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Tecnología de Grupos
6.1. Introducción.
La importancia de responder a la creciente necesidad de variar frecuentemente los sistemas
productivos para fabricar nuevos productos, como consecuencia de la rápida obsolescencia de
los mismos, a dado lugar a nuevos conceptos de sistemas de fabricación que permiten extender
a series pequeñas las ventajas de fabricación de las grandes series.
En el trabajo por lotes normalmente las máquinas se agrupan por especialidades (Figura 6.2)
las fresadoras en una sección, los tornos en otra, etc. Esto obliga a mover las piezas de un sitio
a otro del taller tal como representa la Figura 6.2. Por otra parte el pequeño tamaño de las
series obliga a utilizar máquinas universales y utillajes no muy sofisticados de forma que no se
grave excesivamente los costes como consecuencia de la amortización.
Si se clasifican y agrupan las piezas Figura 6.1 de forma que las características de las distintas
piezas de un grupo sean similares, se podrán agrupar también las máquinas en unidades de
producción (Figura 6.3) a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente
terminadas. Esta técnica se denomina Tecnología de Grupos (TG), y va acompañada de
implicaciones en el proceso de diseño y de información. Las piezas pueden codificarse de
modo que las piezas similares entre sí tienen códigos similares y el código informa de las
características de una pieza. El ordenador interviene en esta labor de clasificación y
codificación. Organizada la producción de este modo, podemos considerar la unidad de
fabricación, desde el punto de vista de control de planta, como una sola máquina con la
consiguiente simplificación y disminución de las perturbaciones.
MATERIAL BRUTO
TE TE
T T T C C
G
TE TE TE
T T T T C C
TE
F
T T T T T B B R
Ta
T T T T T T B B R
R Ta Ta Ta Ta
Ta Ta P B B B R R
T
TE Ta Ta Ta B B B R R
R
Ta Ta Ta P P B R
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F F F F F F
T
TE F F F M M
PIEZAS ACABADAS
Ta Ta
F F F
T T T T Ta
F F Ta
T T T F
T
M M
T F
T
Ta
M M
T
M M
MATERIAL
BRUTO
M
PIEZAS ACABADAS
En términos generales, los tiempos de fabricación de pequeñas series son el triple que los de
grandes series, su repercusión en el coste es evidente, pero es que esto supone además el
triplicar el material en curso de fabricación y triplicar los stocks de cobertura si trabajamos
contra almacén. El gravamen financiero que esto supone aún encarece más el producto.
Se considera que el 25 % de los productos fabricados se aprovechan de los beneficios de las
grandes series, mientras el otro 75 % se fabrica en pequeñas series. Esto justifica los esfuerzos
realizados para introducir parte de los beneficios de uno en otro.
La tecnología de grupos es una filosofía de fabricación en la que las piezas similares se
identifican y agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse de sus similitudes en el
proceso de diseño y fabricación y obtener en parte las ventajas de las grandes series en series
medianas o pequeñas. Las piezas similares se ordenan en familias de piezas. Por ejemplo una
planta que produce 10.000 piezas diferentes podría ser capaz de agrupar la gran mayoría de
esas piezas en 50 o 60 familias distintas. Cada familia tendría características de diseño y
fabricación similares. Por lo tanto la producción de cada miembro de una misma familia será
similar, lo que puede utilizarse para mejorar la eficiencia del proceso de fabricación de esa
familia. Los beneficios pueden obtenerse agrupando las máquinas en grupos o células para
facilitar el flujo de trabajo. También en el proceso de diseño pueden obtenerse ventajas con la
agrupación en familias, gracias a la clasificación y codificación de las piezas.
Figura 6.4. Piezas similares geométricamente pero distintas desde el punto de vista de fabricación
Las ventajas que pueden obtenerse de la creación de familias de piezas son evidentes. Desde el
punto de vista del diseño, un diseñador que se enfrenta a la tarea de realizar una nueva pieza
puede, utilizando un sistema de recuperación de piezas similares, determinar si hay alguna
pieza similar que ya se está fabricando. Un simple cambio en una pieza ya existente será
mucho más rápido y eficaz que realizar el diseño desde cero. La codificación de las piezas
puede ayudar considerablemente en el proceso de búsqueda de piezas similares y en la
planificación automática de procesos de fabricación. En este punto se encuentra la conexión
entre la tecnología de grupos (TG) y la planificación de procesos por ordenador (PPAO). La
hoja de ruta de una pieza debe ser desarrollada a partir del reconocimiento de los atributos
específicos de la pieza en cuestión y de las correspondientes operaciones de fabricación. El uso
de un proceso de planificación automática debe ir precedido por un sistema adecuado de
clasificación y codificación de las piezas. Las 13 piezas mostradas en la Figura 6.6 podrían
constituir una familia de piezas desde el punto de vista de su fabricación, aunque sus
características geométricas no permitan agruparlas como una familia de piezas de diseño
similar
Hay una sección de tornos (L), otra de fresadoras (M), otra de taladradoras (D), otra de
rectificadoras (G) y otra de montaje (A). Durante el mecanizado de una determinada pieza, el
material en bruto debe moverse entre secciones, siendo la misma sección visitada más de una
vez en algunas ocasiones. El resultado es una gran cantidad de movimientos de piezas, tiempos
de fabricación mayores y costes más elevados.
La Figura 6.8 muestra una fábrica de capacidad equivalente, pero con las máquinas
organizadas en células. Cada célula está organizada para la fabricación de una familia de
piezas en particular. Las ventajas que se obtienen son menor movimiento de la obra en curso,
menores tiempos de montaje, menores tiempos de fabricación, etc.
Conjunto
Total de
Piezas
Piezas Piezas NO
Rotacionales Rotacionales
La formación directa de familias de piezas se facilita con una técnica de análisis - síntesis. En
primer lugar se dividen las piezas de acuerdo con criterios finos de división y con un número
de estadios de clasificación suficiente para que las piezas comprendidas en cada familia final
tengan una gran semejanza. El número de estas familias resultará muy grande y existirá
semejanza entre familias distintas. En una segunda fase se pueden formar familias definitivas
por síntesis de las familias previas. Esta forma de actuar se recoge en el diagrama de la Figura
6.9. Para facilitar la división de familias previas se pueden establecer gráficos de decisión
como el de la Figura 6.10 y Figura 6.11. Este método es el más barato, pero también el menos
preciso, para la formación de familias de piezas.
Todos los
Componentes
SI SI SI
Es redonda Diámetro ≤ 25 mm Necesita únicamente Grupo 1
torneado
NO
Cuadro siguiente NO NO
NO SI
Pasa a un Centro de SI SI
Mecanizado con Tiene forma de disco Grupo 2
máquinas especiales
NO
Grupo 3
Requiere rectificado
NO
SI Grupo 4
SI
Únicamente entre
centros
NO
Grupo 5
Componentes NO
Rotacionales
SI NO
Es de fundición Necesita mecanizado Grupo 6
SI
NO
SI SI
Necesita deformación Es trabajo de prensa Grupo 7
NO
Grupo 8
NO
SI NO
Necesita mecanizado Es material ligero Grupo 9
SI
Grupo 10
NO
Grupo 11
Materiales
5 4 3 2
6 Montaje
Productos
Terminados
Materiales
5 3+4 2
Productos
Terminados
K482551A
M48386M
M48195C
M44276D
M48265D
M45691D
M44276E
M47693F
K44278C
K34098A
L48368H
L48267B
M45691
M61592
E41795
E18596
E34267
E12204
E12288
K47697
E47782
E48586
K34596
E33494
E46384
E33295
K45199
K43390
E18694
L48388
E7392
DMT(3) X X X X X X X X X X
DM(3) X X X X X X X X X X X X X
PG X X X X X X
OXY(3) X X X X X X X X
PGGR X
PGR X X
PGH
PGG X X X
PGG X X X X X X X X X X X X X
RP X
PGB X X X X X X
WGP X X X X X
WG3 X
PG X X X X X X
DM (3)/ 1 X X X X
OXY(3)/ 1 X X
RP X
PGG X X X X X X X X X X X X X
DM T(3)/ 2 X X X X X X
DM (3)/ 2 X X X X X X X
OXY(3)/ 2 X X X X X X
WGP X X X
WG3 X
PGG X X X X
PGB X X X X X X
PGR X X
DM T(3) X X X X
La debilidad del método de análisis del proceso es que los datos usados en el análisis se
obtienen de las hojas de ruta. Las secuencias de procesos de esas hojas de ruta han sido
preparadas por diferentes planificadores del proceso y dichas diferencias se acusan en las hojas
de ruta. Además puede que los pasos no sean óptimos, siendo algunos de ellos ilógicos e
innecesarios. Sin embargo la ventaja del método es la rapidez con que puede realizarse la
clasificación.
Codificación.
La codificación, en general, puede ser definida como la atribución de un símbolo a cada clase
o característica de un elemento de modo que este símbolo recoge información acerca de la
naturaleza o la clase de característica considerada. Muchos sistemas de codificación han sido
desarrollados, pero ninguno de ellos ha sido adoptado universalmente. Una de las razones que
explican este hecho es que el sistema de codificación adecuado para una industria puede no ser
el más adecuado para otra. Los principales beneficios que pueden obtenerse de un sistema de
codificación bien diseñado son:
1. Reduce la duplicación de diseños.
2. Permite recuperación rápida de diseños, dibujos y planes de proceso.
3. Facilita la formación de familias de piezas y de células de máquinas.
4. Proporciona estadísticas fiables de piezas.
5. Facilita la estimación precisa de los requerimientos de las máquinas herramienta.
6. Permite racionalización y mejora del diseño de herramientas.
7. Permite una mejor utilización de máquinas, herramientas y mano de obra.
8. Facilita la programación por CNC.
9. Ayuda a la planificación de la producción.
10. Mejora la estimación de costes.
Un sistema de codificación de piezas establece los códigos a asignar a cada característica o
clase de piezas según su forma, dimensiones o proceso. Existen diversos sistemas de
codificación, unos basados en los atributos de diseño de las piezas, otros en los de fabricación,
y otros que combinan atributos de diseño y de fabricación. La formación de familias de piezas
a través de un sistema de codificación parte de la idea de que piezas con el mismo código son
iguales y que piezas comprendidas en un determinado sector de códigos serán semejantes,
luego definiendo correctamente un sector de números de código, las piezas que respondan a
dicho sector podrán constituir una familia. La selección de piezas con determinados sectores
de código puede llevarse a cabo con ordenador, lo que simplifica y acelera la formación de
familias.
En la Tabla 6-1 puede observarse la capacidad de definición de características de los sistemas
de codificación más conocidos.
Los esquemas de codificación pueden ser de dos tipos, basándose en su estructura:
1. Sistemas de estructura jerárquica. En estos sistemas la interpretación de cada
símbolo depende del valor del símbolo precedente.
2. Sistemas de estructura tipo cadena. En este tipo de códigos la interpretación de
cada símbolo en la secuencia es fija. No depende del valor del símbolo anterior.
Por ejemplo consideremos un código de dos dígitos, como 15 o 25. Supongamos que el primer
dígito representa la forma general de la pieza. El símbolo 1 significa pieza de revolución y el 2
forma prismática. En un código de estructura jerárquica la interpretación del segundo código
Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación
6.16 Fabricación Automatizada. Ingeniería Concurrente
depende del valor del primero. Si va precedido por 1, el 5 significa alguna relación
longitud/diámetro, y si va precedido por 2, el 5 debe ser interpretado como una longitud
general. En el caso de la estructura tipo cadena el símbolo 5 debería significar lo mismo
independientemente del valor del primer símbolo, por ejemplo podría significar la longitud
general de la pieza, sea esta de revolución o prismática. La ventaja del método jerárquico es
que permite contener más información para el mismo número de dígitos, sin embargo no es tan
fácil de interpretar. Algunos sistemas de codificación utilizan un sistema mixto.
Lange & Brisch & Merrich Mitro-fanov Koloc Zimmer- Opitz Massberg
Rossberg Copic man
Forma general x x x x x x x
Dimensiones x x x x x x x
Material x x x
Materia prima x x x x x
Elementos de x x x x x x x x
forma
Exactitud de
forma
Exactitud de x x x
tamaño
Rugosidad de x x
superficie
Tamaño del x
lote
Tipo de x
operación
Secuencia de
operaciones
Aplicable x x x x
universalment
e
Pieza definida x x x x x x
Tabla 6-1. Características de los Sistemas de Codificación.
Los códigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dígitos. Los sistemas que
codifican sólo características de diseño suelen tener menos de 12 dígitos, mientras que
aquellos que incorporan características de diseño y fabricación han de utilizar más dígitos.
Para una adecuada representación en este caso se necesitan entre 20 y 30 dígitos.
El sistema de clasificación de Opitz fue desarrollado por H. Opitz de la Universidad de
Aachen en Alemania del Este. Representa uno de los esfuerzos pioneros en el área de la
tecnología de grupos y es probablemente el más conocido de los sistemas de codificación.
El sistema Opitz utiliza la siguiente secuencia de dígitos:
12345 6789 ABCD
El código básico está formado por nueve dígitos, el cual puede extenderse con la ayuda de 4
dígitos adicionales. Los 9 primeros dígitos intentan cubrir los datos de diseño y fabricación.
Los cinco primeros, 12345, denominados código de forma, describen los atributos primarios
de diseño de la pieza. Los siguientes cuatro dígitos, 6789, constituyen el código suplementario.
Indican algunos de los atributos que serían de uso para la fabricación (dimensión, material,
características de la pieza base y precisión). Los cuatro dígitos extra, ABCD, son el llamado
código secundario e intentan representar el tipo de procesos de operación y la secuencia,
aunque también puede ser utilizada por la compañía para sus necesidades particulares.
La Figura 6.15 recoge el esquema de codificación de piezas de revolución en el sistema
desarrollado por el Prof. Opitz y la Figura 6.16 algunos ejemplos de codificación de piezas de
revolución.
La Figura 6.17 recoge una familia de piezas y el sector de números de clave correspondiente al
sistema Opitz.
Otro sistema de codificación importante es el sistema MICLASS, acrónimo de Metal Institute
Clasification System y fue desarrollado por TNO, Organización Holandesa para la
Investigación Científica Aplicada. El código de MICLASS puede tener entre 12 y 30 dígitos.
Los 12 primeros son un código universal aplicable a cualquier pieza. Se dispone de hasta 18
dígitos adicionales para ser aplicados en la codificación de datos específicos de la compañía o
industria. Por ejemplo tamaño del lote, tiempo por pieza, coste, y secuencia de operaciones
deben ser incluidos en estos 18 dígitos suplementarios. Los 12 primeros corresponden a:
1 Forma principal.
2y3 Elementos de forma.
4 Posición de los elementos de forma.
5y6 Principales dimensiones.
7 Relación de dimensiones.
8 Dimensiones auxiliares.
9 y 10 Códigos de tolerancia.
11 y 12 Códigos de material.
Una de las ventajas del sistema MICLASS es que las piezas pueden ser codificadas usando un
ordenador interactivamente. Para clasificar una determinada pieza el usuario responde a una
serie de preguntas en función de cuyas respuestas el ordenador realiza la selección de código
adecuado para la pieza. El número de preguntas depende de la complejidad de la pieza y se
encuentra entre 7 y 20.
Métodos mixtos.
En nuestra opinión, la mejor solución al problema la constituye la aplicación de métodos
mixtos, dependiendo del nivel de aplicación y de las características del producto y de la
empresa.
Si bien el análisis del flujo del proceso constituye la mejor herramienta para aplicaciones al
segundo nivel, este análisis se simplifica mucho si previamente se dividen las piezas en
grandes grupos. Esta división se puede llevar a cabo de un modo directo a partir del examen de
las piezas, o a través de un sistema de codificación, según el número de piezas y el nivel de
aplicación.
Figura 6.18
La tecnología de grupos aplicada a un grupo de máquinas supone que éstas están agrupadas de
forma que una determinada familia de piezas se mecaniza dentro de este grupo, que incluye
todas las máquinas necesarias para su fabricación (Figura 6.21).
La aplicación de la TG a este nivel, incluye naturalmente la introducción previa a nivel de
máquina, por lo que los beneficios obtenidos serán:
•Disminución del tiempo de preparación
•Reducción del transporte
•Reducción del ciclo de fabricación
•Reducción del material en curso
•Facilidad de planificación y control
En una célula o grupo de máquinas quedan generalmente algunas máquinas sin saturar, por lo
que el número de operaciones debe ser menor que el de máquinas y algunos operarios deben
ser capaces de trabajar en otras máquinas. Cada célula es una unidad de producción, y por lo
tanto debe contar con todos los elementos necesarios: herramientas, prerreglaje y control de
piezas acabadas.
Las piezas progresan en la célula en un orden que no está predeterminado, siendo una única
persona responsable del plan de carga de las piezas en cada máquina. Algunas veces deben
existir excepciones y el avance de las piezas en la célula debe seguir un orden determinado,
como por ejemplo cuando existen tratamientos térmicos que condicionan el orden de
operaciones. En lo posible no deben darse estos casos, ya que de lo contrario el rendimiento de
la célula baja rápidamente. En caso de que se den muchas excepciones de este tipo es
preferible preparar una célula especial para este tipo de piezas, así como otra para retoques u
operaciones especiales.
Vamos a clasificar estos talleres en tres tipos, según el grado de homogeneidad de las piezas a
producir. Los llamaremos de producción homogénea, media y heterogénea.
1. Producción homogénea.
2. Producción media.
En este caso, las piezas que componen una determinada familia tienen un proceso de
fabricación semejante, manteniéndose el orden de las operaciones en todas ellas, aunque puede
suceder que existan piezas que no necesiten alguna o algunas de las operaciones.
En este caso se pueden encontrar empresas que fabriquen maquinaria o elementos
semiestándar, es decir, que sin ser elementos normalizados, exista entre todos los fabricados
una cierta similitud. Como ejemplo podríamos citar un taller que construyera maquinaria a
medida del cliente, o una fábrica de reductores especiales, o un fabricante de equipos de
manutención adaptados a las necesidades concretas de la nave donde van a ser instalados, etc.
Siguiendo en el supuesto de taller pequeño, y por tanto, pequeño volumen de producción, no
cabe duda de que la formación de familias por simple inspección sigue siendo una solución
válida. Como existe una cierta relación entre la forma de la pieza a mecanizar y el proceso,
generalmente las piezas componentes de una familia serán de forma parecida.
La formación de la célula de máquinas adecuada para producir una determinada familia vendrá
definida por el proceso de la pieza más compleja de la familia en cuanto a número de
3. Producción heterogénea.
Ocurre cuando las piezas que componen una familia no son de forma similar y sus procesos,
aun siendo ejecutables en un cierto número de máquinas, no mantienen el orden de las
operaciones de una pieza a otra pudiéndose dar el caso además de que una máquina o varias no
intervengan en el mecanizado de algunas piezas.
Este caso puede ser típico de un taller de mantenimiento de una gran factoría que está
preparado para fabricar múltiples tipos de piezas no obtenibles en el mercado.
La formación de las familias y la consiguiente implantación de las células puede hacerse
atendiendo a la forma de la materia prima necesaria, por ejemplo, chapa fina, chapa gruesa,
varilla, perfiles abiertos, laminados en frío, tubos, etc. La célula necesaria para producir
productos de chapa fina podría estar formada por cizalla, prensa, plegadora, taladro y
recalcadora, por citar algunos tipos de máquinas adecuadas para trabajar chapa fina. Las
familias estarían constituidas por piezas del mismo espesor de la chapa. De esta forma se
cortarían en la cizalla los desarrollos de todas las piezas de la familia y se irían enviando cada
una de ellas al puesto de trabajo siguiente según su proceso particular. Como se va a producir
la necesidad de enviar una pieza a un puesto de trabajo que está situado anteriormente al que
en estos momentos ocupa, el sistema de transporte ya no puede ser abierto, y además necesita
tener la posibilidad de desviar una pieza desde el flujo principal a cualquier puesto de trabajo.
Para no desaprovechar el retorno del circuito sin puestos de trabajo, lo que encarece la
inversión en transportadores, es aconsejable ahora la implantación de la célula circular o
poligonal regular, con el transportador circulando por el interior de la célula para acortar su
longitud.
Ejemplo de transportadores de este tipo lo tenemos en las cadenas aéreas denominadas de
power and free. En el caso de producción de gran volumen, también serían adecuadas las
instalaciones de carros movidos por cadena enterrada en el suelo o arrastre lateral. También
pueden formarse bucles cerrados con los sistemas que se describieron para el caso de
producción media. De esta forma puede lograrse un flujo productivo muy rápido incluso en
condiciones tan adversas como las que hemos descrito.
Dpto. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón
Tecnología de Grupos 6.31
Fases de la implantación.
La implantación de la tecnología de grupos no es un trabajo simple que pueda encargarse al
Director de Fabricación y a sus colaboradores, ya que afecta a todas las funciones directivas y
son necesarios profundos cambios. Es necesaria una planificación y una cuidadosa labor de
control. Podemos considerar tres fases:
1. Fase preparatoria.
En esta fase conviene situar bien el problema y señalar los objetivos de lo que quiere la
empresa, por ejemplo, la empresa quiere aumentar la producción sin desarrollar la
infraestructura, quiere reducir el material en curso, los retrasos, etc.
A continuación es necesario asegurar que la empresa dispone de:
• Volumen de piezas periódico por tipos y operaciones.
• Existencia de series suficientemente detalladas.
• Conocimiento exacto del parque de maquinaria.
Después de este primer examen se puede juzgar o no la necesidad de codificación y cuales
serán sus orientaciones. Una vez elegido uno ovarios conjuntos de la fabricación que sean
representativos, se procederá a la codificación.
2. Fase de elaboración de medios.
Los principios generales que servirán de base para la elaboración del código de aplicación
industrial, se estudiarán a partir del análisis de código de piezas. Se determinarán:
• Maquinaria
• Utillajes
• Operarios
• Composición de grupos
3. Fase de explotación.
Se realizará la organización de las fabricaciones por analogías, teniendo cuidado en planificar
y verificar cada etapa de las operaciones con el fin de que el nivel de productividad y
competitividad estén al menos preservados. La organización de los servicios en función de la
implantación puede ser prevista con la:
• Creación de archivos clasificados por número de código.
• Puesta a punto de los medios de explotación.
• Implantación del personal afectado por nuevas funciones.
• Información y formación del personal afectado.
Será necesario examinar periódicamente los resultados desde el punto de vista cuantitativo y
cualitativo. Realizado un análisis crítico de las distintas fases, el esquema debe ser replanteado
eficientemente y el servicio financiero debe decidir el presupuesto. Lo más probable es que al