Tönjes: Bergwerk 2012 – Hightech für die Zukunft

STEINKOHLE 2003
Bergwerk 2012 – Hightech
für die Zukunft

Dipl.-Ing. Bernd Tönjes, Vorstandsvorsitzender der Deutschen Steinkohle AG (DSK), Herne

D
er heutige Vormittag hat den Platz der derlichen weiteren Produktivitäts- und Kosten-
heimischen Steinkohle innerhalb der fortschritt.
deutschen Energiewirtschaft noch einmal
verdeutlicht. Verlässliche Rahmenbedingungen Wo stehen wir heute?
sind damit gesetzt. Nun ist es an uns, diesen
Spielraum zu nutzen, um unseren politischen Zur Demonstration des „State of the art” zeigt
Auftrag zur Produktion von Energieversorgungs- das Bild 1 einen Grubenriss eines unserer zehn
sicherheit für Deutschland zu erfüllen. Bergwerke:
Wir haben also allen Grund, uns darüber ➭ Das aktive Gru-
Gedanken zu machen, wie wir unsere Zukunft benfeld bean-
gestalten, und wir sollten uns die Freiheit neh- sprucht eine Fläche
men, über den Horizont hinauszuschauen, um von fast 200 km2.
Chancen zu erkennen und ihre Realisierung ➭ Die mittlere Ge-
gezielt anzupacken. winnungsteufe be-
Denn eines ist klar: Zusätzlich zu allen zwin- trägt mehr als
gend erforderlichen nicht-technischen Maßnah- 1 000 m.
men werden wir auch technische Fortschritte ➭ In drei Abbaube-
machen müssen, um im Jahr 2012 und darüber trieben wird die
hinaus erfolgreich Kohle gewinnen zu können. Kohle gewonnen.
Das Bergwerk 2012 wird anders aussehen als Insgesamt laufen
heute, und hierzu gibt es auch realistische Chan- bei der Deutschen
cen, die ich aufzeigen möchte. Dabei werde ich Steinkohle AG (DSK)
den Blick besonders auf innovative Technik len- momentan 28 Ab-
ken, als Basis und Voraussetzung für den erfor- baubetriebe.

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STEINKOHLE 2003
Bild 1. Bergwerk ➭ Das erforderliche Streckennetz, das uns den
„State of the art”. Zugang zur Lagerstätte ermöglicht, beträgt etwa
120 km, bei der DSK insgesamt über 1 000 km.
Jedes Jahr benötigen wir DSK-weit rund 80 km
neue Strecken für die Abbaubetriebe, also un-
gefähr das Anderthalbfache des neuen Gott-
hard-Basistunnels (57 km).
Das gesamte Bergwerk unter Tage verändert
sich ständig entsprechend dem Lagerstätten-
verzehr. Abbaubetriebe schreiten voran, been-
den die Produktion, neue kommen hinzu; neue
Strecken werden aufgefahren, alte Strecken wer-
den aufgegeben.
Insgesamt ist der Bergbau ein sehr dynamischer
Produktionsprozess: Jeder Abbaubetrieb zieht
praktisch einmal im Jahr komplett um, hauptsäch-
lich begründet durch geologische beziehungswei-
se tektonische Begrenzungen.
Es ist bekannt, dass der deutsche Steinkohlen-
bergbau unter besonders anspruchsvollen Bedin-
gungen arbeitet. An erster Stelle ist hier die
große Teufe von bis zu –1 500 m zu nennen. Sie
bringt erhebliche Erschwernisse mit sich, insbe-
sondere steigenden Gebirgsdruck, zunehmende
Gebirgstemperatur und Methangehalt der Flöze
(Bild 2).
Die eingesetzte Technik entspricht diesen Be-
Bild 2. Teufe,
Gebirgstempe- dingungen und unterscheidet sich teilweise von
raturen, der Technik amerikanischer Bergwerke, die in
Gebirgsdruck. geringerer Teufe arbeiten. Wir übernehmen
664 Glückauf 139 (2003) Nr. 12
dadurch eine Vorreiterrolle. Es zeigt sich, dass
sich auch die anderen internationalen Steinkoh-
lenbergwerke mit ihrer Produktion zunehmend
in tiefer gelegene Lagerstättenteile entwickeln,
wobei die dazu erforderliche Technik bei uns
schon zur Betriebsreife entwickelt wurde. Hieraus
ergibt sich ein großes Exportpotenzial für die
deutsche Bergbauzulieferindustrie, die zu Recht
und erfolgreich mit der Bewährung ihrer Produk-
te auf dem deutschen Markt wirbt.
Tatsächlich sind durch vielfältige Forschungs-
und Entwicklungsanstrengungen des deutschen
Steinkohlenbergbaus in Verbindung mit der Zu-
lieferindustrie neue Techniken in erheblichem
Umfang konzipiert und realisiert worden. Einige
Beispiele mögen das verdeutlichen:
Vortriebssystem AVSA
Das Vortriebssystem AVSA (Alternatives Vortriebs-
system (für gleichzeitiges) Schneiden und Ankern
der Voest-Alpine Bergbau GmbH) erlaubt erstma-
lig, die bei hoher Gebirgsbelastung vorteilhaften
bogenförmigen Strecken bei voller Parallelisie-
rung von Schneid- und Ausbauarbeit herzustellen
und so die Vortriebsleistung um über 50 %
gegenüber konventionellen Teilschnittmaschinen
zu steigern.
Darüber hinaus wird hier erstmals der gesamte
Schneidablauf vollautomatisch gesteuert, ein-
schließlich der exakten Konturierung des Stre-
ckenprofils. Auch die für tonhaltige Gebirgs-
schichten vorteilhafte Trockenbohrtechnik wur-
de an diesem System entwickelt und erstmalig
eingesetzt. Der bisherige Erfolg mit dieser Ma-
schine – die mittlerweile die dritte Streckenauf-
fahrung auf dem Bergwerk West absolviert –
ermutigt uns zur Beschaffung einer zweiten,
weiter optimierten Ausführung.
Ankerausbausysteme
Aus dem gleichen Grund haben wir in den letzten
zehn Jahren auch erhebliche Anstrengungen zur
Entwicklung effizienter Ankerausbausysteme un-
ternommen, die zusätzlich noch eine höhere
Streckenqualität für die modernen Hochleistungs-
abbaubetriebe erzeugen. Intelligenter Ausbau
mit höherem Ausbauwiderstand, der schnell und
mechanisiert eingebracht und rationell über-
wacht werden kann – diesen Forderungen kom-
men wir heute mit unterschiedlichen, situations-
angepassten Ankerausbausystemen nach. Hier
ist viel Flexibilität und ingenieurtechnische Ar-
beit gefragt: Von der Planung über die Ausfüh-
rung bis zur Erfolgskontrolle. Ein wichtiger As-
pekt ist dabei selbstverständlich die Sicherheit
der Beschäftigten. Eine speziell entwickelte Mess-
technik erlaubt eine präzise Kontrolle der Aus-
baueffizienz und lässt die Ankertechnik auch
unter geologischen Bedingungen zu, die bis vor
kurzem noch als nicht ankerbar galten.
Hochleistungabbaubetriebe
Unsere Abbaubetriebe haben wir trotz steigen-
der Gewinnungsteufe konsequent zur Hoch-
leistung entwickelt. Die durchschnittliche Be-
triebspunktförderung hat sich in den letzten
zehn Jahren nahezu auf 3 600 t v.F./d verdoppelt.
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Bild 3. Qualitative In Einzelfällen wird zeitweise eine Förderung
Beiträge zur erzielt, die – wenn man sich auf die Rohförde-
Produktivitäts- rung bezieht – auch den internationalen Ver-
steigerung.
gleich nicht zu scheuen braucht. Als Beispiel sei
hier das Bergwerk Auguste Victoria/Blumenthal,
BH 461, genannt wo im Oktober 2002 eine
Förderung von 10 000 t v.F./d (≈ 20 000 troh/d) er-
reicht wurde.
Diese Leistungssteigerung wurde vor allem
durch folgende Entwicklungen möglich:
➭ Vergrößerung der Streblänge auf bis zu 435 m.
➭ Verdoppelung des Ausbauwiderstands beim
hydraulischen Schreitausbau innerhalb der letz-
ten zehn Jahre.
➭ Voll regelbare und erheblich stärkere Antriebe
mit intelligenten Funktionalitäten.
➭ Automatische Steuerungen, die den Gewin-
nungsablauf des Kohlenhobels einschließlich de-
finierter Schnitttiefe regeln und den Schildaus-
bau schreiten lassen.
➭ Seit kurzem ist eine von der DBT GmbH im
Auftrag der DSK neu entwickelte Hobelanlage
auf dem Bergwerk Prosper-Haniel in Betrieb. Sie
zeichnet sich durch eine Verdoppelung der bisher
maximalen Antriebsleistung auf 1,6 MW aus,
wobei die Hobelgeschwindigkeit bis zu 3,6 m/s
voll regelbar ist. Hiermit wollen wir Produktions-
mengen von deutlich über 5 000 t v.F. auch in
dünnen Flözen und bei harter Kohle erzielen. In
der erst kurzen Einsatzzeit sind bereits Tagesför-
derungen von über 10 000 t v.F. erzielt worden.
Der Erfolg dieser Anlage wird sicher einen stärke-
ren Export dieser deutschen Spezialität, zum
Beispiel in die Volksrepublik China oder in die
USA, fördern.
➭ Schließlich versetzen uns integrierte Streb-
wetterkühler in die Lage, selbst bei Gebirgstem-
peraturen von 65 °C hohe Fördermengen zu
realisieren.
Diese Beispiele belegen, wie sehr sich die
heutige Technik bereits von dem Stand vor zehn
oder zwanzig Jahren abhebt. Auch in vielen
anderen Bereichen ist der uns vertraute Stand der
Technik das Ergebnis gezielter Forschungs- und
Entwicklungsarbeit, sei es beispielsweise in der
Infrastruktur mit der Dieselkatze 2000 (Verdop-
pelung der Motorleistung auf 130 kW bei Halbie-
rung der absoluten Rußpartikel-Emission) oder
beim Umweltmonitoring, das zukünftig auch
Sensordaten aus dem Weltraum nutzt.
666 Glückauf 139 (2003) Nr. 12
Den Wert von Innovation und Kreativität
unserer Mitarbeiter verdeutlichen wir auch durch
die alljährliche Verleihung eines Forschungsprei-
ses. Er ist in diesem Jahr an den Leiter eines
Projekts für innovative Strebförderer- und Hobel-
antriebe gegangen. Die dabei entwickelte An-
triebstechnik – mit 1 MW überaus leistungsstar-
ke, aber gleichzeitig feinfühlig regelbare Moto-
ren – setzt weltweit Maßstäbe und erlaubt den
sicheren Betrieb sehr langer Strebbetriebe mit
Höchstleistungen, eine wesentliche Vorausset-
zung für die Reduzierung teurer Abbaustrecken.
So ist es nicht verwunderlich, dass sich auch
unsere Kollegen, zum Beispiel in den USA, inten-
siv für diese Technik interessieren.
Die Kooperation zwischen heimischem und
internationalem Bergbau innerhalb des RAG-
Konzerns hat sich sehr positiv entwickelt. Intensi-
ver Erfahrungsaustausch und abgestimmte Ent-
wicklungsarbeit bei Ankertechnik, Vortriebsver-
fahren, Fördersystemen und vielem mehr brin-
gen beiden Seiten für die jeweiligen Einsatzbe-
dingungen großen Nutzen.
Wo wollen wir hin?
Die Perspektiven des deutschen Steinkohlenberg-
baus sehen eine Zielförderung von 16 Mill. t v.F.
für das Jahr 2012 und einen anschließenden Sockel
auf diesem Niveau vor. Zweifellos darf mit dieser
Förderreduzierung keine Erhöhung der spezifi-
schen Kosten verbunden sein, obwohl manche
Lasten nicht in gleichem Maß wie die Fördermen-
ge sinken. Im Gegenteil: Alleine um die heutigen
spezifischen Produktionskosten zu halten, bedarf
es erheblicher Anstrengungen und nachhaltiger
Produktivitätsverbesserung.
Sie wissen, dass wir ein ganzes Bündel ver-
schiedenster Maßnahmen verfolgen, um die be-
triebliche Organisation auf dem existierenden
Stand der Technik zu optimieren und Kosten, wo
immer möglich, zu reduzieren. Der Erfolg dieser
bei DSK unter dem QUADRO-Dach zusammen-
gefassten Projekte ist eine unabdingbare Voraus-
setzung zur Erreichung der Kostenziele im Jahr
2012 (Bild 3).
Darin enthalten ist der Prozess einer perma-
nenten Verbesserung unserer Technik im Hinblick
auf größere Zuverlässigkeit, leichtere Bedienung
und Wartung sowie die Realisierung von Leis-
tungsreserven, ein Vorgehen, das gemeinhin als
kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) be-
zeichnet wird. Flankierend betreiben wir die
weitestmögliche Standardisierung der Betriebs-
mittel. Hier sind wir auf einem guten Weg.
Dennoch erfordern eine weitere Zunahme der
Gewinnungsteufe und die spezifisch steigenden
Fixkosten zusätzliche Verbesserungen von Pro-
duktivität und Kosten. Damit befinden wir uns in
guter Gesellschaft mit anderen Branchen. Was
dort aus dem Wettbewerbsdruck resultiert, erfor-
dern bei uns eben die geologischen Bedingun-
gen. Der Schlüssel liegt hier wie da in der
gezielten Entwicklung neuer Techniken – eben
Hightech für die Zukunft.
Und so wie es anderen Industriezweigen, aber
auch unseren nationalen und internationalen
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Bergbaukollegen gelingt, ständig neue, rationel-
lere Produktionsverfahren zu entwickeln, bin ich
STEINKOHLE 2003
auch für unseren Bergbauzweig optimistisch,
dass wir auf dem Weg in das Jahr 2012 die
nötigen Fortschritte machen werden, die uns in
die Lage versetzen, den gestellten Herausforde-
rungen gerecht zu werden.
Im Folgenden möchte ich auf die drei Schwer-
punkte eingehen, bei denen aus meiner Sicht
Innovationen ganz besonders zur Kostensen-
kung beitragen können.
Mittelbare Produktivitätssteigerung
Die mittelbare Produktivitätssteigerung in der
Infrastruktur muss durch Konzentration auf we-
nige leistungsfähige „Front-Betriebe” erzielt wer-
den. Lassen Sie uns hierzu einen Blick auf die
Komplexität eines Bergwerks werfen:
Die Infrastruktur eines Bergwerks ver- und
entsorgt eine Vielzahl von „Kunden“ wie Abbau-
betriebe, Streckenvortriebe, Montage- und De-
montagestellen. Hierfür ist fast die Hälfte der
untertägigen Mannschaft in einem Streckennetz
von durchschnittlich 100 km tätig. Materialtrans-
port, Förderung, Energiezufuhr, Kommunika-
tions- und Grubensicherheitseinrichtungen ha-
ben dabei den Charakter von Dienstleistungen.
Wie verteilen sich nun diese Leistungen, wer
sind sozusagen die Kunden?
An erster Stelle stehen natürlich die Abbaube-
triebe. Als Beispiel seien drei Betriebe für ein
Bergwerk genannt. Der hierfür erforderliche
Streckenbedarf ist noch sehr überschaubar. Hin-
zu kommen die Streckenauffahrungen – bei-
spielsweise neun Vortriebe. Sie erhöhen die
Anzahl der erforderlichen Grubenbaue bereits
erheblich.
Einschließlich der Montage- und Demontage-
aktivitäten kommt man auf insgesamt zwölf
Betriebspunkte, die den Umfang der vorzuhal-
tenden und aktiven Infrastruktur bestimmen.
Vorrangiges Ziel muss es deshalb sein, die
Bild 4. Fern-
Anzahl dieser aktiven Betriebspunkte durch Leis-
gesteuertes
Sprenglochbohren tungskonzentration zu verringern, um auf diese
in der Erz- Weise mittelbare Produktivitätssteigerungen in
gewinnung. der Infrastruktur zu erzielen. Wir müssen alles
668 Glückauf 139 (2003) Nr. 12
daran setzen, in der Vorleistung sowie bei Mon-
tage und Demontage ähnliche Leistungssteige-
rungen zu erzielen, wie wir es im Abbau bereits
weitgehend geschafft haben. Die Vortriebs-
geschwindigkeit muss erhöht, Montage- und
Demontagezeiten müssen drastisch reduziert wer-
den.
Steigerung der direkten
Arbeitsproduktivität
Den zweiten Ansatzpunkt sehe ich in der Steige-
rung der direkten Arbeitsproduktivität, und zwar
in allen Teilprozessen, ob Abbau, Vorleistung
oder Infrastruktur. Vermeidung von Handarbeit,
fortschrittliche Montage- und Demontagetech-
niken, Teil- und Vollautomatisierung – das sind
Ansatzpunkte für Innovationen, die mit viel
Engagement angegangen werden müssen. Ein
gelungenes Beispiel hierfür ist die Einführung
der hochintegrierten Steuergeräte, die den Fach-
leuten unter Ihnen unter dem Namen Trans-
Switch ein Begriff sind. Hiermit konnte der
Montageaufwand um zwei Drittel gegenüber
der bis dahin üblichen Technik verringert wer-
den. Wir haben in der Vergangenheit viel Wert
auf die mittelbare Produktivitätssteigerung durch
Leistungserhöhung insbesondere in den Abbau-
betrieben gelegt. Aber, um es deutlich zu sagen,
wir müssen weiter rationalisieren, weiter auto-
matisieren – auch an Stellen, wo es heute vielleicht
noch gar nicht vorstellbar ist. Dabei geht es auch
darum, attraktive und sichere Arbeitsplätze für
hochqualifizierte Mitarbeiter zu erhalten.
Absicherung der Produktion
Als dritten Innovationsschwerpunkt sehe ich die
Absicherung unserer Produktion, damit Störun-
gen durch unvorhergesehene Geologie oder Pro-
duktionsmittelausfall erst gar nicht auftreten
oder zumindest weniger drastische Auswirkun-
gen haben. Mit anderen Worten: Das Umfeld
unserer Hochleistungsbetriebe muss so gestaltet
werden, dass ihr Potenzial auch optimal genutzt
werden kann. Die Leistungsschwankungen der
Produktionsbetriebe – hierzu zähle ich auch die
Vorleistung – müssen geringer werden, obwohl
die Betriebspunktkonzentration dem scheinbar
entgegensteht. Als technische Möglichkeiten der
Produktionsabsicherung wären beispielsweise die
Früherkennung von geologischen Störungen, die
Leistungsreserven in den Maschinen oder auch
das größere Einsatzspektrum der Systeme durch
Modulbauweise zu nennen.
Damit ist umrissen, wo ich Handlungsfelder für
notwendige und aussichtsreiche Innovation sehe.
Diese Herausforderungen nehmen wir an. Klar
ist, dass wir hierfür erhebliche Kreativität unserer
Mitarbeiter und unserer Zulieferindustrie benö-
tigen, vor allem Bereitschaft in den Betrieben, die
neuen Techniken zu testen und zur Betriebsreife
zu bringen.
Haben wir eine Chance?
Will man beurteilen, welche Chancen bestehen
und welches Innovationspotenzial existiert, so ist
gewöhnlich ein Blick über den Tellerrand hilf-

reich. Dabei geht es mir gar nicht in jedem Fall um
die 1:1-Umsetzung aus anderen Industrien und
Bergbauzweigen auf unsere Verhältnisse; dem
wird der erforderliche Schlagwetterschutz hier
und da sicher im Weg stehen oder dies zumindest
erschweren. Es geht vielmehr darum, unsere
Vorstellungskraft dafür zu wecken, was prinzipi-
ell möglich ist.
Im Erz- und Salzbergbau sind zum Beispiel
bereits seit einiger Zeit Gleislosfahrzeuge im
Einsatz, die mannlos arbeiten. Diese Entwicklung
startete im Jahr 1994. Das Laden und Abkippen
des Haufwerks erfolgt ferngesteuert aus einer
Warte, wobei ein Mann über on-board-Kameras,
Funkdatenübertragung und Monitore insgesamt
drei Fahrzeuge bedient. Die Fahrt zwischen Lade-
und Entladestelle erledigt die vollautomatische
Steuerung. Beim schwedischen Erzproduzenten
LKAB fahren bereits 80 % des LHD-Fuhrparks
mannlos.
Gleiches gilt für das ferngesteuerte Spreng-
lochbohren in der Erzgewinnung (Bild 4).
Solche Entwicklungen basieren auf fortschritt-
lichen Kommunikations-, Navigations- und Steu-
erungssystemen, die erhebliche Produktivitäts-
steigerungen ermöglichen. Deutlich wird auch,
dass solche Prozessinnovationen mit ergonomi-
schen und sicherheitlichen Verbesserungen ein-
hergehen. Es ist sicher kein Zufall, dass diese
Entwicklungen gerade von den Produzenten
forciert werden, die – wie der deutsche Steinkoh-
lenbergbau – mit hohem Lohnkostenniveau, um-
fangreichen Umweltschutzauflagen und relativ
ungünstigen Lagerstättengegebenheiten kon-
frontiert sind.
Die Ankerausbauarbeit bietet sich geradezu
für eine Vollmechanisierung und Fernsteuerung
an. Eine hohe Anzahl stets wiederkehrender
Arbeitsabläufe verlangt geradezu nach einem
„Anker-Automaten“. Der Operator hat hier nur
noch überwachende Funktion beziehungsweise
kann bei unplanmäßigen Betriebssituationen
fernsteuernd eingreifen. Modulbauweise ermög-
licht die Anwendung verschiedener Ankeraus-
bausysteme. Die Ankerbevorratung erlaubt ei-
nen effizienten, kontinuierlichen Ausbaupro-
zess. Arbeitssicherheit, Ergonomie und Qualitäts-
sicherung sind neben der eigentlichen Produkti-
vitätssteigerung willkommene Zusatzeffekte. Die-
se Technik wird zurzeit vornehmlich im Erzberg-
bau eingesetzt. Eine Übertragung in unser Tech-
nikportfolio bietet sich meines Erachtens unmit-
telbar an. Erste Entwicklungsschritte in diese
Richtung haben wir bereits eingeleitet.
Zweifellos können andere Bergbauzweige In-
dustriestandards in der Kommunikations- und
Automatisierungstechnik einsetzen und brau-
chen keinen Schlagwetterschutz zu gewährleis-
ten. Aber sollten wir es nicht gerade deshalb als
Herausforderung und als Chance begreifen, sol-
che technischen Potenziale auch für uns zu
erschließen?
Bemerkenswert erscheint mir auch das Bei-
spiel der drahtlosen Kommunikation unter Tage.
Mittlerweile – und das ist bei mobiler, dezentraler
Produktion mit 1-Mann-Arbeitsplätzen nahezu
zwingend – sind viele Bergwerke bereits mit
Tönjes: Bergwerk 2012 – Hightech für die Zukunft
Mobiltelefonen ausgestattet. Als Antenne sind
dabei so genannte Leaky-Feeder-Leitungen durch
STEINKOHLE 2003
das Streckennetz verlegt. Die mobilen Telefone
gehören zur Ausrüstung des Bergmanns wie
Kopflampe und Filterselbstretter. Dieses System
ermöglicht Sprach- und Datenkommunikation, ja
sogar Videoübertragung. Der Mitarbeiter ist
jederzeit erreichbar, Produktions- und Maschi-
nendaten sind verfügbar, sodass der untertägige
Prozess rasch, flexibel und für den Mitarbeiter
transparent gesteuert werden kann.
Die Internet-Übertragungstechnik erlaubt zu-
dem weltweiten Zugriff zum Beispiel auf Maschi-
nendaten für Diagnosezwecke. Das heißt, der
Produktionsprozess unter Tage wird transparent;
logistische Fragestellungen sind beispielsweise in
gleicher Weise lösbar wie bei Logistikunterneh-
men über Tage.
Abschließend möchte ich ein noch etwas futu-
ristischeres Beispiel geben, das mir aber für
typische Aufgabenstellungen auch in unseren
Bergwerken interessant erscheint. In einem vom
Bundesforschungsministerium unterstützten Leit-
projekt werden so genannte Augmented-Reali-
ty-Technologien zur Unterstützung von Arbeits-
prozessen in Entwicklung, Produktion und Ser-
vice entwickelt. Hierunter versteht man eine
neue Form der Mensch-Maschine-Interaktion,
bei der dem Anwender Informationen in sein
Sichtfeld eingeblendet werden: Beispielsweise
über eine Datenbrille, allerdings auf das jeweils
betrachtete Objekt bezogen. So wird das reale
Sichtfeld des Monteurs durch eingeblendete
Montagehinweise textlicher oder graphischer
Art ergänzt – quasi als online-Ersatz für das
Montagehandbuch.
Treiber dieser Technologieentwicklung sind
Automobil-, Flugzeug-, Maschinen- und Anla-
genbau. Obwohl die Technik bislang noch nicht
ausgereift ist, sind erste Anwendungen bei Auto-
mobilfirmen bereits in der Erprobung.
Aus diesen Beispielen wird deutlich, dass die
Entwicklung in den anderen Bergbauzweigen zu
hochproduktiven Arbeitsplätzen für Spezialisten
geht, unter konsequenter Nutzung von Fern-
überwachung und -steuerung. Es handelt sich
hierbei um die Kernprozesse der Gewinnung,
vergleichbar den Streben in der Steinkohle,
allerdings von vollständiger Mobilität durch frei
operierende Fahrzeuge geprägt.
Was in der sonstigen Industrie, aber auch in
anderen Bergbauzweigen grundsätzlich möglich
ist, sollte für uns Anstoß sein. Wenden wir uns
daher wieder unserem Bergbauzweig zu und
überlegen, wie es denn bei uns aussehen könnte.
Haben wir eine Chance?
Die Frage war: Haben wir eine Chance? Ich den-
ke, ja. Auch wir können und werden Potenziale
zur Leistungssteigerung erschließen, allerdings ist
heute engagierte und konsequente Entwicklungs-
arbeit gefordert, um morgen den vollen Nutzen
zu realisieren. Die Beispiele zeigen nämlich auch,
dass zwischen Idee und Realisation oft Jahre lie-
gen.
Vorrangig erscheinen mir vor allem deutlich
leistungsstärkere Streckenvortriebe und kürzere
Glückauf 139 (2003) Nr. 12 669
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STEINKOHLE 2003
Bild 5. Niedrig- Zeiten für Montagen und Demontagen. Dadurch
bauende AVSA. werden – und das ist eine Parallele zur Entwick-
lung der Abbaubetriebe – weniger aktive Be-
triebspunkte nötig sein. Dies hat zur Folge, dass
eine einfachere Infrastruktur und verbesserte
Betriebsplanung beziehungsweise -steuerung
möglich sind.
Dreh- und Angelpunkt zur Steigerung der
Vortriebsleistung ist die Verkürzung der Ausbau-
zeit, da dieser Vorgang selbst bei Parallelisierung
mit der Schneidarbeit heute noch einen Engpass
darstellt. Sie ist zudem mit manueller Arbeit
verbunden. Wie schon gesagt, kann ich mir auch
sehr gut „Anker-Automaten“ vorstellen, die den
Ausbau schneller, sicherer und qualitätsüber-
wacht einbringen. Die Entwicklung eines dazu
geeigneten Ankersystems ist bereits auf gutem
Weg.
Das Vortriebssystem AVSA war ein erster wich-
Bild 6. Mobile tiger Meilenstein. Nun kommt es darauf an, die
Sprach- und Daten- Ausbauarbeit auch noch weiter von der Vor-
kommunikation. triebsarbeit zu entkoppeln. Die Konzeption einer
670 Glückauf 139 (2003) Nr. 12
dazu geeigneten „Niedrigbauenden AVSA“ ist
auf den Weg gebracht (Bild 5).
Mit dieser Maschine wollen wir nahezu eine
Verdoppelung der durchschnittlichen Vortriebs-
geschwindigkeit gegenüber der heutigen Auf-
fahrleistung anderer Teilschnittmaschinen errei-
chen. Maschinenunabhängige Ausbausysteme
sollen dabei – wenn die Geologie es erfordert –
auch das Einbringen von Unterstützungsausbau
oder Spritzbeton unmittelbar hinter dem Schneid-
kopf erlauben und zwar zeitgleich mit dem
Schneidvorgang.
Das Stichwort „Spritzbeton“ ruft sicherlich
unterschiedliche Reaktionen hervor. Spritzbeton
ist aber der heute einzig bekannte Weg, die nur
manuell einzubauenden Ausbaumatten zu erset-
zen. Durch Spritzmanipulatoren ist volle Mechani-
sierbarkeit erreichbar, das Verfahren ist leis-
tungsfähig, die Einbauqualität kann sicherge-
stellt und moderner Beton auf unterschiedlichste
Anforderungen eingestellt werden.
Ziel dieser bereits eingeleiteten Entwicklun-
gen ist es, den Prozess „Streckenvortrieb“ weit-
gehend automatisch und unmittelbar vor Ort frei
von manueller Arbeit zu gestalten, mit deutli-
chem Plus an Vortriebsgeschwindigkeit, Produk-
tivität und Arbeitssicherheit.
Warum sollten wir unseren untertägigen Trans-
port nicht ebenfalls automatisieren können?
Einschienenhängebahnen und Lokomotiven soll-
ten mit entsprechenden Sensoren und Video-
übertragung ausgestattet durchaus mannlos fah-
ren können, was neben Anlagenschonung auch
größere Verfügbarkeit bedeuten dürfte. Perso-
nal, mit Funksteuerung ausgerüstet, wäre lediglich
zum Be- und Entladen erforderlich.
Warum nicht auch Brennstoffzellen als emissi-
onsfreie und wartungsarme Antriebsquelle ho-
her Verfügbarkeit? Dieser Technik nähern wir uns
bereits mit einem öffentlich geförderten F+E-
Projekt, das auch außerhalb des Bergbaus auf
großes Interesse stößt.
Eine Schlüsselrolle wird – ähnlich wie in der
übrigen Industrie – die Kommunikationstechno-
logie spielen, sei es in Form von Mobiltelefon,
Pocket-PC, mobilem Industriecomputer oder
Head-Sets (Bild 6). Diese Technologien werden
uns helfen, die Transparenz unter Tage zu erhö-
hen sowie Informationen schnell und unmittel-
bar dorthin zu bekommen, wo sie benötigt
werden. Der Monteur bekommt Montageanlei-
tungen, technische Daten und Zeichnungen di-
rekt an seine Arbeitsstelle, der Transportsteiger
steht mit seinen weit verteilten Mitarbeitern in
Funkkontakt, die Wartung wird vor Ort unter-
stützt durch wissensbasierte Diagnosehilfen oder
Online-Service mit Videoübertragung.
„Intelligente Automation“ ist ein weiteres
Stichwort. Auch im Bereich der Sensoren als Basis
jeder Automation sind rasante Entwicklungen zu
verzeichnen. Vieles wird möglich, was vor kur-
zem noch völlig unrealistisch erschien, zum Bei-
spiel Bildverarbeitungssysteme, die autonom kri-
tische Bereiche von Bandstraßen, Abbaubetrie-
ben oder Vortrieben überwachen können und
vor größeren Schäden bewahren.
Ich denke, das ist keine „schöne, neue Welt”,
 Tönjes: Bergwerk 2012 – Hightech für die Zukunft

sondern ein Erfordernis, um unsere komplexen

Produktionssysteme durch Minimierung von Aus-

STEINKOHLE 2003
fall- und Reparaturzeiten bestmöglich zu nutzen.
Modernste Kommunikationstechnik gibt uns die
Möglichkeit, das Spezialwissen einzelner Exper-
ten sozusagen zu vervielfältigen und bei optima-
ler Ressourcennutzung für den operativen Be-
trieb einzusetzen – sicherlich eine sinnvolle Er-
gänzung zur Know-how-Sicherung.
Diese Ausblicke sollten bewusst über das Hier
und Heute unserer betrieblichen Arbeit hinaus-
weisen. Als mögliche Bausteine technischer Ent-
wicklung skizzieren sie, wie stark sich die untertä-
gige Welt evolutionär verändern wird und wel-
che Chancen der Produktivitäts- und Kosten-
entwicklung bestehen.

Das Bergwerk der Zukunft

Diese Chancen möchte ich Ihnen abschließend heit mit heimischer Steinkohle zu erfüllen. Gleich- Bild 7. Bergwerk
beispielhaft an einem konkreten Zukunftsberg- zeitig freue ich mich, dass Herr Dr. Melchior den nach bisherigem
werk verdeutlichen. zweiten technisch-wissenschaftlichen Vortrag Stand der Technik.
Dieses Bergwerk besitzt eine Nord-Süd-Aus- „Neue Steinkohlenkraftwerke – im Energiemix
dehnung von 7,5 km und eine Ost-West-Ausdeh- unverzichtbar“ übernommen hat, denn rationel-
nung von 8 km. Insgesamt umfasst es eine Fläche le Energienutzung in hochmodernen Kohlekraft-
von etwa 60 km2. Die Flöze liegen in einer Teufe werken stärkt auch die Position der deutschen
von –1 000 bis –1 400 m. Kohle; wir stehen für den Verbund von Kohleför-
Für eine Förderung von 15 000 t v.F./d – das derung und Verstromung.
entspricht unseren heutigen, förderstärksten Für alle Schritte benötigen wir Kreativität und
Bergwerken – haben wir noch bis vor einigen das Engagement unserer Mitarbeiter, um diese
Jahren den in Bild 7 dargestellten Zuschnitt der erforderlichen, technischen Innovationen konse-
Abbaubetriebe mit den dazugehörigen Stre- quent anzugehen und voran zu treiben. Nicht
ckenvortrieben geplant. zuletzt benötigen wir dazu auch die weitere
➭ Demnach wären fünf Abbaubetriebe mit einer Ausbildung hochqualifizierten akademischen
Streblänge von 300 m und 3 000 t v.F./d erforder- Nachwuchses an unseren Bergbauhochschulen.
lich. Wir werden noch stärker als bisher unsere Kräfte
➭ Elf Streckenvortriebe mit einer Vortriebsge- bündeln und uns in unserer technischen Ent-
schwindigkeit von durchschnittlich 5 m/d wären wicklung auf Zukunftstechnologien ausrichten.
nötig, um die dazugehörigen Strecken aufzufah- Hierzu erarbeiten wir eine Innovationsstrategie.
ren. So bin ich guten Mutes, dass wir erfolgreich
➭ Die insgesamt 16 aktiven Betriebspunkte er- Hightech für die Zukunft unserer Bergwerke
fordern einen hohen logistischen Aufwand. entwickeln werden und dass diese Bergwerke im
Mit dem heutigen Stand der Technik, ergänzt Jahr 2012 deutlich anders aussehen werden als
um Zukunftsentwicklungen, kann die Struktur heute. Und ich freue mich schon darauf, beim
desselben 15 000-t-Bergwerks dagegen ganz Steinkohlentag 2013 mit einem Teil von Ihnen Bild 8. Bergwerk
anders aussehen (Bild 8): gemeinsam Rückschau zu halten auf die erreich- mit Technik-
➭ Nur noch zwei leistungsstarke Abbaubetriebe ten Erfolge. innovationen.
mit je 450 bis 500 m Streblänge und 7 500 t v.F./d
sind nun erforderlich, um die Zielförderung zu
erbringen.
➭ Nun reichen vier Streckenvortriebe von durch-
schnittlich 15 m/d Vortriebsgeschwindigkeit.
➭ Die nur noch sechs aktiven Betriebspunkte
reduzieren die erforderliche Infrastruktur. Die
gesamte Bergwerksstruktur wird erkennbar ein-
facher.
➭ Ermöglicht und verstärkt wird dieser Rationali-
sierungseffekt durch Technikinnovationen im Be-
reich der Kommunikation und Automatisierungs-
technik.
Dieser Vergleich veranschaulicht die Chancen
durch konsequente Entwicklung und Einsatz
innovativer Technik in unseren Betrieben.
Ich hoffe, es wurde deutlich, dass wir unsere
Zukunft gestalten können, um bis zum Jahr 2012
und darüber hinaus unseren politischen Auftrag
zur Produktion von Energieversorgungssicher-

Glückauf 139 (2003) Nr. 12 671