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GAS00000

TDM900 (P) 2002


WARTUNGSANLEITUNG
 2001 Yamaha Motor Co., Ltd.
Auflage, November 2001
Alle Rechte vorbehalten.
Nachdruck, Vervielfältigung und
Verbreitung, auch auszugsweise,
ist ohne schriftliche Genehmigung der
Yamaha Motor Co., Ltd. nicht gestattet.
EAS00002

ZUR BEACHTUNG
Im Interesse der Betriebssicherheit wird daher vorausgesetzt, dass jeder, der diese Anleitung zur Durchfüh-
rung von Wartungs- und Reparaturarbeiten benutzt, ein grundlegendes Verständnis von Mechanik und Mo-
torrad-Reparaturarbeiten hat. Unsachgemäße Reparaturen und Wartung können die Verkehrssicherheit
und Funktion dieses Motorrads beeinträchtigen.

Die YAMAHA MOTOR COMPANY, LTD. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Mo-
difikationen und wesentliche Änderungen in den Bereichen Technik und Wartung werden allen autorisier-
ten YAMAHA-Händlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben dieser Anleitung berücksichtigt.

HINWEIS:
Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.

GAS00004

KENNZEICHNUNG WICHTIGER INFORMATIONEN


Besonders wichtige Informationen sind in dieser Anleitung wie folgt gekennzeichnet.

Das Ausrufezeichen bedeutet: GEFAHR! ACHTEN SIE AUF IHRE SICHER-


HEIT!

Ein Missachten dieser WARNUNGEN bringt Fahrer, Mechaniker und andere


WARNUNG
Personen in Verletzungs- oder Lebensgefahr.

ACHTUNG: Unter ACHTUNG sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor
Schäden aufgeführt.

HINWEIS: Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tipps, um bestimmte Vorgänge oder
Arbeiten zu vereinfachen.
EAS00007

BENUTZERHINWEISE
Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschlagewerk
in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusam-
menbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben sind.
1 Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Ein Symbol in der oberen rechten Ecke jeder Seite
weist auf das entsprechende Kapitel hin.
Siehe unter “SYMBOLE”.
2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte untergliedert. In der Kopfzeile jeder Seite befindet sich der Titel des jewei-
ligen Abschnitts, mit Ausnahme von Kapitel 3 (“REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEI-
TEN”), wo die Untertitel aufgeführt werden.
3 Die Titel der Arbeitsschritte sind kleiner gedruckt als die der Abschnitte.
4 In jedem Ausbau- oder Zerlegungsabschnitt finden sich Explosionszeichnungen, die die Bauteile identi-
fizieren und die Arbeitsschritte veranschaulichen.
5 In den Explosionszeichungen sind die Baugruppen bzw. -teile mit Nummern versehen, die für die Rei-
henfolge der Arbeitsschritte stehen. Eine eingekreiste Zahl deutet auf einen kompletten Arbeitsschritt hin.
6 Symbole weisen auf zu schmierende oder auszutauschende Teile hin.
Siehe unter “SYMBOLE”.
7 Eine Übersichtstabelle begleitet die Explosionszeichnung und führt die Arbeitsreihenfolge, Bezeich-
nung der Bauteile, besondere Bemerkungen usw. auf.
8 Umfassendere Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der richtigen
Reihenfolge beschrieben. Dort finden sich auch Angaben über erforderliche Spezialwerkzeuge, Soll- und
Einstellwerte.
2 1

3
4

5 8

7
EAS00008

1 2 SYMBOLE
Die folgenden Symbole beziehen sich nicht auf je-
GEN
SPEC des Fahrzeug.
INFO Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole weisen
auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.
3 4
1 Allgemeine Angaben
CHK 2 Technische Daten
ADJ CHAS 3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten
4 Fahrwerk
5 6 5 Motor
6 Kühlsystem
7
ENG COOL 8
Kraftstoffeinspritzsystem
Elektrische Anlage
9 Fehlersuche
7 8

FI ELEC
Die Symbole 10 bis 17 weisen auf die folgenden
9 10
Angaben hin.
TRBL 10 Wartung bei montiertem Motor möglich
SHTG 11 Einzufüllende Flüssigkeit
12 Schmiermittel
11 12 13 Spezialwerkzeug
14 Anzugsmomente
15 Verschleißgrenzen, Toleranzen
16 Motordrehzahl
17 Elektrische Sollwerte
13 14

15 16 17

18 19 20
Die Symbole 18 bis 23 werden in Explosions-
zeichnungen verwendet und weisen auf Schmier-
mittel und entsprechende Schmierstellen hin.
18 Motoröl
19 Getriebeöl
21 22 23 20 Molybdändisulfidöl
21 Radlagerfett
22 Lithiumseifenfett
23 Molybdändisulfidfett
24 25
Die Symbole 24 bis 25 werden ebenfalls in Explo-
sionszeichnungen verwendet.
24 Klebemittel (LOCTITE) auftragen
25 Neuteil verwenden
INHALT
GAS00012

ALLGEMEINE ANGABEN GEN


INFO 1
TECHNISCHE DATEN SPEC
2
REGELMÄSSIGE WARTUNGS-
UND EINSTELLARBEITEN CHK
ADJ 3
FAHRWERK CHAS
4
MOTOR ENG
5
KÜHLSYSTEM COOL
6
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
7
ELEKTRISCHE ANLAGE ELEC
8
FEHLERSUCHE TRBL
SHTG 9
GEN
INFO
KAPITEL 1
ALLGEMEINE ANGABEN

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
MODELLCODE-INFORMATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

BESONDERE MERKMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2


BESCHREIBUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
EINSPRITZ-SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
ECU (Elektronische Steuereinheit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
DREIWEGE-KATALYSATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
SEKUNDÄRLUFT-EINSPRITZSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-19
INSTRUMENTENTAFEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21

WICHTIGE INFORMATIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23


VORBEREITUNGEN FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG . . . . . . . . . . . 1-23
ERSATZTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23
DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23
SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE . . . . . . . . . . . . . . 1-24
LAGER UND DICHTRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24
SICHERUNGSRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24

KABEL ANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-25

SPEZIALWERKZEUGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-26
GEN
INFO
GEN
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG INFO
EAS00014

ALLGEMEINE ANGABEN
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG
GAS00017

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER
Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer 1 ist auf
der rechten Seite des Lenkkopfes eingeschlagen.

GAS00018

MODELLCODE-INFORMATION
Die Modellcode-Plakette 2 ist am Rahmen ange-
bracht. Die Codenummer und das Info-Kürzel
werden zur Ersatzteilbestellung benötigt.

1-1
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
BESONDERE MERKMALE
BESCHREIBUNG
Die Hauptfunktion eines Kraftstoffsystems besteht darin, den Kraftstoff aufzubereiten und den Betriebsbe-
dingungen (Motorlast, Ansauglufttemperatur usw.) entsprechend zu dosieren, um im Brennraum ein opti-
males Luft-Kraftstoff-Verhältnis herstellen zu-können.
Beim herkömmlichen Vergasersystem wird das Luft-Kraftstoff-Gemisch, das in die Zylinder strömt, durch
die Ansaugluft und die Vergaserdüsen bestimmt, die das Benzin gemäß ihrer Konzeption beimischen.
Trotz gleichem Ansaugluftvolumen ändert sich die Kraftstoffvolumenanforderung aufgrund der Motorbe-
triebsbedingungen wie Beschleunigung, Geschwindigkeitsabnahme oder schwere Last. Veorgaser, die
den Kraftstoff mittels Düsen dosieren, wurden mit verschiedenen Hilfseinrichtungen ausgestattet, um das
Luft-Kraftstoffverhältnis den sich ständig ändernden Betriebsbedingungen des Motors anzupassen. Da die
Nachfrage nach immer leistungsstärkeren Motoren mit optimalen Abgaswerten zunimmt, muss das Luft-
Kraftstoff-Verhältnis präziser überwacht und sehr genau abgestimmt werden. Um diesen Anforderungen
gerecht zu werden, wurde dieses Modell mit einem elektronisch gesteuerten Einspritzsystem (FI) anstelle
eines herkömmlichen Vergasersystems ausgestattet. Dieses System kann unter allen Bedingungen ein für
diesen Motor erforderliches optimales Luft-Kraftstoff-Verhältnis erzeugen. Es verwendet dazu einen Mikro-
prozessor, der das Einspritzvolumen entsprechend den von verschiedenen Sensoren erfassten Motorbe-
dingungen regelt.
Die Einführung des elektronischen Einspritzsystems (FI) sorgt für eine sehr genaue Kraftstoffdosierung,
eine bessere Dynamik, mehr Wirtschaftlichkeit und weniger Abgasemissionen. Gleichzeitig wird das Se-
kundärluft-System (AI-System) vom Computer zusammen mit dem Kraftstoffeinspritzsystem (FI-System)
gesteuert, um die Emissionen zu reduzieren.

1 Zündspule 8 Ansaugluft-Drucksensor 17 Druckregler 26 Luftansaugkanal mit


2 Luftfiltergehäuse 9 Drosselklappensensor 18 Batterie Saugrohrumschaltung
3 Ansaugluft-Tempera- 10 Einspritzventil 19 ECU 27 Saugrohr-Magnetventil
tursensor 11 Lambdasonde 20 Umgebungsdrucksensor
4 Kraftstoffförder- 12 Katalysator 21 Kraftstoffeinspritzrelais
schlauch 13 Kurbelwinkelsensor 22 Motorwarnleuchte
5 Kraftstofftank 14 Kühlmittel-Temperatur- 23 Neigungssperrschalter
6 Kraftstoffpumpe sensor 24 Sekundärluft-Sperr-
7 Kraftstoff-Rücklauf- 15 Zündkerze ventil
schlauch 16 Zylinderkennungssensor 25 Leerlaufdrehzahl-Steller

1-2
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
EINSPRITZ-SYSTEM
Die Kraftstoffpumpe fördert über den Kraftstofffilter Kraftstoff zum Einspritzventil. Der Druckregler hält den
an das Einspritzventil angelegten Kraftstoffdruck konstant um 294 kPa (2,94 kg/cm2, 2,94 bar) über dem
Ansaugkrümmerdruck. Sobald das ECU das Einspritzventil per Treibersignal erregt, öffnet sich die Kraft-
stoffpassage und der Kraftstoff wird solange in den Ansaugkrümmer eingespritzt wie die Passage geöffnet
bleibt. Je länger daher die Einspritzventil-Aktivierungszeit (Einspritzdauer), um so größer das Kraftstoffvo-
lumen. Analog dazu gilt: Je kürzer die Einspritzventil-Aktivierungszeit (Einspritzdauer), um so geringer das
Kraftstoffvolumen.

Einspritzdauer und Einspritzzeitpunkt werden vom ECU gesteuert. Das ECU bestimmt die Einspritzdauer
anhand der Signale von Drosselklappensensor, Kurbelwinkelsensor, Ansaugluft-Drucksensor, Umge-
bungsdrucksensor, Ansaugluft-Temperatursensor, Kühlmittel-Temperatursensor und Lambdasonde. Der
Einspritzeitpunkt wird mittels der Signale vom Kurbelwinkelsensor und dem Zylinderkennungssensor be-
stimmt. Deshalb kann das vom Motor benötigte Kraftstoffvolumen jederzeit entsprechend den Fahrbedin-
gungen exakt zugeführt werden.

1 Kraftstoffpumpe 7 Drosselklappensensor 11 Kühlmittel-Temperatur- A Kraftstoffsystem


2 Druckregler 8 Ansaugluft-Drucksen- sensor B Luftansaugsystem
3 Einspritzventil sor 12 Lambdasonde C Steuersystem
4 Drosselklappengehäuse 9 ECU 13 Zylinderkennungssen-
5 Ansaugluft-Tempera- 10 Umgebungsdrucksen- sor
tursensor sor 14 Kurbelwinkelsensor
6 Saugrohr-Magnetventil

1-3
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Kraftstoff-Steuerblock
Die Kraftstoffsystemsteuerung besteht aus den folgenden Hauptkomponenten:

Bauteil Funktion
Systemsteue- ECU Gesamte FI-Systemsteuerung
rung (Einspritzsystem)
Drosselklappengehäuse Luftvolumensteuerung
Druckregler Kraftstoffdruckerfassung
Sensorsystem Ansaugluft-Drucksensor Erfassung des Ansaugluftdrucks
Umgebungsdrucksensor Erfassung des Umgebungsdrucks
Kühlmittel-Temperatursensor Erfassung der Kühlmitteltemperatur
Ansaugluft-Temperatursensor Erfassung der Ansauglufttemperatur
Drosselklappensensor Erfassung des Drosselklappenwinkels
Lambdasonde Erfassung der O2-Konzentration im Abgas
Zylinderkennungssensor Erfassung der Zylinder-Bezugsposition
Kurbelwinkelsensor Erfassung des Kurbelwinkels und der
Motordrehzahl
Geschwindigkeitssensor Geschwindigkeitserfassung
Regelsystem Einspritzventil Kraftstoffeinspritzung
Kraftstoffpumpe Kraftstoffzufuhr
Sekundärluft-System, Luftsprerrventil Sekundärluftzufuhr
Saugrohr-Magnetventil Luftvolumensteuerung

1-4
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
ECU (Elektronische Steuereinheit)
Die Hauptfunktionen des ECU umfassen Zündungs-, Einspritzungssteuerung, Selbstdiagnose und Motor-
laststeuerung
S Innerer Aufbau und Funktionen des ECU
Die Hauptkomponenten und Funktionen des ECU können grob in die folgenden vier Punkte unterteilt werden:
A. Stromversorgungskreis
Der Stromversorgungskreis erhält Strom von der Batterie (12 V), um das ECU mit Betriebsspannung (5
V) zu versorgen.
B. Eingangssignal-Schnittstellenkreise
Die Eingangssignal-Schnittstellenkreise setzen die von allen Sensoren gemeldeten Signale in digitale
Signale um. Diese werden zur CPU weitergeleitet und dort verarbeitet.
C. CPU (Zentralprozessoreinheit)
Die CPU erkennt den Betriebszustand des Motors anhand der von den verschiedenen Sensoren ange-
legten Signalpegel. Diese Signale werden vorübergehend im RAM der CPU gespeichert. Die CPU
gleicht das im ROM gespeicherte Einspritzwert-Interpolationsprogramm auf die gespeicherten Signale
ab, um die Einspritzdauer, den Einspritzzeitpunkt und den Zündzeitpunkt zu berechnen, und gibt dann
entsprechende Werte an die entsprechenden Ausgangssignal-Schnittstellenkreise ab.
B. Ausgangssignal-Schnittstellenkreise
Die Ausgangssignal-Schnittstellenkreise wandeln die von der CPU ausgegebenen Steuersignale in
Treibersignale für die entsprechenden Stellglieder um. Bei Bedarf werden über sie auch Befehle an die
Relaisausgangskreise gegeben.
E. Kommunikationsschnittstelle
Kommuniziert mit Kombiinstrument.

Batterie

Strom-
versor-
Eingangssignal- gungs-
Ausgangssignal-
Schnittstellen- kreis
Schaltkreise
kreise

Hall-Sensorsignal Wellenformer- Ausgangsschaltkreis


(für Zylinderken-
für Einspritzventil- Einspritzventil
Schaltkreis Treibersignal
nungssensor)

Impulsgebersignal Wellenformer- Ausgangssignal-


Schaltkreis Schaltkreis Zündspule
(zur Identifizierung der
Kurbelwinkelposition)

Digitalsignal-
Schalter Eingangsschaltung

SPEICHER
A / D-Wandler- Relaistreibersignal-
Sensoren Eingangsschaltung Ausgangsschaltkreis Relais

Schnittstellen-
Schaltkreis für serielle Schaltkreis für
Kommunikation Kommunikation

Instrumen-
tengruppe

1-5
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
S Zündungssteuerung
Die Zündungssteuerung des ECU legt den Zündzeitpunkt und die Dauer der Zündspulenerregung fest.
Die Zündzeitpunktsteuerung verwendet Signale des Drosselklappensensors (Erfassung des Drossel-
klappenwinkels), des Kurbelwinkelsensors und des Geschwindigkeitssensors (Erfassung der Motordreh-
zahl). Diese adaptive Steuerung passt das grundlegende Zündungskennfeld durch diverse Kompensatio-
nen an die aktuellen Betriebsbedingungen an. Die Zündspulen-Erregungssteuerung berechnet die
Erregunsdauer auf Basis der Signale vom Kurbelwinkelsensor und der anliegenden Batteriespannung,
um die Erregungsdauer den Betriebsbedingungen exakt anzupassen.
S Einspritzsteuerung
Die Einspritzsteuerung des ECU legt Einspritzzeitpunkt und Einspritzdauer fest. Die Einspritzzeitpunkt-
steuerung bestimmt den Einspritzzeitpunkt beim Starten des Motors und beim normalen Motorbetrieb auf
Basis der Signale von Kurbelwinkelsensor und Zylinderkennungssensor. Die Einspritzdauersteuerung
passt die Einspritzdauer durch verschiedene Kompensationen an die Einsatzbedingungen wie Wetter,
Umgebungsdruck, Beschleunigung, Verzögerung usw. an, die durch die Signale von Umgebungsdruck-
sensor, Temperatursensoren und Positionssensoren usw. gemeldet werden.
S Laststeuerung
Das ECU führt Laststeuerung folgendermaßen durch:
1. Stoppen der Kraftstoffpumpe und Einspritzventile, wenn das Motorrad umstürzt
Das ECU öffnet bei Ansprechen des Neigungssperrschalters das Kraftstoffeinspritzrelais.
2. Schließen des Schweinwerferrelais
Beim Modell für Europa legt das ECU ein konstantes Einschaltsignal an das Scheinwerferrelais 2 an,
wenn der Hauptschalter auf ON gedreht ist. Beim Modell für Australien steuert das ECU das Schein-
werferrelais 2 anhand der Motordrehzahl, wie in den Spezifikation für das Tagfahrlicht gefordert.
3. Kühlmitteltemperatur gesteuerter Lüfterbetrieb
Das ECU steuert Öffnen/Anziehen des Lüfterrelais anhand der Kühlmitteltemperatur.
4. Betätigen des Sekundärluft-Magnetventils
Das ECU steuert das Erregen des Magnetventils entsprechend den Fahrbedingungen.
5. Betätigen des Saugrohr-Magnetventils
Das ECU steuert das Erregen des Magnetventils entsprechend den Fahrbedingungen.
S Selbstdiagnosefunktion
Das ECU ist mit einer Selbstdiagnosefunktion ausgestattet, um den einwandfreien Betrieb des Motorsteu-
ersystems sicher zu stellen. Die Überwachungsfunktionen des ECU schließen neben dem Normalmodus
einen Diagnosemodus ein.
Normalmodus
S Zur Prüfung auf durchgebrannte Glühlampen wird in diesem Modus bei eingeschaltetem Hauptschalter
und Drücken des Starterschalters die Warnleuchte angesteuert.
S Wenn die Anlasssperre anspricht, warnt dieser Modus den Fahrer beim Drücken des Starterschalters
durch Einschalten der Warnleuchte.
S Bei Auftreten einer Störung im System schaltet dieser Modus auf die entsprechende Notlauffunktion und
informiert den Fahrer durch die Warnleuchte über die Störung. Nach dem Anhalten des Motors zeigt die-
ser Modus evtl. Störungscodes auf dem LCD-Display der Uhr an.
Diagnosemodus
S In diesem Modus wird ein Diagnosecode in das ECU mittels Betätigen des Anzeigeschalters eingegeben.
Das ECU zeigt die von den Sensoren ausgegebenen Werte an oder aktiviert die Stellglieder entsprechend
den Diagnosecodes. Durch Überwachen der Warnleuchte, der Werte auf der Anzeige und des Aktivie-
rungsstatus kann man prüfen, ob das System ordnungsgemäß funktioniert.

1-6
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Kraftstoffpumpe
Die Kraftstoffpumpe, die im Kraftstofftank angeordnet ist, fördert den Kraftstoff direkt vom Tank zum Ein-
spritzventil.
Ein Filter in der Kraftstoffpumpe verhindert, dass Fremdkörper aus dem Kraftstofftank in das Kraftstoffsy-
stem gelangen.
Die Pumpe besteht aus Pumpeneinheit, Elektromotor, Filter und Ventilen.
Bei der Pumpeneinheit handelt es sich um Wesco-Drehkolbenpumpe, die mit der Motorwelle verbunden ist.
Ein Überdruckventil verhindert, dass der Kraftstoffdruck bei zugesetztem Kraftstoffschlauch extrem an-
steigt. Dieses Ventil öffnet sich, wenn der Kraftstoffdruck am Förderauslass zwischen 441 und 637 kPa er-
reicht, und leitet Kraftstoff in den Tank zurück.

1 Kraftstoff-Förderstutzen
2 Kraftstoff-Rücklaufstutzen
3 Kraftstofffilter
4 Geber
A Kraftstoff

1-7
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Druckregler
Er regelt den Kraftstoffdruck an den Einspritzventilen in den Zylindern, um eine konstante Druckdifferenz
zum Druck im Ansaugkrümmer aufrechtzuerhalten.
Der von der Kraftstoffpumpe geförderte Kraftstoff füllt die Kraftstoffkammer über den Reglereinlass und übt
Druck auf die Membran in Ventilöffnungsrichtung aus.
Eine Feder in der Federkammer übt Druck auf die Membran in Ventilschließrichtung, also gegen die Kraft-
stoffdruckrichtung aus. So kann sich das Ventil erst öffnen, wenn der Kraftstoffdruck den Federdruck über-
steigt.
Der Ansaugunterdruck wirkt über eine Leitung auf die Federkammer. Sobald der Kraftstoffdruck die Sum-
me von Ansaugunterdruck und Federdruck übersteigt, öffnet sich das Ventil in der Membran. Dadurch fließt
Kraftstoff vom Kraftstoffauslass über den Kraftstoff-Rücklaufschlauch in den Kraftstofftank zurück.
Da der Ansaugunterdruck in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen im Gegensatz zu dem von der
Pumpe gelieferten konstanten Kraftstoffvolumens variiert, ändert sich auch der Ventilöffnungs-/-schließ-
druck, um das Kraftstoff-Rücklaufvolumen entsprechend zu regulieren. Der Unterschied zwischen Kraft-
stoffdruck und Ansaugkrümmerdruck bleibt daher stets konstant.

1 Federkammer 4 Kraftstoffkammer A Offen D Kraftstoffdruck


2 Feder 5 Ventil B Geschlossen E Unterdruck
3 Membran C Federdruck F Kraftstoff

1-8
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Einspritzventil
Das Einspritzventil spritzt Kraftstoff ein, sobald es durch Einspritzsignale vom ECU erregt wird. Im Normal-
zustand wird der Tauchkolben durch den Federdruck wie abgebildet nach unten gedrückt. Die unten mit
dem Tauchkolben verbundene Ventilnadel verschließt die Kraftstoffpassage.
Wenn die Spule entsprechend den ECU-Signalen mit Strom erregt wird, zieht sie den Tauchkolben nach
oben, wodurch der mit der Nadel verbundene Flansch an der Distanzhülse anschlägt. Da der Nadelhub
konstant gehalten wird, ist auch der Öffnungsquerschnitt der Kraftstoffpassage konstant. Da der Unter-
schied zwischen Kraftstoffdruck und Ansaugkrümmerdruck vom Druckregler konstant gehalten wird, än-
dert sich das Kraftstoffvolumen nur im Verhältnis zur Aktivierungszeit der Spule. Das kürzlich eingeführte
Einspritzventil weist vier Bohrungen auf. Diese Anordnung gewährt eine bessere Kraftstoffzerstäubung,
wodurch eine bessere Verbrennungseffizienz resultiert.

1 Spule 4 Nadel A Kraftstoff


2 Tauchkolben 5 Einspritzöffnung
3 Distanzhülse 6 Flansch

1-9
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Kurbelwinkelsensor
Beim Kurbelwinkelsensor handelt es sich um eine Induktionsspule, die auf der rechten Seite der Kurbelwel-
le angeordnet ist. Bei Rotation der Kurbelwelle passieren die Nasen des damit verbundenen Impulsgebers
die Induktionsspule, wodurch in der Spule elektromotorische Impulse erzeugt werden.
Diese Spannungsimpulse werden an das ECU weitergeleitet, das die Position der Kurbelwelle und die Mo-
tordrehzahl berechnet. Der Zündzeitpunkt wird auf die errechneten Daten abgeglichen, um ihn an die Be-
triebsbedingungen anzupassen. Das ECU errechnet die für die vorliegenden Motorbedingungen ideale
Zünderverstellung auf Basis der Änderungen der Zeitintervalle der von der Induktionsspule generierten Im-
pulse. Der Einspritzzeitpunkt wird ebenso in Abhängigkeit vom Zündzeitpunkt geregelt, um dem Motor zum
idealen Zeitpunkt Kraftstoff zuzuführen.

1 Impulsgeberrotor
A Rotationsrichtung
B Impulssignal
C Triggerimpuls

1-10
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Zylinderkennungssensor
Der Zylinderkennungssensor befindet sich auf dem Auslassdeckel des Zylinders #1. Durch die Drehung
des Auslassnockens von Zylinder #1 passiert die Nase der Nockenscheibe den Sensor und erzeugt im
Sensor ein Signal, der es zum ECU schickt. Das ECU erregt auf Basis dieser Signale das Einspritzventil des
Zylinders, das sich im Ansaugtakt befindet.

1 Zylinderkennungs- A Kurbelwinkelsensor- C Auslass F Verbrennung


sensor signal D Einlass G Einspritzvorgang
B Zylinderkennungs- E Kompression H Zündung
sensorsignal

1-11
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Drosselklappensensor
Der Drosselklappensensor misst das Ansaugluftvolumen durch Erfassen der Position der Drosselklappen.
Er erkennt den Drosselklappenwinkel über die Position des Arbeitskontakts (drehfest mit Drosselklappen-
welle verbunden) auf der Widerstandsscheibe. Im tatsächlichen Betrieb legt das ECU an beide Enden des
Widerstands eine Bezugsspannung von 5V an. Die vom Drosselklappensensor ausgegebene, vom Wider-
stand geänderte Spannung kann daher zur Bestimmung des Drosselklappenwinkels verwendet werden.

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0
0,68 V

A Ausgangsspannung
B Leerlaufposition
C Anschlag
D Anschlag
E Elektrisch gemeldeter Winkel
F Sensorarbeitsbereich

1-12
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Ansaugluft-Drucksensor und Umgebungsdrucksensor
S Ansaugluft-Drucksensor
Der Ansaugluft-Drucksensor wird zum Messen des Ansaugluftvolumens verwendet. Das Ansaugluftvo-
lumen jedes Ansaughubs steht proportional zum Ansaugluftdruck. Das Ansaugluftvolumen kann des-
halb durch Messen des Ansaugluftdrucks bestimmt werden. Der Ansaugluft-Drucksensor wandelt den
gemessenen Ansaugluftdruck in elektrische Signale um und meldet diese dem ECU. Wenn der Ansaug-
luftdruck auf die Silikonmembran des Sensors wirkt, auf deren anderen Seite eine Unterdruckkammer
angeordnet wird, wird der Silikon-Chip durch die Silikonmembran mit dem Ansaugluftdruck beauf-
schlagt und wandelt ihn in elektrische Signale um. Ein integrierter Schaltkreis (IC) verstärkt und reguliert
die Signale. Es findet ein Temperaturausgleich statt, um elektrische Signale zu erzeugen, die proportio-
nal zum Druck sind.
S Umgebungsdrucksensor
Der Umgebungsdrucksensor dient zur Kompensation von Veränderungen in der Luftdichte, die auf-
grund von Änderungen im Umgebungsluftdruck (besonders in hohen Lagen) entstehen. Prinzip und
Funktion des Umgebungsdrucksensors sind mit wie beim Ansaugluft-Drucksensors.

1 Sensor 4 Unterdruckkammer A Umgebungsluftdruck, B Ausgangsspannung


2 Hybrid-IC 5 Silikon-Chip Ansaugluftdruck C Eingangsdruck
3 Silikonmembran 6 Druckfühlerrohr

1-13
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Kühlmittel-Temperatursensor
Die Signale vom Kühlmittel-Temperatursensor werden in erster Linie zur Korrektur der Einspritzmenge
während der Anlass- und Warmlaufphase verwendet. Der Kühlmittel-Temperatursensor wandelt die Tem-
peratur des Kühlmittels in elektrische Signale um und sendet diese zum ECU.

15,0

2,45

0,32

A Widerstand kΩ
B Temperatur _C

Ansaugluft-Temperatursensor
Der Ansaugluft-Temperatursensor kompensiert Abweichungen des Luft-Kraftstoffgemischs, die mit Verän-
derungen der Ansaugluftdichte verbunden ist. Diese entstehen durch die Veränderungen der Ansaugluft-
temperatur, die wieder von der Umgebungslufttemperatur abhängig ist. Dieser Sensor verwendet einen
Halbleiter-Thermistor, der einen großen Widerstand bei niedrigen Temperaturen und einen kleinen Wider-
stand bei hohen Temperaturen aufweist. Der Thermistor wandelt die temperaturabhängigen Widerstand-
Veränderungen in elektrische Widerstandswerte um, die dann in das ECU eingegeben werden.

16,2

2,45

0,32

A Widerstand kΩ
B Temperatur _C

1-14
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Lambdasonde
Die Lambdasonde wird eingesetzt, um das Luft-Kraftstoffgemisch möglichst nahe am Lambda-Wert, d. h.
dem stöchiometrischen Luft-Kraftstoffverhältnis (14.7:1) zu halten, bei dem der Katalysator am effektivsten
arbeiten. Dieser Sensor mit einem Zirkondioxid-Element nutzt die Leitfähigkeit des Sauerstoffions des
Festkörperelektrolyts, um die Sauerstoffkonzentration festzustellen. Im tatsächlichen Betrieb wird ein mit
Festkörperelektrolyt gefülltes Zirkondioxid-Rohr den Abgasen ausgesetzt. Die Außenseite des Zirkondio-
xid-Rohrs ist mit den Abgasen und das Innere mit der Außenluft, deren Sauerstoffkonzentration bekannt ist,
in Kontakt. Wenn ein Unterschied in der Sauerstoffkonzentration zwischen der Außen- und Innenseite des
Zirkondioxid-Rohrs entsteht, wandern Sauerstoffionen durch das Zirkondioxid-Element und erzeugen eine
elektromotorische Kraft. Die elektromotorische Kraft steigt bei niedriger Sauerstoffkonzentration (fettes
Luft-Kraftstoffgemisch). Sie nimmt dagegen ab, wenn die Sauerstoffkonzentration hoch ist (mageres Luft-
Kraftstoffgemisch). Da die elektromotorische Kraft abhängig von der Abgaskonzentration erzeugt wird,
wird die resultierende Spannung vom ECU genutzt, um die Einspritzdauer zu korrigieren.

1 Innere Abdeckung A Abgas


2 Äußere Abdeckung B Umgebungsluft
3 Zirkondioxid-Rohr

1-15
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Neigungssperrschalter
Der Neigungssperrschalter stoppt die Kraftstoffzufuhr zum Motor, wenn das Motorrad umstürzt.
Wenn sich das Motorrad im normalen Zustand befindet, gibt der Neigungssperrschalter eine konstante
Spannung von ca. 1,0 V (Niedrigpegelsignal) aus. Wenn das Motorrad kippt, neigt sich der Schwimmer im
Schalter proportional zur Neigung des Motorrads. Die an das ECU abgegebene Spannung bleibt jedoch
noch auf dem niedrigen Pegel.
Wenn die Neigung des Motorrads 70 Grad überschreitet (gemäß der Schwimmerneigung), erhöht sich die
Signalspannung abrupt auf ca. 4,0 V (Hochpegelsignal). Wenn das ECU das Hochpegelsignal empfängt,
zieht es den Schluss, dass das Motorrad umgestürzt ist. Daraufhin öffnet es des Kraftstoffeinspritzrelais,
das Kraftstoffpumpe und Einspritzventil mit Strom versorgt, um die Kraftstoffzufuhr abzubrechen. Nach An-
sprechen des Sperrschalters, bleibt das ECU auch nach Aufrichten des Motorrads auf Unterbrechung der
Kraftstoffzufuhr geschaltet. Eine Rückstellung erfolgt erst, wenn das Zündschloss auf OFF und dann wie-
der auf ON gedreht wird.

4,0

1,0

1 Schwimmer A Normal F Sperrschalter-Neigungswinkel


B Geneigt G Kraftstoffeinspritzrelais AUS
C Ausgangsspannung H Verzögerungszeit
D Hoher Signalpegel
E Niedriger Signalpegel

1-16
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
DREIWEGE-KATALYSATOR
Systembeschreibung
Dies ist ein hocheffizientes Abgasreinigungssystem, bei dem das Gemisch durch Wechselwirkung von Ein-
spritz-System, Lambdasonde und dem Dreiwege-Katalysator optimal gesteuert wird. Dieses System redu-
ziert den Gehalt von CO-, HC- und NOx in den Abgasen durch eine umfassende Steuerung des Luft-Krafts-
toffverhältnisses.
Das Einspritz-System sorgt für ein optimales Luft-Kraftstoff-Verhältnis (Basisverhältnis), das bei den gege-
benen Betriebsbedingung eine ideale Verbrennung ermöglicht.
Gleichzeitig befindet sich zur Erfassung der Sauerstoffkonzentration eine Lambdasonde im Auspuffrohr,
um den Wirkungsgrad des Dreiwege-Katalysators zu maximieren und um die Abgase möglichst effizient zu
reinigen. Basierend auf deren Signale, kompensiert das ECU das grundlegende Luft/Kraftstoffgemisch, um
es möglichst nahe am stöchiometrischen Luft-Kraftstoffverhältnis (14,7 : 1) zu halten.
Durch diese interaktiven Steuersysteme wird das Abgas äußerst effizient gereinigt, ohne dabei an Motorlei-
stung opfern zu müssen.

Systemdiagramm des Dreiwege-Katalysators

1 Zündspule 6 Ansaugluft-Drucksensor 10 Zylinderkennungssensor 13 Zündbox


2 Einspritzventil 7 Kurbelwinkelsensor 11 Zündkerze 14 Umgebungsdrucksensor
3 Ansaugluft-Tempera- 8 O2 Sensor 12 ECU 15 Katalysator
tursensor 9 Kühlmittel-Temperatur-
4 Saugrohr-Magnetventil sensor
5 Drosselklappensensor

1-17
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Bauteilfunktionen
Katalysator
Da die Bedingungen, die zur Entwicklung von NOx führen, genau im Gegensatz zu denen Stehen, die zur
Produktion von CO und HC führen, gibt es eine Grenze bis zu der die Konzentration dieser Schadstoffe in
der Verbrennungsphase reduziert werden kann. Die Funktion des Katalysators besteht folglich darin, Abga-
se durch den Abbau von CO, HC und NOx in der Auslassphase möglichst effizient zu reinigen.
Dieses Modell weist einen monolithischen Metallkatalysator mit Wabenaufbau auf. Durch die große Ober-
fläche des Katalysators (hohe Reinigungsleistung) wird ein niedriger Abgaswiderstand erreicht.
Die Wände dieser Wabenzellen im Auspuffrohr sind mit katalytischen Substanzen aus Edelmetallen wie
Platin und Rhodium beschichtet. Wenn die Abgase mit diesen katalytischen Substanzen in Berührung kom-
men, werden chemische Reaktionen wie Oxidation und Reduktion zur Reinigung der Abgase ausgelöst.
S CO und HC oxidieren durch das Platin und werden in unschädliches Kohlendioxid (CO2) und Wasser
(H2O) umgewandelt. Dadurch resultiert ein wesentlich geringerer Schadstoffausstoß.

CO + 1/2 O2 CO2
HC + O2 CO2 + H2O
S NOx werden durch das Rhodium reduziert und in unschädlichen Stickstoff (N2) und Sauerstoff (O2) um-
gewandelt. Dadurch wird der Stickoxidanteil im Abgas erheblich vermindert.

NOx N 2 + O2

Eine optimale Reinigung der Abgase setzt einen hohen Wirkungsgrad des Katalysators voraus, der nur im
Bereich des stöchiometrischen Luft-Kraftstoffgemisches (14,7:1) verfügbar ist. Daher muss das Gemisch
möglichst im stöchiometrischen Bereich gehalten werden, um eine maximale Ausschöpfung der katalyti-
schen Wirkung zu erzielen. Zum Aufrechterhalten des stöchiometrischen Gemischs verwendet dieses Sy-
stem eine Lambdaregelung, die eine Lambdasonde einsetzt, um die Sauerstoffkonzentration und damit die
Verbrennungseffizienz rückzumelden.

Große Mengen von CO und HC werden erzeugt, wenn das Gemisch fett ist (wie durch Bereich mit geringer
O2-Konzentration A angezeigt). Im Gegensatz dazu werden große Mengen von NOx erzeugt, wenn das
Gemisch mager ist (wie durch Bereich mit hoher O2-Konzentration angezeigt). Aufgrund dieser sich wider-
sprechenden Eigenschaften hält das System das Gemisch innerhalb eines extrem engen, stöchiometri-
schen Verhältnisses (14,7:1). Dadurch wird die Funktion des Katalysators maximiert und es wird ermög-
licht, die Abgase mit höchster Effizienz zu reinigen. B c
Wandler

14,7

13 13,5 14 14,5 15 15,5 16

1-18
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
SEKUNDÄRLUFT-SYSTEM
Das Sekundärluft-System (AI-System) leitet Frischluft in die Auslasskanäle, um unverbrannten Kraftstoff
(im Abgas) im Auspuffrohr zu verbrennen. Das Verbrennen von unverbranntem Kraftstoff steigert den Wir-
kungsgrad des Katalysators und führt zu optimierten Abgaswerten.
Das AI-System zapft einen Teil der Luft aus dem Luftfilter ab, leitet ihn über das Sekundärluft-Sperrventil
zum Lamellenventil und führt es direkt über das Lamellenventil in den Auslass.
Das Sekundärluft-Sperrventil wird von den ECU-Signalen in Übereinstimmung mit den Verbrennungsbe-
dingungen gesteuert. Normalerweise ist das Sekundärluft-Sperrventil im Leerlauf geöffnet, damit die Luft
im Leerlauf einströmen kann. Es schließt sich während der Fahrt, um den Zustrom zu unterbrechen. Wenn
sich jedoch die Kühlmitteltemperatur unter dem Schwellenwert befindet, bleibt das Sekundärluft-Sperrven-
til offen. Die Luft strömt in das Auspuffrohr bis die Temperatur über dem Schwellenwert liegt.
Das Lamellenventil befindet sich auf dem Zylinderkopfdeckel über den Zylindern. Es leitet Luft über die In-
nenseite des Zylinderkopfs in das Auspuffrohr.

1 Sekundärluft-Sperrventil
2 Lamellenventil
3 Auslass
4 Luftfiltergehäuse

1-19
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Sekundärluft-Sperrventil
Das Sekundärluft-Sperrventil besteht aus einem Schieber, der mit dem Tauchkolben in einer Magnetspule
verbunden ist, und einem Ventil am Schieberende zum Öffnen und Schließen der Luftpassage. Die Luftpas-
sage wird offen gehalten, da aufgrund der Federkraft der Ventilteller mit dem Ventilsitz A in Kontakt steht.
Die Luft aus dem Luftfilter strömt deshalb durch die Luftpassage und wird direkt in die Lamellenventile der
Zylinder geleitet. Wenn der Strom abhängig vom ECU-Signal zur Magnetspule fließt, zieht die Spule den
Tauchkolben und Schieber ein. Wenn diese Anziehungskraft den Federdruck übersteigt, wird der Ventiltel-
ler mit dem Schieber hineingezogen, bis er Ventilsitz B berührt und die Luftpassage schließt. Das ECU steu-
ert die Funktion des Sekundärluft-Sperrventils, um die Sekundärluftzufuhr optimal an die Fahrbedingungen
anzupassen.

1 Ventilsitz A 3 Feder 5 Tauchkolben A Offen


2 Ventilteller 4 Spule 6 Ventilsitz B B Geschlossen
C Zum Lamellenventil
D Vom Luftfilter

1-20
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
INSTRUMENTENTAFEL

1 Uhr
2 TRIP / ODO-Anzeige (Wegstrecken-/Kilometerzähler)
3 Wählknopf
4 Rückstellknopf
5 Motorwarnleuchte

Multifunktionsdisplay
Das Multifunktionsdisplay der Instrumententafel kann für die Diagnosefunktion und zur Durchführung von
Prüfungen verwendet werden.
Das ECU gibt die von den Sensoren eintreffenden Signale an das Multifunktionsdisplay ab. Die Sensorin-
formationen erscheinen dann auf dem Anzeigefeld für Zeitanzeige und Wegstrecken-/Kilometerzähler des
Multifunktionsdisplays.

NORMALMODUS 1 Tachometer
2 Kraftstoffanzeige
(Bei fast leerem Tank blinkt das Symbol “ ”)
3 Wegstrecken- /Kilometerdisplay
4 Uhrdisplay

CO-EINSTELLUNGS-/DIAGNOSE- 1 Vorübergehendes Display für CO/DIAG.


ÜBERWACHUNGSMODUS
CO:

DIAG:

1-21
GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
CO-EINSTELLUNGSMODUS 1 Zylinderkennung
Für #1 Für #2

2 CO-Sollwerte
Beispiel:
mager fett
–128 0 128
ÜBERWACHUNGSMODUS ZUR DIAGNOSE 1 Überwachungscode
Beispiel: code “01”

2 Erfasste Werte

BEI KOMMUNIKATIONSSTÖRUNG ZWISCHEN 1 Fehlercode


ECU UND DISPLAY: Beispiel: Bei Fehlercode “Er-1”

Für Einzelheiten über Fehlercodes, siehe


“NOTFUNKTIONSTABELLE” in Kapitel 7.

CO-Einstellungsmodus und Überwachungsmodus zur Diagnose

Moduswahl

Normalmodus CO/DIAG-Modus
Zündschloss auf “ON” drehen. 1. Bei gedrückten Wahl- und Rückstellknöpfen
S Die Selbstdiagnosefunktion startet eine Sy- das Zundschloss auf “ON” drehen. Die Knöpfe
stemüberprüfung für mindestens 8 Sekunden gedrückt halten.
S Alle Segmente sind außer dem Anzeigefeld für
Zeit und Streckenzähler erloschen.
System normal Störungscode er-
S “DIAG” erscheint auf der Zeitanzeige-LCD.
scheint auf dem
Display normal
Uhr-LCD.
Die Motorwarn- Umschalten zwischen CO-Einstellungs- und
leuchte spricht an. DIAG-Modus
1. Zum Umschalten des Displays auf “CO” oder
“DIAG”den SELECT-Knopf drücken.
2. Zur Auswahl eines Punktes die Knöpfe SE-
LECT und RESET für 2 Sekunden oder län-
ger gleichzeitig drücken.

CO-Einstellungsmodus Diagnose-Überwachungsmodus
Siehe unter “CO-Einstellung” in Kapitel 3. Siehe unter “FEHLERSUCHE” in Kapitel 7.
(Der Motor kann in diesem Modus nicht gestartet
werden)

1-22
GEN
WICHTIGE INFORMATIONEN INFO
EAS00020

WICHTIGE INFORMATIONEN
VORBEREITUNGEN FÜR AUSBAU UND
ZERLEGUNG
1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Bauteile
sämtlichen Schmutz, Schlamm, Staub und an-
dere Fremdkörper entfernen.
2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungsmit-
tel verwenden.
Siehe unter “SPEZIALWERKZEUGE”.
3. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile im-
mer gemeinsam ablegen. Dies gilt besonders
für Zahnräder, Zylinder, Kolben und andere be-
wegliche Teile, die sich im Laufe des Betriebs
aufeinander einspielen. Solche Bauteilgrup-
pen dürfen nur komplett wiederverwendet bzw.
ausgetauscht werden.
4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der Rei-
henfolge des Ausbaus auf einer sauberen Un-
terlage ablegen. Dies gewährleistet einen zügi-
gen und korrekten Zusammenbau.
5. Alle Teile von offenen Flammen und Funken
fernhalten.

GAS00021

ERSATZTEILE
Nur Original-Ersatzteile von YAMAHA verwen-
den. Nur von YAMAHA empfohlene Schmiermittel
verwenden. Fremdfabrikate erfüllen häufig nicht
die gestellten Qualitätsanforderungen.

GAS00022

DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE


1. Beim Überholen des Motors sind sämtliche
Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu erneu-
ern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen und O-Rin-
ge vor dem Zusammenbau säubern.
2. Beim Zusammenbau alle beweglichen Teile
und Lager ölen, alle Dichtlippen einfetten.

1-23
GEN
WICHTIGE INFORMATIONEN INFO
EAS00023

SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND
SPLINTE
Sicherungsscheiben /-bleche 1 sowie Splinte
müssen nach dem Ausbau erneuert werden. Si-
ODER cherungslaschen und Splintenden werden nach
dem vorschriftsmäßigen Festziehen der Schraub-
verbindung gegen die Schlüsselfläche der
Schraube bzw. Mutter hochgebogen.

GAS00024

LAGER UND DICHTRINGE


Beim Einbau von Dichtringen die Dichtlippen dünn
mit Lithiumseifenfett bestreichen. Lager beim Ein-
bau gegebenenfalls großzügig ölen.
1 Dichtring

ACHTUNG:
Lager nie mit Druckluft trockenblasen, da hier-
durch die Lagerflächen beschädigt werden
können.

1 Lager

GAS00025

SICHERUNGSRINGE
Beim Einbau eines Sicherungsrings stets darauf
achten, dass die scharfkantige Seite 1 den Si-
cherungsring gegen die Druckrichtung – ab-
stützt. 2 3
4 Welle

1-24
GEN
KABELANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN INFO
EAS00026

KABELANSCHLÜSSE
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Kabe-
lanschlüsse und Steckverbindungen.
1. Lösen:
S Kabel
S Anschlussklemmen
S Steckverbinder

2. Kontrollieren:
S Kabel
S Anschlussklemmen
S Steckverbinder
Feuchtigkeit ! Mit Druckluft trocknen.
Rost/Flecken ! Mehrmals lösen und wieder
anschließen.

3. Kontrollieren:
S Alle Anschlussklemmen
Locker ! Vorschriftsmäßig anschließen.
HINWEIS:
Sollte der Stift 1 auf der Anschlussklemme nie-
dergedrückt sein, muss er hochgebogen werden.

4. Anschließen:
S Kabel
S Anschlussklemmen
S Steckverbinder
HINWEIS:
Alle Anschlüsse auf festen Sitz prüfen.

5. Kontrollieren:
S Durchgang
(mit einem Taschen-Multimeter)

Taschen-Multimeter
90890-03112

HINWEIS:
S Wenn kein Durchgang besteht, die Anschlus-
sklemmen reinigen.
S Bei der Prüfung des Kabelbaums die Schritte (1)
bis (3) befolgen.
S Handelsübliche Kontaktsprays als Notlösung
verwenden.

1-25
GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
EAS00027

SPEZIALWERKZEUGE
Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten uner-
lässlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden werden, die beim
Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder durch Improvisation entstehen können. Die Form und Teilenummer
eines Spezialwerkzeugs kann von Land zu Land variieren.
Bei der Bestellung von Spezialwerkzeugen sollten die im folgenden aufgeführten Bezeichnungen und Tei-
lenummern angegeben werden.

Teile-Nummer Werkzeug/Anwendung Abbildung


90890-01083 Schlagabzieherbolzen
90890-01084 Gewicht

Zum Ausbau der Hauptwellenabdeckung.


90890-01304 Kolbenbolzenabzieher

Zum Ausbau des Kolbenbolzens.


90890-01325 Kühler-Abdrückgerät
90890-01352 Kühler-Abdrückgerätadapter

Zur Überprüfung des Kühlsystems.


90890-01362 Schwungrad-Abzieher
90890-01382 Kurbelwellenschutz

Zum Ausbau der Lichtmaschine.


90890-01367 Gabeldichtring-Treiber
90890-01374 Treibhülse (43 mm)

Zum Einbau der Gabeldichtringe.


90890-01326 T-Griff
90890-01375 Dämpferrohrhalter (29 mm)

Zum Lösen und Festziehen der


Teleskopgabel-Dämpferrohrhalteschraube.
90890-01455 Schlüssel für Schwingenachse

Zum Lösen und Festziehen der Distanzhülse.


90890-01471 Schlüssel für Schwingenachse

Zum Lösen und Festziehen der Distanzhülse.

1-26
GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
Teile-Nummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
90890-01403 Hakenschlüssel für Lenkkopfmutter

Zum Lösen und Festziehen der Lenkkopf-


Ringmutter.
90890-01701 Scheibenhalter

Zum Gegenhalten des Rotors beim Lösen und


Festziehen der Rotorschraube.
90890-06756 Unterdruckmessgerät+Pumpe

Zum Messen des Unterdrucks.


90890-03081 Kompressionsdruckprüfer
90890-04136 Kompressionsdruckprüfer-Adapter

Zur Messen der Zylinderkompression.


90890-03094 Vergaser-Synchronuhr

Zur Messen der Vergasersynchronisation.


90890-03132 Taschen-Multimeter

Zur Überprüfung der elektrischen Anlage.


90890-03113 Diagnose-Drehzahlmesser

Zur Messen der Motordrehzahl.


90890-03141 Stroboskoplampe

Zur Überprüfung des Zündzeitpunktes.


90890-03134 Auslassadapter

Zur Überprüfung des CO-Gehalts.

1-27
GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
Teile-Nummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
90890-03153 Manometer

Zum Messen des Kraftstoffdrucks.


90890-03176 Kraftstoffdruckadapter

Zum Messen des Kraftstoffdrucks.


90890-04101 Ventil-Drehstab

Zum Ein- und Ausbau der Tassenstößel.


90890-04016 Ventilführungs-Austreiber, Einbaugerät und
Reibahle (5,5 mm)

Zum Ein- und Ausbau der Tassenstößel.


90890-04019 Ventilfederspanner
90890-04108 Ventilfederspanner-Adapter

Zum Aus- und Einbau der Ventile.

90890-04058 Lager-Einbauwerkzeug für mittlere Abtriebswelle


90890-04078 Dichtring-Treibhülse

Zum Einbau des Wasserpumpen-Dichtrings.

90890-04086 Kupplungshalter

Zum Gegenhalten der Kupplung beim Ab- und


Aufschrauben der Kupplungshaltermutter.
90890-06754 Zündungsprüfgerät

Zur Überprüfung der Zündanlage.


90890-85505 Yamaha Bond No.1215

Dichtungsmasse (Kleber) für die Passflächen


von Kurbelgehäuse usw.

1-28
SPEC
KAPITEL 2
TECHNISCHE DATEN

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

MOTORDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

FAHRWERKSDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11

DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-15

UMRECHNUNGSTABELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-18

ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-18

ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
MOTOR-ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22

SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-24


SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL IM MOTORBEREICH . . 2-24
FAHRWERK-SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL . . . . . . . . . . 2-25

ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-26

KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-31

KABELFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-34
SPEC
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN SPEC

TECHNISCHE DATEN
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN
Bezeichnung Normal Grenzwert
Modellcode 5PS1 (für EUR) SSS
5PS2 (für OCE) SSS
Abmessungen
Gesamtlänge 2180 mm SSS
Gesamtbreite 800 mm SSS
Gesamthöhe 1290 mm SSS
Sitzhöhe 825 mm SSS
Radstand 1485 mm SSS
Bodenfreiheit, Mindestwert 160 mm SSS
Wendekreis-Radius, Mindestwert 2900 mm SSS
Gewicht
Fahrfertig (mit Öl und vollgetankt) 221 kg SSS
Trocken (ohne Öl und Kraftstoff) 190 kg SSS
Zulässiges Höchstgewicht (Summe 203 kg SSS
aus Fahrer, Sozius, Gepäck und
Zubehör)

2-1
MOTORDATEN SPEC
MOTORDATEN
Bezeichnung Normal Grenzwert
Motor
Bauart Flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Ottomotor SSS
mit zwei oben liegenden Nockenwellen
(DOHC)
Hubraum 897 cm3 SSS
Zylinderanordnung 2-Zylinder-Reihenmotor, nach vorn SSS
geneigte Queranordnung
Bohrung Hub 92,0 67,5 mm SSS
Verdichtungsverhältnis 10,4 : 1 SSS
Leerlaufdrehzahl 1100 X 1200 U/min SSS
Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl 33 X 36 kPa SSS
Kompressionsdruck, Sollwert 1500 kPa (15 kg/cm2, 15 bar) SSS
(auf Meereshöhe) bei 400 U/min
Kraftstoff
Empfohlene Kraftstoffsorte Bleifreies Normalbenzin (EUR) SSS
Bleifreies Benzin (OCE) SSS
Tankinhalt
Gesamt (einschl. Reserve) 20 L SSS
davon Reserve 3,5 L SSS
Motoröl
Schmiersystem Trockensumpfschmierung SSS
Empfohlenes Öl

SAE 20W40SE oder SSS


SAE 10W30SE SSS

Ölmenge
Gesamtmenge 4,7 L SSS
Ohne Ölfilterwechsel 3,8 L SSS
Mit Ölfilterwechsel 3,9 L SSS
Überdruckventil-Öffnungsdruck 350 X 450 kPa SSS
(3,50 X 4,50 kg/cm2, 3,50 X 4,50 bar)

2-2
MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Ölfilter
Ölfiltertyp Papierpatrone SSS
Bypassventil-Öffnungsdruck 40,0 X 80,0 kPa SSS
(0,40 X 0,80 kg/cm2, 0,40 X 0,80 bar)
Ölpumpe
Bauart Trochoidenpumpe SSS
Zahnspitzenspiel zwischen Innen- und 0,00 X 0,12 mm 0,20 mm
Außenrotor
Außenrotor-Radialspiel 0,03 X 0,08 mm 0,15 mm
Rotor-Axialspiel 0,06 X 0,11 mm 0,18 mm
Kühlsystem
Kühlervolumen 1,7 L SSS
Kühlerdeckel-Öffnungsdruck 95,0 X 125,0 kPa SSS
(0,95 X 1,25 kg/cm2, 0,95 X 1,25 bar)
Überdruckventil-Öffnungsdruck 343 X 441 kPa SSS
(3,5 X 4,5 kg/cm2, 3,5 X 4,5 bar)
Kühler
Breite 300 mm SSS
Höhe 161,4 mm SSS
Tiefe 27 mm SSS
Kühler-Ausgleichsbehälter
Kapazität 0,25 L SSS
<Zwischen Minimal- und Maximalstand> 0,1 L SSS
Wasserpumpe
Bauart Einkreis-Kreiselpumpe SSS
Übersetzung 44/44 38/27 (1,407) SSS
Max. Spiel der Pumpenwelle SSS 0,15 mm
Startsystem Elektrischer Starter SSS
Zündkerzen
Modell (Hersteller) Anzahl DPR8EA-9 (NGK)/ SSS
X24EPR-U9 (DENSO) 2
Elektrodenabstand 0,8 X 0,9 mm SSS
Zylinderkopf
Volumen 32,2 X 33,0 cm3 SSS
Max. Verzug SSS 0,10 mm

2-3
MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Nockenwellen
Antrieb Steuerkette (rechts) SSS
Nockenwellen-Lagerdeckel, Innendurchmesser 25,000 X 25,021 mm SSS
Nockenwellen-Lagerzapfen, Durchmesser 24,967 X 24,980 mm SSS
Nockenwellen-Lagerspiel 0,020 X 0,054 mm 0,08 mm
Nockenabmessungen, Einlass

Maß A 35,70 X 35,80 mm 35,60 mm


Maß B 27,95 X 28,05 mm 27,85 mm
Nockenabmessungen, Auslass

Maß A 35,70 X 35,80 mm 35,60 mm


Maß B 27,95 X 28,05 mm 27,85 mm
Max. zulässiger Nockenwellen SSS 0,03 mm

2-4
MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Steuerkette
Modell/Anzahl der Kettenglieder 82RH2015 /138 SSS
Kettenspannsystem Automatisch SSS
Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen
Ventilspiel (kalt)
Einlass 0,15 X 0,20 mm SSS
Auslass 0,23 X 0,28 mm SSS
Ventilabmessungen

Ventiltellerdurchmesser Ventilkegelbreite Ventilsitzbreite Ventiltellerstärke

Ventiltellerdurchmesser A
Einlass 25,9 X 26,1 mm SSS
Auslass 27,9 X 28,1 mm SSS
Ventilkegelbreite B
Einlass 2,1 X 2,5 mm SSS
Auslass 2,1 X 2,5 mm SSS
Ventilsitzbreite C
Einlass 0,9 X 1,1 mm 1,6 mm
Auslass 0,9 X 1,1 mm 1,6 mm
Ventiltellerstärke D
Einlass 0,8 X 1,2 mm SSS
Auslass 0,8 X 1,2 mm SSS
Ventilschaftdurchmesser
Einlass 5,475 X 5,490 mm 5,445 mm
Auslass 5,460 X 5,475 mm 5,430 mm
Ventilführung, Innendurchmesser
Einlass 5,500 X 5,512 mm 5,55 mm
Auslass 5,500 X 5,512 mm 5,55 mm
Ventilschaftspiel
Einlass 0,010 X 0,037 mm 0,08 mm
Auslass 0,025 X 0,052 mm 0,1 mm
Ventilschaftschlag SSS 0,01 mm

Ventilsitzbreite
Einlass 0,9 X 1,1 mm 1,6 mm
Auslass 0,9 X 1,1 mm 1,6 mm

2-5
MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Ventilfedern
Ungespannte Länge
Einlass 37,3 mm 35,4 mm
Auslass 37,3 mm 35,4 mm
Einbaulänge (Ventil geschlossen)
Einlass 30,4 mm SSS
Auslass 30,4 mm SSS
Federkraft der gespannten Ventilfeder
Einlass 98,1 X 113,8 N (10,0 X 11,6 kg) SSS
Auslass 98,1 X 113,8 N (10,0 X 11,6 kg) SSS
Rechtwinkeligkeit

Einlass SSS 2,5_/1,7 mm


Auslass SSS 2,5_/1,7 mm
Windungsrichtung (von oben gesehen)
Einlass Im Uhrzeigersinn SSS
Auslass Im Uhrzeigersinn SSS

2-6
MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Zylinder
Zylinderanordnung 2-Zylinder-Reihenmotor, nach vorn SSS
geneigte Queranordnung
Bohrung Hub 92,0 67,5 mm SSS
Verdichtungsverhältnis 10,4 : 1 SSS
Bohrung 92,00 X 92,01 SSS
Max. Konizität SSS 0,05 mm
Max. Unrundheit SSS 0,05 mm
Kolben
Kolbenlaufspiel 0,025 X 0,050 mm 0,11 mm
Durchmesser D 91,960 X 91,975 mm SSS

Höhe H 10 mm SSS
Kolbenbolzenauge (im Kolben)
Durchmesser 21,004 X 21,015 mm 21,045 mm
Versatz 1 mm SSS
Versatzseite Einlassseite SSS
Kolbenbolzen
Außendurchmesser 20,991 X 21,000 mm 20,971 mm
Kolbenbolzenspiel 0,004 X 0,024 mm 0,074 mm
Kolbenringe
Oberster Ring

Ausführung Rechteckring SSS


Abmessung (B T) 1,2 3,5 mm SSS
Stoßspiel (eingebaut) 0,20 X 0,35 mm 0,6 mm
Ringnutspiel 0,03 X 0,07 mm 0,12 mm
2. Ring

Ausführung Minutenring SSS


Abmessung (B T) 1,0 3,35 mm SSS
Stoßspiel (eingebaut) 0,40 X 0,55 mm 0,9 mm
Ringnutspiel 0,02 X 0,06 mm 0,12 mm

2-7
MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Ölabstreifring

Abmessung (B T) 1,9 2,5 mm SSS


Stoßspiel (eingebaut) 0,20 X 0,50 mm SSS
Ringnutspiel 0,04 X 0,14 mm SSS
Pleuel
Kurbelzapfen-Lagerspiel 0,036 X 0,060 mm 0,09 mm
Lagerdeckel-Farbkodierung 1 = Blau 2 = Schwarz 3 = Braun SSS
4 = Grün
Pleuelauge, Innendurchmesser 21,005 X 21,018 mm SSS
Kurbelwelle

Kurbelbreite A 60,75 X 61,25 mm SSS


Kurbelbreite B 150,1 X 150,9 mm SSS
Schlaggrenze C SSS 0,02 mm
Pleuelfuß-Axialspiel D 0,110 X 0,262 mm 0,50 mm
Kurbelzapfen-Lagerspiel 0,020 X 0,038 mm 0,10 mm
Lagerdeckel-Farbkodierung 1 = Blau 2 = Schwarz 3 = Braun SSS
4 = Grün 5 = Gelb 6 = Rosa
7 = Rot
Position des Seitendrucklagers LAGERZAPFEN NR. 2 SSS
Ausgleichsgewicht
Antrieb des Ausgleichswelle Zahnrad SSS
Kupplung
Kupplungsbauart Mehrscheiben-Ölbadkupplung SSS
Kupplungs-Ausrückmechanismus Zugstangenmechanismus SSS
Betätigung Linksseitiger Kupplungshebel SSS
Kupplungszugspiel (am Ende des 10 X 15 mm SSS
Kupplungshebels)
Reibscheiben
Stärke 2,9 X 3,1 mm 2,8 mm
Anzahl 9 SSS

2-8
MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Stahlscheiben
Stärke 1,9 X 2,1 mm SSS
Anzahl 8 SSS
Max. Verzug SSS 0,1 mm
Kupplungsfeder
Ungespannte Länge 50 mm 47,5 mm
Anzahl 6 SSS
Getriebe
Getriebetyp 6-Gang-Getriebe mit permanentem Eingriff SSS
Primärantrieb Stirnrad SSS
Primärübersetzung 67/39 (1,718) SSS
Sekundärantrieb Kettenantrieb SSS
Sekundärübersetzung 42/16 (2,625) SSS
Betätigung Fußschalthebel, links SSS
Getriebeabstufungen
1. Gang 33/12 (2,750) SSS
2. Gang 37/19 (1,947) SSS
3. Gang 34/22 (1,545) SSS
4. Gang 31/25 (1,240) SSS
5. Gang 26/25 (1,040) SSS
6. Gang 24/26 (0,923) SSS
Hauptwelle, max. zulässiger Schlag SSS 0,08 mm
Antriebswelle, max. zulässiger Schlag SSS 0,08 mm
Schaltung
Schaltmechanismus Schaltwalze und Schaltgabelwelle SSS
Max. zulässige Schaltgabelwellen- SSS 0,1 mm
Verbiegung
Luftfiltertyp Nassfilter-Einsatz SSS
Kraftstoffpumpe
Bauart Elektrische Anlage SSS
Modell (Hersteller) 5PS (DENSO) SSS
Förderdruck 294 kPa (2,94 kg/cm2, 2,94 bar) SSS

2-9
MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Drosselklappengehäuse
Modell (Hersteller) Anzahl 38EIS (MIKUNI) 2 SSS
Ansaugunterdruck 33 X 36 kPa SSS
Gaszugspiel (am Flansch des 3 X 5 mm SSS
Gasdrehgriffs)
Kennzeichnung 5PS1 00 SSS
Drosselklappengröße #50 SSS

2-10
FAHRWERKSDATEN SPEC
FAHRWERKSDATEN
Bezeichnung Normal Grenzwert
Rahmen
Rahmenbauart Brickenrahmen SSS
Lenkkopfwinkel 25,5_ SSS
Nachlauf 114 mm SSS
Vorderrad
Bauart Gussrad SSS
Felge
Dimension 18M/C MT3,50 SSS
Material Aluminium SSS
Federweg 150 mm SSS
Schlag
Max. zulässiger Höhenschlag SSS 1 mm
Max. zulässiger Seitenschlag SSS 0,5 mm
Hinterrad
Bauart Gussrad SSS
Felge
Dimension 17M/C MT5,00 SSS
Material Aluminium SSS
Federweg 133 mm SSS
Schlag
Max. zulässiger Höhenschlag SSS 1 mm
Max. zulässiger Seitenschlag SSS 0,5 mm
Vorderreifen
Reifentyp Schlauchlos SSS
Dimension 120/70ZR 18M/C (59W) SSS
Modell (Hersteller) MEZ4J FRONT (METZELER)/ SSS
D220FSTJ (DUNLOP)
Reifenluftdruck (Kalte Reifen)
0 X 90 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
90 X 208 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
Mindestprofiltiefe SSS 1,6 mm

2-11
FAHRWERKSDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Hinterreifen
Reifentyp Schlauchlos SSS
Dimension 160/60ZR17M/C (69W) SSS
Modell (Hersteller) MEZ4J (METZELER)/ SSS
D220STJ (DUNLOP)
Reifenluftdruck (Kalte Reifen)
0 X 90 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
90 X 208 kg 290 kPa (2,9 kg/cm2, 2,9 bar) SSS
Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
Mindestprofiltiefe SSS 1,6 mm
Vorderradbremse
Bauart Zweischeibenbremse SSS
Betätigung Rechter Handbremshebel SSS
Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 SSS
Bremsscheiben
Durchmesser Stärke 298 5 mm SSS
Mindeststärke SSS 4,5 mm
Max. Verzug SSS 0,1 mm
Bremsbelagstärke 5,5 mm 0,5 mm
Hauptbremszylinder-Innendurchmesser 14 mm SSS
Radbremszylinder, Innendurchmesser 30,2 mm und 27 mm SSS
Hinterradbremse
Bauart Einzelscheibenbremse SSS
Betätigung Fußbremshebel, rechts SSS
Fußbremshebelposition (unterhalb der 32 mm SSS
Fußrastenauflage)
Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 SSS
Bremsscheiben
Durchmesser Stärke 245 5mm SSS
Mindeststärke SSS 4,5 mm
Max. Verzug SSS 0,1 mm
Bremsbelagstärke 5,8 mm 0,8 mm
Hauptbremszylinder-Innendurchmesser 14 mm SSS
Radbremszylinder, Innendurchmesser 41,3 mm SSS

2-12
FAHRWERKSDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Vorderradaufhängung
Aufhängungstyp Teleskopgabel SSS
Teleskopgabel Schraubenfeder/Öldämpfung SSS
Federweg vorn 150 mm SSS
Feder
Ungespannte Länge 314 mm 308 mm
Distanzhülsenlänge 150 mm SSS
Einbaulänge 306 mm SSS
Federrate (K1) 6,86 N/mm (0,686 kg/mm) SSS
Federrate (K2) 9,32 N/mm (0,932 kg/mm) SSS
Federweg (K1) 0 X 80 mm SSS
Federweg (K2) 80 X 150 mm SSS
Umrüstmöglichkeit Nein SSS
Gabelöl SSS
Empfohlenes Öl Yamaha Gabelöl 10WT oder gleichwertig SSS
Füllmenge (je Gabelholm) 507 cm3 SSS
Füllhöhe (von der Oberkante des voll 133 mm SSS
eingefederten Tauchrohrs
aus gemessen; ohne Gabelfeder)
Standrehr-Außendurchmesser 43 mm SSS
Standrehr, Verzug SSS 0,2 mm
Federvorspannung, Einstellerpositionen
Minimum 8 SSS
Standard 7 SSS
Maximum 1 SSS
Zugstufendämpfung, Einstellpositionen
Minimum 1 SSS
Standard 2 SSS
Maximum 4 SSS
Lenkung
Lenkkopflagertyp Kegelrollenlager SSS
Maximaler Lenkereinschlag (links) 35_ SSS
Maximaler Lenkereinschlag (rechts) 35_ SSS

2-13
FAHRWERKSDATEN SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Hinterradaufhängung
Aufhängungstyp Schwinge (mit Umlenkhebelabstützung) SSS
Hinterrad-Federbein Schraubenfeder/Gas-/Öldämpfung SSS
Hinterrad-Federbein, Federweg 61,5 mm SSS
Feder
Ungespannte Länge 180 mm 176,4 mm
Einbaulänge 170 mm SSS
Federrate (K1) 127,5 mm (12,75 kg/mm) SSS
Federweg (K1) 0 X 61,5 mm SSS
Umrüstmöglichkeit Nein SSS
Gas- /Luftdruck, Standard-Feder 1200 kPa (12,0 kg/cm2, 12,0 bar) SSS
Federvorspannung, Einstellerpositionen
Minimum 1 SSS
Standard 5 SSS
Maximum 9 SSS
Zugstufendämpfung, Einstellpositionen
Minimum*
Standard* 20 SSS
Maximum* 12 SSS
* ausgehend von vollständig 3 SSS
hineingedrehtem Einstellmechanismus
Druckstufendämpfung, Einstellpositionen
Minimum*
Standard* 12 SSS
Maximum* 11 SSS
* ausgehend von vollständig 1 SSS
hineingedrehtem Einstellmechanismus
Schwinge
Spiel (am Schwingenende)
Radial SSS 1 mm
Axial SSS 1,2 mm
Antriebskette:
Typ (Hersteller) DID525HV KAI (DAIDO) SSS
Anzahl der Kettenglieder 118 SSS
Antriebsketten-Durchhang 50 X 60 mm SSS
Max. Länge von zehn Kettengliedern SSS 150,1 mm

2-14
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE
Bezeichnung Normal Grenzwert
Bordnetzpannung 12 V SSS
Zündanlage
Zündsystemtyp Transistorzündung (digital) SSS
Zündzeitpunkt 10_ v.OT bei 1150 U/min SSS
Zündverstellungstyp Elektronisch SSS
Impulsgeberwiderstand /Farbe 420,8 X 569,3 Ω/Grau-Schwarz SSS
Transistorzündungsmodell (Hersteller) F8T911 (MITSUBISHI) SSS
Zündspulen
Modell (Hersteller) JO226 (DENSO) SSS
Zündfunken-Mindestlänge 6 mm SSS
Primärwicklung, Widerstand 3,4 X 4,6 Ω SSS
Sekundärwicklung, Widerstand 10,4 X 15,6 kΩ SSS
Zündkerzenstecker
Material Kunstharz SSS
Widerstand 10 kΩ SSS
Ladesystem
Bauart Drehstromgenerator SSS
Modell (Hersteller) LNZ86 (DENSO) SSS
Nennleistung 14 V/31,5 A bei 5000 U/min SSS
Statorwicklungs-Widerstand /Farbe 0,18 X 0,28 Ω/Weiß-Weiß SSS
Gleichrichter/Regler
Reglertyp Halbleiter, kurzgeschlossen SSS
Modell (Hersteller) FH001 (SHINDENGEN) SSS
Ruhespannung 14,1 X 14,9 V SSS
Kapazität 35 A SSS
Stoßpannung 200 V SSS
Batterie
Batterietyp (Hersteller) GT12B-4 (GS) SSS
Batterspannung/Kapazität 12 V/10 AH SSS
Säuredichte 1,320 SSS
Zehnstunden-Nennstromstärke 1,0 A SSS
Scheinwerfertyp Halogenlampe SSS
Warn-/Kontrollleuchten
(Spannung/Watt Anzahl)
Leerlauf-Kontrollleuchte 14 V 1,2 W 1 SSS
Blinker-Kontrollleuchte 14 V 1,2 W 2 SSS
Ölstand-Warnleuchte LED 1 SSS
Fernlicht-Kontrollleuchte 14 V 1,4 W 1 SSS
Motorwarnleuchte 14 V 1,4 W 1 SSS

2-15
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Glühlampen (Spannung/Watt Anzahl)
Scheinwerfer 12 V 55 W 2 SSS
Standlicht 12 V 5 W 1 SSS
Rücklicht /Bremslicht 12 V 5 W/21 W 1 SSS
Blinkerleuchte 12 V 10 W 4 SSS
Instrumentenbeleuchtung 14 V 2 W 2 SSS
Elektrisches Startsystem
Bauart Dauereingriff SSS
Starter
Modell (Hersteller) SM-13 (MITSUBA) SSS
Ausgangsleistung 0,8 kW SSS
Ankerspulen-Widerstand 0,03 X 0,04 Ω SSS
Kohlebürsten
Gesamtlänge 10 mm 5 mm
Bürstenfederdruck 8,82 N (8,82 g) SSS
Kollektordurchmesser 28 mm 27 mm
Kollektorisolierungs-Unterschneidung 0,7 mm SSS
Starterrelais
Modell (Hersteller) MS5F-621 (JIDECO) SSS
Nennstromstärke 180 A SSS
Wicklungswiderstand 4,18 X 4,62 Ω SSS
Hupe
Bauart Flach SSS
Modell (Hersteller) Anzahl YF-12 (NIKKO) 1 SSS
Max. Stromstärke 3A SSS
Lautstärke 105 X 113 db/2 m SSS
Wicklungswiderstand 1,15 X 1,25 Ω SSS
Blinkerrelais
Relaistyp Elektronisch mit Transistor SSS
Modell (Hersteller) FE218BH (DENSO) SSS
Ausschaltautomatik Nein SSS
Blinkfrequenz 75 X 95 Impulse/min SSS
Leistungsaufnahme 10 W 2 + 3,4 W SSS
Ölstandschalter
Modell (Hersteller) 5PS (DENSO) SSS
Kraftstoffstandgeber
Modell (Hersteller) 5PS (DENSO) SSS
Widerstand 20 X 140 Ω bei 25_C SSS
Anlasssperr-Relais
Modell (Hersteller) G8R-30Y-P (OMRON) SSS
Wicklungswiderstand 180 Ω SSS
Drosselklappensensor
Modell (Hersteller) 4HD (MIKUNI) SSS
Widerstand 4 X 6 kΩ SSS

2-16
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC

Bezeichnung Normal Grenzwert


Sicherungen (Stromstärke Anzahl)
Hauptsicherung 40 A 1 SSS
Sicherung der Kraftstoffeinspritzanlage 15 A 1 SSS
Scheinwerfersicherung 15 A 1 SSS
Signalanlagensicherung 7,5 A 1 (EUR) SSS
10 A 1 (OCE) SSS
Zündungssicherung 10 A 1 SSS
Kühlerlüftersicherung 20 A 1 SSS
Warnblinkersicherung 10 A 1 SSS
Standlichtsicherung 5A 1 SSS
Zusatzsicherung 5A 1 SSS
Reservesicherung 20 A 1 SSS
15 A 1 SSS
10 A 1 SSS
7,5 A 1 (EUR) SSS
5A 1 SSS

2-17
UMRECHNUNGSTABELLE/
ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE SPEC
EAS00028 GAS00029

UMRECHNUNGSTABELLE ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE


Alle Spezifikationsdaten in diesem Buch Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmo-
sind in SI und METRISCHEN EINHEITEN ange- mente für normale Schraubverbindungen mit
geben. ISO-Gewinde ersichtlich. Anzugsmomente für
Mit dieser Tabelle können METRISCHE Einheiten spezielle Bauteile und Schraubverbindungen
in ENGLISCHE Maßeinheiten umgerechnet wer- werden in den jeweiligen Abschnitten dieser An-
den. leitung gesondert aufgeführt. Um ein Verziehen
Beispiel: der Bauteile zu vermeiden, sollten die Schraub-
verbindungen über Kreuz angezogen werden,
ME- UMRECH- ENGLISCH
bis die vorgeschriebenen Anzugsmomente er-
TRISCH NUNGSFAKTOR
reicht sind. Falls nicht anders angegeben, gelten
** mm 0,03937 = ** in die genannten Anzugsmomente für saubere und
2 mm 0,03937 = 2,03 mm trockene Schraubverbindungen bei Raumtem-
peratur.
UMRECHNUNGSTABELLE

SI-Maßsystem in englisches Zoll-Maßsystem


Anzugs-
SI-Einheit Koeffizient
moment
mSkg 7,233 ftSlb
Anzugs- mSkg 86,794 inSlb
moment cmSkg 0,0723 ftSlb
cmSkg 0,8679 inSlb
kg 2,205 lb
Gewicht
g 0,03527 oz
Geschwin-
km / h 0,6214 mph
digkeit A: Schlüsselweite
km 0,6214 mi B: Gewindedurchmesser
m 3,281 ft
Abstand m 1,094 yd Allgemeine
cm 0,3937 in A B Anzugsmomente
mm 0,03937 in (Mutter) (Schraube)
cc (cm3) 0,03527 oz (IMP lip.)
Nm mSkg
Volumen / cc (cm3) 0,06102 cuSin 10 mm 6 mm 6 0,6
Kapazität L (Liter) 0,8799 qt (IMP liq.)
L (Liter) 0,2199 qt (IMP liq.) 12 mm 8 mm 15 1,5
kg / mm lb / in 14 mm 10 mm 30 3,0
55,997
Verschie- kg / cm2 psi (lb / in2) 17 mm 12 mm 55 5,5
14,2234
denes Grad Fahrenheit
9 / 5+32 19 mm 14 mm 85 8,5
(_C) (_F)
22 mm 16 mm 130 13,0

2-18
ANZUGSMOMENTE SPEC
ANZUGSMOMENTE
MOTOR-ANZUGSMOMENTE

Gewin- Anzugsmoment Bemerkun-


Zu befestigendes Bauteil Bauteil Anz
Anz.
de Nm mSkg gen
Zylinderkopf-Stehbolzen (Abgaskrümmer) Schraube M8 4 15 1,5
Nockenwellen-Lagerdeckel Schraube M8 16 10 1,0
Zylinderkopfschraube Schraube M6 2 10 1,0
Zylinderkopfmutter (anfänglich) Mutter M10 6 18 1,8
(2.) 18*1 1,8*1
(endgültig) 150_*2
Zylinderkopfdeckel Schraube M6 8 10 1,0
Öldruck-Kontrollschraube Schraube M6 1 10 1,0
Zündkerze – M12 2 18 1,8
Zylinderkopfdeckel, Belüftungsscheibe Schraube M5 3 4 0,4
Zylinder-Identifizierungssensor Schraube M6 1 10 1,0
Pleuel Schraube M9 4 62 6,2
Lichtmaschinenrotor Schraube M12 1 130 13
Nockenwellenrad Schraube M7 4 24 2,4
Steuerkettenspanner, Kappe Schraube M6 1 7 0,7
Kühlergitter Schraube M6 2 5 0,5
Kühlerverschlussdeckel, Anschlag Schraube M5 1 5 0,5
Kühler Schraube M6 4 7 0,7
Ölleitung 1 Schraube M6 2 10 1,0
Ölförderleitung 1 Schraube M10 2 21 2,1
Ölpumpe Schraube M6 6 6 0,6
Schwallblech Schraube M6 2 10 1,0
Motoröl-Ablassschraube Schraube M14 1 35 3,5
Ölsieb Schraube M6 4 10 1,0
Überdruckventilstrebe Schraube M6 1 10 1,0
Ölfilter-Ablassschraube Schraube M10 1 30 3,0
Luftfiltergehäuse Schraube M6 1 7 0,7
Luftansaugsystem-Ausgleichsbehälter Schraube M5 1 4 0,4
Magnetventil Schraube M5 1 4 0,4
Abgaskontrollschraube Schraube M6 2 10 1,0
Abgaskrümmer Mutter M8 4 20 2,0
Abgaskrümmer Schraube M8 1 24 2,4
Schalldämpferverbindung Schraube M8 2 20 2,0
Schalldämpfer Schraube M8 2 20 2,0
Lambdasonden-Schutzblech Schraube M6 2 10 1,0 *3
Kurbelgehäuse (anfänglich) Schraube M10 6 10 1,0
(2.) 20*1 2,0*2
(endgültig) 55_*2
Kurbelgehäuse Schraube M6 12 12 1,2
Kurbelgehäuse Schraube M8 10 24 2,4
Ausgleichswelle Schraube M6 2 12 1,2
Ausgleichsgewichthalter Schraube M6 4 10 1,0
Kupplungsdeckel Schraube M5 3 4 0,4
Oberer Kurbelgehäusedeckel Schraube M6 11 10 1,0

2-19
ANZUGSMOMENTE SPEC

Gewin- Anzugsmoment
Zu befestigendes Bauteil Bauteil Anz
Anz. Bemerkungen
de Nm mSkg
Antriebsketten-Gleitschiene Schraube M6 2 10 1,0
Motorhalterung Schraube M8 2 24 2,4
Starterkupplung Schraube M6 3 10 1,0
Kupplungsfeder Schraube M6 6 8 0,8
Sicherungsschei-
Kupplungsnabe Mutter M20 1 70 7,0
be verwenden
Lagergehäuse Schraube M6 3 12 1,2 Verstemmen
Sicherungsschei-
Antriebsritzel Mutter M22 1 85 8,5
be verwenden
Geschwindigkeitssensor-Impulsgeber Mutter M10 1 20 2,0
Schaltwalze Schraube M5 1 4 0,4
Rastenhebel Schraube M6 1 10 1,0
Schaltgabelwelle, Anschlag Schraube M6 2 12 1,2
Schaltwellenhebel Schraube M6 1 12 1,2
Schaltstange, Sicherungsmutter Mutter M6 1 8 0,8 Linksgewinde
Schaltstange, Sicherungsmutter Mutter M6 1 8 0,8
Schaltstangenverbindung Schraube M6 1 10 1,0 Linksgewinde

Fußschalthebel Schraube M8 1 22 2,2


Anschlag Schraube M8 1 22 2,2
Statorwicklung Schraube M6 3 10 1,0
Kurbelwinkelsensor Schraube M5 2 4 0,4
Leerlaufschalter Schraube M6 2 4 0,4
Starter Schraube M6 2 10 1,0
Thermoeinheit – M12 1 18 1,8
Ansaugluft-Temperaturfühler – M12 1 18 1,8
Lambdasonde – M18 1 45 4,5
Ölfilter-Gehäusedeckel-Schraube Schraube M6 6 10 1,0
Kupplungsdeckel Schraube M6 9 10 1,0

HINWEIS:
*1. Die Schraube (Mutter) mit einem Drehmomentschlüssel mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
*2. Die Schraube (Mutter) nochmals mit einem Anzugswinkelmesser um den vorgeschriebenen Winkel
anziehen.
*3. Gleitmittel auftragen (hitzebeständig).

2-20
ANZUGSMOMENTE SPEC

Anzugsreihenfolge für Zylinderkopf:

Anzugsreihenfolge für Kurbelgehäuse:


Oberes Kurbelgehäuse

Unteres Kurbelgehäuse

2-21
ANZUGSMOMENTE SPEC
FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE

Anzugsmoment
Zu befestigendes Bauteil Gewinde Bemerkungen
Nm mSkg
Klemmschraube, obere Gabelbrücke M8 26 2,6
Lenkkopfmutter M28 113 11,3
Untere Ringmutter M30 15 1,5 Siehe HINWEIS
Klemmschraube, untere Gabelbrücke M8 28 2,8
Hupenhalterung und untere Gabelbrücke M6 10 1,0
Bremsschlauch-Hohlschraube M10 30 3,0
Frontverkleidungsstrebe und Rahmen M8 30 3,0
Griffende M16 26 2,6
Vorderrad-Hauptbremszylinder, Halterung M6 10 1,0
Obere Lenkerhalterung M8 23 2,3
Obere Gabelbrücke und Kabelführung M6 7 0,7
Gaszug-Einstellmutter M6 4 0,4
ECU und Scheibe M6 7 0,7
Vorderrad-abdeckung und Standrohr M6 6 0,6
Motorhalterung:
Vordere Motorhalteschraube (rechts und links) M12 55 5,5
Rechte obere Motorhalteschraube und Mutter M10 45 4,5
Rechte untere Motorhalteschraube und Mutter M10 45 4,5
Klemmschraube M8 26 2,6
Motor und Motorhalterung M8 30 3,0
Einstellschraube M16 7 0,7
Rahmen und Heckrahmen M10 41 4,1
Schwingenachse und Mutter M18 95 9,5
Schwinge und Übertragungshebel M12 49 4,9
Umlenkhebel und Übertragungshebel M12 49 4,9
Umlenkhebel und Hinterrad-Stoßdämpfer M10 40 4,0
Umlenkhebel und Rahmen M10 40 4,0
Hinterrad-Stoßdämpfer und obere Halterung M10 44 4,4
Obere Halterung und Rahmen M14 52 5,2
Kettengehäuse und Schwinge M6 7 0,7
Kettenschutz und Schwinge M6 7 0,7
Bremsschlauchhalter und Schwinge M6 7 0,7
Schwingenachsen-Einstellschraube M25 5 0,5
Rahmen und Kraftstofftank, hinten M6 7 0,7
Rahmen und Kraftstofftank, vorn M8 16 1,6
Haltebügel M8 23 2,3
Seitenständer und Seitenständerhalterung M8 23 2,3
Seitenständerhalterung und Rahmen M8 26 2,6

2-22
ANZUGSMOMENTE SPEC

Gewin- Anzugsmoment Bemerkun-


Zu befestigendes Bauteil
de Nm mSkg gen
Fußrastenhalterung und Rahmen M8 30 3,0
Hinterrad-Hauptbremszylinder und Halterung M8 23 2,3
Hintere Fußraste und Fußrastenhalterung M6 8 0,8
Vorderachse M18 72 7,2
Hinterachse und Mutter M24 150 15,0
Vorderrad-Bremssattel M10 40 4,0
Hinterrad-Bremssattel und Bremssattelträger M10 27 2,7
Vorderrad-Bremsscheibe und Rad M6 18 1,8
Hinterrad-Bremsscheibe und Rad M8 20 2,0
Kettenrad und Mitnehmernabe M10 69 6,9
Entlüftungsschraube M8 6 0,6
Vorderachs-Klemmschraube M8 20 2,0
Hinterrad-Bremssattelträger und Schwinge M10 40 4,0

HINWEIS:
1. Die untere Ringmutter zuerst mit einem Drehmomentschlüssel auf ca. 52 Nm (5,2 mSkg) anziehen und
dann vollständig lösen.
2. Die untere Ringmutter mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen.

2-23
SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL SPEC
SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL
SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL IM MOTORBEREICH

Schmierstelle Schmiermittel
Dichtringlippen
O-Ringe
Lager
Kurbelzapfen
Kolbenlauffläche
Kolbenbolzen
Pleuel, Schrauben und -muttern
Kurbelwellen-Lagerzapfen
Nocken der Nockenwelle
Nockenwellen-Lagerzapfen
Ventilschäfte (Ein- und Auslass)
Ventilschaftenden (Ein- und Auslass)
Wasserpumpenwelle
Ölpumpenrotoren (innerer und äußerer)
Ölpumpengehäuse
Ölsieb
Zugstange und Kupplungsdeckel
Linke Schaltwelle und Kurbelgehäuse
Starterritzel-Innenseite
Starterkupplung
Primäres Abtriebsrad
Getriebezahnräder (Gangräder und Ritzel)
Hauptwelle und Antriebswelle
Schaltwalze
Schaltgabeln und Schaltgabelwellen
Rechte Schaltwelle und Kurbelgehäuse
Fußschalthebel, Schraube
Zylinderkopfdeckel-Passflächen Yamaha Bond No.1215
Zylinderkopfdeckel Yamaha Bond No.1215
Kurbelgehäuse-Passflächen Yamaha Bond No.1215
Geschwindigkeitssensor-Tülle Yamaha Bond No.1215
Lambdasonden-Schutzschild Hochtemperatur-
Schmiermittel

2-24
SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL SPEC
FAHRWERK-SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL

Schmierstelle Schmiermittel
Lenkkopflager und Laufringe (obere und untere)
Vorderrad-Dichtring (links und rechts)
Hinterrad-Dichtring
Mitnehmernaben-Dichtring
Mitnehmernaben-Passfläche
Fußbremshebelachse
Soziusfußraste, Drehzapfen
Drehzapfen und metallene Gleitflächen des Seitenständers
Gasdrehgriff, innere Gleitflächen
Kupplungshebel-Drehzapfen und Kupplungszug
Haken
Motorhalteschrauben und -muttern (hinten oben und unten)
Bremshebel-Drehzapfen und Kontaktfläche
Hinterrad-Federbein, Halteschrauben
Schwingenachse
Übertragungshebel, Lager
Distanzhülse (Umlenkhebel und Übertragungshebel)
Dichtring (Umlenkhebel und Übertragungshebel)

2-25
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER
1 Absaugpumpe
2 Förderpumpe
3 Ölsieb
4 Ölfiltereinsatz
5 Ölablassschraube (Öltank)
6 Öltank
7 Ölstandschalter

2-26
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Vordere Ausgleichswelle
2 Ölsieb
3 Förderpumpe
4 Überdruckventil
5 Absaugpumpe

2-27
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Nockenwelle
2 Hintere Ausgleichswelle
3 Hauptwelle
4 Antriebswelle
5 Ölablassschraube (Motor)
6 Vordere Ausgleichswelle

2-28
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Zylinderkopf
2 Hintere Ausgleichswelle
3 Kurbelwelle
4 Ölablassschraube (Motor)

2-29
ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Hauptwelle
2 Antriebswelle

2-30
KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER SPEC
KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER
1 Kühler
2 Wasserpumpe
3 Kühler-Auslassschlauch
4 Thermostat
5 Thermostat-Einlassschlauch
6 Kühler-Einlassschlauch

2-31
KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER SPEC
1 Kühler
2 Kühler-Auslassschlauch
3 Wasserpumpe
4 Kühler-Ausgleichsbehälter-
schlauch

2-32
KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER SPEC
1 Thermostat
2 Thermostat-Einlassschlauch
3 Lineares Steuerventil

2-33
KABELFÜHRUNG SPEC
KABELFÜHRUNG
1 Gaszüge 12 Klammer 23 Scheinwerfer-Einstellknopf
2 Kupplungszug 13 Vorderer Blinker (rechts)
3 Lenkerarmaturkabel (links) 14 Strebe 1
4 Zündschlosskabel 15 Instrumententafel
5 Abdeckung 7 16 Standlicht
6 Hupenkabel 17 Instrumentenkabel
7 Hupe 18 Standlichtkabel
8 Abdeckung 8 19 Vorderer Blinker (links)
9 Vorderrad-Bremsschlauch 20 Strebe 3
10 Lenkerarmaturkabel (rechts) 21 Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum
11 Teleskopgabel 22 Scheinwerfer-Steckverbinder

2-34
KABELFÜHRUNG SPEC
A Lenkerarmaturkabel (links) mit Kabelbinder am Len- durch Abdeckung 8 führen.
ker befestigen. G Bremsschlauch durch die Bremsschlauchführung
B Lenkerarmaturkabel (links) und Kupplungszug durch verlegen.
die Kabelführung der oberen Gabelbrücke verlegen. H Seilzüge stets so verlegen, dass der Bremsschlauch
C Zündschlosskabel mit Kabelbinder an der Kabelfüh- außen an den Seilzügen vorbeiführt.
rung befestigen. Das Kabel muss zwischen Zünd- I Lenkerarmaturkabel, Bremsschlauch und Gaszüge
schloss und Kabelführung gestrafft sein. Kabelbinde- (2 Züge) durch die Kabelführung der oberen Gabel-
rende auf 3 bis 8 mm zurückschneiden. brücke verlegen.
D Zündschlosskabel durch Abdeckung 7 führen und un- J Lenkerarmaturkabel (rechts) mit Kabelbinder am Len-
terhalb des Lenkerarmaturkabels (links) verlegen. ker befestigen.
E Kupplungszug durch die Bohrung vorn im Kopfrohr K Hupenkabel wie abgebildet mit Kabelbinder an der Te-
des Rahmens führen. leskopgabel (linke Seite) befestigen. Kabelbinderen-
F Lenkerarmaturkabel (rechts) und Gaszüge (2 Züge) de auf 3 bis 8 mm zurückschneiden.

2-35
KABELFÜHRUNG SPEC
L Zündschlosskabel mit Klemme befestigen. Das Kabel Q Kabelbaum so verlegen, dass er außen an der
muss nach vorn weisen. Schraube vorbeiführt.
M Blinkerkabel (rechts) zusammen mit Steckverbinder R Zum ECU
an Strebe 1 befestigen. S Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum mit Klemme befesti-
N Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an der weißen Kle- gen, die durch die mittlere Bohrung der Strebe einge-
bebandstelle befestigen. setzt wird.
O Kabelbaum und Blinkerkabel (links) zusammen mit T Instrumentenkabel, Standlichtkabel und Scheinwer-
Steckverbinder an Strebe 1 befestigen. fer-Zusatzkabelbaum an der Strebe befestigen.
Das linke Blinkerkabel unter dem Kabelbaum verle- U Alle Kabel innen am Scheinwerfer-Einstellknopf vor-
gen. beiführen.
P Zum Anlasssperr-Relais V Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an Strebe 1 befesti-
gen.

2-36
KABELFÜHRUNG SPEC
1 Platte 12 Batterie-Minuskabel 23 Lambdasonde
2 Strebe 3 13 Sitzschlosszug 24 Lambdasondenkabel
3 Zündspule 14 Alarm-Steckverbinder 25 Zylinderkennungssensor
4 Leerlaufschalterkabel 15 Rücklicht- / Bremslichtkabel 26 Scheinwerferrelais (OCE)
5 Lambdasondenkabel 16 Hinterer Blinker (links) 27 ECU
6 Geschwindigkeitssensorkabel 17 Hinteres Blinkerkabel 28 ECU-Kabel
7 Seitenständerschalterkabel 18 Gleichrichter- / Reglerkabel 29 Strebe 1
8 Kurbelwinkelsensorkabel 19 Hinterradaufhängung 30 Starterrelaiskabel
9 Luftfiltergehäuse-Ablassschlauch 20 Schwinge 31 Ölleitung
10 Kühler-Ausgleichsbehälter, Ab- 21 Seitenständerschalter 32 Motor
lassschlauch 22 Seitenständerschalterkabel 33 Rahmen
11 Kraftstoff-Ablassschlauch

2-37
KABELFÜHRUNG SPEC
A Zum Scheinwerfer licht- / Bremslichtkabels zwischen Heckverkleidung
B Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an der ECU-Vorder- und Rahmen anschließen. Kabel dabei nicht oberhalb
seite anschließen. Der Kabelbaum darf nicht inner- der Rahmens verlegen.
halb oder oberhalb des ECU-Kabels verlegt werden. I Gleichrichter- / Reglerkabel mit Klemme an der Hinter-
C Kabelbaum mit Kabelbinder an Strebe 1 befestigen. radverkleidung befestigen. Der Verschluss der Kabel-
Der Verschluss des Kabelbinders sollte der Abbildung klemme sollte nach innen weisen.
entsprechend nach außen gerichtet sein. J Kraftstoff-Ablassschlauch (2 Schläuche), Luftfilterge-
D Das Kabel für den Zylinderkennzeichnungssensor häuse-Ablassschlauch und Ablassschlauch des Küh-
über die Kühlerleitung (linke Seite) legen. ler-Ausgleichsbehälters durch die Klemme verlegen.
E Weniger als 20 mm Die weiße Farbmarkierung des Kraftstoff-Ablass-
F Kabel des Gleichrichter- / Reglerkabel oberhalb des schlauchs muss sich unterhalb der Klemme befinden.
Rahmen-Querrohrs verlegen. Die Anordnung der Schläuche ist beliebig. Den Über-
G Rücklicht-/Bremslichtkabel durch die Führungen (3 stand des Ausgleichsbehälter-Ablassschlauchs und
Stellen) an der Rücklicht-/Bremslichthalterung verlegen. des Luftfiltergehäuse-Ablassschlauchs an der Klem-
H Rücklicht- / Bremslichtkabel mit Klemme außen am me dem Überstand des Kraftstoff-Ablassschlauchs
Rahmen befestigen. Steckverbinder des Rück- anpassen.

C
B
B
D

Q
A B B
C D

2-38
KABELFÜHRUNG SPEC
K Das Lambdasondenkabel darf am Sitz des Vor- O Kraftstoff-Ablassschlauch (2 Schläuche), Luftfilterge-
sprungs nicht nach außen ragen. häuse-Ablassschlauch und Ablassschlauch des Küh-
L Kabel des Leerlaufschalters, der Lambdasonde, des ler-Ausgleichsbehälters durch die Führung hinten am
Geschwindigkeitssensors, des Seitenständers und Kopfrohr der Schwinge verlegen. Die Schläuche dür-
des Gleichrichter/Reglers mit Kabelbinder befestigen. fen den Bereich zwischen C und D nicht durchkreu-
Das Kabelbinderende auf 3 bis 8 mm zurückschnei- zen.
den und nach außen richten. P Ablassschlauch des Kühler-Ausgleichsbehälters auf
M ECU-Kabel mit Kabelklemme der vorderen Platten- der rechten Seite des Batterie-Minuskabels verlegen.
bohrung befestigen. Die Klemme außen an der Platte Q Kraftstoff-Ablassschlauch und Luftfiltergehäuse-Ab-
einsetzen. lassschlauch hinter dem Batterie-Minuskabel verle-
N Kabel des Zylinderkennungssensors mit Klemme in- gen.
nen am Rahmen befestigen.

C
B
B
D

Q
A B B
C D

2-39
KABELFÜHRUNG SPEC
1 Schlauch 2 A Kupplungszug durch die Führung der Strebe 2 verlegen.
2 Schlauch B Kraftstoffschlauch zwischen den Kraftstoff-Ablassschläuchen verlegen.
3 Zündspule C Die Ausgangsöffnung des Bremslichtschalterkabels nach vorn richten.
4 Strebe 2
5 Kühler
6 Kupplungszug
7 Hinterrad-Bremslichtschalterka-
bel
8 Starterrelaiskabel
9 Kühler-Ausgleichsbehälter, Ab-
lassschlauch
10 Hinterrad-Bremslichtschalter
11 Kraftstoff-Rücklaufschlauch
12 Kraftstoffschlauch
13 Kraftstoff-Ablassschlauch

2-40
KABELFÜHRUNG SPEC
1 Gaszüge 16 Batterie-Pluskabel 33 Anlasssperr-Relais
2 Lenkerarmaturkabel (rechts) 17 Neigungssperrschalter 34 Kraftstoffpumpenkabel 2
3 Strebe 18 Umgebungsdrucksensor 35 Kraftstoffpumpenkabel 1
4 Thermowachsschlauch 19 Hauptsicherung 36 Zusatzkabelbaum (Drosselklap-
5 Ansaugluft-Unterdruckschlauch 20 Starterrelais pengehäuse)
6 Zusatz-Kabelbaum (Luftfilterge- 21 Hinteres Blinkerkabel (rechts) 37 Lüftermotorkabel
häuse) 22 Hinterer Blinker (rechts) 38 Kabel, Zylinderkennungssensor
7 Hinterrad-Bremslichtschalterkabel 23 Rücklicht- / Bremslichtkabel 39 Halterung 1
8 Kühler-Ausgleichsbehälter- 24 Rücklicht / Bremslicht 40 Schlauch 1
schlauch 25 Hinteres Blinkerkabel (links) 41 AI-Systemkabel
9 Ölstandschalterkabel 26 Hinterer Blinker (links) 42 Kühlmittel-Temperatursensorkabel
10 Einspritzsystemrelais 27 Alarm-Steckverbinder 43 Abdeckung 2
11 Kühler-Ausgleichsbehälter 28 Sitzschlosszug 44 Zündschlosskabel
12 Blinkerrelais 29 Sicherungskasten 45 Lenkerarmaturkabel (links)
13 Batterie 30 Batterieband 46 Rahmen
14 Gleichrichter/Regler 31 Batterie-Minuskabel 47 Kabelbaum
15 Starterkabel 32 Kühlerlüfterrelais 48 Klemme

A A

C C

B B

B B
A A

C
C

2-41
KABELFÜHRUNG SPEC
A Kabelbaum mit Kabelbinder an der äußeren Öffnung G Das Starterkabel unter dem hinteren Rahmen durch-
der Abdeckung 2 befestigen. führen und am runden Vorsprung befestigen.
B AI-System H Das Starterkabel an der rechten Seite der Batterie und
C Klemmen (linke und rechte) des Zündspulenkabels des Kühlmittel-Ausgleichsbehälters entlangführen.
wie abgebildet anklemmen. I Batterie-Pluskabel unter dem Batterieband hindurch-
D Bei den Gaszügen muss der rückzugseitige Seilzug führen.
oben und der zugseitige Seilzug unten liegen. J Hinteres Blinkerkabel ( rechts) durch die rechte Boh-
E Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch, Zusatz-Kabel- rung in der Hinterradabdeckung führen.
baum (Luftfiltergehäuse) und Ansaugluft-Unterdruck- K Hinteres Blinkerkabel (links und rechts) durch die
schlauch mit Klemme innen am Rahmen befestigen. Klemme an der Hinterradabdeckung verlegen.
Der Verschluss der Klemme muss nach oben weisen. Die Länge des hinteren Blinkerkabels (links) durch
F Zusatz-Kabelbaum (Luftfiltergehäuse) mit Klemme Falten anpassen. Dann das Kabel bündeln.
innen am Rahmen befestigen.

A A

C C

B B

B B
A A

C
C

2-42
KABELFÜHRUNG SPEC
L Hinteres Blinkerkabel (links) durch die linke Bohrung T Kabelbaum, Kabel des Zylinderkennungssensors und
in der Hinterradabdeckung führen. Lüftermotorkabel unterhalb von Halterung 1 verlegen.
M Hinteres Blinkerkabel (links und rechts) zwischen den U Kabelbaum, Kabel des Zylinderkennungssensors und
Rippen der Hinterradabdeckung verlegen. Lüftermotorkabel oberhalb von Schlauch 1 verlegen.
N Sitzschlosszug durch die Öffnung in der Sitzbankhal- V Zum Kühlerlüftermotor
terung am Heckrahmen verlegen. Das einzuführende W Kabel von Kühlmittel-Temperatursensor und AI-Sy-
Seilzugende ist beliebig wählbar. stem mit Kabelbinder bündeln. Die Kabelbinderspitze
O Alarm-Steckverbinder zwischen den Rippen der Hin- auf 3 bis 8 mm zurückschneiden.
terradabdeckung einsetzen. X Zum Scheinwerfer
P Das Batterie-Pluskabel zusammen mit dem Starterre- Y Den Kabelbaum (Zündschlosskabel), sowie das rech-
laiskabel, wie in der Abbildung gezeigt, verkabeln. te und linke Lenkerschalterkabel mit der Klemme ver-
Q Batterie-Minuskabel oberhalb der Batterie verlegen. binden. Die Spitze der Klemme nach vorne drehen
R Zur Kraftstoffpumpe und zwischen die Abdeckung und den Kabelbaum le-
S Kabelbaum mit Kabelbinder innen am Rahmen befes- gen. Die Klemme an dem näheren Punkt als dem
tigen. Steckverbinder an der rechten Seite der Karosserie,
wie in der Abbildung gezeigt, positionieren.

A A

C C

B B

B B
A A

C
C

2-43
KABELFÜHRUNG SPEC
Z Kabel des Zylinderkennungssensors und Lüftermo-
torkabel mit Kabelbinder am Rahmen befestigen. Ka-
belbinderende nach unten richten.
AA Kabelbaum durch den kleineren Querschnitt und
Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch durch den grö-
ßeren Querschnitt verlegen und festklemmen.
BB Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch oben und
Thermowachsschlauch unten positionieren und
festklemmen.
Der Verschluss der Klemme muss nach unten wei-
sen.

A A

C C

B B

B B
A A

C
C

2-44
CHK
ADJ
KAPITEL 3
REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN

EINFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

SITZBANK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3

FRONTVERKLEIDUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4

KRAFTSTOFFTANK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

HECKVERKLEIDUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8

LUFTFILTERGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9

MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
VENTILSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND
EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
ABGASVOLUMEN EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . 3-22
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
GASZUGSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-25
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-27
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-28
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-29
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
MOTORÖL WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-34
LUFTFILTERELEMENT KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
KRAFTSTOFF- UND UNTERDRUCKSCHLÄUCHE
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
ABGASANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-37
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-38
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-39
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-40
CHK
ADJ
FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
VORDERRADBREMSE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-44
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-45
SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN UND HINTEN
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-46
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . 3-47
BREMSSCHLÄUCHE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN . . . . . 3-47
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-48
FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-49
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-50
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-51
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN . . . . . . . . . 3-52
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-55
TELESKOPGABEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-55
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-57
REIFEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-59
RÄDER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-61
SEILZÜGE KONTROLLIEREN SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-62
HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-62
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-62
SCHWINGE SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-62

ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-63


BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-63
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-68
SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-70
SCHEINWERFER EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-71
EINFÜHRUNG/WARTUNGSINTERVALLE UND CHK
SCHMIERDIENST ADJ
EAS00036

REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN


EINFÜHRUNG
In folgendem Kapitel sind alle Tätigkeiten beschrieben, die zur Durchführung der empfohlenen Wartungs-
und Einstellarbeiten erforderlich sind. Regelmäßige Wartung und Pflege sind Voraussetzungen für hohe
Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Fahrzeugs und helfen, teure Instandsetzungsarbeiten zu ver-
meiden. Die Angaben gelten sowohl für Neufahrzeuge als auch für ausgelieferte Maschinen. Jeder Ser-
vicetechniker sollte sich mit den Wartungsdaten vertraut machen.

GAS00037

WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST


HINWEIS:
S Die jährlichen Inspektionen sind einmal pro Jahr durchzuführen, sofern das Motorrad keiner kilo-
meterspezifischen Inspektion unterzogen wird.
S Ab 50.000 km sind alle Wartungsarbeiten/-intervalle ab der 10.000 km-Inspektion zu wiederholen.
S Mit einem (*) gekennzeichnete Arbeiten erfordern Spezialwerkzeuge und besondere Kenntnisse und
müssen vom Yamaha-Händler durchgeführt werden.

JÄHRLI-
KILOMETERSTAND ( 1000 km) CHE
BAUTEILE/
NR
NR. AUSZUFÜHRENDE ARBEITEN ÜBER-
BAUGRUPPE
1 10 20 30 40 PRÜ-
FUNG
Kraftstoffleitung
1 * S Kraftstoffschläuche auf Risse oder Beschädigung prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-36)
S Zustand prüfen.
Ǹ Ǹ
Zündkerzen S Reinigen, ggf. Elektrodenabstand korrigieren.
2
(Siehe Seite 3-27)
3 27)
S Erneuern. Ǹ Ǹ
Ventile S Ventilspiel prüfen.
3 * Alle 40.000 km
(Siehe Seite 3-10) S Einstellen.
Luftfilterelement
4 S Erneuern. Ǹ
(Siehe Seite 3-35)
Kupplung S Funktion prüfen.
5 Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-34) S Einstellen.
S Funktion und Bremsflüssigkeitsstand, Anlage auf
Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Vorderradbremse Undichtigkeit prüfen.
6 *
(Siehe Seite 3-45)
3 45)
S Bremsbeläge erneuern. Wenn die Verschleißgrenze erreicht ist
S Funktion und Bremsflüssigkeitsstand, Anlage auf
Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Hinterradbremse Undichtigkeit prüfen.
7 *
(Siehe Seite 3-45)
3 45)
S Bremsbeläge erneuern. Wenn die Verschleißgrenze erreicht ist
S Auf Risse und Beschädigung prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Bremsschläuche
8 *
(Siehe Seite 3-47) S Erneuern. Alle 4 Jahre
Räder
9 * S Auf Schlag und Beschädigung prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-61)
S Profiltiefe und auf Beschädigung prüfen.
Reifen S Ggf. erneuern.
10 * Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-59) S Reifendruck prüfen.
S Ggf. korrigieren.
Radlager
11 * S Lager auf Spiel und Beschädigung prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 4-3)
S Funktion und auf übermäßiges Spiel prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
S
Schwinge
g
12 *
(Siehe Seite 4-72) S Mit Lithiumseifenfett fetten. Alle 50.000 km
S Durchhang kontrollieren.
Antriebskette S Sicherstellen, dass das Hinterrad ordnungsgemäß Alle 1000 km bzw. nach der Fahrzeugwä-
13
(Siehe Seite 3-50) ausgerichtet ist. sche und nach einer Fahrt im Regen.
S Reinigen und schmieren.
S Auf Spiel und Leichtgängigkeit kontrollieren. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Lenkkopflager
p g
14 *
(Siehe Seite 3-52) S Mit Lithiumseifenfett fetten. Alle 20.000 km

3-1
EINFÜHRUNG/WARTUNGSINTERVALLE UND CHK
SCHMIERDIENST ADJ
JÄHRLI-
KILOMETERSTAND ( 1000 km)
CHE
BAUTEILE/
U / ÜBER-
NR
NR. AUSZUFÜHRENDE ARBEITEN
BAUGRUPPE PRÜ-
1 10 20 30 40
FUNG

Schraubverbindungen S Alle Muttern, Bolzen und Schrauben auf festen Sitz


15 * Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 2-22) prüfen.
Seitenständer S Funktion prüfen.
16 Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-62) S Schmieren.
Seitenständerschalter
17 * S Funktion prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 8-4)
Teleskopgabel
18 * S Funktion und Dichtigkeit überprüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-55)
Federbein
19 * S Funktion, Stoßdämpfer auf Undichtigkeit prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-57)

Umlenkhebel- und S Funktion prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ


Übertragungs-
g g
20 * hebelgelenke
(Siehe Seite 3-62) S Mit Lithiumseifenfett fetten. Ǹ Ǹ

Elektronische
21 * Kraftstoffeinspritzung S Leerlaufdrehzahl einstellen, Vergaser synchronisieren. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-15)
Motoröl S Wechseln.
22 Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-30) S Ölstand und auf Undichtigkeit prüfen.
Ölfilterelement
23 S Erneuern. Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-32)
S Kühlflüssigkeitsstand und auf Undichtigkeit prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Kühlsystem
y
24 *
(Siehe Seite 3-38) S Wechseln. Alle 3 Jahre
Vorder- und Hinterrad-
25 * Bremslichtschalter S Funktion prüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-47)
Dreh-/Gleitteile und
26 Seilzüge S Schmieren. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-62)
S Luftsperrventil, Lamellenventil und Schlauch auf
Sekundärluft-System
27 * Schäden untersuchen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 7-39)
S Ggf. das gesamte System erneuern.
Gasdrehgriffgehäuse S Funktion und Spiel prüfen.
28 * und Gaszug S Ggf. Gaszugspiel einstellen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-25) S Gasdrehgriffgehäuse und Gaszug schmieren.
Schalldämpfer und
29 * Abgaskrümmer S Anschlussschelle auf fest Sitz überprüfen. Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
(Siehe Seite 3-37)
Leuchten,
Signallichter und S Funktion prüfen.
30 * Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ Ǹ
Schalter S Scheinwerfer einstellen.
(Siehe Seite 3-71)

EAU03884

HINWEIS:
D Luftfilter müssen in übermäßig feuchten oder staubigen Gebieten öfter gewechselt werden.
D Wartung der hydraulische Bremsanlage
S Regelmäßig den Bremsflüssigkeitsstand prüfen und ggf. korrigieren.
S Alle zwei Jahre die inneren Bauteile der Hauptbremszylinder und der Bremssättel erneuern und die
Bremsflüssigkeit wechseln.
S Bremsschläuche bei Beschädigung/Rissbildung, spätestens jedoch alle vier Jahre erneuern.

3-2
CHK
SITZBANK ADJ
EAS00038

SITZBANK

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Sitzbank demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Sitzbank 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

3-3
CHK
FRONTVERKLEIDUNGEN ADJ
FRONTVERKLEIDUNGEN

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Frontverkleidungen demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Windschutzscheibe 1
2 Innere Verkleidung 1
3 Blinkerleuchten-Steckverbinder 2 Lösen.
4 Seitenverkleidungen (links und rechts) 2
5 Frontverkleidung 1
6 Lufteinlassgrill 2
7 Scheinwerfer 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

3-4
CHK
KRAFTSTOFFTANK ADJ
EAS00040

KRAFTSTOFFTANK

16 Nm (1,6 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

16 Nm (1,6 mSkg)

4 Nm (0,4 mSkg)

4 Nm (0,4 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kraftstofftank demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”.
Seitenverkleidung Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNGEN”.
1 Seitendeckel 2
2 Kraftstoffschlauch 2
3 Kraftstofftank-Belüftungsschlauch 2
Lösen.
4 Kraftstoffpumpen-Steckverbinder 1
5 Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder 1
6 Kraftstofftank 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

3-5
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN/ CHK
KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN ADJ
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN
1. Den Kraftstoff durch die Tankverschlussöff-
nung mit einer Pumpe absaugen.
2. Demontieren:
S Kraftstoffrücklaufschlauch
S Kraftstoffschlauch

ACHTUNG:
Selbst wenn der Kraftstoff abgesaugt wurde,
ist beim Abziehen der Kraftstoffschläuche
Vorsicht geboten, da sich noch Kraftstoffreste
im Tank befinden könnten.

HINWEIS:
Vor dem Abziehen der Schläuche einige Lappen
unterlegen.

3. Demontieren:
S Kraftstofftank
HINWEIS:
Keinesfalls den Kraftstofftank auf die unten am
Tank befindliche Montagefläche für die Kraftstoff-
pumpe ablegen. Den Kraftstofftank stets aufrecht
stehend anlehnen.

KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstoffpumpe

ACHTUNG:
S Die Kraftstoffpumpe vor Fall und Stoß schüt-
zen.
S Keinesfalls den Sockel des Kraftstoffstand-
gebers berühren.

3-6
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN/ CHK
KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN ADJ
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:
S Kraftstoffpumpe 4 Nm (0,4 mSkg)
HINWEIS:
S Beim Einbau der Kraftstoffpumpe keinesfalls die
Montageflächen des Kraftstofftanks beschädi-
gen.
S Stets eine neue Kraftstoffpumpendichtungen
verwenden.
S Die Kraftstoffpumpe gemäß der Abbildung mon-
tieren.
S Die Kraftstoffpumpenschrauben schrittweise
über Kreuz mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.

KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN
1. Montieren:
S Kraftstoffschlauch
S Kraftstoffschlauchhalter

ACHTUNG:
Bei der Montage des Kraftstoffschlauchs si-
cherstellen, dass er ordungsgemäß ange-
schlossen ist und dass die Kraftstoff-
schlauchhalter korrekt positioniert sind.
Andernfalls können Undichtigkeiten die Folge
sein.

3-7
CHK
HECKVERKLEIDUNG ADJ
EAS00042

HECKVERKLEIDUNG

23 Nm (2,3 mSkg) 23 Nm (2,3 mSkg)

19 Nm (1,9 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Heckverkleidung demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”.
1 Haltebügel 1
2 Rücklicht /Bremslicht-Steckverbinder 1 Lösen.
3 Heckverkleidung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

3-8
CHK
LUFTFILTERGEHÄUSE ADJ
EAS00043

LUFTFILTERGEHÄUSE

7 Nm (0,7 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Luftfiltergehäuse demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Seitenverkleidungen
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
1 Zylinderkopf-Belüftungsschlauch 1
2 Sekundärluft-Systemschlauch 1
3 Magnetventilschlauch 1
4 Magnetventil-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Umgebungsdruckfühler- 1
Steckverbinder
6 Ablassschlauch 1
7 Luftfiltergehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

3-9
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
EAS00045

MOTOR
VENTILSPIEL EINSTELLEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile.
HINWEIS:
S Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und
Raumtemperatur eingestellt werden.
S Bei Messung oder Einstellung des Ventilspiels
muss der Kolben am oberen Totpunkt (OT) des
Verdichtungstakts stehen.

1. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
S Seitenverkleidungen
Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNGEN”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
2. Demontieren:
S Luftsperrventil
Siehe unter “LUFTSPERRVENTIL UND LA-
MELLENVENTIL” in Kapitel 7.
3. Ablassen:
S Kühlflüssigkeit
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN”.
4. Demontieren:
S Kühler
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.
S Thermostat
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.
5. Demontieren:
S Zylinderkopfdeckel
Siehe unter “ZYLINDERKOPFDECKEL” in Ka-
pitel 5.
S Schließwinkel-Kontrollstopfen 1
S Gewindestopfen 2
6. Messen:
S Ventilspiel
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.

Ventilspiel (kalt)
Einlassventil
0,15 X 0,20 mm
Auslassventil
0,23 X 0,28 mm

3-10
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
a. Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn dre-
hen.
b. Wenn sich Kolben Nr. 1 in OT-Stellung des Ver-
dichtungshubs befindet, muss die “T”-Markie-
rung a auf dem Lichtmaschinenrotor mit der
Markierung b des Kurbelgehäusedeckels
fluchten.
HINWEIS:
Der Kolben befindet sich in OT-Stellung des Ver-
dichtungshubs, wenn die Nockenwellennocken in
entgegengesetzte Richtungen weisen.

c. Das Ventilspiel mit einer Fühlerlehre 1 mes-


sen.
HINWEIS:
S Falls das Ventilspiel nicht der Vorgabe ent-
spricht, den Messwert notieren.
S Das Ventilspiel in der beschriebenen Reihenfol-
ge messen.

Ventilspiel-Meßreihenfolge
Zylinder Nr. 1 ! Nr. 2
A Vorn
d. Um das Ventilspiel des anderen Zylinders zu
kontrollieren, die Kurbelwelle vom OT des Zy-
linders Nr. 1 aus jeweils um den in der nachfol-
genden Tabelle angegebenen Winkel im Ge-
genuhrzeigersinn drehen.
B Kurbelwellen-Drehwinkel im Gegenuhrzeigersinn
C Zylinder
D Verbrennungstakt

Zylinder Nr. 2 270_

7. Demontieren:
S Einlass-Nockenwelle
S Auslass-Nockenwelle
HINWEIS:
S Siehe unter “NOCKENWELLE” in Kapitel 5.
S Beim Ausbau der Steuerkette und der Nocken-
wellen die Steuerkette mit einem Draht sichern,
damit sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht.

3-11
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
8. Einstellen:
S Ventilspiel

a. Tassenstößel 1 und Ventilplättchen 2 mit ei-


nem Ventilläpper 3 demontieren.

Ventilläpper
90890-04101

HINWEIS:
S Die Öffnung des Steuerkettengehäuses mit ei-
nem Putzlappen abdecken, damit das Ventil-
plättchen nicht in das Kurbelgehäuse fallen
kann.
S Die Einbaupositionen aller Tassenstößel 1 und
Ventilplättchen 2 für korrekten Wiedereinbau
notieren.

b. Aus der folgenden Tabelle ein passendes Ven-


tilplättchen auswählen.

Ventilplättchen- Verfügbare
Stärkebereich Ventilplättchen
Nr. 25 Stärken in
1,20 X
120 X Abstufungen von
2,40 mm
240 0,05 mm

HINWEIS:
S Die Stärke a der einzelnen Ventilplättchen ist in
Hunderstel-Millimetern auf der stößelzugewand-
ten Seite der Plättchens vermerkt.
S Da werkseitig auch Ventilplättchen in anderen
Abstufungen verwendet werden, müssen die
Plättchennummern so gerundet werden, dass
die Stärke der Ersatzplättchen möglichst genau
der Stärke der Originalplättchen entspricht.

c. Die Nummer der Original-Ventilplättchen ent-


sprechend der folgenden Tabelle runden.

Letzte Ziffer Gerundeter Wert


0 oder 2 0
5 5
8 10

3-12
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
BEISPIEL:
Original-Ventilplättchennummer = 148 (Stärke
=1,48 mm)
Gerunderter Wert = 150
d. In der Ventilplättchen-Auswahltabelle den ge-
rundeten Wert des Original-Ventilplättchens
und den Wert des gemessenen Ventilspiels su-
chen. Aus dem Schnittpunkt der beiden Koor-
dinaten ergibt sich die neue Ventilplättchen-
Nummer bzw. -Stärke.
HINWEIS:
Die Nummer/Stärke des neuen Ventilplättchens
ist nur ein Annäherungswert. Das Ventilspiel er-
neut messen und die obigen Schritte wiederholen,
falls das Ventilspiel immer noch nicht dem Vorga-
bewert entspricht.

e. Das neue Ventilplättchen 1 und den Tassen-


stößel 2 einsetzen.
HINWEIS:
S Das Ventilplättchen mit Molbdändisulfidfett
schmieren.
S Den Tassenstößel mit Molbdändisulfidöl schmie-
ren.
S Der Tassenstößel muss sich leichtgängig mit den
Fingern drehen lassen.
S Tassenstößel und Ventilplättchen an der korrek-
ten Stelle einsetzen.

f. Auslass- und Einlassnockenwelle, Steuerkette


und Nockenwellen-Lagerdeckel montieren.

Nockenwellen-Lagerdeckel,
Schraube
10 Nm (1,0 mSkg)

3-13
CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
EINLASS

GEMESSENES NUMMER DES EINGESETZTEN PLÄTTCHENS


VENTILSPIEL 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,00 X 0,04 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225
0,05 X 0,09 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230
0,10 X 0,14 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235
0,15 X 0,20 VENTILSPIEL-SOLLWERT
0,21 X 0,25 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,26 X 0,30 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,31 X 0,35 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,36 X 0,40 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,41 X 0,45 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,46 X 0,50 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,51 X 0,55 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,56 X 0,60 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,61 X 0,65 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,66 X 0,70 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,71 X 0,75 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,76 X 0,80 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,81 X 0,85 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,86 X 0,90 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 VENTILSPIEL (kalt):
0,91 X 0,95 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 0,15 X 0,20 mm
0,96 X 1,00 200 205 210 215 220 225 230 235 240 Beispiel: Plättchen 175 ist eingesetzt
1,01 X 1,05 205 210 215 220 225 230 235 240 Gemessenes Ventilpiel beträgt 0,27 mm
1,06 X 1,10 210 215 220 225 230 235 240
Plättchen 175 durch Plättchen 185 ersetzen
1,11 X 1,15 215 220 225 230 235 240
1,16 X 1,20 220 225 230 235 240 Ventilplättchennummer: (Beispiel)
1,21 X 1,25 225 230 235 240 Plättchen Nr. 175 = 1,75 mm
1,26 X 1,30 230 235 240 Plättchen Nr. 185 = 1,85 mm
1,31 X 1,35 235 240
1,36 X 1,40 240

AUSLASS
GEMESSENES NUMMER DES EINGESETZTEN PLÄTTCHENS
VENTILSPIEL 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,00 X 0,02 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215
0,03 X 0,07 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
0,08 X 0,12 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225
0,13 X 0,17 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230
0,18 X 0,22 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235
0,23 X 0,28 VENTILSPIEL-SOLLWERT
0,29 X 0,33 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,34 X 0,38 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,39 X 0,43 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,44 X 0,48 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,49 X 0,53 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,54 X 0,58 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,59 X 0,63 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,64 X 0,68 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,69 X 0,73 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,74 X 0,78 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,79 X 0,83 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,84 X 0,88 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,89 X 0,93 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 VENTILSPIEL (kalt):
0,94 X 0,98 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 0,23 X 0,28 mm
0,99 X 1,03 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
Beispiel: Plättchen 175 ist eingesetzt
1,04 X 1,08 200 205 210 215 220 225 230 235 240
1,09 X 1,13 205 210 215 220 225 230 235 240 Gemessenes Ventilpiel beträgt 0,35 mm
1,14 X 1,18 210 215 220 225 230 235 240 Plättchen 175 durch Plättchen 185 ersetzen
1,19 X 1,23 215 220 225 230 235 240 Ventilplättchennummer: (Beispiel)
1,24 X 1,28 220 225 230 235 240 Plättchen Nr. 175 = 1,75 mm
1,29 X 1,33 225 230 235 240
Plättchen Nr. 185 = 1,85 mm
1,34 X 1,38 230 235 240
1,39 X 1,43 235 240
1,44 X 1,48 240

3-14
VENTILSPIEL EINSTELLEN/ CHK
DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN ADJ
HINWEIS:
S Siehe unter “NOCKENWELLEN” in Kapitel 5.
S Nockenwellenlager, Nocken und Nockenwellen-
Lagerzapfen schmieren.
S Zuerst die Auslass-Nockenwelle montieren.
S Die Markierungen der Nockenwelle muss mit
den Markierungen der Lagerdeckel fluchten.
S Die Kurbelwelle mehrmals vollständig gegen
den Uhrzeigersinn drehen, damit sich die Bautei-
le setzen.

g. Ventilspiel erneut messen.


h. Falls das Ventilspiel immer noch nicht dem
Sollwert entspricht, müssen die beschriebe-
nen Arbeitsschritte wiederholt werden, bis das
vorgeschriebene Ventilspiel resultiert.

9. Auftragen:
S Dichtmittel
(auf den Zylinderkopfdeckel)

Yamaha Bond No.1215


90890-85505

10. Montieren:
S Zylinderkopfdeckel 10 Nm (1,0 mSkg)
GAS00050

DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN
HINWEIS:
Vor dem Synchronisieren der Drosselklappen
müssen Leerlaufdrehzahl, Ventilspiel und Zünd-
zeitpunkt vorschriftsmäßig eingestellt sein.
A
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len.

2. Demontieren:
S Fahrersitz
Siehe unter “SITZBANK”.
S Kraftstofftank
B
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
3. Demontieren:
S Kappe 1
S Schlauch 2
A Zylinder Nr. 1
B Zylinder Nr. 2

3-15
CHK
DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN ADJ
4. Montieren:
S Drehzahlmesser
(an Zündkabel des Zylinders Nr. 1)
S Synchronuhr (an Drosselklappengehäuse)

Synchronuhr
90890-03094
Drehzahlmesser
90890-03113

5. Montieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
6. Den Motor starten und einige Minuten warm-
laufen lassen.
7. Kontrollieren:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EIN-
STELLEN”.

Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min

8. Einstellen:
S Drosselklappen-Synchronisation

a. Bei standardmäßig eingestelltem Drosselklap-


pengehäuse Nr. 1 das Drosselklappengehäu-
se Nr.2 mit den Luftregulierschrauben einstel-
len 1 .
HINWEIS:
S Nach jedem Arbeitsschritt den Motor zwei- bis
dreimal kurz hochdrehen (jeweils weniger als ei-
ne Sekunde), danach die Synchronisation er-
neut kontrollieren.
S Wenn die Luftregulierschraube ausgebaut war,
die Schraube um eine 3/4-Umdrehung hinein-
drehen und dann die Drosselklappen synchroni-
sieren.

3-16
CHK
DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN ADJ
ACHTUNG:
Die Synchronisierung der Drosselklappen kei-
nesfalls über die Drosselklappen-Einstell-
schrauben 1 vornehmen.

Spezial-Winkelschraubendreher
90890-03158

Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl


33,0 X 36,0 kPa
(248 X 270 mm Hg)

HINWEIS:
Die Unterdruckdifferenz zwischen zwei Drossel-
klappengehäusen sollte 1,33 kPa (10 mm Hg)
nicht überschreiten.

9. Messen:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Sicherstellen, dass der Unterdruck den Vorga-
ben entspricht.
10. Den Motor abstellen und die Messgeräte ant-
fernen.
11. Einstellen:
S Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”.

Gaszugspiel
(am Flansch des Gasdrehgriffs)
3 X 5 mm

12. Demontieren:
S Drehzahlmesser
S Unterdruckmesser
13. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
14. Montieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Fahrersitz
Siehe unter “SITZE UND RAFTSTOFFTANK”.

3-17
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND CHK
EINSTELLEN ADJ
ABGASEMISSION IM LEERLAUF
KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN
(Die Abgasemission im Leerlauf messen [bei de-
aktiviertem Sekundärluft-System])
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.

2. Demontieren:
S Fahrersitz
Siehe unter “SITZBANK”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
S Abgaskrümmerschrauben 1

3. Montieren:
S Taschen-Multimeter 1
(an Motoröl-Ablassschraube)
S Drehzahlmesser
(an Zündkabel von Zylinder Nr. 1)
S Abgasmessanschluss 2
(an Abgaskrümmer)

Taschen-Multimeter
90890-03132
Drehzahlmesser
90890-03113
Abgasmessanschluss
90890-03134

4. Sekundärluft-System deaktivieren.
HINWEIS:
Den Schlauch a zwischen Lamellenventil und
Luftsperrventil zusammendrücken, um die Funk-
tion des Luftsperrventils zu unterbrechen.
Sicherstellen, dass der Schlauch durch das Zu-
sammendrücken nicht beschädigt wird.

3-18
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND CHK
EINSTELLEN ADJ
5. Montieren:
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
6. Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis
die vorgeschriebene Öltemperatur erreicht ist.

Öltemperatur
60 X 80_C

7. Messen:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EIN-
STELLEN”.

Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min

8. Montieren:
S CO/HC-Prüfgerät 1
(an Abgasmessanschluss)
9. Messen:
S Kohlenmonoxid-Konzentration
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Im Sollbereich ! Abgasemission bei aktivier-
tem Sekundärluft-System messen.

Kohlenmonoxid-Konzentration
(bei deaktiviertem
Sekundärluft-System)
3,0 X 4,0%

3-19
CHK
ABGASVOLUMEN EINSTELLEN ADJ
ABGASVOLUMEN EINSTELLEN
HINWEIS:
Die Kohlenmonoxid-Konzentration auf den Sollwert
einstellen, dann das Abgasvolumen korrigieren.

Einstellschritte
HINWEIS:
Bei mangelhaft geladener Batterie werden die
Fehlermeldungen eins bis vier auf dem Display
angezeigt.

a. Modus “CO” und “DIAG”


Den “SELECT” -Knopf und den “RESET”
-Knopf gleichzeitig drücken und dus Zünd-
schloss auf “ON” stellen.
HINWEIS:
Die Knöpfe nach dem Stellen des Zündschloss
auf “ON” mindestens acht Sekunden lang ge-
drückt halten.

S Alle Anzeigesegmente, ausgenommen Zeitan-


zeige und “TRIP”, beginnen zu blinken.
S “DIAG” wird auf dem Display angezeigt.
b. Zum Umschalten auf den “CO” -Einstellmodus
1) Den Knopf “SELECT” drücken, um zwi-
schen “CO” -Einstellmodus und “DIAG”
-Modus umzuschalten.
2) Den “SELECT” -Knopf und “RESET” -Knopf
gleichzeitig für mindestens zwei Sekunden
drücken, um den gewünschten Modus ein-
zustellen.
c. Zur Auswahl des einzustellenden Zylinders
S Den “SELECT” -Knopf bzw. den “RESET”
Knopf drücken, um den Zylinder auszuwählen.
HINWEIS:
Die Nummer des einzustellenden Zylinders wird
auf dem Display angezeigt.

S Den “RESET” -Knopf drücken, um die Zylinder-


nummern von oben nach unten anzuwählen.
S Den “SELECT” -Knopf drücken, um die Zylinder-
nummern von unten nach oben anzuwählen.
S Den “SELECT” -Knopf und “RESET” -Knopf
gleichzeitig für mindestens zwei Sekunden drüc-
ken, um den gewünschten Zylinder einzustellen.
d. Zum Einstellen des Kohlenmonoxid-Abgasvo-
lumens
S Nach Auswahl des Zylinders das Abgasvolu-
men durch Drücken des “SELECT” -Knopfes
bzw. “RESET” -Knopfes einstellen.
3-20
CHK
ABGASVOLUMEN EINSTELLEN ADJ
HINWEIS:
Das Abgasvolumen wird auf dem Display ange-
zeigt.

S Den “RESET” -Knopf drücken, um das Abgas-


volumen zu erhöhen.
S Den “SELECT” -Knopf drücken, um das Ab-
gasvolumen zu verringern.
S Den Knopf freigeben, um das Volumen festzu-
legen.
S Den “SELECT” -Knopf zusammen mit dem
“RESET” Knopf drücken, um zum ausgewähl-
ten Zylinder zurückzukehren.
e. Zum Deaktivieren des eingestellten Modus des
Zündschloss auf “OFF” stellen.

3-21
CHK
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN ADJ
ABGASEMISSION IM LEERLAUF
KONTROLLIEREN
(Die Abgasemission im Leerlauf messen [bei akti-
viertem Sekundärluft-System])
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.

2. Demontieren:
S Fahrersitz
Siehe unter “SITZBANK”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

3. Montieren:
S Taschen-Multimeter 1
(an Motoröl-Ablassschraube)
S Drehzahlmesser
(an Zündkabel von Zylinder Nr. 1)

Taschen-Multimeter
90890-03132
Drehzahlmesser
90890-03113

4. Montieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
5. Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis
die vorgeschriebene Öltemperatur erreicht ist.

Öltemperatur
60 X 80_C

6. Messen:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EIN-
STELLEN”.

Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min

3-22
CHK
ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN ADJ
7. Montieren:
S Kohlenmonoxid-/Kohlenwasserstoff-Prüfgerät 1
S Messfühler 2
HINWEIS:
S Da der Messfühler 600 mm weit in den Abgas-
strom eingeführt werden muss, ist es unerläss-
lich, hierzu das abgebildete hitzefeste Gummi-
rohr zu verwenden.
S Das hitzefeste Gummirohr muss fest aufgescho-
ben werden, damit seitlich keine Abgase austre-
ten können.
S Vor Verwendung des Kohlenmonoxid-/Kohlen-
wasserstoff-Prüfgeräts unbedingt die Bedie-
nungsanleitung durchlesen.

8. Messen:
S Kohlenmonoxid-Konzentration
S Kohlenwasserstoff-Konzentration

Kohlenmonoxid-Konzentration
(bei aktiviertem
Sekundärluft-System)
Unter 1%
(Bezugswert)

Nicht im Sollbereich ! Sekundärluft-System


kontrollieren.
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFT-SYSTEM” in
Kapitel 7.

3-23
CHK
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN ADJ
EAS00052

LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN
HINWEIS:
Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollten
die Drosselklappen vorschriftsmäßig synchroni-
siert und der Luftfilter gereinigt sein; der Motor
sollte über ausreichend Kompressionsdruck ver-
fügen.

1. Den Motor starten und einige Minuten warm-


laufen lassen.
2. Anschließen:
S Drehzahlmesser
(an Zündkabel von Zylinder Nr. 1)

Drehzahlmesser
90890-03113

3. Messen:
S Leerlaufdrehzahl
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.

Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min

4. Einstellen:
S Leerlaufdrehzahl

a. Die Leerlauf-Einstellschraube 1 in Richtung


a oder b drehen, bis die vorgeschriebene
Leerlaufdrehzahl resultiert.

Richtung a Leerlaufdrehzahl höher.


Richtung b Leerlaufdrehzahl niedriger.

5. Einstellen:
S Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”.

Gaszugspiel
(am Flansch des Gasdrehgriffs)
3 X 5 mm

3-24
CHK
GASZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
EAS00055

GASZUGSPIEL EINSTELLEN
HINWEIS:
Vor dem Einstellen des Gaszugspiels auf vor-
schriftsmäßige Leerlaufdrehzahl und korrekte
Synchronisation der Drosselklappen prüfen.

1. Kontrollieren:
S Gaszugspiel a
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.

Gaszugspiel
(am Flansch des Gasdrehgriffs)
3 X 5 mm

2. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.

3. Einstellen:
S Gaszugspiel

HINWEIS:
Beim Gasgeben wird der Gaszug gezogen 1 .

Vergaserseitige Einstellung
a. Sicherungsmutter 2 des Rickstellzuges lok-
kern.
b. Die Einstellmutter 3 in Richtung a oder b
drehen, bis der Rickstellzug gespannt ist.
c. Sicherungsmutter 4 des Gaszugs lockern.
d. Die Einstellmutter 5 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel
resultiert.

3-25
CHK
GASZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
Richtung a Gaszugspiel größer.
Richtung b Gaszugspiel kleiner.

e. Sicherungsmuttern festziehen.
HINWEIS:
Falls sich das Gaszugspiel nicht auf der Vergaser-
seite einstellen lässt, die Einstellung lenkerseitig
an der Einstellmutter vornehmen.

Lenkerseitig
a. Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Die Einstellmutter 2 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel
resultiert.

Richtung a Gaszugspiel größer.


Richtung b Gaszugspiel kleiner.

c. Sicherungsmutter festziehen.

WARNUNG
Nach der Einstellung des Gaszugspiels sollte
der Lenker bei laufendem Motor beidseitig bis
zum Anschlag gedreht und dabei sicherge-
stellt werden, daß die Leerlaufdrehzahl sich
nicht verändert.

4. Montieren:
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

3-26
CHK
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN ADJ
EAS00059

ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündkerzen.
1. Lösen:
S Zündkerzenstecker
2. Demontieren:
S Zündkerze

ACHTUNG:
Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen
den Bereich der Kerzenbohrungen mit Druck-
luft säubern, damit kein Schmutz in die Brenn-
räume gelangen kann.

3. Kontrollieren:
S Zündkerzentyp
Falsch ! Erneuern.

Zündkerzentyp (Hersteller)
DPR8EA-9 (NGK)
X24EPR-U9 (DENSO)

4. Kontrollieren:
S Masseelektrode 1
Schäden/Verschleiß ! Zündkerze erneuern.
S Isolatorfuß 2
Abnormale Verfärbung ! Zündkerze erneu-
ern.
Die normale Färbung reicht von Mittel- bis Hell-
braun.
5. Reinigen:
S Zündkerze
(mit Zündkerzenreiniger oder Drahtbürste)
6. Messen:
S Elektrodenabstand a
(mit einer Fühlerlehre)
Unvorschriftsmäßig ! Korrigieren.

Elektrodenabstand
0,8 X 0,9 mm

7. Montieren:
S Zündkerze 18 Nm (1,8 mSkg)
HINWEIS:
Vor dem Einschrauben der Zündkerze Kerzenkör-
per und Dichtfläche säubern.

3-27
CHK
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN ADJ
EAS00064

ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Zündzeitpunkts alle elektri-
schen Verbindungen der Zündanlage kontrollie-
ren. Die Anschlüsse müssen fest verbunden und
frei von Korrosion sein.

1. Demontieren:
S Steuerzeiten-Kontrollstopfen 1

2. Anschließen:
S Stroboskoplampe 1
S Drehzahlmesser
(an Zündkabel von Zylinder Nr. 1)

Stroboskoplampe
90890-03141
Drehzahlmesser
90890-03113

3. Kontrollieren:
S Zündzeitpunkt

a. Motor starten, einige Minuten warmlaufen las-


sen und dann mit der vorgeschriebenen Dreh-
zahl drehen lassen.

Leerlaufdrehzahl
1100 X 1200 U/min

b. Kontrollieren, ob sich die Zündmarkierung a


im Bereich b am Lichtmaschinenrotor befin-
det.
Falscher Zündbereich ! Zündanlage kontrol-
lieren.
HINWEIS:
Der Zündzeitpunkt kann nicht eingestellt werden.

4. Montieren:
S Steuerzeiten-Kontrollstopfen

3-28
CHK
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN ADJ
EAS00065

KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zylinder.
HINWEIS:
Ein zu geringer Kompressionsdruck führt zu Lei-
stungsverlust.

1. Messen:
S Ventilspiel
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN”.
2. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlau-
fen lassen und wieder abstellen.
3. Lösen:
S Zündkerzenstecker
4. Demontieren:
S Zündkerze

ACHTUNG:
Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen
den Bereich der Kerzenbohrungen mit Druck-
luft säubern, damit kein Schmutz in die Brenn-
räume gelangen kann.

5. Montieren:
S Kompressionsdruckprüfer 1

Kompressionsdruckprüfer
90890-03081
Kompressionsdruckprüfer-Adapter
90890-04136

6. Messen:
S Kompressionsdruck
Nicht im Sollbereich !Schritte (c) und (d) wie-
derholen.

Kompressionsdruck
(auf Meereshöhe)
Minimum
1305 kPa (13,05 kg/cm2,
13,05 bar)
Standard
1500 kPa (15 kg/cm2, 15 bar)
Maximum
1680 kPa (16,80 kg/cm2,
16,80 bar)

3-29
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN/ CHK
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN ADJ
a. Zündschloss auf “ON” drehen.
b. Bei vollständig geöffneter Drosselklappe den
Motor mit dem Starter drehen, bis sich die An-
zeige des Kompressionsdruckprüfers stabili-
siert.

WARNUNG
Vor der Betätigung des Starters die Zündkabel
an Masse legen, um Zündfunken zu vermeiden.

HINWEIS:
Der Druckunterschied zwischen den Zylindern soll-
te 100 kPa (1 kg/cm2, 1 bar) nicht überschreiten.

c. Falls der Höchstdruck überschritten wird, Zy-


linderkopf, Ventilteller und Kolbenboden auf
Ölkohleablagerungen untersuchen.
Ölkohleablagerungen !Entfernen.
d. Unterschreitet der gemessene Kompressions-
druck den vorgeschriebenen Minimalwert, ei-
nen Teelöffel Motoröl in den Zylinder gießen
und dann die Messung wiederholen.
Siehe nachfolgende Tabelle.

Kompressionsdruck
(nach Ölzugabe in den Zylinder)
Meßwert Diagnose
Höher als ohne Öl Kolbenring(e)
verschlissen oder
beschädigt !
Reparieren.
Wie ohne Öl Kolbenringe, Ventile,
Zylinderkopfdich-
tung oder Kolben
möglicherweise
defekt ! Reparieren.

7. Montieren:
S Zündkerze 18 Nm (1,8 mSkg)

GAS00069

MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.

2. Den Motor anlassen, 15 Minuten lang warm-


laufen lassen und wieder abstellen.
3-30
CHK
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN ADJ
3. Kontrollieren:
S Motorölstand
Den Messstab abwischen und in die Öleinfüll-
öffnung einsetzen (nicht einschrauben; die
Pfeilmarkierung auf dem Deckel muss nach
oben weisen). Dann den Messstab herauszie-
hen und den Ölstand ablesen.
Der Ölstand sollte sich zwischen der Minimal-
und Maximal-Markierung a und b befinden.
Unter Minimal-Markierung ! Empfohlenes
Motoröl bis zum vorgeschriebenen Stand
nachfüllen.

Empfohlenes Öl
Aus der Tabelle je nach
Außentemperatur Motoröl
geeigneter Viskosität
auswählen.
API-Standard
SE oder höher
ACEA-Standard
G4 oder G5

ACHTUNG:
S Das Motoröl dient auch zur Schmierung der
Kupplung. Zugegebene Additive oder die fal-
sche Ölsorte können zum Durchrutschen der
Kupplung führen. Daher dem Motoröl keine
chemischen Additive zusetzen und weder Öl
mit einer Dieselspezifikation CD a oder hö-
herwertig, noch Öle der Spezifikation “ENER-
GY CONSERVING II” b oder höherwertig
verwenden.
S Darauf achten, dass keine Fremdkörper in
das Kurbelgehäuse gelangen.

HINWEIS:
Vor der Ölstandskontrolle einige Minuten warten,
bis das Öl in die Ölwanne zurückgeflossen ist.

4. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlau-


fen lassen und wieder abstellen.
5. Motorölstand erneut kontrollieren.
HINWEIS:
Vor der Ölstandskontrolle einige Minuten warten,
bis das Öl in die Ölwanne zurückgeflossen ist.

3-31
CHK
MOTORÖL WECHSELN ADJ
EAS00075

MOTORÖL WECHSELN
1. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlau-
fen lassen und wieder abstellen.
2. Einen Auffangbehälter unter die Motoröl-Ab-
lassschraube stellen.
3. Demontieren:
S Motoröl-Einfüllschraubverschluss
S Motoröl-Ablassschraube (Motor) 1
(mit Dichtung)
S Motoröl-Ablassschraube (Öltank) 2
(mit Dichtung)
4. Ablassen:
S Motoröl
(vollständig aus dem Kurbelgehäuse und Öl-
tank ablassen)

5. Soll auch der Ölfilter ausgewechselt werden,


folgende Arbeiten durchführen:

a. Den Ölfiltergehäusedeckel 1 und den Ölfilte-


reinsatz 2 abnehmen.
b. Einen neuen O-Ring 3 , einen neuen Ölfilter-
einsatz und den Ölfiltergehäusedeckel montie-
ren.

Ölfiltergehäusedeckel, Schraube
10 Nm (1,0 mSkg)

6. Montieren:
S Motoröl-Ablassschraube (Motor)
(mit neuer Dichtung)
35 Nm (3,5 mSkg)
S Motoröl-Ablassschraube (Öltank)
(mit neuer Dichtung)
30 Nm (3,0 mSkg)
7. Einfüllen:
S Motoröl
(angegebene Menge des empfohlenen Moto-
röls)

3-32
CHK
MOTORÖL WECHSELN ADJ
ACHTUNG:
Beim Einfüllen des Motoröls in zwei Schritten
vorgehen. Zunächst nur eine Menge von 3,0 Li-
ter einfüllen. Dann den Motor starten und fünf-
oder sechsmal hochdrehen. Den Motor abstel-
len und Öl bis zum vorgeschriebenen Ölstand
nachfüllen.

Ölmenge
Gesamtmenge
4,7 l
Ohne Ölfilterwechsel
3,8 l
Mit Ölfilterwechsel
3,9 l

9. Montieren:
S Motoröl-Einfüllschraubverschluss
10. Den Motor anlassen, einige Minuten warm-
laufen lassen und wieder abstellen.
11. Kontrollieren:
S Motor
(auf Öllecks)
12. Kontrollieren:
S Motorölstand
Siehe unter “MOTORÖLSTAND KONTROL-
LIEREN”.
13. Kontrollieren:
S Motoröldruck

a. Die Schraube 1 des Ölkanals geringfügig


lockern.
b. Den Motor starten und bei Leerlaufdrehzahl
warten, bis Öl an der Schraube des Ölkanals
austritt.
Tritt nach einer Minute kein Öl aus, den Motor
abstellen, um Fresser zu vermeiden.
c. Motorölkanäle, Ölfilter und Ölpumpe auf Schä-
den und Undichtigkeiten untersuchen.
d. Nach der Fehlerbeseitigung den Motor starten
und den Motoröldruck erneut kontrollieren.
e. Die Schraube des Ölkanals vorschriftsgemäß
festziehen.

Schraube des Ölkanals


10 Nm (1,0 mSkg)

3-33
CHK
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
EAS00078

KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN
1. Kontrollieren:
S Kupplungszugspiel a
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.

Kupplungszugspiel
(am Ende des Kupplungshebels)
10 X 15 mm

2. Einstellen:
S Kupplungszugspiel

Lenkerseitig
a. Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Die Einstellschraube 2 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungs-
zugspiel resultiert.

Kupplungszugspiel
Richtung a
größer.
Kupplungszugspiel
Richtung b
kleiner.

c. Sicherungsmutter festziehen.
HINWEIS:
Falls sich das Kupplungszugspiel nicht lenkersei-
tig einstellen lässt, die Einstellung an der motor-
seitigen Einstellmutter vornehmen.

Motorseitige Einstellung
a. Sicherungsmuttern 1 lockern.
b. Die Einstellschraube 2 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungs-
zugspiel resultiert.

Kupplungszugspiel
Richtung a
größer.
Kupplungszugspiel
Richtung b
kleiner.
c. Sicherungsmuttern festziehen.

3-34
CHK
LUFTFILTERELEMENT KONTROLLIEREN ADJ
EAS00086

LUFTFILTERELEMENT KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

2. Demontieren:
S Luftfiltergehäusedeckel
S Luftfilterelement
3. Kontrollieren:
S Luftfilterelement
Schäden ! Erneuern.
HINWEIS:
Das Luftfilterelementen nach jeweils 40.000 km
Laufleistung erneuern.
Luftfilter müssen in übermäßig feuchten oder
staubigen Gebieten öfter gewechselt werden.

4. Montieren:
S Luftfilterelement
S Luftfiltergehäusedeckel

ACHTUNG:
Den Motor nie bei ausgebautem Luftfilterele-
ment starten, da die ungefilterte Ansaugluft zu
erhöhtem Verschleiß und Motorschäden füh-
ren kann. Der schädliche Einfluss auf die Ein-
stellung der Kraftstoffeinspritzung bewirkt au-
ßerdem Leistungsverluste und eine mögliche
Überhitzung des Motors.

HINWEIS:
Bei der Montage darauf achten, dass die Dichtflä-
chen zwischen Luftfilterelement und Gehäuse-
deckel richtig aufeinander ausgerichtet sind, um
Undichtigkeiten zu verhindern.

5. Montieren:
S Kraftstofftank

3-35
KRAFTSTOFF- UND UNTERDRUCKSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN / CHK
KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN
ADJ
EAS00096

KRAFTSTOFF- UND
UNTERDRUCKSCHLÄUCHE
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Kraft-
stoff- und Unterdruckschläuche.
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
2. Kontrollieren:
S Kraftstoffschlauch 1
Risse /Schäden ! Erneuern.
Anschluss locker ! Korrekt anschließen.
3. Montieren:
S Kraftstofftank
S Luftfiltergehäuse

EAS00098

KURBELGEHÄUSE-
ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH
KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.

2. Kontrollieren:
S Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1
Risse /Schäden ! Erneuern.
Anschluss locker ! Korrekt anschließen.

ACHTUNG:
Darauf achten, den Kurbelgehäuse-Entlüf-
tungsschlauch korrekt zu verlegen.

3. Montieren:
S Luftfiltergehäuse
S Kraftstofftank

3-36
CHK
ABGASANLAGE KONTROLLIEREN ADJ
EAS00100

ABGASANLAGE KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Schalldämp-
fer, Abgaskrümmer und -Dichtungen.
1. Kontrollieren:
S Abgaskrümmer 1
S Schalldämpfer 2
Risse /Schäden ! Erneuern.
S Dichtung 3
Undicht! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Anzugsmomente

Abgaskrümmermutter 4
20 Nm (2,0 mSkg)
Abgaskrümmerschraube 5
24 Nm (2,4 mSkg)
Abgaskrümmer und
Schalldämpfer, Schraube 6
20 Nm (2,0 mSkg)
Schalldämpfer und
Schalldämpferhalterung,
Schraube 7
24 Nm (2,4 mSkg)
Lambdasonden-Schutzblech,
Schraube 8
10 Nm (1,0 mSkg)

3-37
CHK
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ADJ
EAS00102

KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.

2. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
3. Kontrollieren:
S Kühlflüssigkeitsstand
Der Kühlflüssigkeitsstand sollte sich zwischen
der Maximal- und Minimal-Markierung a und
b befinden.
Unter Minimal-Markierung ! Empfohlene
Kühlflüssigkeit bis zum vorgeschriebenen
Stand nachfüllen.

ACHTUNG:
S Das Nachfüllen von Wasser anstelle von
Kühlflüssigkeit senkt die Frostschutzmittel-
Konzentration. Daher beim ersatzweisen Ein-
füllen von Wasser die Konzentration kontrol-
lieren und ggf. Frostschutzmittel zugeben.
S Nur destilliertes Wasser zugeben. (Wurde
notfalls Leitungswasser verwendet, sollte
dieses baldmöglichst durch Kühlflüssigkeit
ersetzt werden.)

4. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlau-


fen lassen und wieder abstellen.
5. Kontrollieren:
S Kühlflüssigkeitsstand
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstands eini-
ge Minuten warten, bis sich die Kühlflüssigkeit ge-
setzt hat.

6. Montieren:
S Sitzbank

3-38
CHK
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN ADJ
GAS00104

KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
2. Kontrollieren:
S Kühler 1
S Kühlereinlassschlauch 2
S Kühlerauslassschlauch 3
S Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch 4
S Kühlergitter 5
Risse /Schäden ! Erneuern.
Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 6.
3. Montieren:
S Kraftstofftank
S Luftfiltergehäuse

3-39
CHK
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ADJ
EAS00105

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN
1. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
2. Lösen:
S Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch 1
3. Ablassen:
S Kühlflüssigkeit
(aus Kühler-Ausgleichsbehälter)

4. Demontieren:
S Ausgleichsbehälterdeckel 2

WARNUNG
Der heiße Kühler steht unter Druck. Daher den
Kühlerverschlussdeckel niemals bei heißem
Motor abnehmen, Es könnte heiße Kühlflüs-
sigkeit sowie Dampf austreten und ernsthafte
Verbrühungen verursachen. Den Kühlerver-
schlußdeckel immer erst nach Abkühlen des
Motors, wie nachfolgend beschrieben, öffnen.
Dazu einen dicken Lappen über den Kühler-
verschlussdeckel legen und den Deckel lang-
sam gegen den Uhrzeigersinn bis zum An-
schlag drehen, damit der restliche Druck
entweichen kann. Erst wenn kein Zischen
mehr zu vernehmen ist, den Verschlußdeckel
eindrücken und im Gegenuhrzeigersinn ab-
schrauben.

Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kühlflüssig-


keits-Ablassschrauben und Kupferscheiben.
5. Demontieren:
S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Motor) 1
(mit Kupferscheibe)
S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasser-
pumpe) 2
(mit Kupferscheibe)
6. Ablassen:
S Kühlflüssigkeit
(aus Motor und Kühler)

7. Montieren:
S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Motor) 1
(mit neuer Kupferscheibe)
10 Nm (1,0 mSkg)
S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasser-
pumpe) 2
(mit neuer Kupferscheibe)
10 Nm (1,0 mSkg)

3-40
CHK
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ADJ
8. Anschließen:
S Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch
9. Befüllen:
S Kühlsystem
(mit angegebener Menge der empfohlenen
Kühlflüssigkeit)

Empfohlenes Frostschutzmittel
Hochwertiges Frostschutzmittel
auf Äthylenglykolbasis mit
Korrosionsschutz-Additiv für
Aluminiummotoren
Mischungsverhältnis
1:1 (Frostschutzmittel:Wasser)
Füllmenge
Gesamtmenge
1,7 l
Ausgleichsbehälter-
Fassungsvermögen
0,25 l
Zwischen Minimal- und
Maximalstandmarkierung
0,1 l

Hinweise zum Umgang mit Kühlflüssigkeit


Kühlflüssigkeit ist schädlich und sollte deshalb mit
besonderer Vorsicht behandelt werden.

WARNUNG
S Bei Kontakt mit den Augen diese gründlich
mit Wasser ausspülen und dann einen Arzt
aufsuchen.
S Falls Kühlflüssigkeit auf die Kleidung ge-
langt, die Flüssigkeit sofort mit Wasser und
mit Seife abwaschen.
S Bei Verschlucken von Kühlflüssigkeit die be-
troffene Person zum Erbrechen bringen und
sofort einen Arzt aufsuchen.
S Das Nachfüllen von Wasser anstelle von
Kühlflüssigkeit senkt die Frostschutzmittel-
Konzentration. Daher beim ersatzweisen Ein-
füllen von Wasser die Konzentration kontrol-
lieren und ggf. Frostschutzmittel zugeben.
S Nur destilliertes Wasser zugeben. (Wurde
notfalls Leitungswasser verwendet, sollte
dieses baldmöglichst durch Kühlflüssigkeit
ersetzt werden.)
S Falls Kühlflüssigkeit auf lackierte Flächen
gelangt, diese sofort mit Wasser abwaschen.
S Auf keinen Fall verschiedene Frostschutz-
mittelsorten mischen.

10. Montieren:
S Kühlerverschlussdeckel
11. Befüllen:
S Kühler-Ausgleichsbehälter
(mit empfohlener Kühlflüssigkeit bis zur Maxi-
malstand-Markierung a )
3-41
CHK
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ADJ
12. Montieren:
S Ausgleichsbehälterdeckel
13. Den Motor anlassen, einige Minuten warm-
laufen lassen und dann abstellen.
14. Kontrollieren:
S Kühlflüssigkeitsstand
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN”.
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstandes ei-
nige Minuten warten, bis sich die Flüssigkeit ge-
setzt hat.

15. Montieren:
S Sitzbank

3-42
CHK
VORDERRADBREMSE EINSTELLEN ADJ
EASD0107

FAHRWERK
VORDERRADBREMSE EINSTELLEN
1. Einstellen:
S Handbremshebelposition
(Abstand a zwischen Gasdrehgriff und Hand-
bremshebel)

a. Den Handbremshebel nach vorn drücken und


des Einstellrad 1 drehen, bis die gewünschte
Bremshebelposition resultiert.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass die entsprechende Einstellzif-
fer des Einstellrads mit der Pfeilmarkierung 2 des
Bremshebelhalters fluchtet.

Position 1 Abstand am a größten.


Position 5 Abstand am a kleinsten.

WARNUNG
S Nach der Einstellung der Bremshebelposi-
tion sicherstellen, dass der Stift des Brems-
hebelhalters vorschriftsmäßig im Einstellrad
eingerastet ist.
S Ein schwammiges Gefühl bei der Betätigung
des Handbremshebels lässt darauf schlie-
ßen, dass sich Luft in der Bremsanlage befin-
det. In diesem Fall muss die Bremse entlüftet
werden, bevor das Motorrad wieder in Be-
trieb genommen wird. Luft in der Bremsanla-
ge verringert die Bremskraft und stellt ein er-
hebliches Sicherheitsrisiko dar. Deshalb
muß die Bremsanlage in diesem Fall kontrol-
liert und gegebenenfalls entlüftet werden.

ACHTUNG:
Sicherstellen, dass die Bremse nach dem Ein-
stellen der Handbremshebelposition nicht
schleift.

3-43
CHK
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN ADJ
EAS00110

HINTERRADBREMSE EINSTELLEN
1. Kontrollieren:
S Fußbremshebelposition
(Abstand a zwischen Oberkante der Fahrer-
Fußraste und Oberkante des Fußbremshebels)
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.

Fußbremshebelposition
(unterhalb der Oberkante der
Fußraste)
32 mm

2. Einstellen:
S Fußbremshebelposition

a. Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Die Einstellschraube 2 in Richtung a oder b
drehen, bis die vorgeschriebene Fußbremshe-
belposition resultiert.

Richtung a Fußbremshebel höher


Richtung b Fußbremshebel tiefer

WARNUNG
Nach dem Einstellen sicherstellen, dass die Ein-
stellschraube c in der Öffnung d sichtbar ist.

c. Sicherungsmutter 1 mit dem vorschriftsmäßi-


gen Anzugsmoment festziehen.

Sicherungsmutter
10 Nm (1,0 mSkg)

WARNUNG
Ein schwammiges Gefühl bei der Betätigung
des Fußbremshebels lässt darauf schließen,
dass sich Luft in der Bremsanlage befindet. In
diesem Fall muss die Bremse entlüftet wer-
den, bevor das Motorrad wieder in Betrieb ge-
nommen wird. Luft in der Bremsanlage verrin-
gert die Bremskraft und stellt ein erhebliches
Sicherheitsrisiko dar. Deshalb muß die Brems-
anlage in diesem Fall kontrolliert und gegebe-
nenfalls entlüftet werden.

ACHTUNG:
Luft in der Bremsanlage verringert die Brems-
kraft und stellt ein erhebliches Sicherheitsrisi-
ko dar.

3-44
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN/ CHK
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN ADJ
3. Einstellen:
S Hinterrad-Bremslichtschalter
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHT-
SCHALTER EINSTELLEN”

GAS00115

BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS:
S Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.
S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht.

2. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unter Mindeststand-Markierung a ! Emp-
fohlene Bremsflüssigkeit bis zum vorgeschrie-
benen Stand nachfüllen.
A
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

A Vorderradbremse
B Hinterradbremse

WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
B dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Bremsflüssigkeits-Ausgleichsbehäl-
ter eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt
der Bremsflüssigkeit spürbar herab und
kann bei Dampfblasenbildung zum Blockie-
ren der Bremsen führen.

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.

3-45
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN/ CHK
SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN
ADJ
WARNUNG
Beim Ablesen des Bremsflüssigkeitsstandes
muss der Bremsflüssigkeitsbehälter waagrecht
stehen.

A GAS00122

SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN UND


HINTEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Bremsbeläge.
1. Die Bremse betätigen.
2. Kontrollieren:
S Vorderrad-Bremsbelag
S Hinterrad-Bremsbelag
Verschleißanzeigenut 1 kaum mehr sichtbar
! Bremsbeläge satzweise erneuern.
Siehe unter “VORDERRAD-BREMSBELÄGE
B ERNEUERN” und “HINTERRAD-BREMSBE-
LÄGE ERNEUERN” in Kapitel 4.
A Vorderradbremse
B Hinterradbremse

3-46
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN/ CHK
BREMSSCHLÄUCHE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN ADJ
EAS00128

HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER
EINSTELLEN
HINWEIS:
Der Hinterrad-Bremslichtschalter wird über den
Fußbremshebel betätigt.
Die Einstellung ist korrekt, wenn das Bremslicht
unmittelbar vor Einsetzen der Bremswirkung auf-
leuchtet.

1. Kontrollieren:
S Einschaltpunkt des Bremslichts
Unvorschriftsmäßig ! Einstellen.
2. Einstellen:
S Einschaltpunkt des Bremslichts
a b a. Das Bremslicht-Schaltergehäuse 1 festhal-
ten. Die Einstellmutter 2 in Richtung a oder
b drehen, bis der richtige Einschaltpunkt er-
reicht ist.

Bremslicht-Einschaltpunkt
Richtung a
früher.
Bremslicht-Einschaltpunkt
Richtung b
später.

GAS00131

BREMSSCHLÄUCHE VORN UND HINTEN


KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Bremsschläu-
che und Bremsschlauchschellen.
1. Kontrollieren:
S Bremsschläuche 1
Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
Den Handbremshebel oder den Fußbremshe-
bel mehrmals betätigen.
Austritt von Bremsflüssigkeit ! Schadhaften
Schlauch erneuern.
Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTER-
RADBREMSE” in Kapitel 4.
2. Kontrollieren:
S Bremsschlauchklemme 2
Locker ! Schellenschraube festziehen.
3. Das Motorrad aufrecht stellen und die Bremse
mehrmals betätigen.

3-47
CHK
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN ADJ
EAS00134

HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN

WARNUNG
Die Bremsanlage muss entlüftet werden,
wenn:
S Die Bremsanlage zerlegt wurde.
S Ein Bremsschlauch gelöst oder erneuert
wurde.
S Der Bremsflüssigkeitsstand sehr niedrig ist.
S Die Bremse nicht einwandfrei funktioniert.

HINWEIS:
S Darauf achten, dass keine Bremsflüssigkeit ver-
schüttet wird und der Hauptbremszylinder-Aus-
gleichsbehälter bzw. Bremsflüssigkeitsbehälter
nicht überläuft.
S Beim Entlüften darauf achten, dass sich stets ge-
nug Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter be-
findet, bevor die Bremse betätigt wird. Anderen-
falls kann Luft in das System gelangen, was den
Entlüftungsvorgang unnötig verlängern würde.
S Kann die Bremsanlage nicht zufriedenstellend
entlüftet werden, sollte die Flüssigkeit einige
Stunden ruhen. Den Entlüftungsvorgang erst
dann wieder aufnehmen, wenn keine Luftblä-
schen mehr in der Flüssigkeit erkennbar sind.

1. Entlüften:
S Hydraulische Bremsanlage

a. Den Vorratsbehälter mit der empfohlenen


A Bremsflüssigkeit auffüllen.
b. Membran einsetzen (in den Hauptbremszylin-
der-Ausgleichsbehälter bzw. Bremsflüssig-
keitsbehälter).
c. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 auf
die Entlüftungsschraube 2 stülpen.
A Vorn
B Hinten
d. Das andere Schlauchende in einen offenen
Behälter hängen.
e. Die Bremse mehrmals langsam betätigen.
B f. Den Hand- bzw. Fußbremshebel noch einmal
kräftig betätigen und in dieser Stellung halten.
g. Entlüftungsschraube lockern.
HINWEIS:
Das Lockern der Entlüftungsschraube bewirkt ei-
nen Druckabfall in der Hydraulik, woraufhin sich
der Hand- bzw. Fußbremshebel bis auf den An-
schlag zubewegt.

3-48
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN/ CHK
FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN ADJ
h. Entlüftungsschraube festziehen, danach den
Hand- bzw. Fußbremshebel loslassen.
i. Schritte (e) bis (h) solange wiederholen, bis im
Kunststoffschlauch keine Luftblasen mehr
sichtbar sind.
j. Entlüftungsschraube vorschriftsmäßig festzie-
hen.

Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 mSkg)

k. Den Vorratsbehälter mit der empfohlenen


Bremsflüssigkeit auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN”.

WARNUNG
Nach dem Entlüften der hydraulischen Anlage
muß die Bremse auf einwandfreie Funktion
überprüft werden.

GAS00137

FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN
HINWEIS:
Die Fußschalthebelposition wird durch die Ein-
baulänge a des Schaltgestänges bestimmt.

1. Messen:
S Einbaulänge des Schaltgestänges a
Unvorschriftsmäßig ! Einstellen.

Einbaulänge des Schaltgestänges


94 mm

2. Einstellen:
S Einbaulänge des Schaltgestänges a
a. Beide Sicherungsmuttern 1 lockern.
b. Die Schaltstange 2 in Richtung b oder c
drehen, bis die vorgeschriebene Fußschalthe-
belposition resultiert.

Einbaulänge des
Richtung b
Schaltgestänges größer.
Einbaulänge des
Richtung c
Schaltgestänges kleiner.

c. Beide Sicherungsmuttern festziehen.


d. Sicherstellen, dass die Einbaulänge des
Schaltgestänges im Sollbereich liegt.

3-49
CHK
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN ADJ
EAS00140

ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG
EINSTELLEN
HINWEIS:
Der Kettendurchhang muss an der straffsten Stel-
le der Kette geprüft werden.

ACHTUNG:
Eine zu straff gespannte Antriebskette führt zu
erhöhtem Verschleiß von Motor und anderen
wichtigen Bauteilen. Eine zu lockere Kette
kann abspringen und dadurch Unfälle oder
Schäden an der Schwinge verursachen. Daher
darauf achten, daß der Kettendurchhang sich
im Sollbereich befindet.

1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.

2. Das Hinterrad mehrmals drehen, um die straff-


ste Stelle der Kette ausfindig zu machen.

3. Kontrollieren:
S Antriebsketten-Durchhang a
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.

Antriebsketten-Durchhang
50 X 60 mm

3-50
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN/ CHK
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN ADJ
4. Einstellen:
S Antriebsketten-Durchhang

a. Bremssattelträgerschraube 1 lockern.
b. Achsmutter 2 lockern.
c. Sicherungsmuttern 3 lockern (links und rechts).
d. Auf beiden Seiten die Einstellschraube 4 in
Richtung a bzw. b drehen, bis der vorge-
schriebene Kettendurchhang resultiert.
Antriebskette wird
Richtung a gespannt
(Kettendurchhang kleiner).
Antriebskette wird
Richtung b gelockert
(Kettendurchhang größer).
HINWEIS:
Auf beiden Seiten gleichmäßig einstellen, um eine
ordnungsgemäße Hinterradspur zu gewährleisten.

e. Beide Sicherungsmuttern mit dem vorschrifts-


mäßigen Anzugsmoment festziehen.

Sicherungsmutter
16 Nm (1,6 mSkg)

f. Achsmutter mit dem vorschriftsmäßigen An-


zugsmoment festziehen.

Achsmutter
150 Nm (15,0 mSkg)

g. Die Bremssattelträgerschraube vorschriftsmä-


ßig festziehen.

Bremssattelträgerchraube
40 Nm (4,0 mSkg)

GAS00143

ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN
Die Antriebskette besteht aus vielen Teilen, die
ständig miteinander in Bewegung sind. Eine un-
sachgemäß behandelte Kette ist schnell verschlis-
sen. Regelmäßige Wartung ist daher unerläßlich –
besonders, wenn das Motorrad oft unter staubigen
Bedingungen oder im Regen gefahren wird. Die An-
triebskette in einem Petroleumbad auswaschen.
Die Kette muss anschließen trockengerieben und
gründlich mit Motoröl oder einem für O-Ring-Ketten
geeigneten Schmiermittel geschmiert werden.

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder Kettenspray
für Ketten mit O-Ringen

3-51
CHK
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ADJ
EAS00146

LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND


EINSTELLEN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Vorderrad vom Boden abhebt.

2. Kontrollieren:
S Lenkkopf
Die Gabelholme am unteren Ende umfassen
und die Teleskopgabel hin und her bewegen.
Spiel/Schwergängigkeit ! Lenkkopf einstel-
len.

3. Demontieren:
S Lenkerhalterung 1
S Lenker 2

4. Lockern:
S Klemmschrauben 1 der oberen Gabelbrücke
5. Demontieren:
S Lenkkopfmutter
S Obere Gabelbrücke 2

3-52
CHK
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ADJ
4. Einstellen:
S Lenkkopflager

a. Sicherungsscheibe 1 , obere Ringmutter 2


und Gummischeibe 3 demontieren.
b. Untere Ringmutter 4 lockern und anschlie-
ßend mit einem Lenkkopfmutternschlüssel 5
vorschriftsmäßig festziehen.
HINWEIS:
Den Drehmomentschlüssel im rechten Winkel
zum Lenkkopfmutternschlüssel ansetzen.

Hakenschlüssel für Lenkkopfmutter


90890-01403

Untere Ringmutter
(vorläufiges Anzugsmoment)
52 Nm (5,2 mSkg)

c. Untere Ringmutter ganz lockern und anschlie-


ßend vorschriftsmäßig festziehen.

WARNUNG
Die untere Ringmutter nicht zu fest anziehen.

Untere Ringmutter
(endgültiges Anzugsmoment)
15 Nm (1,5 mSkg)

d. Die Gabel auf beide Seiten bis zum Anschlag


drehen, um den Lenkkopf nochmals auf Spiel
oder Schwergängigkeit zu überprüfen. Bei
Schwergängigkeit die untere Gabelbrücke
ausbauen und dann die Lenkkopflager prüfen.
Siehe unter “LENKKOPFLAGER” in Kapitel 4.
e. Gummischeibe 2 einsetzen.
f. Obere Ringmutter 3 montieren.
g. Die obere Ringmutter 3 handfest anziehen
und anschließend die Nuten der beiden Ring-
muttern aufeinander ausrichten. Bei Bedarf die
untere Ringmutter gegenhalten und die obere
Ringmutter festziehen, bis die Nuten fluchten.
h. Sicherungsscheibe 1 montieren.
HINWEIS:
Die Klauen der Sicherungsscheibe a müssen
ordnungsgemäß in die Ringmutternuten b fas-
sen.

3-53
CHK
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ADJ
5. Montieren:
S Obere Gabelbrücke 26 Nm (2,6 mSkg)
S Lenkkopfmutter 113 Nm (11,3 mSkg)
S Lenkstange 23 Nm (2,3 mSkg)
6. Messen:
S Lenkkopflager-Losbrechmoment

HINWEIS:
Sämtliche Kabel und Seilzüge im Lenkerbereich
müssen richtig verlegt sein.

a. Das Vorderrad in Geradeaus-Stellung bringen.


b. Einen Kabelbinder 1 wie abgebildet am Len-
kerende anbringen.
c. Eine Federwaage 2 in den Kabelbinder ein-
hängen.
d. Die Federwaage im Winkel von 90_ zum Len-
ker halten. An der Federwaage ziehen und den
Messwert ablesen, bei dem sich der Lenker zu
bewegen beginnt.

Lenkkopflager-Losbrechmoment
200 X 500 g

e. Die oben aufgeführten Arbeitsschritte auf der


anderen Seite des Lenkers wiederholen.
f. Falls das Lenkkopflager-Losbrechmoment
nicht der Vorgabe entspricht (muss auf beiden
Seiten des Lenkers im Sollbereich liegen), die
obere Gabelbrücke demontieren und die obere
Ringmutter entsprechend lockern bzw. festzie-
hen.
g. Die obere Gabelbrücke wieder montieren und
das Lenkkopflager-Losbrechmoment wie be-
schrieben erneut messen.
h. Die genannten Arbeitsschritte wiederholen, bis
das Lenkkopflager-Losbrechmoment der Vor-
gabe entspricht.
i. Die Gabelholme am unteren Ende umfassen
und die Teleskopgabel hin und her bewegen.
Spiel/Schwergängigkeit ! Lenkkopf einstel-
len.

3-54
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN/ CHK
TELESKOPGABEL EINSTELLEN ADJ
EAS00149

TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

2. Kontrollieren:
S Tauchrohr 1
Schäden/Riefen ! Erneuern.
S Dichtring 2
Undicht ! Erneuern.
3. Das Motorrad gerade halten und die Vorder-
radbremse betätigen.
4. Kontrollieren:
S Funktion der Teleskopgabel
Den Lenker mehrmals stark hinunterdrücken
und die Gabel auf gleichmäßiges Ausfedern
kontrollieren.
Schwergängig! Instand setzen
Siehe unter “TELESKOPGABEL” in Kapitel 4.

GAS00154

TELESKOPGABEL EINSTELLEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.

WARNUNG
S Immer beide Gabelholme gleichzeitig einstel-
len. Eine ungleichmäßige Einstellung beein-
trächtigt das Fahrverhalten.
S Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

Federvorspannung

ACHTUNG:
S Die Einstellung lässt sich an den umlaufen-
den Rillen ablesen.
S Den Einsteller nie über die Minimal- oder Ma-
ximaleinstellung hinausdrehen.

3-55
CHK
TELESKOPGABEL EINSTELLEN ADJ
1. Einstellen:
S Federvorspannung
a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder b
drehen.

Federvorspannung
Richtung a
größer (Federung härter).
Federvorspannung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).

Einstellungen
Minimum: 8
Standard: 7
Maximum: 1

Zugstufen-Dämpfungskraft

ACHTUNG:
Den Einstellermechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Einstellen:
S Zugstufendämpfung
a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder b
drehen.

Zugstufendämpfung
Richtung a
größer (Federung härter).
Zugstufendämpfung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).

Einstellungen
Minimum: 1
Standard: 2
Maximum: 4

3-56
CHK
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN ADJ
EAS00158

HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

Federvorspannung

ACHTUNG:
Den Einstellermechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Einstellen:
S Federvorspannung

a. Den Federvorspannring 1 in Richtung a oder


b drehen.
b. Die gewünschte Einstellposition am Einstell-
ring auf die Ringraste 2 ausrichten.

Federvorspannung
Richtung a
größer (Federung härter).
Federvorspannung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).

Einstellungen
Minimum: 1
Standard: 5
Maximum: 9

3-57
CHK
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN ADJ
Zugstufendämpfung

ACHTUNG:
Den Einstellermechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Einstellen:
S Zugstufendämpfung

a. Den Einstellknopf 1 in Richtung a oder b


drehen.

Zugstufendämpfung
Richtung a
größer (Federung härter).
Zugstufendämpfung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).

Einstellungen
Minimum: 20 Rasten heraus*
Standard: 12 Rasten heraus*
Maximum: 3 Rasten heraus*
* ausgehend von vollständig
hineingedrehtem Einstellmechanismus

Druckstufen-Dämpfungskraft

ACHTUNG:
Den Einstellermechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Einstellen:
S Druckstufendämpfung

a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder b


drehen.

Druckstufendämpfung
Richtung a
größer (Federung härter).
Druckstufendämpfung
Richtung b
kleiner (Federung weicher).

Einstellungen
Minimum: 12 Rasten heraus*
Standard: 11 Rasten heraus*
Maximum: 1 Raste heraus*
* ausgehend von vollständig
hineingedrehtem Einstellmechanismus

3-58
CHK
REIFEN KONTROLLIEREN ADJ
EAS00166

REIFEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Reifen.
1. Kontrollieren:
S Reifendruck
Unvorschriftsmäßig ! Korrigieren.

WARNUNG
S Den Reifendruck nur bei kalten Reifen, d. h.
Reifentemperatur = Umgebungstemperatur,
kontrollieren bzw. korrigieren.
S Reifendruck und Fahrwerkeinstellung müs-
sen der Geschwindigkeit und dem jeweiligen
Gesamtgewicht des Motorrads (einschließ-
lich Gepäck, Fahrer, Beifahrer und Zubehör)
angepasst werden.
S Das Fahren mit überladenem Motorrad kann
zu Reifenschäden, Unfällen und Verletzun-
gen führen.
DAS MOTORRAD NIEMALS ÜBERLADEN!

Fahrzeugge-
wicht
221 kg
(mit Öl und
vollgetankt)
Maximal
371 kg
Zuladung*
Reifenluft-
druck, Vorn Hinten
kalter Reifen
250 kPa 250 kPa
Bis zu 90 kg
(2,5 kg/cm2, (2,5 kg/cm2,
Zuladung*
2,5 bar) 2,5 bar)
90 kg X 250 kPa 290 kPa
maximale (2,5 kg/cm2, (2,9 kg/cm2,
Zuladung* 2,5 bar) 2,9 bar)
Hochge- 250 kPa 250 kPa
schwindig- (2,5 kg/cm2, (2,5 kg/cm2,
keitsfahrt 2,5 bar) 2,5 bar)
*Gesamtgewicht von Fahrer, Beifahrer, Gepäck
und Zubehör

WARNUNG
Das Fahren mit abgenutzten Reifen ist gefähr-
lich. Wenn sich die Profiltiefe der Verschleiß-
grenze stark nähert, muß der Reifen unverzüg-
lich erneuert werden.

2. Kontrollieren:
S Laufflächen
Schäden/Verschleiß ! Reifen erneuern.
3-59
CHK
REIFEN KONTROLLIEREN ADJ
Profiltiefe, Mindestwert
1,6 mm

1 Profiltiefe
2 Reifenflanke
3 Verschleißanzeiger
WARNUNG
S Niemals Schlauchlos-Reifen auf Schlauch-
Felgen aufziehen. Dies kann plötzlichen
Druckverlust zur Folge haben und zu Unfäl-
len führen.
S Bei Schlauchreifen darauf achten, dass je-
weils der passende Schlauch verwendet
wird.
S Schlauch-Reifen und Schlauch stets zusam-
men erneuern.
S Um ein Einzwicken des Schlauchs zu vermei-
den, darauf achten, dass Reifenschulter und
Schlauch in der Felgenmitte sitzen.
S Das Flicken eines schadhaften Schlauchs
wird nicht empfohlen. Notfalls den Schlauch
sorgfältig flicken und schnellstmöglich
durch einen neuen Qualitätsreifen ersetzen.

A Reifen
B Felge

Nur Schlauch-Reifen
Schlauch-Felge
verwenden.
Schlauch- oder
Schla chlos-Felge
Schlauchlos-Felge Schla chlos-Reifen
Schlauchlos-Reifen
möglich

WARNUNG
S Folgende Reifen wurden nach umfangrei-
chen Tests von der Yamaha Motor Co. Ltd. für
dieses Modell freigegeben. Für die Fahrei-
genschaften anderer Reifen übernimmt YA-
MAHA keine Haftung. Immer typgleiche Vor-
der- und Hinterradreifen vom selben
Hersteller verwenden.

3-60
REIFEN KONTROLLIEREN/ CHK
RÄDER KONTROLLIEREN ADJ
Vorderreifen

Hersteller Dimension Typ


120/70ZR18
DUNLOP D220FSTJ
M/C (59W)
120/70ZR18 MEZ4J
METZELER
M/C (59W) Front
BRIDGE- 120/70ZR18
BT020F
STONE M/C (59W)
MTR23
120/70ZR18 DRAGON
PIRELLI
M/C (59W) GTS
Front

Hinterradreifen

Hersteller Dimension Typ


160/60ZR17
DUNLOP D220STJ
M/C (69W)
160/60ZR17
METZELER MEZ4J
M/C (69W)
BRIDGE- 160/60ZR17
BT020R
STONE M/C (69W)
MTR24
160/60ZR17
PIRELLI DRAGON
M/C (69W)
GTS

GAS00168

RÄDER KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Räder.
1. Kontrollieren:
S Felge
Schäden/Felgenschlag ! Erneuern.
Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIE-
REN” in Kapitel 4.

WARNUNG
An den Rädern dürfen keine Reparaturen vor-
genommen werden.

HINWEIS:
Nach jedem Reifenwechsel oder Austausch der
Felge das Rad neu auswuchten.

3-61
SEILZÜGE KONTROLLIEREN SCHMIEREN /
HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN / CHK
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN/SCHWINGE SCHMIEREN ADJ
EAS00170

SEILZÜGE KONTROLLIEREN SCHMIEREN


Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Seilzü-
ge und Seilzughüllen.

WARNUNG
Eine beschädigte Seilzughülle kann zur Korro-
sion des Seilzugs führen und dessen einwand-
freie Funktion beeinträchtigen. Beschädigte
Seilzüge und Seilzughüllen müssen daher
frühzeitig erneuert werden.

1. Kontrollieren:
S Seilzughülle
Schäden ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Funktion der Seilzüge
Schwergängig ! Schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder spezielles
Seilzugschmiermittel

HINWEIS:
Das Ende des Seilzugs hochhalten und einige
Tropfen Öl in die Seilzughülle tröpfeln bzw. eine
geeignete Schmierhilfe verwenden.

GAS00171

HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN


Die Drehpunkte der Hand- und Fußhebel sowie
deren metallene Gleitflächen schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

GAS00172

SEITENSTÄNDER SCHMIEREN
Drehpunkte und metallene Gleitflächen des Sei-
tenständers schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

GAS00174

SCHWINGE SCHMIEREN
Drehpunkte und metallene Gleitflächen der Hin-
terradaufhängung schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett

3-62
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
EAS00178

ELEKTRISCHE ANLAGE
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN

WARNUNG
Batterien erzeugen explosives Wasserstoff-
gas und enthalten giftige und stark ätzende
Schwefelsäure.
Deshalb sind folgende Vorsichtsmaßnahmen
unbedingt zu beachten:
S Beim Umgang mit Batterien eine Schutzbrille
tragen.
S Batterien nur in gut durchlüfteten Räumen la-
den.
S Batterien von Feuer, Funken und offenen
Flammen fernhalten (z.B. von Schweißgerä-
ten und brennenden Zigaretten).
S Beim Umgang mit Batterien NICHT RAU-
CHEN.
S BATTERIEN UND BATTERIESÄURE VON
KINDERN FERNHALTEN.
S Körperkontakt mit Batteriesäure vermeiden,
da diese schwere Verätzungen und Augen-
schäden verursachen kann.
ERSTE HILFE BEI KÖRPERKONTAKT:
ÄUSSERLICH
S Haut – Mit Wasser spülen.
S Augen – 15 Minuten lang gründlich mit Was-
ser spülen, danach sofort einen Arzt aufsu-
chen.
INNERLICH
S Große Mengen Wasser oder Milch trinken
und anschließend Milch mit Magnesium,
Rühreier oder Pflanzenöl zu sich nehmen.
Sofort einen Arzt aufsuchen.

ACHTUNG:
S Die wartungsfreie Batterie ist dicht ver-
schlossen. Auf keinen Fall die Dichtkappen
entfernen, da dies die Batterieleistung beein-
trächtigt.
S Wartungsfreie Batterien weisen gegenüber
herkömmlichen Batterien eine andere Lade-
dauer, Ladespannung und einen anderen La-
destrom auf. Die wartungsfreie Batterie sollte
entsprechend den weiter unten beschriebe-
nen Lademethoden geladen werden. Bei
Überladung sinkt der Säurestand der Batterie
beträchtlich ab. Es ist daher wichtig, daß die
Batterie vorschriftsmäßig geladen wird.

3-63
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
HINWEIS:
Wartungsfreie Batterien sind dicht verschlossen,
so dass es nicht möglich ist, den Ladezustand
durch Messung der Säuredichte zu kontrollieren.
Der Ladezustand wird statt dessen durch Messen
der Spannung an den Polklemmen ermittelt.

1. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
2. Lösen:
S Batteriekabel
(von den Batteriepolen)

ACHTUNG:
Immer zuerst das Massekabel 1 , anschlie-
ßend erst das Pluskabel 2 abklemmen

3. Demontieren:
S Batterie
4. Kontrollieren:
Voltmeter S Ladezustand der Batterie

a. Taschen-Multimeter an die Batteriepole an-


schließen.

Positive Prüfspitze (+) ! Batterie-Pluspol


(+)
Negative Prüfspitze (–) ! Batterie-Minuspol
(–)

HINWEIS:
13,0 Zusammenhang zwischen
Ruhespannung und Ladedauer S Der Ladezustand einer wartungsfreien Batterie
12,5 bei 20_C kann durch Messung der sog. Ruhespannung
Ruhespannung (V)

kontrolliert werden (d.h bei abgeklemmtem Plus-


12,0
kabel).
11,5 S Laden ist nicht erforderlich, wenn die Ruhespan-
nung 12,8 V erreicht oder übersteigt.
5 6,5 10
Ladedauer (in Stunden)
Diese Werte variieren je nach Temperatur, b. Zustand der Batterie anhand der Tabellen und
Zustand der Batterieplatten und Batteriesäurestand. entsprechend dem Beispiel prüfen.
Beispiel:
c. Ruhespannung = 12,0 V
d. Ladedauer = 6,5 Stunden
e. Ladezustand = 20 X 30%

3-64
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
Laden 5. Laden:
Umgebungstemperatur 20_C S Batterie
(Siehe entsprechende Erläuterungen)
Ruhespannung (V)

WARNUNG
Keine Schnell-Ladung der Batterie vorneh-
men.
Zeit
Ruhespannung (Minuten)
prüfen ACHTUNG:
S Die Dichtkappen von wartungsfreien Batte-
Umgebungs-
rien dürfen nicht entfernt werden.
Temperatur S Kein Schnellladegerät verwenden. Dies führt
20_C
Ruhespannung (V)

aufgrund der hohen Ladestromstärke zur


Überhitzung der Batterie und zur Beschädi-
gung der Batterieplatten.
S Falls sich der Standard-Ladestrom am Lade-
gerät nicht einstellen lässt, dafür sorgen,
dass es nicht zu einer Überladung kommt.
Ladezustand in % S Zum Laden die Batterie aus dem Motorrad
ausbauen. (Wird die Batterie dennoch im ein-
gebauten Zustand geladen, muß zuvor das
Minuskabel abgeklemmt werden.)
S Um Funkenbildung zu vermeiden, das Lade-
gerät erst nach dem Anklemmen der Ladeka-
bel einschalten.
S Vor dem Abnehmen der Ladegerätklemmen
muss die Stromversorgung des Ladegeräts
abgeschaltet werden.
S Darauf achten, dass die Klemmen des Lade-
geräts guten Kontakt zu den Batteriepolen
haben und nicht kurzgeschlossen werden.
Bei korrodierten Anschlußklemmen kann es
zu einer Erhitzung der Kontaktstellen kom-
men, bei ausgeleierten Klemmfedern zu Ab-
rißfunkenbildung.
S Falls die Batterie während des Ladevorgangs
zum Anfassen zu heiß wird, den Ladevor-
gang unterbrechen und die Batterie abkühlen
lassen. Eine erhitzte Batterie stellt eine
Explosionsgefahr dar.
S Aus nebenstehendem Diagramm wird er-
sichtlich, dass sich die Ruhespannung einer
wartungsfreien Batterie erst ca. 30 Minuten
nach Beendigung des Ladevorganges stabi-
lisiert. Aus diesem Grund sollte man vor der
Messung der Ruhespannung einer frisch ge-
ladenen Batterie eine Frist von einer halben
Stunde verstreichen lassen.

3-65
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
Ladevorgang unter Verwendung eines Ladegeräts mit variabler Spannung.

Ladegerät
Amperemeter
Vor dem Laden die HINWEIS:
Ruhespannung messen. Die Batteriespannung erst 30 Minuten
nach Abstellen des Motors messen.

Ein Ladegerät und ein HINWEIS:


Amperemeter an die Die Ladespannung auf 16 X 17 V einstel-
Batterie anschließen und len. (Bei geringerer Spannung wird die
Batterie ungenügend aufgeladen. Ist die
mit dem Laden beginnen. Spannung zu hoch, wird die Batterie über-
laden.)

Darauf achten, dass die


JA Stromstärke höher als die NEIN
auf der Batterie
angegebene
Standard-Stromstärke ist.

Den Ladespannungsregler
drehen und die Ladespannung
auf 20 X 24 V einstellen.

Die Spannung so einzustellen, Die Stromstärke für 3 X 5


JA
dass der Standard-Ladestrom Minuten überwachen, um
resultiert. sicherzustellen, dass der
Standard-Ladestrom erreicht ist.

NEIN

Den Timer auf die geeignete Falls die Stromstärke nach


Ladedauer für die 5 Minuten nicht den
Ruhespannung einstellen. Standard-Ladestrom
Siehe unter “Prüfschritte bei übersteigt, die Batterie
der Ladezustandskontrolle”. erneuern.

Falls für das Aufladen mehr als 5 Stunden benötigt werden, sollte
der Ladestrom nach 5 Stunden kontrolliert werden. Hat sich die
Stromstärke geändert, die Spannung so einzustellen, dass der
Standard-Ladestrom resultiert.

Die Ruhespannung messen, nachdem die Batterie 30 Minuten lang


nicht verwendet wurde.
Mindestens 12,8 V --- Ladevorgang beendet.
Maximal 12,7 V ---Aufladen ist erforderlich.
Unter 12,0 V --- Batterie erneuern.

3-66
CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
Ladevorgang unter Verwendung eines Ladegeräts mit konstanter Spannung.

Vor dem Laden die HINWEIS:


Ruhespannung messen. Die Batteriespannung erst 30 Minuten
nach Abstellen des Motors messen.

Ein Ladegerät und ein


Amperemeter an die
Batterie anschließen und
mit dem Laden beginnen.

Darauf achten, dass die


JA Stromstärke höher als die NEIN
auf der Batterie
angegebene
Standard-Stromstärke ist.

Die Batterie laden, bis die Wartungsfreie Batterien können mit


Ladespannung der Batterie 15 V Ladegeräten diesen Typs nicht auf-
beträgt. geladen werden. Es wird ein Ladege-
rät mit variabler Spannung benötigt.
HINWEIS:
Die Ladedauer auf maximal 20 Stunden
einstellen.

Ladegerät
Die Ruhespannung messen,
Amperemeter
nachdem die Batterie mindestens Voltmeter

30 Minuten lang nicht verwendet


wurde.
Mindestens 12,8 V --- Ladevorgang
beendet.
Maximal 12,7 V ---Aufladen ist
erforderlich.
Unter 12,0 V --- Batterie erneuern.

3-67
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN/ CHK
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN ADJ
6. Montieren:
S Batterie
7. Anschließen:
S Batteriekabel
(an die Batteriepole)

ACHTUNG:
Immer zuerst das Pluskabel 1 , anschließend
erst das Massekabel 2 anklemmen.

8. Kontrollieren:
S Batteriepole
Verschmutzt ! Mit Drahtbürste säubern.
Anschluss locker ! Korrekt anschließen.
9. Schmieren:
S Batteriepole

Empfohlenes Schmiermittel
Polfett

10. Montieren:
S Sitzbank

GAS00181

SICHERUNGEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Sicherungen.

ACHTUNG:
Vor Überprüfung oder Austausch einer Siche-
rung immer das Zündschloss auf “OFF” stel-
len, um einen Kurzschluss zu vermeiden.

1. Demontieren:
S Sitzbank
Siehe unter “SITZBANK”.
2. Kontrollieren:
S Sicherung

a. Taschen-Multimeter an die Sicherung an-


schließen und diese auf Durchgang prüfen.
HINWEIS:
Den Wahlschalter des Multimeters auf “Ω 1”
stellen.

3-68
CHK
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN ADJ
Taschen-Multimeter
90890-03132

b. Falls das Multimeter “∞” anzeigt, die Sicherung


erneuern.

3. Erneuern:
S Durchgebrannte Sicherung

a. Zündschloss auf “OFF” drehen.


b. Eine neue Sicherung mit der vorgeschriebe-
nen Amperezahl einsetzen.
c. Die Schalter einschalten, um die Funktion der
betreffenden Stromkreise zu prüfen.
d. Brennt die Sicherung sofort wieder durch, den
entsprechenden Stromkreis kontrollieren.

Nennstrom-
Sicherungen Anz.
stärke
Haupt- 40A 1
Kraftstoffein-
15A 1
spritzung
Scheinwerfer 15A 1
7,5A (EUR)
Signalanlage 1
10A (OCE)
Zündung 10A 1
Kühlerlüf-
20A 1
termotor
Warnblinker 10A 1
Standlicht 5A 1
Zusatz 5A 1
20, 15, 10,
Ersatz- 1
7,5 (EUR), 5A

WARNUNG
Nur Sicherungen mit der vorgeschriebenen
Amperezahl einsetzen. Falsche Sicherungen
und Behelfsbrücken können schwere Schä-
den und nicht selten Brände in der elektri-
schen Anlage verursachen sowie die Beleuch-
tung und Zündung beeinträchtigen.

4. Montieren:
S Sitzbank

3-69
CHK
SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN ADJ
EAS00183

SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Scheinwer-
ferlampen.
1. Lösen:
S Scheinwerfer-Steckverbinder 1
2. Demontieren:
S Kappe des Lampenhalters 2

3. Demontieren:
S Lampenhalter 1
4. Demontieren:
S Scheinwerferlampe 2

WARNUNG
Scheinwerferlampen werden sehr heiß. Daher
brennbare Materialien fernhalten und die Lam-
pe erst anfassen, wenn sie abgekühlt ist.

5. Montieren:
S Scheinwerferlampe New
Die neue Scheinwerferlampe im Lampenhalter
sichern.

ACHTUNG:
Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen Fin-
gern berühren, da Öl bzw. Fett die Durchsich-
tigkeit, Leuchtkraft und Lebensdauer der Lam-
pe verringert. Verunreinigungen der Lampe
sind mit einem mit Alkohol oder Verdünner an-
gefeuchteten Tuch zu entfernen.

6. Montieren:
S Lampenhalter
7. Montieren:
S Kappe des Lampenhalters
8. Anschließen:
S Scheinwerfer-Steckverbinder

3-70
CHK
SCHEINWERFER EINSTELLEN ADJ
EAS00185

SCHEINWERFER EINSTELLEN
1. Einstellen:
S Scheinwerferstrahl (vertikal)

a. Zur Höheneinstellung des Scheinwerferstrahls


einen Phillips-Schraubendreher Nr. 2 1 von
unten in das Scheinwerfergehäuse einführen.
b. Die Einstellschraube in Richtung a oder b
drehen.

Lichtkegel wird nach oben


Richtung a
verstellt.
Lichtkegel wird nach
Richtung b
unten verstellt.

2. Einstellen:
S Scheinwerferstrahl (horizontal)

a. Den Einstellknopf 2 in Richtung a oder b


drehen.

Lichtkegel weiter nach


Richtung a
rechts.
Lichtkegel weiter nach
Richtung b
links.

3-71
CHAS
KAPITEL 4
FAHRWERK

VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1


VORDERRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
VORDERRAD DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
VORDERRAD KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
BREMSSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5
VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
VORDERRAD ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7
VORDERRAD ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
VORDERRAD MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9


HINTERRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
HINTERRAD DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
HINTERRAD KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
KETTENRAD KONTROLLIEREN UND ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
HINTERRAD MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14
HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16


SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
HAUPTBREMSZYLINDER VORN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-23
HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . 4-27
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . 4-27
HAUPTBREMSZYLINDER VORN UND HINTEN
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
HAUPTBREMSZYLINDER VORN ZUSAMMENBAUEN
UND MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN ZUSAMMENBAUEN UND
MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
BREMSSÄTTEL VORN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
BREMSSÄTTEL HINTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-35
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-37
HINTERRAD-BREMSSÄTTEL ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-38
BREMSSÄTTEL VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . 4-39
BREMSSÄTTEL VORN ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN . . . . 4-40
BREMSSATTEL HINTEN ZUSAMMENBAUEN UND
MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-42
CHAS
TELESKOPGABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-44
GABELHOLME DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-47
GABELHOLME ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-48
GABELHOLME KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-49
GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-50
GABELHOLME MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-54

LENKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55
LENKER DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-57
LENKER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
LENKER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-59

LENKKOPFLAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-61
UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64
LENKKOPFLAGER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-65

FEDERBEIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-66
HINWEISE ZUM UMGANGE MIT DEM FEDERBEIN . . . . . . . . . . . . . . . 4-68
HINTERRAD-STOSSDÄMPFER UND GASZYLINDER
ENTSORGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-68
FEDERBEIN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-69
SCHWINGENDÄMPFER UND GASZYLINDER KONTROLLIEREN . . 4-70
HINTERRAD-FEDERBEIN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-70

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72


SCHWINGE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-74
ANTRIEBSKETTE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-75
SCHWINGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-75
SCHWINGE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-76
ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHEBEL
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-76
SCHWINGE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-76
ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-77
SCHWINGE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-79
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00514

FAHRWERK
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

40 Nm (4,0 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)
72 Nm (7,2 mSkg)

20 Nm (2,0 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

18 Nm (1,8 mSkg)

18 Nm (1,8 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad und Bremsscheiben Die Demontage in der angegebenen
demontieren Reihenfolge durchführen.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Vorderrad vom Boden
abhebt.

1 Vorderachs-Klemmschraube 1 Lockern.
2 Bremssattel 2
3 Vorderachse 1
4 Buchse 2
5 Bremsscheibe 2
6 Vorderrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-1
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00518

VORDERRAD

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Dichtring 2
2 Lager 2
3 Buchse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-2
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00521

VORDERRAD DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Vorderrad vom Boden abhebt.

2. Demontieren:
S Linken Bremssattel
S Rechten Bremssattel
HINWEIS:
Beim Ausbau der Bremssättel darf der Bremshe-
bel nicht betätigt werden.

3. Lockern:
S Vorderachs-Klemmschraube
S Vorderachse
4. Anheben:
S Vorderrad
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Vorderrad vom Boden abhebt.

5. Demontieren:
S Vorderachse
6. Demontieren:
S Vorderrad
7. Demontieren:
S Hülsen

4-3
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00525

VORDERRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Vorderachse
Die Achse auf einer ebenen Fläche abrollen.
Verbiegung ! Erneuern.

WARNUNG
Nie versuchen, ein verbogene Achse auszur-
ichten.

2. Kontrollieren:
S Reifen
Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN” in
Kapitel 3.
S Vorderrad
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

3. Messen:
S Höhenschlag 1
S Seitenschlag 2
Grenzwert überschritten ! Erneuern.

Max. zulässiger Höhenschlag


1 mm
Max. zulässiger Seitenschlag
0,5 mm

4. Kontrollieren:
S Radlager
Spiel in der Radnabe oder Rad läuft schwer-
gängig ! Radlager erneuern.
Siehe unter “VORDERRAD ZERLEGEN” und
“VORDERRAD ZUSAMMENBAUEN”.

4-4
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00531

BREMSSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Bremsscheiben.
1. Kontrollieren:
S Bremsscheibe
Schäden/Riefen ! Erneuern.
2. Messen:
S Bremsscheibenverzug
Außerhalb Sollbereich ! Bremsscheibenver-
zug korrigieren bzw. Bremsscheibe erneuern.

Bremsscheibenverzug
(höchstens)
Vorderrad: 0,1 mm
Hinterrad: 0,1 mm

a. Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer


stellen, damit das Rad vom Boden abhebt.
b. Vor der Messung des Bremsscheibenverzugs
den Lenker nach links oder rechts einschlagen,
um sicherzustellen, dass die Vorderradführung
stillsteht.
c. Bremssattel demontieren.
d. Die Messuhr im rechten Winkel an die Brems-
scheibe ansetzen.
e. Den Bremsscheibenverzug 2 X 3 mm vom Au-
ßenrand der Scheibe aus messen.

3. Messen:
S Bremsscheibenstärke
Die Bremsscheibenstärke an verschiedenen
Punkten messen.
Außerhalb Sollbereich ! Erneuern.

Bremsscheibenstärke
(mindestens)
Vorderrad: 4,5 mm
Hinterrad: 4,5 mm
4. Einstellen:
S Bremsscheibenverzug

a. Die Bremsscheibe demontieren.


b. Die Bremsscheibe um eine Bohrung versetzen.
c. Die Bremsscheibe montieren.
HINWEIS:
Die Schrauben der Bremsscheibe schrittweise
über Kreuz festziehen.

Bremsscheibenschraube
Vorn
18 Nm (1,8 mSkg) LOCTITER
Hinten
20 Nm (2,0 mSkg) LOCTITER

4-5
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
d. Den Bremsscheibenverzug messen.
e. Falls der Bremsscheibenverzug außerhalb
des Grenzwerts liegt, die Einstellschritte wie-
derholen, bis der Grenzwert eingehalten wird.
f. Falls sich der Verzug nicht korrigieren lässt, die
Bremsscheibe erneuern.

GAS00549

VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN


HINWEIS:
S Nach dem Wechsel von Reifen und/oder Felge
muss das Rad ausgewuchtet werden.
S Das Rad mit montierten Bremsscheiben aus-
wuchten.

1. Demontieren:
S Auswuchtgewicht(e)
2. Ermitteln:
S Die schwerste Stelle des Vorderrads
HINWEIS:
Das Vorderrad an einem Auswuchtständer an-
bringen.

a. Das Vorderrad drehen.


b. Wenn das Vorderrad zum Stillstand gekom-
men ist, die tiefste Stelle des Rades mit “X1”
markieren.
c. Das Vorderrad um 90_ drehen, so dass die
Markierung “X1” entsprechend der Abbildung
positioniert ist.
d. Das Vorderrad loslassen.
e. Wenn das Vorderrad zum Stillstand gekom-
men ist, die tiefste Stelle des Rades mit “X2”
markieren.
f. Die Schritte (d) bis (f) mehrmals wiederholen,
bis sich die Markierungen an einem Punkt dec-
ken.
g. Dieser Punkt “X” am Umfang ist der schwerste
Punkte des Vorderrades.

4-6
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
3. Einstellen:
S Auswuchtung des Vorderrads

a. Ein Auswuchtgewicht 1 exakt gegenüber


dem schwersten Punkt “X” auf der Felge an-
bringen.
HINWEIS:
Stets mit dem kleinsten Gewicht beginnen.

b. Das Vorderrad um 90_ drehen, damit der


schwerste Punkt entsprechend der Abbildung
positioniert ist.
c. Falls das Rad nicht in dieser Stellung verharrt,
ein schwereres Gewicht anbringen.
d. Die Schritte (b) und (c) wiederholen, bis das
Vorderrad ausgewuchtet ist.

4. Kontrollieren:
S Auswuchtung des Vorderrads

a. Das Vorderrad drehen und sicherstellen, dass


es in jeder der abgebildeten Positionen ver-
harrt.
b. Falls sich das Vorderrad aus einer Stellung
dreht, muss es ausgewuchtet werden.

GAS00523

VORDERRAD ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Dichtringe 1
S Radlager

a. Die Außenseite der Radnabe reinigen.


b. Die Dichtringe 1 mit einem Schlitzschrauben-
dreher entfernen.
HINWEIS:
Einen Lappen 2 zwischen Schraubendreher und
Radoberfläche platzieren, um Schäden am Rad
zu vermeiden.

c. Die Radlager 3 mit einem Lagerabzieher de-


montieren.

4-7
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00539

VORDERRAD ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Radlager
S Dichtringe New

a. Die neuen Radlager und Dichtringe in umge-


kehrter Reihenfolge montieren.

ACHTUNG:
Den mittleren Laufring 1 und die Kugeln 2
des Radlagers keinesfalls belasten. Nur der
äußere Laufring 3 darf belastet werden.

HINWEIS:
Einen Steckschlüssel 4 mit dem Durchmesser
des äußeren Radlagerlaufrings und des Dich-
trings verwenden.

GAS00544

VORDERRAD MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Brems-
scheiben.
1. Schmieren:
S Hinterachse
S Dichtringlippen

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Montieren:
S Hülsen
3. Festziehen:
S Vorderachse 1 72 Nm (7,2 mSkg)
S Vorderachs-Klemmschraube 2
20 Nm (2,0 mSkg)

ACHTUNG:
Vor dem Festziehen der Vorderachsmutter die
Teleskopgabel mehrmals fest einfedern und
die Gabel auf gleichmäßiges Ausfedern kon-
trollieren.

4. Montieren:
S Bremssättel
S Bremssattelschrauben 40 Nm (4,0 mSkg)

WARNUNG
Sicherstellen, dass der Bremsschlauch kor-
rekt verlegt ist.

4-8
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00550

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD


HINTERRAD

40 Nm (4,0 mSkg)

27 Nm (2,7 mSkg)

150 Nm (15,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Hinterrad demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Hinterrad vom Boden
abhebt.

1 Bremssattelträger 1
2 Bremssattelträgerschraube 1 Lockern.
3 Sicherungsmutter 2 Lockern.
4 Einstellschraube 2 Lockern.
5 Achsmutter 1
6 Unterlegscheibe 1
7 Hinterachse 1
8 Einstellblock 2
9 Hinterrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
4-9
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS

20 Nm (2,0 mSkg)

69 Nm (6,9 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Bremsscheibe und Kettenrad
demontieren
1 Buchse 2
2 Kettenrad 1
3 Dichtring 1
4 Lager 1
5 Mitnehmernabe 1
6 Buchse 1
7 Dämpfer 6
8 Hinterrad-Bremsscheibe 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-10
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00560

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Hinterrad zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Lager 2
2 Dichtring 1
3 Distanzhülse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-11
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00561

HINTERRAD DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.

2. Demontieren:
S Bremssattelträgerschraube 1
HINWEIS:
Beim Ausbau des Bremssattels keinesfalls den
Fußbremshebel betätigen.

3. Lockern:
S Sicherungsmutter 1 (links und rechts)
S Einstellschraube 2 (links und rechts)
4. Demontieren:
S Hinterachsmutter 3
S Vorderachse 4
S Einstellblock 5 (links und rechts)
S Hinterrad
HINWEIS:
Das Hinterrad nach vorn drücken und die Kette
vom Kettenrad abheben.

5. Demontieren:
S Linke Buchse
S Mitnehmernabe
S Mitnehmerdämpfer

GAS00565

HINTERRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Hinterachse
S Hinterrad
S Radlager
Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIE-
REN”.

4-12
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
2. Kontrollieren:
S Reifen
Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN” in
Kapitel 3.
S Hinterrad
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
3. Messen:
S Höhenschlag
S Seitenschlag
Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIE-
REN”.
GAS00567

MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Mitnehmernabe 1
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
S Mitnehmerdämpfer 2
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

GAS00568

KETTENRAD KONTROLLIEREN UND


ERNEUERN
1. Kontrollieren:
S Kettenrad
Zahnverschleiß über 1/4 des Zahns a ! Ket-
tenrad, Antriebsritzel und Steuerkette zusam-
men austauschen.
Siehe unter “SCHWINGE UND ANTRIEBS-
KETTE”.
Verformte Zähne ! Kettenrad, Antriebsritzel
und Steuerkette zusammen austauschen.
Siehe unter “MOTOR” in Kapitel 5.
b In Ordnung
1 Kettenrolle
2 Kettenrad
2. Erneuern:
S Kettenrad

a. Die selbstsichernden Muttern und das Ketten-


rad demontieren.
b. Die Mitnehmernabe und insbesondere die Auf-
lageflächen des Kettenrades mit einem saube-
ren Tuch reinigen.
c. Das neue Kettenrad anschrauben.

Selbstsichernde Mutter, Kettenrad


69 Nm (6,9 mSkg)

HINWEIS:
Die selbstsichernden Muttern schrittweise über
Kreuz festziehen.

4-13
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00572

HINTERRAD MONTIEREN
1. Schmieren:
S Hinterachse
S Radlager
S Dichtringlippen

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Montieren:
S Mitnehmerdämpfer
S Mitnehmernabe
S Linke Buchse
3. Montieren:
S Hinterrad
S Einstellblock (links und rechts)
S Hinterachse
S Hinterachsmutter

4. Einstellen:
S Antriebsketten-Durchhang

Antriebsketten-Durchhang
50 X 60 mm

Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG


EINSTELLEN” in Kapitel 3.

5. Festziehen:
S Sicherungsmutter (links und rechts) 1
S Hinterachsmutter 2 150 Nm (15,0 mSkg)
S Bremssattelträgerschraube 3
40 Nm (4,0 mSkg)

4-14
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00575

HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN


HINWEIS:
S Nach dem Wechsel von Reifen und/oder Felge
muss das Rad ausgewuchtet werden.
S Das Hinterrad mit eingebauter Radnabe und
Bremsscheibe auswuchten.

1. Einstellen:
S Auswuchtung des Hinterrads
Siehe unter “VORDERRAD STATISCH AUS-
WUCHTEN”.

4-15
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00577

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN


SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN

6 Nm (0,6 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Scheibenbremsbeläge vorn Die Demontage in der angegebenen
demontieren Reihenfolge durchführen.
1 Bremssattelschraube 2
2 Haltebolzenklammer 2
3 Bremsbelag-Haltebolzen 1
4 Spreizfeder 1
5 Bremsbelag 2
6 Klauenscheibe 2
7 Entlüftungsschraube 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-16
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS

SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN

6 Nm (0,6 mSkg)

27 Nm (2,7 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Hinterrad-Bremsbeläge demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Hinterrad-Bremssattel 1
2 Bremsbelag 2
3 Klauenscheibe 2
4 Entlüftungsschraube 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-17
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00579

ACHTUNG:
Die Bremsanlage muss nur in seltenen Fällen
zerlegt werden.
Daher immer folgende Sicherheitsratschläge
beachten:
S Bremsenbauteile nur zerlegen, wenn absolut
notwendig.
S Nach dem Lösen eines Anschlusses der
Bremshydraulik muss die Bremsanlage ent-
leert, zerlegt, gereinigt und nach dem Zusam-
menbau befüllt und entlüftet werden.
S Innere Bauteile des Bremssystems niemals
mit Lösungsmitteln in Berührung bringen.
S Zum Reinigen der Bremsenbauteile stets
saubere oder frische Bremsflüssigkeit ver-
wenden.
S Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.
S Die Augen vor Bremsflüssigkeit schützen,
denn sie kann zu schweren Verätzungen füh-
ren.
Sollte dennoch Bremsflüssigkeit in die Augen
gelangen:
S Das Auge 15 Minuten mit klarem Wasser spü-
len und dann sofort ärztliche Hilfe aufsuchen.

GAS00582

SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN
ERNEUERN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Bremssät-
tel.
HINWEIS:
Zum Wechseln der Bremsbeläge muss weder der
Bremsschlauch gelöst, noch der Bremssattel zer-
legt werden.

1. Demontieren:
S Bremssattelschrauben 1
S Bremssattel 2

4-18
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
2. Demontieren:
S Haltebolzensplinte 1
S Bremsbelag-Haltebolzen 2
S Spreizfeder 3
S Bremsbeläge
(zusammen mit den Klauenscheiben)

3. Messen:
S Bremsbelagverschleiß a
Außerhalb Sollbereich ! Bremsbeläge satz-
weise erneuern.

Bremsbelag-Verschleißgrenze
0,5 mm

4. Montieren:
S Klauenscheiben
(auf die Bremsbeläge setzen)
S Bremsbeläge
S Spreizfeder
HINWEIS:
Stets Bremsbeläge, Klauenscheiben und Spreiz-
feder als Satz erneuern.

a. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 auf


die Entlüftungsschraube 2 stülpen. Das an-
dere Schlauchende in einen offenen Behälter
hängen.
b. Die Entlüftungsschraube lösen und mit den
Fingern die Bremskolben in den Bremssattel
hineindrücken.
c. Die Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 mSkg)

d. Neue Klauenscheiben auf die neuen Bremsbe-


läge setzen.
e. Die neuen Bremsbeläge mit neuer Spreizfeder
montieren.
HINWEIS:
Der Pfeil a auf der Spreizfeder muss in Drehri-
chung der Bremsscheibe weisen.

4-19
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
5. Montieren:
S Spreizfeder 1
S Bremsbelag-Haltebolzen 2
S Haltebolzensplinte 3
S Bremssattel 40 Nm (4,0 mSkg)

6. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.

7. Kontrollieren:
S Funktion des Handbremshebels
Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüf-
ten.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.

4-20
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00583

SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN
ERNEUERN
HINWEIS:
Zum Wechseln der Bremsbeläge muss weder der
Bremsschlauch gelöst, noch der Bremssattel zer-
legt werden.

1. Demontieren:
S Bremssattel 1
S Bremssattelschrauben 2
2. Demontieren:
S Bremsbeläge
(zusammen mit den Klauenscheiben)

3. Messen:
S Bremsbelagverschleiß 1
Außerhalb Sollbereich ! Bremsbeläge satz-
weise erneuern.

Bremsbelag-Verschleißgrenze
0,8 mm

4. Montieren:
S Klauenscheiben
(auf die Bremsbeläge setzen)
S Bremsbeläge
S Spreizfeder
HINWEIS:
Stets Bremsbeläge, Klauenscheiben und Spreiz-
feder als Satz erneuern.

a. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 auf


die Entlüftungsschraube stülpen. Das andere
Schlauchende in einen offenen Behälter hän-
gen.
b. Die Entlüftungsschraube lösen und mit den
Fingern die Bremskolben in den Bremssattel
hineindrücken.
c. Die Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 mSkg)

4-21
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
d. Neue Klauenscheiben auf die neuen Bremsbe-
läge setzen.
5. Schmieren:
S Bremssattelschraube

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

6. Montieren:
S Bremssattel 1
S Bremssattelschrauben 2
27 Nm (2,7 mSkg)

7. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
8. Kontrollieren:
S Funktion des Fußbremshebels
Weich oder schwammig ! Bremsanlage ent-
lüften.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.

4-22
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00584

HAUPTBREMSZYLINDER VORN

10 Nm (1,0 mSkg)

30 Nm (3,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad-Hauptbremszylinder Die Demontage in der angegebenen
Zylinder Reihenfolge durchführen.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Handbremshebel 1
2 Vorderrad-Bremslichtschalterkabel 1 Lösen.
3 Vorderrad-Bremslichtschalter 1
4 Hohlschraube 1
5 Kupferscheibe 2
6 Hauptbremszylinder-Halterung 1
7 Hauptbremszylinder 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-23
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00585

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad-Hauptbremszylinder Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
zerlegen demontieren.
1 Staubschutzkappe 1
2 Sicherungsring 1
3 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
4 Feder 1
5 Hauptbremszylindergehäuse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-24
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00586

HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN

30 Nm (3,0 mSkg)

23 Nm (2,3 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ausbau von Hinterrad-Hauptbrems- Die Demontage in der angegebenen
Zylinder Reihenfolge durchführen.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Ausgleichsbehälterdeckel 1
2 Membranaufnahme des 1
Ausgleichsbehälters
3 Bremsflüssigkeitsbehältermembran des 1
Hinterrad-Hauptbremszylinders
4 Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter 1
5 Ausgleichsbehälterschlauch 1
6 Hohlschraube 1
7 Kupferscheibe 2
8 Bremsschlauch 1
9 Hauptbremszylinder 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-25
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00587

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zerlegen des Hinterrad-Hauptbrems- Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Zylinder demontieren.
1 Staubschutzkappe 1
2 Sicherungsring 1
3 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
4 Feder 1
5 Hauptbremszylindergehäuse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-26
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00588

VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
ZERLEGEN
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszy-
linders muss die gesamte Bremsflüssigkeit abge-
lassen werden.

1. Lösen:
S Bremslichtschalter-Steckverbinder
(vom Bremslichtschalter)
2. Demontieren:
S Hohlschraube 1
S Kupferscheiben 2
S Bremsschlauch 3
HINWEIS:
Einen Behälter unter Hauptbremszylinder und
Schlauchende stellen, um die restliche Bremsflüs-
sigkeit aufzufangen.

3. Demontieren:
S Vorderrad-Bremshebel
S Vorderrad-Hauptbremszylinder, Halterung
S Vorderrad-Hauptbremszylinder
4. Demontieren:
S Sicherungsring (in den Vorderrad-Haupt-
bremszylinder)
S Hauptbremszylinder-Bauteile

GAS00589

HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Hohlschraube 1
S Kupferscheiben 2
S Bremsschlauch 3
HINWEIS:
Einen Behälter unter Hauptbremszylinder und
Schlauchende stellen, um die restliche Bremsflüs-
sigkeit aufzufangen.

2. Lösen:
S Ausgleichsbehälterschlauch
3. Demontieren:
S Stift (von Fußbremshebelverbindung)
4. Demontieren:
S Hinterrad-Hauptbremszylinder
5. Demontieren:
S Sicherungsring (in den Hinterrad-Hauptbrems-
zylinder)
S Hauptbremszylinder-Bauteile

4-27
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00592
A B
HAUPTBREMSZYLINDER VORN UND HINTEN
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Haupt-
bremszylinder.
1. Kontrollieren:
S Hauptbremszylinder 1
Schäden/Riefen/Verschleiß ! Erneuern.
S Hydraulikbohrungen
(Hauptbremszylindergehäuse)
Zugesetzt ! Mit Druckluft ausblasen.
C D A Vorn
B Hinten
2. Kontrollieren:
S Hauptbremszylinder-Bauteile 1
Schäden/Riefen/Verschleiß ! Erneuern.
C Vorn
D Hinten

3. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsbehälter 1 des Hinterrad-
Hauptbremszylinders
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
S Bremsflüssigkeitsbehältermembran 2 des
Hinterrad-Hauptbremszylinders
Risse /Beschädigung ! Erneuern.

4. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsbehälter 1 des Vorderrad-
Hauptbremszylinders.
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
S Bremsflüssigkeitsbehältermembran 2 des
Vorderrad-Hauptbremszylinders
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

5. Kontrollieren:
S Bremsschläuche 1
Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

4-28
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00598

HAUPTBREMSZYLINDER VORN
ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN
WARNUNG
Vor dem Zusammenbau alle inneren Bauteile
ausschließlich mit sauberer oder frischer
Bremsflüssigkeit reinigen und schmieren.
Die inneren Bauteile der Anlage niemals mit
Lösungsmittel in Berührung bringen.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
1. Montieren:
S Hauptbremszylinder-Bauteile
S Sicherungsring New
S Hauptbremszylinder 1
S Hauptbremszylinder-Klemmbügel, Schrauben
10 Nm (1,0 mSkg)
WARNUNG
S Den Hauptbremszylinder-Klemmbügel mit
der Markierung “UP” nach oben montieren.
S Die Kante des Hauptbremszylinder-Klemm-
bügels soll mit der Stanzmarkierung a am
Lenker fluchten.
S Zuerst die obere, dann die untere Schraube
anziehen.

2. Montieren:
S Kupferscheiben 1 New
S Bremsschlauch 2
S Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 mSkg)
ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauchs an
a den Hauptbremszylinder sicherstellen, dass
der Anschlussstutzen des Schlauchs an der
Nase a des Hauptbremszylinders anliegt.

WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu
gewährleisten, muss der Bremsschlauch vor-
schriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KA-
BELFÜHRUNG”.

HINWEIS:
S Den Bremsschlauch festhalten und die Hohl-
schraube wie abgebildet festziehen.
S Den Lenker nach links und rechts einschlagen
und sicherstellen, dass der Bremsschlauch kei-
ne anderen Bauteile (Kabelbaum, Züge, Drähte
usw.) berührt. Ggf. korrigieren.
4-29
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
3. Montieren:
S Vorderrad-Bremshebel
4. Anschließen:
S Bremslichtschalter-Steckverbinder (zum
Bremslichtschalter)
5. Einfüllen:
S Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders
(mit angegebener Bremsflüssigkeit und Menge)

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Hauptbremszylinder-Ausgleichsbe-
hälter eindringt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Bremsflüssigkeit spürbar herab
und kann bei Dampfblasenbildung zum Blok-
kieren der Bremsen führen.

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.

6. Entlüften:
S Bremsanlage
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
7. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
8. Kontrollieren:
S Funktion des Handbremshebels
Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüften.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
4-30
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00608

HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN
ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN
1. Montieren:
S Hauptbremszylinder-Bauteile
S Sicherungsring New
2. Montieren:
S Hinterrad-Hauptbremszylinder
3. Montieren:
S Stift (zur Fußbremshebelverbindung)
4. Anschließen:
S Ausgleichsbehälterschlauch
5. Montieren:
S Kupferscheiben 1 New
S Bremsschläuche 2
S Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 mSkg)
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu
gewährleisten, muss der Bremsschlauch vor-
schriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KA-
BELFÜHRUNG”.

ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauchs an
den Hauptbremszylinder sicherstellen, dass
der Anschlussstutzen des Schlauchs wie ab-
gebildet an der Nase a des Hauptbremszylin-
ders anliegt.

2. Einfüllen:
S Bremsflüssigkeitsbehälter
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter
eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt der
Bremsflüssigkeit spürbar herab und kann bei
Dampfblasenbildung zum Blockieren der
Bremsen führen.
4-31
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.

3. Entlüften:
S Bremsanlage
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.

4. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.

5. Einstellen:
S Fußbremshebelposition a
Siehe unter “HINTERRADBREMSE EINSTEL-
LEN” in Kapitel 3.

Fußbremshebelposition (unterhalb
der Fahrer-Fußrastenauflage)
32 mm

6. Einstellen:
S Einschaltpunkt des Bremslichts
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHT-
SCHALTER EINSTELLEN” in Kapitel 3.

4-32
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00613

BREMSSÄTTEL VORN DEMONTIEREN

30 Nm (3,0 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Bremssättel vorn demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Vorderrad-Bremssättel.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Vorderrad-Bremssattelschraube 2
2 Hohlschraube 1
3 Kupferscheibe 2
4 Bremsschlauch 1
5 Bremssattel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-33
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00615

6 Nm (0,6 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Vorderrad-Bremssättel zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Vorderrad-Bremssättel.
1 Haltebolzenklammer 2
2 Bremsbelag-Haltebolzen 1
3 Spreizfeder 1
4 Bremsbelag 2
5 Scheibe 2
6 Bremskolben 4
7 Bremskolben-Dichtringsatz 4
8 Entlüftungsschraube 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-34
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00616

BREMSSATTEL HINTEN

30 Nm (3,0 mSkg)

27 Nm (2,7 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Bremssattel hinten demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Hohlschraube 1
2 Kupferscheibe 2
3 Bremsschlauch 1
4 Bremssattel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-35
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00617

6 Nm (0,6 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Bremssattel hinten zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Bremsbelag 2
2 Scheibe 2
3 Spreizfeder 2
4 Bremskolben 1
5 Bremskolben-Dichtringsatz 1
6 Entlüftungsschraube 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-36
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00625

VORDERRAD-BREMSSÄTTEL ZERLEGEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Bremsssät-
tel.
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Bremssattels muss die ge-
samte Bremsflüssigkeit abgelassen werden.

1. Demontieren:
S Bremssattelschrauben
S Hohlschraube 1
S Kupferscheiben 2 New
S Bremsschlauch 3
S Bremssattel
HINWEIS:
Das Ende des Bremsschlauches in einen Behälter
stecken und die Bremsflüssigkeit herauspumpen.

2. Demontieren:
S Bremskolben 1
S Bremskolben-Dichtringe 2 New

a. Den rechten Bremskolben mit einem Holzklotz


gegenhalten a .
b. Druckluft in den Anschluss b für den Brems-
schlauch einleiten, um den linken Bremskol-
ben aus dem Bremssattel zu treiben.

WARNUNG
S Niemals versuchen, die Bremskolben her-
auszuhebeln.
S Keinesfalls die Schrauben 3 lösen.

c. Die Bremskolben-Dichtringe entfernen.


d. Die beschriebenen Arbeitsschritte wiederho-
len, um den rechten Bremskolben aus dem
Bremssattel zu treiben.

4-37
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00626

HINTERRAD-BREMSSATTEL ZERLEGEN
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Bremssattels muss die ge-
samte Bremsflüssigkeit abgelassen werden.

1. Demontieren:
S Bremssattelschrauben 1
S Hohlschraube 2
S Kupferscheiben 3 New
S Bremsschlauch
S Bremssattel
HINWEIS:
Das Ende des Bremsschlauches in einen Behälter
stecken und die Bremsflüssigkeit herauspumpen.

2. Demontieren:
S Bremskolben 1
S Bremskolben-Dichtringe 2 New

a. Druckluft in den Anschluss a für den Brems-


schlauch einleiten, um den Bremskolben aus
dem Bremssattel zu treiben.

WARNUNG
S Den Bremskolben mit einem Lappen abdec-
ken, um Verletzungen beim Austritt des Kol-
bens aus dem Bremssattel zu vermeiden.
S Niemals versuchen, den Bremskolben her-
auszuhebeln.

b. Die Bremskolben-Dichtringe entfernen.

4-38
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00633

BREMSSÄTTEL VORN UND HINTEN


KONTROLLIEREN

Empfohlene Austauschintervalle für


Bauteile der Bremsanlage
Scheiben-
Bedarf Bei
bremsbeläge
Druckkolben-
Alle zwei Jahre
Dichtringe
Bremsschläuche Alle vier Jahre
Nach Zerlegung der
Bremsflüssigkeit Anlage, spätestens
alle zwei Jahre

A 1. Kontrollieren:
S Bremskolben 1
Rost/Riefen/Verschleiß ! Druckkolben er-
neuern.
S Bremssattelzylinder 2
Riefen/Verschleiß ! Bremssattel erneuern.
S Bremssattel
Risse /Beschädigung ! Bremssattel erneu-
ern.
S Hydraulikbohrungen
(Bremssattel)
B Zugesetzt ! Mit Druckluft ausblasen.

WARNUNG
Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die
Bremskolben-Dichtringe erneuern.

A Vorn
B Hinten

2. Kontrollieren:
S Hinterrad-Bremssattelträger 1
Risse /Beschädigung ! Erneuern.

4-39
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00638

BREMSSÄTTEL VORN ZUSAMMENBAUEN


UND MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Bremsssät-
tel.

WARNUNG
S Vor dem Zusammenbau alle inneren Brem-
senbauteile ausschließlich mit sauberer oder
frischer Bremsflüssigkeit reinigen und
schmieren.
S Innere Bremsenbauteile niemals mit Lö-
sungsmitteln in Kontakt bringen, da sie zu
Aufquellen und Verformen der Kolbendich-
tungen führen.
S Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die
Bremskolben-Dichtringe erneuern.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

1. Montieren:
S Bremssattel-Dichtringe New
S Bremskolben
2. Montieren:
S Klauenscheiben
S Bremsbeläge
S Spreizfeder
S Bremsbelag-Haltebolzen
S Haltebolzensplinte
Siehe unter “BREMSBELÄGE ERNEUERN”.
3. Montieren:
S Bremssattel
(vorläufig)
S Bremssattelschraube 40 Nm (4,0 mSkg)
S Kupferscheiben 1 New
S Bremsschlauch 2
S Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 mSkg)

WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu
gewährleisten, muss der Bremsschlauch vor-
schriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KA-
BELFÜHRUNG”.

ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauches am
Bremssattel sicherstellen, dass der An-
schlussstutzen a des Schlauchs an der Nase
b des Bremssattels anliegt.

4-40
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
4. Einfüllen:
S Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders
(mit angegebener Bremsflüssigkeit und Men-
ge)

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Hauptbremszylinder-Ausgleichsbe-
hälter eindringt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Bremsflüssigkeit spürbar herab
und kann bei Dampfblasenbildung zum Bloc-
kieren der Bremsen führen.

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.

5. Entlüften:
S Bremsanlage
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
6. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
7. Kontrollieren:
S Funktion des Handbremshebels
Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüf-
ten.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.

4-41
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
EAS00642

BREMSSATTEL HINTEN ZUSAMMENBAUEN


UND MONTIEREN

WARNUNG
S Vor dem Zusammenbau alle inneren Bauteile
ausschließlich mit sauberer oder frischer
Bremsflüssigkeit reinigen und schmieren.
S Innere Bremsenbauteile niemals mit Lö-
sungsmitteln in Kontakt bringen, da sie zu
Aufquellen und Verformen der Kolbendich-
tungen führen.
S Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die
Bremskolben-Dichtringe erneuern.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

1. Montieren:
S Bremssattel-Dichtringe New
S Bremskolben
2. Montieren:
S Bremsbeläge
S Spreizfedern
S Bremssattelschraube 27 Nm (2,7 mSkg)
Siehe unter “BREMSBELÄGE ERNEUERN”.
3. Montieren:
S Bremssattel 1
(vorläufig)
S Kupferscheiben 2 New
S Bremsschlauch 3
S Hohlschraube 4 30 Nm (3,0 mSkg)

WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu
gewährleisten, muss der Bremsschlauch vor-
schriftsmäßig verlegt werden. Siehe unter
“KABELFÜHRUNG”.

ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauches am
Bremssattel 1 sicherstellen, dass der An-
schlussstutzen a des Schlauchs an der Nase
b des Bremssattels anliegt.

4-42
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN CHAS
5. Einfüllen:
S Bremsflüssigkeit-Ausgleichsbehälter
(mit angegebener Bremsflüssigkeit und Men-
ge)

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG
S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte
verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten kön-
nen die Gummidichtungen zersetzen und Un-
dichtigkeiten sowie verminderte Bremslei-
stung zur Folge haben.
S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie
bereits im System einfüllen. Durch das Mi-
schen von verschiedenen Bremsflüssigkei-
ten kann es zu gefährlichen chemischen Re-
aktionen und Beeinträchtigung der
Bremsleistung kommen.
S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser
in den Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter
eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt der
Bremsflüssigkeit spürbar herab und kann bei
Dampfblasenbildung zum Blockieren der
Bremsen führen.

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und
Kunststoffe an. Daher verschüttete Brems-
flüssigkeit sofort abwischen.

6. Entlüften:
S Bremsanlage
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.
7. Kontrollieren:
S Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a !
Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.
8. Kontrollieren:
S Funktion des Fußbremshebels
Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüf-
ten.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜF-
TEN” in Kapitel 3.

4-43
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00647

TELESKOPGABEL

26 Nm (2,6 mSkg)

28 Nm (2,8 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)
6 Nm (0,6 mSkg)

6 Nm (0,6 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Gabelholme demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD UND
BREMSSCHEIBEN”.
Vorderrad-Bremssattel Siehe unter “VORDERRAD UND
HINTERRADBREMSEN”
1 Vorderrad-Abdeckung 1
2 Bremsschlauchhalter 2
3 Verschlussschraube 1
4 Klemmschraube, obere Gabelbrücke 2 Lockern.
5 Klemmschraube, untere Gabelbrücke 2
6 Gabelholm 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-44
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00648

23 Nm (2,3 mSkg)

30 Nm (3,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Gabelholme zerlegen Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Verschlußschraube 1
2 O-Ring 1
3 Unterlegscheibe 1
4 Distanzhülse 1
5 Unterlegscheibe 1
6 Gabelfeder 1
7 Dämpferrohrschraube 1
8 Staubschutzring 1
9 Sicherungsring für Dichtring 1
10 Dichtring 1
11 Unterlegscheibe 1
12 Dämpferrohr 1
13 Standrohr 1

4-45
TELESKOPGABEL CHAS

23 Nm (2,3 mSkg)

30 Nm (3,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
14 Dämpferrohrbuchse 1
15 Standrohr-Gleitbuchse 1
16 Tauchrohr 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-46
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00651

GABELHOLME DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Vorderrad vom Boden abhebt.

2. Demontieren:
S Vorderrad-Bremssattel
Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTER-
RADBREMSEN”.
S Vorderrad
Siehe unter “VORDERRAD UND BREMS-
SCHEIBEN”.
3. Demontieren:
S Vorderrad-Abdeckung
4. Lockern:
S Klemmschraube 1 der oberen Gabelbrücke
5. Lockern:
S Verschlussschraube 2
6. Lockern:
S Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke 3

WARNUNG
Vor dem Lockern der Klemmschrauben von
unterer und oberer Gabelbrücke die Gabelhol-
me abstützen.

7. Demontieren:
S Gabelholm

4-47
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00655

GABELHOLME ZERLEGEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
1. Demontieren:
S Verschlussschraube
S Unterlegscheiben
S Distanzhülse
S Feder
2. Ablassen:
S Gabelöl
3. Demontieren:
S Staubschutzring 1
S Sicherungsring des Dichtrings 2
(Schlitzschraubendreher verwenden)

ACHTUNG:
Dabei keinesfalls das Standrohr verkratzen.

HINWEIS:
S Den Gabelholmschutz auf dem Tauchrohr belas-
sen.
S Muss dieser entfernt werden, anschließend stets
einen neuen Gabelholmschutz anbringen.

4. Demontieren:
S Dämpferrohrschraube
S Kupferscheibe
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem T-Griff 1 und dem
Dämpferrohrhalter -gegenhalten und die Dämp-
ferrohrschraube 2 lockern.

Dämpferrohrhalter (29 mm)


90890-01375
T-Griff
90890-01326

5. Demontieren:
S Standrohr

a. Den Gabelholm waagrecht halten.


b. Das Standrohr langsam in das Tauchrohr drüc-
ken und kurz vor dem Anschlag schnell wieder
herausziehen.
c. Diesen Schritt wiederholen, bis das Standrohr
aus dem Tauchrohr gleitet.

4-48
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00657

GABELHOLME KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
1. Kontrollieren:
S Standrohr 1
S Tauchrohr 2
Verbiegung/Schäden/Riefen ! Erneuern.

WARNUNG
Niemals versuchen, ein verzogenes Standrohr
zu richten, weil dies seine Festigkeit beein-
trächtigen würde.

2. Messen:
S Ungespannte Länge der Feder a
Außerhalb Sollbereich ! Erneuern.

Feder, ungespannte Länge


314 mm
<Verschleißgrenze>: 308 mm

3. Kontrollieren:
S Dämpferrohr 1
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
Zugesetzt ! Alle Ölbohrungen mit Druckluft
ausblasen.
S Dämpferrohrbuchse 2
Schäden ! Erneuern.

ACHTUNG:
S Der Gabelholm verfügt über eine integrierte
Dämpferrohr-Einstellstange und ein kompli-
ziertes Innenleben, das sehr empfindlich ge-
genüber Fremdkörpern ist.
S Beim Zerlegen und Zusammenbauen darauf
achten, dass keinerlei Fremdkörper in den
Gabelholm eindringen können.

4. Kontrollieren:
S Verschlussschraube
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

4-49
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00661

GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.

WARNUNG
S In beiden Gabelholmen auf gleichen Ölstand
achten.
S Ein unterschiedlicher Ölstand beeinträchtigt
das Fahrverhalten und kann zum Verlust der
Stabilität führen.

HINWEIS:
S Beim Zusammenbau der Gabelholme unbedingt
folgende Bauteile erneuern:
– Standrohr-Kolbenbuchse
– Tauchrohr-Gleitbuchse
– Dichtring
– Staubschutzring
S Vor dem Zusammenbau der Gabelholme sicher-
stellen, dass alle Bauteile sauber sind.

1. Montieren:
S Dämpferrohr

WARNUNG
Stets neue Kupferscheiben einsetzen.

ACHTUNG:
Das Dämpferrohr langsam in das Tauchrohr
hineingleiten lassen, bis es am unteren Ende
herauskommt. Dabei keinesfalls das Stan-
drohr beschädigen.

2. Schmieren:
S Standrohr-Außenseite

Empfohlenes Schmiermittel
Yamaha Gabel- und
Stoßdämpferöl 5W oder
gleichwertig

3. Festziehen:
S Dämpferrohrschraube 1
30 Nm (3,0 mSkg) LOCTITE

4-50
TELESKOPGABEL CHAS
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem T-Griff 1 und dem
Dämpferrohrhalter 2 gegenhalten und die
Dämpferrohrschraube festziehen.

Dämpferrohrhalter (29 mm)


90890-01375
T-Griff
90890-01326

4. Montieren:
S Tauchrohr-Gleitbuchse 1 New
(mit dem Gabeldichtring 2 Treiber und Adap-
ter 3 )

Gabeldichtring-Treiber
90890-01367
Treibhülse
90890-01374

5. Montieren:
S Unterlegscheibe
S Dichtring 1 New
(mit dem Gabeldichtring Treiber und Adapter)

ACHTUNG:
Den Dichtring mit der nummerierten Seite
nach oben einbauen.

HINWEIS:
S Vor Montage des Dichtrings die Dichtlippen mit
Lithiumseifenfett bestreichen.
S Die Außenseite des Standrohrs mit Gabelöl be-
streichen.
S Vor dem Einsetzen des Dichtrings das Oberteil
des Gabelholms mit einem Plastikbeutel 2 ab-
decken, um den Dichtring zu schützen.

6. Montieren:
S Sicherungsring des Dichtrings 1
HINWEIS:
Den Sicherungsring in die Nut des Tauchrohrs ein-
passen.

4-51
TELESKOPGABEL CHAS
7. Montieren:
S Staubschutzring 1
(Gabeldichtring-Treiber verwenden)
8. Einfüllen:
S Gabelholm
(angegebene Menge des empfohlenen Gabel-
öls einfüllen)

Füllmenge (je Gabelholm)


0,507 L
Empfohlenes Öl
Yamaha Gabel- und
Stoßdämpferöl 10W oder
gleichwertig

ACHTUNG:
S Ausschließlich das empfohlene Gabelöl ver-
wenden. Andere Öle könnten die Funktion
der Teleskopgabel beeinträchtigen.
S Beim Zerlegen und Zusammenbauen darauf
achten, dass keinerlei Fremdkörper in den
Gabelholm eindringen können.

9. Das Standrohr langsam ein und ausfedern 1


10. Vor dem Messen des Gabelölstandes zehn
Minuten warten, bis sich das Öl gesetzt und
alle Luftbläschen aufgelöst haben.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass das Gabelöl frei von Luftbla-
sen ist.

4-52
TELESKOPGABEL CHAS
11. Messen:
S Gabelölstand a
Außerhalb Sollbereich ! Korrigieren.

Gabelölstand (gemessen von der


Oberkante des Standrohres, Gabel
vollständig zusammengedrückt,
ohne Gabelfeder)
133 mm

12. Montieren:
S Feder
S Federsitzring
S Distanzhülse
S Unterlegscheibe
S Verschlussschraube 1
HINWEIS:
S Die Gabelfeder mit den engeren Windungen a
nach oben einsetzen.
S Vor dem Anbringen der Verschlussschraube den
O-Ring einfetten.
S Die Stange der Verschlussschraube mit der Boh-
rung im Dämpferrohr fluchten. Dann die Stange
der Verschlussschraube und die Verschluss-
schraube vorübergehend montieren.
S Die Verschlussschraube vorläufig festziehen.

b größere Steigung

4-53
TELESKOPGABEL CHAS
EAS00662

GABELHOLME MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelhol-
me.
1. Montieren:
S Gabelholm
Die Klemmschrauben der oberen und unteren
Gabelbrücke zunächst provisorisch festzie-
hen.
HINWEIS:
Die Standrohre müssen bündig mit den Gabel-
brücken abschließen.

2. Festziehen:
S Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke 1
28 Nm (2,8 mSkg)
S Verschlussschraube 2
23 Nm (2,3 mSkg)
S Klemmschraube 3 der oberen Gabelbrücke
26 Nm (2,6 mSkg)

WARNUNG
Die Bremsschläuche müssen korrekt verlegt
werden.

3. Montieren:
S Vorderrad-Abdeckung
4. Montieren:
S Vorderrad
Siehe unter “VORDERRAD UND BREMS-
SCHEIBEN”.
S Vorderrad-Bremssattel 40 Nm (4,0 mSkg)
Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTER-
RADBREMSEN”.
5. Einstellen:
S Federvorspannung
S Zugstufendämpfung
S Siehe unter “GABELHOLME EINSTELLEN” in
Kapitel 3.

4-54
LENKER CHAS
EAS00664

LENKER

23 Nm
(2,3 mSkg)

26 Nm (2,6 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
26 Nm (2,6 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Lenker demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Schelle 2
2 Kupplungszug 1
3 Kupplungsschalterkabel-Steckverbinder 1 Lösen.
4 Kupplungsschalter 1
5 Linke Lenkerarmatur 1
6 Griffende 2
7 Griff (links) 1
8 Kupplungshebel-Baugruppe 1
9 Vorderrad-Bremslichtschalterkabel 1 Lösen.
10 Hauptbremszylinder 1
11 Hauptbremszylinder-Halterung 1
12 Rechte Lenkerarmatur 1
13 Gasdrehgriffgehäuse 1
14 Gaszug 2
15 Gasdrehgriff 1
16 Stopfen 4
4-55
LENKER CHAS

23 Nm
(2,3 mSkg)

26 Nm (2,6 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg)
26 Nm (2,6 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
17 Obere Lenkerhalterung 2
18 Lenker 1
19 Rückspiegel 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-56
LENKER CHAS
EAS00666

LENKER DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

2. Demontieren:
S Gasdrehgriffgehäuse 1
S Gasdrehgriff 2
HINWEIS:
Zum Abnehmen des Gasdrehgriffgehäuses muss
die Gummiabdeckung zurückgezogen werden
3.

3. Demontieren:
S Lenkerarmatur (links und rechts)
4. Demontieren:
S Obere Lenkerhalterung
5. Demontieren:
S Lenkergriff 1
HINWEIS:
Druckluft zwischen Lenker und Lenkergriff einlei-
ten und den Griff langsam von der Lenker abzie-
hen.

4-57
LENKER CHAS
EAS00668

LENKER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Lenker 1
Verbiegung/Risse /Schäden ! Erneuern.

WARNUNG
Niemals versuchen, einen verzogenen Lenker
zu richten, da dadurch seine Festigkeit verlo-
ren geht.

2. Montieren:
S Lenkergriff

a. Das linke Lenkerende dünn mit Gummikleb-


stoff bestreichen.
b. Den linken Lenkergriff auf den Lenker auf-
schieben.
c. Hervorquellenden Klebstoff mit einem saube-
ren Lappen abwischen.

WARNUNG
Der Lenkergriff darf nicht mehr berührt wer-
den, bis der Klebstoff trocken ist.

4-58
LENKER CHAS
EAS00670

LENKER MONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

2. Montieren:
S Lenker 1
S Obere Lenkerhalterungen 2
23 Nm (2,3 mSkg)

ACHTUNG:
S Zunächst die Schrauben auf der Vorderseite,
dann die auf der Rückseite der Lenkerhalte-
rung festziehen.
S Den Lenker bis zum Anschlag nach links und
rechts einschlagen. Falls er den Tank be-
rührt, die Lenkerposition korrigieren.

HINWEIS:
S Die oberen Lenkerhalterungen mit nach vorn
weisendem Pfeil a anmontieren A .
S Die Markierungen b am Lenker auf die Ober-
kante der unteren Lenkerhalterungen ausrich-
ten.

3. Montieren:
S Gasdrehgriff
S Gasdrehgriffgehäuse
S Gaszug
HINWEIS:
Die Nase a am Gasdrehgriffgehäuse in die ent-
sprechenden Bohrung b im Lenker einsetzen.

4. Montieren:
S Linke Lenkerarmatur
S Rechte Lenkerarmatur
HINWEIS:
Die Nasen a der Lenkerarmaturen in die entspre-
chende Bohrung b im Lenker einsetzen.

4-59
LENKER CHAS
5. Montieren:
S Kupplungszug
6. Anschließen:
S Kupplungsschalter-Steckverbinder
HINWEIS:
Eine dünne Schicht Lithiumseifenfett auf das En-
de des Kupplungszuges auftragen.

7. Einstellen:
S Kupplungszugspiel
Siehe unter “KUPPLUNGSZUGSPIEL EIN-
STELLEN” in Kapitel 3.

Kupplungszugspiel am Hebelende
10 X 15 mm

8. Einstellen:
S Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN” in
Kapitel 3.

Gaszugspiel (am Ende des


Flanschs des Gasdrehgriffs)
3 X 5 mm

4-60
LENKKOPFLAGER CHAS
EAS00676

LENKKOPFLAGER

10 Nm (1,0 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
1. 52 Nm (5,2 mSkg)
2. Gang 15 Nm (1,5 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Untere Gabelbrücke demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD UND
BREMSSCHEIBEN”.
Gabelholme Siehe unter “TELESKOPGABEL”.
Lenker Siehe unter “LENKER”.
1 Zündschloss-Steckverbinder 1 Lösen.
2 Seilzugführung 1
3 Hupe 1
4 Bremsschlauchführung 1
5 Lenkkopfmutter 1
6 Unterlegscheibe 1
7 Obere Gabelbrücke 1
8 Sicherungsscheibe 1
9 Obere Ringmutter 1

4-61
LENKKOPFLAGER CHAS

10 Nm (1,0 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)
1. 52 Nm (5,2 mSkg)
2. Gang 15 Nm (1,5 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
10 Gummischeibe 1
11 Untere Ringmutter 1
12 Untere Gabelbrücke 1
13 Lager-Schutzkappe 1
14 Lager-Innenlaufring 1
15 Oberes Lager 1
16 Unteres Lager 1
17 Lager-Außenlaufring 1
18 Staubschutzring 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-62
LENKKOPFLAGER CHAS
EAS00679

UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN


1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

2. Demontieren:
S Lenkkopfmutter
3. Demontieren:
S Obere Ringmutter
S Untere Ringmutter 1 (mit Spezialwerkzeug
2)

Hakenschlüssel für Lenkkopfmutter


90890-01403

WARNUNG
Die untere Gabelbrücke vor Fall schützen.

4-63
LENKKOPFLAGER CHAS
EAS00682

LINKKOPFLAGER KONTROLLIEREN
1. Reinigen:
S Lager (obere und untere)
S Lagerlaufringe

Empfohlenes Reinigungsmittel
Petroleum

2. Kontrollieren:
S Lager 1
S Lagerlaufringe 2
Schäden/Pitting ! Erneuern.

3. Erneuern:
S Lager
S Lagerlaufringe

a. Die Laufringe 1 mit einer lange Stange 2 und


einem Hammer aus dem Lenkkopfrohr treiben.
b. Den Laufring vorsichtig 3 mit einem Meißel 4
und Hammer von der unteren Gabelbrücke lö-
sen.
c. Einen neuen Staubschutzring und neue Lauf-
ringe anbringen.

ACHTUNG:
Die Laufringe nicht verkanten, da es sonst zu
Schäden am Lenkkopfrohr kommt.

HINWEIS:
S Lagerkugeln und Lagerlaufringe stets als Satz
erneuern.
S Nach einer Zerlegung des Lenkkopfs stets den
Staubschutzring erneuern.

4. Kontrollieren:
S Obere Gabelbrücke
S Untere Gabelbrücke
(mit Lenkkopfrohr)
Verbiegung/Risse /Schäden ! Erneuern.

4-64
LENKKOPFLAGER CHAS
EAS00683

LENKKOPFLAGER MONTIEREN
1. Schmieren:
S Oberes Lager
S Unteres Lager
S Lagerlaufringe

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Montieren:
S Untere Ringmutter 1
S Gummischeibe 2
S Obere Ringmutter 3
S Sicherungsscheibe 4
Siehe unter “LENKKOPFLAGER KONTROL-
LIEREN” in Kapitel 3.
3. Montieren:
S Obere Gabelbrücke
S Lenkkopfmutter
HINWEIS:
Die Lenkkopfmutter vorläufig anziehen.

4. Montieren:
S Gabelholme
Siehe unter “GABELHOLME MONTIEREN”.
HINWEIS:
Die Klemmschrauben der oberen und unteren Ga-
belbrücke zunächst provisorisch festziehen.

4-65
FEDERBEIN CHAS
EAS00685

FEDERBEIN

44 Nm (4,4 mSkg)
52 Nm (5,2 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)

49 Nm
(4,9 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Federbein demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Sitz Siehe unter “SITZ” in Kapitel 3.
1 Mutter/Unterlegscheibe /Schraube 2/2/2
2 Mutter/Unterlegscheibe /Schraube 1/1/1
3 Mutter/Schraube 1/1
4 Mutter 1
5 Obere Federbeinhalterung 1
6 Hinterrad-Federbein 1
7 Dichtring 8
8 Lager 4
9 Buchse 2
10 Lager 2

4-66
FEDERBEIN CHAS

44 Nm (4,4 mSkg)
52 Nm (5,2 mSkg)
40 Nm (4,0 mSkg)

49 Nm
(4,9 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
11 Buchse 2
12 Übertragungshebel 2
13 Umlenkhebel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-67
FEDERBEIN CHAS
EAS00687

HINWEISE ZUM UMGANG MIT DEM


FEDERBEIN

WARNUNG
Der Stoßdämpfer und Gaszylinder dieses Hin-
terrad-Federbeins enthält Stickstoff unter ho-
hem Druck. Vor Arbeiten am Hinterrad-Feder-
bein oder Gaszylinder die folgenden
Erläuterungen sorgfältig durchlesen und die
gegebenen Vorsichtsmaßregeln befolgen. Der
Hersteller übernimmt keinerlei Haftung für Un-
fälle, Verletzungen oder Schäden, die auf un-
sachgemäße Behandlung des Hinterrad-Fe-
derbeins und Gaszylinders zurückzuführen
sind.
S Den Stoßdämpfer und Gaszylinder des Hin-
terrad-Federbeins unter keinen Umständen
öffnen oder verändern.
S Den Stoßdämpfer und Gaszylinder vor Hitze
und offenen Flammen schützen. Der hitzebe-
dingte Druckanstieg kann eine Explosion des
Stoßdämpfers bewirken.
S Den Stoßdämpfer und Gaszylinder vor Ver-
formung und Beschädigung schützen. Ein
verformter Stoßdämpfer und/oder Gaszylin-
der beeinträchtigt die Dämpfungswirkung.

GAS00689

HINTERRAD-STOSSDÄMPFER UND
GASZYLINDER ENTSORGEN
Vor der Entsorgung des Stoßdämpfers und Gas-
zylinders muss der Gasdruck vollständig abge-
baut werden. Hierzu entsprechend der Abbildung
15 X 20 mm von dessem Ende entfernt ein 2 X 3
mm großes Loch in den Gaszylinder bohren.

WARNUNG
Unbedingt eine Schutzbrille anlegen, um Au-
genverletzungen durch ausströmendes Gas
oder umherfliegende Metallspäne zu vermei-
den.

4-68
FEDERBEIN CHAS
EAS00694

FEDERBEIN DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.

2. Lösen:
S Batteriekabel (von den Batteriepolen)

ACHTUNG:
Zuerst das Batterie-Minuskabel und dann das
Batterie-Pluskabel abklemmen.

3. Demontieren:
S Batterie

4. Demontieren:
S Übertragungshebelschraube 1
S Untere Federbeinschraube 2
HINWEIS:
Die Schwinge beim Herausdrehen der unteren
Federbeinschraube festhalten, damit die Schwin-
ge nicht herabfällt.

5. Demontieren:
S Obere Federbeinschraube 1
S Hinterrad-Federbein 2
HINWEIS:
Die Schwinge anheben und das Federbein zwi-
schen Schwinge und Umlenkhebel herausziehen.

4-69
FEDERBEIN CHAS
GAS00696

SCHWINGENDÄMPFER UND GASZYLINDER


KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Federbein-Dämpferstange
Verbiegung/Schäden ! Federbein erneuern.
S Stoßdämpfer des Federbeins
Gas- /Ölverlust ! Federbein erneuern.
S Feder
Schäden/Verschleiß ! Federbein erneuern.
S Gaszylinder
Schäden/Gasaustritt ! Erneuern.
S Buchsen
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
S Staubschutzringe
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
S Schrauben
Verbiegung/Schäden/Verschleiß ! Erneu-
ern.

GAS00698

HINTERRAD-FEDERBEIN MONTIEREN
1. Schmieren:
S Distanzhülsen
S Lager

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett

2. Montieren:
S Obere Federbeinhalterung
44 Nm (4,4 mSkg)
S Hinterrad-Federbein
HINWEIS:
S Zum Einbau des Hinterrad-Federbeins die
Schwinge anheben.
S Die vordere Schraube des Übertragungshebels
von der rechten Seite her einsetzen.

4-70
FEDERBEIN CHAS
3. Festziehen:
S Obere Federbeinmutter
40 Nm (4,0 mSkg)
S Untere Federbeinmutter 1
40 Nm (4,0 mSkg)
S Übertragungshebelmutter 2
40 Nm (4,0 mSkg)
S Obere Federbeinhalterung, Mutter
52 Nm (5,2 mSkg)
4. Anschließen:
S Batteriekabel
(an die Batteriepole)

ACHTUNG:
Zuerst das Batterie-Pluskabel und dann das
Batterie-Minuskabel anschließen.

4-71
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00700

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

95 Nm (9,5 mSkg) 5 Nm (0,5 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Schwinge und Antriebskette Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
Hinterrad
Hinterrad-Federbein Siehe unter “HINTERRAD,
BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD”.
Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN”.
1 Schwingenachsenmutter/Unterlegscheibe 1/1
2 Schwingenachse 1
3 Schwinge 1
4 Staubschutzring 1

4-72
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS

95 Nm (9,5 mSkg) 5 Nm (0,5 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
5 Lager 2
6 Buchse 1
7 Dichtring 1
8 Unterlegscheibe 1
9 Distanzhülse 1
10 Hinterrad-Abdeckung 1
11 Kettenschutz 1
12 Schwingenachsen-Einstellschraube 1
13 Antriebskette 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-73
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00703

SCHWINGE DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.

2. Demontieren:
S Übertragungshebelschraube 1
HINWEIS:
Die Schwinge beim Herausdrehen der unteren
Federbeinschraube festhalten, damit die Schwin-
ge nicht herabfällt.

3. Messen:
S Axialspiel der Schwinge
S Vertikalbewegung der Schwinge

a. Anzugsmoment der Schwingenachsenmutter


messen.

Schwingenachsenmutter
95 Nm (9,5 mSkg)

b. Das Axialspiel A durch seitliches Hin- und


Herbewegen der Schwinge messen.
c. Falls das Axialspiel der Schwinge außerhalb
des zulässigen Bereich ist, die Distanzhülsen,
Lager, Unterlegscheiben und Staubschutzrin-
ge kontrollieren.

Axialspiel der Schwinge


(am Schwingenende)
1,0 mm

d. Die vertikale Beweglichkeit B der Schwinge


durch Auf- und Abbewegen der Schwinge prü-
fen.
Bei Schwergängigkeit oder Stocken der
Schwinge, die Lager ersetzen.

4-74
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00706

ANTRIEBSKETTE DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.

2. Demontieren:
S Schwinge
3. Demontieren:
S Antriebskette

GAS00707

SCHWINGE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Schwinge
Verbiegung/Risse /Schäden ! Erneuern.

2. Kontrollieren:
S Schwingenachse
Die Schwingenachse auf einer ebenen Fläche
abrollen.
Verbiegung ! Erneuern.

WARNUNG
Nie versuchen, eine verbogene Schwingen-
achse zu richten.

3. Reinigen:
S Schwingenachse
S Staubschutzringe
S Distanzhülse
S Unterlegscheiben
S Lager

Empfohlenes Reinigungsmittel
Petroleum

4-75
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
SCHWINGE ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Staubschutzringe 1
S Distanzhülse 2
S Dichtringe 3
S Lager 4
2. Kontrollieren:
S Dichtringe 3
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
S Lager 4
Schäden/Pitting ! Erneuern.

ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND
UMLENKHEBEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Übertragungshebel 1
S Umlenkhebel 2
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Lager 3
S Dichtringe 4
Schäden/Pitting ! Erneuern.
3. Kontrollieren:
S Distanzhülsen 5
Schäden/Riefen ! Erneuern.

SCHWINGE ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Lager
S Dichtringe New

a. Die neuen Lager und Dichtringe in umgekehr-


ter Reihenfolge montieren.
HINWEIS:
Einen Steckschlüssel mit dem Durchmesser des
äußeren Lagerlaufrings und des Dichtrings ver-
wenden.

4-76
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00709

ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN
1. Messen:
S Länge von zehn Kettengliedern a
Außerhalb Sollbereich ! Antriebskette erneu-
ern.

Länge von zehn


Antriebskettengliedern (höchstens)
150,1 mm

HINWEIS:
S Zur Messung die Kette durch Herunterdrücken
straffen.
S Die Länge wird entsprechend der Abbildung zwi-
schen Kettenrolle 1 und 11 gemessen.
S Diese Messung an zwei oder drei verschiedenen
Stellen der Kette vornehmen.

2. Kontrollieren:
S Antriebskette
Mangelnde Beweglichkeit ! Reinigen u.
schmieren, ggf. erneuern.
3. Reinigen:
S Antriebskette

a. Die Kette mit einem sauberen Putzlappen ab-


wischen.
b. Die Antriebskette in Petroleum legen und
Schmutz entfernen.
c. Die Antriebskette aus dem Petroleumbad her-
ausnehmen und vollständig trocknen.

ACHTUNG:
Die Kette dieses Motorrads ist mit kleinen O-
Ringen 1 aus Gummi zwischen den Kettenla-
schen ausgestattet. Die Kette keinesfalls mit
einem Dampfstrahler, mit Hochdruckreini-
gern, mit ungeeigneten Lösungsmitteln (Ben-
zin etc.) oder einer harten Bürste reinigen.
Die Reinigung mit Hochdruckreinigern kann
Schmutzpartikel und Wasser zwischen die
Kettenglieder treiben und Lösungsmittel wür-
de die O-Ringe angreifen. Harte Bürsten kön-
nen die O-Ringe ebenfalls beschädigen.
Zur Reinigung der Kette daher ausschließlich
Petroleum verwenden.

4-77
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
4. Kontrollieren:
S O-Ringe 1
Schäden ! Antriebskette, Antriebsritzel und
Kettenrad zusammen austauschen.
S Kettenrollen 2
Schäden/Verschleiß ! Antriebskette, An-
triebsritzel und Kettenrad zusammen austau-
schen.
S Kettenlaschen 3
Schäden/Verschleiß ! Antriebskette, An-
triebsritzel und Kettenrad zusammen austau-
schen.
Risse ! Antriebskette, Antriebsritzel und Ket-
tenrad zusammen erneuern. Sicherstellen,
dass der Batterie-Entlüftungsschlauch richtig
verlegt ist (der Schlauch muss unterhalb der
Schwinge münden und darf nicht auf die An-
triebskette gerichtet sein).
5. Schmieren:
S Antriebskette

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder Kettenspray
für Ketten ohne O-Ringe

6. Kontrollieren:
S Antriebsritzel
S Kettenrad
Zahnverschleiß über 1/4 des Zahns a ! An-
triebsritzel und Kettenrad gemeinsam erneu-
ern.
Verformte Zähne ! Antriebsritzel und Ketten-
rad gemeinsam erneuern.
b In Ordnung
1 Kettenrolle
2 Kettenrad

4-78
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00711

SCHWINGE MONTIEREN
1. Schmieren:
S Lager
S Distanzhülsen
S Staubschutzringe
S Schwingenachse

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett

2. Schmieren:
S Antriebskette

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder Kettenspray
für Ketten mit O-Ringen

3. Montieren:
S Antriebskette (zum Schwingarm)
4. Montieren:
S Schwingarm (am Rahmen)

5. Montieren:
S Umlenkhebel 1 40 Nm (4,0 mSkg)
S Übertragungshebel 2 49 Nm (4,9 mSkg)
HINWEIS:
Die vordere Schraube 3 des Übertragungshe-
bels von der linken Seite her einsetzen.

6. Montieren:
S Schwingenachsen-Einstellschraube
S Schwinge
S Schwingenachse
S Unterlegscheibe
S Schwingenachsenmutter
95 Nm (9,5 mSkg)
HINWEIS:
Mit einem Schwingenachsenschlüssel 1 die
Schwingenachsen-Einstellschraube fingerfest
anziehen.

Schwingenachsenschlüssel
90890-01455

7. Montieren:
S Hinterrad-Federbein
S Hinterrad
Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN” und
“HINTERRAD MONTIEREN”.

4-79
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
8. Montieren:
S Antriebsritzel 1
S Unterlegscheibe 2 New
S Antriebsritzelmutter 3 85 Nm (8,5 mSkg)
S Antriebskettenführung 4
HINWEIS:
Die Hinterradbremse betätigen und die Antriebs-
ritzelmutter festziehen.

9. Die Klaue a der Sicherungsscheibe gegen ei-


ne Flanke der Mutter biegen.
10. Einstellen:
S Antriebsketten-Durchhang
Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-DURCH-
HANG EINSTELLEN” in Kapitel 3.

Antriebsketten-Durchhang
50 X 60 mm

ACHTUNG:
Eine zu straff gespannte Antriebskette führt zu
erhöhtem Verschleiß von Motor und anderen
wichtigen Bauteilen. Eine zu lockere Kette
kann abspringen und dadurch Unfälle oder
Schäden an der Schwinge verursachen. Daher
darauf achten, daß der Kettendurchhang sich
im Sollbereich befindet.

4-80
ENG
KAPITEL 5
MOTOR

MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
ABGASKRÜMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
ANTRIEBSRITZEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
KABEL UND SCHLÄUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
MOTOR MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6

NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
NOCKENWELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
NOCKENWELLEN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
NOCKENWELLENRÄDER UND STEUERKETTENFÜHRUNGEN
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-13
STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14
NOCKENWELLEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15

ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-19
ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-20
ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-20
ZYLINDERKOPF MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21

VENTILE UND VENTILFEDERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-22


VENTILE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . 5-24
VENTILSITZE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-26
VENTILFEDERN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-28
TASSENSTÖSSEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-29
VENTILE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-29

ZYLINDER UND KOLBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32


ZYLINDER UND KOLBEN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-33
ZYLINDER UND KOLBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-34
KOLBENRINGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-36
KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37
KOLBEN UND ZYLINDER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-38

KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
KUPPLUNGSDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
ZUGHEBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-42
KUPPLUNG DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-46
KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-46
KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-47
KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-47
ENG
DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-47
GELENKHEBELWELLE UND ZUGSTANGE KONTROLLIEREN . . . . . 5-48
PRIMÄRANTRIEB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-48
KUPPLUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-49

SCHALTWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
LICHTMASCHINENDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
SCHALTWELLE UND RASTENHEBEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-52
SCHALTWELLE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53
RASTENHEBEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53
SCHALTWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-54


STATORWICKLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-54
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINENROTOR . . . . . . . . . . . 5-55
LICHTMASCHINE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-56
STARTERKUPPLUNG DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-57
STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-57
LICHTMASCHINENWELLE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-58
STARTERKUPPLUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-59
LICHTMASCHINE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-59

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-60


ÖLPUMPENDECKEL UND ÖLPUMPEN-ANTRIEBSRAD . . . . . . . . . . . 5-60
ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-61
ÖLLEITUNG UND ÖLTANK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-63
ÖLWANNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-64
ÖLPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-65
ÖLWANNE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-65
ÜBERDRUCKVENTIL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-66
ÖLZUFUHRLEITUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-66
ÖLSIEB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-66
ÖLDÜSEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-66
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-67
ÖLPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-67
ÖLSIEB MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-68
ÖLWANNE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-68

KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-69
AUSGLEICHSWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-69
KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-71
PLEUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-72
KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-73
KURBELWELLE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
PLEUEL DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
STEUERKETTE UND STEUERKETTENFÜHRUNG
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
KURBELWELLE UND PLEUEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . 5-75
KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
ENG
LAGER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
SICHERUNGSRINGE UND BEILAGSCHEIBEN KONTROLLIEREN . 5-80
PLEUEL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-80
KURBELWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-82
KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83
AUSGLEICHSWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85

GETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87
GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN . . . . . . . . . . . . . . 5-87
GETRIEBE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
SCHALTGABELN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
SCHALTWALZE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
GETRIEBE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
GETRIEBE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-94
ENG
MOTOR ENG
EAS00188

MOTOR
MOTOR
ABGASKRÜMMER * Gleitmittel (hitzebeständig)

24 Nm (2,4 mSkg)

20 Nm (2,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg)

24 Nm (2,4 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Abgaskrümmer demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
ACHTUNG:
Zuerst das Batterie-Minuskabel und dann
das Batterie-Pluskabel abklemmen.
Der Anschluss erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Abklemmens.

1 Schalldämpfer 1
2 Abgaskrümmer 1
3 Dichtung 2
4 Lambdasonden-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Lambdasonden-Schutzblech 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-1
MOTOR ENG

ANTRIEBSRITZEL

12 Nm (1,2 mSkg)

85 Nm (8,5 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Antriebsritzel demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Antriebsritzelabdeckung 1
2 Schaltwellenhebel 1
3 Schaltstange 1
4 Abdeckung 1 1
5 Geschwindigkeitssensor-Impulsgeber 1
6 Abdeckung 2 1
7 Mutter/Sicherungsscheibe 1/1
8 Antriebsritzel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-2
MOTOR ENG
EAS00190

KABEL UND SCHLÄUCHE

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kabel und Schläuche demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Sitzbank
Seitendeckel Siehe unter “SITZBANK”,
Seitenverkleidungen “KRAFTSTOFFTANK”,
Kraftstofftank “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse
Drosselklappengehäuse Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 7.
Kühler Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.
1 Batterie-Minuskabel 1
2 Batterie-Pluskabel 1 ACHTUNG:
Zuerst das Batterie-Minuskabel und dann
das Batterie-Pluskabel abklemmen.
Der Anschluss erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Abklemmens.

3 Starterkabel 1 Lösen.
5-3
MOTOR ENG

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
4 Leerlaufschalterkabel-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Lichtmaschinenkabel-Steckverbinder 1 Lösen.
6 Drosselklappengehäuse- 2 Lösen.
Zusatzkabelbaum, Steckverbinder
7 Geschwindigkeitssensorkabel 1 Lösen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-4
MOTOR ENG
EAS00191

MOTOR

45 Nm (4,5 mSkg)
55 Nm (5,5 mSkg)
7 Nm (0,7 mSkg)

26 Nm (2,6 mSkg)

26 Nm (2,6 mSkg)

45 Nm (4,5 mSkg)

30 Nm (3,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Motor demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
HINWEIS:
Einen geeigneten Montageständer unter
Rahmen und Motor stellen.

Starter Siehe unter “STARTER” in Kapitel 8.


1 Motorhalteschraube (vorn) 2
2 Motorhalteschraube (hinten unten) 1
3 Motorhalteschraube (hinten oben) 1
4 Buchse 2
5 Einstellschraube 2
6 Motorhalterung 1
7 Motor 1 Siehe unter “MOTOR MONTIEREN”.
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-5
MOTOR ENG
EAS00192

MOTOR MONTIEREN
1. Montieren:
S Buchsen 1
S Einstellschraube 2
S Motorhaltemutter (hinten unten) 3
S Motorhaltemutter (hinten oben) 4
S Motorhalteschrauben (vorn) 5
S Klemmschrauben 6
S Schrauben der Motorhalterung 7
HINWEIS:
S Das Gewinde der hinteren Motorhalteschrauben
mit Lithiumseifenfett schmieren.
S Die Schrauben noch nicht vollständig festzie-
hen.

2. Festziehen:
S Einstellschraube 2 7 Nm (0,7 mSkg)
S Motorhaltemutter (hinten oben) 4
45 Nm (4,5 mSkg)
S Motorhaltemutter (hinten unten) 3
45 Nm (4,5 mSkg)
S Motorhalteschrauben (vorn) 5
55 Nm (5,5 mSkg)
S Klemmschrauben 6 26 Nm (2,6 mSkg)
S Schrauben der Motorhalterung 7
30 Nm (3,0 mSkg)
HINWEIS:
S Die Einstellschraube 2 mit einem Schwingen-
achsenschlüssel 8 mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.

Schlüssel für Schwingenachse


90890-01471

3. Montieren:
S Schaltwellenhebel 1 10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
S Die Stanzmarkierung a der Schaltwelle auf den
Schlitz des Schaltwellenhebels ausrichten.

5-6
NOCKENWELLE ENG
EAS00194

NOCKENWELLE
ZYLINDERKOPFDECKEL

10 Nm (1,0 mSkg) 4 Nm (0,4 mSkg)

18 Nm (1,8 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zylinderkopfdeckel demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK” in Kapitel 3.
Seitenverkleidungen Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNGEN” in
Kapitel 3.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
Kapitel 3.
Sekundärluft-System Siehe unter “SEKUNDÄRLUFT-
ZUFUHRSYSTEM” in Kapitel 7.
Kühler
Thermostat Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.
1 Zylinderkennungssensor 1
2 Zündkerze 2
3 Zylinderkopfdeckel 1
4 Zylinderkopfdichtung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-7
NOCKENWELLE ENG
EAS00196

NOCKENWELLEN

7 Nm (0,7 mSkg)
18 Nm (1,8 mSkg)
10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg)

24 Nm (2,4 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Nockenwellen demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Zündkerze 2
2 Steuerkettenspanner/Dichtung 1/1
3 Nockenwellen-Lagerdeckel 4
4 Passhülse 8
5 Einlass-Nockenwelle 1
6 Auslass-Nockenwelle 1
7 Nockenwellenrad 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-8
NOCKENWELLE ENG
EAS00199

NOCKENWELLEN DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Zylinderkopfdeckel
2. Ausrichten:
S “T”-Markierung des Lichtmaschinenrotors a
(auf Markierungsnase des Lichtmaschinen-
deckels b )

a. Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn dre-


hen.
b. Wenn sich Kolben Nr.1 in OT-Stellung des Ver-
dichtungshubs befindet, die “T”-Markierung a
auf die Markierungsnase b des Lichtmaschi-
nenrotors ausrichten.
HINWEIS:
Der Kolben befindet sich im oberen Totpunkt des
Verdichtungstakts, wenn die Nocken voneinander
abgewendet sind.

3. Lockern:
S Nockenwellenradschrauben 1

4. Lockern:
S Lagerdeckelschraube 1
5. Demontieren:
S Steuerkettenspanner 2
S Dichtung

6. Demontieren:
S Nockenwellen-Lagerdeckel 1
S Passhülsen
HINWEIS:
Die Nockenwellen-Lagerdeckel für den späteren
Wiedereinbau markieren.

5-9
NOCKENWELLE ENG

ACHTUNG:
Um Schäden an Zylinderkopf, Nockenwellen
und Lagerdeckeln zu vermeiden, die Schrau-
ben der Lagerdeckel schrittweise und über
Kreuz (von außen beginnend) lösen.

7. Demontieren:
S Einlass-Nockenwelle 1
S Auslass-Nockenwelle 2
S Steuerkettenführung (Auslass-Seite)
HINWEIS:
Die Steuerkette mit einem Draht 3 sichern, damit
sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht.

8. Demontieren:
S Nockenwellenrad

5-10
NOCKENWELLE ENG
EAS00204

NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Nocken der Nockenwellen
Blaufärbung/Pitting/Riefen ! Nockenwelle
erneuern.

2. Messen:
S Nockenabmessungen a und b
Nicht im Sollbereich ! Nockenwelle erneuern.

Nockenabmessungen, Grenzwerte
Einlass-Nockenwelle
a 35,60 mm
b 27,85 mm
Auslass-Nockenwelle
a 35,60 mm
b 27,85 mm

3. Messen:
S Nockenwellenschlag
Nicht im Sollbereich ! Erneuern.

Maximaler Nockenwellenschlag
0,03 mm

4. Messen:
S Nockenwellen-Lagerspiel
Nicht im Sollbereich !Durchmesser des Noc-
kenwellen-Lagerzapfens messen.

Nockenwellen-Lagerspiel
0,020 X 0,054 mm
<Verschleißgrenze>: 0,08 mm

5-11
NOCKENWELLE ENG

a. Die Nockenwelle (ohne Passshülsen und La-


gerdeckel) in den Zylinderkopf einbauen.
b. Einen Streifen Plastigauge 1 wie abgebildet
auf den Nockenwellen-Lagerzapfen legen.
c. Passhülsen und Nockenwellen-Lagerdeckel
montieren.
HINWEIS:
S Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel
schrittweise (beginnend mit dem inneren Lager-
deckel) über Kreuz festziehen.
S Während der Messung des Nockenwellen-La-
gerspiels mit Plastigaugedarf die Nockenwelle
nicht gedreht werden.

Nockenwellen-Lagerdeckel,
Schraube
10 Nm (1,0 mSkg)

d. Nockenwellen-Lagerdeckel demontieren und


dann die Breite des gepressten Plastigauge
1 messen.

5. Messen:
S Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzap-
fens a
Nicht im Sollbereich ! Nockenwelle erneuern.
Im Sollbereich ! Zylinderkopf und Nockenwel-
len-Lagerdeckel als Satz erneuern.

Nockenwellen-Lagerzapfen,
Durchmesser
24,967 X 24,980 mm

5-12
NOCKENWELLE ENG
EAS00208

NOCKENWELLENRÄDER UND
STEUERKETTENFÜHRUNGEN
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Nockenwel-
lenräder und Steuerkettenschienen.
1. Kontrollieren:
S Nockenwellenrad
Zahnverschleiß über 1/4 des Zahns a ! Noc-
kenwellenräder und Steuerkette als Satz er-
neuern.
a 1 / 4 der Zahnung
b In Ordnung
1 Steuerkettenrolle
2 Nockenwellenrad

2. Kontrollieren:
S Steuerkettenführung 1 (Auslass-Seite)
S Steuerkettenführung 2 (obere)
Schäden/Verschleiß ! Defekte Teile erneu-
ern.

5-13
NOCKENWELLE ENG
EAS00210

STEUERKETTENSPANNER
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Steuerkettenspanner
Risse /Schäden ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Funktion des Freilaufnockens
Schwergängig ! Steuerkettenspanner erneu-
ern.

a. Den Kolben des Steuerkettenspanners leicht


von Hand in das Kettenspannergehäuse drüc-
ken.
HINWEIS:
Auf den Kolben des Steuerkettenspanners drüc-
ken und zugleich auf der Gegenseite einen dün-
nen Schraubendreher 1 einführen und bis zum
Anschlag im Uhrzeigersinn drehen.

b. Den Schraubendreher herausziehen und den


Kolben des Kettenspanners langsam freige-
ben.
c. Sicherstellen, dass der Kolben stockungsfrei
aus dem Kettenspannergehäuse ausfährt. Bei
Schwergängigkeit den Steuerkettenspanner
erneuern.

3. Kontrollieren:
S Verschlussschraube
S Kupferscheibe
S Dichtung
Schäden/Verschleiß ! Defekte Teile erneu-
ern.

5-14
NOCKENWELLE ENG
NOCKENWELLEN MONTIEREN
1. Ausrichten:
S “T”-Markierung des Lichtmaschinenrotors a
(auf Markierungsnase des Lichtmaschinen-
deckels b )

a. Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn dre-


hen.
b. Wenn sich Kolben Nr.1 in OT-Stellung befindet,
muss die “T”-Markierung a mit der Markie-
rungsnase b des Lichtmaschinenrotors fluch-
ten.

2. Montieren:
S Auslass-Nockenwelle 1
(samt provisorisch befestigtem Nockenwellen-
rad)
HINWEIS:
Die Körnermarkierung an der Nockenwelle muss
nach oben gerichtet sein.

3. Montieren:
S Passhülsen
S Lagerdeckel der Auslass-Nockenwelle
HINWEIS:
S Sicherstellen, dass alle Lagerdeckel wieder an
ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden.
S Die Pfeilmarkierungen a an den Nockenwellen-
Lagerdeckeln müssen zur rechten Motorseite
gerichtet sein.

4. Montieren:
S Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel
10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel
schrittweise (beginnend mit dem inneren Lager-
deckel) über Kreuz festziehen.

ACHTUNG:
S Die Lagerdeckelschrauben mit Motoröl
schmieren.
S Die Schrauben der Lagerdeckel müssen
gleichmäßig angezogen werden. Andernfalls
kommt es zu Schäden am Zylinderkopf, an
den Lagerdeckeln und an den Nockenwellen.
S Bei der Montage der Nockenwelle keinesfalls
die Kurbelwelle drehen, um Schäden und fal-
sche Steuerzeiten zu vermeiden.

5-15
NOCKENWELLE ENG
5. Montieren:
S Steuerkettenführung (Auslass-Seite)
HINWEIS:
S Bei der Montage der Steuerkettenführung darauf
achten, dass die Steuerkette auf der Auslasssei-
te möglichst straff ist.
S Die Richtmarkierungen a müssen eine Paralle-
le zur Kante des Zylinderkopfes bilden.

6. Montieren:
S Einlass-Nockenwelle
(samt provisorisch befestigtem Nockenwellen-
rad)
HINWEIS:
S Die Körnermarkierung an der Nockenwelle muss
nach oben gerichtet sein.
S Bei der Montage der Einlass-Nockenwelle dar-
auf achten, dass die Steuerkette zwischen den
beiden Nockenwellenrädern möglichst straff ist.

7. Montieren:
S Passhülsen
S Lagerdeckel der Einlass-Nockenwelle
HINWEIS:
S Sicherstellen, dass alle Lagerdeckel wieder an
ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden.
S Die Pfeilmarkierungen a an den Nockenwellen-
Lagerdeckeln müssen zur rechten Motorseite
gerichtet sein.

8. Montieren:
S Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel
10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel
schrittweise (beginnend mit dem inneren Lager-
deckel) über Kreuz festziehen.

5-16
NOCKENWELLE ENG

ACHTUNG:
S Die Lagerdeckelschrauben mit Motoröl
schmieren.
S Die Schrauben der Lagerdeckel müssen
gleichmäßig angezogen werden. Andernfalls
kommt es zu Schäden am Zylinderkopf, an
den Lagerdeckeln und an den Nockenwellen.
S Bei der Montage der Nockenwelle keinesfalls
die Kurbelwelle drehen, um Schäden und fal-
sche Steuerzeiten zu vermeiden.

HINWEIS:
S Die Richtmarkierungen a müssen eine Paralle-
le zur Kante des Zylinderkopfes bilden.

9. Montieren:
S Steuerkettenspanner

a. Auf den Kolben des Steuerkettenspanners


drücken und den Kolben mit einem dünnen
Schraubendreher 1 bis zum Anschlag im Uhr-
zeigersinn drehen.
b. Bei vollständig in das Kettenspannergehäuse
eingefahrenem Spannerkolben (der Schrau-
bendreher bleibt eingeführt) die Dichtung an-
bringen und den Steuerkettenspanner 2 am
Zylinderblock montieren.

WARNUNG
Stets eine neue Dichtung verwenden.

c. Die Schrauben 3 des Steuerkettenspanners


mit dem angegebenen Anzugsmoment festzie-
hen.

Steuerkettenspanner, Schraube
10 Nm (1,0 mSkg)

d. Den Schraubendreher entfernen und sicher-


stellen, dass der Spannkolben freigegeben
wird. Dann die Verschlussschraube mit dem
angegebenen Anzugmoment festziehen.

Verschlussschraube
7 Nm (0,7 mSkg)

5-17
NOCKENWELLE ENG
10. Drehen:
S Kurbelwelle
(mehrere Umdrehungen gegen den Uhrzeiger-
sinn)
11. Kontrollieren:
S “T”-Markierung a
Die “T”-Markierung am Lichtmaschinenrotor
muss mit der Markierungsnase b am Deckel
des Lichtmaschinenrotors fluchten.
S Nockenwellen-Stanzmarkierung c
Sicherstellen, dass die Stanzmarkierungen auf
den Nockenwellen mit den Stanzmarkierun-
gen d auf den Nockenwellen-Lagerdeckeln
fluchten.
Falsche Ausrichtung ! Korrigieren.
Siehe obige Montageschritte.
12. Festziehen:
S Nockenwellenradschrauben 1
24 Nm (2,4 mSkg)

ACHTUNG:
Um zu vermeiden, dass sich die Nockenwel-
lenradschrauben lösen und dabei schwere
Motorschäden verursachen, müssen diese
unbedingt vorschriftsmäßig festgezogen wer-
den.

13. Messen:
S Ventilspiel
Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN” in
Kapitel 3.

5-18
ZYLINDERKOPF ENG
EAS00221

ZYLINDERKOPF

10 Nm (1,0 mSkg)
Anfänglich 18 Nm (1,8 mSkg)
2. 18 Nm (1,8 mSkg)
Endgültig 150_

55 Nm (5,5 mSkg)

55 Nm (5,5 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zylinderkopf demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Abgaskrümmer, Schalldämpfer Siehe unter “ABGASKRÜMMER” und
“ANTRIEBSRITZEL”.
Nockenwelle Siehe unter “NOCKENWELLE”.
Drosselklappengehäuse Siehe unter “DROSSELKLAP-
PENGEHÄUSE” in Kapitel 7.
1 Zylinderkopf 1
2 Zylinderkopfdichtung 1
3 Passhülse 2
4 Steuerkettenführung (Auslass-Seite) 1
5 Buchse 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-19
ZYLINDERKOPF ENG
EAS00223

ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Zylinderkopfschrauben
S Zylinderkopfmuttern
HINWEIS:
S Die Muttern in der gezeigten Reihenfolge lösen.
S Die Muttern in mehreren Durchgängen um je-
weils 1/2 Umdrehung lockern. Wenn alle Mutter
locker sind, ganz abschrauben.

GAS00229

ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN
1. Entfernen:
S Ölkohleablagerungen in den Brennräumen
(mit abgerundetem Schaber)
HINWEIS:
Keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden, um
Beschädigungen und Kratzer in folgenden Berei-
chen zu vermeiden:

S Zündkerzenbohrungen
S Ventilsitze
2. Kontrollieren:
S Zylinderkopf
Schäden/Riefen ! Erneuern.
S Zylinderkopf-Wassermantel
Mineralablagerungen/Rost ! Entfernen.
3. Messen:
S Zylinderkopf-Verzug
Unvorschriftsmäßig ! Planschleifen.

Maximaler Zylinderkopf-Verzug
Unter 0,10 mm

a. Ein Richtlineal 1 mittig auf den Zylinderkopf


platzieren und eine Fühlerlehre 2 unterschie-
ben.
b. Den Verzug messen.
c. Bei Überschreitung der Verzugsgrenze den
Zylinderkopf wie folgt planschleifen.
d. Den Zylinderkopf mit Nassschleifpapier (Kör-
nung 400 X 600) auf einer planen Platte in
Achterbewegungen abschleifen.
HINWEIS:
Den Zylinderkopf mehrmals drehen, um einen
gleichmäßigen Abschliff zu gewährleisten.

5-20
ZYLINDERKOPF ENG
EAS00233

ZYLINDERKOPF MONTIEREN
1. Montieren:
S Dichtung New 1
S Passhülsen 2
2. Montieren:
S Zylinderkopf
HINWEIS:
Die Steuerkette durch den Steuerkettenschacht
führen.

3. Festziehen:
S Zylinderkopfmuttern 1 X 6
Anfänglich 18 Nm (1,8 mSkg)
2. 18 Nm (1,8 mSkg)
Endgültig 150_
HINWEIS:
S Die Zylinderkopfmuttern und -schrauben mit Mo-
toröl schmieren.

HINWEIS:
S Zuerst die Muttern 1 X 6 mit einem Drehmo-
mentschlüssel auf etwa 18 Nm (1,8 mSkg) anzie-
hen.
S Die Muttern nacheinander in der angegebenen
Anzugsreihenfolge lockern und erneut mit 18 Nm
(1,8 mSkg) festziehen.
S Die Muttern mit einem Anzugswinkelmesser um
weitere 150_ anziehen.

ACHTUNG:
S Einen Anzugswinkelmesser 1 verwenden
und die Muttern bis zum korrekten Anzugs-
winkel festziehen.
S Falls kein Anzugswinkelmesser zur Verfü-
gung steht, die Muttern nicht per Winkel fest-
ziehen, da das korrekte Anzugsmoment nicht
gewährleistet ist.
In diesem Fall sollte das Festziehen mit dem
Drehmomentschlüssel erfolgen, wobei das
endgültige Anzugsmoment 40 Nm (4,0 mSkg)
betragen muss.

4. Montieren:
S Auslass-Nockenwelle
S Einlass-Nockenwelle
Siehe unter “NOCKENWELLEN MONTIE-
REN”.

5-21
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00236

VENTILE UND VENTILFEDERN

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ventile und Ventilfedern demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Tassenstößel 10
2 Ventilplättchen 10
3 Ventilkeil 20
4 Oberer Federsitz 10
5 Ventilfeder 10
6 Ventilfedersitz 10
7 Ventilschaftdichtung 10
8 Auslassventil 4
9 Einlass-Ventil (mittleres) 2
10 Einlass-Ventil (links und rechts) 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-22
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00237

VENTILE DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile
und anderen Bauteile des Ventiltriebs.
HINWEIS:
Vor dem Zerlegen des Zylinderkopfes (Ausbau
der Ventile, Ventilfedern, Ventilsitze usw.) müssen
die Ventilsitze auf Undichtigkeit geprüft werden.

1. Demontieren:
S Tassenstößel 1
S Ventilplättchen 2
HINWEIS:
Die Einbaupositionen aller Tassenstößel und Ven-
tilplättchen für korrekten Wiedereinbau notieren.

2. Kontrollieren:
S Ventildichtigkeit
Undichtigkeit am Ventilsitz ! Ventilkegel, Ven-
tilsitz und Ventilsitzbreite kontrollieren.
Siehe unter “VENTILSITZE KONTROLLIE-
REN”.

a. Sauberes Lösungsmittel a in Ein- und Aus-


lass gießen.
b. Sicherstellen, dass die Ventile korrekt abdich-
ten.
HINWEIS:
Am Ventilsitz 1 darf keine Undichtigkeit auftre-
ten.

3. Demontieren:
S Ventilkeile 1
HINWEIS:
Zum Abnehmen der Ventilkeile die Ventilfedern
mit dem Ventilfederspanner 2 und Adapter 3
zusammenpressen.

5-23
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

Ventilfederspanner
90890-04019
Ventilfederspanner-Adapter
90890-04108

4. Demontieren:
S Oberer Ventilfedersitz 1
S Ventilfeder 2
S Ventilschaftdichtung 3
S Unterer Ventilfedersitz 4
S Ventil 5
HINWEIS:
Die Anordnung und Zugehörigkeit der Teile ver-
merken, um Verwechslungen beim Einbau zu ver-
meiden.

GAS00239

VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN


KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile
und Ventilführungen.
1. Messen:
S Ventilschaftspiel

Ventilschaftspiel =
Ventilführungs-Innendurchmesser a –
Ventilschaftdurchmesser b

Nicht im Sollbereich ! Ventilführung erneuern.

Ventilschaftspiel
Einlass
0,010 X 0,037 mm
<Verschleißgrenze>: 0,08 mm
Auslass
0,025 X 0,052 mm
<Verschleißgrenze>: 0,1 mm

2. Erneuern:
S Ventilführung
HINWEIS:
Den Zylinderkopf in einem Ofen auf 100_C erhit-
zen, um den Ein- und Ausbau zu erleichtern und
korrekten Sitz zu erzielen.

5-24
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

a. Die Ventilführung mit einem Ventilführungs-


Austreiber 1 entfernen.
b. Die neue Ventilführung mit einer Ventilfüh-
rungs-Einbauhülse 2 und einem Ventilfüh-
rungs-Austreiber 1 hineintreiben.
c. Nach dem Einpassen die Führung mit einer
Ventilführungs-Reibahle 3 bearbeiten, bis
das korrekte Spiel resultiert.
HINWEIS:
Nach Austausch der Ventilführung den Ventilsitz
nacharbeiten.

Ventilführungs-Austreiber (5,5 mm)


90890-04016
Ventilführungs-Einbauhülse (5,5 mm)
90890-04015
Ventilführungs-Reibahle (5,5 mm)
90890-01196

3. Entfernen:
S Ölkohleablagerungen
(von Ventilteller und -sitz)
4. Kontrollieren:
S Ventilteller
Pitting/Verschleiß ! Ventilteller nachschlei-
fen.
S Ventilschaftende
Pilzartige Verformung oder größerer Durch-
messer als am unteren Schaft ! Ventil erneu-
ern.
5. Messen:
S Ventiltellerstärke a
Nicht im Sollbereich ! Ventil erneuern.

Ventiltellerstärke
0,8 X 1,2 mm

6. Messen:
S Ventilschaftschlag
Nicht im Sollbereich ! Ventil erneuern.
HINWEIS:
S Beim Einbau eines neuen Ventils muss auch die
Ventilführung ausgetauscht werden.
S Nach einem Ausbau oder Austausch eines Ven-
tils stets dessen Schaftdichtung austauschen.

Ventilschaftschlag
0,01 mm

5-25
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00240

VENTILSITZE KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventile und
Ventilsitze.
1. Entfernen:
S Ölkohleablagerungen
(von Ventilteller und -sitz)
2. Kontrollieren:
S Ventilsitz
Pitting/Verschleiß ! Zylinderkopf erneuern.
3. Messen:
S Ventilsitzbreite a
Nicht im Sollbereich ! Zylinderkopf erneuern.

Ventilsitzbreite
Einlass: 0,9 X 1,1 mm
<Verschleißgrenze>: 1,6 mm
Auslass: 0,9 X 1,1 mm
<Verschleißgrenze> 1,6 mm

a. Tuschierfarbe (Dykem) b auf den Ventilkegel


auftragen.
b. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
c. Das Ventil durch die Ventilführung fest gegen
den Ventilsitz drücken, um einen deutlichen
Abdruck zu erhalten.
d. Die Ventilsitzbreite messen.
HINWEIS:
Die Kontaktfläche von Ventilsitz und Ventilkegel
ist aufgrund der Farbverteilung sichtbar.

4. Läppen:
S Ventilteller
S Ventilsitz
HINWEIS:
Nach Austausch des Zylinderkopfes oder von
Ventil und Ventilführung müssen Ventilteller und
-sitz geläppt werden.

5-26
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

a. Grobkörnige Schleifpaste a auf den Ventilke-


gel auftragen.

ACHTUNG:
Darauf achten, dass die Schleifpaste nicht zwi-
schen Ventilschaft und Ventilführung gelangt.

b. Den Ventilschaft mit Molybdändisulfidöl


schmieren.
c. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
d. Das Ventil hin- und herdrehen, bis Ventilkegel
und Ventilsitz gleichmäßig eingeschliffen sind.
Danach die Schleifpaste vollständig entfernen.
HINWEIS:
Die beste Wirkung wird erzielt, wenn das Ventil
zwischen den Handflächen gedreht und dabei
leicht gegen den Ventilsitz gedrückt wird.

e. Feinkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel


auftragen und die obigen Schritte wiederholen.
f. Nach jedem Läppvorgang die Schleifpaste
vollständig von Ventilkegel und -sitz entfernen.
g. Tuschierfarbe (Dykem) b auf den Ventilkegel
auftragen.
h. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
i. Das Ventil durch die Ventilführung fest gegen
Ventilsitz drücken, um einen deutlichen Ab-
druck zu erhalten.
j. Die Ventilsitzbreite c erneut messen. Falls die
Ventilsitzbreite nicht im Sollbereich ist, den
Ventilsitz läppen.

5-27
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00241

VENTILFEDERN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventilfedern.
1. Messen:
S Ungespannte Länge der Ventilfeder a
Nicht im Sollbereich ! Ventilfeder erneuern.

Ventilfeder, ungespannte Länge


Einlass- und Auslassventilfeder
37,3 mm
<Verschleißgrenze>: 35,4 mm

2. Messen:
S Federdruck bei Einbaulänge a
Nicht im Sollbereich ! Ventilfeder erneuern.
b Einbaulänge

Federdruck bei Einbaulänge


Einlass- und Auslassventilfeder
98,1 X 113,8 N
(10,0 X 11,6 kg) bei 30,4 mm

3. Messen:
S Abweichung vom rechten Winkel a
Nicht im Sollbereich ! Ventilfeder erneuern.

Max. Abweichung vom rechten


Winkel
Einlass- und Auslassventilfeder
2,5_/1,7 mm

5-28
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00242

TASSENSTÖSSEL KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Tassenstößel.
1. Kontrollieren:
S Tassenstößel
Schäden/Riefen ! Tassenstößel und Zylin-
derkopf erneuern.

GAS00247

VENTILE MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile
und anderen Bauteile des Ventiltriebs.
1. Entgraten:
S Ventilschaftende
(mit Speckstein)

2. Schmieren:
S Ventilschaft 1
S Ventilschaftdichtung 2
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidöl

3. Montieren:
S Ventil 1
S Unterer Federsitz 2
S Ventilschaftdichtung 3
S Ventilfeder 4
S Oberer Federsitz 5
(in den Zylinderkopf)

5-29
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
HINWEIS:
S Sicherstellen, dass alle Ventile wieder an ihrer
ursprünglichen Stelle montiert werden. Gemäß
den nachfolgend aufgeführten Stanzmarkierun-
gen vorgehen.
Rechte und linke Einlassventil(e): “3LD:”
Mittlere Einlassventil(e): “3LD.”
Auslassventil(e): “5PS:”
S Die Ventilfedern mit der größeren Steigung a
nach oben einsetzen.

b Kleinere Steigung

4. Montieren:
S Ventilkeile 1
HINWEIS:
Zum Abnehmen der Ventilkeile die Ventilfedern
mit dem Ventilfederspanner 2 und Adapter 3
zusammenpressen.

Ventilfederspanner
90890-04019
Ventilfederspanner-Adapter
90890-04108

5. Um den Sitz der Ventilkeile 1 zu sichern, mit


einem Gummi-Hammer leicht auf den Ventil-
schaft schlagen.

ACHTUNG:
Nicht zu hart auf das Ventil schlagen, um Schä-
den zu vermeiden.

5-30
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
6. Schmieren:
S Ventilplättchen

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidöl

S Tassenstößel
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

7. Montieren:
S Ventilplättchen
S Tassenstößel
HINWEIS:
S Der Tassenstößel muss sich leichtgängig mit den
Fingern drehen lassen.
S Sicherstellen, dass alle Tassenstößel und Ventil-
plättchen wieder an ihrer ursprünglichen Stelle
montiert werden.

5-31
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00252

ZYLINDER UND KOLBEN

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zylinder und Kolben demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Zylinderkopf Siehe unter “ZYLINDERKOPF”.
1 Zylinder 1
2 Zylinderdichtung 1
3 Sicherungsring 4
4 Kolbenbolzen 2
5 Kolben 2
6 Kolbenringe 2
7 Passhülse 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-32
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00254

ZYLINDER UND KOLBEN DEMONTIEREN


Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zylinder und
Kolben.
1. Demontieren:
S Kolbenbolzen-Sicherungsring 1
S Kolbenbolzen 2
S Kolben 3

ACHTUNG:
Den Kolbenbolzen keinesfalls mit einem Ham-
mer heraustreiben.

HINWEIS:
S Vor dem Lösen des Kolbenbolzen-Sicherungs-
rings die Öffnung des Kurbelgehäuses mit einem
sauberen Putzlappen abdecken, damit der Si-
cherungsring nicht in das Kurbelgehäuse fallen
kann.
S Die Kolbenböden für den späteren Wiederein-
bau markieren.
S Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens 2 die
Ringnuten des Bolzens und den Bolzenboh-
rungsbereich entgraten. Lässt sich der Kolben-
bolzen trotzdem nur schwer lösen, einen Kol-
benbolzenabzieher 4 verwenden.

Kolbenbolzenabzieher
90890-01304

2. Demontieren:
S Obersten Ring
S 2. Ring
S Ölabstreifring
HINWEIS:
Zum Ausbau der Kolbenringe die Ringenden mit
den Fingern spreizen, dann die gegenüberliegen-
de Ringseite hochschieben und über den Kolben-
boden abziehen.

5-33
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EA262

ZYLINDER UND KOLBEN KONTROLLIEREN


Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zylinder und
Kolben.
1. Kontrollieren:
S Kolbenwand
S Zylinderwand
Vertikale Riefen ! Zylinder, Kolben und Kol-
benringe als Satz erneuern.
2. Messen:
S Kolbenlaufspiel

a. Die Zylinderbohrung “C” mit einem Innenmi-


krometer messen.
HINWEIS:
Die Zylinderbohrung “C” sowohl parallel als auch
im rechten Winkel zur Kurbelwelle messen. An-
schließend den Durchschnitt der Messwerte er-
mitteln.

Zylinderbohrung“C” 92,00 X 92,01 mm


Max. Konizität “T” 0,05 mm
Unrundheit “R” 0,05 mm

“C” = Maximum von D1 X D6


“T” = Maximum von D1 oder D2 – Maxi-
mum von D5 oder D6
“R” = Maximum von D1, D3 oder D5 – Mini-
mum von D2, D4 oder D6
b. Falls nicht im Sollbereich, Zylinder, Kolben und
Kolbenringe als Satz erneuern.
c. Den Kolbenhemd-Durchmesser “P” mit einem
Außenmikrometer messen.
a 5 mm unterhalb Kolbenunterkante

Kolbenhemd-
Durchmesser “P”
Normal 91,960 X 91,975 mm
d. Falls der Durchmesser nicht im Sollbereich
liegt, Kolben und Kolbenringe als Satz erneu-
ern.
e. Das Kolbenlaufspiel mit folgender Formel er-
rechnen:
Kolbenlaufspiel =
Zylinderbohrung “C” –
Kolbenhemd-Durchmesser “P”

5-34
ZYLINDER UND KOLBEN ENG

Kolbenlaufspiel
0,025 X 0,050 mm
<Verschleißgrenze>: 0,11 mm

f. Falls nicht im Sollbereich, Zylinder und Kolben


samt Kolbenringen erneuern.

5-35
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00264

KOLBENRINGE KONTROLLIEREN
1. Messen:
S Ringnutspiel
Nicht im Sollbereich ! Kolben und Kolbenrin-
ge als Satz erneuern.
HINWEIS:
Vor dem Messen des Ringnutspiels die Ölkohle-
ablagerungen an Kolbenringen und Ringnuten
entfernen.

Ringnutspiel
Oberster Ring
0,03 X 0,07 mm
<Verschleißgrenze>: 0,12 mm
2. Ring
0,02 X 0,06 mm
<Verschleißgrenze>: 0,12 mm

2. Montieren:
S Kolbenring
(in den Zylinder)
HINWEIS:
Den Kolbenring mit dem Kolbenboden in die Zylin-
derbohrung schieben, so dass der Ring recht-
winklig im Zylinder sitzt.

a 5 mm
3. Messen:
S Stoßspiel
Nicht im Sollbereich ! Kolbenring erneuern.
HINWEIS:
Das Stoßspiel der Ölabstreifring-Spreizfeder
kann nicht gemessen werden.

Stoßspiel
Oberster Ring
0,02 X 0,35 mm
<Verschleißgrenze>: 0,6 mm
2. Ring
0,40 X 0,55 mm
<Verschleißgrenze>: 0,9 mm
Ölabstreifring
0,20 X 0,50 mm

5-36
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00266

KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kolbenbolzen.
1. Kontrollieren:
S Kolbenbolzen
Blaufärbung/Riefen ! Kolbenbolzen erneu-
ern und Schmiersystem überprüfen.

2. Messen:
S Kolbenbolzen-Durchmesser a
Nicht im Sollbereich ! Kolbenbolzen erneu-
ern.

Kolbenbolzen-Durchmesser
20,991 X 21,000 mm
<Verschleißgrenze>: 20,971 mm

3. Messen:
S Kolbenbolzenaugen-Durchmesser (im Kol-
ben) b
Nicht im Sollbereich ! Kolben erneuern.

Kolbenbolzenaugen-Durchmesser
(im Kolben)
21,004 X 21,015 mm
<Verschleißgrenze>: 21,045 mm

4. Errechnen:
S Kolbenbolzenspiel
Nicht im Sollbereich ! Kolbenbolzen und Kol-
ben als Satz erneuern.

Kolbenbolzenspiel =
Kolbenbolzenaugen-Durchmesse b –
Kolbenbolzen-Durchmesser a

Kolbenbolzenspiel
0,004 X 0,024 mm
<Verschleißgrenze>: 0,074 mm

5-37
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
EAS00272

KOLBEN UND ZYLINDER MONTIEREN


Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kolben und
Zylinder.
1. Montieren:
S Obersten Ring
S 2. Ring
S Unteren Spannring
S Oberen Spannring
S Ölabstreifring-Spreizfeder
HINWEIS:
Die Kolbenringe mit nach oben weisender Her-
stellermarkierung bzw. Teilenummer einbauen.

2. Montieren:
S Kolben 1
S Kolbenbolzen 2
S Kolbenbolzen-Sicherungsring New 3
HINWEIS:
S Den Kolbenbolzen mit Motoröl bestreichen.
S Sicherstellen, dass die “Pfeil” -Markierung a am
Kolben zur Auslassseite zeigt.
S Vor dem Einsetzen des Kolbenbolzen-Siche-
rungsrings die Öffnung des Kurbelgehäuses mit
einem sauberen Putzlappen abdecken, damit
der Sicherungsring nicht in das Kurbelgehäuse
fallen kann.
S Alle Kolben wieder in ihre ursprünglichen Zylin-
der einsetzen (Numerische Reihenfolge von
links nach rechts: Zylinder Nr. 1 und Nr. 2).

3. Montieren:
S Dichtung New
S Passhülsen
4. Schmieren:
S Kolben
S Kolbenringe
S Zylinder
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

5-38
ZYLINDER UND KOLBEN ENG
5. Versetzen:
S Kolbenringstöße
a Oberster Ring
b Unterer Spannring
c Oberer Spannring
d 2. Ring
A Einlassseite

6. Montieren:
S Zylinder
HINWEIS:
S Die Kolbenringe von Hand zusammendrücken
und den Zylinder mit der anderen Hand montie-
ren.
S Die Steuerkette und die Steuerkettenführung
(Auslassseite) durch den Steuerkettenschacht
führen.

5-39
KUPPLUNG ENG
EAS00273

KUPPLUNG
KUPPLUNGSDECKEL

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kupplungsdeckel demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
Motoröl Ablassen
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
1 Kupplungszug 1
2 Kupplungszugstrebe 1
3 Kupplungsdeckel 1 HINWEIS:
Die Schrauben kreuzweise lockern.

4 Dichtung 1
5 Passhülse 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-40
KUPPLUNG ENG
EB405010

ZUGHEBELWELLE

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Zughebelwelle demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Sicherungsring 2
2 Zughebel 1
3 Zughebelfeder 1
4 Zughebelwelle 1
5 Dichtring 1
6 Lager 2
7 Unterlegscheibe 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-41
KUPPLUNG ENG
EAS00274

KUPPLUNG

70 Nm (7,0 mSkg) 8 Nm (0,8 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kupplung demontieren Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Kupplungsfeder 6
2 Druckplatte 1
3 Zugstange 1
4 Reibscheibe 1 2
5 Stahlscheibe 8
6 Reibscheibe 2 7
7 Mutter 1
8 Sicherungsscheibe 1
9 Kupplungsnabe 1
10 Anlaufscheibe 1
11 Lager 1
12 Distanzhülse 1
13 Kupplungskorb 1

5-42
KUPPLUNG ENG

70 Nm (7,0 mSkg) 8 Nm (0,8 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
14 Anlaufscheibe 1 1
15 Anlaufscheibe 2 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-43
KUPPLUNG ENG
EAS00275

KUPPLUNG DEMONTIEREN
1. Die Klaue der Sicherungsscheibe aufbiegen.
2. Lockern:
S Kupplungsnabenmutter 1
HINWEIS:
Die Kupplungsnabe 3 mit dem Kupplungshalter
4 gegenhalten und die Nabenmutter lösen.

Kupplungshalter
90890-04086

3. Demontieren:
S Sicherungsscheibe 2
S Kupplungsnabe 3

4. Demontieren:
S Distanzhülse 1
S Lager 2
HINWEIS:
Zum Ausbau der Distanzhülse zwei 6mm-Schrau-
ben 3 einsetzen und dann die Distanzhülse da-
ran herausziehen.

GAS00280

REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Reibscheiben.
1. Kontrollieren:
S Reibscheibe
Schäden/Verschleiß ! Reibscheiben kom-
plett erneuern.
2. Messen:
S Reibscheibenstärke
Nicht im Sollbereich ! Reibscheiben komplett
erneuern.
HINWEIS:
Die Reibscheibenstärke an vier Stellen messen.

Reibscheibenstärke
2,9 X 3,1 mm
<Verschleißgrenze>: 2,8 mm

5-44
KUPPLUNG ENG
3. Messen:
S Breite des Scheibensatzes a
Nicht im Sollbereich ! Korrigieren.

Breite des Scheibensatzes


42,5 X 43,7 mm

a. Die Breite des Scheibensatzes wird über die


Stahlscheibe 1 und 2 korrigiert.
b. Aus der folgenden Tabelle eine geeignete
Stahlscheibe auswählen.
Stahlscheibe 1

Teile-Nummer Stärke
168-16325-00 1,6 mm
3J2-16324-00 2,0 mm STD
168-16324-00 2,3 mm
Stahlscheibe 2

Teile-Nummer Stärke
3J2-16324-00 2,0 mm STD
168-16324-00 2,3 mm

HINWEIS:
Bei der Breitenkorrektur des Scheibensatzes
[durch Austausch der Stahlscheibe(n)] stets zu-
erst die Stahlscheibe 1 austauschen. Falls nach
Austausch der Stahlscheibe 1 die Vorgabe im-
mer noch nicht erfüllt wird, die Stahlscheibe 2
austauschen.

5-45
KUPPLUNG ENG
EAS00281

STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Stahlschei-
ben.
1. Kontrollieren:
S Stahlscheibe
Schäden ! Stahlscheiben komplett erneuern.

2. Messen:
S Stahlscheibenverzug
(mit einer Fühlerlehre 1 auf ebener Fläche)
Nicht im Sollbereich ! Stahlscheiben komplett
erneuern.

Stahlscheiben-Verzugsgrenze
Unter 0,1 mm

GAS00282

KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kupplungsfe-
dern.
1. Kontrollieren:
S Kupplungsfeder
Schäden ! Kupplungsfedern als Satz erneu-
ern.

2. Messen:
S Länge der ungespannten Kupplungsfeder a
Nicht im Sollbereich ! Kupplungsfedern als
Satz erneuern.

Kupplungsfeder, ungespannte
Länge
50 mm
<Verschleißgrenze>: 47,5 mm

5-46
KUPPLUNG ENG
EAS00284

KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Klauen des Kupplungskorbs
Schäden/Pitting/Verschleiß ! Klauen entgra-
ten oder Kupplungskorb erneuern.
HINWEIS:
Pitting an den Klauen des Kupplungskorbs führt
zu Kupplungsrupfen.

2. Kontrollieren:
S Lager
Schäden/Verschleiß ! Lager und Kupplungs-
korb erneuern.

GAS00285

KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Nuten der Kupplungsnabe
Schäden/Pitting/Verschleiß ! Kupplungsna-
be erneuern.
HINWEIS:
Pitting an den Nuten der Kupplungsnabe führt zu
Kupplungsrupfen.

GAS00286

DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Druckplatte 1
Risse /Schäden ! Erneuern.
S Lager 2
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

5-47
KUPPLUNG ENG
EAS00287

GELENKHEBELWELLE UND ZUGSTANGE


KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Zughebelwelle 1
S Zugstange 2
Schäden/Verschleiß ! Zugstange und Ritzel
der Zughebelwelle als Satz erneuern.

2. Kontrollieren:
S Zugstangenlager
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

GAS00292

PRIMÄRANTRIEB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Primäres Antriebsrad
Schäden/Verschleiß ! Primäres Antriebs-
und Abtriebsrad als Satz erneuern.
Übermäßiges Betriebsgeräusch ! Primäres
Antriebs- und Abtriebsrad als Satz erneuern.

5-48
KUPPLUNG ENG
EAS00299

KUPPLUNG MONTIEREN
1. Montieren:
S Kupplungsnabe 1
S Sicherungsscheibe New 2
S Kupplungsnabenmutter 3

2. Festziehen:
S Kupplungsnabenmutter 70 Nm (7,0 mSkg)
HINWEIS:
Die Kupplungsnabe mit dem Kupplungshalter 4
gegenhalten und die Nabenmutter festziehen.

Kupplungshalter
90890-04086

3. Die Klaue der Sicherungsscheibe gegen eine


Flanke der Mutter biegen.
4. Schmieren:
S Reibscheiben
S Stahlscheiben
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

5. Montieren:
S Reibscheiben
S Stahlscheiben
HINWEIS:
Zuerst eine Reibscheibe und dann wechselweise
Stahl- und Reibscheiben einlegen.

6. Messen:
S Breite des Scheibensatzes
Nicht im Sollbereich ! Korrigieren.
Siehe hierzu “REIBSCHEIBEN KONTROLLIE-
REN”.
7. Montieren:
S Druckplatte 1
HINWEIS:
Die Stanzmarkierung b der Druckplatte auf die
Stanzmarkierung a der Kupplungsnabe ausrich-
ten.

5-49
KUPPLUNG ENG
8. Montieren:
S Kupplungsfedern
S Kupplungsfederschrauben
8 Nm (0,8 mSkg)
HINWEIS:
Die Kupplungsfederschrauben schrittweise über
Kreuz festziehen.

9. Montieren:
S Passhülsen
S Dichtung New
S Kupplungsdeckel 10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
S Beim Anbringen des Kupplungsdeckels den
Zughebel eindrücken und sicherstellen, dass die
Stanzmarkierung a des Zughebels mit der Mar-
kierung b auf dem Kupplungsdeckel fluchtet.
Sicherstellen, dass die Zugstangennut c kor-
rekt in die entsprechende Nut der Zughebelwelle
d eingreift.
S Die Kupplungsdeckelschrauben schrittweise
über Kreuz festziehen.

10.Montieren:
S Unterlegscheibe 1
S Zughebelfeder 2
S Zughebel 3
S Unterlegscheibe 4
S Sicherungsring New 5
HINWEIS:
Die Stanzmarkierung a der Zughebelwelle auf
die Stanzmarkierung b des Kupplungsdeckels
ausrichten.

5-50
SCHALTWELLE ENG
EAS00326

SCHALTWELLE
LICHTMASCHINENDECKEL

20 Nm (2,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Lichtmaschinendeckel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Antriebsritzelabdeckung 1
2 Schaltwellenhebel 1
3 Abdeckung 1 1
4 Geschwindigkeitssensor-Impulsgeber 1
5 Abdeckung 2 1
6 Lichtmaschinendeckel 1
7 Dichtung 1 HINWEIS:
Die Schrauben schrittweise über
Kreuz lockern.

8 Passhülse 2
9 Antriebsketten-Gleitschiene 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-51
SCHALTWELLE ENG
EAS00327

SCHALTWELLE UND RASTENHEBEL

10 Nm (1,0 mSkg) 12 Nm (1,2 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Schaltwelle und Rastenhebel Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
Kupplung Siehe unter “KUPPLUNG”.
Schaltwellenhebel Siehe unter “LICHTMASCHINENDECKEL”.
1 Sicherungsring 2
2 Unterlegscheibe 2
3 Schaltwelle 1
4 Schaltwellenfeder 1
5 Rastenhebel 1
6 Lagerhalteblech 1
7 Rastenhebelfeder 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-52
SCHALTWELLE ENG
EAS00328

SCHALTWELLE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Schaltwelle 1
S Schaltklinke 2
Verbiegung/Schäden/Verschleiß ! Erneu-
ern.
S Schalthebelfeder 3
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

GAS00330

RASTENHEBEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Rastenhebel 1
Verbiegungen/Schäden ! Erneuern.
Rolle dreht sich schwergängig ! Rastenhebel
erneuern.

GAS00331

SCHALTWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
S Rastenhebel 1
S Rastenhebelfeder 2
S Lagerhalteblech 3
HINWEIS:
S Die Rastenhebelfeder zwischen Rastenhebel
und Kurbelgehäuse einhaken.
S Den Rastenhebel mit der Stiftplatte der Schalt-
walze in Eingriff bringen.

2. Montieren:
S Unterlegscheibe
S Schaltwelle 1
HINWEIS:
S Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett fetten.
S Die Enden der Schaltwellenfeder in den Schalt-
wellenfederanschlag 2 einhängen.

5-53
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00341

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE


STATORWICKLUNG

4 Nm (0,4 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Statorwicklung demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motoröl Ablassen
Lichtmaschinendeckel Siehe unter “LICHTMASCHINENDECKEL”.
1 Statorwicklungs-Steckverbinder / 1 Lösen.
Impulsgeber-Steckverbinder
2 Statorwicklung 1
3 Impulsgeber 1
4 Lichtmaschinendeckel 1
5 Dichtung 1
6 Passhülse 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-54
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00343

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINENROTOR

10 Nm (1,0 mSkg)

130 Nm (13,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Starterkupplung und Lichtmaschine Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
1 Lichtmaschinenrotor 1
2 Ritzelwelle 1
3 Starterritzel 1
4 Starterkupplung 1
5 Unterlegscheibe 1
6 Woodruff-Keil 1
7 Starterzahnrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-55
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00347

LICHTMASCHINE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Schraube des Lichtmaschinenrotors 1
S Unterlegscheibe
HINWEIS:
S Den Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Scheiben-
halter 3 gegenhalten und die Rotormutter lok-
kern.
S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des
Lichtmaschinenrotors ansetzen.

Scheibenhalter
90890-01701

2. Demontieren:
S Lichtmaschinenrotor 1
(mit Schwungradabzieher 2 und Adapter 3 )
S Woodruff-Keil

ACHTUNG:
Zum Schutz der Kurbelwelle eine ausreichend
dimensionierte Stecknuss zwischen den mitt-
leren Abzieherbolzen und die Kurbelwelle
platzieren.

HINWEIS:
Der Schwungradabzieher muss mittig auf dem
Lichtmaschinenrotor aufgesetzt werden.

Schwungradabzieher
90890-01362
Adapter
90890-01382

5-56
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
STARTERKUPPLUNG DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Schraube der Starterkupplung 1
HINWEIS:
S Den Lichtmaschinenrotor mit dem Scheibenhal-
ter gegenhalten und die Schraube der Starter-
kupplung herausdrehen.
S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des
Lichtmaschinenrotors ansetzen.

Scheibenhalter
90890-01701

GAS00351

STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Rollen der Starterkupplung 1
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

2. Kontrollieren:
S Starterritzel 1
S Starterzahnrad 2
Gratbildung/Abrieb/Rauheit/Verschleiß ! Defek-
te Teile erneuern.
3. Kontrollieren:
S Kontaktflächen des Starterzahnrads a
Schäden/Pitting/Verschleiß ! Starterzahn-
rad erneuern.
4. Kontrollieren:
S Funktion der Starterkupplung

5-57
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG

a. Das Starterzahnrad 1 auf die Starterkupplung


2 setzen und die Starterkupplung halten.
b. Das Starterzahnrad im Uhrzeigersinn A dre-
hen. Zwischen Starterkupplung und Starter-
zahnrad muss nun Kraftschluss bestehen, an-
derenfalls ist die Starterkupplung defekt und
muss erneuert werden.
c. Das Starterzahnrad gegen den Uhrzeigersinn
B drehen. Das Starterzahnrad muss sich nun
frei drehen lassen, anderenfalls ist die Starter-
kupplung defekt und muss erneuert werden.

GAS00352

LICHTMASCHINENWELLE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Lichtmaschinenwelle
Schäden/Verschleiß ! Lichtmaschinenwelle
erneuern.
S Ölbohrungen
Verschmutzung /Verstopfung ! Lichtmaschi-
nenwelle reinigen und dann alle Ölbohrungen
mit Druckluft ausblasen.

5-58
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00352

STARTERKUPPLUNG MONTIEREN
1. Montieren:
S Starterkupplung 10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
S Den Lichtmaschinenrotor 1 mit dem Scheiben-
halter gegenhalten und die Schraube der Star-
terkupplung festziehen.
S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des
Lichtmaschinenrotors ansetzen.

Scheibenhalter
90890-01701

GAS00354

LICHTMASCHINE MONTIEREN
1. Montieren:
S Woodruff-Keil
S Lichtmaschinenrotor 1
S Unterlegscheibe 2
S Schraube des Lichtmaschinenrotors 3
HINWEIS:
S Den angefasten Bereich der Kurbelwelle und die
Rotornabe reinigen.
S Beim Aufschieben des Lichtmaschienenrotors
sicherstellen, dass der Keil korrekt in der Kurbel-
wellen-Keilnut sitzt.

2. Festziehen:
S Schraube des Lichtmaschinenrotors 1
130 Nm (13,0 mSkg)
HINWEIS:
S Den Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Scheiben-
halter 3 gegenhalten und die Rotormutter fest-
ziehen.
S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des
Lichtmaschinenrotors ansetzen.

Scheibenhalter
90890-01701

5-59
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00357

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE


ÖLPUMPENDECKEL UND ÖLPUMPEN-ANTRIEBSRAD

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölpumpendeckel und Ölpumpen- Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Antriebsrad demontieren demontieren.
Motoröl Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
1 Ölleitung 1
2 O-Ring 1
3 Ölpumpendeckel 1
4 Dichtung 1
5 Passhülse 2
6 Buchse 1
7 Dichtung 1
8 Sicherungsring 2
9 Ölpumpen-Antriebsrad 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-60
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00359

ÖLPUMPE

6 Nm (0,6 mSkg)

6 Nm (0,6 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölpumpe demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Spülpumpe 1
2 Dichtung 1
3 Passhülse 1
4 Förderpumpe 1
5 Dichtung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-61
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00360

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölpumpe zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Ölpumpendeckel 2
2 Ölpumpengehäuse 2
3 Innenrotor 2
4 Außenrotor 2
5 Rotorwelle 2
6 Passhülse 4
7 Strebe 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-62
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00358

ÖLLEITUNG UND ÖLTANK

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölschlauch und Öltank demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Ölleitung 1 1
2 O-Ring 1
3 Öltank 1
4 Hohlschraube 2
5 Ölleitung 1
6 Ölleitung 2 1
7 Ölstandschalter-Steckverbinder 1 Lösen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-63
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00356

ÖLWANNE

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ölwanne demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motoröl Ablassen.
Ölleitung Siehe unter “ÖLLEITUNG”.
1 Ölfilterdeckel 1
2 O-Ring 1
3 Buchse 1
4 Ölfilter 1 HINWEIS:
Bei der Montage die Nase des Ölfilters auf
den Ölfilterdeckel ausrichten.

5 Ölwanne 1
6 Dichtung 1
7 Passhülse 2
8 O-Ring/Buchse 1/1
9 Ölsieb (Deckel/Filter/Halterung) 1/1/1
10 Überdruckventil 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
5-64
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00364

ÖLPUMPE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Ölpumpen-Antriebsrad 1
S Ölpumpengehäuse 2
S Ölpumpen-Gehäusedeckel 3
Risse /Schäden/Verschleiß ! Schadhafte
Bauteil(e) erneuern.

2. Messen:
S Zahnspitzenspiel zwischen Innen- und Außen-
rotor a
S Radialspiel zwischen Außenrotor und Gehäu-
se b
S Axialspiel zwischen Rotoren und Ölpumpen-
gehäuse c
Nicht im Sollbereich ! Ölpumpe erneuern.
1 Innenrotor
2 Außenrotor
3 Ölpumpengehäuse

Rotor-Zahnspitzenspiel
0,00 X 0,12 mm
Außenrotor-Radialspiel
0,03 X 0,08 mm
Rotor-Axialspiel
0,03 X 0,08 mm

3. Kontrollieren:
S Ölpumpenfunktion
Schwergängig ! Schritte (1) und (2) wiederho-
len bzw. defekte Teile erneuern.

GAS00362

ÖLWANNE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Ölwanne 1
S Dichtung
S Passhülsen
HINWEIS:
Alle Schrauben in mehreren Durchgängen kreuz-
weise um jeweils 1/4-Umdrehung lockern. Wenn
alle Schrauben locker sind, ganz herausdrehen.

5-65
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00365

ÜBERDRUCKVENTIL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Überdruckventilgehäuse 1
S Überdruckventil 2
S Feder 3

GAS00367

ÖLZUFUHRLEITUNGEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ölzufuhrlei-
tungen.
1. Kontrollieren:
S Ölbzufuhrleitungen
Schäden ! Erneuern.
Verstopft ! Spülen und mit Druckluft ausbla-
sen.

GAS00368

ÖLSIEB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Ölsieb 1
Schäden ! Erneuern.
Kontaminierung ! Mit Lösungsmittel reinigen.

GAS00373

ÖLDÜSEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Öldüsen.
1. Kontrollieren:
S Öldüse
S Rückschlagkugel
Schäden/Verschleiß ! Öldüse erneuern.
S O-Ring
Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
S Öldüsekanal
Verstopfung ! Mit Druckluft ausblasen.

5-66
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00375

ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN
1. Schmieren:
S Innenrotor
S Außenrotor
S Ölpumpenwelle
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

2. Montieren:
S Ölpumpenwelle 1
(in Ölpumpendeckel 2 )
S Stift 3
S Innenrotor 4
S Außenrotor 5
S Stift 6
S Ölpumpengehäuse 7 6 Nm (0,6 mSkg)
HINWEIS:
Zum Einbau des Innenrotors den Stift 3 der Öl-
pumpenwelle in die Nut am Innenrotor 4 einset-
zen.

3. Kontrollieren:
S Ölpumpenfunktion
Siehe unter “ÖLPUMPE KONTROLLIEREN”.

GAS00376

ÖLPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:
S Ölpumpe 1 6 Nm (0,6 mSkg)

ACHTUNG:
Nach dem Festziehen der Schrauben sicher-
stellen, dass die Ölpumpe leichtgängig dreht.

2. Montieren:
S Ölpumpen-Antriebsrad

5-67
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00378

ÖLSIEB MONTIEREN
1. Montieren:
S Buchse
S O-Ring
S Ölsieb 1 10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
Die Markierung a auf dem Ölsiebgehäuse muss
in Richtung Motorvorderseite weisen.

GAS00380

ÖLWANNE MONTIEREN
1. Montieren:
S Überdruckventil 1

2. Montieren:
S Passhülsen
S Dichtung New
S Ölwanne 1 10 Nm (1,0 mSkg)
S Motoröl-Ablassschraube
30 Nm (3,0 mSkg)

WARNUNG
Stets neue Kupferscheiben einsetzen.

HINWEIS:
Die Ölwannenschrauben müssen schrittweise
über Kreuz festgezogen werden.

3. Montieren:
S Öltank

5-68
KURBELWELLE ENG
KURBELWELLE
AUSGLEICHSWELLE

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Ausgleichswelle demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motor Siehe unter “MOTOR”.
Öltank Siehe unter “ÖLTANK”.
Ölwanne Siehe unter “ÖLWANNE”.
1 Oberer Kurbelgehäusedeckel 1
2 Dichtung 1
3 Passhülse 2
4 Ausgleichsgewicht-Halterscheibe 2
5 Hinterer Ausgleichsgewichthalter 1
6 Passhülse 2
7 Hintere Ausgleichswelle/O-Ring 1/1

5-69
KURBELWELLE ENG

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
8 HinteresAusgleichsgewicht 1
9 Vorderer Ausgleichsgewichthalter 1
10 Passhülse 2
11 Vordere Ausgleichswelle/O-Ring 1/1
12 Vorderes Ausgleichsgewicht 1
Wasserpumpen-Antriebsrad
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-70
KURBELWELLE ENG
EAS00381

KURBELWELLE

Anfänglich 10 Nm (1,0 mSkg)


2. 20 Nm (2,0 mSkg)
Endgültig 55_
12 Nm (1,2 mSkg)
24 Nm (2,4 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kurbelwelle demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Ausgleichsgewicht Siehe unter “AUSGLEICHSGEWICHT”.
Wasserpumpe Siehe unter “WASSERPUMPE” in Kapitel 6.
1 Steuerkette 1
2 Abdeckscheibe 1
3 Stift 1
4 Steuerkettenführung (Einlass) 1
5 Unteres Kurbelgehäuse 1
6 Passhülse 1
7 Kurbelwelle 1
8 Hauptlagerschale 6
9 Oberes Kurbelgehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-71
KURBELWELLE ENG
EAS00382

PLEUEL

62 Nm (6,2 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Pleuel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Mutter 4
2 Pleueldeckelschraube 4
3 Pleuel 2
4 Pleuellagerdeckel 2
5 Pleuellagerschale 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-72
KURBELWELLE ENG
EAS00384
A
KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Abdeckscheibe
S Steuerkettenführung (Einlass)
2. Demontieren:
S Kurbelgehäuseschrauben
HINWEIS:
S Die Schrauben kreuzweise in mehreren Durch-
gängen um jeweils 1/4-Umdrehung lockern.
Wenn alle Schrauben locker sind, ganz heraus-
drehen.
S Die Schrauben gemäß der Numerierung in der
Abbildung von der höchsten Nummer her zur
kleinsten hin lockern.
S Die eingestanzten Zahlen auf dem Kurbelgehäu-
se geben die Anzugsreihenfolge an.

A Oberes Kurbelgehäuse
B Unteres Kurbelgehäuse
3. Den Motor umdrehen.
4. Demontieren:
B
S Unteres Kurbelgehäuse

ACHTUNG:
Mit einem Gummihammer gegen eine Seite
des Kurbelgehäuses schlagen. Nur auf ver-
stärkte Bereiche des Gehäuses, niemals auf
Passflächen schlagen. Langsam und vorsich-
tig vorgehen. Darauf achten, dass sich die Ge-
häusehälften am gesamten Umfang gleichmä-
ßig voneinander trennen.

M6 70 mm-Schrauben 1 , 2 , 8 X 14 , 16 , 18 ,
19
M8 75 mm-Schrauben 3 X 7 , 15 , 17 , 20 X
22
M10 135 mm-Schrauben 23 X 28
5. Demontieren:
S Passhülsen
6. Demontieren:
S Untere Hauptlagerschalen
(vom unteren Kurbelgehäuse)
HINWEIS:
Die Position der jeweiligen Hauptlagerschale ver-
merken, um Verwechslungen beim Einbau zu ver-
meiden.

5-73
KURBELWELLE ENG
EAS00387

KURBELWELLE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Kurbelwelle 1
S Obere Hauptlagerschalen
(vom oberen Kurbelgehäuse)
HINWEIS:
Die Position der jeweiligen Hauptlagerschale ver-
merken, um Verwechslungen beim Einbau zu ver-
meiden.

GAS00391

PLEUEL DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Pleuel.
1. Demontieren:
S Pleuel 1
S Pleuellagerdeckel 2
S Pleuellagerschalen 3
HINWEIS:
Die Pleuellagerschalen nach ihrer Position kenn-
zeichnen, um Verwechslungen beim Einbau zu
vermeiden.

STEUERKETTE UND
STEUERKETTENFÜHRUNG
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Steuerkette
Schäden/Mangelnde Beweglichkeit ! Steu-
erkette und Nockenwellenräder als Satz er-
neuern.
2. Kontrollieren:
S Steuerkettenführung (Einlass-Seite)
Schäden/Verschleiß ! Steuerkettenführung
erneuern. (Einlass-Seite)

5-74
KURBELWELLE ENG
EAS00395

KURBELWELLE UND PLEUEL


KONTROLLIEREN
1. Messen:
S Kurbelwellenschlag
Nicht im Sollbereich ! Kurbelwelle erneuern.

Kurbelwellenschlag
Unter 0,03 mm

2. Kontrollieren:
S Kurbelwellen-Lagerzapfen
S Kurbelzapfen
S Lagerschalen
Riefen/Verschleiß ! Kurbelwelle erneuern.
3. Messen:
S Hauptlagerspiel
Nicht im Sollbereich ! Hauptlagerschalen er-
neuern.

Hauptlagerspiel
0,020 X 0,038 mm

ACHTUNG:
Die Hauptlagerschalen dürfen nicht ver-
tauscht werden. Um falsches Hauptlagerspiel
und daraus resultierende Motorschäden zu
vermeiden, müssen die Hauptlagerschalen
stets wieder an ihrem ursprünglichen Platz
eingebaut werden.

a. Hauptlagerschalen, Kurbelwellen-Lagerzap-
fen und Lagerschalen-Auflageflächen des Kur-
belgehäuses reinigen.
b. Das obere Kurbelgehäuse umgedreht auf ei-
ner Werkbank ablegen.
c. Die oberen Hauptlagerschalen 1 und die Kur-
belwelle in das obere Kurbelgehäuse einset-
zen.
HINWEIS:
Die Nasen a der oberen Lagerschalen in die Nu-
ten b der oberen Kurbelgehäusehälfte einpas-
sen.

d. Einen Streifen Plastigauge c auf die einzel-


nen Kurbelwellen-Lagerzapfen legen.

5-75
KURBELWELLE ENG
HINWEIS:
Keinesfalls Plastigauge über die Ölbohrung des
Kurbelwellen-Lagerzapfens legen.

e. Die unteren Hauptlagerschalen in das untere


Kurbelgehäuse einsetzen und die beiden Ge-
häusehälften zusammensetzen.
HINWEIS:
S Die Nasen der unteren Hauptlagerschalen in die
Nuten einsetzen.
S Die Kurbelwelle darf während der Messung des
Spiels keinesfalls bewegt werden.

f. Die Schrauben in der auf dem Kurbelgehäuse


angegebenen Reihenfolge festziehen.

Kurbelgehäuseschraube
Anfänglich 10 Nm (1,0 mSkg)
2. 20 Nm (2,0 mSkg)
Endgültig 55_

ACHTUNG:
S Einen Anzugswinkelmesser 1 verwenden
und die Schrauben bis zum korrekten An-
zugswinkel festziehen.
S Falls kein Anzugswinkelmesser zur Verfü-
gung steht, die Schrauben nicht per Winkel
festziehen, da das korrekte Anzugsmoment
nicht gewährleistet ist.
In diesem Fall sollte das Festziehen mit dem
Drehmomentschlüssel erfolgen, wobei das
endgültige Anzugsmoment 41 Nm (4,1 mSkg)
betragen muss.

HINWEIS:
Die Gewinde der Kurbelgehäuseschrauben mit
Motoröl bestreichen.

g. Das unter Kurbelgehäuse und die unteren


Hauptlagerschalen demontieren.
h. Die Breite a des gepressten Plastigauge
-Dehnmessstreifens an allen Kurbelwellen-La-
gerzapfen messen.
Falls das gemessene Hauptlagerspiel nicht der
Vorgabe entspricht, müssen Austausch-
Hauptlagerschalen ausgewählt werden.

5-76
KURBELWELLE ENG
4. Auswählen:
S Kurbelwellen-Hauptlagerschalen (J1 X J3)
HINWEIS:
S Die Ziffern A auf der Kurbelwange und die Zif-
fern 1 auf dem unteren Kurbelgehäuse werden
zum Festlegen der Austausch-Hauptlagerscha-
len verwendet.
S “J1 X J3” bezieht sich auf die Hauptlagerscha-
len, die in der Abbildung der Kurbelwelle gezeigt
sind.
S Falls die Lagerschalen “J1 X J3” identisch sind,
müssen die Austauschschalen ebenfalls die
gleiche Größe aufweisen.

Sind z.B. die Kennziffern für “J1” auf Kurbelgehäu-


se und Kurbelwange “6” und “2”, so ergibt sich für
“J1” folgende Hauptlagerschalengröße:

“J1” (Kurbelgehäuse) – “J1”


(Kurbelwange) =
6 – 2 = 4 (Grün)

HAUPTLAGERSCHALEN
FARBCODES
1 Blau
2 Schwarz
3 Braun
4 Grün
5 Gelb
6 Rosa
7 Rot
5. Messen:
S Pleuellagerspiel
Nicht im Sollbereich ! Pleuellager erneuern.

Pleuellagerspiel
0,036 X 0,060 mm

Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für alle Pleuel.

ACHTUNG:
Die Pleuellagerschalen und Pleuel dürfen
nicht vertauscht werden. Um falsches Lager-
spiel und daraus resultierende Motorschäden
zu vermeiden, müssen die Pleuellagerschalen
stets wieder an ihrem ursprünglichen Platz
eingebaut werden.

5-77
KURBELWELLE ENG
a. Pleuellagerschalen, Kurbelzapfen und Pleuel-
fuß-Innenseite/Lagerdeckel reinigen.
b. Die obere Lagerschale in den Pleuel und die
untere Lagerschale in den Lagerdeckel einset-
zen.
HINWEIS:
Die Nasen a der Lagerschalen in die Nuten b
des Pleuelfußes und des Lagerdeckels einsetzen.

c. Einen Streifen Plastigauge 1 auf den Kur-


belzapfen legen.
d. Den Lagerdeckel auf den Pleuelfuß setzen.
HINWEIS:
S Pleuel und Kurbelwelle dürfen während der Mes-
sung des Spiels keinesfalls bewegt werden.
S Molybdändisulfidfett auf die Gewinde der
Schrauben und Sitzflächen der Muttern auftra-
gen.
S Sicherstellen, dass die “Y”-Markierung c des
Pleuels zur linken Seite der Kurbelwelle weist.
S Sicherstellen, dass die Kennzeichnung von
Pleuel und Lagerdeckel ordnungsgemäß über-
einstimmt.

e. Die Pleuelmuttern festziehen.

ACHTUNG:
S Zum Festziehen der Pleuelmuttern einen F-
förmigen Drehmomentschlüssel verwenden.
S Die Pleuelmuttern ohne Unterbrechung auf
das vorgeschriebene Anzugsmoment fest-
ziehen. Ein kontinuierliches Anzugsmoment
zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2 mSkg) au-
süben. Sobald 52 Nm (5,2 mSkg) erreicht sind,
KEINESFALLS DAS FESTZIEHEN UNTER-
BRECHEN, bevor nicht das endgültige An-
zugsmoment erreicht ist. Wird das Festzie-
hen zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2
mSkg) unterbrochen, die Mutter auf unter 52
Nm (5,2 mSkg) lockern und erneut festziehen.
Siehe unter “PLEUEL MONTIEREN”.

Pleuelmutter
62 Nm (6,2 mSkg)

f. Lagerdeckel und Lagerschalen des Pleuels


demontieren.
Siehe unter “PLEUEL DEMONTIEREN”.

5-78
KURBELWELLE ENG
g. Die Breite a des gepressten Plasti-
gauge-Dehnmessstreifens am Kurbelzapfen
messen.
Falls das gemessene Pleuellagerspiel nicht
der Vorgabe entspricht, müssen Ersatz-Pleu-
ellagerschalen ausgewählt werden.

6. Auswählen:
S Pleuellagerschalen (P1 X P2)
HINWEIS:
S Die Ziffern A auf der Kurbelwange und die Zif-
fern 1 der Pleuel werden zum Festlegen der
Austausch-Lagerschalen verwendet.
S “P1” X “P2” bezieht sich auf die Lagerschalen,
die in der Abbildung der Kurbelwelle gezeigt
sind.

Sind z.B. die Kenziffern für “P1” auf Pleuel und


Kurbelwange “4” und “1”, so ergibt sich für “P1” fol-
gende Pleuellagerschalengröße:

“P1” (Pleuel) – “P1”


(Kurbelwelle) =
4 – 1 = 3 (Braun)

PLEUELLAGER-FARBKODIERUNG
1 Blau
2 Schwarz
3 Braun
4 Grün
GAS00399

KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN
1. Die Kurbelgehäusehälften gründlich mit mil-
dem Lösungsmittel spülen.
2. Alle Dicht- und Passflächen des Kurbelgehäu-
ses gründlich reinigen.
3. Kontrollieren:
S Kurbelgehäuse
Risse /Schäden ! Erneuern.
S Ölbohrungen
Verstopfung ! Mit Druckluft ausblasen.
GAS00401

LAGER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Lager
Lager reinigen und schmieren. Den inneren
Laufring mit den Fingern drehen.
Schwergängig ! Erneuern.

5-79
KURBELWELLE ENG
EAS00402

SICHERUNGSRINGE UND BEILAGSCHEIBEN


KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Sicherungsringe
Verbiegung/Schäden/Lockerer Sitz ! Erneu-
ern.
S Unterlegscheiben
Verbiegungen/Schäden ! Erneuern.
GAS00404

PLEUEL MONTIEREN
1. Schmieren:
S Gewinde der Schrauben
S Sitz der Muttern
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett

2. Schmieren:
S Kurbelzapfen
S Pleuellagerschalen
S Pleuel-Innenflächen
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

3. Montieren:
S Pleuellagerschalen 1
S Pleuel 2
S Pleuellagerdeckel 3
(auf die Kurbelzapfen)
HINWEIS:
S Die Nasen der Pleuellagerschalen in die Nuten
der Pleuel und Lagerdeckel einsetzen.
S Die Pleuellagerschalen müssen jeweils an ihrer
ursprünglichen Stelle eingesetzt werden.
S Sicherstellen, dass die “Y”-Markierung a der
Pleuel zur linken Seite der Kurbelwelle weist.
S Sicherstellen, dass die Kennzeichnung b von
Pleuel und Lagerdeckel ordnungsgemäß über-
einstimmt.

5-80
KURBELWELLE ENG
4. Ausrichten:
S Schraubenköpfe
(auf Pleuellagerdeckel)
5. Festziehen:
S Pleuelmuttern

Pleuelmuttern
62 Nm (6,2 mSkg)

ACHTUNG:
S Zum Festziehen der Pleuelmuttern einen F-
förmigen Drehmomentschlüssel verwenden.
S Die Pleuelmuttern ohne Unterbrechung auf
das vorgeschriebene Anzugsmoment fest-
ziehen. Ein kontinuierliches Anzugsmoment
zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2 mSkg) au-
süben. Sobald 52 Nm (5,2 mSkg) erreicht sind,
KEINESFALLS DAS FESTZIEHEN UNTER-
BRECHEN, bevor nicht das endgültige An-
zugsmoment erreicht ist. Wird das Festzie-
hen zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2
mSkg) unterbrochen, die Pleuelmutter auf un-
ter 52 Nm (5,2 mSkg) lockern und erneut fest-
ziehen.

5-81
KURBELWELLE ENG
EAS00407

KURBELWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
S Obere Hauptlagerschalen
(in oberes Kurbelgehäuse)
HINWEIS:
S Die Nasen a der oberen Hauptlagerschalen 1
in die Nuten b des oberen Kurbelgehäuses ein-
passen.
S Die oberen Hauptlagerschalen müssen jeweils
an ihrer ursprünglichen Stelle eingesetzt wer-
den.

2. Montieren:
S Steuerkette 1
(am Kurbelwellenrad)
S Kurbelwelle 2
HINWEIS:
S Die Steuerkette durch den Steuerkettenschacht
führen.
S Die Steuerkette mit einem Draht sichern, damit
sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht.

5-82
KURBELWELLE ENG
EAS00415

KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN
1. Schmieren:
S Hauptlagerschalen
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

2. Auftragen:
S Dichtmittel
(auf die Passflächen des Kurbelgehäuses)

Yamaha Bond No.1215


90890-85505

HINWEIS:
Die Ölkanäle und Kurbelwellenlager dürfen nicht
mit dem Dichtmittel in Kontakt kommen. Keines-
falls Dichtmittel im Bereich von 2 X 3 mm um die
Kurbelwellenlager auftragen.

3. Montieren:
S Passhülse 1
S Öldüse

4. Montieren:
S Untere Hauptlagerschalen
(in unteres Kurbelgehäuse)
HINWEIS:
S Die Nasen a der unteren Hauptlagerschalen 1
in die Nuten b der unteren Kurbelgehäusehälfte
einpassen.
S Die unteren Lagerschalen jeweils an ihrer ur-
sprünglichen Stelle einsetzen.

5. Montieren:
S Untere Kurbelgehäusehälfte 1
(auf obere Kurbelgehäusehälfte 2 )

5-83
KURBELWELLE ENG
6. Montieren:
S Kurbelgehäuseschrauben (M10)
Anfänglich 10 Nm (1,0 mSkg)
2. 20 Nm (2,0 mSkg)
Endgültig 55_

ACHTUNG:
S Einen Anzugswinkelmesser 1 verwenden
und die Schrauben bis zum korrekten An-
zugswinkel festziehen.
S Falls kein Anzugswinkelmesser zur Verfü-
A gung steht, die Schrauben nicht per Winkel
festziehen, da das korrekte Anzugsmoment
nicht gewährleistet ist.
In diesem Fall sollte das Festziehen mit dem
Drehmomentschlüssel erfolgen, wobei das
endgültige Anzugsmoment 41 Nm (4,1 mSkg)
betragen muss.

S Kurbelgehäuseschrauben (M6)
12 Nm (1,2 mSkg)
S Kurbelgehäuseschrauben (M8)
24 Nm (2,4 mSkg)
HINWEIS:
S Die Schraubengewinde ( 1 X 28 ) mit Motoröl
bestreichen.
S Die Schrauben in der auf dem Kurbelgehäuse
angegebenen Reihenfolge festziehen.
S Kupferscheiben auf die Schrauben 16 22 24 26
setzen.

B A Oberes Kurbelgehäuse
B Unteres Kurbelgehäuse
7. Montieren:
S Steuerkettenführung (Einlass)
S Abdeckscheibe

5-84
KURBELWELLE ENG
EAS00411

AUSGLEICHSWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
S Vorderes Ausgleichsgewicht 1
S Vordere Ausgleichswelle 2
S O-Ring New 3
S Scheibe (Ausgleichswelle)

a. Die Kurbelwelle drehen, bis die Keilnut a der


Kurbelwelle mit der entsprechenden Markie-
rung b am Kurbelgehäuse fluchtet.
b. Die Kurbelwelle gegenhalten, das vordere
Ausgleichsgewicht montieren und die Markie-
rung c am Zahnrad der vorderen Ausgleichs-
welle auf die entsprechende Markierung d am
Kurbelgehäuse ausrichten.
c. Die vordere Ausgleichswelle montieren.

2. Montieren:
S Passhülsen
S Vorderen Ausgleichsgewichthalter 1
10 Nm (1,0 mSkg)

3. Montieren:
S Hinteres Ausgleichsgewicht 1
S Hintere Ausgleichswelle 2
S O-Ring New 3

5-85
KURBELWELLE ENG

a. Die Kurbelwelle drehen, bis die Keilnut a der


Kurbelwelle mit der entsprechenden Markie-
rung b am Kurbelgehäuse fluchtet.
b. Die Kurbelwelle gegenhalten, das hintere Aus-
gleichsgewicht montieren und die Markierung
c am Zahnrad der hinteren Ausgleichswelle
auf die entsprechende Markierung d am Kur-
belgehäuse ausrichten.
c. Die hintere Ausgleichswelle montieren.

4. Montieren:
S Passhülsen
S Hinteren Ausgleichsgewichthalter 1
10 Nm (1,0 mSkg)

5-86
GETRIEBE ENG
EAS00419

GETRIEBE
GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Getriebe, Schaltwalze und Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Schaltgabeln demontieren demontieren.
Motor Siehe unter “MOTOR”.
1 Abdeckscheibe 1
2 Buchse 1
3 Dichtring 1
4 Lager 4
5 Sicherungsring 1
6 Hauptwelle 1
7 Schaltgabel “R” 1
8 Schaltgabel “L” 1
9 Schaltgabelwelle 2
10 Schaltgabel “C” 1

5-87
GETRIEBE ENG

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
11 Schaltwalze 1
12 Lagergehäuse 1
13 Antriebswelle 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-88
GETRIEBE ENG

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Hauptwelle zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Zahnrad, 2. Gang 1
2 Sicherungsscheibe 1
3 Sicherungsscheibenhalter 1
4 Zahnrad, 6. Gang 1
5 Buchse 2
6 Unterlegscheibe 2
7 Sicherungsring 2
8 Zahnrad 3./4. Gang 1
9 Zahnrad, 5. Gang 1
10 Hauptwelle 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-89
GETRIEBE ENG

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Antriebswelle zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Unterlegscheibe 1
2 1. Gangrad 1
3 Buchse 4
4 5. Gangrad 1
5 Sicherungsring 3
6 Unterlegscheibe 4
7 3. Gangrad 1
8 Sicherungsscheibe 1
9 Sicherungsscheibenhalter 1
10 4. Gangrad 1

5-90
GETRIEBE ENG

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
11 6. Gangrad 1
12 2. Gangrad 1
13 Antriebswelle 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

5-91
GETRIEBE ENG
EAS00420

GETRIEBE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
S Antriebswelle
S Lagergehäuse 1
(mit Torx -Schlüssel)
HINWEIS:
Das Lagergehäuse mit einem Schlagabzieher 2
mit Gewicht 3 herausziehen.

Schlagabzieherbolzen
90890-01083
Gewicht
90890-01084

2. Demontieren:
S Hauptwelle (von Kupplungsseite)

GAS00421

SCHALTGABELN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Schaltgabeln.
1. Kontrollieren:
S Schaltgabel-Mitnehmerstift 1
S Schaltgabelfinger 2
Verbiegung/Schäden/Kerben/Verschleiß !
Schaltgabel erneuern.

2. Kontrollieren:
S Schaltgabelwelle
Die Schaltgabelwelle auf einer ebenen Fläche
abrollen.
Verbiegung ! Erneuern.

WARNUNG
Nie versuchen, eine verbogene Schaltgabel-
welle auszurichten.

5-92
GETRIEBE ENG
3. Kontrollieren:
S Verschiebbarkeit der Schaltgabel
(entlang der Schaltgabelwelle)
Schwergängig ! Schaltgabeln und Schaltga-
belwelle erneuern.

GAS00422

SCHALTWALZE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Führungsnuten
Schäden/Riefen/Verschleiß ! Schaltwalze
komplett erneuern.
S Stiftplatte 1
Schäden/Verschleiß ! Schaltwalze komplett
erneuern.
S Schaltwalzenlager 2
Schäden/Pitting ! Schaltwalze komplett er-
neuern.

GAS00425

GETRIEBE KONTROLLIEREN
1. Messen:
S Hauptwellenschlag
(Mit Einspannvorrichtung und Messuhr 1 )
Nicht im Sollbereich ! Hauptwelle erneuern.

Hauptwellenschlag, Grenzwert
0,08 mm

2. Messen:
S Antriebswellenschlag
(Mit Einspannvorrichtung und Messuhr 1 )
Nicht im Sollbereich ! Antriebswelle erneu-
ern.

Antriebswellenschlag, Grenzwert
0,08 mm

5-93
GETRIEBE ENG
3. Kontrollieren:
S Getriebezahnräder
Blaufärbung/Pitting/Verschleiß ! Schadhafte
Zahnräder erneuern.
S Schaltklauen
Risse /Schäden/Abgerundete Kanten !
Schadhafte Zahnräder erneuern.
4. Kontrollieren:
S Eingriff der Gangradpaare
(Zahnrad mit zugehörigem Gangrad)
Nicht korrekt ! Getriebewellen und -zahnrä-
der erneut zusammenbauen.
5. Kontrollieren:
S Gängigkeit der Zahnräder
Schwergängig ! Schadhafte Bauteile erneu-
ern.
6. Kontrollieren:
S Sicherungsringe
Verbiegung/Schäden/Lockerer Sitz ! Erneu-
ern.

GAS00429

GETRIEBE MONTIEREN
1. Montieren:
S Hauptwelle 1
HINWEIS:
Zum Einbau der Hauptwelle muss die Bohrung im
Lagergehäuse mit einem passenden Stift 2 auf
die entsprechende Bohrung in der unteren Kur-
belgehäusehälfte ausgerichtet werden.

2. Montieren:
S Lagergehäuse 1 12 Nm (1,2 mSkg)
HINWEIS:
Nach dem Festziehen die Köpfe der Lagerge-
häuseschrauben mit einem Körner 2 sichern.

5-94
GETRIEBE ENG
3. Montieren:
S Schaltwalze 1
S Schaltgabel “C” 2
S Schaltgabel “L” 3
S Schaltgabel “R” 4
S Schaltgabelwellen 5
HINWEIS:
S Die Schaltgabel-Markierungen müssen in fol-
gender Reihenfolge zur rechten Motorseite ge-
richtet sein: “R”, “C”, “L”.
S Die Schaltgabelwellen so einbauen, dass das
konische Ende zur Kupplung weist.

4. Montieren:
S Antriebswelle
HINWEIS:
S Der Sicherungsstift des Ausgangswellenlagers
muss zur Vorderseite des Kurbelgehäuses wei-
sen.
S Sicherstellen, dass die Sicherungsringe 1 für
das Antriebswellenlager in die Sicherungsring-
nuten 2 im oberen Kurbelgehäuse eingesetzt
ist.

5. Kontrollieren:
S Getriebe
Schwergängig ! Instand setzen.
HINWEIS:
Alle Zahnräder, Wellen und Lager gründlich einö-
len.

5-95
COOL 6
COOL
KAPITEL 6
KÜHLSYSTEM

KÜHLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
KÜHLER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
KÜHLER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3

THERMOSTAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
THERMOSTAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
THERMOSTATEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
THERMOSTATEN ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
THERMOSTATEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7

WASSERPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-8
WASSERPUMPE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10
WASSERPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10
WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-11
WASSERPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-12
COOL
KÜHLER COOL
EAS00454

KÜHLSYSTEM
KÜHLER

7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

5 Nm (0,5 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Kühler demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Seitenverkleidungen Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNG”.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in
Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
Kapitel 3.
1 Kühlerlüfter-Steckverbinder 1 Lösen.
2 Ausgleichsbehälterschlauch 1
3 Kühlerauslassschlauch 1
4 Kühlereinlassschlauch 1
5 Kühlerabdeckung 1
6 Kühler 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
6-1
KÜHLER COOL
EAS00455

KÜHLER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Kühlerlamellen
Zugesetzt ! Reinigen.
Druckluft von der Rückseite her durch den
Kühler blasen.
Schäden ! Instand setzen, ggf. erneuern.
HINWEIS:
Verbogene Lamellen mit einem kleinen Schlitz-
schraubendreher richten.

2. Kontrollieren:
S Kühlerschläuche
S Kühlerleitungen
Risse /Beschädigung ! Erneuern.

3. Messen:
S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel er-
neuern.

Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
95 X 125 kPa
(0,95 X 1,25 kg/cm2)

a. Kühler-Abdrückgerät 1 und Adapter 2 an


den Kühlerdeckel anschließen 3 .

Kühler-Abdrückgerät
90890-01325
Kühler-Abdrückgerätadapter
90890-01352

b. Für zehn Sekunden den angegebenen Druck


anlegen und sicherstellen, dass er nicht ab-
sinkt.

4. Kontrollieren:
S Kühlerlüfter
Schäden ! Erneuern.
Funktionsstörung ! Instand setzen.
Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 8.

6-2
KÜHLER COOL
EAS00456

KÜHLER MONTIEREN
1. Auffüllen:
S Kühlsystem
(mit angegebener Menge der empfohlenen
Kühlflüssigkeit)
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in Kapitel 3.

2. Kontrollieren:
S Kühlsystem
Undichtigkeiten ! Schadhafte Bauteile in-
stand setzen, ggf. erneuern.

a. Kühler-Abdrückgerät 1 an den Kühler an-


schließen.

Kühler-Abdrückgerät
90890-01325
Kühler-Abdrückgerätadapter
90890-01352

b. Einen Druck von 100 kPa (1,0 kg/cm2) anle-


gen.
c. Den gemessenen Druck am Manometer able-
sen.

3. Messen:
S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel er-
neuern.
Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”.

6-3
THERMOSTAT COOL
EAS00460

THERMOSTAT
THERMOSTAT

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Thermostaten demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in
Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
Kapitel 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
1 Haltestrebe 1
2 Thermoschalterkabel-Steckverbinder 1
3 Thermostat-Einlassschlauch 1 Lösen.
4 Thermostat-Auslassschlauch 1
5 Thermostatgehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

6-4
THERMOSTAT COOL
EAS00461

10 Nm (1,0 mSkg)

18 Nm (1,8 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Thermostaten zerlegen Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Thermoeinheit 1
2 Thermostatdeckel 1
3 O-Ring 1
4 Thermostat 1
5 Thermostatgehäuse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

6-5
THERMOSTAT COOL
EAS00463

THERMOSTATEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Thermostat 1
Öffnet nicht bei 82 X 95_C ! Erneuern.

a. Thermostat in wassergefüllten Behälter hän-


gen.
b. Wasser langsam erwärmen.
c. Ein Thermometer in das Wasserbad geben.
d. Das Wasser rühren und dabei Thermomete-
ranzeige und Thermostat beobachten.

1 Thermostat
2 Thermometer
3 Wasser
4 Behälter
A Ganz geschlossen
B Ganz geöffnet
HINWEIS:
Falls die Öffnungstemperatur des Thermostaten
zweifelhaft ist, den Thermostaten austauschen.
Ein defekter Thermostat kann Probleme durch
Überhitzung bzw. übermäßige Kühlung verursa-
chen.
Öffnung (mm)

Temperatur

2. Kontrollieren:
S Thermostatgehäusedeckel 1
S Thermostatgehäuse 2
Risse /Beschädigung ! Erneuern.
3. Messen:
S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel er-
neuern.
Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”.
4. Kontrollieren:
S O-Ring des Thermostatgehäusedeckels
S O-Ring des Thermostatgehäuse-Einlassrohrs
S Thermostat-Einlassrohr
S Wasserpumpen-Auslassleitung
Schäden ! Erneuern.

6-6
THERMOSTAT COOL
EAS00464

THERMOSTATEN ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Thermostatgehäuse 1
S Thermostat 2
S O-Ring New 3
S Thermostatgehäusedeckel
HINWEIS:
Den Thermostaten mit nach oben weisender Ent-
lüftungsbohrung a einbauen.

2. Montieren:
S Thermoeinheit 1 18 Nm (1,8 mSkg)

ACHTUNG:
Die Thermoeinheit mit extremer Vorsicht
handhaben. Diese Bauteile müssen, falls sie
starken Stößen ausgesetzt oder fallengelas-
sen wurden, erneuert werden.

GAS00467

THERMOSTATEN MONTIEREN
1. Montieren:
S Thermostat
S Halterung
2. Auffüllen:
S Kühlsystem
(mit angegebener Menge der empfohlenen
Kühlflüssigkeit)
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in Kapitel 3.
3. Kontrollieren:
S Kühlsystem
Undichtigkeiten ! Schadhafte Bauteile in-
stand setzen, ggf. erneuern.
4. Messen:
S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel er-
neuern.
Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”.

6-7
WASSERPUMPE COOL
EAS00468

WASSERPUMPE

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Wasserpumpe demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Die Wasserpumpe braucht nur dann
ausgebaut werden, wenn der
Kühlflüssigkeitsstand extrem niedrig ist
oder die Kühlflüssigkeit Motoröl enthält.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
1 Wasserpumpe (Baugruppe) 1
2 Unterlegscheibe 1
3 O-Ring 4
4 Rohr 1
5 Gehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

6-8
WASSERPUMPE COOL
EAS00469

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Wasserpumpe zerlegen Die Demontage in der angegebenen
Reihenfolge durchführen.
1 Wasserpumpendeckel 1
2 Sicherungsring 1
3 Pumpenwelle (mit Flügelrad) 1
4 Wasserpumpendichtung 1
5 Lager 1
6 Dichtring 1
7 Wasserpumpengehäuse 1
8 Gummidämpferaufnahme 1
9 Gummidämpfer 1
10 O-Ring 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

6-9
WASSERPUMPE COOL
EAS00470

WASSERPUMPE ZERLEGEN
1. Demontieren:
S Pumpenwelle (mit Flügelrad)
S Wasserpumpendichtung 1
HINWEIS:
Die Ringdichtung von der Innenseite des Wasser-
pumpengehäuses austreiben.

2 Wasserpumpengehäuse
2. Demontieren:
S Lager 1
S Dichtring 2
HINWEIS:
Das Lager und den Dichtring von der Innenseite
des Wasserpumpengehäuses austreiben.

3 Wasserpumpengehäuse

3. Demontieren:
S Gummidämpferaufnahme 1
S Gummidämpfer
(Mit einem kleinen Schlitzschraubendreher
von der Pumpenwelle (mit Flügelrad) abhe-
beln)
HINWEIS:
Dabei keinesfalls die Pumpenwelle verkratzen.

GAS00473

WASSERPUMPE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Wasserpumpendeckel 1
S Wasserpumpengehäuse 2
S Pumpenwelle (mit Flügelrad) 3
S Gummidämpfer 4
S Gummidämpferaufnahme 5
S Wasserpumpendichtung
S Dichtring
Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern.
2. Kontrollieren:
S Lager
Schwergängig ! Erneuern.
3. Kontrollieren:
S Wasserpumpen-Auslassleitung
S Kühlerauslassschlauch
Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

6-10
WASSERPUMPE COOL
EAS00475

WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Dichtring New 1
(in Wasserpumpengehäuse 3 )
S Lager 2
HINWEIS:
S Vor der Montage den Dichtring außen mit Lei-
tungswasser oder Kühlflüssigkeit benetzen.
S Den Dichtring mit einer Stecknuss hineintreiben,
die dem Außendurchmesser des Dichtrings ent-
spricht.

2. Montieren:
S Wasserpumpendichtung New 1

ACHTUNG:
Die Wasserpumpen-Ringdichtung darf unter
keinen Umständen mit Öl oder Fett in Berüh-
rung kommen.

HINWEIS:
S Zum Einbau der Wasserpumpendichtung die
empfohlenen Spezialwerkzeuge verwenden.
S Vor dem Einbau der Wasserpumpendichtung
Yamaha Bond Nr.1215 2 auf das Wasserpum-
pengehäuse 3 auftragen.

Ringdichtungs-Einbauhülse 4
90890-04078
Lager-Einbauwerkzeug für mittlere
Abtriebswelle 5
90890-04058
Yamaha Bond No.1215
90890-85505

A Nach unten drücken.

3. Montieren:
S Gummidämpfer New 1
S Gummidämpferaufnahme New 2
HINWEIS:
Vor der Montage den Gummidämpfer außen mit
Leitungswasser oder Kühlflüssigkeit benetzen.

6-11
WASSERPUMPE COOL
4. Messen:
S Neigung der Pumpenwelle
Außerhalb Sollbereich ! Die Schritte (3) und
(4) wiederholen.

ACHTUNG:
Der Gummidämpfer und dessen Halterung
müssen mit der Pumpenwelle bündig sein.

Max. Pumpenwellen-Neigung
0,15 mm

1 Lineal
2 Pumpenwelle (mit Flügelrad)

5. Montieren:
S Pumpenwelle (mit Flügelrad)
S Sicherungsring New
HINWEIS:
Nach der Montage die Pumpenwelle auf Leicht-
gängigkeit kontrollieren.

6. Montieren:
S Wasserpumpendeckel 10 Nm (1,0 mSkg)

GAS00477

WASSERPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:
S O-Ring New 1
HINWEIS:
Den O-Ring dünn mit Lithiumseifenfett bestrei-
chen.

2. Montieren:
S Wasserpumpe (Baugruppe)
10 Nm (1,0 mSkg)

6-12
FI
KAPITEL 7
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
ECU-SELBSTDIAGNOSEFUNKTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
BETRIEBSSTEUERUNG MITTELS ERSATZCHARAKTERISTIKA
(NOTLAUFFUNKTION) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4
TABELLE DER NOTLAUFFUNKTIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4
FEHLERSUCHTABELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
DIAGNOSE-ÜBERWACHUNGSMODUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-25
EINSPRITZVENTIL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-28
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . 7-28
DRUCKREGLER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-28
FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE UND DES DRUCKREGLERS
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-29
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-ANSCHLUSSSTUTZEN
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30
AUSGLEICHSBEHÄLTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30
STELLGLIED KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-31
SEKUNDÄRLUFTZUFUHR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-31
SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-31
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-32
SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL UND LAMMELLENVENTIL . . . . . . 7-33
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-34
FI
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
1 Zündspule 13 Kurbelwinkelsensor 25 Lcerlcsfdrchzahl-stellkolben
2 Luftfiltergehäuse 14 Kühlmittel-Temperatursensor 26 Luftansaugkanal mit Saugrohrum-
3 Ansaugluft-Temperatursensor 15 Zündkerze schaltung
4 Kraftstoffförderschlauch 16 Zylindererkennungssensor 27 Saugrohr-Magnetventil
5 Kraftstofftank 17 Druckregler
6 Kraftstoffpumpe 18 Batterie
7 Kraftstoffrücklaufschlauch 19 ECU
8 Ansaugluft-Drucksensor 20 Umgebungsdrucksensor
9 Drosselklappensensor 21 Kraftstoffeinspritzrelais
10 Einspritzventil 22 Motorwarnleuchte
11 Lambdasonde 23 Neigungssperrschalter
12 Katalysator 24 Luftsperrventil

7-1
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
EAS00814

SCHALTPLAN
4 Hauptsicherung
5 Batterie
6 Sicherung der Kraftstoffeinspritzung
9 Zündschloss
16 Zylindererkennungssensor
17 Kraftstoffeinspritzrelais
18 Geschwindigkeitssensor
19 Ansaugluft-Drucksensor
20 Umgebungsdrucksensor
21 Ansaugluft-Temperatursensor
22 Kühlmittel-Temperatursensor
23 Neigungssperrschalter
24 ECU
25 Lambdasonde
26 Einspritzventil Nr. 1
27 Einspritzventil Nr. 2
28 Sekundärluft-Systemmagnetventil
29 Saugrohr-Magnetventil
32 Kraftstoffpumpe
33 Drosselklappensensor
46 Motorstoppschalter
57 Zündanlagensicherung

7-2
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
ECU-SELBSTDIAGNOSEFUNKTION
Das ECU ist mit einer Selbstdiagnosefunktion ausgestattet, um den einwandfreien Betrieb des Motorsteu-
ersystems sicher zu stellen. Falls durch diese Funktion eine Systemstörung erfasst wird, schaltet das ECU
den Motor umgehend auf Notlauffunktion um. Gleichzeitig leuchtet die Motorwarnleuchte auf, um den Fah-
rer auf die Systemstörung hinzuweisen. Die aufgetretene Störung wird zudem im Speicher des ECU in
Form eines Fehlercodes abgespeichert.
S Um den Fahrer auf die aktivierte Einspritz-Abschaltfunktion hinzuweisen, blinkt die Motorwarnleuchte
beim Drücken des Starterschalters.
S Wenn die Systemstörung durch die Selbstdiagnosefunktion erfasst wird, erlaubt dieser Modus eine ange-
messene Notlauffunktion. Zudem wird der Fahrer durch die Motorwarnleuchte über die Motorstörung in-
formiert.
S Nach dem Abschalten des Motors erscheinen auf der LCD-Anzeige der Uhr digitale Ziffern, die den jeweili-
gen Fehlercode repräsentieren. Ein von der Selbstdiagnose im ECU-Speicher abgelegter Fehlercode
bleibt bis zur Löschung im Speicher erhalten.

Anzeige der Motorwarnleuchte und Betriebsbedingungen des Kraftstoffeinspritzsystems

Betriebsbedingung
Anzeige der Betriebsbedingung
des Kraftstoffeinspritzsy- Starten und Fahren
Warnleuchte des ECU
stems
Blinkt* Warnung, wenn sich Betriebsstopp Unmöglich
Motor nicht starten
lässt
Ständig EIN Erfassungsstörung Der Betrieb wird je nach Möglich/unmöglich je
Störung mittels festgeleg- nach Fehlercode der
ter Ersatzcharakteristika Selbstdiagnosefunktion
in Notlauffunktion aufrecht
erhalten.
* Das Blinken tritt auf, wenn eine der nachfolgenden Bedingungen erfüllt ist und der Starterschalter auf ON
gestellt wird:

11: Zylinderkennungssensor 30: Neigungssperrschalter


(Klemmen erfasst)
12: Kurbelwinkelsensor 41: Neigungssperrschalter
(Unterbrechung oder Kurzschluss)
19: Seitenständerschalter 50: Interne Störung des ECU
(Unterbrechung in der Verkabelung des ECU) (Speicherprüffehler)

Prüffunktion zur Erkennung einer durchgebrannten Warnleuchten-Glühlampe


Nach dem Drehen des Zündschlosses auf “ON” und Drücken des Starterschalters leuchtet die Motorwarn-
leuchte für 1,4 Sekunden auf. Falls die Motorwarnleuchte bei diesem Vorgang nicht aufleuchtet, liegt mögli-
cherweise eine Störung vor, wie z.B. eine durchgebrannte Glühlampe.

Zündschalter Zündschalter
OFF ON
Motorwarn- Leuchte Leuchte für 1,4 Leuchte
leuchte AUS Sekunden EIN AUS

Initialisieren

7-3
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
BETRIEBSSTEUERUNG MITTELS ERSATZCHARAKTERISTIKA (NOTLAUFFUNKTION)
Wenn das ECU während der Fahrt ein abnormales Signal eines Sensors erfasst, schaltet das ECU die Mo-
torwarnleuchte ein und sendet Notlauf-Steuersignale auf Basis von Ersatzcharakteristiken, die der jeweili-
gen Störung zugeordnet sind.
Im Fall von abnormalen Sensorsignalen greift das ECU auf entsprechende Festdaten zurück, die für alle
Sensoren vorprogrammiert sind. Diese Aktivierung der Notlauffunktion erlaubt den weiteren Motorbetrieb
(oder aber der Motor wird abgeschaltet, wenn es die Umstände erfordern).
Die vom ECU angeordnete Notlauffunktion kann auf zwei Arten erfolgen: entweder werden der Motorsteue-
rung anstelle der abnormalen Sensorsignale vorprogrammierte Festwerte zugrunde gelegt, ober aber die
Stellglieder werden direkt vom ECU angesteuert. Einzelheiten zur Notlauffunktion sind nachfolgend aufge-
führt.
TABELLE DER NOTLAUFFUNKTIONEN
Selbstdiagnosefunktion
Motorstart Fahrbetrieb
Fehler- mög- mög-
coder Störungsbereich Symptom Notlauffunktion
lich / un- lich / un-
Nr. möglich möglich

11 Zylinderkennungssensor Vom Zylinderkennungssensor werden keine Motorbetrieb wird auf Basis der zuletzt empfangenen Unmöglich Möglich
normalen Signale empfangen. Zylindererkennungsdaten fortgesetzt.

12 Kurbelwinkelsensor Vom Kurbelwinkelsensor werden keine normalen S Motor wird abgestellt (durch Unterbrechung der Unmöglich Unmöglich
Signale empfangen. Kraftstoffeinspritzung und Zündung).

Ansaugluft-Drucksensor Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert den Druck der Ansaugluft auf 760 mmHg.
13 (Unterbrechung oder des Ansaugluft-Drucksensors wird erfasst. Möglich Möglich
Kurzschluss)

Ansaugluft-Drucksensor Der am Rohrsystem des Ansaugluft- S Fixiert den Druck der Ansaugluft auf 760 mmHg.
14 (Rohrsystem) Drucksensors angeschlossene Schlauch (zur Möglich Möglich
Erfassung des Umgebungsdrucks) oder das
Rohrsystem selbst ist verstopft.

Drosselklappensensor Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert die Drosselklappensensorsignale auf “vollständig
15 (Unterbrechung oder des Drosselklappensensors wird erfasst. geöffnet”. Möglich Möglich
Kurzschluss)

Seitenständerschalter In der Signalleitung des Seitenständerschalters – (Starten unmöglich)


19 (Unterbrechung in zum ECU wird eine Unterbrechung erfasst. Unmöglich Unmöglich
Verkabelung zum ECU)

20 Umgebungsdrucksensor Aufgrund einer internen Störung werden S Fixiert den Druck der Ansaugluft und den Umgebungsdruck Möglich Möglich
fehlerhafte Werte erfasst auf 760 mmHg.

21 Kühlmittel- Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert die Kühlmitteltemperatur auf 60_C. Möglich Möglich
Temperatursensor des Kühlmittel-Temperatursensors wird erfasst.

22 Ansaugluft- Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert die Ansauglufttemperatur auf 20_C. Möglich Möglich
Temperatursensor des Ansaugluft-Temperatursensors wird erfasst.

23 Umgebungsdrucksensor Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis S Fixiert den Umgebungsdruck auf 760 mmHg. Möglich Möglich
des Umgebungsdrucksensors wird erfasst.

24 Lambdasonde Von der Lambdasonde wird kein normales Signal – Möglich Möglich
(außer Betrieb) empfangen.

30 Neigungssperrschalter Das Motorrad hat sich überschlagen. S Schaltet das Kraftstoffeinspritzrelais des Kraftstoffsystems Unmöglich Unmöglich
(Klemmen erfasst) AUS.

33 Zündungsdefekt In der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 1) wird S Die Kraftstoffzufuhr ist nur zum betroffenen Zylinder
eine Unterbrechung erfasst. unterbrochen. Möglich Möglich
(abhangig (abhangig
von Anzahl von Anzahl
34 In der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 2) wird der Defekte) der Defekte)
eine Unterbrechung erfasst.

Neigungssperrschalter Im Schaltkreis des Neigungssperrschalters wird S Schaltet das Kraftstoffeinspritzrelais des Kraftstoffsystems
41 (Unterbrechung oder eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss erfasst. AUS. Unmöglich Unmöglich
Kurzschluss)

Geschwindigkeitssensor, Vom Geschwindigkeitssensor werden keine S Fixiert das Getriebe auf den höchsten Gang.
42 Leerlaufschalter normalen Signale erfasst bzw. im Schaltkreis des Möglich Möglich
Leeerlaufschalters besteht eine Unterbrechung
oder ein Kurzschluss.

43 Kraftstoffsystemspannung Das ECU kann die Batteriespannung nicht über- S Fixiert die Batteriespannung auf 12 V. Möglich Möglich
(Überwachungsspannung) wachen (Unterbrechung in der Leitung zum ECU).

Schreibfehler bei Eintrag Beim Auslesen/Schreiben von EEPROM-Daten –


44 des CO-Regelwerts in das wird ein Fehler erfasst (CO-Einstellwert). Möglich Möglich
EEPROM

Interne Störung im ECU ECU-Speicher gestört. Wenn diese Störung –


50 (Speicherprüffehler) erfasst wird, erscheint möglicherweise kein Unmöglich Unmöglich
Fehlercode.

Kommunikationsstörung mit der Instrumentenkonsole


Er-1 Interne Störung im ECU Vom ECU werden keine Signale empfangen. – Unmöglich Unmöglich
(Ausgangssignalfehler)

Er-2 Interne Störung im ECU Vom ECU werden über einen bestimmten – Unmöglich Unmöglich
(Ausgangssignalfehler) Zeitraum keine Signale empfangen.

Er-3 Interne Störung im ECU Daten vom ECU können nicht korrekt – Unmöglich Unmöglich
(Ausgangssignalfehler) empfangen werden.

Er-4 Interne Störung im ECU Von der Instrumentenkonsole werden – Unmöglich Unmöglich
(Eingangssignalfehler) unregistrierte Daten empfangen.

7-4
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

FEHLERSUCHTABELLE
“Motor läuft unregelmäßig” oder “Motorwarnleuchte leuchtet auf.”
* Motowarnleuchte leuchtet bei ungleichmäßig laufendem Motor möglicherweise nicht auf.

Wenn die Motorwarnleuchte anspricht Wenn die Motorwarnleuchte nicht anspricht

Fehlercode der Selbsdiagnose prüfen: Stellglied prüfen: Den Betrieb der folgenden Sensoren
Prüfen, ob ein Selbsdiagnose-Fehlercode von der In- und Stellglieder im Diagnose-Überwachungsmodus
strumentenkonsole ausgegeben wird. kontrollieren (Siehe unter “SENSORBETRIEBSTA-
BELLE / AKTIVIERUNGSTABELLE” in Kapitel 7.)
01: Drosselklappensensor (Drosselklappenwinkel)
Gestörtes System ermitteln:
30: Zündspule Nr. 1
Das gestörte System gemäß der Notlauffunktionstabel-
31: Zündspule Nr. 2
le spezifizieren.
36: Einspritzventil (#1)
37: Einspritzventil (#2)
Ursache abschätzen: 48: Sekundärluft-Systemmagnetventil
Die Störungsursache gemäß Überwachungscodetabel- 49: Saugrohr-Magnetventil
le abschätzen.
OK NG

Vermuteten Störungsbereich prüfen und ggf. reparie-


ren. Störung der Motor- Defekter Sensor
baugruppe oder Stellglied
Überwachungscode Überwachungscode Nr.
Nr. JA KEIN CODE
Gemäß “Einzelheiten Gemäß den Einzelhei-
zur Fehlersuche” prüfen ten zur Fehlersuche
Innere Motorteile Betreffenden Sen-
und reparieren; im Dia- prüfen und reparieren.
gemäß dem Moto- sor bzw. betreffen-
gnose-Überwachungs-
rabschnitt in Kapitel des Stellglied prüfen
modus die Funktion von
5 prüfen und repa- und reparieren.
Sensor und Stellglied
rieren.
überwachen. (Siehe un-
ter “SENSORBETRIEB- OK NG OK
STABELLE/AKTIVIE-
RUNGSTABELLE” in
Kapitel 7.) Zustand des Motors prüfen.

ECU-Rücksetzung:
Das ECU gemäß der Rücksetzungsmethode unter ”Ein-
zelheiten zur Fehlersuche” rücksetzen.
Wird erneut OK
Instrumentenanzeige prüfen. angezeigt.
Prüfen, ob der Fehlercode der Selbstdiagnose ange-
zeigt wird, wenn das Zündschloss auf OFF und dann
wieder auf ON gedreht wird.
Nicht angezeigt

Ende der Reparatur

Löschen der Störungs-Speicherinhalte: * * Vorgang bei leuchtender Motorwarnleuchte.


Der Störungsauftritt wird auch bei ausgeschalteter Zün-
dung abgespeichert. Zum Löschen der Störungs-Spei-
cherinhalte muss auf den Diagnose-Überwachungsmo-
dus umgeschaltet werden.
(Siehe unter “SENSORBETRIEBSTABELLE” in Kapitel
7.)

7-5
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
DIAGNOSE-ÜBERWACHUNGSMODUS
Es ist auch ohne Anschluss von Messgeräten möglich, die Sensor-Ausgangsdaten und die Stellgliedakti-
vierung zu überwachen. Es reicht, die Instrumentenanzeige vom Normalmodus auf den Diagnose-Überwa-
chungsmodus umzuschalten.

Umschalten auf den Diagnose-Überwachungsmodus

Zündschloss auf OFF drehen.

Motorstoppschalter auf OFF drehen.

Steckverbinder von der Kraftstoffpumpe abziehen.

Den Wahl- und Rücksetzknopf der Instrumentenkonsole drücken und des Zündschloss auf ON drehen.
(Wenn die Knöpfe länger als 8 Sekunden gedrückt werden, erscheint auf dem LCD-Display der Uhr
“DIAG”.) Sobald sich die Anzeige geändert hat, den Wahl- und Rücksetzknopf freigeben.

Auswählen des Diagnose-Überwachungsmodus:


Die Displayanzeige wechselt bei jeder Betätigung des Wahlknopfes zwischen “CO” (CO-Einstellmodus)
and “DIAG” (Diagnose-Überwachungsmodus).

Festlegen des Modus:


Der Modus kann während der Anzeige “DIAG” (Diagnoste-Überwachungsmodus) durch Drücken des
Wahl- und Rücksetzknopfes für mehr als 2 Sekunden festgelegt werden.

Auswählen des Diagnose-Überwachungscodes:


Den Code durch Drücken des Wahl- bzw. Rücksetzknopfes auswählen.
Wahlknopf: Aufsteigende Reihenfolge*
Rücksetzknopf: Absteigende Reihenfolge*
* Wenn der Knopf über einen längeren Zeitraum gedrückt wird, wechselt die Displayanzeige automa-
tisch. Durch Freigabe des Knopfes wird der Anzeigewechsel gestoppt.

Überwachung der Sensor-Ausgangsdaten und Prüfung der Stellgliedaktivierung


Überwachung der Sensor-Ausgangsdaten:
Wenn der Diagnose-Überwachungsmodus ausgewählt ist, werden die Sensor-Ausgangsdaten auf der
Instrumentenkonsole angezeigt. Siehe unter Sensorbetriebstabelle, um die Funktionstüchtigkeit des
Sensors zu beurteilen.
Prüfung der Stellgliedaktivierung:
S Das Stellglied wird angesteuert, wenn der Motorstoppschalter im Diagnose-Überwachungsmodus auf
ON gestellt wird.
* Falls der Motorstoppschalter im Diagnose-Überwachungsmodus auf ON gestellt ist, den Schalter auf
OFF und dann wieder auf ON drehen. Siehe unter Stellgliedbetriebstabelle, um die Funktionstüchtigkeit
des Stellglieds zu beurteilen.

7-6
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Überwachungscodetabelle
Fehlerco- Überwachungs
Symptom Vermutliche Störungsursache
de Nr. code Nr.
Vom Zylinderkennungssensor wird S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel.
kein normales Signal empfangen. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
11 S Zylindererkennungssensor defekt. —
S ECU defekt.
S Sensor falsch montiert.
Vom Kurbelwinkelsensor werden S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
keine normalen Signale S Kurbelwinkelsensor defekt.
12 empfangen. S Impulsgeberrotor defekt. —
S ECU defekt.
S Sensor falsch montiert.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel.
im Schaltkreis des S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
13 03
Ansaugluft-Drucksensors erfasst. S Ansaugluft-Drucksensor defekt.
S ECU defekt.
Rohrsystem des Ansaugluft- S Schlauch des Ansaugluft-Drucksensors gelöst,
Drucksensor gestört; verstopft, geknickt oder gequetscht.
14 S gelöster Schlauch S Störung des Ansaugluft-Drucksensors im 03
S verstopfter Schlauch mittleren Spannungsbereich.
S ECU defekt.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel.
im Schaltkreis des S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
15 Drosselklappensensors erfasst. S Drosselklappensensor defekt. 01
S ECU defekt.
S Falsch montierter Drosselklappensensor.
In der Signal-Eingangsleitung des S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
Seitenständerschalters zum ECU S ECU defekt.
19 wird beim Drücken des 20
Starterschalters eine
Unterbrechung erfasst.
Wegen einer internen Störung des S Störung des Ansaugluft-Drucksensors bzw.
Ansaugluft-Drucksensors oder Umgebungsdrucksensors im mittleren
Umgebungsdrucksensors werden Spannungsbereich.
20 —
falsche Werte erfasst. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel.
S ECU defekt.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
im Schaltkreis des Kühlmittel- S Kühlmittel-Temperatursensor defekt.
21 06
Temperatursensors erfasst. S ECU defekt.
S Sensor falsch montiert.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
im Schaltkreis des Ansaugluft- S Ansaugluft-Temperatursensor defekt.
22 05
Temperatursensors erfasst. S ECU defekt.
S Sensor falsch montiert.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
im Schaltkreis des Umgebungs- S Umgebungsdrucksensor defekt.
23 02
drucksensors erfasst. S Sensor falsch montiert.
S ECU defekt.
Von der Lambdasonde werden S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
keine normalen Signale S Lambdasonde defekt.
24 —
empfangen. S ECU defekt.
S Sonde falsch montiert.
Das Motorrad hat sich S Überschlag.
30 08
überschlagen. S ECU defekt.

7-7
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Fehlerco- Überwachungs
Symptom Vermutliche Störungsursache
de Nr. code Nr.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
in Primärwicklung von Zündspule S Zündspule defekt.
33 30
(Nr. 1) erfasst. (#1). S ECU defekt.
S Komponente der Zündungsabschaltung defekt.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
in Primärwicklung von Zündspule S Zündspule defekt.
34 31
(Nr. 2) erfasst. (#2). S ECU defekt.
S Komponente der Zündungsabschaltung defekt.
Unterbrechung oder Kurzschluss S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
41 im Schaltkreis des Neigungssperr- S Neigungssperrschalter defekt. 08
schalters erfasst. S ECU defekt.
Vom Geschwindigkeitssensor S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.
werden keine normalen Signale S Geschwindigkeitssensor defekt.
erfasst bzw. im Schaltkreis des S Störung des Geschwindigkeitssensors. 07
42 Leerlaufschalters besteht eine S Leerlaufschalter defekt. 21
Unterbrechung oder ein S Motorseitige Störung des Leerlaufschalters.
Kurzschluss. S ECU defekt.
Das ECU kann die Batteriespan- S Unterbrechung im Kabelbaum.
nung nicht überwachen (Unterbre- S ECU defekt.
43 —
chung in der Überwachungsleitung
zum ECU).
Beim Auslesen/Schreiben von S ECU defekt. (CO-Einstellwert wird nicht korrekt in
44 EEPROM-Daten wird ein Fehler den internen Speicher geschrieben bzw. von die- 60
erfasst. sem gelesen).
ECU-Speicher gestört. Wenn diese S ECU defekt. (Programm und Daten werden nicht
50 Störung erfasst wird, erscheint korrekt in den internen Speicher geschrieben bzw. —
möglicherweise kein Code. von diesem gelesen.)

Vom ECU werden keine Signale S Unterbrechung oder Kurzschluss in der


empfangen. Kommunikationsleitung.
Er-1 —
S Instrumentenkonsole defekt.
S ECU defekt.
Vom ECU werden über einen S Unterbrechung oder Kurzschluss in der
bestimmten Zeitraum keine Kommunikationsleitung.
Er-2 —
Signale empfangen. S Instrumentenkonsole defekt.
S ECU defekt.
Daten vom ECU können nicht S Unterbrechung oder Kurzschluss in der
korrekt empfangen werden. Kommunikationsleitung.
Er-3 —
S Instrumentenkonsole defekt.
S ECU defekt.
Von der Instrumentenkonsole S Unterbrechung oder Kurzschluss in der
werden unregistrierte Daten Kommunikationsleitung.
Er-4 —
empfangen. S Instrumentenkonsole defekt.
S ECU defekt.

7-8
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Sensorbetriebstabelle
Überwa-
chungsco- Bezeichnung Instrumentenanzeige Prüfmethode
de Nr.
01 Drosselklappenwinkel
Ganz geschlossen 15-17 S Bei vollständig geschlossener
Drosselklappe prüfen.
Ganz geöffnet 97-100 S Bei vollständig geöffneter
Drosselklappe prüfen.
02 Umgebungsdrucks — Den aktuell gemessenen
Umgebungsdruck mit dem
Anzeigewert vergleichen. (*1)
03 Druckdifferenz (Umgebungsdruck, — Motorstoppschalter einschalten,
Ansaugluftdruck) den Starterschalter drücken und
Gas geben. (Wenn sich der
Anzeigewert ändert, ist der Betrieb
in Ordnung)
05 Ansauglufttemperatur — Die aktuell gemessene
Ansauglufttemperatur mit dem
Anzeigewert vergleichen. (*2)
06 Kühlmitteltemperatur — Die aktuell gemessene
Kühlmitteltemperatur mit dem
Anzeigewert vergleichen.
07 Geschwindigkeitsimpuls 0-999 Das Hinterrad drehen und prüfen,
ob sich die Anzeige ändert.
08 Neigungssperrschalter Neigungssperrschalter ausbauen
Aufrecht 0,4-1,4 und um mehr als 65 Grad kippen.
Umgedreht 3,8-4,2
09 Kraftstoffsystemspannung Mit aktuell gemessener
(Batteriespannung) Ca. 12,0 Batteriespannung vergleichen.
(Bei niedrigerer Batteriespannung
die Batterie aufladen.)
20 Seitenständerschalter Seitenständerschalter
Ständer eingeklappt EIN ein-/ausschalten.
Ständer ausgeklappt AUS
21 Leerlaufschalter Getriebe durchschalten.
Leerlauf EIN
Gang eingelegt AUS
60 EEPROM Fehlercodeanzeige —
Kein Defekt 00
Defekt erfasst 01 oder 02 (Defekter Zylinder)
(Falls beide Zylinder defekt sind,
wechselt die Displayanzeige alle
zwei Sekunden).
61 Anzeige von gespeicherten —
Fehlercodes 00
Kein Speicherinhalt 11-50 (Fehlercode)
Speicherte Fehlercodes (Wurden mehrere Fehlercodes
vorhanden erfasst, wechselt die Displayanzeige
alle zwei Sekunden, um alle
Codes anzuzeigen. Sind alle
Codes ausgegeben, beginnt dieser
Vorgang von vorn.)
62 Löschen von gespeicherten —
Fehlercodes 00 Um den Speicherinhalt zu löschen,
Kein Speicherinhalt 00-21 (Speichernummern der den Motorstoppschalter auf ON
Speicherte Fehlercodes Fehlererfassung) drehen.
vorhanden
70 Kontrollnummer 00-255 —

*1 Falls die Prüfung nicht mit einem Umgebungsdruckmanometer durchgeführt werden kann, einen Druck
von 760 mmHg als Basiswert annehmen.
*2 Falls die Ansauglufttemperatur nicht gemessen werden kann, die Umgebungstemperatur als Bezugs-
wert verwenden (Vergleichswerte als Bezug verwenden).

7-9
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Stellgliedbetriebstabelle
Überwa-
chungsco- Bezeichnung Aktivierung Prüfmethode
de Nr.
30 Zündspule Nr. 1 Aktiviert die Zündspule Nr. 1 fünfmal pro Prüfen, ob Zündfunke fünfmal
überspringt.
Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein S Zündfunkenstreckentester
anschließen.
31 Zündspule Nr. 2 Aktiviert die Zündspule Nr. 2 fünfmal pro Prüfen, ob Zündfunke fünfmal
überspringt.
Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein. S Zündfunkenstreckentester
anschließen.
36 Einspritzventil (#1) Aktiviert Einspritzventil Nr. 1 fünfmal pro Prüfen, ob Betriebsgeräusch
Sekunde. des Einspritzventils Nr. 1 fünfmal
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. zu hören ist.
37 Einspritzventil (#2) Aktiviert Einspritzventil Nr. 2 fünfmal pro Prüfen, ob Betriebsgeräusch
Sekunde. des Einspritzventils Nr. 2 fünfmal
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. zu hören ist.
48 AI-Systemmagnet- Aktiviert das AI-Systemmagnetventil fünfmal Prüfen, ob Betriebsgeräusch
ventil pro Sekunde. des AI-Systemmagnetventils
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. fünfmal zu hören ist.
49 Saugrohr- Aktiviert das Saugrohr-Magnetventil fünfmal Prüfen, ob Betriebsgeräusch
Magnetventil pro Sekunde. des Saugrohr-Magnetventils
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. fünfmal zu hören ist.
* Die Stellglieder werden möglicherweise
unmittelbar nach dem Abstellen oder Anlas-
sen des Motors ein- oder zweimal aktiviert.
50 Kraftstoffeinspritzre- Aktiviert das Kraftstoffeinspritzrelais fünfmal Prüfen, ob Betriebsgeräusch
lais pro Sekunde. des Kraftstoffeinspritzrelais
Schaltet die Motorwarnleuchte ein. fünfmal zu hören ist.
(Bei angesteuertem Relais ist die Motorwarn-
leuchte AUS, bei deaktiviertem Relais EIN).
51 Kühlerlüfterrelais Aktiviert das Kühlerlüfterrelais für fünf Prüfen, ob Betriebsgeräusch
Schaltzyklen alle fünf Sekunden. des Kühlerlüfterrelais fünfmal zu
(EIN 2 Sekunden, AUS 3 Sekunden) hören ist.
Schaltet die Motorwarnleuchte ein.
52 Scheinwerferrelais Aktiviert das Scheinwerferrelais fünfmal alle Prüfen, ob Betriebsgeräusch
fünf Sekunden. des Scheinwerferrelais fünfmal
(EIN 2 Sekunden, AUS 3 Sekunden) zu hören ist.
Schaltet die Motorwarnleuchte ein.
* Falls der Motorstoppschalter auf ON steht, diesen kurz auf OFF und wieder auf ON drehen.

7-10
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE
Dieser Abschnitt beschreibt die Vorgehensweise für die einzelnen Fehlercodes, die auf der Instrumenten-
konsole angezeigt werden. Alle Bereiche bzw. Komponenten, die als Ursache für die Störung in Frage kom-
men, müssen gemäß der angegebenen Reihenfolge geprüfen und gewartet werden.
Wenn die Prüfung und Wartung der fehlerhaften Komponente abgeschlossen ist, muss die Anzeige in der
Instrumentenkonsole gemäß “Rücksetzungsmethode” rückgesetzt werden.
Fehlercode Nr.:
Bei Störungen des Motors wird über die Instrumentenkonsole ein entsprechender Fehlercode ausgege-
ben. (Siehe unter “DIAGNOSTE-ÜBERWACHUNGSMODUS”.)
Überwachungscode Nr.:
Die Codenummer wird im Diagnose-Überwachungsmodus ausgegeben. (Siehe unter “DIAGNOSTE-
ÜBERWACHUNGSMODUS”.)
A. Vom Zylinderkennungssensor wird kein normales Signal empfangen.
Fehlercode Nr. 11 Symptom
B. Elektrisches Startersystem defekt
Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
A-1 Einbauzustand des Zylindererken- Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen Rücksetzung
nungssensors prüfen. durch Starten
A-2 Anschlusszustand des Steckverbin- Steckverbinder auf herausgezogene Klemmen- des Motors und
ders stifte untersuchen. Betrieb im
Steckverbinder des Zylinderken- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. Leerlauf.
nungssensors
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Steckverbinder des
Zusatzkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
A-3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.
Zwischen Hauptkabelbaum und Zusatzkabel
Blau-Gelb
Weiß / Schwarz - Weiß
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
A-4 Zylinderkennungssensor defekt Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
B-1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen.
Alarmsteckverbinder Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren


und vorschriftsmäßig anklemmen.
B-2 Starterrelais oder Starter defekt Bei Defekt erneuern
Siehe unter “ELEKTRISCHES
STARTERSYSTEM” in Kapitel 8.

7-11
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Fehlercode Nr. 12 Symptom Vom Kurbelwinkelsensor werden keine normalen Signale empfangen.

Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Einbauzustand des Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Rücksetzung
Kurbelwinkelsensors Klemmen prüfen. durch Anlassen
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene des Motors mit
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. dem Starter.
Steckverbinder des Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.
Kurbelwinkelsensors
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss zwischen
Kabelbaum oder Zusatzkabel. den Hauptkabelbäumen reparieren oder
austauschen.
Grau - Blau / Gelb
Grün / Weiß - Grün / Weiß
4 Kurbelwinkelsensor defekt. Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Ansaugluft-


Fehlercode Nr. 13 Symptom
Drucksensors.
Überwachungscode Nr. 03 Ansaugluft-Drucksensor
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. durch Anlassen
Steckverbinder des Ansaugluft- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. des Motors mit
Drucksensors dem Starter.
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Steckverbinder des
Zusatzkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.
Hauptkabelbaum
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Rosa / Weiß - Rosa / Weiß
Blau - Blau
Zusatzkabel
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Rosa / Weiß - Rosa / Weiß
Blau - Blau
3 Ansaugluft-Drucksensor defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 03)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.

7-12
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
Rohrsystem des Ansaugluft-Drucksensors defekt
Fehlercode Nr. 14 Symptom
(verstopfter oder gelöster Schlauch).
Überwachungscode Nr. 03 Ansaugluft-Drucksensor
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Schlauch des Ansaugluft- Sensorschlauch reparieren oder erneuern. Rücksetzung
Temperatursensors gelöst, verstopft, durch Starten
geknickt oder gequetscht. des Motors und
Ansaugluft-Drucksensors im mittleren Anschluss prüfen und reparieren. Betrieb im
Spannungsbereich gestört. Leerlauf.
Umgebungsdrucksensors im Bei Defekten erneuern.
mittleren Spannungsbereich gestört.
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Klemmen-
Steckverbinders stifte untersuchen.
Steckverbinder des Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.
Ansaugluft-Drucksensors
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
3 Ansaugluft-Drucksensor defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 03)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.

7-13
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des


Fehlercode Nr. 15 Symptom
Drosselklappensensors.
Überwachungscode Nr. 01 Drosselklappensensor
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Einbauzustand des Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen Rücksetzung
Drosselklappensensors. prüfen. durch Einschal-
Prüfen, ob der Sensor in vorgeschriebener ten der
Position montiert ist. Zündung.
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen.
Steckverbinder des Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.
Drosselklappensensors Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
Steckverbinder des ECU- und vorschriftsmäßig anklemmen.
Hauptkabelbaums
3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.
Hauptkabelbaum
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Gelb - Gelb
Blau - Blau
Zusatzkabel
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Gelb - Gelb
Blau - Blau
4 Prüfung der Ausgangsspannung am Auf Schaltkreisunterbrechung prüfen und ggf.
Drosselklappensensorkabel (auf den Drosselklappensensor erneuern.
Unterbrechung) Schwarz / Blau - Gelb
Unterbrechung in Bauteil Ausgangsspannung
Unterbrechung im 5V
Massekabel
Unterbrechung im 0V
Ausgangskabel
Unterbrechung im 0V
Stromversorgungskabel
5 Drosselklappensensor defekt. Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 01)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.

7-14
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Unterbrechung in der Signalleitung des Seitenständerschalters


Fehlercode Nr. 19 Symptom
zum ECU.
Überwachungscode Nr. 20 Seitenständerschalter
Reihen- Gegenstand
g / Bauteil Prüfung
g bzw. Wartung
g Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Wenn ein Gang
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. eingelegt ist,
Steckverbinder des ECU- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. erfolgt die
Hauptkabelbaums Rücksetzung
(Stift Nr. 43, schwarz) durch Einklap-
Steckverbinder des Alarms pen des Sei-
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren tenständers.
und vorschriftsmäßig anklemmen. Wenn sich das
G i b iim
Getriebe
2 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Leerlauf befin-
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.
det, erfolgt die
Rücksetzung
Zwischen ECU und Seitenständerschalter
durch Wieder-
3 Seitenständerschalter defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. anklemmen der
(Code Nr. 20) Verkabelung.
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”
in Kapitel 8.

7-15
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

A. Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Ansaugluft-


Drucksensors.
Fehlercode Nr. 20 Symptom
B. Wegen einer internen Störung des Ansaugluft-Drucksensors oder
Umgebungsdrucksensors werden falsche Werte erfasst.
Überwachungscode Nr. A 03 Ansaugluft-Drucksensor
B 02 Umgebungsdrucksensor
03 Ansaugluft-Drucksensor
Reihen- Gegenstand
g / Bauteil Prüfung
g bzw. Wartung
g Rücksetzme-
folge thode
A-1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. durch Anlassen
Steckverbinder des Ansaugluft- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. des Motors mit
Drucksensors dem Starter.
Steckverbinder des ECU-Haupt-
kabelbaums
Steckverbinder des Zusatzkabel-
baums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
A-2 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.
Hauptkabelbaum
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Rosa / Weiß - Rosa . Weiß
Blau - Blau
Zusatzkabel
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Rosa / Weiß - Rosa / Weiß
Blau - Blau
A-3 Ansaugluft-Drucksensor defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 03)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
B-1 Umgebungsdrucksensor defekt. Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. Rücksetzung
(Code Nr. 02) durch Einschal-
Bei Defekt erneuern. ten der
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY- Zündung.
STEM” in Kapitel 8.
B-2 Ansaugluft-Drucksensor defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. Rücksetzung
(Code Nr. 3) durch Anlassen
Bei Defekt erneuern. des Motors mit
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY- dem Starter.
STEM” in Kapitel 8.

7-16
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Kühlmittel-Tempera-


Fehlercode Nr. 21 Symptom
tursensors.
Überwachungscode Nr. 06 Kühlmittel-Temperatursensor
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Einbauzustand des Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen Rücksetzung
Kühlmittel-Temperatursensors prüfen. durch Einschal-
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene ten der
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. Zündung.
Steckverbinder des Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.
Kühlmittel-Temperatursensors Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
Steckverbinder des ECU- und vorschriftsmäßig anklemmen.
Hauptkabelbaums
3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.

Hauptkabelbaum
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Grün - Rot
4 Kühlmittel-Temperatursensor defekt. Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 06)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Ansaugluft-


Fehlercode Nr. 22 Symptom
Temperatursensors.
Überwachungscode Nr. 05 Ansaugluft-Temperatursensor
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Einbauzustand des Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen Rücksetzung
Ansaugluft-Temperatursensors prüfen. durch Einschal-
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene ten der
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. Zündung.
Steckverbinder des Ansaugluft- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.
Temperatursensors
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.

Hauptkabelbaum
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Braun / Weiß - Braun / Weiß
4 Ansaugluft-Temperatursensor defekt. Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 05)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.

7-17
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des


Fehlercode Nr. 23 Symptom
Umgebungsdrucksensors.
Überwachungscode Nr. 02 Umgebungsdrucksensor
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Einbauzustand des Umgebungs- Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen Rücksetzung
drucksensors prüfen. durch Einschal-
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene ten der
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. Zündung.
Steckverbinder des Umgebungs- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.
drucksensors
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.

Hauptkabelbaum
Blau - Blau
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
Rosa - Rosa
4 Umgebungsdrucksensor defekt. Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 02)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.

Fehlercode Nr. 24 Symptom Von der Lambdasonde werden keine normalen Signale empfangen.

Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Einbauzustand der Lambdasonde Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen Zur
prüfen. Rückstellung
2 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene den Motor
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. starten und
Steckverbinder der Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. warm laufen
Lambdasonde lassen, bis die
Steckverbinder des ECU- Kühlmitteltem-
Hauptkabelbaums peratur 60_ C
Steckverbinder des überschreitet.
Zusatzkabelbaums Dann die
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren Motordrehzahl
und vorschriftsmäßig anklemmen. bei 2000 bis
3000 U/min
3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss halten, bis die
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen. Warnleuchte
erlischt. Nach
Hauptkabelbaum dem Erlöschen
Schwarz / Blau - Weiß der Warnleuchte
Grau / Grün - Blau ist die
4 Kraftstoffdruck prüfen Siehe unter “FUNKTION DER KRAFTSTOFF- Rückstellung
PUMPE UND DES DRUCKREGLERS abgeschlossen.
KONTROLLIEREN”.
5 Lambdasonde defekt. Bei Defekt erneuern.

7-18
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Fehlercode Nr. 30 Symptom Das Motorrad hat sich überschlagen.

Überwachungscode Nr. 08 Neigungssperrschalter


Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Das Motorrad hat sich überschlagen. Das Motorrad aufrichten. Die Rückset-
f l
zung erfolgt
2 Einbauzustand des Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen
durch Einschal-
Neigungssperrschalters prüfen.
ten der
3 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Zündung (der
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. Motor kann
Steckverbinder des Neigungs- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. allerdings erst
sperrschalters gestartet
Steckverbinder des ECU- werden, wenn
Hauptkabelbaums das Zünd-
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren schloss zuvor
und vorschriftsmäßig anklemmen. auf OFF
4 Neigungssperrschalter defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. gedreht wird).
(Code Nr. 08)
Bei Defekt erneuern.

Fehlercode Nr. 33 Symptom Defekt in der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 1).

Überwachungscode Nr. 30 Zündspule (Nr. 1)


Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. durch Starten
Primärwicklungsseitiger Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. des Motors und
Steckverbinder der Zündspule Betrieb im
(Orange) Leerlauf.
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum oder Zusatzkabel. reparieren oder austauschen.

Hauptkabelbaum
Orange - Orange
Rot / Schwarz - Rot / Schwarz
3 Zündspule defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 30)
Primär- und Sekundärwicklung auf Durchgang
prüfen.
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “ZÜNDANLAGE” in Kapitel 8.

7-19
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Fehlercode Nr. 34 Symptom Defekt in der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 2).

Überwachungscode Nr. 31 Zündspule (Nr. 2)


Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte Rücksetzung
Steckverbinders untersuchen. durch Starten
Primärwicklungsseitiger Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. des Motors und
Steckverbinder der Betrieb im
Zündspule (Grau / Rot) Leerlauf.
Steckverbinder des ECU-
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und
vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Unterbrechung oder Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder
Kurzschluss im Kabel. austauschen.
Hauptkabelbaum

Grau / Rot - Grau / Rot


Rot / Schwarz - Rot / Schwarz
3 Zündspule defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 31)
Primär- und Sekundärwicklung auf Durchgang prüfen.
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “ZÜNDANLAGE” in Kapitel 8.

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des


Fehlercode Nr. 41 Symptom
Neigungssperrschalters.
Überwachungscode Nr. 08 Neigungssperrschalter
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte Rücksetzung
Steckverbinders untersuchen. unmittelbar
Steckverbinder des Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. nach Herstel-
Neigungssperrschalters lung des Nor-
Steckverbinder des ECU- malzustands.
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und
vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Unterbrechung oder Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder
Kurzschluss im Kabel. austauschen.
Hauptkabelbaum

Schwarz / Blau - Schwarz / Blau


Gelb / Grün - Gelb / Grün
Rot / Weiß - Rot / Weiß
3 Neigungssperrschalter defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 08)
Bei Defekt erneuern.

7-20
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

A. Vom Geschwindigkeitssensor wird kein normales Signal empfangen.


Fehlercode Nr. 42 Symptom
B. Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Leerlaufschalters.
Überwachungscode Nr. A 07 Geschwindigkeitssensor
B 21 Leerlaufschalter
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
A-1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. durch Starten
Steckverbinder des Geschwindig- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. des Motors
keitssensors und Fahrt mit
Steckverbinder des ECU- einer Ge-
Hauptkabelbaums schwindigkeit
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren von 20 bis 30
und vorschriftsmäßig anklemmen. km/h.
A-2 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabel. reparieren oder austauschen.
Hauptkabelbaum
Blau - Blau
Weiß / Gelb - Weiß
Schwarz / Blau - Schwarz / Blau
A-3 Zahnrad für die Geschwindigkeitser- Bei Defekt erneuern.
fassung ist gebrochen. Siehe unter “GETRIEBE” in Kapitel 5.
A-4 Geschwindigkeitssensor defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 07)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
B-1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. durch Starten
Steckverbinder des Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. des Motors
Leerlaufschalters Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und Fahrt mit
Steckverbinder des ECU- und vorschriftsmäßig anklemmen. einer Ge-
Hauptkabelbaums schwindigkeit
B-2 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparie- von 20 bi
bis 30
Kabel. ren oder austauschen. km/h.
Hauptkabelbaum
Himmelblau / Himmelblau
B-3 Schaltwalze defekt (Leerlauf- Bei Defekt erneuern.
Erfassungsbereich) Siehe unter “GETRIEBE” in Kapitel 5.
B-4 Leerlaufschalter defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
(Code Nr. 21)
Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”
in Kapitel 8.

7-21
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Fehlercode Nr. 43 Symptom Das ECU kann die Batteriespannung nicht überwachen.

Überwachungscode Nr. 50 Kraftstoffeinspritzrelais


Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. durch Starten
Steckverbinder des Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. des Motors und
Kraftstoffeinspritzrelais Bei Defekten den Steckverbinder reparieren Betrieb im
Steckverbinder des ECU- und vorschriftsmäßig anklemmen. Leerlauf.
Hauptkabelbaums
2 Hauptrelais defekt Bei Defekt erneuern.
3 Unterbrechung oder Kurzschluss im Bei Unterbrechung oder Kurzschluss
Kabelbaum. reparieren oder austauschen.
Hauptkabelbaum
Rot - Rot
Rot / Schwarz - Rot / Schwarz
Rot / Blau - Rot / Blau
Blau / Gelb - Blau / Gelb
4 Defekt oder Unterbrechung im Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen.
Schaltkreis des Kraftstoffeinspritzre- (Code Nr. 50)
lais Bei Defekt erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-
STEM” in Kapitel 8.
Falls kein Defekt des Kraftstoffeinspritzrelais
vorliegt, das ECU erneuern.

Fehlercode Nr. 44 Symptom Fehler beim Auslesen/Schreiben von EEPROM-Daten (CO-Einstellwert).

Überwachungscode Nr. 60 Falsche Zylinderkennung durch EEPROM


Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 ECU defekt Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. Rücksetzung
(Code Nr. 60) durch Einschal-
*Defekten Zylinder prüfen. (Falls es mehrere ten der
Zylinder gibt, erscheint im 2-Sekundentakt ab- Zündung.
wechselnd die jeweilige Zylindernummer.)
*Den CO-Wert des angezeigten Zylinders ein-
stellen.
Siehe unter “ABGASVOLUMEN EINSTELLEN”
in Kapitel 3.
Ggf. defektes ECU erneuern.

ECU-Speicher gestört. (Wenn diese Störung des ECU erfasst wird,


Fehlercode Nr. 50 Symptom
erscheint möglicherweise kein Code.)
Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 ECU defekt ECU erneuern. Rücksetzung
durch Einschal-
ten der
Zündung.

7-22
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Fehlercode Nr. Er-1 Symptom Vom ECU werden keine Signale empfangen.

Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. automatisch
Steckverbinder des ECU- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. bei Empfang
Hauptkabelbaums eines normalen
Steckverbinder des Instrumenten- Signals.
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Instrumentengruppe defekt. Instrumentengruppe erneuern. Rücksetzung
automatisch
bei Em
Empfang
fang
3 ECU defekt ECU erneuern. eines normalen
Signals.

Vom ECU werden über einen bestimmten Zeitraum keine Signale


Fehlercode Nr. Er-2 Symptom
empfangen.
Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. automatisch
Steckverbinder des ECU- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. bei Empfang
Hauptkabelbaums eines normalen
Steckverbinder des Instrumenten- Signals.
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Instrumentengruppe defekt. Instrumentengruppe erneuern.
3 ECU defekt ECU erneuern.

Daten vom ECU können nicht korrekt empfangen


Fehlercode Nr. Er-3 Symptom
werden.
Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. automatisch
Steckverbinder des ECU- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. bei Empfang
Hauptkabelbaums eines normalen
Steckverbinder des Instrumenten- Signals.
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Instrumentengruppe defekt. Instrumentengruppe erneuern.
3 ECU defekt ECU erneuern.

7-23
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Fehlercode Nr. Er-4 Symptom Von der Instrumentenkonsole werden unregistrierte Daten empfangen.

Überwachungscode Nr.
Reihen- Gegenstand / Bauteil Prüfung bzw. Wartung Rücksetzme-
folge thode
1 Anschlusszustand des Steckverbinder auf herausgezogene Rücksetzung
Steckverbinders Klemmenstifte untersuchen. automatisch
Steckverbinder des ECU- Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. bei Empfang
Hauptkabelbaums eines normalen
Steckverbinder des Instrumenten- Signals.
Hauptkabelbaums
Bei Defekten den Steckverbinder reparieren
und vorschriftsmäßig anklemmen.
2 Instrumentengruppe defekt. Instrumentengruppe erneuern.
3 ECU defekt ECU erneuern.

7-24
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

DROSSELKLAPPENGEHÄUSE

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Drosselklappengehäuse demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”,
Kraftstofftank “KRAFTSTOFFTANK”,
Luftfiltergehäuse “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
1 Leerlauf-Einstellschraube 1
2 Schlauch zur Drehzahlanhebung 2 Lösen.
3 Gaszug 2 Lösen.
4 Drosselklappengehäuse- 2 Lösen.
Zusatzkabelbaum, Steckverbinder
5 Kraftstoffrücklaufschlauch 1 Lösen.

7-25
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
6 Kraftstoffschlauch 1 Lösen.
7 Unterdruckschlauch 1 Lösen.
8 Drosselklappengehäuse 1
9 Drosselklappengehäuse- 2
Anschlussstutzen
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-26
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Drosselklappengehäuse zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Drosselklappensensor 1
2 Leerlaufdrehzahl-Stellmechanismus 1
3 Druckregler 1
4 Ansaugluft-Drucksensor 1
5 Einspritzrohr 1
6 Kraftstoffverteiler 1
7 Einspritzventil 2
8 Drosselklappengehäuse 1
9 Zusatzkabelbaum ACHTUNG:
Die Drosselklappengehäuse nur zerle-
gen, wenn unbedingt erforderlich.

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter


Reihenfolge.

7-27
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI

ACHTUNG:
Die Drosselklappengehäuse nur zerlegen,
wenn unbedingt erforderlich.

EINSPRITZVENTIL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Einspritzventil
Schäden ! Erneuern.

DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Drosselklappengehäuse
Risse /Schäden ! Drosselklappengehäuse
erneuern.
2. Kontrollieren:
S Kraftstoffbohrungen
Verstopfung ! Reinigen.

a. Das Drosselklappengehäuse in einer Reini-


gungslösung auf Petroleumbasis spülen.
Auf keinen Fall ätzende Vergaserreiniger ver-
wenden.
b. Alle Bohrungen und Kanäle mit Druckluft aus-
blasen.

DRUCKREGLER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Druckregler
Schäden ! Erneuern.

7-28
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE UND
DES DRUCKREGLERS KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Funktion des Druckreglers

a. Kraftstofftank demontieren.
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
b. Unterdruckschlauch 1 vom Druckregler lö-
sen.
c. Unterdruckmanometer/Handpumpe 2 am
Unterdruckschlauch des Druckreglers an-
schließen.
d. Kraftstoffdruckmanometer 3 und Adapter 4
am Kraftstoffschlauch anschließen.

Unterdruckmanometer/Handpumpe
90890-06756
Manometer
90890-03153
Adapter
90890-03176

e. Kraftstofftank montieren.
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
f. Motor starten.
g. Kraftstoffdruck messen.

Kraftstoffdruck
294 kPa (2,94 kg/cm2, 2,94 bar)

h. Mit Hilfe von Unterdruckmanometer/Hand-


pumpe den Kraftstoffdruck wie nachfolgend
beschrieben über den Unterdruck einstellen.
HINWEIS:
Der Unterdruck darf 100 kPa (1 mmHg) nicht über-
schreiten.

Erhöhung des Unterdrucks !


Kraftstoffdruck wird verringert
Verringerung des Unterdrucks !
Kraftstoffdruck wird erhöht
Defekt ! Druckregler erneuern.

7-29
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FI
EAS00095

DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-
ANSCHLUSSSTUTZEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen.
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
S Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapi-
tel 3.
2. Kontrollieren:
S Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen 1
Risse /Schäden ! Erneuern.
3. Montieren:
S Luftfiltergehäuse
S Kraftstofftank

AUSGLEICHSBEHÄLTER KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
S Kraftstofftank
S Luftfiltergehäuse
2. Kontrollieren:
S Ausgleichsbehälter
Risse /Schäden ! Erneuern.

STELLGLIED KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Stellglied
Risse /Schäden ! Erneuern.

7-30
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM FI
EAS00507

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
SEKUNDÄRLUFTZUFUHR
Das Sekundärluftsystem bewirkt durch Zufuhr
von Frischluft (Nebenluft) zu den Auslässen eine
Nachverbrennung, um unverbrannte Kraftstoff-
partikel vollständig zu verbrennen.
Sobald im Auslaßkanal ein Unterdruck entsteht,
öffnet sich ein Membranventil, was den Zustrom
von Nebenluft gestattet. Die erforderliche Tempe-
ratur zum vollständigen Verbrennen von Kraftstof-
frückständen liegt bei etwa 600 bis 700 _C.

GAS00508

SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL
Das Sekundärluft-Sperrventil wird von den ECU-
Signalen in Übereinstimmung mit den Verbren-
nungsbedingungen gesteuert. Normalerweise ist
das Sekundärluft-Sperrventil im Leerlauf geöffnet,
damit die Luft im Leerlauf einströmen kann. Es
schließt sich während der Fahrt, um den Zustrom
zu unterbrechen. Wenn sich jedoch die Kühlmit-
teltemperatur unter dem Schwellenwert befindet,
bleibt das Sekundärluft-Sperrventil offen. Die Luft
strömt in den Abgaskrümmer, bis die Temperatur
über dem Schwellenwert liegt.
A Vom Luftfiltergehäuse
B Zum Lamellenventil

7-31
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM FI
EAS00509

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-SCHAUBILDER

1 Sekundärluft-Sperrventil
2 Lamellenventil
3 Auslass
4 Luftfiltergehäuse

7-32
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM FI

SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL UND LAMMELLENVENTIL

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Sekundärluft-Sperrventil und Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Lamellenventil demontieren demontieren.
Sitzbank Siehe unter “SITZBANK,
Kraftstofftank KRAFTSTOFFTANK,
Luftfiltergehäuse LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3.
1 Sekundärluft-Sperrventil 1
2 Schlauch 2
3 Lamellenventildeckel 1
4 Lamellenventil 2
5 Platte 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-33
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM FI
EAS00510

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Schläuche
Anschluss locker ! Korrekt anschließen.
Risse /Schäden ! Erneuern.
S Leitungen
Risse /Schäden ! Erneuern.

2. Kontrollieren:
S Stahllamellen
S Lamellenanschlag
S Lamellenventilsitz
Risse /Schäden ! Lamellenventil erneuern.

3. Kontrollieren:
S Sekundärluft-Sperrventil
Risse /Schäden ! Erneuern.

7-34
ELEC 8
ELEC
KAPITEL 8
ELEKTRISCHE ANLAGE

ELEKTRISCHE BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

SCHALTER-FUNKTION KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3

SCHALTER-ZUSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4

LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . 8-5


LAMPEN-AUSFÜHRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5
LAMPEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5
ZUSTAND DER FASSUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7
LEDs KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8

ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10

STARTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14
FUNKTION DES ELEKTRISCHEN STARTSYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . 8-15
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-16

STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-20
STARTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-22
STARTER ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-24

LADESYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-26

BELEUCHTUNGSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29
BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-31

SIGNALANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-34
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-34
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-36
SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-37

KÜHLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-45
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-45
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-46
ELEC
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-50
KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-56
DROSSELKLAPPENSENSOR KONTROLLIEREN
UND DROSSELKLAPPENSENSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-57
ELEKTRISCHE BAUTEILE ELEC
EAS00729

ELEKTRISCHE ANLAGE
ELEKTRISCHE BAUTEILE
1 Kabelbaum 12 Kühlerlüftermotor
2 Zündspule 13 Hupe
3 Vorderrad-Bremslichtschalter
4 Kupplungsschalter
5 Starterrelais
6 Sicherungskasten
7 Batterie
8 Leerlaufschalter
9 Seitenständerschalter
10 Hinterrad-Bremslichtschalter
11 Ölstandschalter

8-1
ELEKTRISCHE BAUTEILE ELEC
1 Kühlmittel-Temperatursensor
2 Umgebungsdrucksensor
3 Ansaugluft-Temperatursensor
4 Ansaugluft-Drucksensor
5 Neigungssperrschalter
6 Blinkerrelais
7 Kraftstoffeinspritzrelais
8 Kühlerlüftermotorrelais
9 Anlassperrrelais
10 Geschwindigkeitssensor
11 Lambdasonde
12 Kurbelwinkelsensor
13 Zylinderkennungssensor
14 ECU

8-2
SCHALTER-FUNKTION KONTROLLIEREN ELEC
EAS00730

SCHALTER-FUNKTION
KONTROLLIEREN
Die Anschlußklemmen der Schalter laut entspre-
chendem Diagramm mit dem Taschen-Multimeter
auf freien Durchgang prüfen. Ist der Durchgang
nicht widerstandsfrei, die Kabelanschlüsse kon-
trollieren und ggf. den Schalter erneuern.

ACHTUNG:
Die Messspitzen nicht in die Anschlussklem-
men a von Steckverbindern einführen. Die
Messspitzen immer von der Rückseite der
Steckverbinder her einführen und darauf ach-
ten, dass dabei die Kontaktklemmen und Ka-
bel weder gelöst noch beschädigt werden.

Taschen-Multimeter
90890-03132

HINWEIS:
S Vor Beginn der Prüfung das Taschen-Multimeter
auf “0” und den Wahlschalter auf “Ω 1” stellen.
S Zur Prüfung des Durchganges den jeweiligen
Schalter mehrmals betätigen.

Die Anschlussschemata für die einzelnen Schal-


ter werden in der Anleitung wie im nebenstehen-
den Beispiel des Lichtschalters dargestellt.
Die unterschiedlichen Schalterstellungen a sind
in der äußeren linken Spalte und die Farbkodie-
rung der Schalterkabel b sind in der oberen Zeile
im Anschlussschema aufgeführt.
HINWEIS:
“ ” weist für die jeweiligen Schalterstellun-
gen auf Durchgang, also auf einen geschlossenen
Stromkreis zwischen zwei Anschlussklemmen
hin.

Im links abgebildeten Beispiel gilt folgendes:


In der Schalterstellung “OFF” (Aus) besteht
Durchgang zwischen Schwarz und
Schwarz /Weiß (B/W).
Zwischen dem roten und dem braunen Kabel be-
steht Durchgang, wenn sich der Schalter in Stel-
lung “ON” (Ein) befindet.

8-3
SCHALTER-ZUSTAND KONTROLLIEREN ELEC
EAS00731

SCHALTER-ZUSTAND KONTROLLIEREN
Siehe unter “SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN”.
Schäden/Verschleiß ! Instand setzen, ggf. erneuern.
Lose ! Fest verbinden.
Unvorschriftsmäßiger Durchgang ! Schalter erneuern.

(Für EUR)

(Für EUR)

(Für AUS)

(braun)

(blau)

1 Zündschloss 7 Kupplungsschalter 13 Hinterrad-Bremslichtschalter


2 Hupenschalter 8 Lichtschalter 14 Sicherungen
3 Lichthupenschalter 9 Motorstoppschalter 15 Seitenständerschalter
4 Abblendschalter 10 Starterschalter
5 Warnblinkschalter 11 Vorderrad-Bremslichtschalter
6 Blinkerschalter 12 Leerlaufschalter

8-4
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC
EAS00732

LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN


KONTROLLIEREN
Sämtliche Lampen und Lampenfassungen auf
Beschädigung und Verschleiß prüfen sowie deren
festen Sitz und freien Durchgang kontrollieren.
Schäden/Verschleiß ! Lampe und/oder Lam-
penfassung erneuern, ggf. instand setzen.
Lose ! Fest verbinden.
Kein Durchgang ! Lampe und/oder Lampenfas-
sung erneuern, ggf. instand setzen.

LAMPEN-AUSFÜHRUNGEN
Die verwendeten Lampen-Typen sind nebenste-
hend abgebildet.
S Die Lampen A und B werden für die Schein-
werfer verwendet und haben eine abnehmbare
Fassung, die vor dem Austauschen der Lampe
entfernt werden muss. Gewöhnlich sind diese
Lampen mit einer Lampenhalterung gesichert,
die zum Herausnehmen der Lampe gelöst wer-
den muss.
S Die Lampe C wird als Blinkerleuchte und für
das Rücklicht/Bremslicht eingesetzt. Sie wird
durch gleichzeitiges Drücken und Drehen ge-
gen den Uhrzeigersinn entfernt.
S Die Lampen C und E werden für die Beleuch-
tung der Instrumententafel und als Kontroll-
leuchten verwendet. Sie werden vorsichtig aus
ihrer Fassung herausgedreht bzw. herausge-
zogen.

LAMPEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampen.
1. Demontieren:
S Glühlampe

8-5
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC

WARNUNG
Scheinwerferlampen werden sehr heiß. Daher
brennbare Materialien fernhalten und die Lam-
pe erst anfassen, wenn sie abgekühlt ist.

ACHTUNG:
S Die Fassung beim Entfernen der Lampe fest-
halten. Niemals an den Kabeln ziehen, um zu
vermeiden, daß sich die Kabelanschlüsse lö-
sen.
S Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen
Fingern berühren, da Öl bzw. Fett die Durch-
sichtigkeit, Leuchtkraft und Lebensdauer der
Lampe verringert. Verunreinigungen der
Lampe sind mit einem mit Alkohol oder Ver-
dünner angefeuchteten Tuch zu entfernen.

2. Kontrollieren:
S Lampe (auf Durchgang)
(mit einem Taschen-Multimeter)
Kein Durchgang ! Erneuern.

Taschen-Multimeter
90890-03132

HINWEIS:
Vor Beginn der Prüfung das Taschen-Multimeter
auf “0” und den Wahlschalter auf “Ω 1” stellen.

a. Die positive Prüfspitze (+) an die Anschlus-


sklemme 1 und die negative Prüfspitze (–) an
die Anschlussklemme 2 anlegen und den
Durchgang prüfen.
b. Die positive Prüfspitze (+) an die Anschlus-
sklemme 1 und die negative Prüfspitze (–) an
die Anschlussklemme 3 anlegen und den
Durchgang prüfen.
c. Falls bei einer der Prüfungen kein Durchgang
besteht, die Lampe erneuern.

8-6
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC
ZUSTAND DER FASSUNGEN
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampenfas-
sungen.
1. Kontrollieren:
S Lampenfassung (auf Durchgang)
(mit einem Taschen-Multimeter)
Kein Durchgang ! Erneuern.

Taschen-Multimeter
90890-03132

HINWEIS:
Alle Fassungen auf Durchgang prüfen, wie im Ab-
schnitt über Lampen beschrieben. Zusätzlich fol-
gendes beachten.

a. Eine funktionsfähige Lampe in die Fassung


setzen.
b. Die Prüfspitzen des Taschen-Multimeters an
die entsprechenden Kabel der Lampenfas-
sung anlegen.
c. Die Lampenfassung auf Durchgang prüfen.
Falls bei einer der Prüfungen kein Durchgang
besteht, die Lampenfassung erneuern.

8-7
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC
LEDs KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Leuchtdioden.
1. Kontrollieren:
S LED (auf ordnungsgemäße Funktion)
Defekt ! Erneuern.

a. Instrumententafel-Steckverbinder (kabel-
baumseitig) abklemmen.
b. Zwei Überbrückungskabel 1 von den Batte-
riepolen wie abgebildet an die betreffenden
Steckverbinderklemmen anschließen.

WARNUNG
S Der Querschnitt des Überbrückungskabels
muss mindestens so groß sein wie der des
Batteriekabels; andernfalls besteht Brandge-
fahr.
S Wegen möglicher Funkenbildung darf die
Kontrolle nicht in der Nähe von entflammba-
ren Gasen oder Flüssigkeiten erfolgen.

c. Wenn die Überbrückungskabel an die Klem-


men der zu prüfenden LED angelegt werden,
muss diese aufleuchten.
Leuchtet nicht ! Kombiinstrument erneuern.

8-8
ZÜNDSYSTEM ELEC
EAS00735

ZÜNDSYSTEM
SCHALTPLAN

1 Kurbelwinkelsensor
4 Hauptsicherung
5 Batterie
9 Zündschloss
13 Anlasssperrrelais
14 Seitenständerschalter
23 Neigungssperrschalter
24 ECU
30 Zündspule
31 Zündkerze
33 Drosselklappensensor
46 Motorstoppschalter
57 Zündungssicherung

8-9
ZÜNDSYSTEM ELEC
EAS00737 GAS00739

FEHLERSUCHE 2. Batterie

Die Zündanlage funktioniert nicht (kein S Zustand der Batterie prüfen.


Zündfunke oder unregelmäßige Zündung). Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
UND LADEN” in Kapitel 3.
Kontrollieren:
Mindest-Ruhespannung
1. Hauptsicherung und Sicherung der Zündan-
12,8 V oder höher bei 20_C
lage
2. Batterie S Ist die Batterie in Ordnung?
3. Zündkerzen
4. Zündfunkenstrecke JA NEIN
5. Widerstand des Zündkerzensteckers
6. Widerstand der Zündspule
7. Zündschloss S Batteriepole reini-
8. Motorstoppschalter gen.
9. Seitenständerschalter S Batterie laden oder
10. Kurbelwinkelsensor erneuern.
11. Anlassperrrelais
12. Kabelanschlüsse
(gesamte Zündanlage)
HINWEIS: GAS00741

S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontie- 3. Zündkerzen


ren:
1. Sitz Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündker-
2. Kraftstofftank zen.
3. Luftfiltergehäuse S Zustand der Zündkerze kontrollieren.
4. Seitenverkleidungen S Zündkerzentyp kontrollieren.
S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezial- S Elektrodenabstand messen.
werkzeuge verwenden. Siehe unter “ZÜNDKERZEN KONTROLLIE-
REN” in Kapitel 3.
Serienmäßige Zündkerze
Zündungsprüfgerät
DPR8EA-9 (NGK)
90890-06754
X24EPR-U9 (DENSO)
Taschen-Multimeter
Elektrodenabstand
90890-03132
0.8 X 0,9 mm
EAS00738
S Ist die Zündkerze in gutem Zustand und
1. Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage stimmt der Typ, ist der Elektrodenabstand im
Sollbereich?
S Hauptsicherung und Sicherungen der Zünd-
anlage auf Durchgang kontrollieren. JA NEIN
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIE-
REN” in Kapitel 3.
S Sind Hauptsicherung und Sicherung der Elektrodenabstand
Zündanlage OK? korrigieren bzw.
Zündkerzen erneu-
JA NEIN ern.

Sicherung(en) erneu-
ern.

8-10
ZÜNDSYSTEM ELEC
EAS00743

4. Zündfunkenstrecke
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündker-
zen.
S Zündkerzenstecker von der Zündkerze abzie-
hen.
S Zündfunkenstreckentester 1 wie dargestellt
anschließen.
S 2 Zündkerzenstecker
S Zündschloss auf “ON” drehen.
S Zündfunkenstrecke a messen. Zündkerzenstecker-Widerstand
S Starterknopf betätigen und Zündfunkenstrec- 10 kΩ bei 20_C
ke vergrößern, bis Fehlzündungen auftreten. S Ist Zündkerzenstecker OK?

JA NEIN

Den Zündkerzenstec-
ker erneuern.

GAS00747

6. Widerstand der Zündspule


Min. Zündfunkenstrecke Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündspu-
6 mm len.
S Zündspulenkabel vom Kabelbaum abklem-
S Zündfunke vorhanden und Zündfunkenstrec-
men.
ke im Sollbereich?
S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an
der Zündspule anschließen.
NEIN JA
Positive Prüfspitze (+) ! rot/schwarz
Negative Prüfspitze (–) ! orange (grau)
Das Zündsystem ist in
Ordnung.

GAS00745

5. Widerstand des Zündkerzensteckers


Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündker-
zenstecker.
S Zündkerzenstecker vom Zündkabel abtren-
nen.
S Taschen-Multimeter (“Ω 1k”) wie abgebildet S Primärwicklungswiderstand messen.
am Zündkerzenstecker anschließen.
Primärwicklungs-Widerstand
S Widerstand des Zündkerzensteckers messen.
3,4 X 4,6 Ω bei 20_C
S Taschen-Multimeter (Ω 1k) wie abgebildet
an die Zündspule anschließen.

8-11
ZÜNDSYSTEM ELEC
GAS00750
Negative Prüfspitze (–) ! Zündkabel 1
8. Motorstoppschalter
Positive Prüfspitze (+) ! Zündkabel 2
S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Motorstoppschalter OK?

JA NEIN

Die Lenkerarmatur
rechts erneuern.
S Sekundärwicklungswiderstand messen.
Sekundärwicklungs-Widerstand GAS00752

10,4 X 15,6 kΩ bei 20_C 9. Seitenständerschalter


S Ist die Zündspule OK? S Seitenständerschalter auf Durchgang kontrol-
lieren.
JA NEIN Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Seitenständerschalter OK?
Die Zündspule erneu-
JA NEIN
ern.

Den Seitenständer-
GAS00749 schalter erneuern.
7. Zündschloss
S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist das Zündschloss OK?

JA NEIN

Zündschloss erneu-
ern.

8-12
ZÜNDSYSTEM ELEC
GAS00748 GAS00753

10. Widerstand des Kurbelwinkelsensors 11. Anlassperrrelais


S Steckverbinder des Kurbelwinkelsensors vom S Anlasssperrrelais-Steckverbinder vom Kabel-
Kabelbaum abklemmen. baum abklemmen.
S Taschen-Multimeter (Ω 100) wie abgebildet S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet
am Steckverbinder des Kurbelwinkelsensors am Steckverbinder des Anlasssperrrelais an-
anschließen. schließen.
S Das Anlasssperrelais auf Durchgang prüfen.
Positive Prüfspitze (+) ! grün/weiß 1
Negative Prüfspitze (–) ! blau/gelb 2 Positive Prüfspitze (+) !
blau/grün 2
Durchgang
Negative Prüfspitze (–) !
blau/gelb 1
Positive Prüfspitze (+) !
blau/gelb 1 Kein
Negative Prüfspitze (–) ! Durchgang
blau/grün 2

S Den Widerstand des Kurbelwinkelsensors


messen.

Widerstand des
Kurbelwinkelsensors
192 X 288 Ω bei 20_C
(zwischen grün/weiß und
blau/gelb)
HINWEIS:
S Ist der Kurbelwinkelsensor OK?
Ein Vertauschen der Minus- und Pluskabel
des Messgeräts führt zu umgekehrten Mes-
JA NEIN
sergebnissen.

Den Impulsgeber er- S Sind die Messergebnisse in Ordnung?


neuern.
JA NEIN

Anlasssperrrelais er-
neuern.
GAS00754

12. Verkabelung
S Verkabelung der gesamten Zündanlage kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel der Zündanlage richtig ange-
schlossen und in Ordnung?

JA NEIN

Die Zündbox erneu- Kabelverbindungen


ern. der Zündanlage in-
stand setzen.

8-13
STARTSYSTEM ELEC
EAS00755

STARTSYSTEM
SCHALTPLAN

4 Hauptsicherung
5 Batterie
7 Starterrelais
8 Starter
9 Zündschloss
11 Diode
13 Anlassperrrelais
14 Seitenständerschalter
15 Leerlaufschalter
46 Motorstoppschalter
47 Starterschalter
54 Kupplungsschalter
57 Zündungssicherung

8-14
STARTSYSTEM ELEC
EAS00756

FUNKTION DES ELEKTRISCHEN


STARTSYSTEMS
Wenn sich der Motorstoppschalter in Stellung “ ”
und das Zündschloss in Stellung “ON” befindet
(d.h. beide Schalter sind geschlossen), arbeitet
der Starter trotzdem nur, wenn zusätzlich minde-
stens eine der folgende Bedingungen erfüllt ist:
S Das Getriebe befindet sich in Leerlaufstellung
(Leerlaufschalter geschlossen).
S Der Kupplungshebel ist gezogen (Kupplungs-
schalter geschlossen) und der Seitenständer
ist hochgeklappt (Seitenständerschalter ge-
schlossen).

Ist keine der genannten Bedingungen erfüllt, ver-


hindert das Anlasssperrrelais die Betätigung des
Starters. In diesem Fall ist das Anlassperrrelais
geöffnet und unterbricht den Stromkreis des Star-
ters. Ist zumindest eine der oben genannten Be-
dingungen erfüllt, schließt sich das Anlassperrre-
lais und der Motor kann über den Starterknopf
angelassen werden.

GETRIEBE IN LEERLAUFSTELLUNG

KUPPLUNGSHEBEL GEZOGEN UND


SEITENSTÄNDER HOCHGEKLAPPT
1 Batterie
2 Hauptsicherung
3 Zündschloss
4 Zündungssicherung
5 Motorstoppschalter
6 Anlassperrrelais
7 Diode (Anlassperrrelais)
8 Kupplungsschalter
9 Seitenständerschalter
10 Leerlaufschalter
11 Starterschalter
12 Starterrelais
13 Starter

8-15
STARTSYSTEM ELEC
EAS00757 GAS00739

FEHLERSUCHE 2. Batterie
Starter dreht nicht.
Kontrollieren: S Zustand der Batterie prüfen.
1. Haupt- und Zündungs-Sicherungen Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
2. Batterie UND LADEN” in Kapitel 3.
3. Starter Mindest-Ruhespannung
4. Anlassperrrelais 12,8 V oder höher bei 20_C
5. Diode
6. Starterrelais S Ist die Batterie in Ordnung?
7. Zündschloss
8. Motorstoppschalter JA NEIN
9. Leerlaufschalter
10. Seitenständerschalter S Batteriepole reini-
11. Kupplungsschalter gen.
12. Starterschalter S Batterie laden oder
13. Kabelanschlüsse erneuern.
(gesamtes Startsystem)
HINWEIS:
S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontie- GAS00758

ren: 3. Starter
1. Sitz
2. Kraftstofftank S Batterie-Pluspol 1 und Starterkabel 2 mit ei-
3. Luftfiltergehäuse nem Überbrückungskabel 3 verbinden.
4. Seitenverkleidungen
S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezial-
werkzeuge verwenden.

Taschen-Multimeter
90890-03132

GAS00738

1. Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage


S Hauptsicherung und Sicherungen der Zünd- WARNUNG
anlage auf Durchgang kontrollieren. S Der Querschnitt des Überbrückungska-
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIE- bels muss mindestens so groß sein wie
REN” in Kapitel 3. der des Batteriekabels; andernfalls be-
S Sind Hauptsicherung und Sicherung der steht Brandgefahr.
Zündanlage OK? S Wegen möglicher Funkenbildung darf die
Kontrolle nicht in der Nähe von entflamm-
JA NEIN baren Stoffen erfolgen.

S Dreht der Starter?


Sicherung(en) erneu-
ern. JA NEIN

Den Starter instand


setzen, ggf. erneuern.

8-16
STARTSYSTEM ELEC
GAS00759
Positive Prüfspitze (+) !
4. Anlassperrrelais
himmelblau 1
S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklem- Negative Prüfspitze (–) !
men. schwarz/gelb 2
S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12
Positive Prüfspitze (+) !
V) wie abgebildet an den Klemmen des An-
himmelblau 1 Durchgang
lasssperrrelais anschließen.
Negative Prüfspitze (–) !
Batterie-Pluspol ! rot/schwarz 1 blau/gelb 3
Batterie-Minuspol (–) ! schwarz/gelb 2
Positive Prüfspitze (+) !
Positive Prüfspitze (+) ! blau/weiß 3 blau/grün 4
Prüfspitze (Minus)! Schwarz 4 Negative Prüfspitze (–) !
blau/gelb 3
Positive Prüfspitze (+) !
schwarz/gelb 2
Negative Prüfspitze (–) !
himmelblau 1
Positive Prüfspitze (+) !
blau/gelb 3 Kein
Negative Prüfspitze (–) ! Durchgang
himmelblau 1
S Besteht zwischen der blau/weißen und Positive Prüfspitze (+) !
schwarzen Klemme des Anlasssperrrelais blau/gelb 3
Durchgang? Negative Prüfspitze (–) !
blau/grün 4
JA NEIN

Anlasssperrrelais er-
neuern.

GAS00760

5. Anlassperrrelais (Diode)

S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklem-


men. HINWEIS:
S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an Ein Vertauschen der Minus- und Pluskabel
den Klemmen des Anlasssperrrelais anschlie- des Meßgeräts führt zu umgekehrten Meßer-
ßen. gebnissen.
S Das Anlasssperrelais auf Durchgang wie folgt
prüfen. S Sind die Messergebnisse in Ordnung?

JA NEIN

Anlasssperrrelais er-
neuern.

8-17
STARTSYSTEM ELEC
GAS00761 GAS00750

6. Starterrelais 8. Motorstoppschalter
S Das Starterrelais vom Steckverbinder lösen. S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollie-
S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 ren.
V) wie abgebildet an den Klemmen des Star- Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
terrelais anschließen. S Ist der Motorstoppschalter OK?

Batterie-Pluspol ! rot/weiß 1 JA NEIN


Batterie-Minuspol (–) ! blau/weiß 2
Positive Prüfspitze (+) ! rot 3
Die Lenkerarmatur
Negative Prüfspitze (–) ! Schwarz 4
rechts erneuern.

GAS00751

9. Leerlaufschalter
S Leerlaufschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Leerlaufschalter OK?

JA NEIN

S Besteht zwischen der roten und der schwar-


zen Klemme des Starterrelais Durchgang? Den Leerlaufschalter
erneuern.
JA NEIN
GAS00752

Das Starterrelais er- 10. Seitenständerschalter


neuern. S Seitenständerschalter auf Durchgang kontrol-
lieren.
GAS00749 Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
7. Zündschloss S Ist der Seitenständerschalter OK?

S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren. JA NEIN


Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist das Zündschloss OK?
Den Seitenständer-
JA NEIN schalter erneuern.

Das Zündschloß er- GAS00763

neuern. 11. Kupplungsschalter


S Kupplungsschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Kupplungsschalter OK?

JA NEIN

Den Kupplungsschal-
ter erneuern.

8-18
STARTSYSTEM ELEC
GAS00764

12. Starterschalter
S Starterschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Starterschalter OK?

JA NEIN

Die Lenkerarmatur
rechts erneuern.

GAS00766

13. Verkabelung
S Verkabelung des gesamten Startsystems kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel des Startsystems richtig ange-
schlossen und in Ordnung?

JA NEIN

Das Startsystem ist in Die Kabelverbindun-


Ordnung. gen des Startsystems
instand setzen.

8-19
STARTER ELEC
EAS00767

STARTER

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Starter demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Abgaskrümmer
1 Starterkabel 1 Lösen.
2 Starter 1
3 O-Ring 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

8-20
STARTER ELEC
EAS00768

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Starter zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Antriebslagerschild (vorn) 1
2 Unterlegscheiben-Satz 1
3 Hinterer Antriebslagerschild 1
4 Unterlegscheiben-Satz 1
5 Bürstenhalter 1
6 Bürste 2
7 Ankerwicklung 1
8 O-Ring 2
9 Polgehäuse 1
10 Dichtring 1
11 Lager 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

8-21
STARTER ELEC
EAS00770

STARTER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Kollektor
Verschmutzt ! Mit Schleifpapier (Körnung
600) reinigen
2. Messen:
S Kollektor-Durchmesser a
Außerhalb Sollbereich ! Starter erneuern.

Max. Kollektordurchmesser
27 mm

3. Messen:
S Einschnitttiefe der Kollektorisolierung a
Außerhalb Sollbereich ! Kollektorisolierung
mit einem zurechtgeschliffenen Sägeblatt auf-
sägen.

Kollektorisolierung, Einschnitttiefe
0,7 mm

HINWEIS:
Die korrekte Einschnittiefe der Isolierung ist Vor-
aussetzung für eine einwandfreie Funktion des
Kollektors.

4. Messen:
S Ankerwicklungswiderstand (Kollektor und Iso-
lierung)
Außerhalb Sollbereich ! Starter erneuern.

a. Den Ankerwicklungswiderstand mit einem Ta-


schen-Multimeter messen.

Taschen-Multimeter
90890-03132

8-22
STARTER ELEC

Ankerwicklung
Widerstand
0,03 X 0,04 Ω bei 20_C

b. Falls ein Widerstand nicht dem Sollwert ent-


spricht, muss der Starter erneuert werden.

5. Messen:
S Kohlebürstenlänge a .
Außerhalb Sollbereich ! Kohlebürsten satz-
weise erneuern.

Kohlebürstenlänge,
Verschleißgrenze
5 mm

6. Messen:
S Federkraft der Bürstenfeder
Außerhalb Sollbereich ! Kohlebürsten-Fe-
dern satzweise erneuern.

Federkraft, Bürstenfeder
8,82 N (882 g)

7. Kontrollieren:
S Zahnrad-Oberfiäche
Schäden/Verschleiß ! Zahnrad erneuern.
8. Kontrollieren:
S Lager
S Dichtring
Schäden/Verschleiß ! Schadhafte Bauteile
erneuern.

8-23
STARTER ELEC
EAS00772

STARTER ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
S Bürstenhalter 1
HINWEIS:
Die Nase a des Bürstenhalters auf den Schlitz b
des Polgehäuses ausrichten.

2. Montieren:
S Anker 1
S Unterlegscheiben 2
S Antriebslagerschild (vorn) 3
S Antriebslagerschild (hinten) 4
HINWEIS:
Die Richtmarkierungen a auf dem Polgehäuse
auf die Richtmarkierungen b des vorderen und
hinteren Antriebslagerschilds ausrichten.

3. Montieren:
S O-Ringe New 1
S Starter-Schrauben 2 10 Nm (1,0 mSkg)

8-24
LADESYSTEM ELEC
EAS00773

LADESYSTEM
SCHALTPLAN

2 Lichtmaschine
3 Gleichrichter / Regler
4 Hauptsicherung
5 Batterie

8-25
LADESYSTEM ELEC
EAS00774

FEHLERSUCHE JA NEIN
Die Batterie wird nicht geladen.
Kontrollieren: S Batteriepole reini-
1. Hauptsicherung gen.
2. Batterie S Batterie laden oder
3. Ladespannung erneuern.
4. Widerstand der Statorwicklung
5. Kabelanschlüsse
(gesamtes Ladesystem)
HINWEIS: GAS00775

S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontie- 3. Ladespannung


ren:
1. Sitz S Drehzahlmesser an das Zündkabel des Zylin-
2. Kraftstofftank ders # 1 anschließen.
3. Luftfiltergehäuse S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezial- abgebildet an die Batterie anschließen.
werkzeuge verwenden. Positive Prüfspitze (+) !
Batterie-Pluspol (+)
Negative Prüfspitze (–) !
Drehzahlmesser
Batterie-Minuspol (–)
90890-03113
Taschen-Multimeter
90890-03132

EAS00738

1. Hauptsicherung
S Die Hauptsicherung auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIE-
REN” in Kapitel 3.
S Ist die Hauptsicherung OK? S Den Motor starten und mit ca. 5000 U/min.
drehen lassen.
JA NEIN S Die Ladespannung messen.

Ladespannung
Sicherung erneuern. 14 V bei 5000 U/min
HINWEIS:
Sicherstellen, daß die Batterie vollgeladen ist.

S Liegt die Ladespannung innerhalb des vorge-


2. Batterie
schriebenen Bereichs?
S Zustand der Batterie prüfen.
Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN NEIN JA
UND LADEN” in Kapitel 3.
Mindest-Ruhespannung Der Ladestromkreis
12,8 V oder höher bei 20_C ist in Ordnung.
S Ist die Batterie in Ordnung?

8-26
LADESYSTEM ELEC
GAS00776

4. Statorwicklung, Widerstand
S Lichtmaschinendeckel demontieren.
S Taschen-Mltimeter (Ω 1) wie abgebildet an
die Statorwicklung anschließen.
Positive Prüfspitze (+) ! weiß 1
Negative Prüfspitze (–) ! weiß 2
Positive Prüfspitze (+) ! weiß 1
Negative Prüfspitze (–) ! weiß 3
S Den Widerstand der Statorwicklung messen.

Ω ×1

W W W

Widerstand der Statorwicklung


0,18 X 0,28 Ω bei 20_C
S Ist die Statorwicklung OK?

JA NEIN

Statorwicklungen er-
neuern.

GAS00779

5. Verkabelung
S Alle Kabelanschlüsse des Ladesystems kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel des Ladesystems richtig ange-
schlossen und in Ordnung?

JA NEIN

Gleichrichter /Regler Die Kabelverbindun-


erneuern. gen des Ladesystems
instand setzen.

8-27
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
EAS00780

BELEUCHTUNGSANLAGE
SCHALTPLAN

4 Hauptsicherung
5 Batterie
9 Zündschloss
38 Fernlicht-Kontrollleuchte
41 Instrumentenbeleuchtung
45 Lichtschalter
50 Lichthupenschalter
51 Abblendschalter
58 Scheinwerfersicherung
60 Parkleuchtensicherung
62 Standlicht
64 Rücklicht- / Bremslichtschalter
65 Scheinwerfer

8-28
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
EAS00781 GAS00739

FEHLERSUCHE 2. Batterie

Eine der folgenden Leuchten funktioniert S Zustand der Batterie prüfen.


nicht: Scheinwerfer, Fernlicht-Kontroll- Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
leuchte, Rücklicht, Standlicht oder Instru- UND LADEN” in Kapitel 3.
mentenbeleuchtung. Mindest-Ruhespannung
12,8 V oder höher bei 20_C
Kontrollieren:
1. Haupt-, Parkleuchten- und Scheinwerfersiche- S Ist die Batterie in Ordnung?
rungen
2. Batterie JA NEIN
3. Zündschloss
4. Lichtschalter
S Batteriepole reini-
5. Abblendschalter
gen.
6. Lichthupenschalter
S Batterie laden oder
7. Kabelanschlüsse
erneuern.
(gesamtes Beleuchtungssystem)
GAS00749
HINWEIS:
3. Zündschloss
S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontie-
ren: S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren.
1. Kraftstofftank Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
2. Frontverkleidung S Ist das Zündschloss OK?
3. Heckverkleidung
S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezial- JA NEIN
werkzeuge verwenden.
Das Zündschloss er-
Taschen-Multimeter neuern.
90890-03132 GAS00783

4. Lichtschalter
EAS00738

1. Haupt-, Parkleuchten- und Scheinwerfersi- S Lichtschalter auf Durchgang kontrollieren.


cherungen Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Lichtschalter OK?
S Haupt-, Parkleuchten- und Scheinwerfersi-
cherungen auf Durchgang kontrollieren. JA NEIN
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIE-
REN” in Kapitel 3.
S Sind Haupt-, Parkleuchten- und Scheinwerfer- Der Lichtschalter ist
sicherungen OK? defekt. Die Lenkerar-
matur rechts erneu-
JA NEIN ern.

Sicherung(en) erneu-
ern.

8-29
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00784

5. Abblendschalter
S Abblendschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Abblendschalter OK?

JA NEIN

Der Abblendschalter
ist defekt. Die Lenke-
rarmatur links erneu-
ern.

GAS00786

6. Lichthupenschalter
S Lichthupenschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Lichthupenschalter OK?

JA NEIN

Der Lichthupenschal-
ter ist defekt. Die Len-
kerarmatur links er-
neuern.

GAS00787

7. Verkabelung
S Verkabelung der gesamten Beleuchtungsan-
lage kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel der Beleuchtungsanlage richtig
angeschlossen und in Ordnung?

JA NEIN

Die einzelnen Strom- Die Kabelverbindun-


kreise der Beleuch- gen der Beleuch-
tungsanlage kontrol- tungsanlage instand
lieren. setzen.
Siehe unter “BE-
LEUCHTUNGSAN-
LAGE KONTROLLIE-
REN”.

8-30
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00788
BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig)
1. Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte
funktionieren nicht. S Zündschloss auf “ON” drehen.
S Lichtschalter auf “ ” stellen.
1. Scheinwerferlampe und -fassung S Abblendschalter auf “ ” oder “ ” stellen.
S An der gelben 4 Klemme des Instrumenten-
S Scheinwerferlampe und -fassung auf Durch-
Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf Span-
gang prüfen.
nung (Gleichstrom, 12 V) prüfen.
Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN
S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
KONTROLLIEREN”
reich?
S Sind Scheinwerferlampe und -fassung OK?
JA NEIN
JA NEIN

Der Stromkreis ist in Der Stromkreis zwi-


Die Lampe und/oder
Ordnung. schen Zündschloss
Lampenfassung er-
und Scheinwerfer-
neuern.
Steckverbinder ist de-
fekt und muß instand
2. Spannung gesetzt werden.
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
abgebildet an die Steckverbinder von Schein-
werfer und Fernlicht-Kontrollleuchte anschlie-
ßen.

A Bei Abblendschalter-Position “ ”
B Bei Abblendschalter-Position “ ”
Scheinwerfer-Steckverbinder (kabelbaumseitig)
Scheinwerfer
Positive Prüfspitze !gelb 1
oder blau/schwarz 2
Negative Prüfspitze ! schwarz 3
Fernlicht-Kontrollleuchte
Positive Prüfspitze !gelb 4
Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 5

8-31
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00789 GAS00790
2. Instrumentenbeleuchtung funktioniert nicht. 3. Ein Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht.
1. Lampe und -fassung der Instrumentenbe- 1. Rücklicht /Bremslichtlampe und Lampenfas-
leuchtung sung
S Lampe und Fassung der Instrumentenbe- S Rücklicht- /Bremslichtlampe und Lampenfas-
leuchtung auf Durchgang prüfen. sung auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN
KONTROLLIEREN” KONTROLLIEREN”
S Sind Lampe und Fassung der Instrumenten- S Sind Rücklicht-/Bremslichtlampe und Lam-
beleuchtung OK? penfassung OK?

JA NEIN JA NEIN

Die Lampe(n) und/ Rücklicht- /Brems-


oder Lampenfas- lichtlampe und/oder
sung(en) erneuern. Lampenfassung er-
neuern.

2. Spannung 2. Spannung
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder abgebildet am Rück-/Bremslicht-Steckver-
(kabelbaumseitig) anschließen. binder (kabelbaumseitig) anschließen.
Positive Prüfspitze ! blau 1 Positive Prüfspitze ! blau/rot 1
Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2 Negative Prüfspitze ! schwarz 2

S Zündschloss auf “ON” drehen.


S Zündschloss auf “ON” drehen. S Lichtschalter auf “ ” oder “ ” stellen.
S Lichtschalter auf “ ” oder “ ” stellen. S An der blau/roten Klemme 1 des
S An der blauen 1 Klemme des Instrumenten- Rück- /Bremslicht-Steckverbinders (kabel-
Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf Span- baumseitig) auf Spannung (Gleichstrom, 12 V)
nung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. prüfen.
S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be- S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
reich? reich?

JA NEIN JA NEIN

Der Stromkreis ist in Die Kabelverbindung Der Stromkreis ist in Die Kabelverbindung
Ordnung. zwischen dem Zünd- Ordnung. zwischen dem Zünd-
schloss und dem In- schloss und dem
strumenten-Steck- Rück- /Bremslicht-
verbinder ist defekt; Steckverbinder ist de-
instand setzen. fekt; instand setzen.

8-32
BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
GAS00791

4. Standlicht funktioniert nicht.

1. Lampe und Lampenfassung des Standlichts


S Lampe und Lampenfassung des Standlichts
auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN
KONTROLLIEREN”
S Sind Lampe und Fassung des Standlichts
OK?

JA NEIN

Die Lampe und/oder


Lampenfassung er-
neuern.

2. Spannung
S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
abgebildet an den Standlicht-Steckverbinder
(kabelbaumseitig) anschließen.
Positive Prüfspitze ! blau/rot 1
Negative Prüfspitze ! schwarz 2

S Zündschloss auf “ON” drehen.


S Lichtschalter auf “ ” oder “ ” stellen.
S An der blau/roten Klemme 1 des Standlicht-
Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf Span-
nung (Gleichstrom, 12 V) prüfen.
S Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
reich?

JA NEIN

Der Stromkreis ist in Die Kabelverbindung


Ordnung. zwischen dem Zünd-
schloss und dem
Standlicht-Steckver-
binder ist defekt; in-
stand setzen.

8-33
SIGNALANLAGE ELEC
EAS00780

SIGNALANLAGE
SCHALTPLAN

8-34
SIGNALANLAGE ELEC
EAS00793

4 Hauptsicherung
5 Batterie
9 Zündschloss
12 Zusatzsicherung
13 Anlassperrrelais
15 Leerlaufschalter
32 Kraftstoffpumpe
35 Ölstand-Warnleuchte
36 Leerlauf-Kontrollleuchte
37 Motorwarnleuchte
39 Linke Blinker-Kontrollleuchte
40 Rechte Blinker-Kontrollleuchte
42 Ölstandschalter
44 Vorderrad-Bremslichtschalter
49 Hupenschalter
52 Warnblinkschalter
53 Blinkerschalter
55 Blinkerrelais
56 Hupe
59 Warnblinkanlagensicherung
61 Signalanlagensicherung
63 Hinterrad-Bremslichtschalter
64 Rücklicht- / Bremslichtschalter
66 Hinterer Blinker (links)
67 Hinterer Blinker (rechts)
68 Vorderer Blinker (links)
69 Vorderer Blinker (rechts)

8-35
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00794 GAS00739

FEHLERSUCHE 2. Batterie

Eine der folgenden Leuchten funktioniert S Zustand der Batterie prüfen.


nicht: Blinker, Bremslicht oder eine Kon- Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
trollleuchte. UND LADEN” in Kapitel 3.
Hupe funktioniert nicht. Mindest-Ruhespannung
12,8 V oder höher bei 20_C
Kontrollieren:
1. Hauptsicherung, Signal-, Warnblink- und Zu- S Ist die Batterie in Ordnung?
satzsicherungen
2. Batterie JA NEIN
3. Zündschloss
4. Kabelanschlüsse
S Batteriepole reini-
(gesamte Signalanlage)
gen.
HINWEIS: S Batterie laden oder
S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontie- erneuern.
ren:
1. Kraftstofftank GAS00749

2. Frontverkleidung 3. Zündschloss
3. Luftfiltergehäuse
S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerk- S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren.
zeuge verwenden. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist das Zündschloss OK?

Taschen-Multimeter JA NEIN
90890-03132

EAS00738
Das Zündschloss er-
neuern.
1. Hauptsicherung, Signal-, Warnblink-, Wind-
schutzscheibenmotor- und Zusatzsicherun- GAS00795
gen
4. Verkabelung
S Haupt-, Signalanlagen-, Warnblink- , Wind-
schutzscheibenmotor- und Zusatzsicherun- S Verkabelung der gesamten Signalanlage kon-
gen auf Durchgang prüfen. trollieren.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIE- Siehe unter “SCHALTPLAN”.
REN” in Kapitel 3. S Sind die Kabel der Signalanlage richtig ange-
S Sind Haupt-, Signalanlagen-, Warnblink-, schlossen und in Ordnung?
Windschutzscheibenmotor- und Zusatzsiche- JA NEIN
rungen OK?

JA NEIN Sämtliche Schaltkrei- Die Kabelverbindun-


se der Signalanlage gen der Signalanlage
kontrollieren. instand setzen.
Sicherung(en) erneu-
Siehe unter “SI-
ern.
GNALANLAGE KON-
TROLLIEREN”.

8-36
SIGNALANLAGE ELEC
GAS00796

SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN 3. Hupe


1. Hupe funktioniert nicht. S Den schwarzen Steckverbinder von der Hupe
abziehen.
1. Hupenschalter S Ein Überbrückungskabel 1