DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESADO DE

ALIMENTOS.
Profesora: Mª Luisa López Fructuoso. E.T.S.I.Agraria de Lleida (UdL).

INTRODUCCIÓN.

El objetivo del diseño de plantas en la industria de procesado de alimentos es

conseguir la distribución óptima todas las actividades industriales, incluyendo el
personal, equipamiento, almacenes, sistemas de manutención de materiales, y
todos los otros servicios anexos que sean necesarios. Este ordenamiento
óptimo se centrará en la distribución de las áreas de trabajo y del equipo que
sea la más económica para llevar a cabo el proceso productivo, al mismo
tiempo, que sea la más segura y satisfactoria para el personal y para el entorno
de la planta industrial.

Históricamente, la ordenación de las áreas de trabajo, es casi tan vieja como el

hombre mismo. Las primeras distribuciones en planta eran producto del
hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el
edificio. La arquitectura no es otra cosa que orden, disposición, bella apariencia
y proporción de las partes, conveniencia y distribución, tal y como definió
Miguel Angel.

Con el advenimiento de la revolución industrial, hace más de 150 años, se

transformó en objetivo económico, para los propietarios, el estudiar la
ordenación de sus fábricas. Se dieron cuenta también, de que un taller limpio y
ordenado era una ayuda tangible. Alrededor de primeros de siglo XX, la
especialización del trabajo empezó a ser tan grande que el manejo de los
materiales empezó también a recibir una mayor atención por lo que se refiere a
su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo, los propietarios o sus
administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para estudiar los
problemas de la distribución. Con ellos llegaron los principios y técnicas que
hoy en día conocemos.

PRINCIPIOS DEL DISEÑO DE PLANTAS.

Primitivamente se tendía solamente a agrupar las máquinas y los procesos

similares; a alinear las áreas de trabajo en filas ordenadas, delimitando pasillos
y conservándolos limpios; y finalmente, se procuró colocar el material en un
extremo del conjunto, haciéndolo circular en dirección al otro extremo de la
planta. Ahora sabemos que estos principios eran incompletos, y en algunos
casos, contradictorios, por lo que se refiere a la práctica más perfecta de la
distribución en planta. En realidad, eran más bien detalles en una situación
dada, que principios fundamentales. A medida que las condiciones han
cambiado, estos principios también se han modificado, y aún hoy en día el
concepto de distribución está evolucionando constantemente. Existen, esto sí,
una serie de principios básicos que permanecen inalterables, y que son:

- Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que

integra al personal, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así

1
como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre
todas las partes.

No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para el personal

que interviene directamente en el sistema de proceso. Debe también ser
adecuada para el personal indirecto, como el encargado de mantenimiento, el
personal de control de la producción, los inspectores, etc. Además, debe existir
la protección contra el fuego, humos y vapores, unas condiciones de ventilación
apropiadas, así como muchas características de servicio que faciliten las
operaciones. Todos estos factores deben estar integrados en una unidad de
conjunto, de forma que cada uno de ellos esté relacionado con los otros y con
el total, para cada conjunto de condiciones.

- Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es

siempre mejor la Distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material entre operaciones sea la más corta.

Al trasladar el material procuramos ahorrar, reduciendo las distancias que éste

debe recorrer. Esto significa colocar las operaciones sucesivas lo más
adyacentes unas a otras que sea posible.

- Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de

condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de producción
de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en
que se transforman los materiales.

Este es un complemento del principio de la mínima distancia recorrida. Significa

que el material se moverá progresivamente de cada operación o proceso al
siguiente, hacía su terminación. No deben existir retrocesos. Este principio no
implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni limita
tampoco el movimiento a una sola dirección. Muchas buenas distribuciones se
realizan en forma de U, cuando trabajamos con una limitación del espacio en
planta limitado. El concepto de circulación se centra en la idea de un constante
progreso hacia la terminación, con un mínimo de interrupciones, interferencias
o congestiones, más bien que en una idea de dirección.

- Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo

efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

Como se ha indicado, una Distribución en planta es la ordenación del espacio

ocupado por el personal, los materiales, los equipos y los servicios auxiliares.
Todos ellos tienen tres dimensiones; ninguno ocupa meramente el suelo. Por
esto una buena distribución debe utilizar la tercera dimensión de la fábrica tanto
como el área del suelo.

- Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones,

será más efectiva la Distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro.

La satisfacción del personal es un factor importante. Como objetivo es

fundamental. Así se llega a afirmar que si se consigue que el trabajo sea

2
realizado con satisfacción, automáticamente aumentan los beneficios, debido a
su repercusión en la reducción de los costes de operación. La seguridad es un
factor de gran importancia y de obligado cumplimiento en el diseño o
distribución en planta. Una Distribución nunca puede ser efectiva si somete al
personal que trabaja en la industria a posibles riegos o accidentes.

- Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones, siempre será más

efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo
o inconvenientes.

Este objetivo se va haciendo más importante día a día. A medida que la

innovación tecnológica va avanzando, en cuestión de materiales, procesos,
equipos, comunicaciones, transportes, etc., exigen a la industria que siga el
mismo ritmo de avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el diseño
del producto, proceso, equipo, producción o fechas de entrega. Las plantas
pierden, algunas veces, pedidos de los clientes a causa de que no pueden
readaptar sus medios de producción con suficiente rapidez. Por este motivo
podemos esperar notables beneficios de una Distribución que nos permita
obtener una planta fácilmente adaptable o ajustable con rapidez y economía.

SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Dado que el diseño de plantas persigue conseguir la ordenación física de todos

los elementos industriales, se hace necesario la aplicación de una sistemática
que permita obtener una distribución en planta óptima.

La Sistemática de Distribución en Planta o “Systematic Layout Planing” de

Richard Muther (1973) es un procedimiento organizado para resolver los
posibles problemas de la distribución en planta que pueden presentarse, sean
de la naturaleza que sean, puesto que todos ellos persiguen objetivos similares
aunque éstos y las consideraciones involucradas puedan ser de diferente
naturaleza. La Sistemática de Distribución en Planta (SDP) es aplicable a
problemas de distribución de plantas industriales, locales comerciales,
hospitales, oficinas, etc.

El procedimiento de la SDP consiste, básicamente, en fijar un cuadro

operacional de fases y una serie de procedimientos que permiten identificar,
valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las
relaciones entre ellos. Se desarrolla en las siguientes etapas:

SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCION EN PLANTA (SDP)

1. DEFINICION

2. ANÁLISIS

3. GENERACION DE ALTERNATIVAS

4. EVALUACION DE ALTERNATIVAS

5. DEFINICIÓN DEL DISEÑO SELECCIONADO.

3
Estas cinco fases se desarrollan deacuerdo con el siguiente diagrama:

Sistemática de Distribución en Planta

ANALISIS PRODUCTO -CANTIDAD

RECORRIDO RELACION
DE LOS PRODUCTOS ENTRE ACTIVIDADES

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

NECESIDAD SUPERFICIE
DE SUPERFICIE DISPONIBLE

DIAGRAMA RELACIONAL DE SUPERFICIES

FACTORES LIMITACIONES
INFLUYENTES PRACTICAS

DISEÑO X DISEÑO Y DISEÑO Z

EVALUACION MULTICRITERIO

DISEÑO SELECCIONADO

SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA EL DISEÑO DE UN

MATADERO DE CONEJOS.

A continuación como aplicación a la industria de procesado de alimentos,

utilizaremos la Sistemática de Distribución en Planta (SLP) al diseño de un
matadero de conejos con una capacidad de producción de 600 animales/hora,
localizado en el polígono industrial “El Segre” de Lleida.

4
1. DEFINICION.

♦Mediante el Diagrama de Recorridos de los Productos, se definen las etapas

del proceso tecnológico que siguen los animales, desde su llegada al matadero
hasta la expedición de las canales.

RECORRIDO
DE LOS PRODUCTOS
RECEPCION Y DES CARGA

E SPERA AL S ACRIFICIO

LAZAR ETO
INSP ECCION

JAULAS VACIAS A TURDIDO

SANGRE S ACRIFICIO Y DE SANGRADO

PIELES DES OLLA DO

VISCER AS EVISCER ADO E INSPECC ION

LAVADO

OREO

MAT ER IAL ENVASES

ENVASADO Y PESADO

C ONSER VACION

M ATER IAL EM B ALAJES

EM BALADO Y EXPEDIC ION

♦Se realiza la Tabla Relacional de Actividades, en la que figuran todas las

actividades, (como áreas) que se desarrollan en el proceso productivo y las que
no formando parte de dicho sistema son necesarias para que funcione
correctamente la industria, como por ejemplo, los servicios y vestuarios o las
oficinas.

En esta Tabla aparecen las relaciones de proximidad de cada una de las áreas
con las demás, de una manera normalizada y justificada. Para ver cuál es la
relación existente entre dos actividades, basta con desplazarse a través de las
líneas oblicuas correspondientes a cada una de ellas hasta encontrar la
primera casilla común. Esa casilla está dividida en dos partes iguales por una
línea horizontal. En la parte superior se indica la intensidad de proximidad
elegida mediante un código y en la parte inferior se señalan los motivos por los
que se ha considerado la necesidad de proximidad.

5
1. RECEPCION TABLA RELACIONAL DE
A

1 E ACTIVIDADES
2. SACRIFICIO Y FAENADO A 1 X

1 3 U
E
3. DESOLLADO 1 I 3
A U

1 E 1 I 3 U
4. EVISCERADO E INSPECCIÓN 1 1 3
A I U U

1 E 1/5 I 5 X 6 A
5. OREO 1/5 1 5 1
A I X U U

5 I 5 U 3/6 U 1 I 3 U
6. ENVASADO
4 U 3 1 I 1/3 6
A U U U
1/5 E 3 U 1 I 1/3 U 5 3 X
I
7. COSERVACION 1 3 1/3 I 3 1/3 U
A X X U 5 X
1 X 3 X 3 E 5 E 3 X 3 X 6 X
8. EXPEDICIÓN 3 4 3 3 6 3
X X 3 U U X X X
U
5 U 3 E 5 U 3 X 3 U 6 X 3 X 3
9. LAVADO JAULAS 1 4 U 3 3 2 3 5
U I X U X X

6 U 7 U 3 U 3 U 2 X 3 X 3/5
10. ALMACENSUBPRODUCTOS
I 6 I 3 U 4 U 2 A 3 X 3/5

4 I 7 X 3 E 2 U 7 X 3/5
11. SALACOMPRESORES 7 6 X 2 1 3
U X U X

1 U 6 X 6 X 7 I 5
12. ALMACENLIMPIEZA I 6 3/6 3 1/7
X X X

7 U 6 X 3/4 X 5
13. SERVICIOS Y VESTUARIOS 7 5/6 3/5
I U X
2/8 U 3 U 5/6
14. OFICINAS 5
U 8 U

2/8 U 8
15. ALMACENENVASES I 2/8

7
16. ALMACENEMBALAJES

Código PRO XIMIDAD COLOR

A Absolutamente necesario Rojo

E Especialmente importante Naranja

I Importante Verde

U Sin impo rtancia

X No des ea ble Marrón

Códig o MOTIVO

1 PR O X IM ID A D EN EL P RO CE SO
2 CO NT RO L
3 H IG IEN E
4 FR I O
5 SEG U R IDA D D EL PR OD U C TO
6 RU I D O S, O LO R ES
7 UT IL IZ AC I ÓN M A TER IAL C O M UN
8 AC C ESIBILID AD

6
2. ANALISIS.

♦Se realiza un resumen de la información recogida hasta el momento a través

de un grafo que nos muestra la secuencia de actividades y la importancia
relativa de la proximidad de cada una de ellas con las demás. El diagrama
resultante se denomina Diagrama Relacional de Actividades.

♦A continuación se valorará la Necesidad de Superficies para las distintas

actividades utilizando el método del Cálculo, que implica el fraccionamiento de
cada actividad en subsectores y elementos de la superficie total.

♦Partiendo del Diagrama Relacional de Actividades y definidas las

Necesidades de Superficies, establecemos el Diagrama Relacional de
Superficies que nos ayudará a generar un conjunto de alternativas de diseño.

DIAG RAMA REL ACIONAL DE SUPERFICIES

A+E+I: Absolutamente nec esario +Esp eci almente importante + Importante

14
8

16
13 15
11
1.RECEPCION
6 7
2.SACRIFICIO
3.DESOLLADO 12
4.EVISCERADO
5.OREO 4 5
6. ENVASADO
7.CONSERVACION
10
8.EXPEDICION
2 3
9.LAVADO JAULAS
10. SUBPRODUCTOS
11. COMPRESORES
12. ÚTILES LIMPIEZA
1
13. SERVICIOS Y VESTUARIOS
14. OFICINAS
15. ALMACEN DE ENVASES
16. ALMACEN DE EMBALAJES
9

3. GENERACION DE ALTERNATIVAS

♦A partir del Diagrama Relacional de Superficies se van generando diversas

alternativas de distribución en planta, al colocar las áreas adyacentes unas con
otras según la relación de proximidad calculada para cada una de ellas.
Colocando primero las actividades unidas por un mayor grado de proximidad y
que definen el proceso de sacrificio y faenado de los animales, a continuación
de distribuyen las actividades con menor grado de proximidad y así

7
sucesivamente. Todo ello intentando, que se localicen lejos las que poseen un
grado de proximidad calificado como “no deseable”.

♦Generamos tres alternativas de diseño.

4. EVALUACION DE ALTERNATIVAS TECNICAS.

♦Se utiliza la evaluación multicriterio consistente en:

1) Fijar unos criterios técnicos, en base a los cuáles se quiere evaluar la calidad
de las alternativas. Los criterios son los motivos que justifican el grado de
proximidad que deben tener las áreas donde se desarrollan las actividades del
matadero, y que estaban definidas previamente en la Tabla Relacional de
Actividades.

2) Ponderación de los criterios evaluadores: traduciendo las intensidades

relacionales por medio de una escala numérica con la que se asigna una
puntuación a cada criterio evaluador.

3) Realizamos la evaluación multicriterio de las alternativas de distribución en

planta, sumando los valores numéricos de los ratios de proximidad entre
actividades adyacentes de cada uno de los tres diseños. Para ello utilizamos la
Tabla Relacional de Actividades y los diseños generados.

4) Selección: alternativa que obtenga la mayor puntuación ponderada.

EV AL UA CI ON M UL TIC RI TE RIO

D IS EÑ O 1
14

11
15

1 13
6
2 3 4 5 7 Pu n tuac ión = 64
6
12
16

10 8

D IS EÑ O 2
12

11

15

1 10
Pu n tuac ión = 196 6 7
2 3 4 5
6
8
14

16

13
D IS EÑ O 3
11
12

10
7

1
8

6
Pu n tuac ión = 348
2 3 4 5 6 16
14

15

13

8
5. DEFINICION DEL DISEÑO SELECCIONADO.

Una vez generada, evaluada y seleccionada la alternativa de distribución en

planta, se procede a su definición detallada. Para lo cuál se realiza la Planta de
Distribución que incluirá los locales de procesado, los locales de servicios, la
maquinaria de proceso fija, los pasillos, accesos del personal y todos los
elementos que definen completamente las actividades en el interior de una

DISEÑO SELECCIONADO

DISEÑO 3

COMPRESORES
l aza re to
C A LIE NTE

LAVADO
PI ELE S
C A JA S
AG UA

C OM PR ESO RE S
V I SCER A S

SA LA
CONSERVACIÓN
RECEPCION
Ú TI LE S

EXPEDICION
DESOLLADO

EVISCERADO
ATURDIDO

SANGRADO

OREO
LAVADO
JAULAS CLASIFICACION ALMACEN
EMBALAJES
ENVASADO

ASE OS Y
ASE OS Y
VET ER IN AR IO

VES TUAR VES TUAR .

HA LL

DIR EC C ION

DES PACHO

M ASCUL . C O ME DOR
FE ME N. SE CR ET ARI A

ALMACEN ENVASES

planta con una capacidad de sacrificio cifrada en 600 conejos/h.

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BIBLIOGRAFIA.

Asdrubali, M.; Stradelli,A.(1969). Los Mataderos. Ed. Acribia.Zaragoza.

Muther, R (1983). Systematic Layout Planning. (2 edición) Ed. Cahners Books.

Muther, R (1977). Distribución en Planta. Ed. Hispano Europea.

Neufert, E. (1982). Arte de proyectar en arquitectura. Ed. Gustavo Gili, A.A.

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Phillips,,J.E. (1997).Manufacturing Plant Layout. Ed.SME.

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despiece y almacenes frigoríficos autorizados para dicho comercio. Real
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Requisitos sanitarios y de policía sanitaria aplicables a la producción y a la

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Santamaria, M.C.; Hospitaler, A.; Cano,J.J.; Contero, M. (1995). Distribución en

planta. Universidad Politécnica de Valencia.

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