塑膠射出成形-塑膠成形模具1

國立高雄應用科技大學
機械系
王珉玟

射出成形用模具種類

n 冷澆道模具(Cold runner mold)：流道內的熔膠隨模穴內

的熔膠一併冷卻，開模後一起取出。可分為:
(1)二板式模具(two plates mold) ：開模後成品與流道一起取出，除
使用潛伏式澆口外，其成品與流道是相連的。
(2)三板式模具(three plates mold) ：開模後成品與流道一起取出，大
都使用點狀澆口外，故其成品與流道會自動分離。

n 無流道模(runnerless mold),又稱熱澆道模具(Hot
runner mold)：構造類似三板式模具,差別在模具注道及
流道部分特別保溫,流道內的熔膠在模穴冷卻過程中維持
熔融態，不隨模穴內的熔膠一併冷卻，開模後只有成品取
出。

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 模具的種類
冷澆道模具

二板式模具 三板式模具

熱澆道模具

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 合模狀態

固定側

開模狀態
可動側

二板式模具之基本結構裝配圖

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 模具各部之名稱及其功能

合模狀態

開模狀態

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 模具各部構件之功能

1.固定側裝置板，又稱固定側固定板或上固定板
a.將母模板、定位環、豎澆道襯套…固定在此板上
b.將模具固定側安裝在射出機固定盤上

2.固定側模板，又稱定模板或母模板
a.將導銷襯套固定在此板上
b.亦可裝置注道襯套
c.模穴的加工或安裝母模仁
d.流道、澆口之加工

模具各部構件之功能1
3.可動側模板或又稱公模板
a. 將公模仁、導銷固定在此板上
b. 流道、澆口、孔之加工(回位銷孔、注道抓銷孔)
4.承板
a. 具有補強之功用，使公模板不致因射出壓力發生變形
b. 模仁之固定與加工更為容易(減少公模板厚度)
c.公模仁的獨立零件(加工與崁入)

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 模具各部構件之功能2
5.間隔塊，又稱模腳
a.確保成品的頂出距離
b.間隔塊高度=頂出銷固定板厚度+頂出銷定位板厚度+停止銷凸
緣高度+頂出距離+8~10 mm
6.頂出銷定位板，又稱上頂出板
a. 使成品頂出方位正確與平穩
b. 使頂出銷、回位銷確實定位

模具各部構件之功能3
7.頂出銷固定板，又稱下頂出板
使整個頂出機構(上頂出板、頂出銷、注道抓銷、回位銷)之位置確
實固定
8.可動側裝置板，又稱可動側固定板或下固定板
a. 使模具之可動側組裝起來
b. 將整組模具固定安裝在射出機之可動盤上面

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 模具各部構件之功能4
9.模心，又稱公模仁、模蕊、入子
a.合模時，與母模構成模具之成形空間(模穴)
b.開模時，射出成形品附著在此公模仁上
10.定位環
a. 使整組模具之固定側安裝在射出機之固定盤
b. 使射出機之噴嘴與豎澆道襯套互相對正

模具各部構件之功能5
11.豎澆道襯套，或稱澆道襯套
a.與射出機加熱缸之噴嘴相接觸
b.塑膠料經此澆道襯套進入流道、模穴
12.導銷
a.安裝在公模板上，經硬化處理與研磨加工
b.使整組模具之固定側與可動側能迅速且確實定
位配合

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 模具各部構件之功能6
13.導銷襯套
a.安裝在母模板上，經硬化處理與研磨加
工
b.也是用來使整組模具之固定側與可動側
能迅速且確實定位配合
14.注道抓銷
a.通常安裝在模具中心位置
b.在射出完成開模時，將豎澆道內之滯留
塑膠料自澆道襯道內抓(取)出

模具各部構件之功能7
15.頂出銷
在射出完成開模時，將附著在模仁上之成品頂出
16. 回位銷
在射出完成頂出成品之後，合模完畢時，使頂出機構
回到原來的位置
17.停止銷(stop pin)
可適時的調整頂出機構之高度

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 射出充填系統
塑膠熔液的流動途徑

Schematic of thermoplastic Injection molding machine

流道系統(Runner system)
注道

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 澆注系統設計的優先順序
n 成品設計(Part design)
n 型腔設計(Cavity design)
n 澆口設計(Gate design)
n 流道設計(Runner design)
n 注道設計(Sprue design)
n 噴嘴設計(Nozzle design)

注道

•注道微接合射出成形機噴嘴的部分
•太大廢料多
•太小壓力損高,熔膠受剪切大

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 滯料部(Cold Slug Well)

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 滯料部設計
已固化的塑膠料之影響：
a.造成流道或澆口阻塞
b.成品外觀不良

․滯料部又稱為冷料井(cold slug well)

a.注道冷料井：常用的有三種
b.流道冷料井:長度＝1～1.5d，d:流道直徑

․功能：
a.用來收集已固化的殘留塑膠料
b.與豎澆道相接，開模時利用豎澆道抓銷拉出

注道冷料井

Z型冷料井 溝槽型冷料井
注道拉料桿 倒錐度冷料井 注道拉料桿
注道拉料桿

a,b較常用,c用於軟質塑膠(因頂出有死角)

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 流道

流道為熔融的塑膠料由豎澆道進入型腔的主要通道。
1.設計原則：依塑膠料之流動性、成品重量、及投影面
積來決定流道斷面形狀與大小。

2.圓形流道：流道體積最大，接觸面積最小。
缺點：在PL兩側各加工半圓。

3.梯形流道：只需在PL單側加工即可。就相同的斷面
積，梯形流道比圓形流道有較大的接觸面積。

流道 (runner)

n 流道的設計重點：1.種類 2.尺寸 3.配置

n 一般而言流道尺寸(如直徑)比成品肉厚要大，因此常造成冷卻時
間的浪費。
n 流道尺寸隨成品的大小，有一適當值。太粗或太細均不好。大直
徑的流道尺寸雖然可使熔膠流經時的壓損較小，但整個成形週期
會變長，因此產能會下降。小直徑的流道雖然會使熔膠流經時的
壓損較大，但整個成形週期短。
n 流道長度太短，在保壓階段時較易在澆口附近產生應力殘留。流
道長度太長，則會因熔膠冷卻造成流動不易及射壓增加的缺點。
n 在一模多穴的系統中，每個模穴充填量可能不同，而且與進膠點
的距離亦不同，如何設計流道尺寸及配置流道及模穴的位置使每
個模穴能達到同時填滿的目標。多模穴若能同時填滿，則每個模
穴內的壓力會較一致，可避免毛邊或充填不足的缺點產生。此即
為「流動平衡」的意義。否則在多模穴系統中先填滿的模穴，在
其它模穴尚在充填時，將造成壓力的劇增而產生毛邊。

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 流道平衡
n Several types of runners
n single part runner
n multiple part runner
n symmetrical runner

n non-symetrical runner

n runner-less designs with hot manifolds

Sizing Runners
n Hydraulic diameter and flow resistance
n To compare runners of different shapes, you can use the hydraulic

diameter, which is an index of flow resistance.

n The higher the hydraulic diameter, the lower the flow resistance.

Hydraulic diameter can be defined as:

n Equivalent hydraulic diameters

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 流道

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 流道設計方法–流道尺寸

流道設計方法–流道尺寸

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 流道設計方法–流道尺寸

流道設計方法–流道尺寸

1.流道斷面尺寸：依塑膠料、或依成品重量、或依成形品投影面積作基準。
2.斷面尺寸過大：浪費材料、冷卻時間增長(成形週期變長)。
3.斷面尺寸太小：流動阻力大，易造成充填不足，或必須提高射出壓力。
4.流道長度太長：造成壓力損失而不利生產性，浪費材料
5.流道長度太短：殘留應力大，易生毛邊，流動不均。
6.料厚2.5 mm以下，重量在7 oz以下時：
W ×4 L
D=
0.7074
D：流道直徑(mm)，W：成形品重量(oz)，L：流道長度(mm)

W 1 / 2 × L1 / 4 D :流道直徑 (mm) ，
D = W :成形品重量 (g) ，
3.7 L :流道長度 (mm)。

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 澆口

各種 澆口使
用要點

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 直接澆口
n 直接澆口（direct gate）又稱為豎澆道澆口（sprue gate），通常
使用於單模穴模具，塑料以最小的壓力降直接從豎澆道填入模
穴。
n 此類澆口於剪除後容易在塑件表面留下澆口痕跡。
n 直接澆口的凝固受控制於塑件肉厚，而不是澆口厚度。
n 通常塑件在接近直接澆口區域的收縮不大，但在直接澆口處有大
量的收縮，結果造成澆口處的大量拉伸應力。

側狀澆口
n 側邊澆口（edge gate）又稱為標準澆口（standard gate） 。
n 通常位於模具的分模線上，而且從塑件的側邊、上方或下方充填。
n 典型邊緣澆口尺寸為塑件厚度的6%~75%，或是0.4~6.4 mm，寬度
為1.6~12.7 mm，澆口面長度不應超過1.0 mm，最佳值為0.5 mm。

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 重疊澆口
n 重疊澆口（overlap gate）與邊緣澆口類似，但是重疊澆口與塑件
側壁或表面有重疊。
n 重疊澆口通常用來防止噴流效應。
n 典型重疊澆口尺寸為0.4～6.4 mm厚，1.6~12.7 mm寬。

凸片澆口
n 凸片澆口（tab gate），通常使用於扁平塑件或薄塑件，以減小
模穴內的剪應力。
n 澆口周遭的高剪應力只發生在輔助凸片，並且將於成形後剪除。
n 凸片澆口經常應用於PC、壓克力、SAN和ABS等樹脂的成形。凸
片的最小寬度是6.4mm，最小厚度為模穴肉厚的75%。

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 扇口澆口
n 扇形澆口（fan gate），是厚度逐漸改變的寬邊澆口，具有大充填面積，可
以讓熔膠迅速地充填大型塑件。
n 大型塑件非常在乎翹曲問題和尺寸的穩定性，使用扇形澆口可以讓大型塑
件的熔膠波前均勻地充填模穴。
n 扇形澆口的寬度和厚度具有錐度，並且要維持固定的熔膠波前面積，以確
保固定的熔膠速度，讓熔膠在整個澆口的寬邊以相同壓力進行充填。
n 如同其他的人工去除式澆口，扇形澆口的最大厚度不超過塑件的肉厚的75
％。典型的扇形澆口厚度為0.25~1.6 mm，寬度從6.4 mm到模穴側邊長度
的25%。

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 環狀澆口

n 環狀澆口（ring gate），也應用於圓柱體或圓形塑件，塑料先沿著模心環
繞，然後再沿著圓管向下充填。
n 環狀澆口並不適用在所有的塑件。環狀澆口的厚度通常為0.25~1.6 mm。

盤狀澆口
n 盤狀澆口（disk gate）又稱為薄膜澆口（diaphragm gate，常用
在內側有開口的圓柱體或圓形，並且需要高度同軸性的塑件，或
是不容許有縫合線的塑件。
n 基本上，盤狀澆口是在塑件的內緣使用毛邊狀的澆口，熔膠從同
軸的豎澆道充填進入模穴，很容易獲得熔膠均勻流動的塑件。
n 盤狀澆口厚度通常是0.25~1.27 mm。

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 針狀澆口
n 針狀澆口（pin gate），通常應用於三板模，其流道系統位於模
板的一組分模線上，塑件模穴接在主要分模線上。
n 具有倒錐角的澆口在平行於模板運動方向穿透中間模板。
n 當打開模穴主分模線時，針狀澆口的小直徑端從塑件撕離，再打
開流道分模線即可頂出流道廢料。
n 此系統也可以先打開流道分模線，再使用輔具撕下流道廢料。
n 針狀澆口最常使用在單一塑件多點進澆，以確保對稱的充填，或
是縮短流道長度以確保整個塑件的保壓操作。
n 典型的針狀澆口的直徑 0.25~1.6 mm。

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 潛式澆口
n 潛式澆口（submarine gate）或稱為隧道澆口（tunnel gate）、鑿子澆
口（chisel gate），使用於兩板模，在分模線以下，流道末端與模穴之
間加工一傾斜之錐狀隧道。於頂出塑件和流道時，澆口會與塑件分離。
n 典型的潛式澆口直徑為0.25 ~ 2.0 mm，澆口由粗變細，直到成為球狀
端點。假如塑件的非功能區具有大直徑的針狀特徵，可以將它與潛式澆
口連接，以減低加工成本。假如針狀特徵發生在隱藏面，亦可以不將他
去除。將多重潛式澆口設計在圓柱體的內面，可以取代盤狀澆口，並且
具備自動去除澆口的功能，其獲得塑件的外圍真圓度雖然比盤狀澆口塑
件的真圓度差，但通常也還可以接受。

各類型 澆口
之尺寸計算

ü大的澆口對保壓效果越好
üLand越短越好
ü寬度越小越易degate
但太小易造成噴流現象

流道來的熔膠

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 流道與澆口的選擇基準
n 流道與澆口的選擇基準並非單一要素所決定,是組合若干因素,以
品質與經濟性為前提:
u 一次成形之成形品數:1模一穴或多穴
u 使用材料整類

流道系統不只影響成品外觀及功能,也會影想成形週期,影響成品成本.

流道與澆口的選擇基準
u 成形品外觀或機能
u 成形品形狀尺寸之限制
u 成形機機盤(動板靜板)尺寸之限制
u 成形品後加工之經濟性
u 成形品之殘留應力
u 生產性

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 27

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 澆口平衡(gate balance)與流道配置
澆口平衡

n 在一模多穴(型腔)的情況，需考慮澆口的流動平衡
n 兩個以上的澆口，熔膠波前(melt front)或流動波前
(flow front)抵達澆口的時間不同
n 先抵達澆口者先填，後抵達者慢填(離豎澆道較遠者)
n 造成無法同時完成充填的現象
n 改善方法：澆口平衡，包含流道尺寸、澆口尺寸
n 目標：熔膠波前於同一時間，同時抵達型腔(cavity)末
端

澆口平衡(gate balance)與流道配置
澆口數:單澆口,多澆口

n 除非熔膠的流動長度超過實用上的限制，而必
須使用多澆口系統，否則最好採用單澆口。
n 多澆口系統通常會產生縫合線和熔合線的問
題。
n 單澆口系統可以確保材料、溫度的均勻分佈和
均勻的保壓，以及較佳的分子鏈配向性。
n 雖然單澆口系統模具的最初加工成本較高，但
是廢料少，塑件品質佳等結果使其值回票價。

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 澆口平衡(gate balance)

澆口平衡(gate balance)

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 澆口平衡(gate balance)

Runner 面積

每個Runner直徑D
Gate B 面積

Balanced Gate Value

澆口平衡(gate balance)

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 澆口平衡(gate balance)

澆口平衡(gate balance)

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 流道配置(runner organization chart, ROC)

當成形相同成形品時,從注道到各澆口的距離相等,且使其成幾何
相似之配置稱流道配置使材料從注道可以同一個時間到達各成形
空間完成充填得到澆口平衡。

排氣孔
模穴內氣體的來源包括模穴內的空氣、塑料所
含的水氣及揮發物。若無法在塑料充填過程中
於予排出，則易產生下列缺點：
1.氣體因快速壓縮及受塑料加熱而升溫，且因溫
度過高將塑料燒焦。
2.氣體因壓縮而升壓，導至模穴的充填不足。
3.氣體包入熔膠內部，造成產品內部氣泡，降低
產品物性。

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 排氣孔的設置
1.設計在分模面的排氣孔─空氣被聚積在成品的分模線
上。
2.設計在模穴內部的排氣孔─空氣被包風在成品內部或
肋、凸轂的底部。可利用頂出銷、頂出套筒或排氣銷
作為排氣裝置。
3.利用分割式模具設計作排氣孔

Parting line Venting

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 Parting line Venting

分模面氣孔寬度 分模面氣孔長度 分模面排氣溝深

a. 全圓週長 1.5 mm 1 mm
b. 5 mm / 25 mm

Runner line Venting

•流道排氣孔深度(Runner vent depth)

易流動塑料: 0.075 mm
不易流動塑料: 0.125 mm
•深度要多大？
深到流道末端見毛邊為準
•流道排氣孔寬度(Runner vent width)與流道同寬
•流道排氣唇部(Runner vent lip)1.5 mm
•流道排氣溝(Runner vent channel)深度: 1 mm

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 大分模面、分割入子

多孔鋼(porous steel)
•The efficient venting provided by
porous steel allows cavities to be
filled faster and at a lower pressure.
•Porous steel may be very helpful in
the high-speed molding now being
used for thin-wall and micro
injection parts.

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 無流道模具
n 特色:流道內的熔膠在模穴冷卻過程中維持熔融態，不隨模穴內的
熔膠一併冷卻，開模後只有成品取出。流道內的塑料維持高溫，不
與產品一同冷卻析出

n 優點
(1)節省塑料及二次加工
(2)降低射壓,減少應力
(3)縮短冷卻時間
n 缺點
(1)模具昂貴
(2)應避免使用含纖塑料
(3)澆口設計較不具彈性

熱澆道模具的優缺點
n 優點：
1.原料成本較低，較沒有廢料回收的問題
2.冷卻時間可縮短
3.成形溫度及壓力較低，成品應力較小
4.可完全自動化
5.流道內的壓力溫度變化較小，成品品質較佳，凹痕及流痕較少。
n 缺點：
1.較不適用於熱敏性材料(POM,PVC等)
2.較不適用於加纖材料
3.價格較貴
4.澆口的設計比較沒有冷澆道模具的自由度

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 熱澆道模具
n 熱井噴嘴系統
一模一穴為主
n 伸長噴嘴系統
n 絕熱式澆道系統 可以一模多穴

n 分配式岐管系統

熱岐管塊
n 岐管塊的膨脹:塑膠高溫導致
n 岐管塊的材質:鉻鉬鋼加熱處理
n 岐管塊的保溫與隔熱
n 岐管塊的的加工:流道平滑且高度拋光,
加熱器的孔道須絞光,配合公差0.1mm

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 38

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