oder Minusrichtung verfahren.

Y-Achse im Handbetrieb, bei gleichzeitig gedrückter Zu-


stimmtaste in Plus- oder Minusrichtung verfahren.

Z-Achse im Handbetrieb, bei gleichzeitig gedrückter Zu-


stimmtaste in Plus- oder Minusrichtung verfahren.

Keine Funktion

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 4 - 11


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Bedienungselemente ByVention

4.2.4 Fuss-Schalter Blechklemmung

Sobald die Normtafel korrekt im Tafelanschlag liegt (Signallampe Be-


schickungsstatus leuchtet), kann diese durch Betätigung des Fuss-Schal-
ters geklemmt oder gelöst werden.

Abb. 4.2-5 Fuss-Schalter

Zu Beginn eines Jobs kann der Tafelanschlag durch betätigen des Fuss-
Schalters ein-, bzw. ausgefahren werden.

4 - 12 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienungselemente

4.3 Betriebsarten

4.3.1 Normalbetrieb

Die Laserschneidanlage befindet sich im Normalbetrieb, wenn:


„ alle Komponenten bestimmungsgemäss montiert und aufgestellt sind
„ alle Abdeckungen ordnungsgemäss montiert sind
„ die Laserschneidanlage eingeschaltet ist
„ alle Sicherheitseinrichtungen initialisiert sind
„ Schneidpläne und Parameter eingelesen sind
„ der Schneidprozesses gestartet wurde

4.3.2 Handbetrieb

Der Handbetrieb steht mit den erweiterten Funktionen zur Verfügung.


Während einem aktiven Schneidprozess ist der Handbetrieb gesperrt.
Im Handbetrieb können Achsen manuell verfahren, sowie den Laserstrahl
für einen Einzelpuls oder permanent für einen manuellen Trennschnitt ein-
geschaltet werden. Nur bei geschlossenem Schutztor und gleichzei-
tig gedrückter Zustimmtaste.

4.3.3 Sonderbetrieb

Die Laserschneidanlage befindet sich im Sonderbetrieb, wenn der Normal-


betrieb unterbrochen wird. Dabei spielt es keine Rolle ob der Unterbruch
wegen Einstell- und Kontrollarbeiten oder Reinigungs- und Unterhaltsar-
beiten erfolgt.
Der Zeitpunkt des Eintritts in die Sonderbetriebsart erfolgt mit dem Öffnen
des Schutztores oder dem Entfernen von festen Sicherheitseinrichtungen.
Der Normalbetrieb wird nach Erstellen der Einsatzbereitschaft der Laser-
schneidanlage, nach dem Quittieren der Sicherheitseinrichtungen und
nach dem Starten der Prozessabläufe wiederhergestellt.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 4 - 13


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Bedienungselemente ByVention

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ByVention

Kapitel 5

5 Bedienung

Dieses Kapitel vermittelt die sichere Bedienung bei bestimmungsgemässer


Verwendung, sowie Informationen zum Einrichten, Einstellen und zu den
verschiedenen Funktionen des Produkts.

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Bedienung ByVention

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ByVention Bedienung

5.1 Einleitung

5.1.1 Sicherheitsvorschriften

Damit bei der Arbeit an der Laserschneidanlage keine Personen- und


Sachschäden auftreten, sind die Sicherheitsvorschriften unbedingt einzu-
halten. Insbesondere muss das Kapitel 2 ›Sicherheitsvorschriften‹ von al-
len Personen, die mit der Maschine arbeiten, gelesen und verstanden
werden.
Die Gefahrenbereiche der Maschine, welche während des Betriebs nicht
betreten werden dürfen, sind im Kapitel 2.3 ›Gefahrenbereiche‹ nachzu-
schlagen.
Die Maschine darf nur zu dem im Kapitel 1.1.2 ›Bestimmungsgemässe
Verwendung‹ beschriebenen Gebrauch eingesetzt werden.

5.1.2 Anforderungen an das auszuführende Personal

Das Bedienpersonal muss die Bedienungssoftware verstehen und über


technisches Verständnis verfügen. Grundsätzlich muss das Bedienpersonal
folgende Arbeiten ausführen können:
„ Laserschneidanlage ein- und ausschalten
„ Anlagesteuerung bedienen
„ Bediensoftware bedienen
„ Schneidauftrag einlesen und Schneidprozess starten
„ Massliche Korrekturen durchführen
„ Die Maschine für eine Produktionsänderung umrüsten
„ Reinigen der Laserschneidanlage
„ Unterhaltsarbeiten durchführen, die während des normalen Betriebes
notwendig sind

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5-3


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Bedienung ByVention

5.2 Betrieb der Laserschneidanlage

Die Bedienung der Laserschneidanlage erfolgt am Bediengerät, sowie am


Beschickungs- und Entnahmetisch.

5.2.1 Prüfung vor dem Einschalten

Vor dem Einschalten der Anlage müssen die folgenden Punkte überprüft
werden:
„ Alle Schutzeinrichtungen, NOT-AUS Einrichtungen und Schalldämmun-
gen sind vorhanden und funktionsfähig!
„ Das Schutztor ist geschlossen.
„ Alle NOT-AUS Tasten müssen entriegelt sein.
„ Die ByVention und ihre Komponenten weisen keine äusserlich erkenn-
baren Schäden und Mängel auf!
„ Druckluft ist angeschlossen, Druck und Qualität gemäss Installations-
richtlinie. Das Absperrventil ist geöffnet.
„ Die Lasergasflasche ist angeschlossen und das Reduzierventil geöffnet,
Druck und Qualität gemäss Installationsrichtlinie.
Solange an der Gassteuerung kein Lasergas ansteht, bleibt die Hoch-
spannung beim Einschaltvorgang gesperrt.
„ Schneidgasflaschen sind angeschlossen und die Reduzierventile geöff-
net. Solange an der Gassteuerung kein Schneidgas ansteht, bleibt der
Shutter gesperrt.

5-4 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienung

5.2.2 Einschalten im Normalbetrieb

Um die Laserschneidanlage im Normalbetrieb aufzustarten, muss der fol-


gende Ablauf eingehalten werden.

1. Hauptschalter Maschine einschalten (Schalterstellung ON).

2. Reset-Taste am Steuerschrank betätigen. Der Sicherheitskreis wird


freigegeben.

3. Hauptschalter der kombinierten Kühl- und Filtereinheit einschalten


(Schalterstellung ON).

4. Das Display auf dem Bediengerät zeigt die Reihenfolge der notwendi-
gen Aufstartschritte.

Abb. 5.2-1 Manuelle Aufstartschritte

Bedeutung der farblichen Kennzeichnung:

rot Aufstartschritt nicht ausgeführt


grün Aufstartschritt ausgeführt

Der weitere Aufstartvorgang bleibt solange blockiert, bis


alle Aufstartschritte ausgeführt sind.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5-5


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Bedienung ByVention

5. Taste Schutztor entriegeln auf dem Bediengerät betätigen. Das


Schutztor öffnen und wieder schliessen.
Ist das Schutztor bereits offen, muss dieses geschlossen werden.

6. Achsen in Referenzposition verfahren. Auf dem Bediengerät wird die


entsprechende Bedienungsaufforderung ausgegeben.

Abb. 5.2-2 Bedienungsaufforderung: Achsen referenzieren

CONT

7. Taste CONT auf dem Handbediengerät betätigen. Die Achsen verfah-


ren in Referenzposition.

8. Warten bis in der Statuszeile der Bedieneroberfläche die Meldung für


die Bereitschaft des Lasers erscheint.
Die Laserbereitschaft wird zusätzlich durch aufleuchten der orangen
Signallampe auf der Laserquelle angezeigt.

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ByVention Bedienung

Die Maschine ist betriebsbereit. Das Display zeigt die Hauptansicht mit
den Standard-Funktionen.

Abb. 5.2-3 Hauptansicht Standard-Funktionen

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5.2.3 Notfallmässiges Ausschalten

Die Laserschneidanlage wird durch Betätigung einer NOT-AUS Taste not-


fallmässig ausgeschaltet.
Fehlermeldung: Stop durch NOT-AUS extern
Alle Bewegungen und Prozesse werden dabei sofort unterbrochen. Nähere
Informationen dazu finden sich im Kapitel 3.3.3 ›NOT-AUS Kreis‹.
„ Kommen bei einem Notfall Personen zu Schaden, sind die entsprechen-
den Massnahmen einzuleiten (Betriebsvorschriften beachten).
„ Entstehen an der Maschine Sachschäden, ist der Vorgesetzte und der
Hersteller zu informieren.

5.2.4 Wiedereinschalten nach NOT-AUS

Die Wiederinbetriebnahme der Laserschneidanlage darf erst nach Behe-


bung der Notfallsituation, sowie aller Mängel und Schäden erfolgen.

1. Die betätigte NOT-AUS Taste durch Ziehen oder Drehen im Uhrzei-


gersinn (cw) entriegeln.

2. Reset-Taste am Steuerschrank betätigen. Durch die Reset-Taste wird


der Sicherheitskreis freigegeben.

3. Fehler zurücksetzen (siehe Kapitel 5.10.4 ›Fehler zurücksetzen‹).

4. Bereitschaft der Laserquelle abwarten (orange Signallampe auf der


Laserquelle). Danach kann mit dem Schneiden fortgefahren werden.

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ByVention Bedienung

5.2.5 Ausschalten im Normalbetrieb

Bevor die Laserschneidanlage ausgeschaltet werden kann, muss der akti-


ve Schneidprozesse beendet sein.

1. Hauptansicht Standard- oder erweiterte Funktionen, Schaltfläche (A)


betätigen.

Abb. 5.2-4 Hauptansicht Standard-Funktionen

2. Sicherheitsabfrage bestätigen.

Abb. 5.2-5 Sicherheitsabfrage

Ja Nein

Ja Ausschaltvorgang fortsetzen
Nein Ausschaltvorgang abbrechen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5-9


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3. Das Display auf dem Bediengerät zeigt die Reihenfolge der notwendi-
gen Ausschaltaktionen.

Der gestartete Ausschaltvorgang kann nicht unterbro-


chen werden.

Abb. 5.2-6 Manuelle Ausschaltaktionen

4. Abwarten bis die Laserquelle geflutet ist. Ist die Laserquelle geflutet,
werden alle Anwendungen automatisch geschlossen und die Steue-
rung heruntergefahren.

5. Absperrventile der Schneidgas-, Lasergas und Druckluftversorgung


schliessen.

6. Hauptschalter Maschine ausschalten (Schalterstellung OFF).

7. Hauptschalter der kombinierten Kühl- und Filtereinheit ausschalten


(Schalterstellung OFF).

Bei Frostgefahr die kombinierte Kühl- und Filtereinheit


nicht ausschalten.

5 - 10 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienung

5.3 Aufbau der Bedieneroberfläche

5.3.1 Standard-Funktionen

Nach dem Aufstarten der Laserschneidanlage zeigt das Display die Haupt-
ansicht mit den Standard-Funktionen.

Abb. 5.3-1 Hauptansicht Standard-Funktionen

A System, Status- und Fehlermeldungen. Siehe Kapitel


5.10 ›Störungsbehebung‹
B Produktion Normtafel starten. Siehe Kapitel 5.6.3 ›Produktion
Normtafel‹
C Job importieren. Siehe Kapitel 5.6.1.1 ›Job von USB Memorystick
importieren‹
D Abschaltvorgang starten. Siehe Kapitel 5.2.5 ›Ausschalten im Nor-
malbetrieb‹

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 11


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Bedienung ByVention

5.3.2 Erweiterte Funktionen

Auf die erweiterten Funktionen kann jederzeit gewechselt werden (Funkti-


onstaste auf Bediengerät).

Der Zugriff auf die erweiterten Funktionen kann durch einen


PIN-Code geschützt werden (siehe Kapitel 5.9.2.2 ›PIN-Code
definieren‹).

Abb. 5.3-2 Hauptansicht Erweiterte Funktionen

A Produktion Resttafel starten. Siehe Kapitel 5.6.4 ›Produktion Rest-


tafel‹
B Handbedienung anwählen. Siehe Kapitel 5.7 ›Handbetrieb‹
C Einstellungen vornehmen. Siehe Kapitel 5.9 ›Einstellungen‹
D Wartungsfunktionen der CNC oder der Laserquelle anwählen. Siehe
Kapitel 5.8 ›Wartungsfunktionen‹
E Symbol für die Kennzeichnung der erweiterten Funktionen
„ Kein Symbol: Standardfunktionen aktiv
„ Symbol sichtbar: Erweiterte Funktionen aktiv

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5.4 Materialfluss

Der Materialfluss unterscheidet sich beim Schneiden einer Normtafel


(Produktion Normtafel) oder einer Resttafel (Produktion Resttafel).

5.4.1 Normtafel schneiden

Ganze oder angeschnittene Normtafeln (Länge grösser als 1 200 mm)


werden immer am Beschickungstisch beschickt oder entnommen.
Die Beschickung von Tafeln mit korrektem Werkstoff liegt in der Verant-
wortung des Benutzers.

1. Beschickungstisch mit einer Normtafel beschicken.

Abb. 5.4-1 Normtafel auf dem Beschickungstisch

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2. Normtafel manuell in den Tafelanschlag schieben und klemmen.

Abb. 5.4-2 Normtafel im Tafelanschlag

3. Die Normtafel wird mittels Tafelvorschub und Bewegungseinheit in


den Schneidbereich eingezogen.

Abb. 5.4-3 Eingezogenes Normblech

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4. Trennschnitt und erstes Tafelsegment schneiden.

Abb. 5.4-4 Geschnittenes Tafelsegment

5. Tafelsegment wird vom Schneid- in den Entnahmebereich transpor-


tiert. Geschnittene Teile sowie das Restgitter manuell entnehmen.

Abb. 5.4-5 Geschnittenes Tafelsegment auf dem Entnahmetisch

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 15


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6. Die Normtafel wird zum Schneiden des nächsten Tafelsegments in


den Schneidbereich eingezogen.

Abb. 5.4-6 Eingezogenes Normblech

Folgende Punkte sind zu beachten:


„ Benötigt der aktuelle Job weitere Normtafeln, wird eine Bedienungsauf-
forderung am Bediengerät ausgegeben.
„ Zum Entnehmen einer angeschnittenen Normtafel (Länge kleiner als
1 200 mm) muss diese mittels Trennschnitte zerkleinert und auf den
Entnahmetisch herausgetaktet werden.

5 - 16 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.4.2 Resttafel schneiden

Resttafeln werden durch das offene Schutztor beschickt und entnommen


(maximale Abmessungen siehe Kapitel 1.2.2.4 ›Resttafel‹).
Die Beschickung des korrekten Werkstoffes liegt in der Verantwortung des
Benutzers. Es muss sichergestellt sein, dass der Schneidplan auf die be-
schickte Resttafel passt.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 17


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5.5 Einricht- und Einstellarbeiten

5.5.1 Funktion auslösen

Generell wird jede gewählte Funktion (wie z.B. Serviceposition, Laser-


puls, usw.) erst durch Betätigen der Taste CONT auf dem Bediengerät
ausgelöst. Das Schutztor muss geschlossen sein.
Eine gestartete Funktion kann jederzeit mit der Taste STOP auf dem Be-
diengerät gestoppt oder abgebrochen werden.

1. Auf der Bedieneroberfläche die gewünschte Funktion wählen (z.B.


Serviceposition).

2. Bedienungsaufforderung auf der Bedieneroberfläche (z.B. CONT-


oder STOP-Taste drücken).

3. Taste CONT auf dem Bediengerät betätigen. Die gewählte Funktion


wird bestätigt und ausgeführt.

5 - 18 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.5.2 Schneidkopf entfernen bzw. einsetzen

Der optimale Zugang zum Wechseln des Schneidkopfes ist in der Service-
position gewährleistet.

Abb. 5.5-1 Schneidkopf an der Z-Achse montieren

A Spannhebel
B Halterung
C Schneidkopf

1. Schutztor entriegeln und öffnen.

2. Mit der einen Hand den Schneidkopf halten und mit der anderen bei-
den Spannhebel lösen.

3. Schneidkopf vorsichtig von der Halterung herunterziehen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 19


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4. Beim Einsetzen den Schneidkopf mit der einen Hand gleichmässig


gegen die Halterung pressen und mit der anderen beide Spannhebel
gleichmässig fixieren.

5. Schutztor schliessen.

Nach jedem Entfernen bzw. Einsetzen des Schneidkopfs die


Zentrierung des Laserstrahls in der Düse prüfen. Bei Bedarf
Düse zentrieren.

5 - 20 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.5.3 Fokuslage einstellen

Die Fokuslage muss für den zu schneidenden Werkstoff, sowie das einge-
setzte Schneidgas anhand des angezeigten Wertes manuell am Schneid-
kopf eingestellt werden.

Abb. 5.5-2 Schritt 2 von 4: Werkzeug vorbereiten

D C

A Einzustellende Fokuslage
B Skala Fokuslage (Teilung 6 mm)
C Skala am Einstellring (Teilung 0,2 mm)
D Klemmschraube (Einstellring Fokuslage arretieren)

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 21


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1. Wert auf der Bedieneroberfläche ablesen (z.B. 0 - 55).

2. Klemmschraube lösen.

3. Fokuslage am Einstellring einstellen. Eine Umdrehung am Einstellring


verschiebt die Fokuslage um 60/10 mm (6 mm).

Abb. 5.5-3 Fokuslage verändern

Drehen im Gegenuhrzeigersinn Drehen im Uhrzeigersinn be-


verschiebt die Fokuslage nach verschiebt die Fokuslage nach
unten. oben.

4. Eingestellte Fokuslage kontrollieren (Skala Fokuslage und Skala Ein-


stellring).

5. Einstellring mit Klemmschraube arretieren.

Jeder Schneidkopf hat eine bestimmte Fokus-Grundeinstellung,


welche der Steuerung als Berechnungsbasis dient.
Nach der Reinigung oder dem Einbau einer neuen Linse muss
die Fokus-Grundeinstellung neu ermittelt und gespeichert wer-
den (siehe Kapitel 7.5.8 ›Fokus-Grundeinstellung ermitteln‹).

5 - 22 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienung

5.5.4 Düse wechseln

Die Düse muss unter folgenden Umständen gewechselt werden:


„ wenn für die Abarbeitung eines Jobs eine andere Düse erforderlich ist
(Ausgabe auf der Bedieneroberfläche während dem Vorbereiten der
Werkzeuge)
„ wenn die Schnittqualität nachlässt und beim Überprüfen der Düse eine
Beschädigung festgestellt wird

Abb. 5.5-4 Schneidkopf mit montierter Düse

A Düse
B Düse herausschrauben
C Düse einschrauben

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 23


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Bedienung ByVention

1. Düse aussen reinigen.

2. Düse von Hand herausschrauben. Wenn diese festsitzt, kann mit der
nötigen Vorsicht ein Ringschlüssel verwendet werden.

3. Die neue Düse von Hand einschrauben.

Nach jedem Wechsel der Düse die Zentrierung des Laser-


strahls in der Düse prüfen. Bei Bedarf Düse zentrieren.

5 - 24 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.5.5 Düse zentrieren

Eine optimale Schneidqualität ist in hohem Mass von einer gut zentrierten
Düse abhängig.
Bei schlecht zentrierter Düse kann der Laserstrahl die Düse berühren, was
zu einer Verformung des Laserstrahls führt. Beim Zentrieren der Düse
muss deshalb präzis gearbeitet werden.

Abb. 5.5-5 Düse nicht zentriert

A B

Abb. 5.5-6 Düse korrekt zentriert

A B

A Bohrung in der Düse


B Lasereinbrand auf dem Klebestreifen
C Klebestreifen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 25


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1. Durchsichtigen Klebestreifen auf die Düse im Schneidkopf kleben.

2. Schutztor schliessen.

3. Laserpuls durch Betätigung der Schaltfläche (D) vorwählen.

Abb. 5.5-7 Schritt 2 von 4: Werkzeug vorbereiten

4. Laserpuls durch Betätigen der Taste CONT auslösen.

5. Schutztor entriegeln und öffnen.

6. Mit Hilfe eines Spiegels kontrollieren, ob das vom Laserstrahl in den


Klebstreifen eingebrannte Loch genau zentrisch zur Düsenbohrung
liegt (siehe Abb. 5.5-6).

7. Wenn notwendig, den Laserstrahl mittels Zentrierschrauben (E) und


(F) am Schneidkopf in die entsprechende Richtung korrigieren.
z Drehen im Uhrzeigersinn bewirkt eine Verschiebung der Düse zur
Zentrierschraube hin (siehe Abb. 5.5-8)
z Drehen im Gegenuhrzeigersinn bewirkt eine Verschiebung von der
Zentrierschraube weg (siehe Abb. 5.5-9)

5 - 26 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienung

Abb. 5.5-8 Zentrierschrauben im Uhrzeigersinn (cw) drehen

E F

Abb. 5.5-9 Zentrierschrauben im Gegenuhrzeigersinn (ccw) drehen

E F

8. Schritt 1 bis Schritt 7 wiederholen, bis der Laserstrahl zentrisch zur


Düsenbohrung liegt (siehe Abb. 5.5-6).

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 27


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Bedienung ByVention

5.6 Produktion

5.6.1 Job Laden

Das System erkennt, ob der geladene Job auf einer Normtafel oder einer
Resttafel geschnitten werden muss. Der Job wird automatisch in die ent-
sprechende Jobliste (Produktion Normtafel oder Produktion Restta-
fel), an letzter Stelle angefügt.

5.6.1.1 Job von USB Memorystick importieren

Der Memorystick wird am USB-Anschluss auf dem Bediengerät gesteckt


(siehe Kapitel 4.2.3 ›Bediengerät‹).
Die Funktion steht sowohl mit den Standard-Funktionen als auch mit den
erweiterten Funktionen zur Verfügung.

Abb. 5.6-1 Job importieren

B C

Die Liste kann zeilenweise nach oben oder unten verschoben werden
(Drehknopf auf dem Bediengerät).

5 - 28 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienung

A Gewähltes Verzeichnis öffnen / Gewählter Job importieren


B Zurück zur vorhergehenden Ansicht
C Importfunktion abbrechen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 29


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Bedienung ByVention

5.6.1.2 Job automatisch vom Netzwerk laden

Die erstellten Jobs können automatisch vom Quellverzeichnis in das Ziel-


verzeichnis der Laserschneidanlage kopiert werden.
Das Quellverzeichnis kann auf der lokalen Festplatte oder auf einem Ser-
ver im Netzwerk definiert sein. Die Funktion erfordert die Installation des
Softwaremoduls NcpMachineDistributor.

Abb. 5.6-2 Jobs vom Quellverzeichnis auf die Laserschneidanlage kopieren

A A

D
C

5 - 30 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienung

A Programmierplatz
B Lokale Festplatte
C Server im Netzwerk
D Installiertes Softwaremodul NcpMachineDistributor
E In Bysoft erstellte Jobs
F Laserschneidanlage

Der NcpMachineDistributor hat die Funktion eines Jobverteilers. Er


sucht in regelmässigen Intervallen im definierten Quellverzeichnis nach
neuen Jobs. Sind neue Jobs vorhanden, werden diese in das Zielverzeich-
nis der Laserschneidanlage kopiert. Von den kopierten Jobs werden im
Quellverzeichnis Backup-Dateien angelegt und danach gelöscht.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 31


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Bedienung ByVention

5.6.2 Jobauswahl

In der Jobauswahl werden alle verfügbaren Jobs aufgelistet. Die Liste


kann zeilenweise nach oben oder unten verschoben werden (Drehknopf
auf dem Bediengerät).
Der oberste Job in der Jobliste kann abgearbeitet werden. Falls ein ande-
rer Job abgearbeitet werden soll, muss dieser zuerst an die oberste Positi-
on vorgezogen werden.

Abb. 5.6-3 Jobauswahl

A C

A Jobliste
B Job Priorisieren
C Job Rückstellen

5.6.2.1 Abarbeitungsreihenfolge

Die Abarbeitungsreihenfolge kann mit den Funktionen Priorisieren und


Rückstellen beeinflusst werden.
„ Der gewählte Job rückt bei Betätigung der Schaltfläche (B) an die ober-
ste Stelle in der Jobliste.
„ Der gewählte Job rückt pro Betätigung der Schaltfläche (C) um eine
Stelle nach unten.

5 - 32 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienung

5.6.3 Produktion Normtafel

Für die Produktion Normtafel sind Formate gemäss Kapitel


1.2.2.1 ›Normtafel‹ und Kapitel 1.2.2.2 ›Angeschnittene Normtafel‹ zuge-
lassen. Die Abarbeitung ist sowohl mit den Standard-Funktionen als auch
mit den erweiterten Funktionen möglich.

5.6.3.1 Normtafel bzw. angeschnittene Normtafel beschicken

VORSICHT
Quetschgefahr beim Beschicken oder Entnehmen
von Tafeln
Schutzhandschuhe und Stahlkappenschuhe tragen!

1. Auf der Bedieneroberfläche die Funktion Produktion Normtafel


wählen.

Abb. 5.6-4 Schritt 1 von 4: Job auswählen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 33


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2. Job auswählen. Falls sich der betreffende Job nicht auf der obersten
Position befindet, muss dieser vorgezogen werden (siehe Kapitel
5.6.2 ›Jobauswahl‹).

3. Bei Bedarf die Anzahl Wiederholungen ändern. Die Anzahl Wieder-


holungen definiert, wie oft der Schneidplan abgearbeitet wird.

Abb. 5.6-5 Wiederholungen ändern

4. Eingabe durch Betätigung der Schaltfläche (A) bestätigen.

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5. Job in der obersten Position starten.

Abb. 5.6-6 Schritt 2 von 4: Werkzeug vorbereiten

6. Achsen in Serviceposition verfahren. Das Schutztor muss dabei ge-


schlossen sein. Funktion durch Betätigung der Schaltfläche (B) vor-
wählen und mit Taste CONT auslösen.

7. Schutztor entriegeln und Einstellarbeiten durchführen


z Düse kontrollieren, bzw. wechseln (siehe Kapitel 5.5.4 ›Düse
wechseln‹)
z Fokuslage am Schneidkopf einstellen (siehe Kapitel
5.5.3 ›Fokuslage einstellen‹
z Düse zentrieren (siehe Kapitel 5.5.5 ›Düse zentrieren‹)

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8. Tafel anhand der geforderten Spezifikation (C) bereitstellen. Bei


mehreren Wiederholungen des Schneidplans, die entsprechende An-
zahl Normtafeln bereitstellen.

Abb. 5.6-7 Schritt 3 von 4: Material einlegen

Sicherstellen, dass die bereitgestellten Tafeln der gefor-


derten Spezifikation (C) entsprechen.

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9. Normtafel auf dem Beschickungstisch auflegen und diese in den Ta-


felanschlag schieben (siehe Kapitel 5.4.1 ›Normtafel schneiden‹).

Abb. 5.6-8 Tafel beschicken und in den Tafelanschlag schieben

Der Beschickungsstatus wird durch die Signallampe (D) angezeigt:

„ Lampe blinkt Keine Normtafel im Tafelanschlag


„ Lampe leuchtet Normtafel im Tafelanschlag
„ Lampe leuchtet nicht Normtafel geklemmt
oder
Keine Tafel geklemmt und Tafelanschlag
eingefahren

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10. Wenn die Normtafel korrekt im Tafelanschlag liegt, diese durch Betä-
tigung des Fuss-Schalters klemmen.

Abb. 5.6-9 Fuss-Schalter

11. Beschickte Tafel durch Betätigung der Schaltfläche (E) bestätigen.


Die Maschine ist bereit zum Schneiden.

Abb. 5.6-10 Schritt 4 von 4: Plan schneiden

12. Schneidprozess starten (siehe Kapitel 5.6.3.2 ›Schneidprozess star-


ten‹).

5 - 38 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.6.3.2 Schneidprozess starten

Sind die Einstellarbeiten korrekt durchgeführt und der korrekte Werkstoff


in der geforderten Dimension beschickt, kann der Schneidprozess gestar-
tet werden.

Abb. 5.6-11 Schritt 4 von 4: Plan schneiden

A Start- und Stopp-Funktionen (siehe Kapitel 5.6.5 ›Start- und


Stopp-Funktionen‹)
„ Job Abbrechen
„ Start Teil
„ Start Job
„ Stopp Teil
B Handbetrieb Wechsel in den Handbetrieb. Der Handbe-
trieb ist während einem aktiven Schneid-
prozess gesperrt.
Siehe Kapitel 5.7 ›Handbetrieb‹
C <Param Wechsel zwischen den einzelnen Schneidpa-
Param> rameter-Ansichten.
Siehe Kapitel 5.6.6 ›Schneidparameter än-
dern‹
D Restart Abarbeitung des Schneidplanes wiederholen
Siehe Kapitel 5.6.9 ›Schneiden wiederho-
len (Restart)‹

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E Schneidplan Aktueller Schneidplan anzeigen. Die


Schneidplan-Ansicht kann nach oben oder
nach unten verschoben werden (Drehknopf
auf dem Bediengerät).

1. Schaltfläche Start Job oder Start Teil betätigen. Abarbeitung star-


ten, bzw. stoppen siehe Kapitel 5.6.5 ›Start- und Stopp-Funktionen‹

2. Taste CONT auf dem Handbediengerät betätigen. Folgende Funktio-


nen werden automatisch ausgeführt:
z Blech einziehen (erstes Tafelsegment im Schneidbereich)
z Z-Achse eichen
z Schneidprozess starten

3. Trennschnitt ausführen und anschliessend die Teile auf dem Tafelseg-


ment schneiden.

4. Das geschnittenen Tafelsegment wird in den Entnahmebereich trans-


portiert.

5. Der Tafelvorschub zieht das nächste Tafelsegment in den Schneidbe-


reich ein. Die Abarbeitung des Schneidplans wird fortgesetzt.

6. Beinhaltet ein Job mehrere Wiederholungen, wird am Bedientermi-


nal eine Bedienungsaufforderung ausgegeben, sofern eine weitere
Normtafel beschickt werden muss.
Nach jedem abgearbeitetem Schneidplan wird die Düse gereinigt.

7. Ist der Job vollständig abgearbeitet, wird dieser aus der Jobliste ge-
löscht. Folgende Funktionen werden automatisch ausgeführt:
z Düse reinigen
z Achsen Referenzposition verfahren

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5.6.3.3 Geschnittene Teile und Restgitter entnehmen

VORSICHT
Gefahr von Verbrennungen
Bei der Entnahme des geschnittenen Tafelsegments be-
steht Verbrennungsgefahr.
Schutzhandschuhe tragen.

Nach dem Transport des geschnittenen Tafelsegments in die Materialent-


nahme öffnet der Schutzdeckel automatisch. Geschnittene Teile und Rest-
gitter können entnommen werden.

Abb. 5.6-12 Materialentnahme bei Serienproduktion

Schliessen des Schutzdeckels bestätigt, dass der Entnahmetisch leer ist.

Bevor das nächste geschnittene Tafelsegment auf den Entnah-


metisch transportiert werden kann, wird geprüft ob dieser leer
ist. Ist dies nicht der Fall, fährt der Entnahmetisch zurück. Der
Schutzdeckel öffnet automatisch.

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5.6.4 Produktion Resttafel

Für die Produktion Resttafel sind Formate gemäss Kapitel


1.2.2.4 ›Resttafel‹ zugelassen. Die Abarbeitung ist nur mit den erweiter-
ten Funktionen möglich.

5.6.4.1 Resttafel beschicken

VORSICHT
Quetschgefahr beim Beschicken oder Entnehmen
von Tafeln
Schutzhandschuhe und Stahlkappenschuhe tragen!

1. Umschalten auf erweiterte Funktionen (Taste auf Bediengerät).

2. Auf der Bedieneroberfläche die Funktion Produktion Resttafel wäh-


len.

Abb. 5.6-13 Schritt 1 von 4: Job auswählen

5 - 42 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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3. Job auswählen. Falls sich der betreffende Job nicht auf der obersten
Position befindet, muss dieser vorgezogen werden (siehe Kapitel
5.6.2 ›Jobauswahl‹).

4. Bei Bedarf die Anzahl Wiederholungen ändern. Die Anzahl Wieder-


holungen definiert, wie oft der Schneidplan abgearbeitet wird.

Abb. 5.6-14 Wiederholungen ändern

5. Eingabe durch Betätigung der Schaltfläche (A) bestätigen.

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6. Job in der obersten Position starten.

Abb. 5.6-15 Schritt 2 von 4: Werkzeug vorbereiten

7. Achsen in Serviceposition verfahren. Das Schutztor muss dabei ge-


schlossen sein. Funktion durch Betätigung der Schaltfläche (B) vor-
wählen und mit Taste CONT auslösen.

8. Schutztor entriegeln und Einstellarbeiten durchführen


z Düse kontrollieren, bzw. wechseln (siehe Kapitel 5.5.4 ›Düse
wechseln‹)
z Fokuslage am Schneidkopf einstellen (siehe Kapitel
5.5.3 ›Fokuslage einstellen‹
z Düse zentrieren (siehe Kapitel 5.5.5 ›Düse zentrieren‹)

5 - 44 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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9. Tafel anhand der geforderten Spezifikation (C) bereitstellen. Bei


mehreren Wiederholungen des Schneidplans, die entsprechende An-
zahl Resttafeln bereitstellen.

Abb. 5.6-16 Schritt 3 von 4: Material einlegen

Sicherstellen, dass die bereitgestellten Tafeln der gefor-


derten Spezifikation (C) entsprechen.

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10. Schneidtisch mit einer Resttafel beschicken und diese ungefähr auf
den Maschinen-Nullpunkt ausrichten (siehe Kapitel 5.4.2 ›Resttafel
schneiden‹).

Abb. 5.6-17 Material beschicken

Abb. 5.6-18 Resttafel auf den Nullpunkt ausgerichtet

Resttafeln werden durch das offene Schutztor beschickt


und entnommen.

5 - 46 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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11. Beschickte Tafel durch Betätigung der Schaltfläche (D) bestätigen.


Die Maschine ist bereit zum Schneiden.

Abb. 5.6-19 Schritt 4 von 4: Plan schneiden

12. Schneidprozess starten (siehe Kapitel 5.6.4.2 ›Schneidprozess star-


ten‹).

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5.6.4.2 Schneidprozess starten

Sind die Einstellarbeiten korrekt durchgeführt und der korrekte Werkstoff


in der geforderten Dimension beschickt, kann der Schneidprozess gestar-
tet werden.

Abb. 5.6-20 Schritt 4 von 4: Plan schneiden

E
D
C
B

A Start- und Stopp-Funktionen (Siehe Kapitel 5.6.5 ›Start- und


Stopp-Funktionen‹)
„ Job Abbrechen
„ Start Teil
„ Start Job
„ Stopp Teil
B Handbetrieb Wechsel in den Handbetrieb
Siehe Kapitel 5.7 ›Handbetrieb‹
C Param Veränderte Schneidparameter speichern
speichern Siehe Kapitel 5.6.7 ›Schneidparameter
speichern‹
D Standard Schneidparameter auf Standardwerte zu-
laden rücksetzen
Siehe Kapitel 5.6.8 ›Schneidparameter zu-
rücksetzen‹

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E <Param Wechsel zwischen den einzelnen Schneidpa-


Param> rameter-Ansichten.
Siehe Kapitel 5.6.6 ›Schneidparameter än-
dern‹
F Restart Abarbeitung des Schneidplans wiederholen
Siehe Kapitel 5.6.9 ›Schneiden wiederho-
len (Restart)‹
G Schneidplan Aktueller Schneidplan anzeigen. Die
Schneidplan-Ansicht kann nach oben oder
unten verschoben werden (Drehknopf auf
dem Bediengerät).
H Gewählte Startposition bestätigen

1. Schaltfläche Start Job oder Start Teil betätigen. Abarbeitung star-


ten, bzw. stoppen siehe Kapitel 5.6.5 ›Start- und Stopp-Funktionen‹

2. Taste CONT auf dem Handbediengerät betätigen. Folgende Funktio-


nen werden automatisch ausgeführt:
z Z-Achse eichen
z Achsen in Referenzposition verfahren

3. Achsen manuell, mittels Tasten X+, X-, Y+ und Y- und gleichzeitig


gedrückter Zustimmtaste in Startposition verfahren. Verfahrrichtun-
gen beachten (siehe Abb. 5.6-21).

Ist die Resttafel mittels Anschläge korrekt auf den Null-


punkt ausgerichtet, entfällt Schritt 3. Weiter mit Schritt 4

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 49


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Abb. 5.6-21 Verfahrrichtungen

4. Startposition durch Betätigung der Schaltfläche (H) bestätigen.

Abb. 5.6-22 Nullpunkt verschieben

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5. Taste CONT auf dem Handbediengerät betätigen. Die Nullpunktver-


schiebung wird berechnet und die Abarbeitung der Resttafel gestar-
tet.

6. Beinhaltet ein Job mehrere Wiederholungen, wird am Bedientermi-


nal eine Bedienungsaufforderung ausgegeben, sofern eine weitere
Resttafel beschickt werden muss.
Nach jedem abgearbeitetem Schneidplan wird die Düse gereinigt.

7. Ist der Job vollständig abgearbeitet, wird dieser aus der Jobliste ge-
löst. Folgende Funktionen werden automatisch ausgeführt:
z Düse reinigen
z Achsen in Referenzposition verfahren

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5.6.4.3 Geschnittene Teile und Restgitter entnehmen

VORSICHT
Gefahr von Verbrennungen
Bei der Entnahme der geschnittenen Resttafel besteht
Verbrennungsgefahr.
Schutzhandschuhe tragen.

Nach dem Schneidprozess geschnittene Teile und das Restgitter manuell


vom Schneidtisch entnehmen.

Abb. 5.6-23 Materialentnahme bei Produktion Resttafel

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5.6.5 Start- und Stopp-Funktionen

5.6.5.1 Stopp

Eine gestartete Funktion kann jederzeit mit der Taste STOP auf dem Be-
diengerät gestoppt werden.

Abb. 5.6-24 Taste auf Bediengerät

5.6.5.2 Start Teil


Erstes Teil auf dem Schneidplan schneiden. Bei erneuter Betätigung der
Schaltfläche Start Teil das nächste Teil in der Abarbeitungsreihenfolge
schneiden. Die Abarbeitung stoppt nach jedem geschnittenen Teil.

5.6.5.3 Start Job

Gesamter Job abarbeiten. Beinhaltet ein Job mehrere Wiederholungen,


wird am Bedienterminal eine Bedienungsaufforderung ausgegeben, sofern
eine weitere Norm, bzw. Resttafel beschickt werden muss.

5.6.5.4 Stopp Teil


Die Abarbeitung des Schneidplans stoppt vor Beginn des nächsten Teils.
Wiederaufnahme der Abarbeitung mit Start Teil oder Start Job.

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5.6.5.5 Job abbrechen

Bevor ein gestarteter Job abgebrochen werden kann, muss dieser ge-
stoppt werden (Stopp Teil oder der Taste STOP).
Abgebrochene Jobs bleiben in der Jobliste und werden mit einem Symbol
(A) markiert.
Bei Wiederaufnahme wird die Abarbeitung eines abgebrochenen Jobs nach
der letzten fertig geschnittenen Normtafel fortgesetzt. Unvollständig ge-
schnittene Normtafeln werden wiederholt.

Abb. 5.6-25 Abgebrochener Job

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5.6.6 Schneidparameter ändern

Die Schneidparameter sind nicht auf maximale Prozesssicherheit opti-


miert. Dadurch kann es vorkommen, dass zur Erzielung eines optimalen
Schneidergebnisses Anpassungen notwendig sind (siehe Kapitel
9 ›Schneidtechnologie‹).
Die Schneidparameter werden prozentual zum Standardwert geändert.
Der Standardwert ist immer 100%.

Abb. 5.6-26 Schritt 4 von 4: Plan schneiden

A Nächste Schneidparameter-Ansicht
B Vorhergehende Schneidparameter-Ansicht

Schneidparameter können erst dann verändert werden, wenn die Abarbei-


tung des Schneidplans gestartet wurde.

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1. Schneidparameter-Ansichten durch Betätigung der Schaltflächen (A)


oder (B) wählen.

2. Zu verändernder Schneidparameter anwählen.

Abb. 5.6-27 Angewählter Schneidparameter

3. Parameter durch Drehen am Drehknopf erhöhen, bzw. verringern.

Abb. 5.6-28 Drehknopf auf dem Bediengerät

Während dem Ändern des Parameters wird dieser hervorgehoben.

Abb. 5.6-29 Parameterwert während dem Ändern

4. Einige Sekunden abwarten. Der geänderte Parameter wird automa-


tisch an die Steuerung übermittelt und ist sofort aktiv.

Abb. 5.6-30 Veränderter Parameterwert

Geänderte Parameter bleiben solange aktiv, bis ein neuer Job


gestartet wird.

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5.6.7 Schneidparameter speichern

Geänderte Schneidparameter können gespeichert werden. Danach haben


geänderte Schneidparameter Einfluss auf alle Jobs, welche denselben
Werkstoff verwenden.
Einem geänderten Schneidparameter kann kein neuer Dateiname zuge-
wiesen werden.
Diese Funktion steht nur mit den erweiterten Funktionen zur Verfügung
(siehe Kapitel 5.3.2 ›Erweiterte Funktionen‹).

Abb. 5.6-31 Schritt 4 von 4: Plan schneiden

A Geänderte Schneidparameter speichern


B Schneidparameter auf Standardwerte zurücksetzen

5.6.8 Schneidparameter zurücksetzen

Es besteht die Möglichkeit, Schneidparameter auf die vom Hersteller defi-


nierten Standardwerte zurückzusetzen.
Das Zurücksetzen ist nur dann möglich, wenn der geladene Job am Abar-
beiten ist (wenn mindestens ein Schnitt ausgeführt wurde). Sicherheitsab-
frage mit Ja oder Nein bestätigen.
Diese Funktion steht nur mit den erweiterten Funktionen zur Verfügung
(siehe Kapitel 5.3.2 ›Erweiterte Funktionen‹).

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 57


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5.6.9 Schneiden wiederholen (Restart)

Muss der Schneidprozess abgebrochen werden (z.B. infolge einer Störung


oder einer Kollision) stehen für die Wiederaufnahme des Schneidprozesses
Wiederholfunktionen zur Verfügung.

Abb. 5.6-32 Schritt 4 von 4: Plan schneiden

A Tafel wiederholen Gesamte Norm- oder Resttafel wiederho-


len
B Nächstes Teil Aktuelles Teil überspringen
C Konturfang Startpunkt für die weitere Abarbeitung des
Schneidplans manuell verschieben
D Beim Abbruch Abarbeitung ab der Abbruchposition fort-
setzen

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5.6.9.1 Tafel wiederholen

Gesamte Norm- oder Resttafel wiederholen. Einzelne Tafelsegmente oder


Teile einer Resttafel können nicht wiederholt werden.
Die Funktion erfordert die Entnahme der angeschnittenen Norm- oder
Resttafel, sowie das Beschicken einer weiteren Norm- oder Resttafel. Si-
cherheitsabfrage mit Ja oder Nein bestätigen.

5.6.9.2 Nächstes Teil

Dasjenige Teil, bei welchem der Schneidprozess mit Taste STOP oder
Stopp Teil abgebrochen wurde, wird übersprungen.
Bei Wiederaufnahme des Schneidprozesses mit Start Teil oder Start Job
verfahren die Achsen auf den Nullpunkt des nächsten Teils in der Schneid-
reihenfolge.

Die Funktion ist nur innerhalb desselben Tafelsegments oder in-


nerhalb derselben Resttafel möglich.

5.6.9.3 Konturfang
Nach Abbruch des Schneidprozesses mittels Taste STOP oder Stopp Teil
kann der Startpunkt für die weitere Abarbeitung des Schneidplans manuell
verschoben werden (siehe Abb. 5.6-22 und Abb. 5.6-21).
Bei Wiederaufnahme des Schneidprozesses mit Start Teil oder Start Job
verfahren die Achsen auf das, dem Startpunkt nächstgelegene Teil. Die
Schneidreihenfolge wird ab diesem Teil fortgesetzt.

Durch die Verschiebung des Startpunktes sind eventuell Teile


übergangen worden. Diese werden nicht geschnitten.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 59


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5.6.9.4 Beim Abbruch

Die Abarbeitung des Schneidplanes wird ab der Abbruchposition fortge-


setzt.

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5.7 Handbetrieb

Der Handbetrieb steht mit den erweiterten Funktionen zur Verfügung.


Während einem aktiven Schneidprozess ist der Handbetrieb gesperrt.

5.7.1 Wechsel in den Handbetrieb

Der Handbetrieb ist nur anwählbar, wenn ein Schneidparameter gewählt


ist. Dieser wird z.B. für einen manuellen Trennschnitt benötigt. Der
Schneidparameter ist abhängig vom Werkstoff der beschickten Tafel.

1. Auf der Bedieneroberfläche die Funktion Handbetrieb wählen.

Abb. 5.7-1 Schneidparameter wählen

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2. Schneidparameter wählen. Die Liste kann zeilenweise nach oben


oder unten verschoben werden (Drehknopf auf dem Bediengerät).
Die Bezeichnungen der Schneidparameter sind nach folgender Syste-
matik aufgebaut.

Abb. 5.7-2 Aufbau der Parameterbezeichnungen

1.0161 1.5 5 N2 GALVANIZED

A B C D E

A Werkstoffnummer nach DIN


B Tafeldicke in [mm]
C Brennweite des Schneidkopfes in [inch]
D Schneidgas
E Zusatzinformation

Werkstoffnummer nach DIN


„ 1.0161 St 37-2 Baustahl
„ 1.0332 Stw 22 Stahlblech
„ 1.4301 X5CrNi18-10 Rost- und Säurebeständiger Stahl
„ 3.3535 AlMg3 Peraluman 300

Tafeldicke
„ 1 1,0 mm „ 4 4,0 mm
„ 1.5 1,5 mm „ 5 5,0 mm
„ 2 2,0 mm „ 6 6,0 mm
„ 2.5 2,5 mm „ 8 8,0 mm
„ 3 3,0 mm

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Brennweite des Schneidkopfes


„ 5 Brennweite 5 inch

Schneidgas
„ N2 Stickstoff
„ O2 Sauerstoff
„ Air Druckluft

Zusatzinformationen
„ HOT DIP GALVANIZED feuerverzinkt
„ GALVANIZED galvanisch verzinkt
„ PLASTIC FOIL folienbeschichtet

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 63


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3. Handbetrieb durch Betätigung der Schaltfläche (F) anwählen.

Abb. 5.7-3 Handbetrieb anwählen

F G

F Handbetrieb anwählen
G Schneidparameter für den Handbetrieb anwählen (siehe Kapi-
tel 5.7.4 ›Schneidparameter für den Handbetrieb‹).

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5.7.2 Laser-Mode

Der Laser-Mode definiert, welche Funktion bei Betätigung der Taste Laser
(auf dem Bediengerät) ausgelöst wird. Nur bei geschlossenem Schutztor
und gleichzeitig gedrückter Zustimmtaste.

Tab. 5.7-1 Laser-Mode

Laser-Mode Beschreibung

Burn Bei Betätigung der Taste Laser wird der Shutter geöff-
net. Der Laserstrahl tritt entsprechend dem gewählten
Schneidparameter permanent aus. Der Shutter bleibt
solange geöffnet, wie die Taste betätigt wird.
Die Funktion dient für die Durchführung eines manuellen
Trennschnittes.

Puls Bei Betätigung der Taste Laser wird ein Laserpuls ent-
sprechend dem gewählten Schneidparameter abgege-
ben.
Die Funktion dient zum Zentrieren der Düse.

5.7.3 Tool-Mode

Mit dem Tool-Mode kann für das Heben und Senken der Z-Achse die kapa-
zitive Abtastung ein, bzw. ausgeschaltet werden.

Tab. 5.7-2 Tool-Mode

Tool-Mode Beschreibung

On Die kapazitive Abtastung ist eingeschaltet (Standard)

Off Die kapazitive Abtastung ist ausgeschaltet

VORSICHT
Kollisionsgefahr
Bei ausgeschalteter Abtastung kann die Düse zerstört
werden.
Abtastung nur für Wartungsarbeiten ausschalten.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 65


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5.7.4 Schneidparameter für den Handbetrieb

Die Schneidparameter sind nur während dem Handbetrieb gültig. Parame-


ter ändern siehe Kapitel 5.6.6 ›Schneidparameter ändern‹ und Kapitel
9.6 ›Schneidparameter‹.

5.7.4.1 Laser-Mode: Burn

Auf der Bedieneroberfläche können drei verschiedene Parameter für das


CW-Schneiden verändert werden.

Zusätzlich muss je nach Werkstoff und Tafeldicke die Fokusla-


ge manuell am Schneidkopf eingestellt werden.

Abb. 5.7-4 Schneidparameter im Handbetrieb, Laser-Mode: Burn

A Schneidparameter im Handbetrieb, Laser-Mode: Burn


B Reinigungshöhe für die Düsenreinigung. Diese dient als Einricht-
wert für die Düsenreinigung.
Siehe Kapitel 5.7.4.3 ›Distanz Z-Referenz — Reinigungshöhe‹

5 - 66 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.7.4.2 Laser-Mode: Puls

Auf der Bedieneroberfläche können zwei verschiedene Parameter für den


Einzelpuls verändert werden.

Abb. 5.7-5 Schneidparameter im Handbetrieb, Laser-Mode: Puls

A Schneidparameter im Handbetrieb, Laser-Mode: Puls


B Reinigungshöhe für die Düsenreinigung. Diese dient als Einricht-
wert für die Düsenreinigung.
Siehe Kapitel 5.7.4.3 ›Distanz Z-Referenz — Reinigungshöhe‹

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 67


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5.7.4.3 Distanz Z-Referenz — Reinigungshöhe

Die Reinigungshöhe (Z) definiert, wie weit sich der Schneidkopf aus der
Referenzposition der Z-Achse absenkt, um die Düse zu reinigen.
„ max. Einstellbereich 90 ... 105 mm
„ Einstellschritt 1 mm

Bei zunehmender Abnutzung der Reinigungsbürste, muss der Wert (Z) ge-
gebenenfalls erhöht werden. Die optimale Eintauchtiefe der Düsenspitze in
die Bürste beträgt 2 ... 3mm.

Abb. 5.7-6 Reinigungshöhe

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5.7.5 Achsen manuell verfahren

Beim manuellen Verfahren der Achsen ist darauf zu achten, dass keine
Hindernisse im Verfahrbereich liegen.
Die Funktion ist nur bei geschlossenem Schutztor und gleichzeitig ge-
drückter Zustimmtaste möglich.

Abb. 5.7-7 Verfahrrichtungen und Tasten

X- X+

Y- Y+

Z- Z+

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Auf der Bedieneroberfläche sind Informationen der einzelnen Achsen er-


sichtlich.

Abb. 5.7-8 Handbetrieb, Achsenpositionen

A B C D

A Aktuelle Achsenpositionen (X-, Y- und Z-Achse)


B Ref. (Referenzposition der X-, Y- und Z-Achse)

Achse in Referenzposition

Achse nicht in Referenzposition

C End.+ (Endlage Plus-Bereich der X-, Y- und Z-Achse)

Achse in Endlage

Achse nicht in Endlage

D End.– (Endlage Minus-Bereich der X-, Y- und Z-Achse)

Achse in Endlage

Achse nicht in Endlage

5 - 70 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.7.6 Achsen in Serviceposition verfahren

Der Schneidkopf wird auf eine definierte Position verfahren, welche für
den Benutzer gut zugänglich ist. Folgende Arbeiten werden in der Service-
position ausgeführt:
„ Schneidkopf wechseln
„ Fokuslage einstellen
„ Düse wechseln
„ Düse zentrieren

1. Schutztor schliessen.

2. Funktion durch Betätigung der Schaltfläche (A) vorwählen.

Abb. 5.7-9 Handbetrieb

3. Taste CONT auf dem Handbediengerät betätigen. Die Achsen verfah-


ren in Serviceposition.

4. Schutztor entriegeln und öffnen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 71


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5.7.7 Manuelle Trennschnitte

Manuelle Trennschnitte dienen dem Abtrennen von Verschnitt oder zum


Zerkleinern von Restblechen. Die Funktion ist nur bei geschlossenem
Schutztor und gleichzeitig gedrückter Zustimmtaste möglich.

VORSICHT
Trennschnitte ausführen
Beim Schneiden muss der Schneidkopf immer abge-
senkt sein. Ansonsten können starke Reflexionen und
Streustrahlungen entstehen.
Nach dem Betätigen der Taste Laser sofort den
Schneidkopf verfahren. Anderenfalls kann der Laser-
strahl die Wannen unter dem Schneidtisch oder den
Schneidrost beschädigen.

Trennschnitte immer mit demjenigen Parameter durchführen,


welcher dem Werkstoff der beschickten Resttafel zugeordnet
ist.

1. Resttafel auf dem Schneidtisch auflegen.

2. Handbetrieb anwählen (siehe Kapitel 5.7.1 ›Wechsel in den Handbe-


trieb‹).

3. Laser-Mode auf Burn einstellen.

4. Tool-Mode einschalten (On).

5. Den Schneidkopf manuell in die gewünschte Startposition verfahren


(siehe Kapitel 5.7.5 ›Achsen manuell verfahren‹). Der Trennschnitt
wird aus dieser Position gestartet.

6. Taste Z- auf dem Bediengerät gedrückt halten bis sich der Schneid-
kopf auf Düsenabstand abgesenkt hat. Danach die Taste loslassen.
Bei abgesenktem Schneidkopf ist eine reduzierte Verfahrgeschwin-
digkeit aktiv. Dies ermöglicht ein genaues Anfahren der Startposition.

5 - 72 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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Abb. 5.7-10 Startposition für den Trennschnitt

7. Mit dem Schneidkopf ca. 1 mm über den Tafelrand hinausfahren.

8. Shutter durch Betätigen der Taste Laser öffnen. Dieser bleibt solan-
ge geöffnet, wie die Taste betätigt wird.
Mit den Tasten für die X- oder Y-Achse sofort in die gewünschte Rich-
tung verfahren um das Blech zu schneiden.

9. Nach dem Trennschnitt die Taste Laser sofort loslassen. Der Shutter
wird geschlossen.

10. Taste Z+ auf dem Bediengerät betätigen. Der Schneidkopf verfährt


nach oben.

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5.7.8 Schneidtisch manuell verfahren

Der Schneidtisch kann in definierte Positionen verfahren werden (Oben,


Mitte oder Unten). Die aktuelle Position wird angezeigt.

1. Schutztor schliessen.

2. Funktion durch Betätigung der Schaltfläche (B) oder (C) vorwählen.

Abb. 5.7-11 Handbetrieb

A Aktuelle Position des Scheidtisches


B Schneidtisch nach oben verfahren
C Schneidtisch nach unten verfahren

5 - 74 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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3. Taste CONT auf dem Handbediengerät betätigen. Der Schneidtisch


verfährt in gewählter Richtung auf die nächste Position. Die Position
zum Entnahmetisch ist überwacht.

4. Schutztor entriegeln und öffnen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 75


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5.7.9 Entnahmetisch manuell verfahren

Der Entnahmetisch kann in die Endlagen (Schneidbereich oder Entnahme-


breich) verfahren werden. Die aktuelle Position wird angezeigt.

1. Schutztor schliessen.

2. Funktion durch Betätigung der Schaltfläche (B) oder (C) vorwählen.

Abb. 5.7-12 Handbetrieb

A C

A Aktuelle Position des Entnahmetisches


B Entnahmetisch in den Schneidbereich verfahren
C Entnahmetisch in den Entnahmebereich verfahren

5 - 76 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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3. Taste CONT auf dem Handbediengerät betätigen. Der Entnahmetisch


verfährt in gewählter Richtung auf Endlage. Die Position zum
Schneidtisch ist überwacht.

4. Befindet sich der Entnahmetisch in Entnahmeposition öffnet sich der


Schutzdeckel der Materialentnahme automatisch.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 77


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5.7.10 Tafel manuell entladen

Die Tafel wird vom Schneidtisch in den Entnahmebereich transportiert.


Dabei führt die Maschine kein Trennschnitt aus. Folgendes muss beachtet
werden:
„ Maximale Länge eines Tafelsegmentes oder einer Resttafel beachten
(siehe Kapitel 1.2.2 ›Schneidbare Formate und Dicken‹). Bei Bedarf mit
manuellen Trennschnitten zerkleinern
„ Ein Entladen ist nur bei leerem Entnahmetisch möglich
„ Die Funktion wird bei vollem wie auch bei leerem Schneidtisch ausge-
führt

1. Schutztor schliessen.

2. Funktion durch Betätigung der Schaltfläche (A) vorwählen.

Abb. 5.7-13 Handbetrieb

5 - 78 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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3. Taste CONT auf dem Handbediengerät betätigen. Die Tafel auf dem
Schneidtisch wird in den Entnahmebereich transportiert.

4. Befindet sich der Entnahmetisch in Entnahmeposition öffnet sich der


Schutzdeckel der Materialentnahme automatisch.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 79


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5.8 Wartungsfunktionen

Die Wartungsfunktionen können nur dann angewählt werden, wenn kein


Schneidprozess aktiv ist.

5.8.1 Wartung CNC

Abb. 5.8-1 Wartungsfunktionen CNC-Steuerung

A D

B C

A RamDump auslösen. Protokolldateien in einem definierten Ver-


zeichnis auf dem Bediengerät speichern. Die Protokolldateien die-
nen ausschliesslich der Fehleranalyse durch den Hersteller.
B RamDump kopieren. Protokolldateien vom Quellverzeichnis auf
dem Bediengerät in das Zielverzeichnis auf dem USB Memorystick
kopieren. Die Dateien im Quellverzeichnis werden nach dem Ko-
piervorgang gelöscht.
C Reset Terminal. Betriebssystem auf dem Bediengerät herunter-
fahren und neu starten.

5 - 80 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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D Reset CNC. CNC-Steuerung herunterfahren und neu starten.


E Gespeicherte Fokus-Grundeinstellung bearbeiten (siehe Kapitel
7.5.8 ›Fokus-Grundeinstellung ermitteln‹
F Gespeicherter Wert für die Fokus-Grundeinstellung

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5.8.2 Wartung Laserquelle

Abb. 5.8-2 Wartungsfunktionen Laserquelle

A B

G G

D E

A Kalibriervorgang starten
B Kalibriervorgang abbrechen
C Restzeit Kalibriervorgang
D Lecktest starten
E Lecktest stoppen
F Ausgabewerte Lecktest
G Betriebsstatus Laserkomponenten

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5.8.2.1 Optische Leistung kalibrieren

Die optische Leistung der Laserquelle ist überwacht (Vergleich der Ist- und
Sollwerte). Durch Abnutzung und Verschmutzung einzelner Komponenten
kann sich eine Differenz der beiden Werte ergeben.
„ Warnmeldung bei einer Abweichung von über 5 % zum Sollwert
„ Fehlermeldung und Abschaltung der Laserquelle bei einer Abweichung
von über 10 % zum Sollwert

Wird die Warnmeldung ausgegeben, Kalibrierung starten. Diese dauert ca.


12 Minuten Nach der Kalibrierung befindet sich der Istwert wieder inner-
halb der zulässigen Toleranz zum Sollwert.

Die Kalibrierung erst nach Warmlaufen der Laserquelle (nach


ca. 2 h) durchführen.

Wird beim Kalibrieren festgestellt, dass die geforderte Leistung


zu viel Strom benötigt, wird eine weitere Fehlermeldung ausge-
geben. Kundendienst des Herstellers kontaktieren.

5.8.2.2 Betriebsstatus Laserkomponenten

Der Betriebsstatus einzelner Laserkomponenten werden auf der Bediener-


oberfläche ausgegeben.

Betriebsstatus Farbe Bedeutung

Turbine läuft rot Turbogebläse ausgeschaltet

grün Turbogebläse eingeschaltet

Anregung aktiv rot Anregungsmodule ausgeschaltet

grün Anregungsmodule eingeschaltet

Vakuumpumpe rot Vakuumpumpe ausgeschaltet

grün Vakuumpumpe eingeschaltet

Laserquelle fluten rot Laserquelle nicht geflutet

grün Laserquelle am fluten

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5.8.2.3 Lecktest Gaskreislauf

Bringt die Laserquelle nicht die geforderte Leistung oder bestehen Proble-
me beim Erzeugen des Vakuums, kann die Ursache ein Leck im Gaskreis-
lauf sein.
Ein Leck im Gaskreislauf wird durch den Lecktest ermittelt. Als Ergebnis
wird eine Leckrate ausgegeben. Diese darf 1 hPa/h nicht übersteigen.

„ min. Dauer des Lecktestes 75 Minuten


„ max. Dauer des Lecktestes 720 Minuten

Die Anzeige der Leckrate wird erst aktiv, wenn der Vakuumierprozess ab-
geschlossen ist (ca. 10 ... 15 Minuten nach dem Start). Betriebsstatus der
Laserkomponenten beachten.
Der gestartete Lecktest kann jederzeit abgebrochen werden.

Ergibt der Lecktest eine Leckrate >1 hPa/h, besteht im Gas-


kreislauf ein Leck. Kundendienst des Herstellers kontaktieren.

5 - 84 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.9 Einstellungen

5.9.1 Dialogsprache wechseln

Die Dialogsprache kann ohne anschliessenden Neustart der Laserschneid-


anlage gewechselt werden.

1. Auf der Bedieneroberfläche die Funktion Einstellungen wählen, oder


auf dem Bediengerät die Taste für die Sprachumschaltung betätigen.

Abb. 5.9-1 Einstellungen ⎯ Defaultsprache

A Aktuell eingestellte Dialogsprache


B Verfügbare Dialogsprachen
C Ansicht verlassen

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2. Dialogsprache durch Wählen der entsprechenden Schaltfläche (B)


umschalten. Die gewählte Dialogsprache wird sofort aktiv.
Die Liste kann zeilenweise nach oben oder unten verschoben werden
(Drehknopf auf dem Bediengerät).

3. Spracheinstellungen durch Betätigung der Schaltfläche (C) verlassen.

Bei einem Neustart der Laserschneidanlage ist die eingestellte


Dialogsprache als Standard aktiv.

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5.9.2 Konfiguration

Abb. 5.9-2 Einstellungen ⎯ Maschineneinstellungen

C B

A Einheit für Längenmasse in [mm] oder [Inch]


B PIN-Code definieren
C Ansicht verlassen

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5.9.2.1 Masseinheit wählen

Die Einstellung der Masseinheit wirkt sich auf die Anzeige der Materialdi-
mensionen (Länge, Breite und Dicke), sowie auf die Anzeige der Achsen-
positionen (X-, Y- und Z-Achse) aus.

Tab. 5.9-1 Masseinheiten

Masseinheit Beschreibung

Millimeter Anzeige der Tafeldimensionen und der Achsenpositio-


nen im metrischen Mass-System

Inch Anzeige der Tafeldimensionen und der Achsenpositio-


nen im angloamerikanischen Mass-System

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5.9.2.2 PIN-Code definieren

Der Zugriff auf die erweiterten Funktionen kann durch einen PIN-Code ge-
schützt werden (max. 8 Zahlen). Als Standard ist kein PIN-Code definiert.

Abb. 5.9-3 Einstellungen ⎯ Pin Ändern

A
B
C

E
D

A Alter PIN-Code eingeben


B Neuer PIN-Code eingeben
C Neuer PIN-Code verifizieren
D Eingabe bestätigen
E Eingabe löschen
F Funktion abbrechen

Tab. 5.9-2 Pin-Code setzen, ändern oder deaktivieren

Pin-Code Eingabefeld

A B C

PIN-Code erstes Mal setzen

Bestehender PIN-Code ändern

PIN-Code deaktivieren

keine Eingabe
Eingabe erforderlich

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 89


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5.9.3 Betriebsstundenzähler

Die Betriebsstunden dienen als Bemessungsgrundlage für die Durchfüh-


rung von Wartungsarbeiten.
Die nachstehend aufgeführten Betriebsstunden werden auf der Bediener-
oberfläche ausgegeben.

Abb. 5.9-4 Einstellungen ⎯ Betriebsstundenzähler

A
B
C
D

A Betriebsstundenzähler: Hauptschalter ein


B Betriebsstundenzähler: Maschine bereit zum Schneiden
C Betriebsstundenzähler: Produktionszeit
D Betriebsstundenzähler: Turbogebläse ein
Bemessungsgrundlage für die Durchführung von Wartungsarbeiten
E Ansicht verlassen

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Tab. 5.9-3 Betriebsstundenzähler

Stundenzähler Beschreibung

Hauptschalter ein Zeitdauer in Stunden, während welcher der Haupt-


schalter eingeschaltet war.

Maschine bereit zum Zeitdauer in Stunden, während welcher die Laser-


schneiden schneidanlage aufgestartet und referenziert war.

Produktionszeit Zeitdauer in Stunden, während welcher Jobs in Abar-


beitung waren.

Turbogebläse ein Zeitdauer in Stunden, während welcher das Turboge-


bläse in der Laserquelle in Betrieb war.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 91


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5.9.4 Versionen

Anzeige der installierten Software-Versionen, verwendete Protokolle und


Produktinformationen.

Abb. 5.9-5 Einstellungen ⎯ Versionen

A
B

C F
D G
E H

A Installierte Software-Versionen (Bedieneroberfläche, Machine-Ser-


vice und CNC)
B Protokolle für die interne Kommunikation
C Maschinen-Typ
D Maschinen-Version
E Nennleistung der Laserquelle in [W]
F Installierte Version des CNC-Betriebssystems
G Version Software-Image Bediengerät
H Installierte Software-Version der Laserquelle
I Ansicht verlassen

5 - 92 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.9.5 Administration

Im Bereich Administration werden maschinenspezifische Einstellungen


durch das Servicepersonal des Herstellers vorgenommen. Die Funktionen
sind mit einem Pin-Code geschützt.

Abb. 5.9-6 Einstellungen ⎯ Administration

A B

A Anwendung beenden
B Administrator starten
C Ansicht verlassen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 93


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5.10 Störungsbehebung

5.10.1 System, Status- und Fehlermeldungen

Alle System-, Status- und Fehlermeldungen werden in der Statuszeile (A)


ausgegeben.

Abb. 5.10-1 Fehlermeldung

Die einzelnen Meldungen sind in Klassen eingeteilt und werden farblich


unterschieden.

Tab. 5.10-1 Farben der Meldungen

Farbe Priorität / Klasse Beschreibung

1 Bedienungsaufforde- Die Meldung erfordert einen Bedie-


rung nereingriff (z.B. Taste CONT oder
gelb Taste STOPP betätigen).

2 Fehler Die gestarteten Prozesse werden


unterbrochen (z.B. Stopp durch
rot NOT-AUS).
Vor Wiederaufnahme muss die Ur-
sache vollständig behoben werden.

3 Warnung Ein sicherheitsrelevantes Element


hat angesprochen (z.B. Schutztor
orange offen).

4 Information Information des aktiven Vorgangs


(z.B. Schneidplan einlesen).
hellblau

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5.10.2 Meldungsliste

Meldungsliste durch Berühren der Statuszeile öffnen. In der Meldungsliste


werden alle anstehenden Meldungen aufgelistet. Die Meldung mit der
höchsten Priorität ist immer zuoberst.
Bei mehreren gleichzeitig anstehenden Meldungen, kann die Liste zeilen-
weise nach oben oder unten verschoben werden (Drehknopf auf dem Be-
diengerät).

Abb. 5.10-2 Meldungsliste

A Liste der anstehenden Meldungen


B Fehler zurücksetzen (siehe Kapitel 5.10.4 ›Fehler zurücksetzen‹)
C Dialog schliessen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 95


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5.10.3 Hilfe verwenden

Detail-Informationen der angewählten Meldung durch Betätigung der


Schaltfläche (A) öffnen.

Abb. 5.10-3 Detail-Informationen

A
B

A Detail-Informationen öffnen
B Detail-Informationen zur angewählten System-, Status- oder Feh-
lermeldung
C Dialog schliessen

5 - 96 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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Online-Hilfe zur angewählten Meldung durch Betätigung der Schaltfläche


(D) öffnen. Die Hilfe beinhaltet eine Beschreibung der Fehler-Ursache und
deren Behebung.

Abb. 5.10-4 Online-Hilfe

D Online-Hilfe öffnen
E Online-Hilfe zur angewählten System-, Status- oder Fehlermeldung
F Dialog schliessen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 97


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5.10.4 Fehler zurücksetzen

Die meisten Meldungen werden nach Wiederherstellung des Normalzu-


standes automatisch zurückgesetzt.
Bei bestimmten Störungszuständen muss der Benutzer die Meldung nach
deren Behebung zurücksetzen.

Meldungen können erst dann zurückgesetzt werden, wenn


deren Ursache vollständig behoben ist.

Abb. 5.10-5 Meldungsliste

Meldung durch Betätigung der Schaltfläche (A) zurücksetzen. Meldungsli-


ste durch Betätigung der Schaltfläche (B) verlassen.

5 - 98 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.11 Bedienung Ferndiagnose (Option)

Die Bedienung der Ferndiagnose erfolgt mit einem Webbrowser (Internet-


Explorer, Firefox, Opera, usw.).
Startseite durch Eingabe der IP-Adresse der RD-Box aufrufen.

Abb. 5.11-1 IP-Adresse in der Adressleiste eingeben

http://192.168.100.250 (Standard IP-Adresse)

Abb. 5.11-2 Ferndiagnose Startseite

A Diagnosedaten einsehen
B Bereich Administration (Verbindung herstellen / trennen)

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 99


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5.11.1 Verbindung herstellen / trennen (Administration)

Die Verbindung der RD-Box zum RD-Server kann durch den Betreiber her-
gestellt, bzw. getrennt werden.
Bei hergestellter Verbindung können die Daten einzelner Anlagekompo-
nenten durch den Kundendienst des Herstellers eingesehen werden.

Abb. 5.11-3 Ansicht Administration – Verbindung

C D
B
E

A Ansicht Connection anwählen


B Verwaltungsfunktionen für den Kundendienst des Herstellers
C Status der Verbindung
D Verbindung trennen, bzw. herstellen
E Zurück zur Startseite

Eine getrennte Verbindung kann nur durch den Betreiber wie-


derhergestellt werden (siehe Tab. 5.11-1).

5 - 100 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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5.11.2 Verbindungsstatus

Nach jeder Aktualisierung ist der Verbindungsstatus zum RD-Server sicht-


bar. Die möglichen Zustände sind in der folgenden Tabelle aufgelistet.

Tab. 5.11-1 Verbindungsstatus

Verbindungsstatus Beschreibung

Connected Die Verbindung zum Server ist hergestellt.


Verbindung trennen mit disconnect.

Disconnected Die Verbindung zum Server ist unterbrochen.


Verbindung wiederherstellen mit connect.

try connecting Die Verbindung wurde aufgrund eines Netzwerkun-


terbruchs beendet. Es wird versucht, die Verbin-
dung wiederherzustellen.
Sobald der Server wieder erreichbar ist, wird die
Verbindung hergestellt.
Verbindungsversuche abbrechen mit stop trying.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 101


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5.11.3 Diagnosedaten einsehen

Im Diagnostik-Bereich kann der Status jeder einzelnen Anlagekomponente


eingesehen werden.

Abb. 5.11-4 Ansicht Diagnosedaten

B
A C

A Navigation in Form einer Baumstruktur


B Diagnosedaten
C Zurück zur Startseite

5 - 102 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Bedienung

5.11.3.1 Navigation

Bei jeder Abfrage übermittelt jede angeschlossene Komponente ihren ak-


tuellen Status, welcher in der Navigation farblich dargestellt wird. Bedeu-
tung der Farben siehe Tab. 5.11-2.
Mit der gleichen Abfrage wird auch die Struktur des Maschinenparks über-
mittelt. Diese wird in der Navigation in Form einer Baumstruktur darge-
stellt.

Abb. 5.11-5 Ansicht Diagnosedaten

Weist eine Komponente im untergeordneten Zweig ein Problem auf, wird


auch der übergeordnete Knoten in Rot dargestellt.

Tab. 5.11-2 Status der Anlagekomponeneten

Farbe Beschreibung

Die Komponenete reagiert auf die Anfrage und arbeitet störungs-


frei.
grün

Die Komponente reagiert nicht auf die Anfrage. Zusätzliche


Kennzeichnung mit Offline.
rot

Die Komponenete reagiert auf die Anfrage und gibt einen Fehler-
status zurück.
rot

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 5 - 103


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Bedienung ByVention

5.11.3.2 Erweiterte Diagnosedaten

Durch Auswahl einer Komponente in der Navigation werden die erweiter-


ten Diagnosedaten ausgegeben.

Abb. 5.11-6 Ansicht Diagnosedaten

Beschreibungen der erweiterteten Diagnosedaten sind in dieser


Betriebsanleitung nicht enthalten.

5 - 104 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention

Kapitel 6

6 Wartung

Dieses Kapitel beinhaltet den Wartungsplan für die Durchführung von


Schmier-, Pflege- und Reinigungsarbeiten, sowie Formulare für den War-
tungsnachweis. Im Weiteren sind Betriebsstoffe aufgelistet, welche für die
Wartungsarbeiten benötigt werden.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 6-1


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Wartung ByVention

6-2 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Wartung

6.1 Einleitung

6.1.1 Sicherheitsvorschriften

Das Unterhaltspersonal muss mit den technischen Gegebenheiten der La-


serschneidanlage vertraut sein. Sämtliche bedienungs- und sicherheitsre-
levanten Instruktionen in dieser Betriebsanleitung müssen gelesen und
verstanden worden sein.
Bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten muss die Maschine stromlos
geschaltet sein. Der Hauptschalter muss durch ein Vorhängeschloss gesi-
chert und der Schlüssel für Dritte unerreichbar aufbewahrt werden.

6.1.1.1 Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen

WARNUNG
Stromschlag
Beim Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen be-
steht die Gefahr eines Stromschlages.
Elektrische Komponenten, an denen Wartungsarbeiten
durchgeführt werden, falls nicht anders vorgeschrieben
spannungsfrei schalten!
„ freigeschaltete Teile auf Spannungsfreiheit prüfen!
„ benachbarte, unter Spannung stehende Teile isolie-
ren!

6.1.1.2 Arbeiten an Getrieben

VORSICHT
Verbrennungsgefahr
Beim Ausführen von Wartungs- und Instandsetzungsar-
beiten an Getrieben bei Betriebstemperatur besteht die
Gefahr von Verbrennungen.
Getriebe abkühlen lassen.

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Wartung ByVention

6.1.1.3 Aufenthalt im Gefahrenbereich

Bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten dürfen sich keine Personen


unbefugt im Gefahrenbereich der Laserschneidanlage aufhalten. Gefah-
renbereich absperren.

6.1.1.4 Betriebsstoffe

Im Umgang mit Betriebsstoffen, insbesondere mit Getriebeöl, Lösungsmit-


tel und Fett, sind die Sicherheitsbestimmungen der Hersteller zu beach-
ten.

6.1.1.5 Fremdbaugruppen

Für alle montierten Fremdbaugruppen (z.B. kombinierte Kühl- und Filter-


einheit) sind in jedem Fall die Lieferantendokumente zu beachten.

6.1.1.6 Werkzeuge, Prüfmittel und Ersatzteile

„ Nur aufgeführte Werkzeuge und Prüfmittel verwenden.


„ Nur Original-Ersatzteile des Herstellers verwenden (siehe Ersatzteilka-
talog).

6-4 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Wartung

6.1.2 Anforderungen an das ausführende Personal

Grundsätzlich muss das Unterhaltspersonal folgende Arbeiten ausführen


können:
„ Bedienung der Maschinensteuerung
„ Reparaturarbeiten an pneumatischen Systemen
„ mechanische Bauteile austauschen, reparieren und einstellen
„ mechanische und elektrische Einstellungen an der Maschine durchfüh-
ren

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 6-5


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Wartung ByVention

6.2 Kundendienst-Informationen

Bei Problemen steht der Kundendienst des Herstellers zur Verfügung. Da-
mit Probleme oder Anfragen möglichst rasch bearbeitet werden können,
müssen vor einem Anruf folgende Angaben bereitgehalten werden:
„ Firma / Adresse
„ Kontaktperson
„ Auftrags- und Equipmentnummer (siehe Typenschild)

Die Kontaktadresse ist im Vorspann dieser Betriebsanleitung ersichtlich.

6-6 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Wartung

6.3 Betriebsstoffe

Die Verwendung der Hilfs-, Schmiermittel und Reinigungsmaterialien ist


im Kapitel 7 ›Instandsetzung‹ beschrieben.

Tab. 6.3-1 Hilfs- und Reinigungsmaterial

Bezeichnung Anwendung Bestellnummer

Schmierset (im Werk- 4-10845


zeugkoffer)

Ersatzteilsatz Ultrapac Lufttrockner (Adsorptions- 10006011


trockner) Kapitel 7.4.8

Harz Amberlite MB-5 Kombinierte Kühl- und Filter- 1991000


einheit

Petroleum Kapitel 7.4.3.7 / 7.4.6.1

Tab. 6.3-2 Schmiermittel

Bezeichnung Anwendung Bestellnummer

Universalfett Kapitel 7.4.3.1 / 7.4.3.3 / 1971661


Motorex 190 EP 7.4.3.5 / 7.4.3.6 / 7.4.5.3 /
7.4.5.4 / 7.4.6.2 / 7.4.7.1

Syntheso Proba 270 Kapitel 7.5.7 1971659

Motorex Gearsynt Kapitel 7.4.3.4 10010453


ISO 460

Kettenoel Kapitel 7.4.3.7 / 7.4.6.1 1972790


Chainlube 622

Pumpsprühflasche 1972791

Verdichteroel G32 Kapitel 7.6.2 1973601

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Wartung ByVention

Tab. 6.3-3 Linsenreinigungsset

Stk. Bezeichnung Bestellnummer

Linsenreinigungsset 10006021
Kapitel 7.5.5 / 7.5.5.1 / 7.5.5.2 / 7.5.5.3 /
7.5.5.4

1 Gummipuste (Air bulb) 10003299

1 Flasche Azeton (100 ml) mit separater Pipette 500615

4 Paket à 50 Blatt Linsenreinigungspapier 500822


7 × 12 cm

1 Paket à 100 Blatt Linsenreinigungspapier 10003298


15,2 × 22,8 cm

1 Paket à 170 Stk.Wattestäbchen Q-Tips 10006017

1 Packung Augenwatte 10003300

1 Flasche (60 ml) optisches Poliermittel 10006018

1 Flasche (100 ml) deionisiertes Wasser 10006016

1 Flasche (100 ml) Essigsäure (6%) mit separater 10006015


Pipette

1 Halterung für Optiken 90000623

5 Paar Latex-Einweghandschuhe Grösse M 10000925

1 Reinigungsanleitung

6-8 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

6.4 Anzeige der Betriebsstunden

Als Bemessungsgrundlage für die Durchführung von Wartungsarbeiten ist


der Betriebstundenzähler Turboblower on massgebend (siehe Kapitel
5.9.3 ›Betriebsstundenzähler‹).

Abb. 6.4-1

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 6-9


ByVention_2200_Kap06.fm
Wartung ByVention

6.5 Wartungsplan

Der nachfolgende Wartungsplan dient als Referenz für die Planung und
Durchführung der Wartungsarbeiten an der Laserschneidanlage.

Die Wartungsarbeiten an anderen Modulen (wie z.B. kombinier-


te Kühl- und Filtereinheit) sind in der entsprechenden Betriebs-
anleitung beschrieben.

6 - 10 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Laserschneid- ⎯ Kontrolle auf äussere Beschädigungen X
anlage
⎯ Komplettreinigung X

Sicherheits- Kapitel 7.3 NOT-AUS Tasten und Endlagenüberwa- X


einrichtungen chung auf korrekte Funktion und Wirk-
samkeit kontrollieren

Bediengerät Kapitel 7.4.1 Bediengerät reinigen X

Schutztor Kapitel 7.4.2 Führungen reinigen und schmieren Universalfett X


Motorex 190 EP

Gasversor- Kapitel 7.7.1 Schneidgasversorgung, Gasflasche wech- X


gung seln

Kapitel 7.7.2 Lasergasversorgung, Gasflasche wechseln X

⎯ Versorgungsleitungen auf Lecks prüfen X

6 - 11 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Bewegungs- Kapitel 7.4.3.9 Faltenbälge auf Beschädigung prüfen X
einheit
Kapitel 7.4.3.1 Linearführungen X-Achse schmieren Universalfett X
Motorex 190 EP

Kapitel 7.4.3.2 Spindellager Y-Achse schmieren Universalfett X


Motorex 190 EP

Kapitel 7.4.3.3 Motorlager X-Achse schmieren Universalfett X


Motorex 190 EP

Kapitel 7.4.3.4 Zahnstange X-Achse schmieren Motorex X


Gearsynt ISO 460

Kapitel 7.4.3.5 Linearführungen Y-Achse schmieren Universalfett X


Motorex 190 EP

Kapitel 7.4.3.6 Kugelgewindetrieb Y-Achse schmieren Universalfett X


Motorex 190 EP

6 - 12 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Bewegungs- Kapitel 7.4.3.7 Linearführungen Z-Achse reinigen und Kettenoel X
einheit schmieren Chainlube 622

Kapitel 7.4.3.8 Dichtungen der Schneidkopfaufnahme X


prüfen. Fehlende oder beschädigte O-Rin-
ge ersetzen.

Trennschnitt- Kapitel 7.4.3.10 Laserdiode und Sichtfenster auf Ver- X X


überwachung schmutzung prüfen. Bei Bedarf reinigen.

6 - 13 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Schneidtisch Kapitel 7.4.5.1 Absaugkammern entleerena) X X

Kapitel 7.4.5.1 Funktion der Abluftsektorklappen kontrol- X


lieren

Kapitel 7.4.5.3 Linearführungen schmieren Universalfett X


Motorex 190 EP

Kapitel 7.4.5.4 Spindelhubgetriebe, Spindelmutter Universalfett X


schmieren Motorex 190 EP

Kundendienst Spindelhubgetriebe, Getriebeoel wechseln. Motorex X


des Herstellers Spindel auf Verschmutzung prüfen. Bei Gearsynt ISO 460
Bedarf reinigen und schmieren.

Kapitel 7.4.5.5 Abfallwannen entleeren X

Kapitel 7.4.5.5 Räder der Abfallwannen reinigen X

a) Beim Werkstoffwechsel von Stahl auf Aluminium oder umgekehrt müssen die Absaugkammern vollständig entleert werden.

6 - 14 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Tafelvor- Kapitel 7.4.6.1 Teleskopschienen reinigen und schmieren Kettenoel X
schub Chainlube 622

Kapitel 7.4.6.2 Linearführungen Saugerrahmen schmieren Universalfett X


Motorex 190 EP

Materialent- Kapitel 7.4.5.5 Abfallwanne entleeren X


nahme
Kapitel 7.4.7.1 Linearführungen Gabelsystem schmieren Universalfett X
Motorex 190 EP

Kapitel 7.4.7.2 Getriebe auf Oelverlust kontrollieren X

Schneidkopf Kapitel 7.4.4.1 Linse auf Verschmutzung, Metallspritzer Linsenreinigungsset X X


oder zerkratzte Oberfläche prüfen. Bei Be-
darf reinigen oder ersetzen.

Kapitel 7.4.4.2 Dichtheit der Wasserkupplungen prüfen. X


Undichte Kupplungen ersetzen.

Kapitel 7.4.4.3 Düse und Kupferschild auf Beschädigung X X


oder Metallspritzer prüfen. Bei Bedarf rei-
nigen oder ersetzen.

6 - 15 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Reinluftauf- Kapitel 7.4.8.1 LED-Anzeige am Lufttrockner prüfen X
bereitung
Kapitel 7.4.8.1 Lufttrockner, Trockenmittelkartusche er- Ersatzteilsatz X X
setzen. Anzeige durch LED Ultrapac

Kapitel 7.4.8.1 Lufttrockner, Vor- bzw. Nachfilter erset- X X


zen. Anzeige durch LED

Kapitel 7.4.8.3 Schalldämpfer reinigen X

Versorgungs- Kapitel 7.4.9 Vorfilter ersetzen X


einheit
Kapitel 7.4.9 Feinfilter ersetzen X

Kundendienst Filter Druckmindereinheit Schneidgas, bei X


des Herstellers Bedarf reinigen oder ersetzen.

6 - 16 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Laserquelle Kapitel 7.6.1 Oelstand der Vakuumpumpe kontrollie- Verdichteroel G32 X X
Kapitel 7.6.2 ren. Bei Bedarf Oel nachfüllen.

Sichtkontrolle auf Verschmutzung, Korro- X


sionstellen und Wasserlecks

Kontaktstifte beim Schutzschalter Shutter X


kontrollieren
Kundendienst des

Sicherheitskleber. Alle Kleber und Sicher- X


Herstellers

heitshinweise sind vorhanden und lesbar.


Bei Bedarf reinigen ersetzen.

Spiegel der Aufweitungsoptik auf Ver- X


schmutzung prüfen. Bei Bedarf reinigen
oder ersetzen.

Pneumatikelemente (Verbraucher, Ventile X


und Schläuche) auf Dichtheit prüfen. Bei
Bedarf reinigen ersetzen.

6 - 17 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Laserquelle Vakuumpumpe, Oel wechseln X
Kundendienst des

Vakuumpumpe, Luftentoelelement (Oelne- X


Herstellers

belfilter) und Dichtungen austauschen

Turbogebläse, Lagerkartuschen austau- X


schen

Turbogebläse austauschen X

6 - 18 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Kombinierte Staubsammelbehälter bei Füllung zu 75% X
Kühl- und Fil- entleerena)
tereinheit
Abreinigung des Filtergerätes kontrollieren X
siehe Betriebsanleitung
kombinierte Kühl- und

Funkenvorabscheider kontrollieren. Bei X


Bedarf reinigen.
Filtereinheit

Luftfiltermatten reinigen. Defekte oder X


sehr stark verschmutzte Filtermatten er-
setzen.

Kondensatoren reinigen X

Wasserniveau im Wassertank kontrollie- Demineralisiertes X X


ren. Bei Bedarf Wasser nachfüllen. Wasser < 20 μS/cm2

Harz austauschen X

a) Beim Werkstoffwechsel von Stahl auf Aluminium oder umgekehrt, Staubsammelbehälter entleeren (Staubtrennung). Beim Schneiden von Aluminium muss der
Staubsammelbehälter bei einer Füllung von 25% entleert werden.

6 - 19 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsarbeiten Intervall

Objekt Hinweis Tätigkeit Betriebsstoff

bei Bedarf
16 000 h

32 000 h
Hilfsmittel

1 000 h

3 000 h

8 000 h
täglich

150 h

500 h
50 h
Kombinierte Oel- / Wasserabscheider kontrollieren X
Kühl- und Fil-
tereinheit Türen, Sichtprüfung der Dichtungen. Bei X
Bedarf ersetzen.

Verbindungsleitungen auf Dichtheit prü- X


siehe Betriebsanleitung
Kombinierte Kühl- und

fen. Bei Bedarf instandsetzen.


Filtereinheit

Staubaustragsystem, Öffnung des Spi- X


ralschlauchs auf Anbackungen kontrollie-
ren. Bei Bedarf reinigen.

Staubaustragsystem, Spiralschlauch auf X


Undichtigkeit kontrollieren. Bei Bedarf
austauschen.

Kombinierte Kühl- und Filtereinheit auf Be- X


schädigung, Festigkeit und Korrosion prü-
fen. Bei Bedarf instand setzen oder
auswechseln.

Absaugkanal Kapitel 7.4.5.2 Kontrolle auf Ablagerungen. Bei Bedarf X


reinigen.

6 - 20 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

6.6 Wartungsnachweis

Die nachfolgenden Formulare können kopiert und als Nachweis für durch-
geführte Wartungsarbeiten verwendet werden. Dieser Nachweis muss im
Maschinenlogbuch abgelegt werden.
Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten müssen mit Datum und Visum
von derjenigen Person versehen werden, welche die Wartung durchgeführt
hat.
Der Wartungsnachweis dient als Grundlage für eventuelle Gewährlei-
stungsansprüche.

Gewährleistungen werden nur dann vollumfänglich erbracht,


wenn ein korrekt geführtes Maschinenlogbuch vorliegt.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 6 - 21


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Wartungsnachweis nach Betriebsstunden

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

50 50

100 50

150 50 / 150

200 50

250 50

300 50 / 150

350 50

400 50

450 50 / 150

500 50 / 500

550 50

600 50 / 150

650 50

700 50

750 50 / 150

800 50

6 - 22 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

850 50

900 50 / 150

950 50

1 000 50 / 500 / 1 000

1 050 50 / 150

1 100 50

1 150 50

1 200 50 / 150

1 250 50

1 300 50

1 350 50 / 150

1 400 50

1 450 50

1 500 50 / 150 / 500

1 550 50

1 600 50

1 650 50 / 150

6 - 23 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

1 700 50

1 750 50

1 800 50 / 150

1 850 50

1 900 50

1 950 50 / 150

2 000 50 / 500 / 1 000

2 050 50

2 100 50 / 150

2 150 50

2 200 50

2 250 50 / 150

2 300 50

2 350 50

2 400 50 / 150

2 450 50

2 500 50 / 500

6 - 24 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

2 550 50 / 150

2 600 50

2 650 50

2 700 50 / 150

2 750 50

2 800 50

2 850 50 / 150

2 900 50

2 950 50

3 000 50 / 150 / 500 / 1 000 / 3 000

3 050 50

3 100 50

3 150 50 / 150

3 200 50

3 250 50

3 300 50 / 150

3 350 50

6 - 25 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

3 400 50

3 450 50 / 150

3 500 50 / 500

3 550 50

3 600 50 / 150

3 650 50

3 700 50

3 750 50 / 150

3 800 50

3 850 50

3'900 50 / 150

3 950 50

4 000 50 / 500 / 1 000

4 050 50 / 150

4 100 50

4 150 50

4 200 50 / 150

6 - 26 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

4 250 50

4 300 50

4 350 50 / 150

4 400 50

4 450 50

4 500 50 / 150 / 500

4 550 50

4 600 50

4 650 50 / 150

4 700 50

4 750 50

4 800 50 / 150

4 850 50

4 900 50

4 950 50 / 150

5 000 50 / 500 / 1 000

5 050 50

6 - 27 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

5 100 50 / 150

5 150 50

5 200 50

5 250 50 / 150

5 300 50

5 350 50

5 400 50 / 150

5 450 50

5 500 50 / 500

5 550 50 / 150

5 600 50

5 650 50

5 700 50 / 150

5 750 50

5 800 50

5 850 50 / 150

5 900 50

6 - 28 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

5 950 50

6 000 50 / 150 / 500 / 1 000 / 3 000

6 050 50

6 100 50

6 150 50 / 150

6 200 50

6 250 50

6 300 50 / 150

6 350 50

6 400 50

6 450 50 / 150

6 500 50 / 500

6 550 50

6 600 50 / 150

6 650 50

6 700 50

6 750 50 / 150

6 - 29 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

6 800 50

6 850 50

6 900 50 / 150

6 950 50

7 000 50

7 050 50 / 150

7 100 50

7 150 50

7 200 50 / 150

7 250 50

7 300 50

7 350 50 / 150

7 400 50

7 450 50

7 500 50 / 150 / 500

7 550 50

7 600 50

6 - 30 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention Wartung

Beriebs- Wartung gemäss Datum Unterschrift Bemerkungen


stunden Intervall

7 650 50 / 150

7 700 50

7 750 50

7 800 50 / 150

7 850 50

7'900 50

7 950 50 / 150

8 000 50 / 500 / 1 000 / 8 000

6 - 31 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
Wartung ByVention

6 - 32 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap06.fm
ByVention

Kapitel 7

7 Instandsetzung

Dieses Kapitel bietet Unterstützung bei der Störungssuche und der Stö-
rungsbehebung. Im Weiteren sind darin Instruktionen für die Durchfüh-
rung von Wartungsarbeiten und Einstellungen enthalten.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7-1


ByVention_2200_Kap07.fm
Instandsetzung ByVention

7-2 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap07.fm
ByVention Instandsetzung

7.1 Einleitung

7.1.1 Sicherheitsvorschriften

Das Unterhaltspersonal muss mit den technischen Gegebenheiten der La-


serschneidanlage vertraut sein. Sämtliche bedienungs- und sicherheitsre-
levanten Instruktionen in dieser Betriebsanleitung müssen gelesen und
verstanden worden sein.
Bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten muss die Maschine stromlos
geschaltet sein. Der Hauptschalter muss durch ein Vorhängeschloss gesi-
chert und der Schlüssel für Dritte unerreichbar aufbewahrt werden.

7.1.1.1 Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen

WARNUNG
Stromschlag
Beim Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen be-
steht die Gefahr eines Stromschlages.
Elektrische Komponenten, an denen Wartungsarbeiten
durchgeführt werden, falls nicht anders vorgeschrieben
spannungsfrei schalten!
„ freigeschaltete Teile auf Spannungsfreiheit prüfen!
„ benachbarte, unter Spannung stehende Teile isolie-
ren!

7.1.1.2 Arbeiten an Getrieben

VORSICHT
Verbrennungsgefahr
Beim Ausführen von Wartungs- und Instandsetzungsar-
beiten an Getrieben bei Betriebstemperatur besteht die
Gefahr von Verbrennungen.
Getriebe abkühlen lassen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7-3


ByVention_2200_Kap07.fm
Instandsetzung ByVention

7.1.1.3 Aufenthalt im Gefahrenbereich

Bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten dürfen sich keine Personen


unbefugt im Gefahrenbereich der Laserschneidanlage aufhalten. Gefah-
renbereich absperren.

7.1.1.4 Betriebsstoffe

Im Umgang mit Betriebsstoffen, insbesondere mit Getriebeöl, Lösungsmit-


tel und Fett, sind die Sicherheitsbestimmungen der Hersteller zu beach-
ten.

7.1.1.5 Fremdbaugruppen

Für alle montierten Fremdbaugruppen (z.B. kombinierte Kühl- und Filter-


einheit) sind in jedem Fall die Lieferantendokumente zu beachten.

7.1.1.6 Werkzeuge, Prüfmittel und Ersatzteile

„ Nur aufgeführte Werkzeuge und Prüfmittel verwenden.


„ Nur Original-Ersatzteile des Herstellers verwenden (siehe Ersatzteilka-
talog).

7-4 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap07.fm
ByVention Instandsetzung

7.1.2 Anforderungen an das ausführende Personal

Grundsätzlich muss das Unterhaltspersonal folgende Arbeiten ausführen


können:
„ Bedienung der Maschinensteuerung
„ Reparaturarbeiten an pneumatischen Systemen
„ mechanische Bauteile austauschen, reparieren und einstellen
„ mechanische und elektrische Einstellungen an der Maschine durchfüh-
ren

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7-5


ByVention_2200_Kap07.fm
Instandsetzung ByVention

7.2 Störungssuche und Störungsbeseitigung

Der nachfolgende Abschnitt zeigt das schrittweise Vorgehen beim Ermit-


teln von Störungsquellen.

1. Maschinenmeldungen beachten
Störungsmeldungen und deren Behebungen sind in der Online-Hilfe
beschrieben.

2. Fehler lokalisieren
z Handelt es sich um einen mechanischen oder elektrischen Fehler?
z Handelt es sich um einen Hard- oder Software-Fehler?

3. Fehlerursache ermitteln
Vielfach werden durch einen Fehler Folgefehler hervorgerufen.

4. Fehlerhäufigkeit
Tritt der Fehler immer auf, oder führen bestimmte Ereignisse dazu?

5. Überprüfen der Laserschneidanlage


z Behinderung durch Verschmutzung, Fremdkörper oder Beschädi-
gung?
z Energieversorgung (Speisespannung, Druckluft) vorhanden?
z Umgebungsbedingungen, klimatische Einflüsse (z.B. Hitze, Gewit-
ter, usw.)?

6. Störende Einflüsse durch andere Geräte und Verbraucher (Span-


nungsspitzen)?

7. Sensoren und Schalter prüfen


z Tasten Bediengerät und Entriegelung NOT-AUS Tasten
z Sensoren, Endschalter, Sicherheitsendschalter
z Leuchtdioden auf den Ein- und Ausgabe-Modulen

8. Verdrahtung und Klemmen


Installation auf lockere Verbindungen und Leitungsunterbrechungen
prüfen.

7-6 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


ByVention_2200_Kap07.fm
ByVention Instandsetzung

9. Schalter und Einstellungen


Sind bei ausgetauschten Komponenten die Einstellungen nicht kor-
rekt?

10. Initialisieren
Ganze Anlage ausschalten und neu aufstarten.

11. Lieferantendokumente
Möglicherweise sind Hinweise zur Störung und deren Behebung in
anderen Betriebsanleitungen vorhanden.

12. Telefon
Kundendienst des Herstellers anrufen (siehe Kapitel
7.9 ›Kundendienst-Informationen‹).

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7-7


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Instandsetzung ByVention

7.3 Sicherheitstechnische Prüfung

Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen, wie z.B. NOT-AUS Tasten


und Endschalter, gemäss Wartungsintervall auf korrekte Funktion und
Wirksamkeit überprüfen.
Hinweise zu den sicherheitstechnischen Komponenten sind im Kapitel
3.3 ›Sicherheitseinrichtungen‹ zu finden.

7.3.1 NOT-AUS Tasten

Funktionsprüfung sämtlicher NOT-AUS Tasten an der Laserschneidanlage


während einem aktiven Schneidprozess.

1. Maschine einrichten und Schneidprozess starten.

2. NOT-AUS Taste betätigen. Der NOT-AUS Kreis funktioniert korrekt,


wenn alle elektrischen Verbraucher spannungsfrei geschaltet sind.
Die Steuerung bleibt unter Spannung.
Es sind folgende NOT-AUS Tasten vorhanden:
z am Bediengerät
z am Steuerschrank
z an der Laserquelle

3. Betätigte NOT-AUS Taste entriegeln und die Laserschneidanlage


wieder in Betrieb nehmen.
Siehe Kapitel 5.2.4 ›Wiedereinschalten nach NOT-AUS‹

7-8 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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7.3.2 Endlagenüberwachung

7.3.2.1 Endschalter X- und Y-Achse

Funktionsprüfung der Endschalter X- und Y-Achse anhand des folgenden


Ablaufs durchführen.

Abb. 7.3-1 Lage der Endschalter

Y+
A

X+
C

A Schneidtisch
B Endschalter, Position X-
C Endschalter, Position Y-

1. Handbetrieb anwählen (siehe Kapitel 5.7 ›Handbetrieb‹).

2. Schutztor schliessen.

3. Die Achsen manuell in die jeweilige Endlage verfahren bis der End-
schalter anspricht (siehe Kapitel 5.7.5 ›Achsen manuell verfahren‹).

4. Der betätigte Endschalter wird in der Ansicht Achsenpositionen an-


gezeigt.
Kann der Endschalter X-Achse und/oder Y-Achse nicht angefahren
werden, muss der betreffende Endschalter durch den Kundendienst
des Herstellers ersetzt werden.

5. Sind die Endschalter geprüft und weisen keine Störung auf, Maschine
referenzieren.

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7.3.2.2 Endschalter Z-Achse

Funktionsprüfung der Endschalter Z-Achse anhand des folgenden Ablaufs


durchführen.

1. Handbetrieb anwählen (siehe Kapitel 5.7 ›Handbetrieb‹).

2. Schutztor schliessen.

3. Schneidtisch auf unterste Position absenken (siehe Kapitel


5.7.8 ›Schneidtisch manuell verfahren‹).

4. Kapazitive Abtastung ausschalten (Tool-Mode Off). Siehe Kapitel


5.7.3 ›Tool-Mode‹.

5. Die Achsen manuell, ca. in die Mitte des Schneidbereichs verfahren.

6. Die Z-Achse manuell in Endlage Z+ verfahren bis der Endschalter an-


spricht (siehe Kapitel 5.7.5 ›Achsen manuell verfahren‹).

7. Der betätigte Endschalter wird in der Ansicht Achsenpositionen an-


gezeigt.
Kann der Endschalter nicht angefahren werden, muss dieser durch
den Kundendienst des Herstellers ersetzt werden.

8. Z-Achse in Richtung Z- verfahren. Sobald die Endlage Z- erreicht ist,


verfährt die Z-Achse automatisch wieder nach oben.
Fehlermeldung: Stop durch Endschalter Z-

9. Sind beide Endlagen geprüft und weisen keine Störung auf


z Schneidtisch auf oberste Position hochfahren
z Kapazitive Abtastung einschalten (Tool-Mode On)

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7.4 Schmier-, Pflege- und Reinigungsarbeiten

7.4.1 Bediengerät

Vor der Reinigung des Bediengerätes, die Laserschneidanlage herunter-


fahren und den Hauptschalter ausschalten.

Abb. 7.4-1 Bediengerät

Für die Reinigung niemals lösungsmittelhaltige Reinigungsmittel verwen-


den. Lösungsmittel bzw. scharfe Reinigungsmittel können die Bildschir-
moberfläche und die Folientastatur beschädigen.
Bei Bedarf die Tastatur mit einem weichen, mit Seifenwasser leicht ange-
feuchteten Tuch reinigen.

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7.4.2 Schutztor

Alle 500 Betriebsstunden die Führungen reinigen und schmieren.

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP

Abb. 7.4-2 Führungen Schutztor

A B

A Schutztor
B Führungen

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7.4.3 Bewegungseinheit

7.4.3.1 Linearführungen X-Achse

Alle 500 Betriebsstunden die Linearführungen der X-Achse schmieren.


Schmiernippel Nr. 1 bis 6

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP


Menge: 1,7 cm3 (2 Hübe mit der Fettpresse)
pro Schmiernippel

Abb. 7.4-3 Schmiernippel Linearführungen X-Achse

6
4
2

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7.4.3.2 Spindellager Y-Achse

Alle 3 000 Betriebsstunden das Spindellager der Y-Achse schmieren.


Schmiernippel Nr. 7

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP


Menge: 2,5 cm3 (2 Hübe mit der Fettpresse)

Abb. 7.4-4 Schmiernippel Spindellager Y-Achse

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7.4.3.3 Motorlager X-Achse

Alle 3 000 Betriebsstunden das Motorlager der X-Achse schmieren.


Schmiernippel Nr. 8

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP


Menge: 5,0 cm3 (4 Hübe mit der Fettpresse)

Abb. 7.4-5 Schmiernippel Motorlager X-Achse

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7.4.3.4 Zahnstange X-Achse

Alle 1 000 Betriebsstunden die Zahnstange der X-Achse schmieren.


Schmiernippel Nr. 9

Schmierstoff: Motorex Gearsynt ISO 460


Menge: 2,0 cm3 (2 Hübe mit der Fettpresse)

Abb. 7.4-6 Schmiernippel Zahnstange X-Achse

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7.4.3.5 Linearführungen Y-Achse

Alle 500 Betriebsstunden die Linearführungen der Y-Achse schmieren.


Schmiernippel Nr. 1 bis 4

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP


Menge: 0,6 cm3 (1 Hub mit der Fettpresse)
pro Schmiernippel

Abb. 7.4-7 Schmiernippel Linearführungen Y-Achse

4
3
2
1

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7.4.3.6 Kugelgewindetrieb Y-Achse

Alle 150 Betriebsstunden den Kugelgewindetrieb (Spindel und Lager) der


Y-Achse schmieren. Schmiernippel Nr. 5

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP


Menge: 5 cm3 (4 Hübe mit der Fettpresse)

Abb. 7.4-8 Schmiernippel Linearführungen Y-Achse

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7.4.3.7 Linearführungen Z-Achse

Alle 500 Betriebsstunden die Linearführungen der Z-Achse mit petroleum-


getränktem Putzlappen reinigen. Schmieren mit Kettenoel.

Schmierstoff: Kettenoel Chainlube 622 (in Pumpsprühflasche)

Abb. 7.4-9 Linearführungen Z-Achse

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7.4.3.8 Schneidkopfaufnahme

Täglich den Zustand der Dichtungen prüfen. Fehlende oder beschädigte O-


Ringe ersetzen.

Abb. 7.4-10 Dichtungen der Schneidkopf-Aufnahme

A Schneidkopfaufnahme
B Dichtungen (O-Ringe)

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7.4.3.9 Faltenbälge

Alle 500 Betriebsstunden sämtliche Faltenbälge auf Beschädigung prüfen.


Defekte Faltenbälge ersetzen.

Abb. 7.4-11 Faltenbälge an der Laserschneidanlage

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Die Laserfaltenbälge sind mehrlagig aufgebaut. Äussere Beschädigungen


in den Ecken stellen daher nicht zwangsläufig eine Undichtheit dar. Das
flexible Innenmaterial bleibt erheblicht länger dicht als die robuste Aus-
sendecke.
Mit einem dünnen Stift (z.B. Kugelschreiber-Mine oder Draht) kann durch
äussere Eckenbeschädigungen hindurch ertastet werden, ob auch das In-
nenmaterial Schäden (z.B. Löcher) aufweisst. Sind diese deutlich vorhan-
den, muss der Faltenbalg ersetzt werden.

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7.4.3.10 Trennschnittüberwachung

Täglich die Laserdiode und das Sichtfenster auf Verschmutzung prüfen


(Sichtkontrolle). Bei Bedarf mit einem trockenen und sauberen Lappen
reinigen.

Abb. 7.4-12 Reflexions-Lichttaster Trennschnittüberwachung

A Sichtfenster
B Laserdiode

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7.4.4 Schneidkopf

7.4.4.1 Linse

Täglich die Linse auf Verschmutzung, Metallspritzer oder zerkratzte Ober-


fläche prüfen (Sichtkontrolle).
Linse bei Bedarf reinigen oder ersetzen (siehe Kapitel 7.5 ›Linse reinigen
oder wechseln‹).

Abb. 7.4-13 Sichtkontrolle der Linse im Schneidkopf

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7.4.4.2 Wasser-Kupplungen

Täglich die Wasser-Kupplungen am Schneidkopf auf Dichtheit prüfen.

Abb. 7.4-14 Wasser-Kupplung

A Schneidkopf
B Wasser-Kupplung

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7.4.4.3 Düse und Kupferschild

Täglich Düse und Kupferschild auf Beschädigung oder Metallspritzer prü-


fen. Bei Bedarf reinigen oder ersetzen. Düse wechseln siehe Kapitel
5.5.4 ›Düse wechseln‹.

Abb. 7.4-15 Düse und Kupferschild am Schneidkopf

A Kupferschild
B Düse

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7.4.5 Schneidtisch

7.4.5.1 Absaugung

„ Alle 50 Betriebsstunden die Schneidrückstände aus den Absaugkam-


mern entfernen.

Beim Werkstoffwechsel von Stahl auf Aluminium oder um-


gekehrt müssen die Absaugkammern vollständig entleert
werden.

„ Alle 150 Betriebsstunden die Funktion der Abluftsektorklappen kontrol-


lieren. Wenn sich der Schneidkopf über dem Sektor (A) oder (B) befin-
det, muss die entsprechende Abluftsektorklappe geöffnet sein.

Abb. 7.4-16 Abluftsektorklappen

A Abluftsektor 1
B Abluftsektor 2

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7.4.5.2 Absaugkanal

Alle 1 000 Betriebsstunden den Absaugkanal auf Ablagerungen kontrollie-


ren. Bei Bedarf reinigen.

Abb. 7.4-17 Absaugkanal zwischen Maschine und kombinierter Kühl- und Filtereinheit (gezeichnet ohne
Abdeckung)

Absaugkanal demontieren und innen reinigen. Das Abdichtband auf Be-


schädigung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

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7.4.5.3 Linearführungen

Alle 500 Betriebsstunden die Linearführungen des Schneidtisches schmie-


ren.

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP


Menge: 1,1 cm3 (1 Hub mit der Fettpresse)
pro Schmiernippel

Abb. 7.4-18 Linearführungen Schneidtisch

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7.4.5.4 Spindelhubgetriebe

Alle 500 Betriebsstunden die Spindelmutter schmieren.


Schmiernippel Nr. 5

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP


Menge: 1,4 cm3 (1 Hub mit der Fettpresse)

Abb. 7.4-19 Spindelhubgetriebe Schneidtisch

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7.4.5.5 Abfallwannen

„ Täglich die Abfallwannen entleeren


„ Alle 150 Betriebsstunden die Räder reinigen

Abb. 7.4-20 Abfallwannen Schneidtisch und Materialentnahme

A Abfallwannen unter dem Schneidtisch


B Abfallwanne unter der Materialentnahme

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7.4.6 Tafelvorschub

7.4.6.1 Teleskopschienen

Alle 500 Betriebsstunden die Teleskopschienen Tafelvorschub mit petrole-


umgetränktem Putzlappen reinigen. Schmieren mit Kettenoel.

Schmierstoff: Kettenoel Chainlube 622 (in Pumpsprühflasche)

Teleskopschienen in ausgefahrenem Zustand reinigen und


schmieren.

Abb. 7.4-21 Teleskopschienen Tafelvorschub

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7.4.6.2 Linearführungen Saugerrahmen

Alle 500 Betriebsstunden die Linearführungen des Saugerrahmens


schmieren. Schmiernippel Nr. 1 und 2

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP


Menge: 1,4 cm3 (1 Hub mit der Fettpresse)
pro Schmiernippel

Abb. 7.4-22 Schmiernippel Linearführungen Saugerrahmen

Detail X

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7.4.7 Materialentnahme

7.4.7.1 Linearführungen Gabelsystem

Alle 500 Betriebsstunden die Linearführungen des Gabelsystems schmie-


ren.

Schmierstoff: Universalfett Motorex 190 EP


Menge: 1,4 cm3 (1 Hub mit der Fettpresse)
pro Schmiernippel

Abb. 7.4-23 Schmiernippel Linearführungen Gabelsystem

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7.4.7.2 Getriebe Gabelsystem

Alle 1 000 Betriebsstunden das Getriebe auf Oelverlust kontrollieren. Bei


Oelverlust Kundendienst des Herstellers kontaktieren.

Abb. 7.4-24 Schneckengetriebe Gabelsystem

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7.4.8 Reinluftaufbereitung

7.4.8.1 Lufttrockner (Adsorptionstrockner)

Alle 8 000 Betriebsstunden oder bei anstehender Fehlermeldung Filter


oder Kartusche wechseln.
Der Lufttrockner gibt eine Fehlermeldung aus, wenn ein Filter- oder Kartu-
schenwechsel ansteht. Die Fehlermeldung stoppt den Schneidprozess.
Fehlermeldung am Bediengerät: Strahlengangbelüftung fehlt

Abb. 7.4-25 LED-Anzeige auf dem Lufttrockner

A Betriebsanzeige
B Trockenmittelkartusche wechseln
C Nachfilter wechseln
D Vorfilter wechseln

Um sicher zu stellen, dass die Fehlermeldung tatsächlich durch den Luft-


trockner ausgelöst wurde, ist die LED-Anzeige zu prüfen.
Die LED (B), (C) und (D) zeigen an, ob der Vorfilter, der Nachfilter oder
die Trockenmittelkartusche zu ersetzen sind.
Das genaue Vorgehen ist der Betriebsanleitung des Herstellers, im Ordner
Lieferantendokumentation zu entnehmen. Das Filteraustausch-Paket
ist beim Hersteller der Laserschneidanlage erhältlich.

7 - 36 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Instandsetzung

7.4.8.2 Reset-Schalter

Nach dem Austausch der Trockenmittelkartusche muss der Reset-Schalter


bei ausgeschalteter Anlage umgeschaltet werden (Lastwechselzähler zu-
rückstellen).
Der Reset-Schalter befindet sich unter der Abdeckung der LED-Anzeige.

Abb. 7.4-26 Reset-Schalter auf der Steuerungsplatine

Reset-Schalter nach jedem Kartuschenwechsel nur einmal


betätigen.
Das Zurückstellen des Lastwechselzählers funktioniert nur bei
ausgeschalteter Anlage.

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7.4.8.3 Schalldämpfer reinigen

Alle 150 Betriebsstunden den Schalldämpfer auf Ablagerungen prüfen


(Sichtkontrolle). Bei Pulverrückständen im Schlauch muss der Schall-
dämpfer gereinigt werden.

Abb. 7.4-27 Schalldämpfereinheit

A Schlauch
B Bride
C Winkelverschraubung
D Schalldämpfer

1. Bride (B) lösen und Schlauch (A) abziehen.

2. Winkelverschraubung (C) lösen.

3. Schalldämpfer (D) entfernen.

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4. Gehäuseschrauben lösen und Schalldämpfer (D) zerlegen.

Abb. 7.4-28 Schalldämpfer zerlegt

E F G H I

E Boden mit Gehäuseschrauben


F Gitterhülse
G Innere Hülse
H Gitter
I Deckel
J Muttern

5. Teile reinigen
z Gitterhülse (F) ausblasen oder auswaschen
z Innere Hülse (G) ausblasen

Die innere Hülse nur ausblasen, keinesfalls auswaschen.

6. Schalldämpfer zusammenbauen.

7. Schalldämpfer einsetzen und Winkelverschraubung (C) montieren.

8. Schlauch (A) wieder anschliessen und Bride (B) anziehen

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7.4.9 Versorgungseinheit

„ Alle 1 000 Betriebsstunden den Vorfilter (40 μm) ersetzen


„ Alle 1 000 Betriebsstunden den Feinfilter (5 μm) ersetzen

Abb. 7.4-29 Vor- und Feinfilter auf der Versorgungseinheit

A Vorfilter (40 μm)


B Feinfilter (5 μm)

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ByVention Instandsetzung

7.5 Linse reinigen oder wechseln

Die Linsenoberflächen sind speziell beschichtet. Beschädigungen an der


Beschichtung reduzieren die Strahlenqualität.
Deshalb muss der Handhabung besondere Beachtung geschenkt werden.
Beschädigungen können entstehen:
„ durch den Laserstrahl eingebrannte Schmutzpartikel
„ Schmutzpartikel, die beim Reinigen Kratzer auf der Oberfläche hinter-
lassen
„ Abtrag der Beschichtung auf der Linsenoberfläche.

VORSICHT
Beschädigung optischer Komponenten und Bautei-
le
Unsachgemässer Umgang führt zur Verschmutzung oder
Beschädigung der optischen Komponenten und Bauteile.
Beim Reinigen, Ersetzen oder Überprüfen der Linse Ein-
weghandschuhe (Typ: Latex gepudert, unsteril, EN 455
Class 1) tragen. Auf Sauberkeit am Arbeitsplatz achten.

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„ Bei Arbeiten an optischen Elementen besteht absolutes Rauchverbot.


„ Beim Umgang mit optischen Elementen auf grösstmögliche Sauberkeit
achten und sehr sorgfälltig arbeiten. Eine saubere Arbeitsumgebung
(wenn möglich in einem Büro), ein sauberer Arbeitsplatz und saubere
Hilfsmittel sind unbedingt notwendig.
„ Latex-Einweghandschuhe tragen

WARNUNG
Zerstörung einer Linse
Bei der Zerstörung einer Linse ist grösste Vorsicht gebo-
ten, da diese Zinkselenid und Thorium enthält. Bei un-
beschädigten Linsen kann kein strahlendes Material
austreten. Wird die Linse jedoch stark zerkratzt oder
thermisch zerstört, so kann dabei radioaktives Material
in die Umgebung gelangen. Diese Materialien können
beim Einatmen gesundheitliche Schäden zur Folge ha-
ben.
„ Atemschutz und Handschuhe tragen!
„ Staubaufwirbelungen vermeiden!
„ Materialien die mit der kaputten Linse oder Linsen-
staub in Berührung gekommen sind, müssen gründ-
lich mit Wasser gereinigt werden, oder sind als
Sondermüll zu entsorgen!
„ Zerstörte Linsen an den Hersteller der Laserschneid-
anlage retournieren!
„ Nach der Reinigung die Hände gründlich unter flies-
sendem Wasser waschen!

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ByVention Instandsetzung

7.5.1 Hilfsmittel

Zum Ein- und Ausbauen einer Linse werden folgende Hilfsmittel benötigt:
„ Werkzeugsatz (im Werkzeugkoffer)
– Linsenschlüssel
– Rundstab
„ Schmierset (im Werkzeugkoffer)
„ Reinigungsset (im Werkzeugkoffer)

Abb. 7.5-1 Linsenschlüssel und Rundstab

B C

A Linsenschlüssel
B Gewindestift (Befestigung der Griffverlängerung)
C Rundstab Innenteil
D Rundstab Aussenteil

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7.5.2 Aufbau des Schneidkopfes

Abb. 7.5-2 Schneidkopf

A
B

A Schneidkopf
B Linsenfassung 5" (siehe Abb. 7.5-3)

Die Linsenfassung ist der Brennweite des Schneidkopfes an-


gepasst. Bei der Montage unbedingt auf die Gravur 5" ach-
ten.

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Abb. 7.5-3 Linsenfassung

E
F
G

A O-Ring Linsenfassung
B Linsenfassung
C O-Ring Linsenfassung
D Linse
E O-Ring
F Klemmring
G Linsenmutter

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7.5.3 Linsenfassung ausbauen

1. Schneidkopf auf eine saubere Unterlage legen.

2. Befestigungschrauben der Linsenfassung lösen und die Linsenfas-


sung aus dem Schneidkopf herausziehen.

Abb. 7.5-4 Linsenfassung demontieren

A Linsenfassung
B Befestigungsschrauben

Linsenfassung beim Herausziehen nicht verdrehen.

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3. O-Ringe der Linsenfassung prüfen. Beschädigte O-Ringe ersetzen.

O-Ringe vor dem Einbau minimal einfetten (Syntheso


Proba 270).
Es dürfen keine Fettrückstände sichtbar sein.

4. Die Linsenfassung auf eine saubere Unterlage legen (die Linsenmut-


ter zeigt nach oben).

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7.5.4 Linse ausbauen

1. Griffverlängerung am Linsenschlüssel entfernen. Das notwendige


Drehmoment zum Lösen, bzw. Befestigen der Linse wird ohne Griff-
verlängerung erreicht.

Abb. 7.5-5 Griffverlängerung entfernen

A Linsenschlüssel
B Griffverlängerung

2. Linsenschlüssel mit Druckluft reinigen.

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3. Linsenmutter mit Hilfe des Linsenschlüssels herausschrauben.

Abb. 7.5-6 Linsenmutter demontieren

A Linsenfassung
B Linsenschlüssel für Linsenmutter 5"
C Linsenmutter

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4. Aussenteil des Rundstabes in der Linsenfassung positionieren.

Abb. 7.5-7 Rundstab positioniert

A Linsenfassung
B Rundstab Aussenteil

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5. Linsenfassung um 180° drehen und Linsenfassung vorsichtig abhe-


ben. Wenn die Linse sich nicht von der Linsenfassung löst, von oben
mit einem Reinigungsstäbchen (welches in den Innenteil des Rund-
stabes gesteckt wird) leicht auf die Linse drücken.

Abb. 7.5-8 Leichtes Drücken mit Reinigungsstäbchen bei festsetzender Linse

A Rundstab Innenteil
B Reinigungsstäbchen
C Linse
D Rundstab Aussenteil

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6. Nach dem Ausbau ist der Klemmring und die Linse auf dem Rundstab
positioniert. Zerkratzte oder beschädigte Linse ersetzen. Ver-
schmutzte Linse reinigen.

Abb. 7.5-9 Ausgebaute Linse

A Linse
B Klemmring
C Rundstab Aussenteil

7. Demontierte Linse in der Optikhalterung1) positionieren.

Abb. 7.5-10 Optikhalterung mit eingelegter Linse

1) Im Reinigungsset enthalten

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7.5.5 Linsenreinigung

Die zur Reinigung benötigten Hilfsmittel befinden sich im Reinigungskoffer.


Im Deckel des Reinigungskoffers befindet sich eine Reinigungsanleitung.

Abb. 7.5-11 Linsenreinigungsset

A B C D E F

G H I J K

A Linsenreinigungspapier 15,2 × 22,8 cm


B Augenwatte
C Einweghandschuhe (Typ: Latex gepudert, unsteril, EN 455
Class 1), Grösse M
D Deionisiertes Wasser, Flasche mit 100 ml Inhalt
E Essigsäure mit separater Pipette, Flasche mit 100 ml Inhalt
F Wattestäbchen Q-Tips
G Optikhalterung
H Azeton mit separater Pipette, Flasche mit 100 ml Inhalt
I Optisches Poliermittel, Flasche mit 60 ml Inhalt
J Gummipuste
K Linsenreinigungspapier, 7 × 12 cm

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Instandsetzung ByVention

Im Umgang mit optischen Elementen sind die folgenden


Punkte zu beachten:
„ Bei Arbeiten an optischen Elementen besteht absolutes
Rauchverbot.
„ Oberflächen der Linsen nie trocken reinigen.
„ Linsen nie mit Druckluft behandeln. Verunreinigungen in
der Druckluft können in die Oberfläche eindringen.
„ Reinigungspapier, Wattestäbchen und Augenwatte staubge-
schützt lagern. Nur einmal verwenden.
„ Nur die mitgelieferten Reinigungsmittel verwenden. Fla-
schen nach Gebrauch verschliessen.
„ Einweghandschuhe tragen. Fingerabdrücke vermindern die
Lebensdauer der Linsen.
„ Arbeitzplatz abseits von der Laserquelle einrichten. Lö-
sungsmitteldämpfe dürfen nicht in die Strahlführung gelan-
gen.
„ Beschriftung der Linsen prüfen. Aufgelöste Kennzeichnun-
gen wieder anbringen.
„ Gereinigte Linsen unverzüglich einbauen. Einbaurichtung
beachten.

7 - 54 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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7.5.5.1 Reinigung bei leichter Verschmutzung

Als leichte Verschmutzung werden Partikel bezeichnet, welche sich durch


Abblasen entfernen lassen.
Linse mit Gummipuste abblasen (getrockneter Stickstoff ist auch zuläs-
sig). Niemals eine Blaspistole verwenden.

Das Abblasen von Linsen mit der Gummipuste in stark ver-


schmutzten Werkhallen ist von Fall zu Fall zu prüfen.
Um zu vermeiden, dass die optische Fläche danach noch
schmutziger ist, muss zum nächsten Reinigungsschritt (Azeton)
übergegangen werden.

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Instandsetzung ByVention

7.5.5.2 Reinigung bei mittlerer Verschmutzung

Können Linsen durch das Abblasen mit der Gummipuste nicht genügend
gereinigt werden, ist gemäss folgendem Ablauf vorzugehen.

1. Linse in der Halterung positionieren (im Reinigungsset enthalten).

Abb. 7.5-12 Optikhalterung mit eingelegter Linse

2. Linsenreinigungspapier (7 × 12 cm) auf die Linse legen, 2…3 Tropfen


Azeton darauf tropfen.

Abb. 7.5-13 Linsenreinigungspapier mit 2…3 Tropfen Azeton

3. Linsenreinigungspapier langsam waagrecht über die Linse ziehen,


damit keine Schlieren entstehen und eine trockene und saubere Flä-
che zurückbleibt.

Schlieren führen zu einer ungleichmässigen Absorption


der Laserstrahlung.

Abb. 7.5-14 Linsenreinigungspapier über die Linse ziehen

7 - 56 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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4. Der Vorgang kann mehrfach wiederholt werden. Bei jedem Vorgang


ein neues Linsenreinigungspapier verwenden.

5. Bei stärkerer Verschmutzung die Linsenoberfläche mit Wattestäbchen


reinigen.

Bei dieser Reinigungsmethode besonders sorgfältig vor-


gehen. Nur leichten Druck ausüben.
Zerkratzen der Oberfläche durch Schmutzpartikel, wel-
che am Wattestäbchen haften, vermeiden.

Die Wattestäbchen müssen vor Gebrauch präpariert werden, um die-


se für die zu reinigende Linse so weich wie möglich zu machen.
Bei jedem Wattestäbchen, vor dem Gebrauch die Watte mit den Fin-
gern leicht lösen und anschliessend in Gegenrichtung festdrehen.
Einweghandschuhe tragen.

6. Ein sauberes Wattestäbchen mit Linsenreiniger (Azeton) beträufeln


und die Linse von innen nach aussen kreisend nicht länger als 30 Se-
kunden reinigen.
Nur geringen Druck auf die Linsenoberfläche ausüben. Das Watte-
stäbchen gleichmässig um seine Längsachse drehen, damit möglichst
viel Verunreinigung aufgenommen wird.

Abb. 7.5-15 Linsenreinigung mit Azeton getränktem Wattestäbchen

A Drehrichtung Wattestäbchen
B Kreisförmige Reinigung der Linse

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7 - 57


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7. Zum Schluss die Linse nochmals mit Linsenreinigungspapier gemäss


Schritt 2 und Schritt 3 reinigen, um eventuelle Schlieren zu entfer-
nen.

Abb. 7.5-16 Linsenreinigungspapier über die Linse ziehen

7 - 58 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Instandsetzung

7.5.5.3 Reinigung bei starker Verschmutzung

Können Linsen durch das Abblasen mit der Gummipuste und der nachfol-
genden Reinigung mit Azeton nicht genügend gereinigt werden, ist die
Oberfläche mit Essigsäure zu reinigen.

Bei dieser Reinigungsmethode besonders sorgfältig vorgehen.


Nur leichten Druck ausüben.
Zerkratzen der Oberfläche durch Schmutzpartikel, welche am
Wattestäbchen haften, vermeiden.
Die Ränder der Linse nicht mit Essigsäure in Verbindung brin-
gen.

1. Reinigungsvorgang nicht länger als 30 Sekunden durchführen. Nur


leichten Druck ausüben.

Abb. 7.5-17 Linsenreinigung mit einem Essigsäure getränkten Wattestäbchen

A Drehrichtung Wattestäbchen
B Kreisförmige Reinigung der Linse

2. Die Linse mit Linsenreinigungspapier und Azeton gemäss Kapitel


7.5.5.2 ›Reinigung bei mittlerer Verschmutzung‹ (Schritt 2 und
Schritt 3) reinigen, um eventuelle Reste der Essigsäure und Schlieren
zu entfernen.

Abb. 7.5-18 Linsenreinigungspapier über die Linse ziehen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7 - 59


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7.5.5.4 Reinigung bei hartnäckiger Verschmutzung

Die Reinigung mit Poliermittel wirkt abrasiv und kommt erst dann zur An-
wendung, wenn alle vorgängigen Reinigungsversuche gemäss Kapitel
7.5.5.1, 7.5.5.2 und 7.5.5.3 nicht zum gewünschten Ergebnis geführt ha-
ben.

VORSICHT
Beschädigung der Linse
Das Poliermittel wirkt abrasiv und kann bei unsachge-
mässer Anwendung die Beschichtung der Linse angrei-
fen.
Wenn die Oberfläche der Linse zu lange, zu oft oder mit
zu hohem Anpressdruck poliert wird, wird die optische
Schicht abgetragen. Dies verändert die Eigenschaften
der Beschichtung und macht sich in einer Farbänderung
der Oberfläche bemerkbar.
Linsenoberfläche während maximal 30 Sekunden polie-
ren.
Maximal zwei Poliervorgänge.
Hoher Anpressdruck vermeiden.

1. Vor dem Gebrauch das Poliermittel kräftig schütteln.

2. Einige Tropfen des optischen Poliermittels auf einen Wattebausch


(Augenwatte) träufeln.

3. Den Wattebausch vorsichtig, nur durch Druck des eigenen Gewichts


und nicht länger als 30 Sekunden mit kreisförmigen Bewegungen
über die Oberfläche bewegen.

Das Poliermittel auf der Linsenoberfläche nicht eintrock-


nen lassen.

4. Einen neuen Wattebausch (Augenwatte) mit deionisiertem Wasser


tränken und damit das Poliermittel vorsichtig entfernen. Diesen Vor-
gang mit einem neuen Wattebausch wiederholen und dabei die Kan-
te der Linse einbeziehen.

7 - 60 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Instandsetzung

5. Ein Wattestäbchen mit Essigsäure anfeuchten. Damit eventuell vor-


handene Reste des Poliermittels entfernen, indem kreisend von innen
nach aussen gereinigt wird (siehe Abb. 7.5-17).

6. Ein Wattestäbchen mit Azeton anfeuchten. Damit wiederum kreisend


von innen nach aussen reinigen.

7. Ein neues Wattestäbchen mit Azeton anfeuchten. Das Wattestäbchen


in überlappenden Bahnen leicht über die Oberfläche der Linse ziehen,
bis alle Rückstände des Poliermittels abgelöst sind.

Abb. 7.5-19 Linsenreinigung mit Azeton getränktem Wattestäbchen

8. Ein Linsenreinigungspapier auf die Linse legen, 2…3 Tropfen Azeton


darauf tropfen und das Papier seitlich wegziehen, so dass eine trok-
kene und saubere Fläche zurückbleibt (siehe Kapitel
7.5.5.2 ›Reinigung bei mittlerer Verschmutzung‹).

Abb. 7.5-20 Linsenreinigungspapier über die Linse ziehen

Führt die Reinigung mit Poliermittel nicht zum Erfolg oder sind
Einbrände in der Beschichtung sichtbar, ist die Linse zu erset-
zen.

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7.5.6 Linse einbauen

Die Linsenfassung ist der Brennweite des Schneidkopfes angepasst. Bei


der Montage unbedingt auf die Gravur 5" achten.

1. O-Ring auf Beschädigung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Der O-Ring darf nicht gefettet werden.

2. Klemmring mit O-Ring seitenrichtig auf dem Rundstab positionieren.

Abb. 7.5-21 Klemmring mit O-Ring

A O-Ring
B Klemmring
C Rundstab Aussenteil

3. Linse mit der Wölbung nach oben auf den O-Ring legen.

Tab. 7.5-1 Klemmring und Linse auf dem Rundstab positioniert

7 - 62 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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C Rundstab Aussenteil
D Linse

4. Linsenfassung über das vorbereitete Paket stülpen und bis zum An-
schlag andrücken.

Abb. 7.5-22 Linse in der Linsenfassung einsetzen

5. Linsenfassung um 180° drehen und den Rundstab entfernen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7 - 63


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6. Die Linsenfassung mit der einen Hand festhalten. Mit der anderen
Hand die Linsenmutter mit Hilfe des Linsenschlüssels einschrauben.
Mit kontinuierlicher Kraft festziehen.

Abb. 7.5-23 Linsenmutter einschrauben und festziehen

E Linsenfassung
F Linsenschlüssel für Linsenmutter 5"
G Linsenmutter

Die Linsenmutter nicht durch ruckartige Bewegungen


festziehen. Ruckartige Bewegungen verursachen Schlä-
ge auf die Linse. Dies kann zur Zerstörung der Linse füh-
ren.

7 - 64 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Instandsetzung

Bei richtiger Vorspannung sind die Schlitze im Klemmring zusammenge-


drückt (siehe Abb. 7.5-24).

Abb. 7.5-24 Korrekter Sitz der Linse

Wird der Klemmring zu stark zusammengedrückt, kann die


Linse beschädigt werden.

Schlecht montierte Linse


Eine schlecht montierte Linse verursacht Schneidprobleme und führt zur
Zerstörung der Linse.

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7.5.7 Linsenfassung einbauen

Die Linsenfassung ist der Brennweite des Schneidkopfes angepasst. Bei


der Montage unbedingt auf die Gravur 5" achten.

Abb. 7.5-25 Linsenfassung

A Schneidkopf
B Linsenfassung
C Befestigungsschrauben der Linsenfassung

1. Schneidkopf auf eine saubere Unterlage legen.

2. O-Ringe der Linsenfassung prüfen. Beschädigte O-Ringe ersetzen.

O-Ringe vor dem Einbau minimal einfetten (Syntheso


Proba 270).
Es dürfen keine Fettrückstände sichtbar sein.

7 - 66 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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3. Die Linsenfassung von Hand bis zum zweiten O-Ring in den Schneid-
kopf einschieben.

4. Bohrungen der Befestigungsschrauben auf den Lochkreis ausrichten.

5. Die Linsenfassung bis zum Anschlag andrücken.

In dieser Position die Linsenfassung nicht verdrehen.

6. Befestigungschrauben der Linsenfassung mit Kugelkopfschraubenzie-


her einschrauben.

7. Schneidkopf in die Z-Achse einsetzen und die Düse zentrieren (siehe


Kapitel 5.5.5 ›Düse zentrieren‹).

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7.5.8 Fokus-Grundeinstellung ermitteln

Nach der Reinigung oder dem Einbau einer neuen Linse muss die Fokus-
Grundeinstellung neu ermittelt werden. Diese wird beim Schneiden eines
Prüfteils ermittelt.

Abb. 7.5-26 Prüfteil zum ermitteln der Fokus-Grundeinstellung

80 mm

Werkstoff: Baustahl
Dicke: 2 mm
Schneidgas: Sauerstoff O2
80 mm

Abb. 7.5-27 Schneidplan: Test_Stahl_2mm_22M_O2.ncp

1 000 mm
500 mm

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1. Produktion Resttafel wählen (siehe Kapitel 5.6.4 ›Produktion Restta-


fel‹).

2. Fokuslage am Schneidkopf auf 6 - 00 einstellen.

3. Schneidtisch mit einer Resttafel beschicken. Minimale Abmessungen


siehe Abb. 7.5-27.

4. Schneidprozess mit Funktion Start Teil starten.

Schneidparameter nicht verändern.

5. In Schritten vom 0,5 mm die Fokuslage tiefer und höher einstellen


(insgesamt ± 3 mm).

6. Nach jedem Schritt ein Teil schneiden. Fokuslage auf dem jeweiligen
Teil notieren.

7. Optimale Fokuslage anhand der Schnittfläche beurteilen (siehe Kapi-


tel 9.9 ›Schnittbeurteilung‹).

Tab. 7.5-2 Beispiel für die Beurteilung der Schneidqualität

Fokuslage Beurteilung der Schneidqualität

0 - 30 Schnitt ist nicht mehr möglich

0 - 35 Schnitt ist nicht mehr möglich

0 - 40 Blech wird nicht mehr getrennt

0 - 45 Grober Schnitt und Grat

0 - 50 Feine Perlen an der Blechunterseite

0 - 55 Feine Perlen an der Blechunterseite

6 - 00 Gut

6 - 05 Gut

6 - 10 Sehr gut

6 - 15 Gut

6 - 20 Feine Perlen an der Blechunterseite

6 - 25 Grobe Perlen an der Blechunterseite

6 - 30 Schnitt ist nicht mehr möglich

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8. Ergibt der Vorgang eine veränderte Fokus-Grundeinstellung:


z Wartungsfunktionen anwählen, den ermittelten Wert im Eingabe-
feld Fokusgrundeinstellung eintragen und speichern
z Am Schneidkopf ein neues Schild mit dem ermittelten Wert anbrin-
gen

Abb. 7.5-28 Ermittelte Fokus-Grundeinstellung

Eine veränderte Fokus-Grundeinstellung muss eingetra-


gen werden. Diese dient als Basis zum Schneiden ande-
rer Werkstoffe.

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7.6 Laserquelle

7.6.1 Oelstand der Vakuumpumpe kontrollieren

Alle 150 Betriebsstunden den Oelstand am Schauglas kontrollieren. Der


Oelstand muss zwischen den beiden Markierung am Schauglas liegen. Bei
Bedarf Oel nachfüllen.

Abb. 7.6-1 Schauglas an der Vakuumpumpe

A Laserquelle
B Vakuumpumpe
C Schauglas

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7.6.2 Oel an der Vakuumpumpe nachfüllen

Es muss das mitgelieferte Verdichteröl G32 (Bestell-Nr. 1973601) ver-


wendet werden.
Anwendungshinweise und Sicherheitsdatenblatt sind im Ordner Lieferan-
tendokumente enthalten.

Abb. 7.6-2 Vakuumpumpe

B
A

A Vakuumpumpe
B Deckel
C Schauglas

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1. Laserschneidanlage herunterfahren und am Hauptschalter ausschal-


ten.

2. Vakuumpumpe abkühlen lassen.

3. Deckel an der Einfüllöffnung entfernen.

4. Deckel und Rand der Einfüllöffnung sowie den Einfülltrichter reinigen.

Es ist darauf zu achten, dass keine Schmutzpartikel in


die Einfüllöffnung fallen.

5. Oel nachfüllen. Oelstand am Schauglas beachten.

6. Einfüllöffnung mit Deckel verschliessen.

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7.7 Gasversorgung

Der Gasflaschenwechsel kann während des Betriebes erfolgen. Es muss


unbedingt auf die Gasqualität geachtet werden. In keinem Fall darf die
Qualität geringer sein als vorgeschrieben (siehe Installationsrichtlinie).

VORSICHT
Umgang mit Gasflaschen
Auf sorgfältiges und sauberes Arbeiten achten, damit
kein Schmutz in die Gasleitung gelangt.
Gasflaschen in ihrer Position sichern!
Nicht angeschlossene Gasflaschen immer mit aufge-
schraubter Schutzkappe lagern!
Vor Manipulation Flaschenventil schliessen.
Absperrventile immer langsam öffnen.
Richtlinien im Umgang mit Gasen beachten.

WARNUNG
Explosionsgefahr
Sauerstoffanschlüsse nicht ölen oder fetten.
Dies könnte infolge einer chemischen Reaktion zu einer
Explosion führen.

„ Gasflaschen nie vollständig entleeren. Die Flaschen sind immer mit ei-
nem Restdruck von mindestens 1 Atmosphäre Überdruck zu retournie-
ren.
„ Mangel an Schneidgas stoppt den Schneidprozess. Am Bediengerät wird
eine Fehlermeldung ausgegeben.
„ Mangel an Lasergas stoppt den Schneidprozess und schaltet die Laser-
anregung aus. Am Bediengerät wird eine Fehlermeldung ausgegeben.
Zusätzliche Anzeige an der Signallampe auf der Laserquelle (siehe Kapi-
tel 4.1.1 ›Signallampe‹).

7 - 74 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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7.7.1 Schneidgas

7.7.1.1 Flaschendruckminderer

Abb. 7.7-1 Flaschendruckminderer Schneidgas

A B

D D

F
E E

A Manometer (Hochdruck)
B Manometer (reduzierter Druck)
C Druckreduzierventil
D Absperrventile (Hochdruck)
E Flaschenanschluss
F Speisung Laserschneidanlage

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7.7.1.2 Gasflaschen während des Betriebs wechseln

VORSICHT
Augenverletzungen durch umherwirbelnde
Schmutzpartikel
Die Schneidgasflaschen stehen unter Druck (200 bar).
Beim Ausblasen des Ventils immer eine Schutzbrille tra-
gen.

1. Prüfen, ob Absperrventil (D) der vollen Flasche geschlossen ist.

2. Flaschenventil der neuen Flasche zum Ausblasen des Ventils kurz öff-
nen.

3. Absperrventil (D) der leere Flasche schliessen.

4. Leitung an voller Flasche anschliessen.

5. Absperrventil (D) der vollen Flasche öffnen.

6. Reduzierventil (C) einstellen (max. 25 bar).


z bei Sauerstoff (O2) auf 18 bar
z bei Stickstoff (N2) auf 25 bar

7. Flaschenventil der leere Flasche schliessen.

8. Leere Flasche aus dem Schrank entfernen und mit Schutzkappe ver-
sehen. Neue Flasche einsetzen und sichern.

Wird die Anlage für längere Zeit (mehr als 8 Stunden) ausser
Betrieb gesetzt, müssen die Flaschenventile geschlossen wer-
den.
Anderenfalls baut sich bei undichten Ventilen ein Druck auf.
Dies kann zur Zerstörung des Druckregelventils im Schneid-
wagen führen.

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7.7.2 Lasergas

Abb. 7.7-2 Standort Lasergasflasche

A B

A Laserquelle
B Kombinierte Kühl- und Filtereinheit
C Lasergasflasche

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7.7.2.1 Flaschendruckminderer

Abb. 7.7-3 Flaschendruckminderer Lasergas

B C

A H
F
G

A Anschluss Gasflasche
B Manometer (Flaschendruck)
C Manometer (Arbeitsdruck)
D Absperrventil
E Speisung Laserquelle
F Sicherheitsventil
G Druckreduzierventil
H Spülventil

7 - 78 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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7.7.2.2 Gasflaschen während dem Betrieb wechseln

Blinkt die weisse Signallampe ist der Flaschendruck der Lasergasflasche


auf 2 bar abgesunken. Am Bediengerät wird eine Fehlermeldung ausgege-
ben.
Ein gestarteter Schneidplan fertig abarbeiten und danach die Lasergasfla-
sche wechseln.

VORSICHT
Augenverletzungen durch umherwirbelnde
Schmutzpartikel
Die Lasergasflaschen stehen unter Druck (200 bar).
Beim Ausblasen des Ventils immer eine Schutzbrille tra-
gen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7 - 79


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Instandsetzung ByVention

7.7.2.3 Leere Gasflasche entfernen

Abb. 7.7-4 Lasergasflasche mit Flaschendruckminderer

A B C

E D

A Flaschenventil
B Sechskantmutter
C Absperrventil
D Spülventil
E Verschlussmutter
F Schutzkappe
G Sicherheitskette

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ByVention Instandsetzung

1. Flaschenventil (A) der leeren Flasche schliessen.

2. Absperrventil (C) zum Verbraucher schliessen.

3. Spülventil (D) öffnen, um den Restdruck abzulassen.

4. Spülventil (D) schliessen.

5. Flaschendruckminderer vom Flaschenventil abschrauben. Sechs-


kantmutter (B) SW 32 mm

6. Verschlussmutter (E) aufschrauben.

7. Schutzkappe (F) aufschrauben.

8. Sicherheitsketten (G) öffnen.

9. Leere Gasflasche entfernen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7 - 81


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7.7.2.4 Volle Gasflasche anschliessen

Abb. 7.7-5 Lasergasflasche mit Flaschendruckminderer

B H C
A

E D

A Flaschenventil
B Sechskantmutter
C Absperrventil
D Spülventil
E Verschlußmutter
F Schutzkappe
G Sicherheitskette
H Manometer (Arbeitsdruck)

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ByVention Instandsetzung

1. Volle Lasergasflasche platzieren (siehe Abb. 7.7-2).

2. Flasche mit Sicherheitsketten (G) sichern.

3. Schutzkappe (F) abschrauben.

4. Verschlussmutter (E) abschrauben.

5. Flaschendruckminderer an das Flaschenventil anschrauben. Sechs-


kantmutter (B) SW 32 mm

6. Flaschenventil (A) ganz öffnen und sofort wieder schliessen.

7. Flaschenanschluss mit Lecksuchspray auf Dichtheit prüfen.

8. Flaschendruckminderer spülen, um die während des Flaschenwech-


sels eingedrungene Luft zu entfernen.
z Flaschenventil (A) langsam, kurz öffnen und sofort wieder
schließen.
z Spülventil (D) langsam, kurz öffnen, um den Druck abzulassen
und sofort wieder schließen. Minimaler Restdruck muss vor-
handen sein.

9. Schritt 8 mindesten fünf mal wiederholen. Nach dem Spülen ist das
Spülventil (D) geschlossen.

10. Flaschenventil (A) öffnen.

11. Absperrventil (C) zum Verbraucher langsam öffnen.

12. Arbeitsdruck am Manometer (H) prüfen.


Arbeitsdruck: 5 bar (72,50 psi)

Nach dem Wechsel der Lasergasflasche muss die Laserquelle


kalibriert werden (siehe Kapitel 5.8.2.1 ›Optische Leistung
kalibrieren‹).

Wird die Anlage für längere Zeit (mehr als 8 Stunden) ausser
Betrieb gesetzt, muss das Flaschenventil geschlossen werden.

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Instandsetzung ByVention

7.8 Schaltpläne, Zeichnungen

Schaltpläne sind im Ordner Schema Ausrüstung und Zeichnungen sind


im Ersatzteilkatalog zu finden.

7 - 84 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Instandsetzung

7.9 Kundendienst-Informationen

Bei Problemen steht der Kundendienst des Herstellers zur Verfügung. Da-
mit Probleme oder Anfragen möglichst rasch bearbeitet werden können,
müssen vor einem Anruf folgende Angaben bereitgehalten werden:
„ Firma / Adresse
„ Kontaktperson
„ Auftrags- und Equipmentnummer (siehe Typenschild)

Die Kontaktadresse ist im Vorspann dieser Betriebsanleitung ersichtlich.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 7 - 85


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Instandsetzung ByVention

7 - 86 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention

Kapitel 8

8 Entsorgung

Dieses Kapitel informiert über die umweltgerechte Entsorgung des Pro-


dukts und dessen Betriebsmittel. Zusätzlich sind Hinweise für den Umgang
mit Ersatzbaugruppen (z.B. Austauschteile) enthalten.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 8-1


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Entsorgung ByVention

8-2 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Entsorgung

8.1 Einleitung

8.1.1 Sicherheitsvorschriften

Bei allen Bauteilen, welche der Entsorgung zugeführt werden, müssen die
länderspezifischen Vorschriften und Normen beachtet werden.
Bei Betriebs- und Reinigungsmittel zusätzlich die Vorschriften der entspre-
chenden Hersteller beachten.

8.1.2 Anforderungen an das ausführende Personal

Für die fachgerechte Entsorgung speziell ausgebildetes Personal einset-


zen.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 8-3


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Entsorgung ByVention

8.2 Entsorgung

8.2.1 Verpackung

Verpackungsmaterial, welches bei der Lieferung anfällt, ist nach länder-


spezifischen Vorschriften und Normen zu entsorgen.

8.2.2 Betriebsmittel

Schmierstoffe müssen einer Aufbereitung zugeführt oder als Sondermüll


entsorgt werden.
Bei allen Betriebsmittel müssen die Vorschriften der Hersteller beachtet
werden. Näherer Angaben dazu befinden sich in den Sicherheitsdatenblät-
tern im Ordner Lieferantendokumente.

Sämtliche Betriebsmittel gemäss länderspezifischen Vorschrif-


ten und Normen entsorgen!

8-4 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention Entsorgung

8.3 Entsorgungskonforme Baugruppen

8.3.1 Materialgruppen

Metalle von Kunststoffen getrennen der Wiederverwertung, bzw. der Ent-


sorgung zuführen.
Anlage und elektrische Steuerung zerlegen und fachgerecht entsorgen.

Die Maschine enthält Teile aus folgenden Werkstoffen:


„ Mineralguss
„ Stahlguss
„ Stahl
„ Nichteisenmetall (Aluminium, Kupfer, usw.)
„ Gummi
„ Kunststoff

Die elektrische Steuerung enthält Teile aus folgenden Werkstoffen:


„ Stahl
„ Kunststoff
„ Nichteisenmetall (Aluminium, Kupfer)
„ Schutzlacke auf Platinen
„ Elektrische und elektronische Bauteile
„ Batterien

Sämtliche Materialien gemäss länderspezifischen Vorschriften


und Normen entsorgen!

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Entsorgung ByVention

8.4 Entsorgungsstellen, Ämter

8.4.1 Rücklieferung an Hersteller

Verschiedene Bauteile werden durch den Hersteller zurückgenommen.


Dies betrifft besonders Bauteile, welche innerhalb ihrer Lebensdauer ge-
gen reparierte Einheiten ausgetauscht werden.

8.4.2 Meldung an Ämter und Hersteller

Bei Ausserbetriebsetzung der Laserschneidanlage sollte der Hersteller in-


formiert werden.

8-6 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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ByVention

Kapitel 9

9 Schneidtechnologie

Dieses Kapitel vermittelt die Grundlagen für das Schneiden mit der Laser-
schneidanlage. Im Weiteren sind Informationen zu Spezialanwendungen,
Materialbeschichtungen und Legierungen enthalten.

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Schneidtechnologie ByVention

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ByVention Schneidtechnologie

9.1 Allgemeines

Dieses Kapitel beschreibt die Technologie des Laserschneidens. Es werden


Kenntnisse über Faktoren vermittelt, welche das Schneidresultat beein-
flussen.
„ Konstruktive Möglichkeiten und Grenzen
„ Einflüsse der Arbeitsweise und des Vorgehens
„ Zusammenhang der Einflussfaktoren und Parameter auf das Schneider-
gebniss
„ Einflüsse der Programmierung
„ Regeln, Vorteile und Tipps

Ein optimales Schneidergebniss wird bereits durch die schneidgerechte


Konstruktion eines Teils weitgehend sichergestellt. Es ist wichtig, dass der
Kontrukteur die Möglichkeiten der Laserschneidanlage kennt.
Die zuständige Person für die Erstellung der Schneidpläne muss über fun-
dierte Kenntnisse der Laserschneidanlage verfügen. Schneidpläne sollten
optimal auf die Laserschneidanlage und deren Abläufe abgestimmt sein.
Die Praxis hat gezeigt, dass sich der Programmierplatz im Idealfall mög-
lichst in der Nähe der Laserschneidanlage befindet. Dadurch wird der Wis-
senstransfer zwischen Bediener und Programmierer gefördert.

Dieses Kapitel baut auf Grundkenntnisse der Maschinenbedie-


nung und Programmierung auf.

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Schneidtechnologie ByVention

9.2 Konstruktionsrichtlinien

Bei der Konstruktion der zu schneidenden Teile sollen nachstehende Richt-


linien beachtet werden. Dies kann die Fertigung erheblich vereinfachen.

9.2.1 Tafelformate

Die wichtigsten Tafelformate sind:


„ 3 000 x 1 500 mm
„ 2 500 x 1 250 mm
„ 2 000 x 1 000 mm
„ 120 x 60 inch
„ 96 x 48 inch
„ 72 x 40 inch

9.2.2 Schnittspaltbreite beim Laserschneiden

Die Breite des Schnittspaltes ist abhängig von der Brennweite und der Ta-
feldicke. Die Breite kann nicht beeinflusst werden. Allerdings kann mit
dem Schneidparameter Werkzeugradius eine Kompensation gemacht
werden (um die Masshaltigkeit zu garantieren).

Tab. 9.2-1 Richtwerte für die Breite des Schnittspalts

Tafeldicke 1 3 5 8
in [mm]

Breite des Schnittspaltes 0,15 0,20 0,25 0,40


in [mm]

Es ist möglich, nur einen Schnitt in der Breite das Schnittspalts


zu machen. Anwendung ist z. B. ein Entlastungsschlitz in der
Nähe einer Biegekante.

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ByVention Schneidtechnologie

9.2.3 Rechtwinkligkeit der Schnittfläche

Der Schnittspalt verläuft beim Laserschneiden nicht exakt rechtwinklig zur


Tafelebene. Pro 10 mm Tafeldicke kann die Schnittebene um max. 0,1 mm
abweichen.

Abb. 9.2-1 Rechtwinkligkeit beim Brennschneiden mit Sauerstoff O2


10 mm

10 mm
0,1 mm 0,1 mm

Abb. 9.2-2 Rechtwinkligkeit beim Schmelzschneiden mit Stickstoff N2

0,1 mm
10 mm

Die obigen Geometrien (Abb. 9.2-1 und Abb. 9.2-2) entstehen durch den
gewählten Schneidprozess und können nicht beeinflusst werden.
Die Beurteilung der Rechtwinkligkeit richtet sich nach der Norm
DIN EN ISO 9013 (Einteilung thermischer Schnitte).
Die Rechtwinkligkeit beim Laserschneiden ist in der Regel wesentlich bes-
ser als beim Plasmaschneiden oder beim autogenen Brennschneiden.

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Schneidtechnologie ByVention

9.2.4 Rauheit der Schnittfläche

Die Rauheit der Schnittfläche nimmt mit zunehmender Tafeldicke zu.


„ Generell werden beim Laserschneiden Rauheitswerte gemäss
DIN EN ISO 9013 Toleranzklasse 2 erreicht.
„ Die Rauheit der Schnittfläche kann durch Ändern der Schneidparame-
tern beeinflusst werden.
„ Die folgenden Diagramme (Abb. 9.2-3, Abb. 9.2-4 und Abb. 9.2-5) stel-
len eine grobe Übersicht dar. Für genauere Angaben müssen am Werk-
stück Messungen vorgenommen werden.

Abb. 9.2-3 Richtwerte für Baustahl mit Laser 2200


Gemittelte Rauhtiefe Rz in [μm]

I
B
II

Tafeldicke in [mm]

A DIN EN ISO 9013 Toleranzklasse 1


B DIN EN ISO 9013 Toleranzklasse 2
C DIN EN ISO 9013 Toleranzklasse 3

Rauheitskurven in Baustahl

I Schneidgas Stickstoff N2
II Schneidgas Sauerstoff O2

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ByVention Schneidtechnologie

Abb. 9.2-4 Richtwerte für rost- und säurebeständigen Stahl mit Laser 2200

Gemittelte Rauhtiefe Rz in [μm]

Tafeldicke in [mm]

Abb. 9.2-5 Richtwerte für Aluminium mit Laser 2200


Gemittelte Rauhtiefe Rz in [μm]

Tafeldicke in [mm]

A ISO Toleranzklasse 1
B ISO Toleranzklasse 2
C ISO Toleranzklasse 3

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Schneidtechnologie ByVention

9.2.5 Radien an Konturen

Bei der Laserbearbeitung sollen grundsätzlich spitze Konturen vermieden


werden. Es ist wesentlich einfacher, bei Richtungsänderung einen Radius
von z.B. 1 ... 2 mm zu schneiden. Das hat folgende Vorteile:
„ kein Verbrennen der Ecken
„ Zeitgewinn dank kontinuierlichem Prozess
„ sauberes Laserteil
„ Verletzungsgefahr durch das Teil ist geringer

Tab. 9.2-2 Richtwerte für minimalen Radien in [mm]

Werkstoff Schneid- Tafeldicke


gas in [mm]

... 4 5 ... 6 8

Baustahl Sauerstoff 0,8 1,0 1,2


O2

Rost- und säurebeständiger Stickstoff 0,8 1,2 ⎯


Stahl N2
Aluminium 0,8 ⎯ ⎯
Baustahl 0,8 ⎯ ⎯

Die Radien können grösser gewählt werden als die Minimalwerte in der Ta-
belle. Lässt die Konstruktion keinen Radius zu, soll die Ecke spitz bleiben.
Radien kleiner als 0,8 mm sind schwieriger herzustellen als spitze Ecken.
Unterschreiten der minimalen Radien kann zu reduzierter Teilequalität
oder Ausschuss führen.

Bysoft unterstützt das Abrunden von Ecken auf einfache Weise.

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ByVention Schneidtechnologie

9.2.6 Tafeldicke

Geringe Tafeldicken wählen


Sofern es die Stabilität erlaubt, ist die wirksamste Einsparung von Material
durch die Reduzierung der Dicke zu erreichen. Dies führt nicht nur zu ei-
nem geringeren Gewicht, auch die Schneidzeiten und das Handling wer-
den drastisch verkürzt.
Die Reduzierung der Dicke ist aber nur dann gerechtfertigt, wenn sie nicht
durch zusätzlichen fertigungstechnischen Aufwand, wie z.B. Verstärkun-
gen einschweissen, erziehlt wird.

Gleiche Tafeldicke wählen


Bei Einzelfertigungen ist es zweckmässig, alle Blechteile einer Baugruppe
aus möglichst gleicher Dicke zu fertigen. Der Fertigungsaufwand kann da-
durch massiv gesenkt werden.

9.2.7 Gemeinsame Schnittkanten

Gemeinsame Schnittkanten sind nicht möglich. Für einen sicheren Prozess


beträgt der minimale Teileabstand 10 mm. Siehe Kapitel 9.3.3 ›Minimaler
Teileabstand‹

Abb. 9.2-6 Einzelteilfertigung (jedes Teil wird einzeln geschnitten)


10 mm

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9.2.8 Hilfsloch zum Lackieren

Ein Loch erlaubt das Aufhängen des Werkstücks zum Lackieren. Es ist dar-
auf zu achten, dass solche Löcher am Rand des Werkstücks angebracht
werden, damit die Haken problemlos eingefädelt werden können.

„ Min. Lochdurchmesser für leichte Teile: ∅ 4 mm


„ Min. Lochdurchmesser für schwere Teile: ∅ 6 mm

9.2.9 Randverformungen

An den Stirnseiten von Blechen entstehen beim Biegen infolge Aufstau-


chung des Materials Randverformungen. Daher muss eine Freistellung ge-
schnitten werden, wenn:
„ Die Stirnseite eben aufliegen soll
„ Ein Schlitz nach dem Biegen ein Blech aufnimmt

Abb. 9.2-7 Freistellungen


r
t
t

Tafeldicke Radius und Freistellung


in [mm] in [mm]

r t

bis 3,0 8,0 1,0

3,0 ... 8,0 15,0 2,0

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9.2.10 Ausklinkungen

Bei gegeneinander gebogenen oder abgesetzten Schenkeln wird in der


Ecke eine Freistellung angebracht. Radius r = Tafeldicke

Abb. 9.2-8 Freistellung bei gegeneinander gebogenen Schenkeln

Abb. 9.2-9 Freistellung bei abgesetzten Schenkeln


r
r

Bysoft unterstützt das anbringen von Ausklinkungen auf einfa-


che Art.

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9.2.11 Laschen (betrifft nur Biegeteile)

Einschnitte für Laschen sind immer als Linienzug mit entsprechender


Spaltbreite zu zeichnen. Dies garantiert die einfachste Herstellung.
Die Laschenbreite soll nicht kleiner als 50 mm sein. Spaltbreite
x = Tafeldicke

Abb. 9.2-10 Einschnitte für Laschen

50 x

schlechte Kostruktion gute Kostruktion

9.2.12 Entlastungsschnitte

Löcher und Schlitze, welche zu nahe an der Biegekante sind, werden beim
Biegen verzogen. Kann die minimale Schenkellänge auch mit einer kleine-
ren Matrize nicht erreicht werden, muss ein Entlastungsschlitz geschnitten
werden.

Abb. 9.2-11 Entlastungsschnitt

A Entlastungsschnitt
B Biegekante

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9.2.13 Unterbrochene Schenkel

Bei Profilen mit unterbrochenen Schenkeln muss die Kante um mindestens


1,5 × Dicke s zurückgesetzt werden.

Abb. 9.2-12 Zurückgesetzte Kante bei Profilen mit unterbrochenen Schenkeln

richtig falsch

1,5 × s

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9.2.14 Steckverbindungen

Durch das Anbringen von Steckverbindungen kann vor dem Schweissen


das Ausrichten, Zentrieren und Heften eingespart werden.
Es ist darauf zu achten, dass für Steckverbindung ca. 0,5 mm Spiel vorge-
sehen wird, damit die Einzelteile problemlos zusammengefügt werden
können.

Beispiele

Abb. 9.2-13 Verbindung gerade

Abb. 9.2-14 Verbindung Rechtwinklig

Abb. 9.2-15 Mehrteiliger Halter

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9.2.15 Kennzeichnung ähnlicher Teile

Das Kennzeichnen erfolgt mit der Funktion Gravieren. Dadurch ist es auf
einfache Art möglich, Teilenummern, Positionierhilfen und dergleichen im
gleichen Arbeitsgang wie das Laserschneiden an den Teilen anzubringen
(siehe auch Kapitel 9.7.8 ›Gravieren‹).

Beispiele

Abb. 9.2-16 Gravierte Teilenummer

lasergraviert

Abb. 9.2-17 Gravierte Positionierhilfe

lasergraviert

Das Gravieren von Kennzeichnungen verlängert die Fertigungs-


zeit.

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9.3 Definitionen und Grenzbereiche

9.3.1 Minimaler Abstand zum Tafelrand

Der minimale Abstand zum Tafelrand beträgt für einen sicheren Prozess
mindestens 10 mm. Der Wert sollte nicht unterschritten werden.

Abb. 9.3-1 Abstand zum Tafelrand


Y+

X+
10 mm

10 mm 10 mm

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9.3.2 Minimaler Teileabstand zum Trennschnitt

Der minimale Abstand zum Trennschnitt beträgt für einen sicheren Pro-
zess mindestens 10 mm. Der Wert sollte nicht unterschritten werden.

Abb. 9.3-2 Abstand zum Trennschnitt


Y+

10 mm
10 mm

X+

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9.3.3 Minimaler Teileabstand

Der minimale Teileabstand beträgt für einen sicheren Prozess mindestens


10 mm. Der Wert sollte nicht unterschritten werden.

Abb. 9.3-3 Teileabstand

10 mm

10 mm

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9.3.4 Minimale Bohrungsdurchmesser

Unterschreiten des minimalen Bohrungsdurchmessers kann zu reduzierter


Teilequalität oder Ausschuss führen.

Tab. 9.3-1 Minimale Bohrungsdurchmesser

Tafeldicke Minimaler Bohrungsdurchmesser


[mm] [mm]

Baustahl

Suerstoff O2 Stickstoff N2

1,0 1,00 1,00

1,5 1,00 1,00

2,0 1,00 1,00

2,5 1,25 1,25

3,0 1,50 1,50

4,0 2,00 ⎯
5,0 2,50 ⎯
6,0 3,00 ⎯
8,0 4,00 ⎯

Tafeldicke Minimaler Bohrungsdurchmesser


[mm] [mm]

Rost- und säurebe- Aluminium


ständiger Stahl

1,0 1,00 1,00

1,5 1,00 1,50

2,0 1,00 2,00

2,5 1,25 2,50

3,0 1,50 3,00

4,0 2,00 4,00

5,0 2,50 ⎯
6,0 3,00 ⎯
8,0 ⎯ ⎯

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9.3.5 Minimale Stegbreite

Unterschreiten der minimalen Stegbreite kann zu reduzierter Teilequalität


oder Ausschuss führen.

Abb. 9.3-4 Stegbreite

x x

x = minimale Stegbreite

Tab. 9.3-2 Minimale Stegbreite

Tafeldicke Minimale Stegbreite


[mm] [mm]

Baustahl

Sauerstoff O2 Stickstoff N2

1,0 2,00 2,00

1,5 3,00 2,00

2,0 4,00 3,00

2,5 5,00 3,00

3,0 6,00 4,00

4,0 8,00 ⎯
5,0 10,00 ⎯
6,0 12,00 ⎯
8,0 16,00 ⎯

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ByVention Schneidtechnologie

Tafeldicke Minimale Stegbreite


[mm] [mm]

Rost- und säurebe- Aluminium


ständiger Stahl

1,0 2,00 2,00

1,5 2,00 2,00

2,0 3,00 3,00

2,5 3,00 3,00

3,0 4,00 4,00

4,0 5,00 5,00

5,0 6,00 ⎯
6,0 8,00 ⎯
8,0 ⎯ ⎯

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 9 - 21


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9.4 Laserschneiden

Beim Laserschneiden wird ein fokussierter Laserstrahl auf die zu schnei-


dende Tafel gerichtet. Die im Fokuspunkt enstehende Energiedichte bringt
den zu schneidenden Werkstoff schnell auf Schmelztemperatur.
Das Laserschneiden kann grundsätzlich in drei Bereiche unterteilt werden.

Abb. 9.4-1 Bereiche des Laserschneidens

Laserschneiden

Laser Laser Laser


Schmelzschneiden Brennschneiden Sublimierschneiden

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9.4.1 Laserschmelzschneiden

Beim Schmelzschneiden wird das Werkstück lokal aufgeschmolzen und die


Schmelze wird mit Hilfe eines Gasstromes (Stickstoff N2) ausgetrieben.
Der Werkstofftransport findet ausschliesslich in der flüssigen Phase statt,
deshalb spricht man vom Laserschmelzschneiden.

Abb. 9.4-2 Fokuslage beim Schmelzschneiden

A
C

A Laserstrahl
B ungefähre Lage des Fokuspunktes
C Tafeloberkante
D Tafelunterkante

Merkmale:

Schneidgas: Stickstoff N2 oder Argon


Laserleistung: 80 ... 100% der maximalen Leistung
Gasdruck: 10 ... 20 bar
Fokuslage: ungefähr an der Tafelunterkante

Dem Laserstrahl wird ein reaktionsträges, hochreines Schneidgas zuge-


führt, das zwar den aufgeschmolzenen Werkstoff aus der Schnittfuge aus-
treibt, jedoch den Schneidprozess selbst nicht beeinflusst.
Das Laserschmelzschneiden eignet sich zur Erzeugung oxydfreier Schnitte
an Eisenwerkstoffen.

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9.4.2 Laserbrennschneiden

Das Laserbrennschneiden unterscheidet sich vom Laserschmelzschneiden


durch die Verwendung von Sauerstoff als Schneidgas. Durch die Wechsel-
wirkung des Sauerstoffs mit dem erwärmten Metall erfolgt eine Reaktion,
die eine zusätzliche Erwärmung des Werkstoffes zur Folge hat.
Aufgrund dieses Effektes lassen sich beim Schneiden von Baustahl Ge-
schwindigkeiten erreichen, die bei Tafeldicken ab ca. 6 mm um ein Mehr-
faches höher sind als beim Schmelzschneiden.

Abb. 9.4-3 Fokuslage beim Brennschneiden

B
C

A Laserstrahl
B ungefähre Lage des Fokuspunktes
C Tafeloberkante
D Tafelunterkante

Merkmale:

Schneidgas: Sauerstoff O2
Laserleistung: 25 ... 80% der maximalen Leistung
Gasdruck: 0,5 ... 5 bar
Fokuslage: ungefähr auf der Tafeloberkante

Dieser Vorgang kann allerdings zu einer Verminderung der Schnittqualität


gegenüber dem Schmelzschneiden führen. Es können sich breitere
Schnittfugen, erhöhte Rauhtiefe, tiefere Wärmeeinflusszonen und geringe-
re Qualität der Schnittkanten ergeben. Die Schnittkante oxydiert stark.
Das Brennschneiden ist beim Schneiden von feinen Konturen und spitz-
winkliger Geometrie kritisch (Gefahr des Abbrennens). Der Wärmeeintrag
lässt sich jedoch durch Pulsbetrieb begrenzen.

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9.4.3 Lasersublimationsschneiden

Der Werkstoff wird beim Lasersublimationsschneiden im Bereich der


Schnittfuge ohne flüssige Phase direkt verdampft.

Das Lasersublimationsschneiden findet bei der vorliegenden La-


serschneidanlage keine Anwendung und wird deshalb nur der
Vollständigkeit halber erwähnt.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 9 - 25


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9.4.4 Schneidprozess

Unter einem Bearbeitungsprozess versteht man die Wechselwirkung zwi-


schen Laserstrahl, Schneidgas und Werkstück.

Abb. 9.4-4 Prozessparameter

Prozessparameter
zu

Werkstoff Laser Schneidgas Achsbewegung

Die Zone, in der dieser Prozess abläuft, wird als Schneidfront oder Schnitt-
front bezeichnet. Die in der Schneidfront einwirkende Laserleistung muss
den Werkstoff auf die Temperatur erhitzen, die zur Phasenumwandlung
des Werkstoffes in Schmelze und Dampf erforderlich ist.
Die Schneidfront ist eine nahezu senkrechte Fläche, die durch die absor-
bierte Laserstrahlung erwärmt und aufgeschmolzen wird.
„ Beim Laserbrennschneiden wird diese Schmelzzone durch den in den
Schnittspalt eintretenden Sauerstoffstrom weiter erhitzt und nimmt
Temperaturen bis nahe dem Siedepunkt des Werkstoffes an. Dadurch
tritt eine kräftige Verdampfung ein, die zum Werkstoffabtrag führt.
Gleichzeitig wird durch den Schneidgasstrahl flüssiges Material an der
Unterseite des Werkstückes ausgetrieben.
„ Beim Laserschmelzschneiden treibt das Gas das flüssige Material aus
und schützt den Schnittspalt vor Oxydation.

Die geschmolzene Zone bewegt sich in Schneidrichtung weiter. So ent-


steht ein kontinuierlicher Schnittspalt.
Viele der für das Laserschneiden wichtigen Vorgänge spielen sich in dieser
Zone ab. Die Analyse dieser Vorgänge ermöglicht wichtige Aussagen über
das Laserschneiden. So kann etwa die Schneidgeschwindigkeit abge-
schätzt und die Entstehung der charakteristischen Riefen erklärt werden.

9 - 26 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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9.4.5 Gasparameter

„ Gasart
„ Gasreinheit
„ Gasdruck
„ Düsendurchmesser
„ Düsengeometrie
Gasdruck und Düsengeometrie beeinflussen die Schneidkantenrauhigkeit
und die Bartbildung.

Der Schneidgasverbrauch ist abhängig vom Düsendurchmesser und vom


Gasdruck.
„ Der Gasdruck beträgt für Schneidanwendungen im Niederdruckbereich
bis zu 5 bar und im Hochdruckbereich bis zu 20 bar.
„ Die konventionelle Schneiddüse weist eine kreisförmige, konisch zulau-
fende Öffnung auf.
„ Es muss auf einen möglichst geringen Abstand zwischen Düsenöffnung
und Werkstückoberfläche geachtet werden. Je kleiner der Abstand, de-
sto grösser der Anteil des Gasstromes, der tatsächlich in die Schnittfuge
trifft. Üblich sind Abstände von 0,5 ... 1,5 mm.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 9 - 27


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9.5 Programmierung

Die optimale Programmierung vereinfacht den Schneidprozess wesentlich


und reduziert die Herstellzeit bei optimaler Teilequalität. Daher ist es auch
sehr wichtig, dass der Programmierer mit der Laserschneidanlage vertraut
ist und mit dem Bedienpersonal Erfahrungen austauscht.

Die Programmierung erfolgt mit Bysoft, Version 6.7.x oder


höher. Diese Version enthält den notwendigen Funktionsum-
fang der Laserschneidanlage.

9.5.1 Technologieassistent

Der Technologieassistent bietet Unterstützung beim Programmieren der


Teile. Dadurch wird vom Programmierer weniger Technologiewissen ver-
langt. Ein optimales Schneidergebnis wird wesentlich schneller erreicht.
Für jeden Lasertyp, Blechart, Blechdicke und Geometrie werden folgende
Technologien automatisch gesetzt:
„ An- und Endschnittart (Gerade / Gerade mit Bogen)
„ An- und Endschnittlänge
„ Einstechart (CW / Puls)
„ Schneidart (CW / Puls / Prozessmakro 1) als Funktion der Blechart,
Dicke und der zu schneidenden Fläche

Die Schneidparameter auf der Laserschneidanlage sind auf die


Technologien des Assistenten abgestimmt. Generell sollte mit
dem Technologieassistent gearbeitet werden. Dadurch werden
die verschiedenen Möglichkeiten optimal genutzt.
Veränderungen am Technologieassistent sind nicht zulässig.

9 - 28 © Bystronic Laser AG, 2006 Betriebsanleitung


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Abb. 9.5-1 Technologie festlegen (in Bypart)

A Werkstoff wählen
B Tafeldicke wählen
C Laserschneidanlage wählen
D Technologietabelle wählen

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 9 - 29


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9.5.2 Technologietabelle in Bysoft

Für jeden Werkstoff und jede Tafeldicke steht eine eigene Spalte zur Ver-
fügung. In den Spalten werden Technologien definiert, sowie die Gültig-
keitsbereiche festgelegt.

Tab. 9.5-1 Technologietabelle

Dicke 8
Anschnitt 1 bis und mit Lochdurchmeser 5.5
Offene Konturen einstechen Gepulst
Einstellungen Anschnitt 1
Typ Gerade rechtw.
Länge 4
Radius 0
Betriebsart Folgeelement
Einstich Gepulst
Einstellungen Standard-Anschnitt
Typ Gerade mit Bogen
Länge 8
Radius 1
Betriebsart Folgeelement
Einstich Normal
Einstellungen Endschnitt
Typ Direkt auf Kontur
Länge 0
Radius 0
Schneiden
Bedingungen
Pulsen bis und mit Lochdurchmesser 5.5
Prozessmakro 1 bis und mit Lochdurchmesser 30
Prozessmakro 2 bis und mit Lochdurchmesser 0
Prozessmakro 3 bis und mit Lochdurchmesser 0
Prozessmakro 4 bis und mit Lochdurchmesser 0
Prozessmakro 5 bis und mit Lochdurchmesser 0
Werkzeugkorrektur Normala)
Betriebsart für offene Konturen Schneiden

a) Gilt generell beim Schneiden

= Auswahl

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Abb. 9.5-2 Anwendungsbeispiel Technologietabelle für Baustahl, Dicke 8 mm

Detail X

Detail Y

Einstellung Bedeutung

Anschnitt 1 Anschnitte für gepulste Bohrungen oder kleine


Konturen definieren.

Standard-Anschnitt Standard-Anschnitte definieren. Alle Anschnitte,


welche nicht den Kriterien für Anschnitt 1 entspre-
chen, sind Standard-Anschnitte. Die Grenze zwi-
schen Anschnitt 1 oder Standard-Anschnitt wird in
der zweiten Zeile der Technologietabelle entschie-
den.

Endschnitt Endschnitte definieren. Beim Laserschneiden wer-


den normalerweise keine Endschnitte verwendet.

Schneiden Die Technologie wird anhand der Fläche gewählt.


Der Wert null (0) bedeutet, dass die Technologie
nicht gewählt wird.

Betriebsanleitung © Bystronic Laser AG, 2006 9 - 31


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9.5.3 Einstiche und Anschnitte

Die Anschnitte sollen Ihre vorgesehene Länge immer erreichen und müs-
sen entsprechend platziert werden.
Beim Einstechen wird die Tafel sehr stark erhitzt. Durchdachtes Positionie-
ren der Einstiche und ausreichende Anschnittlängen können Wärmestaus
verhindern.

Abb. 9.5-3 Schlecht gewählteR Anschnitt

Wärmestau, mögliche Verschlechterung der


Schnittqualität

Abb. 9.5-4 Gut gewählteR Anschnitte mit zusätzlichem Radiusanschnitt

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ByVention Schneidtechnologie

9.5.3.1 Aussenkontur

Das Einstichloch wird in der Regel ausserhalb der Kontur gelegt (siehe
Abb. 2 und Abb. 3). Die Strecke zwischen Einstichloch und Kontur wird als
Anschnittfahne oder kurz Anschnitt bezeichnet.
Ein Richtungswechsel des Laserstrahles zwischen Ende Anschnitt und Kon-
tur, sowie das Ende eines Schnitts ist auf dem Werkstück als Unregelmäs-
sigkeit in der Schnittkante erkennbar.

Abb. 9.5-5 Der Anschnitt ist als Unregelmässigkeit im Schnitt erkennbar

Der Anschnitt der Aussenkontur ist deshalb möglichst in der Verlängerung


eines Geometrieelementes zu programmieren (siehe Abb. 3).

Tab. 9.5-2 CW-Einstichloch

Teile mit Nachbear- Normalfall Option im Dickblech


beitung

Abb. 1 Abb. 2 Abb. 3

CW-Einstichloch auf CW-Einstichloch ausser- CW-Einstichloch ausser-


Kontur. halb Kontur. halb Kontur.
Ecke beschädigt Einfahren in Kontur in ei-
ner Linie.
Geringe Markierun-
gen am Teil

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Innerhalb eines Teils können verschiedene Anschnittarten eingesetzt wer-


den. Dadurch kann z.B. eine gewünschte, spitze Ecke (A) optimal ge-
schnitten werden.

Abb. 9.5-6 Verschiedene Anschnitte

9.5.3.2 Innenkontur (Ausschnitte)


Bei kleinen Innenkonturen ist es wichtig, dass die beim Einstich einge-
brachte Wärme vor dem Losfahren abfliessen kann. Die Anschnittfahne
darf nicht in engen Bereichen, sondern soll mit möglichst grossem Winkel
zur Kontur programmiert werden. Dies erleichtert das Abfliessen der Wär-
me.

Abb. 9.5-7 Kleine Innenkonturen

nicht geeignet geeignet

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9.5.4 Programmieren von Prozessmakros

Konturen, welchen ein Prozessmakro in der Programmierung mit Bysoft


zugewiesen wurden, können mit anderen Schneidparameter geschnitten
werden. Dies hat den Vorteil, dass schwierige Teile oder Konturabschnitte
(z.B. Verzahnung) optimiert werden können.

Abb. 9.5-8 Verzahnung mit Prozessmakro 1 geschnitten

Es steht ein Prozessmakro zur Verfügung (Makro 1). Der Technologieassi-


stent im Bysoft weist Prozessmakro 1 automatisch kleinen Konturen zu
(anhand der Technologietabelle). Die Schneidparameter sind entspre-
chend angepasst.

Prozessmakro 1 wird anhand der Fläche automatisch zuge-


wiesen. Bei Konturabschnitte, wie z.B. die Verzahnung in
Abb. 9.5-8 muss Prozessmakro 1 manuell zugewiesen wer-
den.

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9.5.5 Bearbeitungskonzepte

9.5.5.1 Konzept A

Das zu schneidende Tafelsegment wird am Anfang des Schneidplanes mit


einem durchgehenden Trennschnitt von der Blechtafel getrennt. Anschlies-
send werden die Teile auf dem Tafelsegment geschnitten.

Abb. 9.5-9 Durchgehender Trennschnitt

C A

B
Y+

X+

A Blechtafel
B Geschnittenes Tafelsegment
C Durchgehender Trennschnitt

9.5.5.2 Konzept B

Teile des zu schneidenden Tafelsegmentes ragen in die Blechtafel hinein.


Je nach Teilegeometrie können dadurch mehr Teile auf die Blechtafel ver-
schachtelt werden. Der Verschnitt wird kleiner.
Der Trennschnitt wird in mehrere Schnitte unterteilt. Diese werden vor
dem Schneiden der Teile ausgeführt. Mit dem Schneiden der Teile wird das
Tafelsegment von der Blechtafel getrennt.
Nicht alle Teile sind für die Anwendung des Bearbeitungskonzeptes B ge-
eignet. Trennt sich das Blechsegment beim senken des Schneidtisches
nicht problemlos von der Blechtafel, muss Bearbeitungskonzept A ange-

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wendet werden. Dies kann z.B. sein, wenn sich komplizierte Teilegeome-
trien bei senken des Schneidtisches in der Blechtafel verklemmen.
Bearbeitungskonzept B funktioniert am besten mit ebenen Blechtafeln mit
minimalen Eigenspannungen. Andere Tafeln können einen sicheren Pro-
zess verhindern oder zu erhöhtem Ausschuss führen.

Abb. 9.5-10 Unterteilter Trennschnitt

A
C
Y+

X+

A Blechtafel
B Geschnittenes Tafelsegment
C Unterteilter Trennschnitt

Bei der Programmierung muss darauf geachtet werden, dass


die Position des Anschnitts auf den Teilen im aktuellen Blech-
segment liegt.
Ansonsten verhindern die automatisch gesetzten Mikrostege
ein korrektes Trennen des geschnittenen Tafelsegmentes von
der Blechtafel.

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9.5.6 Schneidzeitberechnung

Das Ergebnis der Schneidzeitberechnung dient als Orientierungshilfe über


die zu erwartende Prozesszeit auf der Laserschneidanlage. Die effektive
Prozesszeit kann jedoch erheblich abweichen.

Das Ergebnis der Schneidzeitberechnung darf nicht als Basis


zum Erstellen von Offerten verwendet werden.

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9.6 Schneidparameter

Die Schneidparameter werden im Umfang der zugelassenen Werkstoffe


und der schneidbaren Tafeldicken zur Verfügung gestellt.
Durch den Benutzer können keine neuen Schneidparameter erstellt wer-
den.
Die Standardparameter werden in metrischen Tafeldicken ermittelt. Län-
der mit abweichenden Masseinheiten (z.B. inch, Gauge No.) verwenden
den nächstliegenden metrischen Schneidparameter (siehe Kapitel
9.6.5 ›Schneidparameter für abweichende Masseinheiten‹).
Die Schneidparameter setzen einen minimalen Radius an jeder Geometrie
voraus (siehe Kapitel 9.2.5 ›Radien an Konturen‹). Ein Unterschreiten
kann zu reduzierter Teilequalität oder Ausschuss führen.

9.6.1 Allgemeines

Um Schneidparameter gezielt zu ändern, ist es sehr wichtig zu wissen, wie


ein Teil programmiert ist und wo welche Technologie angewendet wird.
Das untenstehende Beispiel zeigt ein Teil, auf welchem, durch den Techno-
logieassistenten gewählte Technologien ersichtlich sind.

Abb. 9.6-1 Beispiel: Baustahl, Dicke 8 mm

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A Schrift Gravur
B Bohrung ∅ 4 mm Einstechen gepulst, Schneiden gepulst
C Bananenloch Einstechen gepulst, Schneiden mit Prozess-
makro 1
D Verzahnung Einstechen gepulst, Schneiden mit Prozess-
makro 1
E Aussenkontur Einstechen gepulst, Schneiden CW

Es ist wichtig, dass während dem Schneiden genau beobachtet wird, bei
welcher Operation ein Parameter geändert werden soll. Nur so kann sofort
und gezielt geändert werden.

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9.6.2 Schneidparameter anpassen

Schneidparameter sind Parameter, welche direkten Einfluss auf den


Schneidprozess haben. Diese Parameter sind nicht auf maximalen
Schneidvorschub, sondern auf Prozesssicherheit optimiert.
Zu jeder Laserschneidanlage wird ein Satz Schneidparameter geliefert.
Diese sind für das Schneiden bestimmter Werkstoffe optimiert. Trotzdem
kann es vorkommen, dass die Parameter unbefriedigende Schneidergeb-
nisse bewirken. Im folgenden werden die Voraussetzungen und das Vorge-
hen beschrieben, um in einem solchen Fall das Schneidergebnis zu
verbessern.
Für das Laserschneiden gibt es eine Vielzahl von Parameter, die sich zum
Teil gegenseitig beeinflussen. An dieser Stelle sind die Hauptparameter
aufgeführt, mit welchen die Schneidqualität optimiert werden kann:
„ Fokuslage
„ Vorschub
„ Laserleistung schneiden
„ Gasdruck

Die Anpassungen gelten nur für einfache Konturen wie z.B. Geraden.

Bewertet wird nur die Schneidqualität im Geradeausschnitt


(Richtung X+, X-, Y+ und Y-). Interpolierte Schnittrichtungen,
wie z.B. Radien, diagonale Schnitte oder Anschnitte, finden kei-
ne Berücksichtigung.
Die Anpassungen der Schneidparameter für komplexe Konturen
wie spitze Ecken, Radien, kleine Konturen, An- und Endschnitte
sowie Löcher sind in diesem Kapitel nicht enthalten.

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9.6.2.1 Gründe für Parameteranpassung

„ Legierungsabweichungen
„ Toleranzabweichung der Tafeldicke
„ unterschiedliche Beschaffenheit der Oberflächen
„ unterschiedliche Werkstoffzusammensetzung
„ grosse Temperaturunterschiede des verwendeten Werkstoffes
(Referenz Temperatur = +20°C)

9.6.2.2 Voraussetzungen für Parameteranpassung

Folgende Voraussetzungen müssen erfüllt sein, um eine gute Schnittquali-


tät durch Anpassen der Hauptparameter zu erreichen:
„ Laserschneidanlage ist in störungsfreiem Zustand
„ Linse im Schneidkopf ist in einwandfreiem Zustand (siehe Kapitel
7 ›Instandsetzung‹)
„ Schneidkopf und Düse entsprechen den Angaben im jeweiligen
Schneidparameter

Geänderte Schneidparameter können gespeichert werden


(siehe Kapitel 5.6.7 ›Schneidparameter speichern‹).

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9.6.3 Vorgehen bei der Optimierung der Schneidparameter

Bevor eine Tafel mit neuem Werkstoff geschnitten wird, sollte ein Schneid-
test durchgeführt werden. Treten bei diesem Test Probleme mit der
Schneidqualität auf, dann können diese durch Anpassen der Scheidpara-
meter behoben werden.
Beim Optimieren stets nur einen einzigen Parameter verändern und da-
nach die Auswirkung am geschnittenen Teil beobachten (siehe auch Kapi-
tel 9.9 ›Schnittbeurteilung‹). Nachstehende Reihenfolge einhalten.

Tab. 9.6-1 Reihenfolge bei der Einstellung von Schneidparametern

Schneiden mit Schneiden mit Schneiden mit


Schritt

Sauerstoff (O2) Stickstoff (N2) Druckluft (Air)

1 Fokuslage Fokuslage Fokuslage

2 Laserleistung Vorschub ±10% OK Vorschub ±10% OK

3 Gasdruck Laserleistung Laserleistung

4 Vorschub ±10% OK Gasdruck Gasdruck

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9.6.4 Schneidparameter auf der Laserschneidanlage

Auf der Bedieneroberfläche können sieben verschiedene Schneidparame-


ter verändert werden.

Zusätzlich muss je nach Werkstoff und Tafeldicke die Fokusla-


ge am Schneidkopf manuell eingestellt werden.

In den Standard-Funktionen die Schneidparameter für das CW-Schneiden.

Abb. 9.6-2 Schneidparameter Standard-Funktionen

In den erweiterten Funktionen die Schneidparameter für CW, Macro und


Pulsed.

Abb. 9.6-3 Schneidparameter Erweiterte Funktionen

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9.6.4.1 Fokuslage Schneiden

Als Fokuslage wird die Lage des Schnittpunktes bezeichnet, bei welcher
der Laserstrahl den kleinsten Durchmesser und somit die höchste Energie-
dichte erreicht.
Die Fokussierung des Laserstrahls, wird durch die Linse im Schneidkopf
erzeugt. Beim Schneiden liegt der Fokuspunkt je nach Werkstoff:
„ auf dem Werkstück (A)
„ im Werkstück (B)
„ unter dem Werkstück (C)

Abb. 9.6-4 Fokuslage des Laserstrahls

Fokuslage A Fokuslage B Fokuslage C

Die Fokuslage richtet sich im wesentlichen nach dem verwendeten


Schneidgas.

Gasart Laserschneidarta) Fokuslage

Sauerstoff Brennschneiden Fokuslage im oberen Bereich des zu


O2 schneidenden Materials.
Fokuslage A

Druckluft Schmelzschneiden Fokuslage ca. in der Mitte des zu


Air schneidenden Materials.
Fokuslage B

Stickstoff Schmelzschneiden Fokuslage im unteren Bereich des zu


N2 schneidenden Materials.
Fokuslage C

a) Informationen zu den Laserschneidarten sind im Kapitel 9.4 ›Laserschneiden‹ zu fin-


den.

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Ändern der Fokuslage


Die Fokuslage muss manuell, durch Drehen am Einstellring verändert wer-
den.

Abb. 9.6-5 Fokuslage verändern

A A

B B
Drehen im Gegenuhrzeigersinn Drehen im Uhrzeigersinn be-
bewirkt eine Verschiebung der wirkt eine Verschiebung der Fo-
Fokuslage nach unten. kuslage nach oben.

A Einstellring
B Fokuslage

Die Fokuslage ändert sich mit dem Zustand der Linse. Eine verschmutze
oder alte Linse verschiebt den Fokuspunkt nach oben. Diese Verschiebung
kann mehrere Millimeter betragen. Daher ist es wichtig, die Linse regel-
mässig zu reinigen.

Einfluss der Fokuslage bei verschiedenen Werkstoffen, siehe Ka-


pitel 9.9 ›Schnittbeurteilung‹).

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9.6.4.2 Vorschub Schneiden

Durch diesen Parameter wird der Vorschub während dem Schneiden im


kontinuierlichen Betrieb (CW) definiert.

Der Vorschub Schneiden kann wie folgt verändert werden:

1. Auf der Bedieneroberfläche die Schneidparameter-Ansicht anwählen.

2. Parameter Vorschub Schneiden anwählen und den Wert durch Dre-


hen am Drehknopf erhöhen, bzw. verringern.
Die Eingabe erfolgt in [%].

Abb. 9.6-6 Drehknopf auf dem Bediengerät

3. Einige Sekunden abwarten. Der geänderte Parameterwert wird auto-


matisch an die Steuerung übermittelt und ist sofort aktiv.

Durch die Reduktion des Vorschubs um 10…20% kann in fast allen Fällen
die Qualität oder die Prozesssicherheit stark verbessert werden.

Einfluss des Vorschubs Schneiden bei verschiedenen Werkstof-


fen, siehe Kapitel 9.9 ›Schnittbeurteilung‹.

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9.6.4.3 Laserleistung Schneiden

Durch diesen Parameter wird die Laserleistung während dem Schneiden


im kontinuierlichen Betrieb (CW) definiert.

Die Laserleistung Schneiden kann wie folgt verändert werden:

1. Auf der Bedieneroberfläche die Schneidparameter-Ansicht anwählen.

2. Parameter Laserleistung Schneiden anwählen und den Wert durch


Drehen am Drehknopf erhöhen, bzw. verringern.
Die Eingabe erfolgt in [%].

Abb. 9.6-7 Drehknopf auf dem Bediengerät

3. Einige Sekunden abwarten. Der geänderte Parameterwert wird auto-


matisch an die Steuerung übermittelt und ist sofort aktiv.

Einfluss der Laserleistung bei verschiedenen Werkstoffen, siehe


Kapitel 9.9 ›Schnittbeurteilung‹.

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9.6.4.4 Gasdruck Schneiden

Der Gasdruck richtet sich nach dem eingesetzten Schneidgas.

Parameter Verwendung

Gasdruck Schneiden Gasart 1 Schneiden mit Sauerstoff O2


Maximaler Druck 10 bar

Gasdruck Schneiden Gasart 2 Schneiden mit Stickstoff N2


Maximaler Druck 20 bar.

Gasdruck Schneiden Gasart 3 Schneiden mit Druckluft Air


Maximaler Druck 12 bar.

Bei Sauerstoff (O2) bewirkt ein höherer Wert, höhere Schneidtemperatur


und gröbere Schnittfläche.
Bei Stickstoff (N2) und Druckluft (Air) wird das Material stärker ausgebla-
sen und mehr gekühlt.

Der Gasdruck Schneiden kann wie folgt verändert werden:

1. Auf der Bedieneroberfläche die Schneidparameter-Ansicht anwählen.

2. Ensprechender Parameter für den Gasdruck (Gasart 1, Gasart 2


oder Gasart 3) anwählen und den Wert durch Drehen am Drehknopf
erhöhen, bzw. verringern.
Die Eingabe erfolgt in [%].

Abb. 9.6-8 Drehknopf auf dem Bediengerät

3. Einige Sekunden abwarten. Der geänderte Parameterwert wird auto-


matisch an die Steuerung übermittelt und ist sofort aktiv.

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Einfluss des Gasdrucks bei verschiedenen Werkstoffen, siehe


Kapitel 9.9 ›Schnittbeurteilung‹.

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9.6.4.5 Breite der Mikrostege

Mikrostege verhindern das Abkippen oder Herunterfallen des geschnitte-


nen Teils. Die Mikrostege werden von der Steuerung automatisch gesetzt
(siehe Kapitel 9.7.10 ›Mikrostege‹). Die Breite der Mikrostege kann vari-
iert werden.

Erhöhung des Breite: Die Teile halten besser


Reduktion der Breite: Die Teile lassen sich besser entfernen. Bei der
Verarbeitung von Normtafeln ist darauf zu ach-
ten, dass die Breite des Mikrosteges immer aus-
reicht, damit keine Teile abkippen oder
herunterfallen.

Die Breite der Mikrostege kann wie folgt geändert werden:

1. Auf der Bedieneroberfläche die Schneidparameter-Ansicht anwählen.

2. Parameter Breite der Mikrostege anwählen und den Wert durch


Drehen am Drehknopf erhöhen, bzw. verringern.
Die Eingabe erfolgt in [%].

Abb. 9.6-9 Drehknopf auf dem Bediengerät

3. Einige Sekunden abwarten. Der geänderte Parameterwert wird auto-


matisch an die Steuerung übermittelt und ist sofort aktiv.

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9.6.4.6 Werkzeugradius

Mit dem Werkzeugradius wird die Lage vom Schnittspalt zur Kontur verän-
dert. Der Werkzeugradius entspricht der halben Schnittspaltbreite.

Tab. 9.6-2 Richtwerte für den Werkzeugradius in [mm]

Materialdicke Werkzeugradius

1…5 mm 0,10 mm

6…8 mm 0,15 mm

Anwendung
Zur Optimierung der Massgenauigkeit für präzise Teile.
„ Beim Vergrössern des Werkzeugradius wird die Aussenkontur grösser,
bzw. die Innenkonturen kleiner (vorausgesetzt die Werkzeugkorrektur
wurde in Bysoft korrekt programmiert).
„ Beim Verkleinern des Werkzeugradius wird die Aussenkontur kleiner,
bzw. die Innenkonturen grösser.

Der Werkzeugradius kann wie folgt geändert werden:

1. Auf der Bedieneroberfläche die Schneidparameter-Ansicht anwählen.

2. Parameter Werkzeugradius anwählen und den Wert durch Drehen


am Drehknopf erhöhen, bzw. verringern.
Die Eingabe erfolgt in [mm].

Abb. 9.6-10 Drehknopf auf dem Bediengerät

3. Einige Sekunden abwarten. Der geänderte Parameterwert wird auto-


matisch an die Steuerung übermittelt und ist sofort aktiv.

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9.6.4.7 Pulsbreite Einstechen

Die Pulsbreite Einstechen kann nur für das gepulste Einstechen verän-
dert werden. Das CW-Einstechen kann nicht verändert werden.
Beim Erhöhen der Pulsbreite Einstechen wird mit höherer Energie ein-
gestochen. Dies führt zu kürzeren Einstechzeiten, aber auch zu grösseren
Einstechlöcher.
Bei grossen Einstechlöchern wird viel Material vom Einstich auf der Tafel
abgelagert. Dies kann zu Problemen beim Nachschieben der Tafel führen.
Daher ist die Pulsbreite Einstechen so zu optimieren, dass das Ein-
stechloch gemäss Abb. 9.9-14 aussieht.

Die Pulsbreite Einstechen kann wie folgt geändert werden:

1. Auf der Bedieneroberfläche die Schneidparameter-Ansicht anwählen.

2. Parameter Pulsbreite Einstechen anwählen und den Wert durch


Drehen am Drehknopf erhöhen, bzw. verringern.
Die Eingabe erfolgt in [%].

Abb. 9.6-11 Drehknopf auf dem Bediengerät

3. Einige Sekunden abwarten. Der geänderte Parameterwert wird auto-


matisch an die Steuerung übermittelt und ist sofort aktiv.

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9.6.4.8 Laserleistung Gravieren

Die Laserleistung Gravieren bestimmt, wie hoch der Kontrast einer Gra-
vur ausfällt. Beim Gravieren von Baustahl kann die Tiefe der Gravur beein-
flusst werden.

Abb. 9.6-12 Feine Gravur bei Baustahl mit reduzierter Laserleistung

Abb. 9.6-13 Tiefe Gravur bei Baustahl mit erhöhter Laserleistung

Je nach Beschaffenheit der Tafeloberfläche und dem gewünschten Kon-


trast muss die Laserleistung Gravieren angepasst werden.

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Die Laserleistung Gravieren kann wie folgt geändert werden:

1. Auf der Bedieneroberfläche die Schneidparameter-Ansicht anwählen.

2. Parameter Laserleistung Gravieren anwählen und den Wert durch


Drehen am Drehknopf erhöhen, bzw. verringern.
Die Eingabe erfolgt in [%].

Abb. 9.6-14 Drehknopf auf dem Bediengerät

3. Einige Sekunden abwarten. Der geänderte Parameterwert wird auto-


matisch an die Steuerung übermittelt und ist sofort aktiv.

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9.6.4.9 Schutzfolie abdampfen

Durch diesen Parameter wird die Laserleistung für das Abdampfen von
Schutzfolien auf rost- und säurebeständigen Stahl definiert.
Der Parameter ist nur dann wirksam, wenn das Abdampfen in Bysoft pro-
grammiert wurde.

Die Laserleistung vaporisation kann wie folgt verändert werden:

1. Auf der Bedieneroberfläche die Schneidparameter-Ansicht anwählen.

2. Parameter Laserleistung vaporisation anwählen und den Wert


durch Drehen am Drehknopf erhöhen, bzw. verringern.
Die Eingabe erfolgt in [%].

Abb. 9.6-15 Drehknopf auf dem Bediengerät

3. Einige Sekunden abwarten. Der geänderte Parameterwert wird auto-


matisch an die Steuerung übermittelt und ist sofort aktiv.

Die Dicke der Schutzfolie kann variieren. Durch Anpassen der


Laserleistung vaporisation kann das Abdampfen optimal ein-
gestellt werden.

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9.6.5 Schneidparameter für abweichende Masseinheiten

Die Standardparameter werden in metrischen Blechdicken ermittelt. Län-


der mit abweichenden Einheiten (z.B. Inch, Gauge No.) verwenden den
nächstliegenden metrischen Schneidparameter gemäss Tab. 9.6-3.

Tab. 9.6-3 Anwendung der Schneidparameter für abweichende Masseinheiten

Tafeldicke

in [mm] in [inch] in [Gauge No.]

1,0 0,040 19

1,5 0,060 16

2,0 0,074 14

2,5 0,104 12

3,0 0,125 11

4,0 0,160 8

5,0 0,187 7

6,0 0,250 ⎯
8,0 0,312 ⎯

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9.6.6 Struktur der gespeicherten Standardparameter

Die Standardparameter sind gemäss folgendem Schlüssel gespeichert.

Abb. 9.6-16 Aufbau der Parameterbezeichnungen

F H

A B C D E G I

A Maschinentyp und Tafelformat


B CNC Version
C Laserleistung in [W]
D Werkstoffnummer nach DIN
E Tafeldicke in [mm]
F Brennweite des Schneidkopfes
G Schneidgas
H Zusatzinformation
I Dateierweiterung für Schneidparameter

Werkstoffnummer nach DIN

„ 1.0161 St 37-2 Baustahl


„ 1.0332 Stw 22 Stahlblech
„ 1.4301 X5CrNi18-10 Rost- und Säurebeständiger Stahl
„ 3.3535 AlMg3 Peraluman 300

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Tafeldicke

„ 1 1,0 mm „ 4 4,0 mm
„ 1.5 1,5 mm „ 5 5,0 mm
„ 2 2,0 mm „ 6 6,0 mm
„ 2.5 2,5 mm „ 8 8,0 mm
„ 3 3,0 mm

Brennweite des Schneidkopfes

„ 5 Brennweite 5 inch

Schneidgas

„ N2 Stickstoff
„ O2 Sauerstoff
„ Air Druckluft

Zusatzinformationen

„ HOT DIP GALVANIZED feuerverzinkt


„ GALVANIZED galvanisch verzinkt
„ PLASTIC FOIL folienbeschichtet

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9.7 Bearbeitungsprozess

9.7.1 Übersicht über die verschiedenen Technologien

Tab. 9.7-1 Betriebsarten und deren Anwendungen

Betriebsart Anwendung Beispiel

Kontinuierlicher Be- Niederdruckschneiden „ Baustahl geschnitten mit


trieb (CW) Hochdruckschneiden Sauerstoff O2
„ Aluminium geschnitten
mit Stickstoff N2
„ rost- und säurebeständi-
ger Stahl geschnitten mit
Stickstoff N2
„ Bei kontinuierlicher Lei-
stung entsteht ein relativ
feiner Schnitt

Kontinuierlicher Be- Niederdruckschneiden Kleine und Mittelgrosse Kon-


trieb Hochdruckschneiden turen
(Prozessmakro 1)

Kontinuierlicher Be- Schutzfolien abdampfen Rost- und säurebeständiger


trieb Stahl mit Schutzfolie
(Prozessmakro 5) Dicke 1 ... 3 mm
Schneidgas: Stickstoff N2

Normalpuls (NP) Einstechen Beispiel Baustahl:


enge Konturen schnei- „ kleine Einstiche auf Kon-
den tur (nach Mikrosteg)
„ kleine Löcher bis mini-
mal ∅ 1/2 Materialstärke
„ feine Konturen

Gravieren Beschriften und Kenn- Siehe 9.7.8 ›Gravieren‹


zeichnen

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9.7.2 Schneiden von Baustahl mit Sauerstoff (O2)

Dieser Werkstoff lässt sich in guter Qualität mit Sauerstoff schneiden. Der
Laser wird im CW-Betrieb eingesetzt.
Das Bearbeiten mit Sauerstoff als Schneidgas verursacht eine leicht oxy-
dierte Schnittkante.
Schwierige Konturen und Löcher (Durchmesser kleiner als Materialstärke)
sind im Pulsbetrieb zu schneiden. Damit wird das Abbrennen scharfer Ec-
ken und dünner Stege verhindert.
„ Je höher der Kohlenstoffgehalt des Stahls ist, desto stärker wird die
Schnittkante aufgehärtet und um so stärker werden spitze Ecken weg-
gebrannt.
„ Werkstoffe mit höheren Legierungsanteilen sind schwieriger zu schnei-
den als solche mit kleinen Anteilen.
„ Eine verzunderte oder sandgestrahlte Oberfläche verursacht eine we-
sentlich schlechtere Schnittqualität.
„ Farbmarkierungen auf der Tafeloberfläche wirken sich negativ auf das
Schneidergebnis aus.
„ Möglichst nur doppelt beruhigten Stahl schneiden. Verunreinigungen im
unberuhigt gegossenen Stahl beeinträchtigen das Schneidergebnis
deutlich. Auch Richtwalzen und innere Spannungen beeinflussen die
Schneidbarkeit.

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9.7.3 Oxydfreies Schneiden von Baustahl mit Stickstoff (N2)

Baustahl wird aus folgenden Gründen auch mit Stickstoff (N2) geschnit-
ten:
„ Oxydfreie Schnittkante. Diese ist vor allem anzustreben, wenn die Teile
pulverbeschichtet oder lackiert werden. Die aufgebrachte Schicht hält
auch auf der Schnittkante. Bei oxidierter Schnittkante mit Sauerstoff
(O2) ist das nicht garantiert.
„ Problemloses Schneiden von höher legierten Stählen, die mit Sauerstoff
nicht mit guter Qualität geschnitten werden können.
„ Höhere Schneidgeschwindigkeiten. Bis zu einer Dicke von 1,5 mm kann
massiv schneller geschnitten werden.
„ Reduktion der eingebrachten Wärme.

Abb. 9.7-1 Beispiel: Verzahnung in Baustahl Dicke 3 mm, geschnitten mit Stickstoff

Optimale Schnittqualität dank hoher Kühlwirkung des Stickstoffes. Die


Produktionszeit beträgt nur 1/4 der gepulsten Zeit mit Sauerstoff.

Beim Schneiden mit Stickstoff (N2) ist der Gasverbrauch we-


sentlich höher als mit Sauerstoff (O2).

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9.7.4 Schneiden von Baustahl mit Normalpuls

Beim gepulsten Schneiden wird der Laser in kurzen Abständen ein-, und
ausgeschaltet. Dies bringt den Vorteil, dass im Durchschnitt weniger Wär-
me in die Tafel eingebracht wird. Kleine Bohrungen und Durchbrüche so-
wie schwierige Konturen weisen höhere Qualität auf.
Da der Schneid- und Einstechprozess in der Pulspause unterbrochen wird,
ist die Schneid- und Einstechgeschwindigkeit geringer, als beim kontinu-
ierlichen CW-Schneiden und Einstechen.

Abb. 9.7-2 Ablauf beim gepulsten Schneiden

A
B C D

A Laserleistung in [W]
B Periodendauer
C Pulspause
D Pulsbreite
E Pulsfrequenz in [Hz]

9.7.4.1 Gepulstes Schneiden (Anwendungsbeispiele)

„ Löcher und Durchbrüche kleiner als die Tafeldicke, z.B. ein Loch mit
∅3 mm in Baustahl Dicke 6 mm
„ Schneiden von Spitzen und Ecken ohne Radien

9.7.4.2 Gepulstes Einstechen (Anwendungsbeispiele)

„ Einstechen mit weniger Wärmeeinbringung


„ Einstechen ohne Einstichkrater
„ Einstechen direkt auf der Kontur, damit Innenteil und Aussenteil ver-
wendet werden können

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Tab. 9.7-2 Unterschied gepulstes und kontinuierliches Schneiden

Kriterium Gepulstes Schneiden, Kontinuierliches


bzw. Einstechen Schneiden (CW)

Schneidgeschwin- Tief Hoch


digkeit

Eingebrachte Wär- Tief Hoch


me in die Tafel

Schnittqualität Rauher, braun verfärbt Fein

Einstich Klein, fein, in der Breite Gross, mit Krater


des Schnittspaltes

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9.7.4.3 Programmierung für gepulste Konturen

Ob Konturen gepulst geschnitten oder eingestochen werden, kann auf


zwei Arten festgelegt werden:
„ Automatisch, mit dem Technologieassistent. Darin sind die wichtigsten
Regeln hinterlegt, welche Kontur wie bearbeitet wird (Ausnahme: Ver-
zahnungen werden nicht automatisch erkannt).
Dies hat den Vorteil, dass die Programmierzeit verkürzt wird.
„ Manuell ⎯ Der Programmierer wählt die einzelnen Konturen aufgrund
seiner Schneiderfahrung an der Maschine selber.

Werden nur Teilbereiche einer Kontur gepulst geschnitten, z.B. die Verzah-
nung in folgenden Abbildungen, muss die Programmierung so erfolgen,
dass möglichst wenig Umschaltpunkte (A) entstehen.

Abb. 9.7-3 Schlechte Programmierung (zwei Umschaltpunkte)

A Zwei Umschaltpunkte (A)


A
Normal — Puls — Normal

Abb. 9.7-4 Gute Programmierung (ein Umschaltpunkt)

Ein Umschaltpunkt
Durch die optimale Platzierung des Anschnittes ist nur ein Umschalten von
normal auf gepulst Schneiden nötig. Die Teilequalität wird dadurch verbes-
sert.

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Die Teileprogrammierung hat grossen Einfluss auf gute Puls-Resultate:


„ Das Pulsen soll möglichst nach dem CW-Schneiden eingeschaltet wer-
den (nicht umgekehrt). Die Übergänge an der Schnittkante werden bes-
ser.
„ Umschaltpunkte von CW auf Puls sollten so gelegt werden, dass bei ei-
nem Richtungswechsel oder in einer Ecke umgeschaltet wird. Nicht auf
Geraden oder Kurven umschalten. Das Umschalten von der einen in die
andere Betriebsart verursacht einen kleinen Ausbruch.

Abb. 9.7-5 Schneiden im CW- und Pulsbetrieb

nicht geeignet geeignet

B B
A
A A

B B
C C
A
C C
A A A A
B B B B

A Umschaltpunkt
B CW-Schneiden
C gepulst Schneiden

Die Schneidreihenfolge ist so zu wählen, dass zuerst schwierige


Konturen geschnitten werden, d.h. zuerst die kleinsten (das
sind meistens die gepulsten). Bysoft wählt diese Strategie au-
tomatisch.

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9.7.5 Oxydfreies Schneiden von rost- und säurebeständigem Stahl

Beim oxydfreien Schneiden von rost- und säurebeständigem Stahl müssen


folgende Punkte beachtet werden:
„ Schneiden mit Stickstoff zum Erzielen von oxyd- und gratfreien Schnitt-
kanten, die ohne Nachbehandlung weiterverarbeitet werden können.
„ Eine geölte Tafeloberfläche verbessert das Einstechen, ohne die Bear-
beitungsqualität zu vermindern (siehe Abb. 9.9-17).

Beim Schneiden von rost- und säurebeständigem Stahl sind


Auflageroste aus rost- und säurebeständigem Stahl einzuset-
zen.
Bei Verwendung von Stahlroste können an den Auflagepunk-
ten Stahlspritzer mit dem geschnittenen Teil verschmelzen.
Diese Partien werden später oxydieren.

9.7.5.1 Schneidparameter für rost- und säurebeständige Stähle


Die Standardparameter beziehen sich auf die meist verwendete Legierung
(X5CrNi 18-10) mit der Werkstoffnummer 1.4301.
„ Mit der Anpassung von Fokuslage, Vorschub, Laserleistung und Gas-
druck lassen sich fast alle rost- und säurebeständige Stähle schneiden.
Zu Beginn ist jeweils der Standardparameter (1.4301) zu verwenden.
„ Schneidparameter anhand der Angaben im Kapitel 9.6.3 ›Vorgehen bei
der Optimierung der Schneidparameter‹ anpassen. Erreichte Schneidre-
sultate mit den Bildern in Kapitel 9.9 ›Schnittbeurteilung‹ vergleichen.

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9.7.5.2 Rost- und säurebeständiger Stahl mit Schutzfolie

Zum Schutz von gebürsteten, polierten oder veredelten Oberflächen wer-


den in den Tafeldicken bis 3 mm Schutzfolien auf die Oberfläche geklebt.

Nur einseitig mit Schutzfolie beschichtete Bleche schneiden.


Die Schutzfolie liegt dabei immer oben.

Abb. 9.7-6 Blechtafel mit Schutzfolie

A Schneidrost
B Blechtafel
C Schutzfolie

„ Die Prozesssicherheit beim Schneiden von Blechen mit Schutzfolie


hängt wesentlich von der Klebekraft der Folie auf der Blechtafel ab.
„ Schlecht haftende Folien werden durch den Druck des Schneidgases
von der Blechtafel gelöst und unterbrechen dabei den Schneidprozess.
„ Als Schneidgas wird Stickstoff N2 eingesetzt

Die Klebekraft der Schutzfolie verringert sich im Verlauf der


Zeit. Blechtafeln mit Schutzfolie nicht über längeren Zeitraum
lagern.
Blechtafeln mit speziell geeigneten Schutzfolien zum Laser-
schneiden verwenden.

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Beispiel 1: Schutzfolie haftet gut

Die Teile können mit den optimierten Schneidparametern für rost- und säure-
beständigen Stahl mit Schutzfolie (Zusatzinformation: PLASTIC FOIL) direkt
geschnitten werden. Die Schutzfolie wird nur auf den Anschnitten abgedampft.
Darauf achten, dass die korrekte Düse verwendet wird.

Abb. 9.7-7 Gut haftende Schutzfolie

Beispiel eines geeigneten Schneidparameters:


VENTION3015_8120_2200_1.4301_2_5_N2_PLASTIC FOIL.PAR

Beispiel 2: Schutzfolie haftet mittelmässig

Die Schutzfolie löst sich teilweise von der Blechtafel. Die Prozesssicherheit mit
den optimierten Schneidparametern (gemäss Beispiel 1) ist nicht gewährlei-
stet.
„ In einem ersten Durchgang muss die Schutzfolie auf den Anschnitten sowie
der gesamten Teilekontur abgedampft werden. Dies erfolgt mit maximaler
Dynamik der Maschine.
„ Im zweiten Durchgang werden die Teile geschnitten. Dabei wird der normale
Schneidparameter für rost- und säurebeständiger Stahl verwendet. Dieser
enthält auch die Parameter für das Abdampfen der Folie.

Darauf achten, dass die korrekte Düse verwendet wird.

Beispiel eines geeigneten Schneidparameters:


VENTION3015_8120_2200_1.4301_2_5_N2.PAR

Das Abdampfen der Schutzfolie wird in Bysoft programmiert (siehe Kapitel


9.7.5.3 ›Schutzfolie abdampfen‹).

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Beispiel 3: Die Schutzfolie haftet schlecht

Die Schutzfolie muss vorgängig manuell entfernt werden. Beim Schneiden der
Teile wird der normale Schneidparameter für rost- und säurebeständiger Stahl
verwendet.
Nachteil: Die Tafeloberfläche ist nicht geschützt.

Abb. 9.7-8 Schlecht haftende Schutzfolie

Beispiel eines geeigneten Schneidparameters:


VENTION3015_8120_2200_1.4301_2_5_N2.PAR

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9.7.5.3 Schutzfolie abdampfen

Das Abdampfen wird in Bysoft, Menu Job Parameter in der Registerkar-


te Postprozessor 2 aktiviert.
Je nach Klebekraft der Schutzfolie stehen folgende Möglichkeiten zur Ver-
fügung:
„ Kein Abdampfen
„ ganzes Teil
„ Nur Anschnitt

Abb. 9.7-9 Abdampfen der Schutzfolie aktivieren

B
A

A Registerkarte Postprozessor 2
B Abdampfart wählen

9.7.5.4 Empfohlene Schutzfolien

Laserguard 3100H5 und Laserquard 3100H3 Light der Firma Nitto Denko
mit folgenden für das Laserschneiden guten Eigenschaften:
„ Sehr gute Haftung während dem Schneiden. Vorgängiges Abdampfen
der Schutzfolie ist nicht nötig.
„ Optisch sauber geschnittene Teile ohne schwarze Verfärbung im Rand-
bereich.
„ Kein ausfransen der Schutzfolie im Randbereich.
„ Hohe Reissfestigkeit beim Abziehen vom Blech (auch nach einem Biege-
prozess)1)
„ Minimale Kleberrückstände auf dem Blech

1) Dies ist eine sehr wichtige Eigenschaft. Ca. 80% der mit Laser geschnittenen Teile
werden anschliessend noch abgekantet.

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9.7.6 Oxydfreies Schneiden von Aluminiumlegierungen

Die Standardparameter beziehen sich auf die meist verwendete Legierung


(AlMg3) mit der Werkstoffnummer 3.2323.Diese Legierung lässt sich auch
gut Biegen.
„ Als Schneidgas wird Stickstoff eingesetzt.
„ Mit der Anpassung von Fokuslage, Vorschub, Laserleistung und Gas-
druck lassen sich fast alle Aluminiumlegierungen schneiden. Zu Beginn
ist jeweils der Standardparameter (3.2323) zu verwenden.
„ Schneidparameter anhand der Angaben im Kapitel 9.6.3 ›Vorgehen bei
der Optimierung der Schneidparameter‹ anpassen. Erreichte Schneidre-
sultate mit den Bildern in Kapitel 9.9 ›Schnittbeurteilung‹ vergleichen.

Aluminium ist ein hoch reflektierender Werkstoff. Schneidet der Laser-


strahl die Tafel nicht mehr, wird die Laserleistung reflektiert. Dies kann die
Lebensdauer der Optik verringern. Es wird empfohlen, das Schneiden von
Aluminium zu Überwachen.
Je weicher und reiner eine Aluminiumlegierung ist, desto schwieriger wird
das Laserschneiden. Dies ist daran zu erkennen, dass bereits bei Tafeldic-
ken unter 3 mm ein Grat entsteht. Zudem muss die Vorschubgeschwindig-
keit teilweie massiv gesenkt werden. Bei Reinaluminium (Al 99.5%) um
bis zu 40% vom Standardparameter.

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9.7.7 Laserschneiden mit Druckluft

Das Laserschneiden mit Druckluft ist eine Mischform zwischen dem


Schmelzschneiden mit Stickstoff (N2) und Brennschneiden mit Sauerstoff
(O2).
Da die Druckluft wesentlich mehr Stickstoffanteile als Sauerstoffanteile
aufweist, verhält sich der Schneidprozess ähnlicher dem Schmelzschnei-
den mit Stickstoff (N2).

Anwendungen: Bis Tafeldicke 2 mm ist es möglich, Baustahl, rost-


und säurebeständiger Stahl und Aluminium mit
Druckluft zu schneiden.

Vorteile: „ Bei günstig hergestellter Druckluft können die


Herstellkosten reduziert werden.
„ Teilweise liegt die Schneidleistung über derjeni-
gen von Sauerstoff (O2) oder Stickstoff (N2).

Nachteile: „ Aufgrund des Sauerstoffanteils wird die Schnitt-


kante oxydbehaftet. Vor allem bei Rost- und
säurebeständigem Stahl ist dies in der Regel
nicht erwünscht.
„ Die Blechunterkante kann einen Grat Aufweisen.

9.7.7.1 Bereitstellen der Druckluft

Für gelegentliches Schneiden mit Druckluft, kann diese beim Gaslieferan-


ten bezogen werden (Spezifikationen siehe Kapitel 3.14.2 ›Druckluft Qua-
lität‹). Bei dieser Variante liegt der Preis aber oft über dem Preis von
Stickstoff ab Tank. Der Vorteil tieferer Produktionskosten ist damit nicht
gegeben.
Für eine kostengünstige Produktion von Druckluft eignet sich ein System
aus Kompressor und Filtereinheiten, welches das nötige Volumen in gefor-
derter Reinheit erzeugt (Spezifikationen siehe Kapitel 3.14.2 ›Druckluft
Qualität‹). Dieses System wird vorzugsweise direkt bei der Laserschneid-
anlage platziert. Es verfügt über eine eigene Leitung direkt an den An-
schluss der Laserschneidanlage. Bei Problemen steht der Gaslieferant oder
der Kundendienst des Herstellers zur Verfügung.

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Nicht geeignet für das Laserschneiden sind Standardkompressoren und


die Druckluftversorgung aus dem Hausnetz. Diese Installationen erreichen
die geforderte Reinheit der Pressluft nicht.

Das Schneiden mit verschmutzter Druckluft kann zu Maschi-


nenschäden führen.
Spezifikationen gemäss Kapitel 3.14.2 ›Druckluft Qualität‹
einhalten.

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9.7.8 Gravieren

9.7.8.1 Allgemein

Gravieren ist als Hilfsfunktion mit jeder Anlage möglich, z.B. zum:
„ Kennzeichnen von Teilen
„ Gravieren von Positionen (Anreissen von Bohrungen)
„ Gravieren von Biegekanten
„ Vorpositionieren von Blechen oder Teilen

Das Gravieren wird hauptsächlich auf Tafeln aus rost- und säurebeständi-
gem Stahl, sowie Baustahl angewendet. Es ist möglich, mit Stickstoff oder
Sauerstoff zu gravieren. Grundsätzlich soll mit dem gleichen Gas graviert
werden, wie geschnitten wird. Dadurch entfallen Spülzeiten.
Stark reflektierende Werkstoffe oder glänzende Oberflächen eignen sich
nicht zum Gravieren.
Die Schneidparameter vom Hersteller der Laserschneidanlage enthalten
die Daten zum Gravieren. Die Gravur kann mit Bysoft einfach program-
miert werden.

Gravierte Konturen oder Schriften sollten eine minimale Höhe


von 8 mm nicht unterschreiten. Dies garantiert eine gute les-
barkeit.

9.7.8.2 Beurteilung der Qualität einer Gravur

Die Stärke und Qualität der Gravur wird einerseits von den eingestellten
Parametern, anderseits von der Tafeloberfläche bestimmt. Jede Person be-
urteilt die Qualität einer Gravur auf seine Weise.
Daher sind die gespeicherten Parameter als Richtwerte zu betrachten.
Ausgehend von diesen kann die Tiefe der Gravur beeinflusst werden. Sie-
he Kapitel 9.6.4.8 ›Laserleistung Gravieren‹.

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9.7.9 Bearbeiten mit Prozessmakro

Prozessmakros sind zusätzliche Parameter, um schwierige Konturen opti-


mal zu schneiden. Die Programmierung der Prozessmakros erfolgt in By-
soft. Die Schneidparameter sind auf der Laserschneidanlage zu ändern.
Es steht ein Prozessmakro zu Verfügung.

Abb. 9.7-10 Beispiel mit Prozessmakros

A Kleine Kontur (Bohrung) mit Prozessmakro 1

9.7.9.1 Prozessmakro 1

Prozessmakro 1 wird durch den Technologieassistent in Bysoft automa-


tisch nach den Regeln für kleine Konturen aufgerufen.
Die Schneidparameter sind ebenfalls für die kleinen Konturen ermittelt
(z.B. die kleine Bohrung in Abb. 9.7-10).

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9.7.9.2 Beispiel mit Prozessmakro

Im folgenden Beispiel werden die einzelnen Partien mit verschiedenen


Technologien (Prozessmakro 1 und CW) geschnitten.

Abb. 9.7-11 Baustahl, Dicke 6 mm mit verschiedenen Technologien

B A B

A A

B A B

A Bohrungen ∅6,5 mm, geschnitten mit Prozessmakro 1


B Bananenlöcher und Aussenkontur, geschnitten mit CW

So kann das Teil in bester Qualität in kürzester Zeit gefertigt


werden.

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9.7.10 Mikrostege

Damit die geschnittenen Teile problemlos durch den Entnahmetisch ent-


nommen werden können, dürfen keine Teile abkippen. Dies wird mit Mi-
krostegen sichergestellt.
Die Mikrostege werden gemäss den nachstehene Regeln automatisch ge-
setzt.

Tab. 9.7-3 Regeln der automatischen Mikrostege

Regel Beschreibung

Ist die Teilekontur in X- und Y-Richtung kleiner als 40 mm, werden


keine Mikrostege gesetzt.

Ist die Teilegrösse in X- und Y-Richtung zwischen 40 mm und


140 mm, werden Mikrostege gesetzt.

Ist die Teilegrösse in X- oder Y-Richtung zwischen 40 mm und


140 mm, werden Mikrostege gesetzt.

Sind die Teile in X- und Y-Richtung grösser als 140 mm, werden kei-
ne Mikrostege gesetzt.

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Wenn geschnittene Teile trotz den Regeln gemäss Tab. 9.7-3 abkippen,
müssen diese mit zusätzlich programmierten Mikrostegen (aus Bysoft)
gesichert werden. Dies kann vor allem bei Teilen mit einem verlagerten
Schwerpunkt notwendig sein.

Abb. 9.7-12 Programmierte Mikrostege

A A

A Programmierter Mikrosteg
B Gemeinsame Drehachse zum Ausdrehen des Teils

Beim Abarbeiten eines neuen Schneidplanes ist zu beachten,


dass die geschnittenen Teile flach liegen bleiben. Kippen ge-
schnittene Teile ab, darf das geschnittene Tafelsegment nicht
mit dem Entnahmetisch entnommen werden.
Beim Schneiden von Resttafeln müssen keine Mikrostege ge-
setzt werden (geschnittenes Material wird manuell entnom-
men). Dazu wird die Breite der Mikrostege im
Schneidparameter auf null (0) gesetzt.

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Abb. 9.7-13 Anwendungsbeispiel

Geometrien ohne Mikrostege


Geometrien mit Mikrostege
Geschnittenes Teil

Regeln zum Setzen der Mikrostege gemäss Tab. 9.7-3

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9.8 Werkstoffe

9.8.1 Werkstoffeigenschaften

Das Schneidergebnis am Werkstück ist entweder ein perfekt sauberer


Schnitt oder eine ausgefranste und mit einem Grat versehene Schnittkan-
te. Wesentliche Einflussfaktoren auf die Schnittqualität:
„ Legierungselemente
„ Gefügestruktur
„ Materialoberfläche
„ Oberflächenbehandlung
„ Strahlreflexion
„ Wärmeleitfähigkeit
„ Schmelzpunkt

9.8.2 Legierungsbestandteile

Legierungsbestandteile haben einen wesentlichen Einfluss auf die Festig-


keit, Schweissbarkeit, Oxyd- und Säurebeständigkeit der Werkstoffe.
Einige bedeutende Legierungsbestandteile von Eisenwerkstoffen sind Koh-
lenstoff, Chrom, Nickel, Magnesium und Zink.
Je höher der Kohlenstoffgehalt, desto schlechter schneidbar ist der Wer-
stoff (kritische Grenze etwa bei 0,8% Kohlenstoff). Folgende Kohlenstoff-
stähle sind gut schneidbar:
St 37-2, Stw 22

Die Schneidqualität sowie die Schneidleistung sind abhängig von den Le-
gierungsbestandteilen. Bei Baustahl ergibt ein hoher Si-Anteil eine rauhe
Schnittkante und erhöht die Schlacken- und Gratbildung. Kohlenstoffan-
teile >0,16% können zu schlechten Ergebnissen bei scharfen Kanten und
kleinen Löchern führen.
Empfehlung: Im Grenzdickenbereich Laserbleche mit kontrollierten Legie-
rungsbestandteilen verwenden.

Tab. 9.8-1 C- und SI-Gehalt

Material C-Gehalt Si-Gehalt

RAEX 250 0,12% 0,01%

RAEX 420 0,13% 0,01%

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9.8.3 Gefügestruktur

Je feinkörniger das Gefüge des zu schneidenden Werkstoffes ist, desto


besser wird im allgemeinen die Qualität der Schnittkanten.

9.8.4 Tafeloberfläche

Einen sehr wichtigen Einfluss auf das Schneidergebnis und auf die Schnitt-
qualität hat die Tafeloberfläche.

9.8.4.1 Schlechte Einflüsse

„ lose Walzhaut
„ Rost
„ Zunder
„ Unebene Oberfläche mit Einbrüchen und Unregelmässigkeiten
„ Schmutz allgemein
„ Stahlstempelung, Einwalzungen
„ Farbmarkierungen

Beispiel:
Billige ST52 Tafeln, welche Witterungseinflüssen ausgesetzt wurden

9.8.4.2 Gute Einflüsse

„ feine, ebene Oberflächen mit Mikrozunder


„ Tafel leicht geölt
„ gebeizte Bleche
„ walzblaue eingeölte Bleche
„ Sand- und kugelgestrahlte Oberflächen sind bedingt geeignet, aber im-
mer noch besser als angerostete Oberflächen

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9.8.5 Oberflächenbehandlung

Die Tafeloberfläche kann wie folgt behandelt sein:


„ Schutzfolie
„ Schutzschicht aus Zink
„ Eloxalschicht
„ Farbe
„ Primer
„ Lack
„ usw.

Diese oder ähnliche Oberflächenbehandlungen wirken sich meistens nega-


tiv auf das Schneidergebnis aus. Sauerstoff und z.B. Farbe reagieren wäh-
rend des Schneidens im Schnittspalt. Dies ergibt einen sehr groben und
ausgefransten Schnitt. Ein weiteres Problem ist der Schichtdickenunter-
schied innerhalb einer Tafel. Unterschiedlich dicke Schutzschichten stören
die kapazitive Abtastung.

Lösung:

Dicken ... 3 mm: Bearbeiten mit Stickstoff (N2)

9.8.5.1 Geölte Oberflächen

Auf geölten Oberflächen haften Einstechspritzer weniger stark. Dadurch


wird die kapazitive Abtastung weniger gestört. Das Einölen kann auf ver-
schiedene Arten vorgenommen werden:
„ geölte Bleche einkaufen
„ trockene Bleche manuell einölen

WARNUNG
Brandgefahr
Das Oel auf der Tafeloberfläche kann sich durch den La-
serstrahl entzünden.
Es darf kein brennbares Oel verwendet werden.
Unbedingt Schweissschutzöl verwenden
(MOTOREX PROWELD 264)

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9.8.6 Strahlreflexion

Die Strahlreflexion durch die Tafeloberfläche ist abhängig vom Werkstoff,


der Oberflächenrauhigkeit, der Fokuslage und der Oberflächenbehand-
lung. Eine hohe Strahlreflexion tritt bei rost- und säurebeständigem Stahl,
Reinaluminium und Aluminiumlegierungen auf. Je höher die Reflexion, de-
sto schlechter lässt sich der Werkstoff schneiden.

Abb. 9.8-1 Vergleich der Strahlreflexion anhand der Fokuslage

grosse Fläche kleine Fläche

Höhere Strahlreflexion durch tiefe Geringe Strahlreflexion durch hö-


Fokuslage. Eine zu tiefe Fokuslage here Fokuslage (tiefere Tempera-
kann die Temperatur am Aus- tur am Ausgangsfenster).
gangsfenster erhöhen.

9.8.7 Wärmeleitfähigkeit

Werkstoffe mit einer niedrigen Wärmeleitfähigkeit erfordern eine niedrige-


re Leistung zum Schmelzen als Werkstoffe mit einer höheren Leitfähigkeit.
Beispielsweise liegt bei rost- und säurebeständigem Stahl der Leistungs-
bedarf unterhalb der Werte für Baustahl, trotz der niedrigeren Absorption
bei Prozesstemperatur.
Andererseits leitet Aluminium einen beträchtlichen Teil der, bei der Ab-
sorption des Laserstrahls entstehenden Wärme ab. Die Wärme wird
schnell vom Zielpunkt des Laserstrahls abgeleitet, was das lokale Schmel-
zen des Werkstoffes erschwert.

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9.8.8 Wärmeeinflusszone

Beim Laserschneiden können an den Randzonen des bearbeiteten Materi-


als Werkstoffveränderungen auftreten.

Tab. 9.8-2 Richtwerte für die Ausdehnung der Wärmeeinflusszone in Abhängigkeit von Grundwerkstoff
und Tafeldicke

Tafeldicke Wärmeeinflusszone
in [mm] in [mm]

Baustahl Rost- und säu- Aluminium


rebeständiger
Stahl

1 0,05 0,05 0,10

2 0,10 0,10 0,20

3 0,15 0,15 0,30

4 0,20 0,25 0,40

5 0,25 0,35 ⎯
6 0,30 0,55 ⎯
8 0,40 ⎯ ⎯

„ Bei kohlenstoffarmen und bei rost- und säurebeständigen Stählen ist


die Aufhärtung in der Wärmeeinflusszone gering.
„ Bei kohlenstoffreichen Stählen (z.B. Ck60) treten in den Randzonen
Aufhärtungen auf.
„ Bei hartgewalzten Aluminiumlegierungen ist die Wärmeeinflusszone
eher etwas weicher als das übrige Material.

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9.9 Schnittbeurteilung

Die folgenden Schnittbilder wurden bis zu 10-fach vergrössert. Daher sind


teilweise auch bei optimalen Schnitten Riefen und Unregelmässigkeiten zu
sehen.
Die getroffenen Massnahmen können auch auf andere Tafeldicken übertra-
gen werden

9.9.1 Schneiden mit Sauerstoff (O2)

9.9.1.1 Baustahl St 37-2, Dicke 4 mm

Abb. 9.9-1 Optimaler CW-Schnitt

Schnittbild:

Abb. 9.9-2 Düsendurchmesser zu gross

Schnittbild:

Situation: Sehr grobe Schnittfläche ab ca. einem Drittel der


Schnittfläche von oben.
Massnahme: Kleinere Düse verwenden (es wurde ∅1,7 mm anstelle
von ∅1,2 mm eingesetzt).
Die korrekte Düse wird auf der Bedieneroberfläche
beim Starten eines Jobs angezeigt.

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Abb. 9.9-3 Laserleistung und Gasdruck zu tief, Düsendurchmesser zu klein

Schnittbild:

Situation: Geschnittene Teile fallen nicht selber aus der Tafel. An


der Unterseite befindet sich eine Raupe aus Schlacke.
Gute Schnittfläche ausser dem untersten Drittel.
Massnahme: Laserleistung Schneiden erhöhen. Gasdruck Schnei-
den erhöhen. Grössere Düse verwenden.

Abb. 9.9-4 Optimal gepulste Schnittfläche

Schnittbild:

Situation: Rauhe, aber regelmässige Schnittfläche (braune Ver-


färbung im unteren Drittel). Es wurde gepulst ge-
schnitten.
Massnahme: Die Abbildung zeigt eine optimal gepulste Schnittflä-
che. Diese ist immer rauher als die Schnittfläche beim
CW-Schnitt.

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9.9.2 Schneiden mit Stickstoff (N2)

9.9.2.1 Baustahl feuerverzinkt, Dicke 2 mm

Abb. 9.9-5 Optimaler Schnitt

Schnittbild:

Situation: Die Schnittfläche ist wesentlich rauher als ohne Zink.


Bei unterschiedlicher Schichtdicke des Zinks ändert
auch das Schnittbild. Je dicker die Zinkschicht, desto
rauher die Schnittfläche
Feiner Grat an der Tafelunterseite. Galvanisch ver-
zinkte Tafeln ergeben ein wesentlich feineres Schnitt-
bild.

Abb. 9.9-6 Vorschub zu hoch

Schnittbild:

Situation: Unregelmässige, starke Ausrisse in der Schnittfläche.


Braune Verfärbung ab Mitte des Schnittes gegen un-
ten.
Massnahme: Vorschub reduzieren.

Abb. 9.9-7 Laserleistung zu hoch

Schnittbild:

Situation: Unregelmässige, starke Ausrisse in der Schnittfläche.


Massnahme: Laserleistung Schneiden reduzieren.

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ByVention Schneidtechnologie

9.9.2.2 Rost- und säurebeständiger Stahl 1.4301, Dicke 6 mm

Abb. 9.9-8 Optimaler oxydfreier Schnitt

Schnittbild:

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Schneidtechnologie ByVention

9.9.2.3 Aluminium AlMg3, Dicke 3 mm

Abb. 9.9-9 Optimaler Schnitt

Schnittbild:

Situation: Optimaler Schnitt.

Abb. 9.9-10 Gasdruck zu hoch

Schnittbild:

Situation: Starke Ausbrüche im Schnitt. Beim Schneiden blaues


Aufflackern im Schnittspalt.
Massnahme: Gasdruck Schneiden reduzieren (auf der Abbildung ist
dieser 3 bar zu hoch).

Abb. 9.9-11 Laserleistung zu hoch

Schnittbild:

Situation: Starke Ausbrüche im Schnitt. Beim Schneiden blaues


Aufflackern im Schnittspalt.
Massnahme: Laserleistung Schneiden reduzieren.

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Abb. 9.9-12 Fokuslage zu hoch

Schnittbild:

Situation: Feine Schnittfläche in den oberen zwei Drittel der


Schnittfläche.
Starker Schlepp im unteren Drittel der Schneidfläche.
Harter, schwer entferbarer Grat an der Unterkante.
Massnahme: Fokuslage Schneiden tiefer stellen (auf der Abbildung
ist diese 2 mm zu hoch).

Abb. 9.9-13 Fokuslage zu tief

Schnittbild:

Situation: Saubere Schnittfläche. Perlen an der Unterkante.


Massnahme: Fokuslage Schneiden höher stellen (auf der Abbildung
ist diese 2 mm zu tief).

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9.9.3 Einstechen mit Sauerstoff (O2)

9.9.3.1 Baustahl St 37-2, Dicke 6 mm

Abb. 9.9-14 Standardeinstich bei Baustahl ab 4mm

Gepulster
Einstich:

Bemerkungen: Standardeinstich. Das Einstechloch ist nur wenig


grösser als der Schnittspalt. Es wird nur wenig Mate-
rial erwärmt und ausgeworfen. Beide Kriterien erhö-
hen die Prozessicherheit.

Abb. 9.9-15 Unkontrolliertes Einstechen mit hoher Leistung

CW-Einstich:

Bemerkungen: Unkontrolliertes Einstechen mit zu hoher Leistung er-


zeugt ein grosses Einstechloch.

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9.9.4 Einstechen mit Stickstoff (N2)

9.9.4.1 Rost- und säurebeständiger Stahl 1.4301, Dicke 2 mm

Abb. 9.9-16 Einstich auf trockenem Blech

CW-Einstich:

Bemerkungen: Die während dem Einstechen hochgeblasene Schmel-


ze wird sternförmig auf die Tafeloberfläche getragen.
Diese haftet teilweise recht stark.
Die kapazitive Abtastung kann beim Schneiden von
kleinen Bohrungen gestört werden. Dadurch ver-
schlechtert sich die Qualität.

Abb. 9.9-17 Einstich auf geöltem Blech

CW-Einstich:

Bemerkungen: Praktisch keine Spritzer auf dem Blech. Die hochge-


blasene Schmelze kann wegen dem Ölfilm nicht haf-
ten und fliegt weg.
Hohe Prozesssicherheit und Qualität auch bei kleinen
Bohrungen.

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9.9.5 Qualität der Schnittkante

9.9.5.1 Baustahl

Schneidgas Dicke Schnittkante


[mm]

Sauerstoff 1 ... 8 Oxydbehaftete Oberfläche ohne Gratbildung an


O2 der Blechunterseite. Die oxydierte Oberfläche
eignet sich nicht für eine anschliessende Ober-
flächenbehandlung (streichen, lackieren, einfär-
ben, verzinken, usw.).
Vor einer anschliessenden Oberflächenbehand-
lung muss die Oxydschicht entfernt werden.

Stickstoff 1 ... 3 Oxydfreie Oberfläche ohne Gratbildung an der


N2 Blechunterseite.

Druckluft 1 ... 2 Oxydbehaftete Oberfläche mit möglicher Grat-


Air bildung an der Blechunterseite. Die oxydierte
Oberfläche eignet sich nicht für eine anschlies-
sende Oberflächenbehandlung (streichen, la-
ckieren, einfärben, verzinken, usw.).
Vor einer anschliessenden Oberflächenbehand-
lung muss die Oxydschicht entfernt werden.

9.9.5.2 Rost- und säurebeständiger Stahl

Schneidgas Dicke Schnittkante


[mm]

Stickstoff 1 ... 4 Oxydfreie Oberfläche ohne Gratbildung an der


N2 Blechunterseite.

Stickstoff 5 ... 6 Oxydfreie Oberfläche mit möglicher Gratbildung


N2 an der Blechunterseite.

Druckluft 1 ... 2 Oxydbehaftete Oberfläche mit möglicher feiner


Air Gratbildung an der Blechunterseite.

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9.9.5.3 Aluminium

Schneidgas Dicke Schnittkante


[mm]

Stickstoff 1 ... 2,5 Oxydfreie Oberfläche ohne Gratbildung an der


N2 Blechunterseite.

Stickstoff 3 ... 4 Oxydfreie Oberfläche mit möglicher Gratbildung


N2 an der Blechunterseite.

Druckluft 1 ... 2 Oxydbehaftete Oberfläche mit möglicher feiner


Air Gratbildung an der Blechunterseite.

Beim Einsatz von Druckluft als Schneidgas wird die Gefüge-


struktur der Schnittkante beeinflusst.
Ob dies für das herzustellende Bauteil zulässig ist, muss vor-
gängig abgeklärt werden.

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9.10 Fehlersuche

Eine optimale Schneidqualität ist nur unter folgenden Voraussetzungen zu


erreichen:
„ Wartung gemäss Wartungsplan
„ Betriebsstoffe entsprechend den genannten Anforderungen
„ Tafeloberfläche rost- und zunderfrei (gebeizt, dekapiert oder geschlif-
fen)

9.10.1 Schneidkopf

„ Düsenform gemäss Parameter


„ Linse sauber
„ Düse präzise zentriert
„ Fokuslage
„ Linse korrekt montiert und befestigt

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