UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA.

COORDINACIÓN DE PRE-GRADO.
COORDINACIÓN INGENIERÍA INDUSTRIAL.
ASIGNATURA: INFORMÁTICA INDUSTRIAL.
PUERTO ORDAZ – ESTADO BOLÍVAR.

INTEGRANTES:
PROFESOR:
VELIZ V. DANIEL A.
VICTOR AVENDAÑO.
HERNÁNDEZ BETHSARY
LEZAMA S. BLANCA R.

CIUDAD GUAYANA, MAYO DEL 2010.

 ÍNDICE

Introducción. .............................................................................................. 3
Medición de temperatura. .......................................................................... 4
Escalas de medición. ................................................................................. 4
Instrumentos para medición de temperatura.............................................. 5
Variación de volumen. ............................................................................... 5
Variación de resistencia en un semiconductor......................................... 11
Variación de resistencia en un conductor. ............................................... 12
Intensidad de radiación............................................................................ 13
Aplicaciones industriales.......................................................................... 17
Medicion de caudal. ................................................................................. 25
Clasificacion de los instrumentos de medicion de caudal. ....................... 25
Volumétricos. ........................................................................................... 25
Placa orificio............................................................................................. 26
Tobera:..................................................................................................... 28
Tubo Venturi. ........................................................................................... 28
Tubo pitot................................................................................................. 29
Tubo Annubar: ......................................................................................... 29
Rotámetro: ............................................................................................... 30
Flotador.................................................................................................... 30
Vertederos ............................................................................................... 32
Turbinas: .................................................................................................. 33
Sondas ultrasónicas:................................................................................ 34
Mediciones de tensión inducida ............................................................... 35
Caudalímetro magnético.......................................................................... 35
Caudalímetro de desplazamiento positivo ............................................... 35
Caudalímetro de disco oscilante .............................................................. 36
Caudalímetro de pistón alternativo. ......................................................... 36
Caudalímetro rotativo............................................................................... 37
Caudalímetro de Torbellino y Vórtex........................................................ 37
Medidores de caudal masa ...................................................................... 37
Caudalímetro Térmico ............................................................................. 37
Caudalímetro de Coriolis.......................................................................... 38
Aplicaciones industriales.......................................................................... 38
Ejemplo industrial:.................................................................................... 39
ANEXOS .................................................................................................. 42
CONCLUSION. ........................................................................................ 44

2
 INTRODUCCIÓN.

En la actualidad, la gran mayoría de los procesos industriales realizados

en el mundo se encuentran automatizados en su totalidad. Las grandes y
medianas empresas en todo el planeta emplean cientos de dispositivos
electrónicos, lo que ha ocasionado el desarrollo del campo a nivel
general.

Por ésta razón, el personal de ingeniería y mantenimiento de una planta,

continuamente enfrenta una variedad de exigencias como las de
maquinarias cada vez más complejas, presupuestos de mantenimiento
cada vez más recortados, mayor disponibilidad de maquinaria y mejor
productividad y rentabilidad.

Asimismo, se han desarrollado técnicas efectivas para el monitoreo y

mantenimiento de la maquinaria de forma rápida y confiables, que ponen
todo en manos de la instrumentación para evitar grandes costos y poder
hacer un mantenimiento predictivo según los datos obtenidos de estas
prácticas.

En el siguiente informe se comparan los tipos más corrientes de

instrumentos de medición de temperatura y caudal que se usan
actualmente para la adquisición de datos, tales como: detectores de
temperatura de resistencia (RTD), termistores, termopares, rotámetros,
toberas, etc

3
 MEDICIÓN DE TEMPERATURA.

Intuitivamente se define la temperatura como la medida de lo frío o de lo

caliente que se encuentra un cuerpo. En términos de Termodinámica, se
tiene que la temperatura es la propiedad de un cuerpo que determina el
flujo de calor (Ley Cero de la Termodinámica).

La temperatura es un concepto fundamental, una dimensión intrínseca

que no puede medirse en función de la masa, de la longitud, ni del tiempo.
En un proceso industrial la temperatura es uno de los parámetros más
importantes en las aplicaciones industriales. Por lo general la calidad del
producto depende de la precisión y de la exactitud con que se realice la
medición y el control de la temperatura.

ESCALAS DE MEDICIÓN.

A fin de contar con una base congruente para efectuar mediciones

precisas y convenientes de la temperatura se idearon algunos métodos de
medición en función de algunos estados de equilibrio fáciles de
reproducir. A los cuales se les designó un valor numérico. Las escalas de
medición de temperatura más utilizadas son:

Escalas Absolutas: son aquellas escalas que tienen como referencia el

cero absoluto que es la menor temperatura que se puede conseguir
físicamente en la materia. Existen dos escalas absolutas:

· Escala Kelvin (K).

· Escala Rankine (ºR).

Escalas Relativas: son aquellas escalas que tienen como referencia los
tres estados del agua, sólido, líquido y gas.

· Escala Celsius (ºC).

· Escala Fahrenheit (ºF).

* (º F - 32 )
5
ºC =
9
Las ecuaciones de conversión de las escalas citadas son

æ9 ö
º F = ç *º C ÷ + 32
è5 ø
º K =º C + 273,15
º R = º F + 459,67

4
INSTRUMENTOS PARA MEDICIÓN DE TEMPERATURA.

La medida de temperatura constituye una de las mediciones más

comunes y más importantes que se efectúan en los procesos industriales.
Las limitaciones del sistema de medida quedan definidas en cada tipo de
aplicación por la precisión, por la velocidad de captación de la
temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato
receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o controlador
necesarios; es importante señalar que es esencial una comprensión clara
de los distintos métodos de medida con sus ventajas y desventajas
propias para lograr una selección óptima del sistema más adecuado.

Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son

influidos por la temperatura y entre los cuales figuran:
a) variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o
gases);
b) variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia);
c) variación de resistencia de un semiconductor (termistores);
d) f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares);
é) intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de
radiación);
f) otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un
gas, frecuencia de resonancia de un cristal...)

De este modo se emplean los instrumentos siguientes:

Termómetros de vidrio, termómetros bimetálicos, elementos primarios de
bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o vapor, termopares, pirómetros de
radiación, termómetros de resistencia, termómetros ultrasónicos,
termómetros de cristal de cuarzo.

VARIACIÓN DE VOLUMEN.

Termómetro de vidrio.

El termómetro do vidrio básicamente está compuesto por un bulbo o

elemento sensor, un tubo de vidrio, en su interior un tubo capilar (por
donde se desplaza un líquido) y un liquido Este líquido tiene una
característica que es que, al aumentar la temperatura este se expandirá y
al disminuir se contraerá.

Al aplicarle temperatura al bulbo este se encarga de transmitírselo al

liquido que se encuentra dentro del tubo capilar, provocando una
expansión de este fluido que queda a una altura determinada. Esta altura
del líquido me da una medición de la temperatura aplicada, por que se
encuentra una escala. El líquido mas utilizado es el mercurio pero también
se utiliza alcohol, pentano o mercurio con una mezcla.

5
Termómetro bimetálico.

Se basa en el principio de que un metal cuando es sometido a una

temperatura se dilata, entonces el bimetálico se forma uniendo dos
metales de coeficiente de dilatación diferente, que al ser expuesto a una
temperatura tiende a producir. Este movimiento es amplificado en un
extremo del bimetálico por un juego de engranajes en el cual se
encuentra un puntero y una escala para indicar el valor de y temperatura.

Regularmente el bimetálico tiene forma helicoidal, por que ocupa menos

espacio pero también se puede conseguir en espiral.

Ventajas.

· Excelente exactitud ± 1. 0 % del spam.

· Fácil de leer la indicación.
· Robustos.
· De diámetro reducido.
· Bajo costo.

Rango de aplicación:

Se utilizan para medir temperaturas entre 100 ºF y -300 ºF. (- 200 A 500
ºC). Son de uso muy común en la industria para o medición local de
temperatura, generalmente con dial circular y con orientación de ángulo
para asegurar que la indicación pueda ser leída fácilmente.

Termómetro de bulbo y capilar.

Los termómetros tipo bulbo, consisten esencialmente en un bulbo

conectado con por un capilar o una espiral. Cuando la temperatura del
bulbo cambia, el gas o el líquido en el bulbo se expanden y la espiral
tiende a desenrollarse moviendo la aguja sobre una escala para indicar la
elevación de la temperatura en el bulbo.

Las clases de éste tipo de termómetros:

- Clase I: Termómetros actuados por líquido.

- Clase II: Termómetros actuados por vapor.
- Clase III: Termómetros actuados por gas.

6
- Clase IV: Termómetros actuados por mercurio.

Los termómetros actuados por líquido tienen el sistema de medición lleno

de líquido y como su dilatación es proporcional a la temperatura, la escala
de medición resulta uniforme. El volumen del líquido depende
principalmente de la temperatura del bulbo, de la del capilar y de la del
elemento de medición (temperatura ambiente). Los líquidos que se utilizan
son alcohol y éter. El campo de medición varía entre 150 hasta 500 ºC
dependiendo del tipo de líquido que se emplee.

Los termómetros actuados por vapor contienen un líquido volátil y se

basan en el principio de presión a vapor. Al subir la temperatura aumenta
la presión de vapor del líquido. La escala de medición no es uniforme,
sino que la distancia entre divisiones va aumentando hacia la parte más
alta de la escala. La presión en el sistema depende solamente de la
temperatura en el bulbo.

Los termómetros actuados por gas están completamente llenos de gas. Al

subir la temperatura, la presión de gas aumenta proporcionalmente y por
lo tanto estos termómetros tienen escalas lineales. La presión en el
sistema depende principalmente de la temperatura del bulbo, pero
también de la temperatura del tubo capilar y del elemento de medición,
siendo necesario compensar la temperatura del ambiente en el sistema de
medición.

Los termómetros actuados por mercurio (clase IV) son similares a los
termómetros actuados por líquidos (clase I). Pueden tener compensación
en la caja y compensación total.

F.E.M POR LA UNIÓN DE DOS METALES DISTINTOS.

Termopares.

Los termopares se basan en el principio de que cuando dos metales

distintos están en contacto, se genera un voltaje en función de la
temperatura Esto fenómeno fué descrito y estudiado por Thomas Seebeck
en el año 1821 y en su honor se le llama efecto Seebeck.

Esta unión o contacto forma un dispositivo transductor de temperatura a

voltaje continuo, conocido indistintamente con dos nombres de
termocupla o termopar.

7
El voltaje generado es de algunas decenas de milivoltios y esta
relacionado al tipo de metales en contacto tanto para la magnitud como
para la polaridad. La figura 3 representa varias características de algunos
termopares.

Los tipos de termopares son los siguientes: K, J, T, E, R y S.

Tipo K (Nickel - Cromo 10 % y Nickel); Esta termocupla es ampliamente

usada en los rangos de temperatura que va desde los 1000 a 2000 ºF.
Tiene una característica de respuesta cercana a la lineal. Es apropiada
para atmósferas oxidantes y es mecánicamente fuerte.

Tipo J (Hierro y Constantan): Indudablemente la mas utilizada. Provee

una alta salida (mV) con respecto a la temperatura es decir, tiene una alta
sensibilidad, su costo es bajo, apropiada para ambientes oxidantes, esta
sujeta a ataques químicos.

Tipo T (Cobre y Constantan): Es recomendable para rangos de

temperaturas cercanos a las de ambiente. De todas las combinaciones de
metales, usadas en la fabricación de termocuplas, ésta es la más
homogénea. Entre sus ventajas tenemos alta sensibilidad, bajo costo.

Tipo E (Nickel - Cromo al 10 % y Constantan): Es la que tiene la más alta

sensibilidad. Son utilizadas para mediciones de temperatura en forma
diferencial.

Tipo R (Platino - Rodlo al 13 % y Platino): Esla es una excelente

termocupla para la medición de altas temperaturas.

Tipo S (Platino - Rodio al 10 % y Platino): Es una estándar para la

calibración de termocuplas. Tiene una alta repetibilidad, es químicamente
estable y tiene buenas propiedades mecánicas. Es relativamente costosa
y está sujeta a la contaminación ambiental. Un termopozo es esencial
para liberarla de los efectos de la contaminación. No es recomendable
para la medición de bajas temperatura.

La conexión de los termopares requiere de una compensación, ya que al

cambiar de metal se crea otro termopar en serie y se suma una fuerza
electromotriz. Es por lo tanto inevitable que haya al menos dos uniones de
termopar en el sistema. En muchos textos teóricos se habla de una unión
fría, temperatura fija o de referencia a cero grados centígrados, en donde
se efectúa el cambio de metates. Por supuesto que no es práctico

Como solución a este error introducido en la medición se aplican

compensaciones electrónicas apoyadas en otros elementos captadores
de temperatura (RTD o Termistores) o simplemente se hace sustracción
del milivoltaje producido por las conexiones y se mantiene fija,
suponiéndola constante para el rango de temperatura ambiente.

8
Las mediciones de temperatura que utilizan termopares o termocuplas
basan su funcionamiento en los siguientes descubrimientos:

· Efecto Seebeck: En un circuito cerrado, formado por dos metales

diferentes, se genera una fuerza electromotriz (diferencia de
tensión o de potencial) si las dos uniones se encuentran a
temperaturas distintas. Esta tuerza electromotriz genera un flujo
continuo de corriente.

· Efecto Peltier: En un circuito abierto, formado por dos metales

diferentes, se genera una fuerza electromotriz proporcional a la

9
 temperatura de la unión y que depende de la composición de los
metales

· Efecto Thompson: En un metal homogéneo, si un extremo del

metal está a mayor temperatura que el otro, entonces se genera
una fuerza electromotriz proporcional al gradiente de temperatura.

Leyes Termoeléctricas. Estudios realizados sobre el comportamiento de

termopares, han permitido establecer 3 leyes fundamentales. Las
siguientes leyes obtenidas por medios experimentales, son útiles para
entender el funcionamiento de las termocuplas.

· Ley de los Metales Intermedios: “Si en un circuito de varios

conductores la temperatura es uniforme desde un punto A hasta
otro punto B la suma algebraica de todas las fuerzas
electromotrices es totalmente independiente de los conductores
metálicos intermedios y es la misma que si se pusieran en contacto
directo A y B”.

· Ley de las Temperaturas Sucesivas: “La fuerza electromotriz

generadas por un termopar con sus uniones a las temperaturas T1
y T3 es la suma algebraica de la fuerza electromotriz del termopar
con sus uniones a las temperaturas T2 y T3".

· Ley del Circuito Homogéneo: "En un conductor metálico

homogéneo no puede sostener la circulación de una corriente
eléctrica por la aplicación exclusiva de calor".’

En los termopares existen dos puntos importantes: la unión caliente (en el

proceso) y la unión fría (en el lugar de medición). Los materiales utilizados
para fabricar termopares están normalizados y tienen un comportamiento
definido.

VENTAJAS:
· Construcción simple.
· Auto-energizadas.
· Robustas.
· Económicas.
· Amplio rango de medición.

DESVENTAJAS:
· No son lineales.
· Generan voltajes muy bajos.
· Requieren de circuitos de compensación.
· Pobre estabilidad y pobre sensitividad.

10
VARIACIÓN DE RESISTENCIA EN UN SEMICONDUCTOR.

Termistores.

Los termistores, o resistores térmicos, son dispositivos semiconductores

que se comportan como resistencias con un coeficiente de temperatura de
resistencia alto y, generalmente negativo. En algunos casos, la resistencia
de un termistor a temperatura ambiente puede disminuir hasta un 6% por
cada 1ºC que se eleve la temperatura. Dada esta alta sensibilidad al
cambio de temperatura hacen al termistor muy conveniente para
mediciones, control y compensar con precisión la temperatura. El uso de
termistores está muy difundido en tales aplicaciones, en especial en el
rango más bajo de temperatura de -100ºC a 300ºC.

Los termistores se componen de una mezcla sintética de óxidos de

metales, como manganeso, níquel, cobalto, cobre, hierro y uranio. Su
rango de resistencia va de 0.5 ohms. a 75 ohms y están disponibles en
una amplia gama de formas y tamaños. Los más pequeños son cuentas
con un diámetro de 0.15 mm a 1.25 mm. Las cuentas se pueden colocar
dentro de una barra de vidrio para formar sondas que son más fáciles de
montar que las cuentas. Se hacen disco y arandelas presionando el
material termistor en condiciones de alta presión en formas cilíndrica y
plana con diámetros de 2.5 mm a 25 mm. Las arandelas se pueden apilar
y conectar en serie o paralelo con el fin de incrementar la disipación de
potencia.

Tres características importantes del termistor lo hacen extremadamente

útil en aplicaciones de medición y control:

a) Resistencia-temperatura
b) Voltaje-corriente
c) Corriente-tiempo

Las características resistencia – temperatura muestra que un termistor

tiene coeficiente de temperatura de resistencia muy elevado y negativo, lo
cual lo convierte en un transductor de temperatura ideal.

En la característica voltaje-corriente se observa que la caída de voltaje a

través de un termistor aumenta con el incremento de corriente hasta que
alcanza un valor pico, más allá del cual la caída de voltaje decrece con el
incremento de corriente.

El constantano es una aleación de 55% de cobre y 45% de níquel.

Cromel= Aleación de Cromo y Níquel

Alumel =Aleación de aluminio, manganeso y níquel.

11
Los termistores también se pueden encontrar en el mercado
con la denominación NTC (Negative Temperature Coeficient)
habiendo casos especiales de coeficiente positivo cuando su
resistencia aumenta con la temperatura y se los denomina PTC
(Positive Temperature Coeficient).

Resistencias PTC
Las Resistencias PTC (Positive Temperature Coefficient), también
llamadas termistores PTC, son resistencias cuyo coeficiente de
temperatura es positivo,, es decir que su valor óhmico depende de la
temperatura, al igual que las resistencias NTC, pero con la particularidad
de que, mientras en las resistencias NTC disminuye su valor óhmico al
aumentar la temperatura, en las resistencias PTC aumenta su valor
óhmico al aumentar la temperatura.

VARIACIÓN DE RESISTENCIA EN UN CONDUCTOR.

Termoresistencias (RTD).

Se basa en el principio que todo cuerpo al ser sometido a una

temperatura varia su resistencia. Las RTD están construida con un
arrollamiento muy fino de alambre de un material específico, cubierto por
un material aislante eléctrico, protegido por un revestimiento de vidrio o
cerámica.

Los valores de resistencia en función de la temperatura vienen descritos

por la ecuación de Callendar - Van Duser

Rt = Ro(1 + aDT )
donde
Rt : Resistencia del conductor.
Ro : Resistencia a la temperatura de referencia. Normalmente 0°C
a : Coeficiente de temperatura de resistencia.
DT : Diferencia entre la temperatura de referencia y la captada.

Los materiales con que se construye el arrollamiento de las RTD son el

cobre, nickel y platino. Siendo este el más utilizado, el de platino, debido a
su linealidad y alto coeficiente. La RTD mas utilizada a nivel industrial es
la pt-100, que quiere decir que es de platino y tiene una resistencia
eléctrica de 100 Ohm a 0 °C.

12
Existen varios tipos de termoresistencias o RTD en función del cableado y
es cuando se habla de 2 hilos, 3 hilos y 4 hilos. La conexión de 2 hilos se
ve afectada la medición, por la resistencia del cable que va desde la RTD
al dispositivo realiza la medición, mientras que si se hace la conexión de 3
hilos esta resistencia se hace prácticamente cero. Si se necesita
asegurarse que sea cero entonces tendrá que conectarse de 4 hilos. De
estas tres tipos de conexión la más utilizada en la industria es la de 3
hilos.

VENTAJAS:
· Excelente estabilidad.
· Excelente exactitud.
· Comportamiento lineal.

· DESVENTAJAS.
Costosas.
· Requieren circuitos de compensación.
· Pobre resolución (cambios do resistencia muy bajos).
· Se calientan (Self-heating).

INTENSIDAD DE RADIACIÓN.

Miden la temperatura de un cuerpo a distancia en función de su radiación.

Se fundan en la Ley de Stefan Boltzmann que dice: “la intensidad de
energía radiante emitida por la superficie de un cuerpo aumenta
proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta del
cuerpo”, es decir . En la grafica se representa el grafico de la
energía radiante de un cuerpo a varias temperaturas en función de la
longitud de onda. Desde el punto de vista de medición de temperaturas
industriales, las longitudes de ondas térmicas abarcan desde 0.1 micras

13
para las radiaciones ultravioletas, hasta 12 micras para las radiaciones
infrarrojas.

Grafico de la energía radiante de un cuerpo.

Los instrumentos que miden la temperatura de un cuerpo en función de la

radiación luminosa que este emite se denominan pirómetros ópticos de
radiación parcial o pirómetros ópticos, y los que miden la temperatura
captando toda o una gran parte de la radiación emitida por el cuerpo, se
llaman pirómetros de radiación total.

Pirómetros ópticos.

Pirómetros ópticos manuales: se basan en la desaparición del filamento

de una lámpara al compararla visualmente con la imagen del objeto
enfocado. Pueden ser de dos tipos: de corriente variable en la lámpara, y
de corriente constante en la lámpara con variación del brillo de la imagen
de la fuente (ver figura).

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Tipos de pirómetros ópticos manuales.

Pirómetros ópticos automáticos: consisten en un disco rotativo que

modula desfasadas la radiación del objeto y la de una lámpara estándar
que inciden en fototubo multiplicador. Este envía una señal de salida en
forma de onda cuadrada de impulsos de corriente continua que coinciden
en brillo la radiación del objeto y la de la lámpara. En este momento la
intensidad de corriente que pasa por la lámpara es función de la
temperatura.
El factor de emisión de energía radiante (medida de la característica
relativa del cuerpo para emitir energía radiante) depende mucho del
estado de la superficie del cuerpo emisor; para un metal como el cobre
para de 0.10 a 0.85 si el metal perfectamente cuenta con el valor de
absorción de la superficie: el pirómetro dirigido sobre una superficie
incandescente no indica su temperatura verdadera si la superficie no es
perfectamente negra, es decir, que absorba absolutamente todas las
radiaciones y no refleje ninguna. En los casos generales es preciso hacer
una corrección de la temperatura leída (temperatura de brillo S) para tener
en cuenta el valor de absorción (o de emisión ) de la superficie.
Los valores de los coeficientes de emisión y las correcciones
pertinentes están representados en una tabla para cada tipo de valor
según la superficie que no están incluidas en esta parte.

Pirómetros de infrarrojos.

Capta la radiación espectral del infrarrojo invisible al ojo humano, y puede

medir temperaturas menores de 700 ‘C, supliendo al pirómetro óptico que
solo puede trabajar eficazmente a temperaturas superiores a 700 ‘C,
donde la radiación visible emitida es significativa.

En la figura se muestra un esquema de un pirómetro infrarrojo: la lente

filtra la radiación infrarroja emitida por el área del objeto examinado y la

15
concentra en un sensor de temperatura (termopar o termistor). La
distancia focal de la lente varía entre 500 y 1500 mm. Análogamente al
pirómetro óptico, debe considerase el coeficiente de emisión del cuerpo.
El aparato dispone de un compensador de emisividad que permite corregir
la temperatura leída, no solo para la perdida de radiación en cuerpos con
emisividad menor que uno, sino también cuando hay vapores, gases,
humos o materiales transparentes que se interponen en el camino de la
radiación. La precisión es de más o menos 0.3 %.

Pirómetro de infrarrojo.

Pirómetro fotoeléctrico.

Tiene un detector fotoeléctrico, lo que lo hace más rápido que los

sensores térmicos, pero debe mantenerse refrigerado a muy baja
temperatura mediante nitrógeno líquido para reducir el nivel de ruido
eléctrico. La señal de salida depende de la temperatura instantánea del
volumen del detector, por la que evite los retardos inherentes al aumento
de la temperatura de la masa del detector que existen en los otros
modelos de pirómetros. El detector genera una tensión proporcional al
cubo de la temperatura .
El instrumento con detector fotoeléctrico de uso general tiene un
campo de trabajo de 35 a 1200 ‘C, pudiendo enfocar desde un metro
hasta el infinito, posee una constante de tiempo de 2.20 a 200 ms y una
señal de salida de 10 mv. El perfeccionamiento de estos instrumentos ha
conducido a las cámaras infrarrojas que utilizan un detector fotoeléctrico
de In sb (indio antimonio), y que exploran la superficie del objeto con un
espejo plano oscilante alrededor de un eje horizontal y un prisma rotativo
que gira alrededor de un eje vertical. El aparato produce una imagen de
16 cuadros/segundos y 100 líneas/cuadro con tonalidades de gris que
representan la distribución de temperatura del cuerpo.

Pirómetro de radiación total.

Está formado por una lente de pyrex, sílice o fluoruro de calcio que
concentra la radiación de objeto caliente en una termopila formada por

16
varios termopares de pequeñas dimensiones y montado en serie. La
radiación está enfocada incidiendo directamente en las uniones calientes
de los termopares. La f.e.m. que proporciona la termopila depende de la
diferencia de temperaturas entre la unión caliente (radiación procedente
del objeto enfocado) y la unión fría. Esta última coincide con la de la caja
del pirómetro, es decir, con la temperatura ambiente. La compensación de
este se lleva a cabo mediante una resistencia de níquel conectada en
paralelo con los bornes de conexión del pirómetro.

La compensación descrita se utiliza para temperaturas ambientes

máximas de 120’C, a mayores temperaturas se emplean dispositivos de
refrigeración por aire o por agua, que disminuyen la temperatura de la
caja en unos 10 a 40 ‘C por debajo de la temperatura ambiente.

En la medición de bajas temperaturas la compensación se efectúa

utilizando además una resistencia termostática adicional que mantiene
constante la temperatura de la caja en unos 50 ‘C, valor que es un poco
más alto que la temperatura ambiente que pueda encontrarse y
suficientemente bajo como para no reducir apreciablemente la diferencia
de temperaturas útil.

El pirómetro puede apuntar al objeto bien directamente, bien a través

de un tubo de mira abierto (se impide la llegada de radiación de otras
fuentes extrañas) o cerrado (medida de temperatura en baños de sales
para tratamientos térmicos, hornos).

Un cuerpo opaco emite a una temperatura dada una cantidad de

energía de radiación que depende del material y de la forma de la
superficie. El cuerpo puede reflejar energía radiante adicional procedente
de cuerpos próximos, llamas, etc., de modo que si tiene n bajo coeficiente
de emisión reflejara una gran cantidad de energía incidente, y, al
contrario, con un alto coeficiente de emisión la energía reflejada será baja.
El cuerpo negro posee una emisividad igual a la unidad y emite la máxima
energía radiante. Los cuerpos cuyo coeficiente de emisión es menor que
la unidad se conocen como cuerpos opacos.

APLICACIONES INDUSTRIALES.

No existe prácticamente límite en las aplicaciones de los instrumentos

de medición en los procesos industriales. Algunas de las operaciones de
proceso que se utilizan con mayor frecuencia son:
· Calderas de vapor.
· Secaderos y evaporadores.
· Hornos de empuje.
· Columnas de destilación.
· Intercambiadores de calor.

17
 Calderas de vapor: se utilizan en la mayoría de industrias debido a que
muchos procesos emplean grandes cantidades de vapor. La caldera se
caracteriza por una capacidad nominal de producción de vapor en t/h a
una presión especificada y con una capacidad adicional de caudal en
puntas de consumo de fábrica.
A la caldera se le exige mantener una presión de trabajo constante
para la gran diversidad de caudales de consumo en la factoría, por lo cual
debe ser capaz de:
§ Aportar una energía calorífica suficiente en la combustión del
fuel=oíl o del gas con el aire.
§ Desde el punto de vista de seguridad, el nivel debe estar
controlado y mantenido dentro de unos límites.
§ Es necesario garantizar una llama segura en la combustión.
§ El sistema de control debe ser seguro en la puesta en marcha, en
la operación y en el paro de la caldera.
§ El funcionamiento de la caldera debe ser optimizado para lograr
una rentabilidad y economía adecuadas, lo cual es posible con un
control digital y/o distribuido que permite optimizar la combustión
(ahorros de 2 a 10 % en combustible) y ganar en seguridad.

Secaderos y evaporadores: Los secaderos tienen por objeto obtener el

producto solido con poca humedad, mientras que los evaporadores
concentran el producto en forma líquida al evaporar el agua.
Entre los diversos modelos de secaderos se encuentra el secadero
continuo de evaporación rápida (flash) que transporta el producto en una
corriente de aire caliente y en muy poco tiempo disminuye su humedad
hasta el valor final. Como es difícil medir directamente la humedad del
producto en forma continua se controla en su ligar la temperatura variable
que depende indirectamente de la humedad. El control suele ser en
cascada, siendo la variable primaria la temperatura de salida y la variable
secundaria la temperatura después del horno. El control es normalmente
PID tal como lo muestra la figura.

Secadero de evaporación rápida.

18
 Otro tipo de secador es el rotativo, que consiste en un cilindro de gran
longitud en cuya entrada se introduce el producto húmedo y a cuyo
través circula aire caliente (ver figura).

Secadero rotativo.

Otro tipo de secador es el de doble cilindro rotativo, representado en la

figura, que fue uno de los primeros sistemas que se empleo para secar.
Consiste en dos cilindros rotativos calentados con vapor que giran en
sentidos opuestos hacia adentro muy poco separados y arrastrando una
película del producto. Los cilindros se cargan con producto que se seca
en el corto espacio existente en el rodillo hasta una cuchilla que lo arranca
y cae en un transportador.

Doble cilindro rotativo.

Los evaporadores existen en muchos tamaños, formas y tipos. El

evaporador discontinuo es de producción forzosamente limitada por la
necesidad de las operaciones de llenado y de vaciado. En cambio el
evaporador continuo tiene una producción más regula. Según el número
de veces que la solución es calentada por la fuente de calor se tienen
varios tipos: evaporador de simple efecto, de doble efecto y de triple
efecto e incluso de mas efectos, pero lo dos últimos son los más comunes
(ver figuras).

19
 Evaporador de simple efecto.

Evaporador de triple efecto.

Excepto el primer efecto los otros dos se calientan con el vapor del
producto generado en el efecto anterior.
Horno túnel: Los instrumentos de regulación y control forman parte
integral de los equipos de proceso de la industria cerámica y en particular
constituyen una necesidad en el proceso de cocción de los productos
cerámicos realizado en un horno túnel.
Los procesos de cocción del bizcocho y del bizcocho recubierto de
esmalte se basan en el mantenimiento de una curva de cocción que
establece un programa preciso de temperatura distribuida de acuerdo con
las tres zonas típicas del horno: precalentamiento, cocción y enfriamiento
(ver figura). La carga es transportada en vagonetas a una velocidad
determinada y las temperaturas se regulan básicamente en la zona de
cocción donde se encuentran situados los quemadores de combustible y
los valores deseados en la zona de precalentamiento se alcanzan
mediante la circulación de aire caliente procedente de la zona de
enfriamiento. Estas temperaturas corresponden a las zonas del horno, ya
que es muy difícil medir directamente la temperatura de las piezas.

20
 Esquema de la regulación de un horno túnel típico.

La medida de la temperatura se efectúa con termopares de cromel-alumel

o de platino-odio, según sea las temperaturas alcanzadas y con fundas
cerámicas de mullitas sílice-aluminica o de aluminio recristalizado (las
temperaturas máximas de trabajo de los termopares de cromel alumel y
platino rodio son de 95 a 1200 ‘C y de 1400 ‘C. respectivamente).

Las reguladores actúan o bien sobre una válvula de solenoide, o bien

sobre válvulas neumáticas.
La zona de cocción puede dividirse en varias zonas de control y cada
una suele estar regulada independientemente por un regulador todo/nada,
o flotante, o un regulador proporcional o proporcional+ integral, o
proporcional+integral+derivativo.

En el horno túnel es también importante la regulación del tiro al

mantener una distribución uniforme de temperaturas en cada sección del
horno. Las dos tomas del controlador de tiro se conectan en lados
opuestos en la entrada o salida de la zona de encendido que es la
posición que usualmente da los mejores resultados. El controlador actúa
sobre el ventilador de salida del aire manteniendo así el tiro deseado.

Columnas de destilación: la operación de destilación consiste en

separar una mezcla por diferencia de composición entre un líquido y su
vapor. Esta operación se realiza en forma continua en las denominadas
columnas o torres de destilación donde por un lado asciende el vapor del
líquido hasta salir por la cabeza de la columna y por el otro va
descendiendo el líquido hasta llegar a la base. En estos pasos tiene lugar
una mezcla entre las dos fases, de tal modo que pueden efectuarse
extracciones a distintos niveles de la columna para obtener productos más
o menos pesados.

21
 Las variables importantes que regulan el funcionamiento de la columna
son la presión en la cabeza de la columna, el caudal, la composición y la
temperatura de la alimentación, el calor añadido y las calorías extraídas,
los caudales de destilación y de productos extraídos de la base.

La presión en la columna se regula mediante un controlador de presión

en cascada con un controlador de caudal de los gases incondensables
que escapan del condensador.

El caudal de la alimentación se regula con un controlador de caudal

que mantiene un caudal constante, gracias a una banda proporcional
bastante estrecha (alta ganancia).

La temperatura de la alimentación es importante, al objeto de

controlarla se emplea n intercambiador de calor con vapor. La
temperatura se regula en cascada con el caudal del vapor.

El calor añadido en la columna se efectúa a través de un

intercambiador de caudal de calor instalado en la base o en un plato
intermedio de la columna. Un controlador de caudal de vapor ajusta estas
calorías aportadas. Como complemento se instala un controlador de nivel
en la base de la columna que lo ajusta mediante una válvula de control
que actúa sobre la extracción.

Las calorías extraídas tienen lugar en el condensador de los gases que

salen de la cabeza de la columna. Un controlador de caudal de agua de
refrigeración del condensador ajusta estas calorías.

El caudal de destilado se ajusta mediante un controlador de nivel del

condensador, en cascada con un controlador de caudal en la extracción.

El caudal del producto extraído en la base esta relacionado con el

calor añadido en la columna y tal como se ha indicado está regulado
indirectamente por el controlador de nivel de la base de la columna.

Intercambiadores de calor: La gran mayoría de los procesos

industriales emplean intercambiadores de calor en operaciones tales
como precalentamiento, pasteurización, esterilización y refrigeración,
entre otras.
Existen varios sistemas para el control de los intercambiadores de
calor debido a que son muchos los factores que deben considerarse: la
presión del vapor o del fluido de alimentación, las fluctuaciones en el
caudal del producto, las variaciones en la temperatura del producto, en su
calor especifico, los retardos del proceso, etc.
Un sistema es el control en cascada (ver figura) entre el controlador de
temperatura como primario y un controlador de presión de vapor como
secundario. De este modo, las variaciones de presión del vapor de la
línea de alimentación son corregidas inmediatamente por el controlador

22
de presión secundario y el controlador de temperatura primario se
encarga de compensar las variaciones de temperatura por otras causas.

Control en cascada.

En los casos de intercambiadores de calor entre líquidos, es usual

estabilizar la temperatura del líquido de calefacción o refrigeración en un
sistema separado. Cuando el intercambiador de calor tiene una respuesta
demasiado lenta, el mantenimiento de temperatura del producto se
realiza con un controlador de temperatura actuando sobre una válvula de
tres vías diversora que deriva el intercambiador. De este modo se logra
una respuesta rápida frente al empleo de una válvula de dos vías, ya que
la capacidad térmica del intercambiador es grande e introduce un retardo
considerable ante cambios en la carga. El producto es derivado y se
mezcla directamente con el producto caliente que sale del intercambiador.

Ejemplo industrial: La empresa Comercial Técnica del Aluminio (C.T.A),

perteneciente al grupo Sural, se encarga de la producción de piezas
automotrices (ruedas), a base de la aleación a 356.0. La aleación está
compuesta de 4 elementos: Silicio 7%, Magnesio, Titanio y Hierro, y a su
vez se agrega estroncio y boso como afinadores de granos.

Se hace la recepción del metal puro proveniente de Venalum, luego la

inspección certificado (el metal debe cumplir con ciertas condiciones,
según el parámetro de proceso), se toma una muestra y se realiza un
análisis químico, se compara estos resultados con la norma DEDPIOI, si
no cumple las condiciones se drena el metal en pailas, se transfiere y se
almacena. Si cumple las condiciones se carga el aluminio en el horno de
recepción.
Una vez realizado el análisis químico y comprobado las condiciones
requeridas, se carga el aluminio en el horno de recepción y la adición de
reproceso, se realiza otro análisis para medir el porcentaje de Fe, Si y Ti.
Se debe controlar la temperatura del metal entre 790 °C – 800°C.
Agregar los aleantes en el baño de metal líquido. Esperar tiempo (1-2
horas aproximadamente) necesario para fundir los aleantes y agitar muy
bien el metal. Agregar el fundente (escorificador) y limpiar la superficie
del metal retirando la escoria presente (agitar con paleta y desnatar el
metal).

23
 Proceder a transferir la aleación hacia los hornos de almacenamiento.
En los hornos de almacenamiento se reduce la temperatura y se agrega el
Magnesio, esto debido a que el elemento es muy volátil y si se agrega
antes se pierde la aleación y pueden ocurrir daños.
Luego se transfiere la aleación al cristal de transferencia para des
gasificar, se realiza la afinación de tamaño de grano y modificación de la
estructura hipo eutéctica. Esta estructura se logra a un cierto valor de
temperatura, generalmente entre los 1000 ‘C, razón por la cual es
fundamental tener en este proceso un sistema de control de temperatura
automático que contenga los instrumentos de medición correspondientes
para lograr el valor deseado de temperatura para que se logre el
desgasificado. El desgasificado se realiza con argón y la afinación de
granos con estroncio y boro. El des gasificado se realiza para eliminar
todos los gases que pueda tener la aleación y para eliminar las
impurezas.

24
 MEDICION DE CAUDAL.

El caudal es la relación entre la cantidad de materia (solida, liquida o

gaseosa), que fluya a través de un conducto por unidad de tiempo. El
caudal pude ser expresado en unidad de masa por unidad de tiempo
(caudal volumétrico).
Es una de las variables más utilizadas para la cuantificación de la
producción, es por ello que por lo general está asociada a integradores
para luego realizar Las facturaciones correspondientes.

CLASIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICION DE

CAUDAL.

Según el caudal:

Volumétricos.

Determinan el caudal en volumen del fluido, bien sea directamente

(desplazamiento), o indirectamente por deducción (presión diferencial,

25
área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino). En la
industria, esta medida se efectúa principalmente con elementos que dan a
lugar a una presión diferencial al paso del fluido.

Diferencial de presión: Se basa en la aplicación del teorema de

Bernoulli a una tubería horizontal “altura cinética + altura de presión +
altura potencial = cte.” (Ver figura).

Teorema de Bernoulli.

Placa orificio.

Consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos tomas

conectadas en la parte posterior de la placa, captan la presión diferencial
la cual es proporciona al cuadrado del caudal.
El orificio puede ser concéntrico, segmentado o excéntrico, según el nivel
de presión diferencial que se requiera (ver figura), con un pequeño orificio
de purga para los pequeños arrastres sólidos o gaseosos que pueda
llevar el fluido. La placa de orificio es insertada transversalmente en la
tubería, para la cual hay que cortar el tubo y colocar bridas, y las tomas de
alta y baja presión pueden ser colocadas según la sensibilidad que se
desee. Mientras más cerca de la placa se coloquen las tomas mayor será
el diferencial depresión para el mismo caudal, sin embargo se debe tratar
de colocarse a una distancia prudencial, que permita que el fluido no rote.
La ecuación de Bernoulli está concebida para fluidos no rotacionales. La
disposición de las tomas son mostradas en la figura.

Placa de orificio: concéntrica, excéntrica y segmentada.

26
 Disposición de las tomas de presión diferencial.

· Tomas en la brida: es bastante utilizada porque su instalación es

cómoda ya que las tomas están taladradas en las bridas que
soportan la placa y situadas a 1 pulgada de distancia de la misma.
· Tomas en la vena contraída: la toma posterior está situada en un
punto donde la vena alcanza su diámetro mas pequeño, lo cual
depende de la razón de diámetros y se presenta aproximadamente
½ diámetro de la tubería. La toma anterior se sitúa a 1 diámetro de
la tubería.
· Tomas radiales: son parecidas a las tomas de vena contraída, pero
fijando siempre las tomas anterior y posterior a 1 y ½ diámetro de
la tubería, respectivamente.
· Tomas en la cámara anular: las tomas están situadas
inmediatamente antes y después del diafragma y requieren el
empleo de una cámara anular especial. Se emplean mucho en
Europa.
· Tomas en la tubería: las tomas anteriores y posteriores están
situadas a 2 ½ y 8 diámetro, respectivamente. Se emplean cuando
se desea aumentar el intervalo de medida de un medidor de caudal
dado. La situación de las tomas esta en un ligar menos sensible a
la medida.

27
Tipos de placas de orificio y su aplicación:
A: Gases o líquidos limpios. Pequeños orificios de drenaje o venteo para
eliminar pequeñas cantidades de líquidos o gas.
B: Líquidos con considerables cantidades de gas.
C: Gases con considerable cantidad de liquido condensado. Líquidos con
arrastre de sólidos.
D: Líquidos con posible sedimentación de sólidos.

Tobera:

Esta situada en la tubería con dos tomas, una anterior y otra en el centro
de la sección más pequeña. La tobera permite caudales 60% superiores a
los de la placa de orificio en las mismas condiciones de servicio. Su
pérdida de carga es de 30 a 80% de la presión diferencial. Puede
emplearse papa fluidos que arrastren sólidos en pequeña cantidad, si
bien, si estos sólidos son abrasivos, pueden afectar la presión del
instrumento. El costo de la tobera es de 8 a 16 veces el de una placa de
orificio y su precisión es del orden del 0,95 a 1,5 % (ver figura).

Tobera.

Tubo Venturi.

Consiste en la medición de la presión diferencial producida por el cambio

en la rapidez de un liquido que fluye por un tubo en forma de embudo (ver
figura). La velocidad del fluido antes o después de la garganta, es decir en
la tubería, está dada por:

Donde: = densidad del fluido.

= presión diferencial.
A= área de entrada.
a= área de salida.
El tubo Venturi permite la medición de caudales 60% superiores a los
de la placa de orificio en las mismas condiciones de servicio y con una
pérdida de carga de solo 10 a 20 % de la presión diferencial. Posee un
gran precisión y permite el paso de fluidos con un porcentaje
relativamente grande de sólidos, los sólidos abrasivos influyen en su
forma afectando la exactitud de la medida. Su costo es elevado, al orden
de 20 veces el de un diafragma y su precisión es de más o menos 0,75%.

28
 Para el cálculo de los diafragmas, toberas y tubos Venturi se utilizan
normas variadas, en las cuales se indican las perdidas de carga de los
elementos y las condiciones en tramos de las tuberías con distancias
mínimas a codos, curvas, válvulas, etc. Cuando estas condiciones de
distancia son criticas, se utilizan dispositivos llamados enderezadores de
vanes que dan un régimen laminar del fluido y permiten reducir el espacio
recto necesario.

Tubo Venturi.

Tubo pitot:

Mide la diferencia entre la presión total y la presión estática, es decir, la

presión dinámica, la cual es proporcional al cuadrado de la velocidad. La
figura muestra el esquema simplificado del tubo pitot:

Tubo pitot.

La ecuación que determina la relación entre la presión diferencial y la

velocidad del fluido es:

Donde Pa es la presión total (incluye la presión ejercida por el impacto

del fluido) Y Pc es la presión estática. El tubo pitot es sensible a las
variaciones de la velocidad del fluido, y por lo tanto su ubicación dentro de
la tubería debe ser inalterada. Siempre se busca que el flujo sea laminar,
por lo que es importante que la tubería no produzca turbulencias en el
desplazamiento del fluido en el interior para ello se requiere de largos
tramos rectos de tubería. Se utiliza para le medición de caudales grandes
y en fluidos limpios. Su precisión es baja, del orden del 1,5 al 4 %.

Tubo Annubar:
Es una innovación del tubo Pitot y consta de dos tubos, el de presión total
y el de presión estática. El tubo que mide la presión total está situado a lo
largo de un diámetro transversal de la tubería y consta de varios orificios

29
de precisión crítica determinada por computador, que cubren cada uno la
presión total en un anillo de área transversal de la tubería. Estos aíllos
tienen áreas iguales. En tuberías de tamaño mayor de 1 pulgada, se
dispone en el interior del tubo otro que promedia las presiones obtenidas
e los orificios. El tubo que mide la presión estática se encuentra detrás del
de presión total con su orificio en el centro de la tubería y aguas debajo de
la misma.
El tubo Annubar es de mayor precisión que el tubo pitot, del orden del
1 %, tienen una baja perdida de carga y se emplea para la medida de
pequeños o grandes caudales de líquidos y gases.

Tubo Annubar.

La presión diferencial creada por la placa, la tobera o el tubo Venturi,

puede medirse con un tubo en U de mercurio o bien, transmitirse con los
instrumentos llamados convertidores diferenciales.

Área variable:

Rotámetro:

Son medidores de caudal en los cuales un flotador cambia su posición

dentro de un tubo, proporcionalmente el flujo del fluido. Las fuerzas que
actúan sobre el flotador se representan en la figura:
G: peso del flotador.
F: fuerza de empuje del fluido sobre el flotador.
E: fuerza de arrastre del fluido sobre el flotador.

Flotador.

En condiciones de equilibrio en los rotámetros se cumplen ciertas

formulas, estas permiten determinar el caudal del fluido que pasa a través
de un rotámetro conocido. Este caudal depende del peso específico del
líquido y de los valores de la sección interior del tubo, ya que la misma
cambia según sea el punto de equilibrio del flotador. Por estos motivos la
selección del tamaño de un rotámetro es laboriosa y es conveniente

30
emplear algún método que simplifique los cálculos requeridos. Con el
fin de normalizar estos cálculos, se acostumbra a referir los caudales del
líquido o vapor y gas, a sus equivalentes en agua y aire respectivamente.
Estas reglas de cálculo especiales permiten determinar rápidamente los
caudales equivalentes en agua o en aire del fluido, y de aquí, el tamaño
del rotámetro consultando las tablas del fabricante. Estas dan el tamaño,
el número del tubo y el del flotador con su forma y peso.
Los tubos empleados para la fabricación de los rotámetros pueden ser
de vidrio y metálicos. Los fabricantes los mecanizan de tal modo que
queda asegurada la intercambiabilidad de los diversos tubos y flotadores
a fin de obtener caudales correspondientes sin necesidad de calibrar
individualmente cada rotámetro.
Los tubos de vidrio pueden ser con nervios interiores que sirve para
guiar el flotador. Los metálicos son siempre cónico lisos y precisan de
extensión por no tener una lectura directa.
Los tubos tienen conicidad expresada como la relación entre el
diámetro interno del tubo en la escala máxima y el diámetro de la cabeza
del flotador. Esta relación varía entre 1,20 a 1,35.

· Esféricos para bajos caudales y poca precisión, con una influencia

considerable de la viscosidad del fluido.
· Cilíndricos con borde plano para caudales medios y elevados con
una influencia media de la viscosidad del fluido.
· Cilíndrico, con borde saliente, de cara inclinada contra el flujo con
menor influencia de la viscosidad que, por sus características de
caudal, puede compararse a una tobera.
· Cilíndrico, con bordes salientes contra el flujo y con la mínima
influencia de la viscosidad del flujo, que por su funcionamiento,
puede compararse a una placa orificio.
El material más empleado en los flotadores es el acero inoxidable 316,
pero para satisfacer las gran variedad de requerimientos de resistencia a
la corrosión que se presentan en la industria se utiliza también otros
metales como el aluminio, bronce, monel, níquel, entre otros. Se utiliza
también flotadores de plástico pero los metálicos son preferibles por su
mayor facilidad de mecanización del borde superior.
Las escalas de los rotámetros están grabadas en una escala de latón o
de aluminio montada a lo largo del tubo y situadas en coincidencia con la
línea de cero del tubo, o bien directamente en el tubo de vidrio. La escala
puede estar grabada en unidades directas del caudal (referido siempre a
unas condiciones de servicio dadas), o porcentaje de 10 a 100 % de la
escala total. En este último caso, se añade un factor de multiplicación a
todas las lecturas para convertir a unidades de caudal en volumen o peso
del fluido. Otra forma de graduar la escala es en mm, acompañando una
curva de calibración caudal/lectura en mm para determinar el caudal del
fluido. La curva de calibración se emplea en rotámetros de pequeña
capacidad, en los cuales el caudal no es lineal dentro del intervalo del
campo de medida 10 a 1.

31
 Según la aplicación, los rotámetros pueden dividirse en rotámetros de
purga, de indicación directa para usos generales y armados con
indicación magnética y transmisión neumática y electrónica. Los de purga
se utilizan para caudales muy pequeños, los de vidrio de indicación
directa pueden adoptar varias disposiciones y los armados incorporan un
tubo metálico que no permite la lectura directa del caudal, por lo cual
precisan de indicación o de transmisión.
Los rotámetros se emplean conectados a las tomas de una placa
orificio o diafragma, es decir como rotámetros bypass. En esta aplicación
miden el caudal del fluido que circula de la toma de alta presión, la baja,
debido a la presión diferencial creada por la placa.

De Velocidad:

Vertederos:

Se utilizan para medir caudales en canales abiertos y se encuentran en

formas variadas. Estos provocan una diferencia de alturas del líquido en el
canal entre la zona anterior del vertedero y su punto más bajo. El
vertedero debe formar un ángulo recto con la dirección del caudal y el
canal aguas arriba debe ser recto como mínimo en una distancia de 10
veces la anchura. La diferencia de alturas debe medirse en un punto
aguas arriba lo suficientemente alejado como para no ser influido por la
curva de bajada de la superficie del agua y es conveniente utilizar un pozo
de protección (tubería de diámetro ligeramente mayor que el flotador) para
el flotador del instrumento de medida, caso de utilizar este sistema. Los
vertederos más utilizados son los siguientes tipos:
· Rectangular con contracción lateral, simple y fácil de construir y el
más económico. Es apto para la medida de caudales de 0 - 60 m3/h
a 0-2000 m3/h.
· Triangular o en V, que consiste en una placa con corte en V de
vértice dirigido hacia abajo y con cada lado igualmente inclinado
respecto a la vertical. A igualdad de tamaño, su campo de medida
es más amplio que el de los otros vertederos. Es capaz de medir
caudales dentro del intervalo 0-30 m3/h a 0-2300 m3/h.
· Cipolleti o trapezoidal con la ranura en forma de trapecio invertido.
La pendiente de los lados del trapecio corrige las contracciones
laterales del manto de agua y el caudal es por la tanto proporcional
a la altura de la cresta. Su campo de mediada equivale al del
vertedero rectangular.
· El vertedero Parshall o Venturi se emplea normalmente en aquellas
aplicaciones en las que un vertedero normal no es siempre
adecuado, tal como ocurre cuando el liquido transporta sólidos o
sedimentos en cantidad excesiva, o cuando no existe altura de
presión suficiente, o cuando no es posible construir un tramo recto
de longitud suficiente (un mínimo de 10 veces la anchura del
canal). Puede utilizarse para caudales superiores a 0-30 m3/h.

32
 Un instrumento de flotador, o bien de burbujeo, mide la diferencia de
alturas dada y puede indicar, regular y registrar directamente el caudal, o
transmitirlo a distancia con un transmisor.

Tipos de vertederos.

Turbinas:

Consisten en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad
directamente proporcional al caudal. La velocidad del fluido ejerce una
fuerza de arrastre en el rotor; la diferencia de presiones debida al cambio
de área entre el rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual y
opuesta. De este modo el rotor está equilibrado hidrodinámicamente y gira

33
entre los conos anterior y posterior si necesidad de utilizar rodamientos
axiales evitando así un rozamiento que necesariamente se produciría (ver
figura).
Existen dos tipos de convertidores para captar la velocidad de la
turbina. En el de la reluctancia, la velocidad viene determinada por el paso
de las palas individuales de la turbina a través del campo magnético
creado por un imán permanente montado en una bobina captadora
exterior. El paso de cada pala varia la reluctancia del circuito magnético.
Esta variación cambia el flujo induciendo en la bobina captadora una
corriente alterna que, por lo tanto es proporcional al giro de la turbina. En
el de tipo inductivo el rotor lleva incorporado un imán permanente y el
campo magnético giratorio que se origina induce una corriente alterna en
una bobina captadora exterior.

Medidor de turbina.

La precisión es muy elevada, del orden de más o menos 0,3 %. El

campo de medida llega hasta la relación 15 a 1 entre el caudal máximo y
el mínimo y la escala es lineal. El instrumento es adecuado para la
medida de caudales de líquidos limpios o filtrados. La sobre velocidad por
exceso de caudal puede ser perjudicial para el instrumento.

Sondas ultrasónicas:

Miden el caudal por diferencia de velocidades del sonido al propagarse

este en el sentido del flujo del fluido y en el sentido contrario. Los
sensores están situados en una tubería de la que se conocen el área y el
perfil de velocidades. Los principios de funcionamiento de estos
instrumentos son variados.

34
 En otras técnicas de medición se mide la diferencia de fases o la
diferencia de frecuencias entre las ondas del sonido que recorren el fluido
e ambos sentidos. Existen otros métodos que se basan en los siguientes
principios:
· Desviación de haz de sonido emitido por un transmisor
perpendicularmente a la tubería, que es utilizado en fluidos limpios.
· Método doppler: se proyectan ondas sónicas a lo largo del fluido
del fluido y se mide el corrimiento de frecuencia que experimenta la
señal de retorno al reflejarse el sonido en partículas contenidas en
el fluido. El método está limitado por la necesidad de la presencia
de partículas, pero permite medir algunos caudales de fluidos
difíciles tales como mezclas gas-liquido, fangos, etc.
En todos los sistemas, se utilizan transductores piezoeléctricos tanto
para la emisión como para la recepción de las ondas ultrasónicas.
Tienen una precisión de más o menos 2 % y u intervalo de medida de
caudales de 20 a 1 con una escala lineal. Son adecuados en la medida de
mayor parte de líquidos, en particular de los líquidos con sólidos en
suspensión con la salvedad de que las partículas o las burbujas de aire
que pueda contener el líquido no deben compararse en tamaño con la
longitud de la onda acústica. Son sensibles a los cambios de densidad del
líquido que varían la velocidad del sonido.

Medición de caudal por ultrasonidos.

Mediciones de tensión inducida

Caudalímetro magnético

El principio de funcionamiento se basa en la Ley de Inducción

Electromagnética de Faraday. Un campo magnético perpendicular al
caudal de medición crea una excitación en dos bobinas ubicadas
paralelamente por fuera de la cañería. Al pasar el flujo por el campo
magnético creado por las bobinas se induce una FEM la cual es
proporcional a la velocidad del flujo y por consiguiente al caudal.

Caudalímetro de desplazamiento positivo

Los caudalímetros de desplazamiento positivo miden el caudal en

volumen contando o integrando volúmenes separados del líquido. Las

35
partes mecánicas del instrumento se mueven aprovechando la energía
del fluido y dan lugar a una pérdida de carga.

Existen 4 tipos básicos de caudalímetros de desplazamiento positivo, los

cuales son:

1) Disco Oscilante

2) Pistón Oscilante

3) Pistón alternativo

4) Rotativos

Caudalímetro de disco oscilante

Dispone de una cámara circular con un disco plano móvil dotado de una
ranura en la que está intercalada una placa fija. Esta placa separa la
entrada de la salida e impide el giro del disco durante el paso del fluido.
La cara baja del disco está siempre en contacto con la parte inferior de la
cámara en el lado opuesto. De este modo la cámara está dividida en
compartimientos separados de volumen conocido.

Caudalimetro de pistón oscilante

El instrumento se compone de una cámara de medida cilíndrica con

una placa divisora que separa los orificios de entrada y de salida. La única
parte móvil es un pistón cilíndrico que oscila suavemente en un
movimiento circular entre las dos caras planas de la cámara, y que está
provisto de una ranura que desliza en la placa divisora fija que hace de
guía del movimiento oscilante. El eje del pistón al girar, transmite su
movimiento a un tren de engranajes y a un contador. El par disponible es
elevado de modo que el instrumento puede accionar los accesorios
mecánicos que sean necesarios

Caudalímetro de pistón alternativo.

El medidor de pistón convencional es el más antiguo de los medidores

de desplazamiento positivo. El instrumento se fabrica en muchas formas:
de varios pistones, pistones de doble acción, válvulas rotativas, válvulas
deslizantes horizontales. Estos instrumentos se han empleado mucho en
la industria petroquímica y pueden alcanzar una precisión del orden de ±
0,2 %. Su capacidad es pequeña comparada con los tamaños de otros
medidores. Su costo inicial es alto, dan una pérdida de carga alta y son
difíciles de reparar.

36
Caudalímetro rotativo

Este tipo de instrumento tiene válvulas rotativas que giran

excéntricamente rozando con las paredes de una cámara circular y
transportan el líquido en forma incremental de la entrada a la salida. Se
emplean mucho en la industria petroquímica para la medida de crudos y
de gasolina con intervalos de medida que van de unos pocos 1/min de
líquidos limpios de baja viscosidad hasta 64 000 1/min de
crudos viscosos.

Caudalímetro de Torbellino y Vórtex

Los transductores de torbellino son adecuados en la medida de caudales

de gases y de líquidos y su intervalo de medida entre el valor máximo y el
mínimo es de 50 a 1. Deben instalarse en tubería recta con longitudes
mínimas de 10 diámetros aguas arriba y de 5 diámetros aguas abajo. El
medidor debe instalarse perfectamente alineado con la tubería para
asegurar la formación correcta de torbellinos. La precisión del instrumento
es de ± 0,2 % del caudal instantáneo, por lo cual el error en tanto por
ciento de la escala se hace mayor cuanto más bajo es el caudal.

Medidores de caudal masa

Caudalímetro Térmico

Los medidores térmicos de caudal se basan comúnmente en dos

principios físicos:

a) La elevación de temperatura del fluido en su paso por un cuerpo

caliente.

b) La pérdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso en

el fluido.

De los dos principios, el más utilizado industrialmente es el primero

debiendo señalar que el primer instrumento de esta clase fue proyectado
por Thomas en 1911 para medir el caudal masa de gas en una tobera.
Por este motivo estos aparatos reciben también el nombre de medidores
de caudal Thomas.

El medidor Thomas consta de una fuente eléctrica de alimentación de

precisión que proporciona un calor constante al punto medio del tubo por
el cual circula el caudal. En puntos equidistantes de la fuente de calor se
encuentran sondas de resistencia para medir la temperatura.

37
Caudalímetro de Coriolis.

El medidor de Coriolis se basa en el Teorema de Coriolis, matemático

francés (1795-1843) que observó que un objeto de masa m que se
desplaza con una velocidad lineal V a través de una superficie giratoria
que gira con velocidad angular constante w, experimenta una velocidad
tangencial (velocidad angular X radio de giro) tanto mayor
cuanto mayor es su alejamiento del centro. Si el móvil se desplaza del
centro hacia la periferia experimentará un aumento gradual de su
velocidad tangencial, lo cual indica que se le está aplicando una
aceleración y, por lo tanto, la fuerza sobre la masa del
objeto. Como el radio de giro va aumentando gradualmente, la velocidad
tangencial también varía, con lo que se concluye que una variación de
velocidad comporta una aceleración, la que a su vez es debida a una
fuerza que actúa sobre la bola. Estas son,
respectivamente, la aceleración y la fuerza de Coriolis.

Aplicaciones industriales.

Las aplicaciones mencionadas en la medición de temperatura, son

sistemas en los cuales también se hace necesario la aplicación de
instrumentos medidores de caudal. Pero para mencionar algunas mas
especificas están:
1. Medir las cantidades de gases o líquidos utilizados en un proceso
dado.
2. Controlar las cantidades adicionales de determinadas sustancias
aportadas en ciertas fases del proceso.
3. Mantener una proposición dada entre dos fluidos.
4. Medir el reparto de vapor en una planta, entre otras.
5. En la industria química:
Medición sin contacto físico para fluidos agresivos o tóxicos
Medición sin contacto físico a altas temperaturas
Medición en producción con fluidos no conductores
Controladores de caudal portátil para puestas en marcha y
diagnósticos

6. En la industria petroquímica:
Control de fugas en pipelines con reconocimiento de capas de
separación

7. Exploración del petróleo:

Medición en producción con presión elevada.
Medición de la cantidad de agua inyectada durante la extracción
de petróleo.
8. Gestión de aguas y alcantarillado:
Medición de caudal en tuberías de gran diámetro (hasta DN 6500)

38
Medición de caudal en tuberías de hierro dúctil para instalaciones de agua
cloacal
Medición de distribución y consumo
Detección de fugas
Verificación de contadores de agua
9. Centrales eléctricas:
Medición de caudal en circuitos de agua fría, de calderas, de condensado
y de calentamiento
Medición de caudal en tuberías de gran diámetro (hasta DN 6500)

Ejemplo industrial:

Se va a considerar para este caso un sistema de caldera de cualquier

producto.
En la regulación de la combustión puede darse preferencia en el
mando, al combustible o al aire para que la operación de la caldera
corresponda a un sistema determinado de variadas características de
seguridad. Estas características de combustión son las siguientes:
· Caudal fuel- caudal aire en serie.
· Caudal aire- caudal fuel en serie.
· Presión de vapor- caudal fuel/ caudal vapor- caudal aire en serie.
· Caudal aire- caudal fuel en para lelo.
Para este ejemplo se tomara en cuenta únicamente el primer caso,
caudal fuel-caudal aire en serie.
En el esquema de funcionamiento, el controlador de presión ajusta el
punto de consigna del controlador de caudal de fuel y esta variable actúa
a través del relé de relación fuel-aire, como punto de consigna del
controlador de aire. Como las variaciones del caudal de fuel influyen
lentamente en la señal de presión de vapor, el controlador maestro se
ajusta para una respuesta rápida ante cambios en la presión. En esta
disposición si varía la presión del vapor, el caudal de fuel cambia antes
que el del aire de combustión. Si se limita el caudal de fuel, lógicamente
quedara también limitado el caudal de aire. La desventaja principal del
sistema es el riesgo de explosión que se presenta ante un fallo de aire en
el punto de consigna del controlador de caudal de aire; si así ocurre no
hay aire de combustión pero el fuel continua circulando.

Esquema de funcionamiento: caudal fuel-caudal aire en serie.

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Como ejemplo adicional, se puede mencionar también la medición de un
surtidor de gasolina, en realidad se está midiendo un caudal de suministro
de combustible, pero con un arreglo en el sistema se totaliza el volumen
de combustible despachado.

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 ANEXOS

Ollas de almacenamiento de metal puro y horno de recepción de

aleantes.

Parte frontal del Horno de tratamiento térmico y Entrada de rines al

horno.

Fases de taladro radial: apertura listo para introducir la rueda y

perforacion de la rueda.

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Panel de control y Maquina de rayos x para realizar vista radiologica
de la rueda.

Línea de pintura y secado.

Almacenamiento temporal de ruedas: la primera son para mecanizar

y, las segundas están listas para la venta.

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 CONCLUSION.

La temperatura puede medirse de numerosas maneras y con una gran

variedad de elementos. Estas páginas cubren las características de los
sensores de uso más común en instrumentación y control de procesos y
sugiere que criterios utilizar para seleccionar el mejor sensor para una
aplicación particular, información destinada al personal de mantenimiento
industrial y operarios de máquinas en general.

Hoy en día la medición de flujo en vapores, gases y líquidos es una de las

actividades más importantes en el campo de la instrumentación. Existen
varios tipos de medición para satisfacer las diferentes aplicaciones de
medida.

Durante los últimos años las aplicaciones de medición han evolucionado

significativamente. Estos se caracterizan por su ínfimo desgaste, su alta
fiabilidad, amplio rango y una reducción de las caídas de pérdida de carga
en el punto de medición.

Existen muchos métodos confiables y precisos para medir flujo. Algunos

son aplicables solamente a líquidos, otros solamente a gases y vapores; y
otros a ambos. El fluido puede ser limpio o "sucio", seco o húmedo,
erosivo o corrosivo. Las condiciones del proceso tales como presión,
temperatura, densidad, viscosidad, etc., pueden variar.

Todos estos factores afectan la medición y deben ser tomados en cuenta

en el momento de seleccionar un medidor de flujo. Es necesario por lo
tanto, conocer el principio de operación y características de
funcionamiento de los diferentes medidores de flujo disponibles. Sin tal
conocimiento, es difícil seleccionar el medidor más apropiado para una
determinada aplicación.

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