N-253 REV.

J MAI / 2004

PROJETO DE VASO DE PRESSÃO

Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação
do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve
Comissão de Normas ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo
Técnicas Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 02 CONTEC - Subcomissão Autora.

Caldeiraria
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica.
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. – PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente,
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em
conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 39 páginas e Índice de Revisões

 N-253 REV. J MAI / 2004

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-253 REV. J MAI/2004 é a Revalidação da norma PETROBRAS

N-253 REV. H SET/98, inclusive a 1ª Emenda de FEV/99, não tendo sido alterado o seu
conteúdo.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a execução do Projeto Mecânico e do
Projeto para Fabricação de Vasos de Pressão utilizados em refinarias, unidades
petroquímicas, terminais, estações de dutos, estações de produção em terra, plataformas
marítimas de produção e outras instalações similares.

1.2 Entende-se como “Vaso de Pressão” todos os reservatórios de qualquer tipo,

dimensões ou finalidade, não sujeitos à chama, que contenham qualquer fluido em pressão
manométrica igual ou superior a 103 kPa (1,05 kgf/cm2): ou submetidos a pressão externa.

1.3 Outros requisitos técnicos, não citados por esta Norma, caso necessários, devem ser
seguidos conforme a aplicação específica.

1.4 Devem ser seguidos somente os requisitos técnicos desta Norma aplicáveis a cada
caso específico.

1.5 Esta Norma se aplica a projetos de vasos iniciados a partir da data de sua edição.

1.6 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos.

2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

Os documentos relacionados a seguir contêm prescrições válidas para a presente Norma.

Portaria MTE nº 3214 de 08/6/1978 - Norma Regulamentadora nº 13 (NR-13)

- Caldeiras e Vasos de Pressão;
PETROBRAS N-266 - Apresentação de Projeto de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-268 - Fabricação de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-269 - Montagem de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-279 - Projeto de Estruturas Metálicas;
PETROBRAS N-381 - Execução de Desenho e Outros Documentos Técnicos
em Geral;
PETROBRAS N-1278 - Algarismos e Letras para Identificação de
Equipamentos;
PETROBRAS N-1438 - Soldagem;
PETROBRAS N-1500 - Vasos de Pressão - Folha de Desenho e de Dados;
PETROBRAS N-1521 - Identificação de Equipamentos Industriais;
PETROBRAS N-1556 - Vasos de Pressão - Requisição de Material;
PETROBRAS N-2012 - Bocal de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-2013 - Suporte para Vaso de Pressão Horizontal;

2
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PETROBRAS N-2014 - Suporte para Vaso de Pressão Vertical;

PETROBRAS N-2049 - Acessório Interno de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-2054 - Acessório Externo de Vaso de Pressão;
ABNT NBR 5874 - Terminologia de Soldagem Elétrica;
ABNT NBR 6123 - Forças devidas ao Vento em Edificações;
ABNT NBR 11889 - Bobinas Grossas e Chapas Grossas de Aço-Carbono;
ANSI B 1.1 - Unified Screw Threads;
ANSI B 16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings;
ANSI B 16.11 - Forged Steel Fittings Socket-Welding and Threaded;
ANSI B 16.20 - Ring-Joint Gasket and Grooves for Steel Pipe Flanges;
ANSI B 18.2 - Square and Hex Nuts;
API RP 520 - Recommended Practice for the Design and Installation
of Pressure Relieving Systems in Refineries;
API RP 601 - Metallic Gaskets for Raised-Face Pipe Flanges and
Flanged Connections;
API RP 605 - Large Diameter Carbon-Steel Flanges;
API RP 618 - Reciprocating Compressors for General Refinery
Services;
ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section I, II (Parts A, B e C), V, VIII
(Division 1 and 2) - and IX;
ASME Code Cases - Pressure Vessels;
ASTM A 20 - General Requirements for Steel Plates for Pressure
Vessels;
BS-5500 - Specification for Unifired Fusion Welded Pressure
Vessels;
MSS SP-6 - Standard Finishes for Contact Faces of Pipe Flanges
and Connecting-end Flanges of Valves and Fittings;
MSS SP-44 - Steel Pipe Line Flanges;
TEMA - Standards of Tubular Exchanger Manufacturers
Association;
WRC Bulletin 107 e 297 (Suplemento) - Local Stresses in Spherical and
Cylindrical Shells Due to External Loadings.

3 CONDIÇÕES GERAIS

3.1 Projetista

Nesta Norma está sendo denominado “projetista de detalhamento” a firma ou organização

encarregada do “projeto de detalhamento” da instalação onde se situa o vaso de pressão
considerado e de “projetista” a firma ou organização encarregada da elaboração do projeto
mecânico e do projeto para fabricação do vaso. Caso o projeto mecânico e o projeto para
fabricação sejam feitos cada um por uma organização diferente, o termo “projetista” cabe a
cada uma dessas entidades.

3.2 Projeto Mecânico

3.2.1 O projeto mecânico consiste basicamente no dimensionamento mecânico estrutural

do vaso de pressão. Exceto quando expressamente especificado em contrário no contrato
ou na “Requisição de Material” (RM) do vaso esse projeto deve incluir todos os itens que se
aplica.

3
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3.2.2 O projeto mecânico baseia-se no projeto analítico (de processo e térmico) e na

seleção de materiais.

3.2.3 Quando necessário, devem ser feitas as seguintes verificações pelo projetista de
detalhamento:

a) tensões nos bocais do vaso, devido a reações de tubulação e outros esforços

externos;
b) deslocamentos dos bocais do vaso, devido a dilatação térmica;
c) tensões localizadas devido a suportes de tubulação e plataformas.

Nota: Essas verificações constituem atribuição do projetista de detalhamento, a não ser

que seja definido em contrário no contrato ou na RM.

3.3 Projeto para Fabricação

O projeto para fabricação consiste no detalhamento completo dos vasos para a sua
fabricação, incluindo todas as definições e dados prescritos na norma PETROBRAS N-266.

3.4 Responsabilidade do Projetista

3.4.1 A observância às exigências ou recomendações desta Norma e de quaisquer outras

normas não pode entretanto, em nenhum caso, diminuir nem isentar de responsabilidade o
projetista, que continua sempre com total responsabilidade pelo projeto mecânico e/ou pela
fabricação do vaso.

3.4.2 Em todos os projetos devem ficar claramente definidos os limites físicos do vaso, que
são também os limites de responsabilidade do projetista.

3.5 Requisição de Material

3.5.1 A RM de vasos de pressão, que é o documento de definição do escopo de

fornecimento desses equipamentos, deve ser feita conforme o formulário padronizado pela
norma PETROBRAS N-1556.

3.5.2 Como regra geral, a RM deve ser baseada no projeto mecânico completo do vaso ou
parcial, que deve ser anexado à RM. A RM pode ser baseada no projeto de processo ou nos
dados básicos de processo em casos especiais que exigem garantia de desempenho do
fabricante.

3.5.3 A RM deve indicar a revisão ou data da edição das normas citadas. Em caso de
omissão, aplicam-se as edições em vigor na data de emissão ou revisão aplicável da RM.

3.5.4 Nos documentos anexos à RM devem ser indicados a natureza, composição e

propriedades de todas as correntes fluidas que entram ou que saem do vaso, exceto quando
essas informações não forem fornecidas no projeto de engenharia básica.

4
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3.6 Desenhos e Informações

3.6.1 Todos os desenhos devem ser elaborados de acordo com as exigências da norma
PETROBRAS N-381.

3.6.2 Todos os desenhos, Folhas de Dados, Folhas de Cálculos e outros documentos

devem ser elaborados e devem, obrigatoriamente, conter todas as informações relacionadas
e pedidas na norma PETROBRAS N-266 sempre que possível. Deve ser usado o formulário
padronizado pela norma PETROBRAS N-1500.

3.7 Normas de Projeto

3.7.1 Exceto como permitido nos itens 3.7.1.1 a 3.7.1.4, o projeto de todos os vasos de
pressão deve ser feito rigorosamente de acordo com a edição citada nos documentos de
projeto do código ASME Section VIII, Division 1.

3.7.1.1 Quando a espessura da parede do vaso exceder 50 mm, para o projeto feito de
acordo com o código ASME Section VIII Division 1, supondo-se o emprego dos materiais
como permitido no Capítulo 5 desta Norma, recomenda-se avaliar a conveniência de se
executar o projeto de acordo com o código ASME Section VIII Division 2.

3.7.1.2 Permite-se que o projeto do vaso seja feito de acordo com o código ASME
Section VIII Division 2, quando essa condição for definida pela PETROBRAS.

3.7.1.3 Quando o vaso for parte componente de equipamento de geração de vapor,

projetado conforme o código ASME Section I, o vaso deve ser projetado e construído de
acordo com os requisitos daquela seção.

3.7.1.4 Vasos projetados para pressões superiores a 20.690 kPa (211 kgf/cm2) ou de
construção ou projeto especiais (proprietários), devem atender aos requisitos aplicáveis do
código ASME Section VIII Division 2 e/ou as práticas proprietárias de projeto e construção
do fabricante. A adoção de critérios diferentes dos do código ASME, entretanto, está sujeita
a aprovação prévia da PETROBRAS.

3.7.1.5 Admite-se o projeto executado de acordo com outras normas ou códigos de projeto,
aceitos internacionalmente, somente quando aprovado pela PETROBRAS. Exemplo:
normas AD MERKBLÄTTER e BS-5500.

3.7.1.6 Quando o projeto for feito de acordo com uma norma ou código diferente do código
ASME Section VIII, não se deve aplicar esta Norma, devendo o projeto ser integralmente
executado em conformidade com a norma ou código adotado.

3.7.2 O projeto de qualquer vaso de pressão deve ainda obedecer às seguintes normas:

a) código ASME Section II (materiais);

5
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b) código ASME Section IX (qualificação de soldadores e de procedimentos de

soldagem);
c) norma ABNT NBR 6123, para o cálculo dos carregamentos devidos ao vento;
d) normas PETROBRAS N-1438 e ABNT NBR 5874, para terminologia e
simbologia de soldagem;
e) normas técnicas da PETROBRAS citadas nesta Norma ou discriminadas em
cada caso.

3.7.3 O cálculo das tensões provenientes de cargas concentradas pode ser feito de acordo
com a normas BS-5500 e WRC Bulletins 107 e 297, quando aplicáveis.

3.7.4 Quando houver divergências entre as normas e outros documentos deve ser
observado a seguinte ordem de precedência:

a) desenhos básicos do vaso, Folha de Dados ou outro documento específico

para o vaso;
b) esta Norma;
c) outras normas referidas nesta Norma.

Nota: Em caso de dúvidas a PETROBRAS deve ser consultada a respeito.

3.7.5 Em todos os projetos devem ser adotadas as unidades de medida legais no Brasil,
permitindo-se o emprego de unidades inglesas apenas para a designação de diâmetros
nominais de tubos e acessórios de tubulação, perfis, parafusos e similares.

3.7.6 Deve ser, obrigatoriamente, seguida a norma regulamentadora nº 13 (NR-13), no

projeto mecânico e no projeto para fabricação do vaso de pressão.

4 CRITÉRIOS DE PROJETO

4.1 Tensões Admissíveis Básicas

4.1.1 As tensões admissíveis básicas são os valores adotados para cálculo das espessuras
mínimas requeridas para partes pressurizadas e devem ser os valores tabelados pelo
código de projeto.

4.1.2 As soldas ligando partes não pressurizadas a partes pressurizadas, bem como
suportes de internos principais, tais como: ciclones e grades, devem ser projetados
considerando-se a tensão admissível para partes pressurizadas.

4.1.3 Os parafusos de ancoragem de aço-carbono devem ser calculados com uma tensão
admissível básica de 98 MPa (1 000 kgf/cm2), baseado na área da raiz. Para a condição de
montagem, pode ser considerada uma tensão admissível máxima de 118 MPa
(1 200 kgf/cm2).

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4.2 Pressão de Projeto

A pressão de projeto deve ser determinada conforme código ASME Section VIII.

4.3 Temperatura de Projeto

A temperatura de projeto deve ser determinada conforme código ASME Section VIII.

4.4 Combinação de Carregamentos

4.4.1 Todos os vasos de pressão projetados de acordo com o código ASME Section VIII
Division 1, inclusive as estruturas de suporte, devem ser verificados para as seguintes
condições:

a) I - montagem;
b) II - teste;
c) III - operação normal;
d) IV - parada.

4.4.2 Os esforços solicitantes, tensões admissíveis e espessuras que devem ser

consideradas para cada uma das condições do item 4.4.1 estão discriminadas na
TABELA 1.

TABELA 1 - COMBINAÇÃO DE CARREGAMENTOS NO PROJETO DOS VASOS

Tensões de Membrana
Condição Carregamentos Admissíveis à Tração Espessuras
(Ver Nota 7)
Consideração simultânea dos
seguintes carregamentos ativos: Tensões admissíveis das
Espessuras
a) peso próprio do vaso (ver tabelas da norma para o
nominais das
I - MONTAGEM Nota 1); material do vaso na
chapas.
b) esforços devidos à ação do temperatura ambiente,
(Ver Nota 6)
vento ou terremoto (ver acrescidas de 20 %.
Nota 2).
Consideração simultânea dos
seguintes carregamentos
A tensão máxima não
atuantes:
pode exceder 80 % do
a) pressão interna de teste
limite de elasticidade do Espessuras
hidrostático;
material na temperatura nominais ou
b) peso do vaso
II - TESTE ambiente. Para partes espessuras
completamente cheio de
não pressurizadas, pode corroídas.
água (ver Nota 1);
ser considerada a tensão (Ver Nota 6)
c) peso de todas as cargas
admissível básica
permanentes suportadas
acrescida de 33 1/3 %.
pelo vaso durante o teste
(ver Nota 3).

(CONTINUA)

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(CONCLUSÃO)

TABELA 1 - COMBINAÇÃO DE CARREGAMENTOS NO PROJETO DOS VASOS

Tensões de Membrana
Condição Carregamentos Admissíveis à Tração Espessuras
(Ver Nota 7)
Consideração simultânea dos
seguintes carregamentos
atuantes:
a) pressão interna ou externa Espessuras
de projeto na temperatura Tensões admissíveis das corroídas, isto
de projeto; tabelas da norma para o é, espessuras
III - OPERAÇÃO b) peso do fluido no nível de material do vaso na nominais
NORMAL operação; temperatura de projeto, menos as
(Ver Nota 5) c) peso próprio do vaso; exceto no trecho inferior sobre-
d) peso de todas as cargas ao estabelecido para saia espessuras
permanentes suportadas de suporte. para corrosão.
pelo vaso (ver Nota 4); (Ver Nota 6)
e) esforços devido à ação do
vento ou terremoto (ver
Nota 2).
Consideração simultânea dos
seguintes carregamentos
atuantes:
Tensões admissíveis das
a) peso próprio do vaso;
tabelas da norma para o Espessuras
b) peso de todas as cargas
IV - PARADA material do vaso na corroídas.
permanentes suportadas
temperatura ambiente, (Ver Nota 6)
pelo vaso (ver Nota 4);
acrescidas de 20 %.
c) esforços devidos à ação do
vento ou terremoto (ver
Nota 2).

Notas: 1) Inclui o casco e acessórios soldados; exclui acessórios externos e internos

removíveis.
2) Os esforços devidos ao vento não precisam ser considerados para o projeto
dos vasos horizontais, devem, entretanto, ser considerados no projeto das
suas fundações e estruturas.
3) Inclui internos removíveis; exclui isolamento interno ou externo e acessórios
externos.
4) Inclui internos removíveis, isolamento interno ou externo, acessórios externos e
tubulações.
5) Em casos especiais, a critério do projetista, pode ser necessário considerar na
condição III o efeito simultâneo de outros carregamentos atuantes, tais como:
dilatações térmicas do próprio vaso, dilatações térmicas de tubulações e outras
estruturas ligadas ao vaso, flutuações de pressão, esforços dinâmicos
causados pelo movimento de fluidos internos e vibrações.
6) Para as partes que sofrem redução de espessura no processo de fabricação,
devem ser consideradas as espessuras mínimas esperadas.
7) A tensão longitudinal de compressão admissível, para todas as condições de
carregamento, para o vaso e para saias de suporte, deve ser determinada de
acordo com o código ASME Section VIII Division 1, parágrafo de valores de
tensão máxima admissível.

4.4.3 Em condições de curta duração, devem ser considerados os seguintes carregamentos

simultâneos:

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a) pressão interna ou externa e temperatura correspondente na condição de curta

duração;
b) peso máximo do fluido de operação na condição de curta duração;
c) peso de todas as cargas permanentes suportadas pelo vaso.

4.4.3.1 Não é necessário considerar a ocorrência simultânea de 2 carregamentos

temporários, a não ser que exista razoável expectativa de sua ocorrência.

4.4.3.2 As cargas de vento e terremoto não precisam ser combinadas com as cargas de
curta duração.

4.4.3.3 Para partes não pressurizadas, pode ser considerada a tensão admissível básica
acrescida de 33 1/3 %.

4.4.3.4 Os efeitos das condições de curta duração devem ser analisadas em cada caso.

4.4.3.5 As tensões admissíveis do código de projeto não podem ser ultrapassadas,

devendo as condições de peso máximo constar dos dados para projeto de fundações.

4.4.4 Exceto quando especificado de outra forma na Folha de Dados do vaso, as cargas
devidas ao vento devem ser calculadas de acordo com a norma ABNT NBR 6123.

4.4.5 Para os vasos de pressão projetados de acordo com a código ASME Section VIII
Division 1, os conceitos de pressão e temperatura de operação, pressão e temperatura de
projeto, pressão de teste hidrostático e pressão máxima de trabalho admissível, devem ser
entendidos como definidos no código ASME Section VIII.

4.4.6 Para os vasos construídos de aços inoxidáveis austeníticos, devem ser adotados os
valores de 4.4.6.1 e 4.4.6.2 para as tensões admissíveis.

4.4.6.1 Para o casco, tampos e outras partes do vaso para as quais pequenas deformações
permanentes não sejam prejudiciais adotar valores mais altos das tensões admissíveis de
acordo com o código ASME Section II, tabela de valores de tensão máxima admissível.

4.4.6.2 Para os flanges, espelhos e outras partes do vaso que podem estar sujeitos a
vazamento ou mau funcionamento devido a pequenas deformações permanentes, adotar
valores baixos das tensões admissíveis, de acordo com a tabela citada no item 4.4.6.1.

4.5 Vida Útil de Projeto

Exceto quando especificado de outra forma, devem ser considerados os valores mínimos da
TABELA 2 para o tempo de vida útil dos vasos de pressão. Esses tempos de vida útil devem
ser empregados como base para a seleção de materiais, determinação de sobreespessuras
para corrosão e erosão, cálculo de fadiga e de deformações por fluência, e qualquer outro
critério baseado no fator tempo. Quando for técnica ou economicamente inviável atender a
esses tempos de vida, a PETROBRAS deve decidir em cada caso.

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TABELA 2 - VIDA ÚTIL DOS VASOS DE PRESSÃO

Refinarias,
Terminais e outras Unidades
Classes de Equipamentos
Instalações Não Petroquímicas
Petroquímicas
Equipamentos de grande porte, grande
custo ou essenciais ao funcionamento da
20 anos 15 anos
unidade industrial (reatores, torres,
permutadores ou vasos importantes).
Outros equipamentos não incluídos na
15 anos 10 anos
classe acima.
Peças desmontáveis ou de reposição
(feixes tubulares, internos de torres, e 8 anos 5 anos
outros).

4.6 Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA

É obrigatório o cálculo da PMAT (“Maximum Allowable Working Pressure” - MAWP) e a

indicação da parte do vaso que limita essa pressão, para todos os vasos projetados de
acordo com o código ASME Section VIII Division 1. A pressão máxima admissível de
trabalho deve ser sempre calculada no projeto do vaso.

4.7 Flecha em Vasos Verticais

Para vasos verticais a flecha máxima devida ao vento não deve exceder 1/200 da altura do
vaso.

4.8 Radiografia das Juntas Soldadas

Para qualquer vaso de pressão é obrigatório que todas as juntas soldadas do casco e
tampos tenham pelo menos inspeção radiográfica por pontos (“spot”), não sendo admitidas
as soldas não radiografadas, mesmo nos casos em que o código ASME Section VIII
Division 1 permita esse tipo de solda.

4.9 Acessórios de Compressores Alternativos

Os equipamentos para amortecimento de pulsações, resfriadores inter-estágio

(“intercoolers”) e resfriadores posteriores (“aftercoolers”), pertencentes a sistemas de
compressores alternativos, devem obedecer também aos requisitos da norma API RP 618.
Os trocadores do sistema de lubrificação, quando o compressor for situado em unidades de
refino, devem atender à norma TEMA classe “R”; em outros locais admite-se para esse
trocador de calor a norma TEMA classe “C”.

4.10 Vibrações Induzidas pelo Vento

Deve ser verificado o efeito de vibrações induzidas pelo vento, em vasos verticais, na
direção do vento e na direção perpendicular ao vento. As cargas devem ser conforme a
norma ABNT NBR 6123.

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5 MATERIAIS

5.1 Para os cascos, tampos e todas as outras partes do vaso submetidas à pressão
exige-se sempre que sejam especificados no projeto materiais qualificados. Como regra
geral só são admitidos materiais qualificados reconhecidos pelo código ASME Section II -
Parts A, B and C e Section VIII, admitindo-se materiais ASTM, detalhando-se os seus
desvios para aprovação pela PETROBRAS.

5.2 A aceitação de materiais equivalentes ao do código ASME, ou de acordo com outras

normas, está sujeita à aprovação da PETROBRAS, devendo os materiais não relacionados
no código ASME Section II constar de especificações de sociedades de normalização
reconhecidas internacionalmente (ex.: BS, DIN, JIS). Nestes casos, o proponente deve
apresentar o texto completo da especificação proposta, em português ou em inglês.

5.3 Quando o material proposto não constar das especificações de sociedades de

normalização reconhecidas internacionalmente, devem ser obedecidos os requisitos
descritos nos itens 5.3.1 a 5.3.3.

5.3.1 Deve ser adotada a sistemática de aprovação do código ASME Section VIII Divisions
1 and 2, conforme os apêndices correspondentes.

5.3.2 O proponente deve apresentar as informações descritas nos itens 5.3.2.1 a 5.3.2.5.

5.3.2.1 Acrescentar o texto completo das especificações dos materiais, de preferência

dentro do modelo descrito nas especificações da ASTM, incluindo, no mínimo, processos de
fabricação, composição química, propriedades físicas e químicas tratamentos térmicos
necessários, tolerâncias, ensaios químicos e mecânicos, acabamento, condições de
aceitação e rejeição.

5.3.2.2 Apresentar a comprovação da submissão do material à ASTM ou da norma ASME

Code Case aprovando o uso do material.

5.3.2.3 Indicar propriedades mecânicas, limites de ruptura e escoamento para várias

temperaturas de serviço.

5.3.2.4 Indicar a necessidade ou não de tratamento térmico para alívio de tensões ou

correção de características metalúrgicas alteradas devido às operações de fabricação, tais
como: forjamento e soldagem, e as condições de realização desses tratamentos. Em
qualquer caso, deve ser plenamente justificada a necessidade ou não do tratamento
térmico.

5.3.2.5 Fornecer a relação dos vasos de pressão existentes construídos com o material
proposto. Essa relação deve indicar, em cada caso, os seguintes dados: forma geométrica,
dimensões, pressão e temperatura de projeto, serviço, nome do usuário e do fabricante,
local da instalação e data de entrada em serviço.

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5.3.3 A utilização do material proposto está condicionada à aprovação da PETROBRAS.

5.4 Os aços para as partes pressurizadas devem apresentar teor de carbono não superior a
0,30 %, sendo que para as chapas dos cascos e tampos exige-se que o teor de carbono,
não seja superior a 0,26 %. Aços com teor de carbono superior aos limites acima podem ser
empregados somente nos seguintes casos:

a) partes não soldadas, tais como: flanges cegos e tampos de bocas de visita;
b) chapas com espessura superior a 50 mm.

5.5 O emprego de aços contendo outros elementos de liga além do manganês e silício, e/ou
com limites de resistência superior a 485 MPa (70 psi) (valor nominal constante da
especificação do material), bem como de aços temperados e revenidos está sujeito a
aprovação prévia da PETROBRAS.

5.6 Independentemente dos limites da temperatura estabelecidos no código ASME

Section VIII Division 1, os materiais indicados na TABELA 3 só devem, em princípio, ser
empregados em serviço contínuo para temperaturas até os limites dados na TABELA 3.
Permite-se o emprego em temperaturas superiores para condições eventuais e de curta
duração ou quando não houver outra alternativa técnica ou economicamente viável. Em
qualquer caso, é necessária a aprovação da PETROBRAS. Os limites para as partes
pressurizadas estão principalmente baseados em função da resistência mecânica
(resistência a fluência) do material. Os limites para as partes não pressurizadas estão
baseados na temperatura de escamação do material (“scaling temperature”).

TABELA 3 - TEMPERATURAS LIMITES

Temperatura Máxima de Operação (°C)

Materiais Partes Não
Partes Pressurizadas
Pressurizadas
Aços-carbono qualidade estrutural. 150 530
Aços-carbono não acalmados (materiais
400 530
qualificados).
Aços-carbono acalmados com Si. 450 530
Aços-liga 1/2 Mo. 500 530
Aços-liga 1 1/4 Cr - 1/2 Mo. 530 550
Aços-liga 2 1/4 Cr -1 Mo. 530 570
Aços-liga 5 Cr - 1/2 Mo. 480 600
Aços inoxidáveis 405, 410, 410S (ver
480 700
Nota 3).
Aços inoxidáveis 304, 316 (ver Notas 1
600 800
e 2).
Aços inoxidáveis 304L, 316L. 400 800
Aços inoxidável 310 (ver Nota 2). 600 1 100

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Notas: 1) Para temperaturas de projeto superiores a 550 °C, recomenda-se o uso de

aços inoxidáveis tipo “H”.
2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de “Fase Sigma”, para
temperaturas acima de 600 °C, resultando em severa fragilização do material.
Essa mudança na estrutura metalúrgica ocorre principalmente para os aços
tipos 316 e 310.
3) Esses materiais são suscetíveis de sofrer fragilização operando em torno de
475 °C por períodos longos.

5.7 A TABELA 4 mostra os critérios básicos para especificação de materiais para as

diversas partes dos vasos de pressão. Esses critérios devem ser obedecidos, exceto
quando for especificado de outra forma para um determinado vaso. As classes das partes
dos vasos citados na primeira coluna da TABELA 4, são descritas nos itens 5.7.1 até 5.7.6.

TABELA 4 - CRITÉRIOS PARA ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS DOS

COMPONENTES DE VASOS

Material Básico do Vaso

Classe da Parte
do Vaso Aços-Liga, Aços
Aço-Carbono para
Considerada Aço-Carbono Inoxidáveis e Metais
Baixas Temperaturas
Não Ferrosos
Mesmo material do Mesmo material do Mesmo material do
I
casco. casco. casco.
Material com o mesmo
Mesmo material do Mesmo material do
II “P-Number” do
casco. casco.
material do casco.
Material com o mesmo
Aço-carbono de Aço-carbono para “P-Number” do
III
qualidade estrutural. baixas temperaturas. material do casco (ver
Nota).
Materiais Materiais Materiais
IV especificados em cada especificados em cada especificados em cada
caso. caso. caso.
Aço-carbono de Aço-carbono de Aço-carbono de
V
qualidade estrutural. qualidade estrutural. qualidade estrutural.
Material com o mesmo
Aço-carbono de Aço-carbono de
VI “P-Number” do
qualidade estrutural. qualidade estrutural.
material do casco.

Nota: Deve ser empregado o mesmo material do casco, quando for exigido por motivo
de resistência à corrosão.

5.7.1 Classe I

Partes da parede de pressão do vaso em contato com o fluido de processo (cascos, tampos,
pescoços de bocais, flanges, flanges cegos e outros) e outras partes pressurizadas em
contato com o fluido de processo (por exemplo: espelhos). Esta classe inclui também as
partes internas soldadas aos vasos e submetidas a esforços principais (anéis, chapas e
outros elementos de suporte de bandejas, grades, tampos internos, e outros). Esta classe
inclui também os reforços (de qualquer tipo) das aberturas na parede de pressão do vaso.

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5.7.2 Classe II

Partes da parede de pressão do vaso não em contato com o fluido de processo, exceto os
reforços das aberturas (incluídos na Classe I) reforços externos, reforços de vácuo e outros.

5.7.3 Classe III

Partes internas soldadas ao vaso mas não submetidas a esforços principais (chicanas,
defletores, quebra-vórtice, vertedores e outros). Partes externas soldadas ao vaso,
submetidas a esforços em operação, como por exemplo: suporte de qualquer tipo (saias,
colunas, berços e outros), elementos de sustentação de escadas, plataformas, tubulações
externas, e outros. Para os suportes, esta classe inclui somente as partes dos suportes
diretamente soldadas ao vaso ou muito próxima do vaso.

5.7.4 Classe IV

Partes internas desmontáveis (não soldadas ao vaso), como por exemplo: bandejas,
borbulhadores, grades, vigas de sustentação, distribuidores, feixes tubulares e outros.

5.7.5 Classe V

Partes de suportes de qualquer tipo não incluídos nas classes III e VI. Para todas as partes
desta classe a temperatura de projeto é sempre a temperatura ambiente.

5.7.6 Classe VI

Partes externas, diretamente soldadas ao vaso, mas submetidas a esforços apenas em

montagem, manutenção, desmontagem e outros, como por exemplo: olhais de suspensão,
turcos, e outros. Para todas as partes desta classe a temperatura do projeto é sempre a
temperatura ambiente.

5.8 A especificação de materiais, a definição da necessidade ou não de testes de impacto e

de tratamento térmico, bem como da temperatura e energia do teste de impacto, devem ser
feitos pelo projetista.

5.9 Todos os vasos para serviços em baixas temperaturas devem ter materiais adequados
não só no corpo e tampo como também, obrigatoriamente, em todas as outra partes
submetidas à pressão, tais como: flanges, pescoços, luvas, parafusos, porcas e outros.

5.10 Quando a sensitização dos aços inoxidáveis austeníticos for prejudicial à sua
resistência à corrosão, devem ser usados materiais não sensitizáveis (aços de baixo C, tipos
L e ELC ou aços estabilizados). Chama-se atenção que a sensitização pode ocorrer em
conseqüência da soldagem, de tratamentos térmicos, ou da temperatura de operação do
vaso.

5.11 O emprego de peças fundidas deve ser restringido ao mínimo e exige sempre a
aprovação prévia da PETROBRAS.

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6 ESPESSURAS

6.1 As espessuras indicadas nos desenhos são as espessuras mínimas das chapas que
devem ser adotadas para a fabricação do vaso. As tolerâncias de fabricação das chapas
(tolerâncias para menos) não precisam ser consideradas, desde que as chapas estejam de
acordo com as normas ASTM A 20 e ABNT NBR 11889.

6.2 Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto
um adequado acréscimo na espessura das chapas, para compensar a perda de espessuras
na prensagem ou na conformação, de forma que a espessura final da peça acabada tenha,
no mínimo, o valor calculado ou o valor que consta nos desenhos.

6.3 Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos
anéis, permite-se ao projetista modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de
acertar as alturas dos anéis com as dimensões comerciais das chapas.

6.4 Deve sempre ser acrescentada uma adequada sobreespessura para corrosão exceto
quando, para o serviço e o material em questão, a corrosão for reconhecidamente
inexistente ou desprezível, ou quando houver um revestimento interno anticorrosivo
adequado.

6.5 Sobreespessuras para corrosão devem ser baseadas no tempo de vida útil, como
especificado nesta Norma. Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista for
superior a 0,3 mm/ano ou quando a sobreespessura para corrosão resultar maior do que
6 mm, recomenda-se que seja considerado o emprego de outros materiais mais resistentes
à corrosão.

6.6 Para partes de aço-carbono ou de aços de baixa liga deve ser adotada uma
sobreespessura mínima de 1,5 mm, quando houver necessidade de algum valor por razões
de corrosão.

6.7 Exceto quando especificado de outra forma devem ser adotados os seguintes valores
mínimos para a sobreespessura para corrosão para as partes construídas em, aço-carbono
ou em aços de baixa liga:

a) torres, vasos e trocadores em geral para serviços com

hidrocarbonetos: 3 mm;
b) potes de acumulação (botas) para os vasos acima: 6 mm;
c) vasos em geral para vapor e ar: 1,5 mm;
d) vasos de armazenamento de gases liquefeitos de petróleo: 1,5 mm.

6.8 Devem ser adotados os critérios da TABELA 5 para a aplicação das sobreespessuras
para corrosão.

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TABELA 5 - CRITÉRIOS PARA APLICAÇÃO DE SOBREESPESSURA DE

CORROSÃO

Peça do Vaso Critério

Partes da parede de pressão, em contato
com o fluido de processo: cascos, tampos,
Adicionar o valor integral da
pescoços de bocais, espelhos, flanges,
sobreespessura, em cada face da peça em
flanges cegos e outros.
contato com o fluido.
Peças internas não removíveis, submetidas
a esforços principais.
Peças internas não removíveis submetidas a
esforços. Adicionar metade do valor da
Peças internas removíveis submetidas a sobreespessura em cada face em contato
esforços (exclui bandejas e seus com o fluido.
acessórios).
Peças internas removíveis não submetidas a Adicionar 1/4 do valor da sobreespessura,
esforços (exclui bandejas e seus em cada face da peça em contato com o
acessórios). fluido (mínimo de 1,0 mm, total).

6.9 Independentemente do valor calculado para a espessura, em vasos de aços-carbono e

aços de baixa liga, os cascos e tampos devem ter uma espessura mínima igual ao maior
dos 2 valores seguintes:

a) tmín = 4,8 mm;

b) tmín = 2,5 + 0,001 Di + C.

Onde:
tmín = espessura mínima, mm;
Di = diâmetro interno, mm;
C = sobreespessura de corrosão, mm.

6.10 Em vasos de aços inoxidáveis e metais não ferrosos a espessura mínima corroída não
deve ser inferior a 2 mm.

6.11 A espessura mínima corroída de partes removíveis, partes soldadas diretamente ao

casco e garganta de soldas em ângulo deve ser de 3 mm.

6.12 Exceto quando expressamente especificado em contrário o alinhamento de chapas de

espessuras diferentes, no corpo ou nos tampos do vaso, deve ser feito pela superfície
interna.

7 TAMPOS E SEÇÕES DE TRANSIÇÃO

7.1 Os tampos devem ter um dos formatos admitidos pelo cóedigo ASME Section VIII,
sendo que para tampos planos soldados admitem-se os tipos mostrados na Figura
UW-13.2 (a), (b), (c), (e) e (f). Quando estampados, a estampagem deve ser de forma que a
espessura ainda esteja de acordo com o projeto. Os tampos elipsoidais ou torisféricos
devem ter a relação entre os semi-eixos de 2:1. Os tampos torisféricos, conhecidos como
falsa elipse, devem ser calculados como elipsoidais.

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Nota: Tampo torisférico conhecido como falsa elipse: É o tampo torisférico que tem a
seção toroidal com raio interno igual a 0,17 D e a calota central esférica com raio
interno igual a 0,90 D, sendo D o diâmetro interno do vaso.

7.2 Os tampos elipsoidais ou torisféricos em aço-carbono e aço de baixa liga, com diâmetro
interno até 1 800 mm, devem ser construídos em uma só peça, sem soldas. Para os tampos
torisféricos com diâmetro interno superior a 1 800 mm e para tampos cladeados ou em
outros materiais que não sejam aço-carbono e aço de baixa liga de qualquer diâmetro a
FIGURA A-1 mostra algumas disposições permitidas e não permitidas de soldas. Com
exceção das soldas em posição radial, não são permitidas soldas inteiramente na região
toroidal do tampo. Na construção em gomos radiais, a coroa central não deve ter um raio
inferior a 20 % do raio do tampo.

7.3 A espessura requerida da parte cilíndrica (saia do tampo) de tampo elipsoidal e

torisférico não deve ser inferior à espessura requerida do casco ao qual está ligado.

7.4 Quando a saia ou as colunas de sustentação de um vaso vertical forem soldadas a uma
seção cônica do casco, deve obrigatoriamente haver uma seção toroidal de transição entre
essa seção cônica e o casco cilíndrico.

8 BOCAIS E OUTRAS ABERTURAS

8.1 Requisitos Gerais

8.1.1 Em todos os vasos (ou em compartimento do vaso) que não sejam completamente
drenáveis pelas tubulações, é obrigatório um bocal de dreno, de forma a permitir a
drenagem interna completa.

8.1.2 Os vasos devem ter, no mínimo, bocas de visita ou de inspeção em cada

compartimento pressurizado, conforme a TABELA 6.

TABELA 6 - BOCAS DE VISITA E DE INSPEÇÃO EM VASOS

Diâmetro do Vaso (mm) Vasos com Internos Vasos sem Internos

Tubo de 10” ou menor. Tampo superior flangeado. 2 bocais de inspeção de 2”.

Tubo maior que 10” e Tampo superior flangeado
2 bocais de inspeção de 4”.
DI ≤ 815 mm. (ver Nota 1).

DI > 815 mm. Boca(s) de visita. Boca(s) de visita.

Notas: 1) Para pressões elevadas deve ser verificada a conveniência de uso de redução
no casco, para diminuir o diâmetro do tampo flangeado.
2) As torres com recheio devem ter bocais para retirada do recheio.

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8.1.3 O diâmetro nominal mínimo das bocas de visita deve ser como indicado na
TABELA 7.

TABELA 7 - DIÂMETRO NOMINAL MÍNIMO DE BOCAS DE VISITA

Diâmetro Interno do Vaso

Vasos sem Internos Vasos com Internos
(DI) [mm]
815 ≥ DI ≤ 1 015 18” 18”
1 015 > DI ≤ 1 220 18” 20”
1 220 < DI 18” 24”

8.1.4 Para os vasos com bandejas, grades, ou outras peças semelhantes, que sejam,
desmontáveis ou que possuam alçapão de passagem o número mínimo de bocas de visita
para serviços limpos deve ser de acordo com a TABELA 8. Deve-se considerar bocas de
visita adicionais na entrada de carga onde as tubulações internas e chicanas possam
requerer limpeza freqüente.

TABELA 8 - NÚMERO MÍNIMO DE BOCAS DE VISITA

Número de Bandejas ou Grades Número Mínimo de Bocas de Visita

Até 25 2
26 - 41 3
42 - 60 4
Acima de 60 Uma para cada 20 bandejas

8.1.5 Em serviços onde se prevê necessidade freqüente de limpeza o número de bocas de

visita indicado na TABELA 8 pode ser aumentado, de acordo com a severidade do serviço,
até um máximo de uma boca de visita para cada 3 bandejas.

8.1.6 Em vasos verticais com uma única boca de visita, esta deve estar situada no corpo
cilíndrico do vaso, na posição mais baixa possível. Quando o vaso vertical tiver 2 bocas de
visita, a segunda boca deve ficar acima da bandeja superior ou na posição mais alta
possível. Em vasos verticais com 3 ou mais bocas de visita, as bocas adicionais devem
estar, tanto quanto possível, igualmente espaçadas ao longo do comprimento do vaso e,
preferencialmente, junto a bocais de entrada e tubulações internas.

8.1.7 No caso dos vasos horizontais, a boca de visita deve de preferência estar situada em
um dos tampos; a segunda boca de visita, quando existente, deve ficar na parte superior do
casco, próximo à extremidade oposta. Os vasos horizontais com mais de 10 m de
comprimento devem ter 2 bocas de visita.

8.1.8 Os bocais de entrada de produto devem estar suficientemente afastados do

instrumento de medição de nível, para evitar perturbações no nível que afetem a leitura do
instrumento.

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8.1.9 Os bocais de entrada e de saída devem ficar distantes entre si, para evitar
curto-circuito dentro do vaso. Para vasos horizontais, recomenda-se que esses bocais
fiquem próximos de cada uma das extremidades do vaso.

8.1.10 Nas torres e vasos verticais, a orientação dos bocais, quando não for fixado por
motivos de processo, deve, em primeiro lugar, atender às conveniências do traçado de
tubulação. A orientação das bocas de visita deve atender à conveniência de arranjo das
plataformas e escadas. Recomenda-se, tanto quanto possível, que sejam observados
também 8.1.10.1 e 8.1.10.2.

8.1.10.1 As bocas de visita devem ficar na mesma linha vertical, ou em 2 linhas verticais
diametralmente opostas.

8.1.10.2 Os bocais devem ser orientados de forma que as tubulações verticais fiquem
concentradas em um ou 2 setores restritos da circunferência do vaso.

8.1.11 Nas torres ou outros vasos suportados por saias cilíndricas e que não tenham
acesso por baixo, não devem ser colocadas válvulas, flanges, conexões roscadas ou ponta
chanfrada para solda dentro da saia. Caso os bocais de fundo do vaso devam ter válvulas
acopladas diretamente ao vaso, a disposição deve ser feita como mostra a FIGURA A-2,
para evitar as válvulas dentro da saia.

8.1.12 Os bocais devem ser conforme a norma PETROBRAS N-2012.

8.2 Construção dos Bocais

8.2.1 Todos os bocais de 2” de diâmetro nominal, ou maiores, devem ser flangeados,

exceto quando especificado para solda de topo na tubulação. Os bocais para solda de topo
devem ser evitados sempre que possível; podem ser adotados para bocais de grande
diâmetro ou para pressões elevadas, sendo necessária a aprovação da PETROBRAS.

8.2.2 O diâmetro nominal mínimo dos bocais, para qualquer finalidade, deve ser de 3/4”.
Admite-se excepcionalmente bocais rosqueados de 1/2”, apenas para poços de
termômetros ou outros instrumentos. Não devem ser empregados bocais com diâmetros
nominais de 1 1/4”, 2 1/2”, 3 1/2” e 5”.

8.2.3 A projeção externa dos bocais deve ser a mínima possível, porém suficiente para:

a) proporcionar uma distância adequada entre a solda no flange e a solda no

casco (ver item 12.2.13 desta Norma);
b) permitir a desmontagem dos parafusos do flange;
c) evitar que os parafusos ou as porcas fiquem embutidos no isolamento térmico
do vaso;
d) permitir acesso para soldagem do pescoço do bocal no casco.

8.2.4 Os valores mínimos para a projeção externa, a partir da face interna do casco, devem
ser conforme a PETROBRAS N-2012.

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8.2.5 Só deve haver projeção interna nos bocais quando for necessário. Os bocais para os
drenos não podem ter qualquer projeção interna. A aresta interna de qualquer bocal sem
projeção interna deve ser arredondada, com um raio de 10 mm, para espessura de parede
maior ou igual que 10 mm.

8.2.6 Exceto em casos excepcionais sujeitos à aprovação da PETROBRAS, não são

permitidos bocais com parafusos prisioneiros (bocais “pad type”), como mostrado nos
exemplos das Figuras UG-40 (a) e UW-16.1 (p) do código ASME Section VIII Division 1, ou
outros detalhes construtivos semelhantes.

8.2.7 Para bocais flangeados, com diâmetro igual a 1 1/2” ou inferior a este valor, deve ser
observado o item 8.4.4.

8.2.8 Os pescoços dos bocais de aço-carbono com diâmetros nominais até 10”, inclusive,
devem ser de tubo sem costura, a não ser quando construídos de flanges tipo pescoço
longo ou de material forjado. Para diâmetros nominais de 12”, ou maiores, o pescoço pode
ser um tubo com ou sem costura, ou material forjado, ou construído de chapa calandrada,
devendo nesse último caso ter uma única solda longitudinal. Nos casos em que a
calandragem seja impraticável, devido à espessura, admite-se a fabricação por prensagem,
com 2 soldas longitudinais.

8.2.9 Os pescoços de bocais, quando construídos de tubos em aço-carbono ou baixa liga,

devem ter as seguintes espessuras mínimas:

a) diâmetro até 2”: série 80;

b) diâmetro de 3” a 10”: série 40.

8.2.10 A ligação do pescoço do bocal ao casco deve ser por solda de penetração total. São
aceitáveis, por exemplo, os tipos mostrados nas Figuras UW-16.1 (c), (d), (e), (f) e (g) do
código ASME Section VIII Division 1, não sendo aceitáveis os tipos mostrados nas Figuras
UW-16.1 (i), (j), (k), (1), (m), (n), (o), (p), (q), (r) e (s) desse mesmo código. Os tipos
mostrados nas Figuras UW-16.1 (a) e (b), embora tenham soldas de penetração total, não
são recomendáveis, devendo ser evitados.

8.2.11 Em bocais como diâmetro nominal mínimo de 2” podem ser usadas luvas de aço
forjado. As luvas devem ser, no mínimo, de classe 6 000, para solda de encaixe, exceto
para instrumentos, em que se permitem luvas rosqueadas. A ligação da luva com a parede
do vaso deve ser uma solda de penetração total, como mostrado nas Figuras UW-16.1
(Y-1) e (Z-1) do código ASME Section VIII Division 1. Não são permitidos os tipos mostrados
na Figura UW-16.2 desse mesmo código. O comprimento das luvas deve ser superior a
espessura do vaso, sendo as demais dimensões conforme norma ANSI B 16.11, de forma a
evitar interferência entre a solda do soquete e a solda do corpo. As luvas internas, não
sujeitas a pressão, podem ser de classe 3 000, rosqueadas.

8.2.12 Os reforços dos bocais, em nenhum caso podem limitar o teste hidrostático ou a
pressão máxima de trabalho admissível nas condições novo e frio e corroído e quente, salvo
para vasos de pequenas dimensões, cuja espessura seja definida pela mínima estrutural.

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8.2.13 Os reforços dos bocais e das bocas de visita, como exigido pelo parágrafo
UG-37, do código ASME Section VIII Division 1, podem ser obtidos por um dos sistemas
mostrados na FIGURA A-3 ou por combinação desses sistemas, com as recomendações e
limitações indicadas nos itens 8.2.13.1 a 8.2.13.4.

8.2.13.1 Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e à parede do vaso [FIGURA A-3 (a)].
Esse sistema é permitido para qualquer diâmetro mas não deve ser usado quando a
espessura da parede do vaso é igual ou superior a 50 mm. Não é recomendado para
serviços em baixa temperatura ou para serviços cíclicos.

8.2.13.2 Disco de chapa de maior espessura, soldado de topo no vaso [FIGURA A-3 (b)].
Esse sistema é permitido para qualquer diâmetro e pode ser usado nos casos em que o anel
de chapa da FIGURA A-3 (a) não é permitido ou não é recomendado.

8.2.13.3 Peça forjada integral [FIGURA A-3 (c)]. Esse sistema é permitido para qualquer
diâmetro, sem limitações, sendo entretanto sempre de custo elevado.

8.2.13.4 Pescoço tubular de maior espessura [FIGURA A-3 (d)]. Esse sistema é permitido,
sem limitações, para diâmetros nominais até 10”, inclusive, devendo o pescoço tubular ser
de tubo sem costura ou de tubo forjado (o tubo forjado é preferido para esses casos).

8.2.14 Todos os reforços no casco, integrais ou não, devem ter sempre o mesmo
“P-number” do casco. Os reforços em anel de chapa devem obrigatoriamente ter um furo de
6 mm de diâmetro, com rosca NPT, para respiro e para teste da solda. Para bocais de 10”,
ou maiores, deve haver 2 furos de Ø 6 mm diametralmente opostos. Não deve ser colocado
bujão nesses furos, devendo os furos serem deixados abertos e serem preenchidos com
graxa.

8.2.15 Para os vasos construídos com aços de alta resistência (Seção UHT do código
ASME Section VIII Division 1), exige-se que todos os bocais e bocas de visita tenham
reforço tipo integral, como mostrado na Figura UHT 18.1 do referido código, não sendo
admitidos nenhum dos tipos mostrados na Figura UHT 18.2.

8.2.16 É responsabilidade do projetista verificar as tensões nos bocais, sempre que for
solicitado, bem como providenciar reforços adequados nos bocais ou na parede do vaso,
para resistirem as cargas externas transmitidas pelas tubulações.

8.2.17 Os bocais fechados com flange cego cujo peso seja maior do que 350 N (36 kgf),
devem ser providos de turco ou dobradiça para remoção do flange cego, como detalhado no
item 8.3.

8.2.18 Quando a face dos flanges dos bocais for do tipo lingüeta e ranhura (“tongue and
groove”), a ranhura deve ficar no flange do bocal, exceto quando a face do flange do bocal
estiver voltada para baixo, caso em que a lingüeta deve ficar no flange do bocal.

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8.3 Construção de Bocas de Visita

8.3.1 A construção das bocas de visita, quanto ao tipo de pescoço, reforço no casco,
revestimentos e outros, deve ser como detalhado no item 8.2 para os bocais de grande
diâmetro.

8.3.2 Todas as bocas de visita com a tampa no plano horizontal, abrindo para cima, devem
ter um turco para a remoção da tampa. As bocas de visita com a tampa no plano horizontal,
abrindo para baixo, devem ser evitadas sempre que possível; quando forem inevitáveis,
deve ser previsto um dispositivo seguro para a remoção e manobra da tampa.

8.3.3 As bocas de visita com tampa no plano vertical, de classe de pressão até 150, com
diâmetro até 24”, inclusive, podem ter turco ou dobradiças para abertura da tampa; para
classes de pressão mais altas, ou maior diâmetro, é obrigatório que haja um turco, não
sendo permitidas com tampas dobradiças.

8.3.4 Para as bocas de visita com tampa no plano vertical devem ser sempre colocados
degraus e punho de segurança no lado interno do vaso, exceto quando existirem peças
internas no vaso que impossibilitem ou tornem desnecessários esses degraus.

8.4 Flanges

8.4.1 Os flanges devem ser adequados para as condições de projeto e de teste do vaso.

8.4.2 Os flanges de bocais e seu faceamento, quando conectados a tubulações e

instrumentos, devem estar de acordo com as especificações de tubulação e instrumentação
aplicáveis.

8.4.3 Os flanges internos não pressurizados podem ser de face plana e fabricados de
chapa recortada.

8.4.4 Os flanges de diâmetro nominal até 1 1/2”, inclusive, podem ser de um dos seguintes
tipos:

a) flange “long welding neck”;

b) flange “welding neck” com pescoço sch 160 ou XXS;
c) flange “slip-on” para classe de pressão 150 e serviço com fluido não tóxico e
não inflamável;
d) flange conforme a FIGURA A-4.

Nota: Em qualquer dos casos acima, os flanges devem ser de aço forjado.

8.4.5 Os flanges de diâmetros nominais de 2” a 12”, inclusive, devem ser do tipo “de
pescoço” (“welding neck”) de aço-forjado. Pode-se usar o flange tipo sobreposto para
diâmetros nominais de 2” a 12” e classe de pressão 150.

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8.4.6 Para os flanges de diâmetro nominal de 14”, ou maiores, em vaso de fabricação

nacional, admitem-se as alternativas de construção descritas nos itens 8.4.6.1 e 8.4.6.2.

8.4.6.1 Os flanges padrão ANSI, de classe de pressão 150 e 300, devem ser flanges tipo
sobreposto (“slip on”), de aço forjado. Outros flanges com pressão de projeto até 2 000 kPa
(290 psi), inclusive, devem ser flanges tipo anel (“ring type”), de aço forjado, laminado a
quente, sem costura, ou fabricados a partir da barra ou da chapa.

Notas: 1) Os flanges tipo sobreposto não podem ser usados quando a sobreespessura
para corrosão for superior a 3 mm.
2) Os flanges tipo anel, de qualquer fabricação, devem obedecer a uma das
Figuras 2-4 (7), (8), [8 (a)], (9), [9 (a)], (10), [10 (a)] ou (11) do código ASME
Section VIII Division 1.

8.4.6.2 Os flanges padrão ANSI, de classe de pressão acima de 300, devem ser flanges de
pescoço. Outros flanges com pressão de projeto acima de 2 000 kPa (290 psi) devem ser
tipo anel, de aço forjado, laminados a quente sem costura, ou fabricados a partir de barra ou
de chapa.

Nota: Qualquer que seja a fabricação, esses flanges devem obedecer a uma das
Figuras 2-4 (7) ou (11) do código ASME Section VIII Division 1.

8.4.7 Os flanges fabricados a partir de barra ou de chapa, de qualquer classe de pressão,

devem ser obtidos pela usinagem de anéis calandrados ou prensados, tendo, no máximo,
2 soldas de topo totalmente radiografadas. Esses flanges devem ter tratamento térmico
como exigido pelo código ASME Section VIII Division 1 e as superfícies da chapa original
devem ficar paralelas ao eixo do flange acabado. Flanges recortados de chapa só podem
ser admitidos para partes internas do vaso, não submetidas a pressão.

8.4.8 Os flanges para bocas de visita e outros flanges de grande diâmetro não ligados a
tubulações externas podem ser em qualquer caso do tipo sobreposto ou de anel (“ring
type”).

8.4.9 Quando os flanges forem não padronizados, devem ser calculados pela pressão
máxima admissível de projeto do vaso para a condição de corroído e quente, salvo para
vasos de pequenas dimensões, cuja espessura seja definida pela mínima estrutural.

8.4.10 Todos os flanges de bocais e bocas de visita devem ter o faceamento e a furação de
acordo com a norma ANSI B 16.5, até os limites de diâmetro nominal estabelecidos na
norma ANSI B 16.5. Para diâmetros maiores, o faceamento e a furação devem obedecer a
norma MSS-SP-44 ou à norma API RP 605.

8.4.11 Os flanges de aço forjado que tenham todas as suas dimensões exatamente como
especificado por qualquer das normas ANSI B 16.5, MSS-SP-44 ou API RP 605, (inclusive
círculo de furação, número e diâmetros dos parafusos e outros) são aceitos para as
pressões e temperaturas de trabalhos até os limites estabelecidos nessas normas, sem que
sejam necessários cálculos especiais. Para os flanges com outras dimensões ou outros
sistemas de construção, exige-se sempre que sejam calculados de acordo com o código
ASME Section VIII Division 1.

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8.4.12 Exceto quando especificado de outra forma, os flanges de bocais e bocas de visitas
devem ter os seguintes tipos de face:

a) flanges de classe de pressão 150 e 300: face de ressalto com 1,6 mm (1/16”)
de altura;
b) flanges de classe de pressão 400, para serviço com vapor e flanges de classes
de pressão 400 e 600, para serviço com hidrocarbonetos: face de ressalto com
6 mm (1/4”) de altura;
c) flanges de classes de pressão 600, ou mais altas, para serviços com vapor e
flanges de classe de pressão 900, ou mais altas, para serviço com
hidrocarbonetos: face para junta de anel.

8.4.13 O acabamento da face dos flanges deve ser como abaixo especificado:

a) para juntas de papelão hidráulico: acabamento com ranhuras espiraladas ou

concêntricas, de acordo com a norma MSS-SP-6 (passo de 0,5 mm a 1 mm e
profundidade de 0,03 mm a 0,15 mm);
b) para juntas espiraladas: acabamento liso com rugosidade média máxima de
0,006 mm (0,000.250”);
c) para junta corrugada: acabamento de preferência com ranhuras concêntricas,
conforme descrito na alínea a);
d) para junta tipo anel: acabamento liso com rugosidade média máxima de
0,0015 mm (0,000.063”) nos flancos do rasgo para a junta.

8.4.14 As faces dos flanges que trabalham com junta de vedação tipo anel devem ter
dureza 30 “Brinell” superior à do material da junta. Para os materiais abaixo indicados, são
exigidos os seguintes valores mínimos de dureza:

a) aço-carbono: 120 “Brinell”;

b) aço-liga 1 % a 5 % Cr: 160 “Brinell”;
c) aço inoxidável 304, 316, 347 e 321: 160 “Brinell”;
d) aço inoxidável 304L e 316L: 140 “Brinell”.

8.4.15 Todos os flanges devem ser instalados em posição, tal que, a vertical ou as linhas
N-S e E-O do projeto passem pelo meio do intervalo entre 2 furos de parafusos.

8.4.16 Para os vasos construídos em aço inoxidável ou em metais não ferrosos, com
pressão de projeto inferior a 400 kPa (4,1 kgf/cm2) e temperatura de projeto inferior a
250 °C, permite-se o uso de flanges soltos (“lap-joint”) nos bocais do vaso.

8.4.17 Os flanges internos dos vasos devem ser obrigatoriamente fornecidos com parafusos
(ou estojos), porcas e juntas.

8.4.18 Flanges companheiros de bocais só fazem parte do vaso em casos excepcionais,

quando expressamente requeridos na RM.

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 N-253 REV. J MAI / 2004

8.5 Parafusos e Juntas para Flanges

8.5.1 Para todos os flanges externos dos vasos, os parafusos devem ser tipo estojo,
totalmente rosqueados, com rosca série UNC para diâmetros até 1” e série 8N para
diâmetros maiores com 2 porcas hexagonais, série pesada, conforme normas ANSI B 1.1 e
B 18.2, com classe de ajuste 2A para o estojo e 2B para as porcas. Exceto quando
especificado em contrário, a seleção de materiais para estojos e porcas deve obedecer ao
seguinte critério de acordo com a temperatura de projeto do vaso:

a) temperaturas entre 15 °C e 480 °C: estojos de aço-liga ASTM A 193 Gr. B7,
porcas de aço-liga e ASTM A 194 classe 2H;
b) temperatura entre 480 °C e 600 °C: estojos de aço-liga ASTM A 193 Gr. B5,
porcas de aço-liga ASTM A 194 classe 3.

8.5.2 Exceto quando especificado de outra forma, as juntas para todos os flanges externos
do vaso devem ser selecionados conforme descrito nos itens 8.5.2.1 a 8.5.2.3.

8.5.2.1 Os flanges de classes de pressão 150 e 300, com temperatura de projeto entre 0 °C
e 250 °C, usam junta de papelão hidráulico, espessura de 1,5 mm (1/16”), de acordo com a
norma ANSI B 16.5, Apêndice E Figura 3.

8.5.2.2 Os flanges de classes de pressão 150 e 300, com temperatura inferior a 0 °C, ou
flanges de classes de pressão 400 e 600, para qualquer temperatura de projeto e de classes
de pressão 150 e 300, para temperaturas de projeto acima de 250 °C (todos com face de
ressalto), usam junta espiralada (“spiral wound”), de aço inoxidável austenítico com
enchimento de amianto, de acordo com a norma ANSI B 16.20.

8.5.2.3 Nos flanges com face para junta tipo anel (junta de anel oval de acordo com a
norma ANSI B 16.20), o material do anel não deve formar par galvânico com o flange e sua
dureza deve ser 30 “Brinell” inferior à dureza da face do flange. Para os materiais abaixo
indicados, a dureza máxima deve ser:

a) aço-carbono: 90 “Brinell”;
b) aço-liga 1 % a 5 % Cr: 130 “Brinell”;
c) aço inoxidável 304, 316, 347 e 321: 130 “Brinell”;
d) aço inoxidável 304L e 316L: 110 “Brinell”.

8.5.3 Os parafusos e juntas de anel, a serem fornecidos com o vaso, podem ser utilizados
no teste hidrostático. Outros tipos de juntas devem ser substituídas por novas, após o teste.
Parafusos de material austenítico não devem ser utilizados no teste.

9 SUPORTES

9.1 Cada vaso deve, obrigatoriamente, ter suporte próprio, não se admitindo, mesmo para
vasos pequenos, que sejam suportados pelas tubulações.

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9.2 Os vasos verticais podem ser suportados por meio de saias cilíndricas ou cônicas,
colunas ou sapatas (“lugs”). Sempre que possível, os vasos verticais devem ser suportados
por meio de colunas.

9.3 A seleção do tipo de suporte de vasos verticais deve ser feita de acordo com a
FIGURA A-5, a não ser que outras exigências sejam aplicáveis.

9.4 As torres devem ser suportadas por meio de saias.

9.5 Deve haver sempre possibilidade de acesso à parte inferior do vaso, devendo a altura
mínima, da saia ou coluna de vaso vertical, apoiada diretamente em base de concreto, ser
definida de acordo com os seguintes critérios:

a) o ponto mais baixo do tampo inferior deve ficar pelo menos a 1 200 mm do
topo da base de concreto, para vaso com diâmetro maior que 800 mm;
b) o ponto mais baixo do trecho horizontal da tubulação conectada ao tampo
inferior deve ficar pelo menos a 300 mm do topo da base de concreto.

9.6 A saia de suporte deve ter um trecho com 1 000 mm de comprimento a partir da ligação
com o vaso, com o mesmo material do casco nos seguintes casos:

a) temperatura de projeto igual ou inferior a 15 °C;

b) temperatura de projeto superior a 340 °C;
c) serviços com hidrogênio;
d) vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não ferrosos.

9.7 Sempre que houver possibilidade de vibração, em vasos verticais, deve ser usado
suporte tipo saia, como no caso de vasos verticais conectados à sucção de compressores.

9.8 As saias de suporte devem ter uma abertura para acesso, conforme a TABELA 9.

TABELA 9 - ACESSOS À SAIA

Diâmetro do Vaso (mm) Diâmetro Interno da Abertura (mm)

Até 800 Metade do diâmetro do vaso
Acima de 800 460

9.9 As saias de suporte devem ter bocais de respiro, o mais próximo possível da junção
com o tampo, em quantidades e diâmetros conforme a TABELA 10.

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TABELA 10 - RESPIROS NA SAIA

Diâmetro do Vaso (mm) Número de Bocais Diâmetro dos Bocais

Até 914 2 3”
915 - 1 830 4 3”
1 831 - 2 740 6 4”
2 741 - 3 660 8 4”
3 661 - 4 570 10 4”
4 571 - 5 490 12 4”

9.10 Os furos para passagem de tubulações através da saia devem ser devidamente
reforçados.

9.11 A espessura mínima das saias de suporte é 6.3 mm.

9.12 Os vasos horizontais devem ser suportados por 2 selas ou berços, de construção
metálica, abrangendo, no mínimo, 120° de circunferência do vaso. Um dos berços deve ter
sempre os furos para chumbadores alongados, para acomodar a dilatação própria do vaso.
Quando o peso do vaso em operação for superior a 200 kN (20 t), recomenda-se que sejam
previstas placas de deslizamento de 1)TEFLON® no berço móvel. Os berços devem ser
soldados ao casco do vaso por um cordão de solda contínua. Os berços devem ser situados
simetricamente, sempre que possível, em relação ao meio do comprimento do vaso. A
locação dos berços deve ser feita conforme o ábaco de L. P. Zick, de acordo com a norma
BS 5500.

9.13 Os vasos horizontais devem sempre ser analisados para verificar o efeito das reações
de apoio dos berços de suporte, recomendando-se para essa análise o método de
L. P. Zick, de acordo com a norma BS-5500.

9.14 Os suportes dos vasos devem ser conforme as normas PETROBRAS N-2013 e
N-2014.

10 PEÇAS INTERNAS

10.1 Devem ser adotados os critérios descritos nos itens 10.1.1 a 10.1.3 de inclusão ou
exclusão das peças internas na responsabilidade do projetista do vaso.

10.1.1 As peças que devem sempre fazer parte do projeto mecânico do vaso é de
responsabilidade do projetista (exceto quando especificado de outra forma na RM do vaso)
são: todas as peças internas soldadas ou fixadas permanentemente ao vaso, tais como:
defletores, vertedores, quebra-vórtices, chicanas, serpentinas e feixes tubulares, bem como
chapas, cantoneiras, orelhas, anéis e outras peças de sustentação de bandejas, grades,
telas, distribuidores, vertedores e revestimentos internos.

1)
TEFLON® marca registrada de propriedade da E. I. du Pont de Nemours. Esta informação é dada para facilitar
aos usuários na utilização desta Norma e não significa uma recomendação do produto citado por parte da
PETROBRAS. É possível ser utilizado produto equivalente, desde que conduza a resultado igual.

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 N-253 REV. J MAI / 2004

10.1.2 As peças que normalmente fazem parte do projeto do vaso é de responsabilidade do

projetista (exceto quando especificado de outra forma) são: grades, telas desnebulisadoras
(“demister”), distribuidores, chicanas desmontáveis, potes de selagem, vigas de sustentação
de bandejas e de grades.

10.1.3 As peças e materiais que normalmente não fazem parte do projeto do vaso é de
responsabilidade do projetista (exceto quando especificado de outra forma) são:
catalisadores, recheios diversos, bandejas (valvuladas ou de borbulhadores).

10.2 Todas as peças internas desmontáveis, com exceção das vigas principais de
sustentação de bandejas, grades e similares devem ser projetadas de forma que o peso
máximo, sempre que possível, não ultrapasse 250 N (25 kgf). Devem também ter dimensões
tais que possibilitem a fácil passagem através da boca de visita. Os alçapões de passagem
em bandejas ou grades podem abrir por cima ou por baixo, devendo entretanto estarem
situados na mesma linha vertical.

10.3 A montagem das peças internas deve, sempre que possível, ser feita pela parte de
cima.

10.4 Os parafusos e porcas devem ser de material não atacável pelo fluido interno de
operação do vaso, exigindo-se, como qualidade mínima, os aços inoxidáveis tipos 304 ou
405.

10.5 É obrigatória a colocação de quebra-vórtices em todos os bocais ligados à linha de

sucção de bombas. Devem ser colocados também defletores internos nos bocais superiores
de instrumentos de nível em vasos verticais, bem como quebra-jatos nos bocais de entrada
de líquido, onde haja possibilidade de impacto da corrente líquida em partes internas ou na
parede do vaso.

10.6 Tubos e acessórios internos não pressurizados de aço-carbono e aços de baixa liga
(até 6 % Cr) devem ter as seguintes espessuras nominais e classes de pressão mínimas:

a) tubos até 10” D.N.: série 40;

b) yubos acima de 10” D.N.: 6 mm de parede;
c) acessórios roscados: classe de pressão 2 000.

10.7 Tubos e acessórios interno não pressurizados de aços de alta liga (11-13 % Cr ou
acima), devem ter as seguintes espessuras nominais e classes de pressão mínimas:

a) tubos até 1 1/2” D.N.: série 40S;

b) tubos acima de 1 1/2” D.N.: série 10S ou fabricados de chapa bitola 12 USS
(0,3708 mm);
c) acessórios roscados: classe de pressão 150.

10.8 Os acessórios internos devem ser conforme a norma PETROBRAS N-2049.

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11 ACESSÓRIOS EXTERNOS

11.1 Fazem parte do vaso as seguintes peças externas, que se aplicarem em cada caso:

a) chapas de reforço de bocais e de bocas de visita;

b) anéis de reforço para vasos de paredes finas ou sujeitas à pressão externa;
c) saia de suporte para torres e vasos verticais;
d) colunas ou orelhas de sustentação para vasos verticais;
e) berços e selas de sustentação para vasos horizontais;
f) cantoneiras, barras, estojos, porcas ou outras ferragens para suporte e fixação
do isolamento térmico externo;
g) chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras para suporte de tubulação,
plataformas, escadas ou outras estruturas;
h) estojos, porcas ou outras ferragens para fixação de revestimento contra fogo
(“fire-proofing”);
i) suportes para turcos de elevação da carga;
j) olhais de suspensão, orelhas, chapas ou outras peças necessárias à
movimentação do vaso ou de suas partes, durante a montagem ou
manutenção;
k) turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos;
l) flanges cegos com juntas e parafusos, para bocas de visita, bocas de inspeção
e bocais flangeados fechados;
m) sobressalentes para os bocais flangeados, nas quantidades indicadas na RM.

11.2 Exceto quando especificado em contrário, as seguintes peças externas não fazem
normalmente parte dos vasos de pressão:

a) válvulas e instrumentos de qualquer tipo;

b) flanges companheiros;
c) parafusos chumbadores;
d) material de isolamento térmico;
e) material de proteção contra fogo;
f) plataformas, escadas ou outras estruturas.

11.3 Em vasos verticais, deve ser prevista a colocação de anéis suportes adequados para
isolamento térmico e dispositivos de fixação do revestimento de proteção contra fogo,
quando existirem.

11.4 Os vasos verticais que possuam peças internas desmontáveis devem ter um turco
colocado no topo, para a movimentação dessas peças internas, sempre que o topo do vaso
esteja a uma altura superior a 3 000 mm do solo.

11.5 Em todos os vasos deve ser previsto um meio de acesso permanente aos seguintes
pontos:

a) bocas de visita cuja linha de centro esteja a mais de 3 000 mm do solo;

b) válvula de segurança ou de alívio;
c) instrumento de medição de nível;
d) instrumento ou equipamentos que devem ter leitura ou operação local ou
inspeção freqüente.

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 N-253 REV. J MAI / 2004

11.6 Exceto quando expressamente especificado ou permitido em contrário pela

PETROBRAS, em cada caso, todos os vasos devem ter um meio próprio e independente de
acesso, por meio de escada vertical ou inclinada.

11.7 Sempre que for necessário, devem ser previstos olhais para levantamento.

11.8 Os acessórios externos devem ser conforme a norma PETROBRAS N-2054.

12 FABRICAÇÃO

12.1 Requisitos Gerais

Devem ser obedecidos os requisitos da norma PETROBRAS N-268.

12.2 Soldas

12.2.1 Todas as soldas submetidas aos esforços de pressão, no casco e nos tampos,
devem ser de topo, de penetração total, feitas pelos 2 lados e radiografáveis. Quando a
solda interna for impraticável, pode ser feita apenas a solda externa, adotando-se um
método que garanta a qualidade da raiz da solda, respeitando o que prescreve o item 4.8.

12.2.2 As soldas dos pescoços dos bocais e das bocas de visita no casco devem também
ter penetração total. Quando, devido à grande espessura da parede, essa disposição for
impossível, o projeto da ligação soldada deve ser submetido à aprovação prévia da
PETROBRAS.

12.2.3 As soldas entre materiais que tenham “P-number” diferentes devem ser reduzidas ao
mínimo. Sempre que possível, essas soldas devem ser colocadas fora do contato do fluido
contido no vaso, e também fora da parede de pressão do vaso.

12.2.4 O projeto para fabricação do vaso deve indicar claramente a localização de todas as
soldas no casco e nos tampos do vaso.

12.2.5 As soldas do casco e dos tampos devem ser dispostas, sempre que possível, de tal
forma que não interfiram com os suportes do vaso nem com os bocais, bocas de visita, e
respectivos reforços. As soldas do casco que ficarem ocultas por chapas de reforço devem
ser esmerilhadas, examinadas por partículas magnéticas ou líquido penetrante e totalmente
radiografadas.

12.2.6 As soldas no casco e nos tampos não devem interferir também com as peças
internas soldadas ao vaso. Em vasos horizontais, são proibidas soldas longitudinais do
casco na geratriz inferior do vaso, onde interferir com a sela.

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12.2.7 Todas as soldas devem, tanto quanto possível, estar também em tal posição que
seja possível a sua inspeção sem haver necessidade de desmontagem de peças internas do
vaso.

12.2.8 Nos vasos verticais, a solda da saia ao casco do vaso deve ser localizada de forma
que não interfira com a solda do casco ao tampo inferior e permita a inspeção dessa solda.
Nos vasos horizontais, os berços devem também ser localizados de maneira a não
interferirem com as soldas circunferenciais do vaso e permitirem a inspeção dessas soldas.

12.2.9 Em vasos com diâmetro menor do que 2 000 mm, só se admite uma única solda
longitudinal por anel. Nesses vasos, as soldas longitudinais de anéis adjacentes devem
estar defasadas de 45°, no mínimo. Para diâmetros iguais ou superiores a 2 000 mm devem
ser usadas chapas de comprimento comercial, só sendo admitidas chapas menores para
acerto. Em diâmetros iguais ou superiores a 2 000 mm deve ser mantida a defasagem de
45° entre anéis adjacentes.

12.2.10 Sempre que possível, as soldas de orelhas devem estar afastadas das soldas
principais de uma distância, no mínimo, conforme especificado no item 12.2.13. Caso não
seja possível evitar a interferência, a solda do casco deve ser esmerilhada e examinada com
partículas magnéticas ou líquido penetrante antes da soldagem da orelha.

12.2.11 Todas as soldas de peças ligadas ao casco externamente devem ter um cordão
contínuo de selagem. As peças sobrepostas em vasos que operam em temperatura igual ou
superior à ambiente devem ter um furo de respiro com diâmetro de 6 mm.

12.2.12 Todas as soldas de peças ligadas ao casco internamente devem ter um cordão de
selagem, com uma interrupção de 10 mm na parte inferior.

12.2.13 A distância entre as bordas de 2 soldas de penetração total e paralelas, em

qualquer caso, não deve ser menor que 3 vezes a espessura da chapa mais fina, com o
mínimo de 50 mm.

12.2.14 A mesma sobreespessura para corrosão especificada para o vaso deve ser
acrescentada à dimensão mínima da garganta das soldas em ângulo. Fazem exceção a
essa regra as soldas em ângulo de filete completo (“full fillet weld”), para as quais esse
acréscimo já é uma decorrência da geometria da solda.

12.2.15 Em todos os vasos que devem sofrer tratamento térmico de alívio de tensões não
são permitidas quaisquer soldas de penetração parcial, devendo todas as soldas ter
penetração total sem deixar vazios internos. Em todos os vasos que devem sofrer
tratamento térmico de alívio de tensões devem ser previstos furos de escape dos gases e
alívio de pressão nas soldas de penetração parcial de por exemplo, flange “slip-on” com o
pescoço.

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12.3 Tratamentos Térmicos

No projeto mecânico dos vasos de pressão devem ser especificados e exigidos os

tratamentos térmicos previstos pelo código ASME Section VIII Division 1 ou como
necessário de acordo com o serviço do vaso. Aplica-se os requisitos adicionais descritos
nos itens 12.3.1 a 12.3.4.

12.3.1 Em materiais com “P-number” 3 e com “P-number” 1 quando é exigido teste de

impacto, o tratamento térmico de alívio de tensões deve ser executado, no mínimo, à
temperatura de 595 °C. A Nota 1 da Tabela UCS-56 do código ASME Section VIII Division 1,
não se aplica.

12.3.2 O tratamento térmico de alívio de tensões, de soldas entre materiais dissimilares

deve atender aos requisitos do material que exigir condições mais rigorosas, e deve ser
verificado por testes de qualificação do procedimento. O procedimento para o alívio de
tensões de soldas entre material ferrítico e austenítico, deve ser aprovado pela
PETROBRAS.

12.3.3 O tratamento térmico localizado só pode ser executado com aprovação da

PETROBRAS.

12.3.4 A temperatura máxima de alívio de tensões ou tratamento térmico após a soldagem

não deve exceder o menor dos seguintes valores:

a) a temperatura máxima constante do código aplicável;

b) a temperatura de revenimento (“tempering”), caso o componente tenha sido
submetido a esse tratamento na usina, exceto quando garantidas as
propriedades mecânicas através de testes realizados nos corpos de prova
após tratamento térmico simulado;
c) os seguintes valores para os materiais indicados (ver Nota):
- aço-carbono e aço com 2 1/2 % a 3 1/2 % Ni: 650 °C;
- aços C - 1/2 % Mo e Mn - Mo: 690 °C;
- aços-liga 1/2 % Cr - 1/2 % Mo: 690 °C, exceto para temperaturas de projeto a
partir de 482 °C, quando o tratamento térmico de alívio de tensões deve ser
executado na faixa de 677 °C a 732 °C.

Nota: Os valores de temperatura se referem a soldagem somente entre os materiais

indicados.

13 INSPEÇÃO

13.1 Radiografias

13.1.1 Nos projetos dos vasos de pressão deve ser especificada a inspeção radiográfica
prevista pelo código ASME Section VIII Division 1 ou como necessário pelo serviço do vaso.

13.1.2 Em todas as soldas de cascos e tampos em vasos de pressão exige-se, pelo menos,
que seja feita a radiografia por pontos (“spot”) das soldas, como especificado nos parágrafos
UW-11 e UW-12 do código ASME Section VIII Division 1.

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13.1.3 Independentemente das exigências das normas de projeto, exige-se radiografia

100 % das soldas longitudinais e circunferenciais do casco e das soldas dos tampos nos
seguintes casos:

a) vasos de aço-carbono com espessura superior a 19 mm quando a tensão de

ruptura for 483 MPa (4 930 kgf/cm2) ou maior;
b) vasos de aços-liga Cr-Mo para qualquer espessura, para teores acima de
1/2 % Cr;
c) vasos de aço inoxidável austenítico, com espessura superior a 19 mm ou
qualquer espessura, quando a temperatura de projeto for superior a 400 °C;
d) vasos em serviços cíclicos.

13.2 Outros Exames

Devem ser realizados outros exames não-destrutivos conforme especificado no projeto e/ou
exigido pelas normas PETROBRAS N-268 e/ou N-269.

13.3 Inspeção Visual

Deve ser executado de acordo com as normas PETROBRAS N-268 e N-269.

13.4 Inspeção Dimensional

Deve ser executado de acordo com as normas PETROBRAS N-268 e N-269.

14 MONTAGEM

A montagem dos vasos de pressão deve obedecer à norma PETROBRAS N-269.

15 TESTE

15.1 O projetista deve sempre calcular e indicar nos desenhos a PMTA e a pressão de teste
hidrostático do vaso. A pressão de teste deve ser determinada conforme indicada no código
ASME Section VIII.

15.2 Exceto para o caso de vasos integralmente construídos de materiais adequados para
baixas temperaturas, deve haver, nos desenhos do vaso, uma nota de advertência proibindo
o teste hidrostático com água em temperatura inferior a 15 °C.

15.3 O teor máximo de cloretos permitido na água deve ser definido pelo projetista. Para
equipamento de aço inoxidável austenítico o teor máximo de cloretos permitido é 50 ppm.
Se o teor de cloretos na água, nesse caso, for superior a 50 ppm, antes do teste hidrostático
deve ser aplicado, internamente, verniz de secagem rápida a base de poliéster, em
quantidade suficiente para formar uma película contínua ao toque.

15.4 Para qualquer dos casos citados nos itens 15.2 e 15.3, é obrigatório que na placa de
identificação do vaso haja nota de advertência sobre a água de teste hidrostático.

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15.5 Devido ao grave risco que representa, o teste pneumático só é admitido

excepcionalmente, devendo em cada caso, haver autorização da PETROBRAS.

15.6 Devem ser obedecidos os requisitos das normas PETROBRAS N-268 e N-269 para a
execução do teste de pressão.

15.7 Quando um vaso fabricado no campo for testado pneumaticamente, todas as soldas
devem ter radiografia total e as soldas da saia, bocais e orelhas devem ser examinadas com
partículas magnéticas ou líquido penetrante antes da realização do teste.

16 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO E CATEGORIA DO VASO

16.1 A placa de identificação deve ser conforme a norma PETROBRAS N-2054.

16.2 A categoria do vaso deve ser pintada junto à placa de identificação, com letras do
tamanho I, conforme norma PETROBRAS N-1278.

_____________

/ANEXO A

34
 N-253 REV. J MAI / 2004

ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A, B, C, D, E, F, G e H
Não existe índice de revisões.

REV. J
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Revalidação

_____________

IR 1/1