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GILDEMEISTER EPL2

G-Befehle:

G0 Eilgang XZ
X, Z = Endpunkt der Bewegung
G1 Linearbewegung XZABQE
X, Z = Endpunkt der Bewegung
A = Winkel der Geraden ausgehend vom Startpunkt der Bewegung.
Die negative Z-Achse entspricht 0°. Winkel im Uhrzeigersinn werden mit positivem, Winkel
im Gegenuhrzeigersinn mit negativem Vorzeichen angegeben
B = Übergang am Ende der Geraden
0 = kein tangentialer Übergang zur Folgekontur
+ = Größe der Verrundung
- = Größe der Fase
Q = Wahl des Schnittpunkts: 0 = näherer Schnittpunkt, 1= entfernterer Schnittpunkt
E = Sondervorschub für B
G2 Kreisbogen im Uhrzeigersinn (CW) XZIKRBQE
X, Z = Endpunkt der Bewegung
I, K = inkrementaler Abstand Startpunkt -> Kreismittelpunkt
R = Radius des Kreisbogens
B = + = Radius der Verrundung am Ende des Kreisbogens
0 = kein tangentialer Übergang zur Folgekontur
Q = Wahl des Schnittpunktes bei zwei möglichen Schnittpunkten. (siehe VGP)
E = Sondervorschub für Verrundung
Werden Anfangs- und Endpunkt des Kreisbogens angegeben, kann die Programmierung des
Mittelpunktes entfallen.
G3 Kreisbogen im Gegenuhrzeigersinn (CCW) XZIKRBQE
siehe G2
G4 Verweilzeit F
F = Verweilzeit in Sekunden (0-99.9)
Wird zusammen mit G4 ein Verfahrweg programmiert, wirkt die Verweilzeit erst nachdem der Verfahrweg
beendet worden ist.
G9 Genau Halt
Der Vorschub wird am Ende des Verfahrwegs bis auf Null reduziert. Wirkt bei G1, G2, G3, G12 und G13.
Anwendung z.B. für genaue Bohrtiefen oder scharfkantige Ecken.
G12 Kreisbogen im Uhrzeigersinn mit Angabe des Mittelpunktes im Absolutmaß (CW) XZIKRBQE
X, Z = Endpunkt der Bewegung
I, K = absolute Koordinaten des Kreismittelpunkts (I = Ø/2)
R = Radius des Kreisbogens
B = + = Radius der Verrundung am Ende des Kreisbogens
0 = kein tangentialer Übergang zur Folgekontur
Q = Wahl des Schnittpunktes bei zwei möglichen Schnittpunkten. (siehe VGP)
E = Sondervorschub für Verrundung
Werden Anfangs- und Endpunkt des Kreisbogens angegeben, kann die Programmierung des
Mittelpunktes entfallen.
G13 Kreisbogen im Gegenuhrzeigersinn mit Ang. des Mittelpunktes im Absolutmaß (CCW) X Z I K R B Q E
siehe G12
G14 Anfahren des Werkzeugwechselpunktes Q
Der unter Parameter N202 gespeicherte Werkzeugwechselpunkt wird angefahren.
Q = Art des Anfahrens
0 = Diagonaler Verfahrweg
1 = Erst in X-, dann in Z-Richtung (z.B. bei Außenbearbeitung)
2 = Erst in Z-, dann in X-Richtung (z.B. bei lnnenbearbeitung)
G14 muß immer alleine in einem Satz stehen, da es sonst nicht ausgeführt wird!

-1- © 2002 Jürgen Bräuer


GILDEMEISTER EPL2

G26 Drehzahlbegrenzung
S = Drehzahlbegrenzung in (U/min)
Ist die unter G26 programmierte Drehzahl größer als die unter Parameter N30 festgelegte maximale
Drehzahl, so hat die Drehzahlbegrenzung unter Parameter N30 vorrang.
G31 Zyklus Längs- und Kegelgewinde (max. 45°) XZIKPRFQB
X = Außendurchmesser des Gewindes am Endpunkt
Z = Z-Position am Gewindeende
I = Zustellung pro Schnitt in X (Radius)
K = Längsversatz bei jedem zweiten Schnitt. Zur abwechselnden Bearbeitung der linken und rechten
Gewindeflanke. K = tan (Flankenwinkel / 2) x I
P = Gewindetiefe (Radius)
R = Bei Kegelgewinden die Differenz (im Radius) zwischen End- und Anfangspunkt.
R = (ØXE - ØXA)/2.
Bei fallender Kontur ist der Wert negativ, bei zylindrischer Kontur 0.
F = Gewindesteigung in Z-Richtung
Q = Anzahl der Leerdurchläufe
B = Aufteilung des letzten Schnittes an- (0) oder ausschalten (1)
Startposition bei Kegelgewinden mindestens doppelte Gewindetiefe über dem maximalen Gewinde-
durchmesser und ca. 5mm vor Beginn des Gewindes.
Startposition bei zylindrischen Gewinden 0,5mm über dem Gewinde und ca. 2 x F vor Beginn des
Gewindes.
In diesem Zyklus ist keine SRK erlaubt.
Ist P kein Vielfaches von K, so hat der erste Schnitt eine geringere Tiefe.
G32 Zyklus Plan- und Kegelgewinde XZIKPRFQB
X = Außendurchmesser des Gewindes am Endpunkt
Z = Z-Position am Gewindeende
I = Längsversatz bei jedem zweiten Schnitt. Zur abwechselnden Bearbeitung der linken und rechten
Gewindeflanke. I = tan (Flankenwinkel / 2) x K
K = Zustellung pro Schnitt in Z
P = Gewindetiefe in Z-Richtung
R = Bei Kegelgewinden die Differenz zwischen End- und Anfangspunkt in Z. R = ZE – ZA
Bei fallender Kontur ist der Wert negativ.
F = Gewindesteigung in X-Richtung (Radius)
Q = Anzahl der Leerdurchläufe
B = Aufteilung des letzten Schnittes an- (0) oder ausschalten (1)
Startposition: Der Vorlauf sollte in X das zwei- bis dreifache der Steigung betragen.
In diesem Zyklus ist keine SRK erlaubt.
Ist P kein Vielfaches von K, so hat der erste Schnitt eine geringere Tiefe.
G33 Sondergewinde XZF
X, Z = Endpunkt des Gewindeschnittes
F = Gewindesteigung
Dieser Befehl bewirkt nur eine Synchronisation der Haupt- und Vorschubspindel.
Alle Verfahrwege müssen einzeln programmiert werden. (Zyklus G83)

G35 Zyklus metrische ISO-Gewinde XZ1FB0


X = Nenndurchmesser des Gewindes (Innen = Kerndurchmesser)
Z = Endpunkt des Gewindes
I = Zustellung pro Schnitt
F = Gewindesteigung (weglassen = Wert aus DIN 13 Reihe 1 benutzen)
Q = Anzahl der Leerdurchläufe
B = Aufteilung des letzten Schnittes an- (0) oder ausschalten (1)
In diesem Zyklus ist keine SRK erlaubt.

-2- © 2002 Jürgen Bräuer


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G40 Schneidenradius-Kompensation (SRK) aus


Die SRK ist wirksam bis vor dem Satz mit G40.
G41 SRK in Vorschubrichtung links von der Kontur

G42 SRK in Vorschubrichtung rechts von der Kontur

Regeln für die Benutzung der Schneidenradius-Kompensation:


• Im Satz mit G40/41/42 darf nur eine geradlinige Bewegung programmiert werden. (GO oder G1)
• Am Ende dieser Bewegung steht das Werkzeug mit dem Schneidenradiusmittelpunkt genau rechtwinklig auf
dem Startpunkt der im folgenden Satz programmierten Kontur.
• Ab dem nächsten Satz wird dann der tatsächliche Schnittpunkt berücksichtigt. Die SRK ist wirksam bis vor dem
Satz mit G40.
• In Sätzen mit G40/41/42 darf nicht gleichzeitig G87 oder G88 programmiert werden.
• G40/41/42 müssen immer mit G0 oder G1 in einem Satz programmiert werden.
• Bei wirksamer SRK dürfen keine Bewegungen mit einer völligen Richtungsumkehr programmiert werden. Bei
wirksamer SRK dürfen die Werkzeugmaße nicht geändert werden.
• Vor Gewinde-, Bohrzyklen und Einstichzyklus G86 ist die SRK abzuschalten.
• Bei Abspanzyklen sollte die SRK bei der Anfahrt an die Kontur eingeschaltet und beim Verlassen der Kontur
(Satz vor G80) abgeschaltet werden.
• Ist der Abstand zwischen den Endpunkten zweier aufeinanderfolgenden Konturelementen kleiner als der
Schneidenradius, so kann es zu Konturabweichungen kommen.
G51 Programmierbares Nullpunktaufmaß XZ
X, Z = Werte werden zu den Werten des Nullpunktes unter Parameter N50 hinzuaddiert.
Die Wirkung von G53, G54, G55 und G59 ist aufgehoben. Desgleichen die Wirkung von G56.
Vorausgesetzt G56 ist ohne die Adressen X und Z programmiert.

G53, G54, G55 Parameterabhängige Nullpunktaufmaße


Die unter Parameter N53, N54, N55 eingegebenen Werte werden zu den Werten des Nullpunktes unter
Parameter N50 hinzuaddiert.
Die Wirkung der anderen Nullpunktaufmaße wird aufgehoben. Desgleichen die Wirkung von G56.
Vorausgesetzt G56 ist ohne die Adressen X und Z programmiert.

G56 Nullpunktaufmaß (X Z)
1. Programmierung ohne X + Z: wie G53, G54, G55
2. Programmierung mit X + Z: Die angegebenen Werte werden mit der augenblicklich wirk-
samen Nullpunktverschiebung addiert, und zwar so oft, wie G56 X...Z... aufgerufen wird.
Alle Nullpunktaufmaße sind nur bis zum Programmende wirksam (auch bei M99).
G57 Aufmaß für alle Längs-, Plan- und Konturzyklen XZ
X = Aufmaß auf den Durchmesser, Ø-Eingabe
Z = Aufmaß in Z-Richtung
Das Aufmaß vorzeichenrichtig eingegeben: Innenbearbeitung = X-...
Das Aufmaß wirkt nur in den Zyklen G81, G82 und allen Konturdrehzyklen mit G80.
Um mit den Zyklen später im Programm auf Fertigmaß zu bearbeiten, muß G57 XO ZO programmiert
werden. Im Zyklus G83 kann ein Aufmaß nur in der Richtung angegeben werden, in der auch eine
Zustellung erfolgt.

-3- © 2002 Jürgen Bräuer


GILDEMEISTER EPL2
G58 Konturparalleles Aufmaß in X und Z A
A =konturparalleles Aufmaß (Schnittiefe!)
A immer positiv eingeben egal ob Außen oder lnnenbearbeitung (ergibt sich ausG41 / G42)
Wirksam bei den Zyklen G81, G82, G83 und bei eingeschalteter SRK (G41 / G42)
Es muß die SRK G41 / G42 aktiv sein, sonst wird das Aufmaß nicht verrechnet.
Solange die SRK aktiv ist, kann das Aufmaß nicht verändert werden.
Um mit den Zyklen später im Programm auf Fertigmaß zu bearbeiten, muß G58 AO programmiert
werden.
Es ist nicht sinnvoll einen größeren Wert für das Aufmaß zu programmieren, als den Wert des kleinsten
Innenradius, der bearbeitet werden soll.
Schneidenradius + Aufmaß < Innenradius
G59 Programmierbare Nullpunktverschiebung XZ
X,Z = ersetzen die Werte der unter Parameter N50 eingegebenen Nullpunktverschiebung.
Die Wirkung von G51, G53, G54, G55, und G59 ist aufgehoben. Desgleichen die Wirkung von G56,
vorausgesetzt G56 ist ohne die Adressen X und Z programmiert.
G60 Schutzzonenfunktion
Durch die Programmierung von G60 läßt sich die Wirkung der, unter dem Parameter N201
programmierten, Schutzzonen aufheben.
G60 ist nur in dem Satz wirksam, in dem es programmiert wurde.
G61 Sprungfunktionen HNNN
Mit G61 können bedingte und unbedingte Programmverzweigungen programmiert werden.
1. Unbedingte Verzweigung
z.B. N16 G61 N25
Die Steuerung springt in jedem Fall auf Satz N25.
Die dazwischenliegenden Sätze werden nicht berücksichtigt.
2. Bedingte Verzweigung
2.1. Sprung je nach Vorzeichen (Option fehlt)
2.2. Sprung mit Sprungbedingungen (Option fehlt)
G74 Tiefbohrzyklus XZPRABWE
X, Z = Endpunkt der Bohrung
P = Erste Bohrtiefe
R = Sicherheitsabstand vor jedem Schnitt
A = Wert um den die Länge jeden Schnittes reduziert wird
B = Rückzugswert zum Spänebrechen innerhalb der Bohrung. Er sollte größer als R gewählt werden.
Wenn B weggelassen wird erfolgt nach jedem Schnitt ein vollständiger Rückzug zum Entspanen.
W = Minimale Bohrtiefe, dieser Wert wird von A nicht unterschritten.
E = Verweilzeit zum Freischneiden nach jedem Schnitt
Die Steuerung geht davon aus, daß sich die Bohrerspitze um den Sicherheitsabstand R vor der
Bohrfläche befindet. Für diesen Bohrzyklus muß der Werkzeugtyp WT 0 oder WT 10 gewählt werden.
G77 Lochkreis Planfläche (Option fehlt) ZIKQJ

G78 Lochkreis Mantelflüche (Option fehlt) XIKQJ

G79 Nutenfräsen auf der Mantelfläche (Option fehlt) XZIKJ

G80 Zyklus Ende


Es darf kein anderer Befehl in diesem Satz stehen.
Spätestens im zweiten Satz mit G0 oder G1 nach G80 müssen X und Z programmiert werden.
G81 Zyklus längs XZIKQ
X, Z = Endpunkt des letzten Schnittes
I = Schnittiefe in X (- = mit anschließendem Plandrehen)
K = Versatz pro Schnitt in Z
Q = Zustellung im Eilgang (0) oder im Vorschub (1)
Am Ende des Zyklus befindet sich das Werkzeug in X ca. 0,3mm über der Kontur.

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G818 Abspanzyklus längs XIQ


X = Begrenzung der Zustellung in X (Kontur wird nur bis ØX bearbeitet)
I = Schnittiefe in X
Q = Zustellung im Eilgang (0) oder im Vorschub (1)
Der Satz nach dem Zyklus-Aufruf enthält die Anfahrt an die Kontur, sowie die SRK.
In den folgenden Sätzen wird die zu bearbeitende Kontur beschrieben.(max. 80 Geometrieelemente).
Der Satz vor G80 enthält das Wegfahren von der Kontur, sowie G40.
Am Ende des Zyklus befindet sich das Werkzeug auf dem Startpunkt.
Fallende Konturelemente werden nicht bearbeitet.
G819 Konturzyklus längs mit fallender Kontur
X = Begrenzung der Zustellung in X
Wert muß gleich oder größer sein als der erster Durchmesser der Konturbeschreibung.
Die Kontur wird nur bis zum ØX bearbeitet.
Treten vor erreichen von X fallende Konturelemente auf, so werden diese unabhängig vom
angegebenen X-Wert im Durchmesser fertig bearbeitet.
I =Schnittiefe in X
E = Sondervorschub beim Eintauchen
Für diesen Zyklus müssen in der Werkzeug-Datei für das verwendete Werkzeug die
Winkel A + B angegeben werden.
Das Werkzeug taucht mit einem max. Winkel von 180°-A -B ein.
Rest wie bei G818.
G82 Zyklus plan XZIKQ
X, Z = Endpunkt des letzten Schnittes
I = Versatz pro Schnitt in X
K = Schnittiefe in Z (- = mit anschließendem Längsdrehen)
Q = Zustellung im Eilgang (0) oder im Vorschub (1)
Am Ende des Zyklus befindet sich das Werkzeug in Z 1mm über der Kontur.
G828 Abspanzyklus plan ZKQ
Z = Begrenzung der Zustellung in Z (Kontur wird nur bis -Z bearbeitet)
K = Schnittiefe in Z
Q = Zustellung im Eilgang (0) oder im Vorschub (1)
Der Satz nach dem Zyklusaufruf enthält die Anfahrt an die Kontur, sowie die SRK.
In den folgenden Sätzen wird die zu bearbeitende Kontur beschrieben. (max. 80 Geometrieelemente).
Der Satz vor G80 enthält das Wegfahren von der Kontur, sowie G40.
Am Ende des Zyklus befindet sich das Werkzeug auf dem Startpunkt.
Fallende Konturelemente werden nicht bearbeitet.
G829 Konturzyklus plan mit fallender Kontur ZKE
Z = Begrenzung der Zustellung in Z
Wert muß gleich oder kleiner sein als der erste Z-Wert der Konturbeschreibung.
Die Kontur wird nur bis Z bearbeitet.
Treten vor erreichen von Z fallende Konturelemente auf, so werden diese unabhängig vom
angegebenen Z-Wert in der Länge fertig bearbeitet.
K = Schnittiefe in K
E = Sondervorschub beim Eintauchen
Für diesen Zyklus müssen in der Werkzeug-Datei für das verwendete Werkzeug die
Winkel A + B angegeben werden.
Das Werkzeug taucht mit einem max. Winkel von 180° -A -B ein.
Rest wie G828.
G83 Zyklus Kontur, konturparalleles Abspanen XZIK
X, Z = letzter Startpunkt
I = Zustellung pro Schnitt in X
K = Zustellung pro Schnitt in Z
Der erste Startpunkt des Zyklus muß im Satz vor G83 programmiert werden.
In den Sätzen noch G83 wird die Endkontur programmiert.
Verwendbar z.B. für Mehrfach-Zyklen, intermittierendes Einstechen, mehrgängigen Gewinden usw.
Im Zyklus kein G14 erlaubt -> System-Error bei Werkzeugwechsel.

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G836 Abspanzyklus Konturparallel XZIK
Ersatz für G83 bei der Bearbeitung von Vollmaterial.
Fährt das Werkzeug über eine Koordinate des Startpunkts hinaus wird der Schnitt abgebrochen, und die
nächste Zustellung vorgenommen.
Rest wie G83.
G85 Zyklus Freistich Form E/F (DIN 509) und Gewindefreistich DIN 76 XZIKQE
X, Z = Eckpunkt
Q = Lage des Einstichs
1 = Außen links 3 = Außen rechts
2 = Innen links 4 = Innen rechts
I = Schleifaufmaß (Form E/F) oder Freistichtiefe (Gewindefreistich) {Radius}
K = Form E = keine Eingabe, Form F = 0, Gewindefreistich = Freistichbreite
E = Sondervorschub für Eintauchgerade und Kreisbögen
Ist bei eingeschalteter SRK die Summe aus Schneidenradius und ggf. Aufmaß G58 größer oder gleich
dem Freistichradius, so wird bei Form E/F der Freistich nicht ausgeführt (d.h. durch G1 ersetzt), und bei
Gewindefreistich DIN 76 wird der Freistich ohne die Rundungen verfahren. Es erfolgt keine Warnung.
G86 Zyklus Einstich XZIK
In der Werkzeug-Datei muß unter K die Schneidenbreite des Werkzeugs angegeben werden.
Die unter X und Z gespeicherten Werte beziehen sich auf die linke Schneidenkante.
Vor- dem Aufruf von G86 muß das Werkzeug ca. 1 mm vor dem Werkstück positioniert werden.
Bei diesem Zyklus ist keine SRK erlaubt.
1. Einfacher Einstich (Einstichbreite = Schneidenbreite)
X, Z = Innere linke Ecke des Einstichs
I. K = entfällt
2. Einstich mit mehreren Schnitten
X, Z = Innere linke oder rechte Ecke des Einstichs
I = entfällt
K = Breite des Einstichs in Z
Je,nachdem welche Ecke unter X+Z angegeben wurde, ist K positiv (linke Ecke) oder
negativ (rechte Ecke).
3. Einstich mit Fasen
X, Z = Innere linke oder rechte Ecke des Einstichs
I =0
K = Breite des Einstichs in Z
Je nachdem welche Ecke unter X+Z angegeben wurde, ist K positiv (linke Ecke) oder
negativ (rechte Ecke).
Die Breite der Fase richtet noch dem Abstand des Werkzeugs zum Werkstück.
Abstand : 1,3 1,2 1,1 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3
Fase : 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

4. Einstich mit Fase und Schlichtaufmaß


X, Z = Innere linke oder rechte Ecke des Einstichs
I = Schlichtaufmaß (Schnittiefe)
K = Breite des Einstichs in Z
Je nachdem welche Ecke unter X+Z angegeben wurde, ist K positiv (linke Ecke) oder
negativ (rechte Ecke).
5. Einstiche in axialer Richtung (Plannut)
In der Werkzeug-Datei muß unter K die Schneidenbreite mit negativem Vorzeichen angegeben werden.
Außerdem wird bei dem G86-Aufruf die Einstichbreite unter I und das Schlichtaufmaß unter K angegeben.
Bei Einstichen nur mit Fase wird K0 programmiert.

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GILDEMEISTER EPL2

G861 Zyklus Einstich Kontur plan X


X = Durchmesser an der die programmierte Kontur des Einstichs beginnt.
Im Satz nach G861 muß die Anfahrt auf die Kontur und die SRK programmiert werden.
Die Angabe von G41 / G42 richtet sich nach der Richtung der Konturbeschreibung.
Die Sätze nach dem Zyklus-Aufruf enthalten die Konturbeschreibung (max. 80 Sätze).
Der Startpunkt muß sich in Z mindestens um den Schneidenradius vor der Kontur befinden.
(G57 berücksichtigen)
Der Start- (Satz vor G861) und Endpunkt (Satz vor G80) der Kontur müssen den selben X-Wert haben.
Der Einstich darf nur einen tiefsten Punkt (ein Tal) aufweisen.
Die Breite der tiefsten Stelle muß mindestens das 1,75fache der Schneidenbreite betragen.
Nutbreite = 1,75 x (Schneidenbreite - Eckenradien)
Z-Wert im Satz vor G40 muß kleiner sein als Z-Wert im Satz vor G861. (min. um Schneidenradius kleiner)
Es muß die obere Meißelecke (I-…) vermessen werden. Die Meißelbreite wird unter K- ... angegeben.
Für diesen Zyklus muß der Werkzeugtyp WT 3 oder WT 8 gewählt werden.
G862 Zyklus Einstich Kontur längs Z
Z = Koordinate an der die programmierte Kontur des Einstichs beginnt.
Der Start- (Satz vor G862) und Endpunkt (Satz vor G80) der Kontur müssen den selben Z-Wert haben.
Der Startpunkt muß sich in X mindestens um den Schneidenradius vor der Kontur befinden.
(G57 berücksichtigen)
Der X-Wert im Satz vor G40 muß kleiner sein als der X-Wert im Satz vor G862.
Rest wie G861.
G87 Zyklus Radius 90' XZI
X, Z = Eckpunkt der Kontur
I = Größe des Radius
Die SRK ist auch ohne Programmierung aktiv
Steht vor G87 G81/82, muß dazwischen mindestens ein Satz mit X und Z stehen.
Spätestens im 2.Satz nach G87 muß X und Z (G0/G1) programmiert werden.
G88 Zyklus Fase 45° XZI
wie G87, nur wird unter I die Breite der Fase angegeben.
G90 Absolute Maßeingabe
Die Maße beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt
G91 lnkrementale Maßeingabe
Die Maße beziehen sich auf den Startpunkt der Bewegung.
X-Maße müssen in Radiusangabe programmiert werden.
G92 Werkzeugaufruf X Z I K T (D)
X, Z = Werkzeugkorrektur in X
l, K = Schneidenradius
T = Werzeugnummer (zwei- oder vierstellig)
Es ist mit G92 nicht möglich den Werkzeugtyp und die Schneidenwinkelmaße zu verändern.
Genauere Beschreibung -> Werkzeugdaten/Werkzeugwechsel
G94 Vorschub F
F = Vorschub in mm/Minute
G95 Vorschub F
F = Vorschub in mm/Umdrehung
G96 Schnittgeschwindigkeit S
S = konstante Schnittgeschwindigkeit in m/Minute
G97 Drehzahl S
S = Drehzahl in Umdrehungen/Minute
Bei der Programmierung ohne S wird die aktuelle Drehzahl übernommen.
G98 Drehzahl angetriebenes Werkzeug (Option fehlt) S

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M-Funktionen:
M0 Programm Halt
M1 Wahlweise Halt
M3 Spindeldrehung rechts
M4 Spindeldrehung links
M5 Spindel STOP
M7 Kühlmittel 1 ein
M8 Kühlmittel 2 ein
M9 Kühlmittel 1+2 aus
M19 Spindel Halt in definierter Stellung, Punktstillsetzen
S = Gradzahl (0-999)
M20 Pinole vorfahren
M21 Pinole zurückfahren
M22 Spannfutter lösen
M23 Spannfutter spannen
M25 Lünette 1 öffnen
M26 Lünette 1 schließen
M27 Lünette 2 öffnen
M28 Lünette 2 schließen
M30 Programmende mit Rücksprung auf Programmanfang
M41 Getriebestufe 1 (bis 1000 U/min)
M42 Getriebestufe 2 (bis 3150 U/min)
M43 Getriebestufe 3
M44 Getriebestufe 4
M45 Anwender-Impulsrelais 5, Option: Handhabungs-Zyklus-Start
M53 Option: Angetriebenes Werkzeug rechtslauf
M54 Option: Angetriebenes Werkzeug linkslauf
M55 Option: Angetriebenes Werkzeug STOP
M57 Schmierimpuls
M60 Reitstock zurück: Option hydraulisch verfahrbarer Reitstock
M61 Reitstock vor: Option hydraulisch verfahrbarer Reitstock
M72 Option: Lagegeregelte Spindel, Index AUS
M73 Option: Lagegeregelte Spindel, Index EIN
M74 Anwender-Impulsrelais 2. Option: Abholeinrichtung AUS
M75 Anwender-Impulsrelais 1, Option: Abholeinrichtung EIN
M76 Option: Werkzeugüberwachungsgerät AUS
M77 Option: Werkzeugüberwachungsgerät EIN
M78 Anwender-Relais 1 AUS, Option: Automatische Reitstockklemmung AUS (fest)
M79 Anwender-Relais 1 EIN, Option: Automatische Reitstockklemmung EIN (lose)
M80 Anwender-Relais 2 AUS, Option: 2-Druck-Spanneinrichtung AUS (normal)
M81 Anwender-Relais 2 EIN, Option: 2-Druck-Spanneinrichtung EIN (reduziert)
M82 Option: Kühlmitteldruck normal
M83 Option: Kühlmitteldruck hoch
M84 Anwender-Relais 3 AUS
M85 Anwender-Relais 3 EIN
M86 Anwender-Relais 4 AUS
M87 Anwender-Relais 4 EIN
M90 Werkzeugplatzwechsel nicht ausführen
M91 Programmende ohne Spindelstop
M99 Programmende mit Rücksprung auf Programmanfang und Neustart

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GILDEMEISTER EPL2
Hinweise zur Bedienung
Stand 18.12.1989
Basis: Grundsoftware 0864388 vom 22.09.1989
Grundsoftware 0864111 vom 11.09.1989

1.) Folgender Fehler kann bei der Startsatzsuche auftreten:


Ein Werkzeug Txx ist eingeschwenkt. Im angewählten Satz steht ebenfalls der Befehl Txx. Weiter oben im
Programm steht Tyy. Folgendes geschieht: Beim Starten des Programms ab dem angewählten Satz schwenkt
der Revolver erst einmal auf Tyy dann sofort wieder auf Txx! Deshalb ist vor dem Start eines Programms ab
einem angewählten Satz darauf zu achten, dass der Revolver genug Platz zum Schwenken hat.
Die zweite Möglichkeit ist das Programm einen Satz nach dem Werkzeugaufruf zu starten. Dadurch wird ein
unnötiges Schwenken verhindert. (Tipp von JB)

3.) Nur CT40:


Die reitstockseitige Endbegrenzung wird nicht durch automatisch mitgehende Softwareendschalter überwacht,
wenn der Reitstock aus der max. +Z-Position nach vorn geholt wird. Ist keine Schutzzone gesetzt und die
Endbegrenzung des Reitstockes mit dem Längsschlitten angefahren, erscheint "SYSTEMERROR 8“ (=Notaus).

4.) Nur CT60:


Wird das Getriebeschalten mit M41/42 nicht durchgeführt, weil die vorhandene Getriebestufe nicht zum Wechseln
verlassen wird (elektr./hydr. Ansteuerung defekt), kann der Vorgang mit der Betriebsartentaste abgebrochen
werden.

5.) Das Inspektionsprogramm "SERVICE1 " kann im Editor auf der Programmebene LISTE durch Passworteingabe
gegen Löschen geschützt werden.

6.) Nur CT40:


Der Vorschlagswert VB/VG aus der Werkstoffdatei wird nicht in der entsprechenden Drehzahl für das
Bohrwerkzeug vorgeschlagen. Es kommt die max. Drehzahl (Parameter N30).

7.) Der Werkzeugwinkel A wird nicht in den Zyklen G818/819/828/829 überwacht.

8.) Im Automatikbetrieb stoppt die Hauptspindel durch ZYKLUS STOP, wenn eine Schutzzone überfahren würde
oder durch den Werkzeugwinkel B des aufgerufenen Werkzeugs das Restmaterial auf der Fertigteilkontur, nicht
abgearbeitet werden konnte.

9.) Die Drehzahlüberlagerung mit dem Handrad ist in den Gewindezyklen G31/32/33/35 nicht gesperrt und soll auf
100% stehen (Vorschubüberlagerung ist gesperrt).

10.) Eine Texteingabe mit Hilfe der Variablen ist im Teileprogramm nicht länger als 60 Zeichen zu programmieren.

11.) Sind im Automatikbetrieb in der Startsatzsuche (z.B. Start in der Mitte eines Teileprogramms) die Befehle M23,
M20 oder M26 vor dem Startsatz programmiert, kann nicht mit einem T-Befehl im Startsatz gestartet werden.
Bitte einen Satz davor oder dahinter anwählen, sonst kommt Meldung 437, 457 oder 447.

13.) Um die Freigabe zu erhalten, ist nach dem Einschalten der Maschine und der Anzeige ELTRO PILOT BEREIT auf
dem Bildschirm, die Haube zu öffnen (vorher blaue Taste drücken) und wieder zu schließen.

14.) Bei einem Schleppfehlerüberlauf in Z-Richtung wird der Systemfehler 6018 mit dem falschen Text
„SCHLEPPFEHLERUEBERLAUF X-Achse“ angezeigt.

-9- © 2002 Jürgen Bräuer


GILDEMEISTER EPL2
Vereinfachte Geometrie-Programmierung (VPG)

• Änderungen des Nullpunktes, Wege mit der Länge Null und die Zyklusfunktionen G80 bis G83 dürfen nicht
unmittelbar vor oder noch Sätzen stehen, in denen die VPG angewandt wird.
• Wenn von einem Konturelement Anfangs- und Endpunkt nicht vollständig bekannt sind, dazwischen aber ein Punkt
angegeben ist, so muß dieser programmiert werden. Dazu ist das Konturelement in zwei Teilelemente zu zerlegen.
• G1 mit Fase (B-) oder Verrundung (B+): Es wird der Eckpunkt programmiert, der sich ohne Fase oder Verrundung
ergeben würde.
Verrundung: Im Anfangs- und Endpunkt muß ein tangentialer Übergang vorliegen
Regel: Ist mehr als nur der Radius bekannt, (z.B.: Kreismittelpunkt) sollte man den Kreisbogen mit der
entsprechenden G-Funktion in einem eigenen Satz programmieren.
• Wird bei Werten '“?“ programmiert, oder wird einfach der Kennbuchstabe weggelassen (z.B. G1 A120), geht die
Steuerung davon aus, daß der Wert berechnet werden muß.

Angabe von Q1 bei G1, G2, G3, G12 und G13:


Ergeben sich bei der Berechnung eines Endpunktes zwei Lösungsmöglichkeiten, kann durch die Programmierung von
Q1 der zweite von der Steuerung errechnete Schnittpunkt gewählt werden.
Die Steuerung wählt den ersten Schnittpunkt nach folgenden Kriterien (Beispiele):

1.) Nicht-tangentialer Übergang Gerade-Kreis


Gegeben: Anfangspunkt und Winkel der Geraden, Mittelpunkt und Radius des Kreisbogens.
Gesucht: Schnittpunkt Gerade-Kreis
A
S1 E

S2

a) Ist der Endpunkt (E) des Kreisbogens unbekannt, so wählt die Steuerung den Schnittpunkt, der näher am
Anfangspunkt der Geraden liegt (S1).
b) Ist der Endpunkt des Kreisbogens bekannt, so wird der Schnittpunkt gewählt, der näher an Endpunkt liegt (S2).

2.) Nicht-tangentialer Übergang Kreis-Kreis


Gegeben: Mittelpunkte und Radien der Kreisbögen, sowie Anfangspunkt des ersten Kreisbogens.
Gesucht: Schnittpunkt Kreis-Kreis
Der Anfangspunkt des ersten Kreisbogens muss bekannt sein, oder berechnet werden können.

A S2

S1

Die Steuerung wählt denjenigen Schnittpunkt, der einen kürzeren ersten Kreisbogen ergibt (S1).

3.) 2.Mittelpunkt bei tangentialen Übergang Kreis-Kreis


Gegeben: Mittelpunkt, Radius und Anfangspunkt des ersten Kreisbogens, sowie Radius und X-Wert des
Mittelpunkts des zweiten Kreisbogens
Gesucht: Mittelpunkt des zweiten Kreisbogens
A

M1 M2
Es wird derjenige Mittelpunkt gewählt, der näher beim Anfangspunkt des ersten Kreisbogens liegt (M1).

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GILDEMEISTER EPL2
Werkzeugdaten & Werkzeugwechsel

• In der Werkzeug-Datei lassen sich die Maße von max. 64 Werkzeugen speichern.
• Die Werkzeugnummer wird unter Adresse T eingegeben. Unter dieser Nummer werden die Werkzeuge im
Programm aufgerufen. Dann wirken automatisch die unter den zugehörigen Parametern (N1001-1064) abgelegten
Werte.
• Die Werkzeugnummer unter der Adresse T kann 2-stellig oder 4-stellig programmiert werden.
2-stellig: Tpp
Werkzeugnummer = Revolverplatz
Wird ein Wert > 12 gewählt, erfolgt Anzeige '“WERKZEUGWECHSEL (VON HAND)“
4-stellig: Tnnpp
nn = Werkzeugnummer
pp = Revolverplatz

Die Werkzeugbeschreibung enthält folgende Daten:


WT = Werkzeugtyp
FC = Farbcode für Grafik (0 = schwarz, 1-7 = grün)
X, Z = Verrechnungswerte
l, K = Lage und Größe des Schneidenradius
A = Einstellwinkel
B = Eckenwinkel
C = Winkel für Auslastgrafik (immer 0)
D = Durchmesser Bohrer oder Bohrstangen
L = Nutzbare Werkzeuglänge von Bohrern, Bohrstangen und Stechmeißel

Bestimmung der Werkzeuglage mit I und K :


Die Lage des Werkzeugs wird durch die Vorzeichen von I und K festgelegt.
I =R
K=0
I = R I =R
K= -R K= R

I = 0 l =0
K= -R K= R

I = -R I = -R
K= -R K= R
I = -R
K= 0

Verschleißkorrektur D:
Es lassen sich unter D oder direkt unter den Parametern N1101-N1180 80 verschiedene Korrekturen speichern.
Wird D0 programmiert, so ist keine Korrektur wirksam.
Wird kein D programmiert, wird automatisch die Verschleißkorrektur wirksam, die dieselbe Nummer wie das aktuelle
Werkzeug hat.
Also, z.B. D10 für T10 oder D35 für T3510.

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GILDEMEISTER EPL2
Werkzeuginspektion

• Nur im Automatikbetrieb an beliebiger Stelle möglich.


• Nur mit dem im Eingriff befindlichem Werkzeug durchführbar.
• Das Rückfahrprogramm „SERVICE 1“ muß sich im Speicher befinden.
• Das Betätigen der Betriebsarten-Taste führt immer zum Abbruch der Inspektion.

Phase I : (Unterbrechen des Programms und wegfahren von der Kontur)


- „Vorschub Halt“-Taste drücken (oder „Zyklus Stop“-Taste)
- AUTO PARALLEL BETRIEB anwählen
- WERKZEUG INSPEKTION anwählen
- Betriebsart HANDSTEUERN anwählen
- falls sich die Spindel dreht, neuen Vorschubwert eingeben
- mit Handrichtungstasten vom Werkstück wegfahren
es werden maximal fünf Verfahrwege mit Richtungsänderung gespeichert

Phase II : (Inspektionsvorgang)
- Inspektion durchführen
z.B. Wendeplatte wechseln, Werkzeug neu ausrichten und/oder neu vermessen
Wenn der Revolver geschwenkt wird, nicht vergessen, wieder in die alte Position zu schwenken!

Phase III : (Rückfahrvorgang)


- Betriebsarten-Taste drücken
- AUTOMATIK anwählen
- AUTOMATIK BETRIEB anwählen
danach ergeben sich folgende Möglichkeiten
1.) Automatischer Durchstart
Es wird mit dem gleichem Werkzeug dort weitergemacht, wo unterbrochen wurde.
- „Zyklus Start“-Taste drücken
Anzeige „WIEDERANFAHREN MIT DURCHSTARTEN: EINGABE = 1 0.000“
- 1 eingeben
Anzeige „WIEDERANFAHREN VOR UNTERBRECHUNGSPUNKT: EINGABE=1 0.000“
- Soll vor dem Unterbrechungspunkt begonnen werden 1 eingeben
Anzeige „DELTA WEG VOR UNTERBRECHUNGSPUNKT IN MM: 0.000“
- Entfernung auf der programmierten Kontur vom Unterbrechungspunkt zu dem Punkt an dem wieder begonnen
werden soll eingeben. (z.B. 2)
Der maximale Delta-Weg ist die Entfernung vom Unterbrechungspunkt zum Startpunkt des Satzes, bei dem
unterbrochen wurde. Bei größeren Eingaben wird am Satzanfang begonnen.
- Rückfahrprogramm wird abgearbeitet, und das Automatikprogramm unter Berücksichtigung des Delta-Weges
vor dem Unterbrechungspunkt fortgesetzt.
2.) Ohne automatischen Durchstart
Bei veränderten Werkzeugmaßen (z.B. wegen verschobenem Werkzeug) muß das Werkzeug neu angekratzt
werden. Vor dem Start des Rückfahrprogramms muß die D-Korrektur des Werkzeugs so verändert werden, daß
das Werkzeug vor der aktuellen Werkstückkontur zum stehen kommt.
- D-KORREKT anwählen
- Korrektur eingeben (z.B.: X+1 Z+1)
eventuell neue Werkzeugmaße berücksichtigen (KOLLESSIONSGEFAHR !!)
- „Zyklus Start“-Taste drücken
Anzeige „WIEDERANFAHREN MIT DURCHSTARTEN: EINGABE = 1 0.000“
- bestätigen oder 0 eingeben
Anzeige „WIEDERANFAHREN VOR UNTERBRECHUNGSPUNKT: EINGABE = 1 0.000“
- Soll vor dem Unterbrechungspunkt begonnen werden 1 eingeben
Anzeige „DELTA WEG VOR UNTERBRECHUNGSPUNKT IM MM: 0.000“
- Entfernung auf der programmierten Kontur vom Unterbrechungspunkt zu dem Punkt an dem wieder begonnen
werden soll eingeben. (z.B. 2)
Der maximale Delta-Weg ist die Entfernung vom Unterbrechungspunkt zum Startpunkt des Satzes, bei dem
unterbrochen wurde. Bei größeren Eingaben wird am Satzanfang begonnen.
- Rückfahrprogramm wird abgearbeitet, das Werkzeug kommt vor dem Werkstück zum stehen.
- AUTOPARALLEL BETRIEB anwählen
- WERKZEUG INSPEKTION anwählen
- Betriebsart HANDSTEUERN anwählen
- Weiter-Taste '>'drücken

- HANDRAD AKTIVE D-KORR. anwählen


- 12 - © 2002 Jürgen Bräuer
GILDEMEISTER EPL2
Handradmenü erscheint
- HANDRAD X-ACHSE anwählen
In X-Richtung mit Hilfe des Handrads ankratzen
- HANDRAD Z-ACHSE anwählen
In Z-Richtung mit Hilfe des Handrads ankratzen
- HANDRAD VERR. BEENDEN anwählen (muß gedrückt werden, sonst Maßversatz)
Es erfolgt automatische Verrechnung des mit dem Handrad verfahrenen Weges in die D-Korrektur
- Betriebsarten-Taste drücken
- AUTOMATIK anwählen
- AUTOMATIK BETRIEB anwählen
- „Zyklus Start“-Taste drücken
- Das Automatik-Programm wird fortgesetzt.

Das war's.

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GILDEMEISTER EPL2

Unterprogramm-Technik

• Der Aufruf des Unterprogramms erfolgt unter Adresse L. Er muß im Hauptprogramm in einem eigenem Satz
stehen.
• Außer der Adresse L und der Unterprogrammnummer dürfen in dem Satz nur noch Angaben über die
Ausblendebene und die Anzahl der Wiederholungen unter der Adresse Q stehen. (z.B.: Nl0 L1231 /l Q2)
• Unterprogramme können max. 4-fach geschachtelt werden.
• Die Konturbeschreibung für die Zyklen G818, G819, G828 G829 kann auch in einem eigenen Unterprogramm
erfolgen, das direkt in dem Satz noch dem Zyklusaufruf angegeben wird.

Beispiel:
...
N5 G818 X110 Q0 M7
N6 L0981/1
N7 G80
...

• Unterprogramme müssen immer mit M30 beendet werden.


• In den Betriebsarten AUTOMATIK oder EINZELSATZ kann nicht in einem Satz, in dem ein Unterprogrammaufruf
steht, gestartet werden.
• Unterprogramme sind auch zusammen mit der inkrementalen Nullpunktverschiebung G56 verwendbar, etwa um
gleiche Bearbeitungen an verschiedenen Stellen des Werkstücks auszuführen.
• Die Verwendung der Ausblendebenen bei Unterprogrammaufrufen ist z.B. interessant zum Vorschruppen und
anschließendem Schlichten eines Werkstücks mit Freistich.

Beispiel:
Unterprogramm:
N9 ...
N10/1 G85 X40 Z-50 I0.1 K0 Q1 E0.1 (Freistich Form F)
N11/2 G1 Z-50
N12 ....
Hauptprogramm:
N5 ...
N6 G818 X30 I2 Q0 M7
N7 L0801/1 (N10 im Unterprogramm wird ausgeblendet, es wird nur eine Gerade gefahren (N11))
N8 G80
N9 ...
....
N54 ...
N55 G0 X20 Z1 M7
N56 L0801/2 (N11 im Unterprogramm wird ausgeblendet, der Freistich wird gedreht (N10))
N57 G14 Q0 M5 M9
N58 M30

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GILDEMEISTER EPL2

Ausblendtakt

Unter den Parametern N10 und N11 kann für eine Ausblendebene ein Ausblendtakt programmiert werden.
N10 = Ausblendebene (0-9)
N11 = Ausblendtakt (0-99)

• Mit dem Ausblendtakt wird festgelegt, nach dem wievielten mal der, in der Ausblendebene definierte, Satz
ausgeführt wird.
• Der Ausblendtakt ist nur wirksam, wenn die zugehörige Ausblendebene in der Betriebsart AUTOMATIK
eingeschaltet ist.
• Ist dies nicht der Fall, so wird der Satz immer ausgeführt. Der Ausblendtakt hat in diesem Fall keine Bedeutung für
den Programmablauf.

N 11 = 0 Der Satz mit der unter Parameter N10 eingestellten Ausblendebene wird nie ausgeführt.
1 Der Satz wird immer ausgeführt.
2-99 Der Satz wird jedes 2.-99. mal ausgeführt

Bei der Benutzung der Ausblendebenen im Programmablauf sind die Parameter N10 und N11 zu beachten,
damit es nicht zu fehlerhaften Abläufen kommt!!

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GILDEMEISTER EPL2

Wichtige Parameter

N1 Maßsystem 0 = metrisch 1 = inch

N2 Werkzeugmaße-Datei 0 = geschlossen 1 = offen

N3 Referenzfahren 0 = mit 1 = ohne

N4 Positive X-Achse 0 = oben 1 = unten

N5 Bilder 0 = ohne 1 = mit

N6 Ist-Anzeige
0 = Ist-Anzeige
1 = Schleppfehleranzeige
2 = Distanzanzeige (Differenz Soll-Ist)
3 = interner Zählerstand (Abstand vom Referenzpunkt)

N7 DC-Code (für Schnittstelle)


0 = ohne DC-Code
1 = CPU-Mode
2 = Line-Mode (für Leser/Stanzer GNT 4604)
Einstellung Schnittstelle: ISO, 4800, 8N2, X0n-X0ff

N 10 Ausblendebene für Ausblendtakt (0-9)

N 11 Ausblendtakt (0-99) (siehe Erklärung)

N 30 Maximale Spannfutterdrehzahl

N 31-34 Maximale Drehzahl in den Getriebestufen 1-4

N 46 Spindeltippdrehzahl (max.50)

N 50 NC-Nullpunkt

N 53-56 additive Nullpunktverschiebungen 1-4

N 57 Abstand XRN
Der Wert unter Parameter N57 wird mit der jeweiligen unter X angegebenen Werkzeugkorrektur
verrechnet. Falls das Werkzeug genau auf Mitte bezogen zum Werkzeugbezugspunkt (Mitte Aufnahme)
eingespannt ist (z.B. Bohrer), ist die unter X angegebene Werkzeugkorrektur = 0.
Der Wert in N57 muß immer gleich dem X-Wert in Parameter N50 sein.

N 60 Vorschub für Handrichtungstasten (mm/min)

N 61 Eilgang Handrichtungstasten

N 70 Ausschnittsgrenzen für grafische Darstellung

N 71 Rohteilmaße

N 72 Spannflächenlänge

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GILDEMEISTER EPL2

N 73 Grafikdarstellung
0 = nur Verfahrwege 4 = Kontur + Reitstock
1 = Kontur + Rohteil 5 = Kontur + Rohteil + Reitstock
2 = Kontur + Spannbacken 6 = Kontur + Spannbacken + Reitstock
3 = Kontur + Rohteil + Spannbacken 7 = Kontur + Rohteil + Spannbacken + Reitstock
Bemerkung: Damit die Parameter N70-73 von der Steuerung übernommen werden, muß bei Anwahl der
Grafikdarstellung der Softkey "NEUE PARAM. UEBERN." (9) gedrückt werden.

N 102 SPS-Schalter: Spannart + Spannfutter


Spannart: (linkes Halbbyte) Spannfutter: (rechtes Halbbyte)
1. Handspannen 0001 1. Handspannfutter 0001
2. lnnenspannen 0010 2. Hydraulikspannfutter 0010
3. Außenspannen 0 0 1 1 3. Elektrospannfutter 0011
4. Hydraulikspannzangenf. 0 1 0 0

N 103 Hubbegrenzung (rechtes Halbbyte)

1. Nutzhub 0001 2. Ausklinkhub 0010

N 200 Software-Endschalter Nicht verändern!

N 201 Schutzzonen Achtung! Werte beziehen sich auf Maschinen-Nullpunkt

N 202 Werkzeugwechselpunkt Achtung! Werte beziehen sich auf Maschinen-Nullpunkt

N 1001-1064 Werkzeugmaße-Datei T01.. - T64..


WT = Werkzeugtyp
FC = Farbcode für Grafik
X, Z = Verrechnungswerte
, K = Lage und Größe des Schneidenradius
A = Einstellwinkel
B = Eckenwinkel
C = Schneidenwinkel für Auslastgrafik (immer 0)
D = Durchmesser Bohrer oder Bohrstangen
L = Nutzbare Werkzeuglänge von Bohrern, Bohrstangen, Stechmeißel

N 1101-1180 Werkzeugkorrekturen D1 -D80

N1200 Standzeitschalter
0 = aus
1 = aktiv, sofortige Reaktion
2 = aktiv, Reaktion erst am Programmende

N1201-1264 Standzeiten
Syntax: T.. P HH:MM:SS A HH:MM:SS AT..
T = Werkzeug
P = programmierte Standzeit in Stunden, Minuten, Sekunden
A = aktuelle Standzeit
AT = Austauschwerkzeug

N 1301-1324 Werkstoffdaten

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GILDEMEISTER EPL2
Zusätzliche Funktionen

Zustandsanzeige der Backenfutterschalter:


- Betriebsarten-Taste drücken
- DIAGNOSE anwählen
- EINGABEN anwählen
- 2 eingeben
- Bestätigungstaste drücken
Unter dem Zahlenfeld werden auf dem Bildschirm nun acht Binärzahlen angezeigt. Jede Zahl (Bit) zeigt den Zustand
eines Schalters an:

Bit: 1 2 3 4 5 6 7 8
Druck Druck Beru Beru Futter Futter ? ?
Innen Außen rechts links auf zu
spannen spannen unten oben
1 = offen
0 = angesprochen

-18 - © 2004 Jürgen Bräuer


GILDEMEISTER EPL2

Beispiel für Reitstock schleppen mit Hilfe von Unterprogrammen

%4711
N 0 V{?=(HAUPTPR0GRAMM REITSTOCK SCHLEPPEN) }
N 1 G0 X210 Z-10 T1 Wz1
N 2 G14 Q0
N 3 L9001 Reitstock holen
N 4 T1 Wz1
N 5 G0 X200 Z10
N 6 .... Bearbeitung
N 7 G14
N 8 L9002 Reitstock zurück
N 9 G14
N 10 M30 Ende

%9001
N 0 V{?=(REITSTOCK HOLEN)} G90
N 1 T0 D0 Wz0
N 2 G0 X500 Z70
N 3 G91 G0 Z400 inkr. 400 ->
N 4 M79 Schleppen ein
N 5 G94 G91 G1 Z-5 F300 mm/min inkr. 5 <-
N 6 G94 F3000 mm/min
N 7 G91 G1 Z-396 inkr. 396 <-
N 8 G91 G1 Z1 inkr. 1 ->
N 9 M78 Schleppen aus
N 10 M20 Pinole vor
N 11 M30 Ende

%9002
N 0 V{?=(REITSTOCK ZURUECK)} G90
N 1 M21 Pinole zurück
N 2 T0 D0 Wz0
N 3 G0 X500 Z70
N 4 M79 Schleppen ein
N 5 G94 G91 G1 Z5 F300 mm/min inkr. 5 ->
N 6 G94 G91 G1 Z396 F3000 mm/min inkr. 396 ->
N 7 G1 G91 Z-1 inkr. 1 <-
N 8 M78 Schleppen aus
N 9 G91G0 Z-400 inkr. 400 <-
N 10 M30 Ende

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Fehlerliste:
Die Fehlerliste der Steuerung ist in vier Bereiche geteilt:

Bedienfehler:
Der Fehler erscheint für zwei Sekunden in der Eingabezeile auf dem Bildschirm. Danach kann die Eingabe wiederholt
werden.

Andere Fehler:
Die Fehlermeldung erscheint in der Fehlerzeile. Diese Fehler werden in einem Fehlerspeicher, in der Reihenfolge in
der sie auftreten, abgespeichert.
Für den Fall, dass kein Not-Aus vorliegt, wird der erste im Speicher abgelegte Fehler angezeigt. Gleichzeitig erscheint
die Anzahl der, auf den angezeigten Fehler, folgenden Fehler.
Liegt Not-Aus vor wird "0005 NOT AUS" angezeigt.
Mit der Löschtaste wird der angezeigte Fehler gelöscht und der nächste Fehler angezeigt.

Systemfehler (System Error):


Von der Steuerung erkannte Fehler, die eine sichere Weiter-Funktion nicht mehr gewährleisten, führen zum Stillsetzen
der Maschine. (Not-Aus). Diese Fehler werden in der Fehlerzeile als "SYSTEM ERROR“ oder Abbruchmeldung
angezeigt. Ein Weiterarbeiten ist nur durch Ausschalten der Maschine möglich. Bei Meldungen von unbekannten
Systemfehlern und bei Abbruchmeldungen sollte die GILDEMEISTER-Vertretung informiert werden.
In der folgenden Auflistung der Fehlermeldungen werden
Bedienfehler mit BF
Systemfehler mit SF und
andere Fehler mit AF gekennzeichnet.

SPS-Fehler:
Meldungen der SPS (Maschinenanpassung) haben folgende Klassifizierung:
M = Meldung (Hinweis)
F = Fehler (leuchtende Lampe)
W = Warnung (blinkende Lampe)
Bei Hardwarefehlern ist die Maschine in gestoppten Zustand und ohne Freigabe.
Die Fehlermeldungen können durch die Beseitigung der Fehlerursache aufgehoben werden.
Bei Warnungen wird die Maschine in den gestoppten Zustand gebracht, wenn bis zu den Befehlen M0, M5, M30, M99
oder Spindelstillstand die Ursache für die angezeigte Warnung nicht beseitigt wurde. Die Warnungen können durch
die Beseitigung der Fehlerursache aufgehoben werden.

- 20 - © 2002 Jürgen Bräuer


GILDEMEISTER EPL2
SF 0005 NOT AUS - Signal wirksam
AF 0006 Endschalter +X überfahren
AF 0007 Endschalter -X überfahren
AF 0008 Endschalter +Z überfahren
AF 0009 Endschalter -Z überfahren
AF 0010 Undefinierter Endschalter überfahren
SPS-Fehlermeldungen:
0400 F Hydraulik: Kein Systemdruck
0401 F Schmierung: Permanenter Druck
0402 F Schmierung: Kein Druck
0403 F Getriebe: Stellung undefiniert
0404 F Getriebe. Angewählte Stufe nicht erreicht
0405 F Vorschubantrieb: Nicht betriebsbereit
0406 F Vorschubantrieb: IIT-Meldung / Motorübertemperatur
0407 M Antriebe: ausgeschaltet
0410 F Parameter "Werkzeugträger-Kombination": Wert unzulässig
0411 F Parameter "Spannfutter/Spannart": Wert unzulässig
0412 F Parameter "Hubbegrenzung Spannfutter": Wert unzulässig
0413 F Eingabe: M-Funktion wegen Maschinenzustand unzulässig
0414 M Revolver: Keine Freigabe
0415 M Einrichtebetrieb: Betriebsart Automatik unzulässig
0416 F Einrichtebetrieb: Anwahl nur in Handsteuern und offener Haube
0417 F Eingabe: M-Funktion undefiniert
0420 F Revolver: Nicht in Position verriegelt
0421 F Revolver: Vorindexierung fehlerhaft
0422 F Angetriebenes Werkzeug: nicht eingekuppelt
0423 F Angetriebenes Werkzeug: nicht ausgekuppelt
0426 F Revolver: angewählte Position nicht erreicht
0427 F Eingabe: T-Funktion unzulässig
0430 F Spannfutter: Spannwegkontrolle fehlerhaft
0431 M Spannfutter: nicht gespannt
0437 F Spannfutter: Kommando unzulässig
0440 F Abholeinrichtung: Grundstellung verlassen
0441 M Lünette: nicht gespannt und nicht in Endstellung
0447 F Lünette: Kommando unzulässig
0450 M Reitstock: nicht in Endstellung
0451 M Pinole: nicht gespannt und nicht in Endstellung
0456 F Reitstock: Kommando unzulässig
0457 F Pinole: Kommando unzulässig
0460 F Spindelklemmung: nicht ausgeführt
0461 F Spindelklemmung: Kommando unzulässig
0467 M Spindelklemmung: Kein Spindellauf
0480 F Kombisteller: Störung Sicherungen (Hardwarefehler)
0481 F Hydraulik: Störung Pumpe oder Filter (Hardwarefehler)
0482 F Schmierung: Störung Pumpe (Hardwarefehler)
0483 F Kühlmittel: Störung Pumpe (Hardwarefehler)
0484 F Revolver: Störung Antrieb (Hardwarefehler)
0485 F Späneförderer: Störung Antrieb (Hardwarefehler)
0486 F Schutzhaube: Störung Sicherheitskreis
0487 F Hauptantrieb: Störung Drehzahlüberwachung
0490 F Maschine: Störung (Hardwarefehler)
0491 W Handhabung: Warnung, Handhabung gestört
0492 W Hydraulik: Warnung, Filter verstopft
0493 W Späneförderer: Warnung, Antrieb gestört
0495 W Maschine: Warnung
0497 F Hauptantrieb: nicht betriebsbereit
0500 F Hilfsantrieb: nicht betriebsbereit
0501 M Spannfutter: in Backenwechselposition
0650 M Texte Maschinenanpassung ldent-Nr.:xxxxxxx Datum: xx.xx.xx
0652 F Werkzeugüberwachung:' Gerät gestört oder angesprochen
0653 F Handhabung: Störung
0654 F Vorschubantrieb: Störung Antrieb

SF 0901 Systemerror, Steuerungsfehler


- 21 - © 2002 Jürgen Bräuer
GILDEMEISTER EPL2
AF 0911 String leer; SW-Fehler: (ZIWORD) ist auf String mit Blanks angewandt worden.
AF 0912 String ohne Ziffer; SW-Fehler: (ZIHWOR) String enthält ein ungültiges Hexadezimalsymbol (ZIREAL,
ZIWORD) String enthält ein ungültiges Symbol an 1. Stelle
AF 0913 Negative Zahl verboten; SW-Fehler: (ZIDEZR) Formatspezifikation lässt keine negativen Zahlen zu
AF 0914 Format zu klein; SW-Fehler:(ZIDEZR) Zahl ist größer als Formatspezifikation erlaubt
AF 0915 Ziffer erwartet; SW-Fehler: (ZIREAL) String enthält ungültiges Symbol hinter Minuszeichen
BF 0916 Zeichen nicht editierbar
BF 0917 Vergleichs-Operator verboten
AF 0918 Vorzeichen verboten
SW-Fehler: (ZIVVOCP,ZIWOEX) String enthält Minuszeichen obwohl Formatspezifikation dies nicht erlaubt
BF 0919 Dezimalpunkt verboten
AF 0920 Ziffernfolge fehlerhaft; SW-Fehler: (ZIWOEX) String enthält zu viele Ziffern
AF 0921 Format zu klein; SW-Fehler:(ZIWOEX) Ziffernstring ist länger als Formatspezifikation erlaubt
AF 0922 Formatspezifikation unvollständig
AF 0923 unzulässiges Format; SW-Fehler: (ZIDEZW) Zahl ist größer als Formalspezifikation erlaubt
BF 0924 Funktion nicht editierbar
BF 0925 Variablenverweis erwartet
BF 0926 Ziffer verboten
BF 0927 Ziffer erwartet
BF 0928 NC-Syntax-Fehler
BF 0929 "=" erwartet
BF 0930 Minuszeichen verboten
BF 0931 Variablenverweis verboten
BF 0932 String-Ende
BF 0933 “(" verboten
BF 0934 “)” verboten
BF 0935 "=” verboten
BF 0936 Vereinfachte Geometrieprogrammierung verboten
BA 0937 “+,-,/,*,^”
BF 0938 Operator oder Operand erwartet
BF 0939 Variablenverweis unvollständig
BF 0940 Klammern unpaarig
BF 0941 Variablenzuweisung unvollständig
BF 0942 Variablenzuweisung zu lang
BF 0943 Ziffernstring zu lang
BF 0944 String-Anfang
BF 0945 Variablenvergleich erwartet
BF 0946 NC-Syntaxfehler
BF 0947 Funktion nicht editierbar
BF 0948 Zeichen nicht editierbar
BF 0949 Vergleichs-Operator verboten
BF 0950 String-Anfang
BF 0951 String-Ende
BF 0952 Variablen-Vergleich unvollständig
BF 0960 Betriebsart als Parallelbetriebsart verboten
BF 0961 Option fehlt
BF 0962 Betriebsart erst nach Freifahren erlaubt
AF 0963 Keine Maschinenbedienungsbetriebsart erlaubt
AF 0964 Prüfsummenfehler im Parameter
AF 0969 Prüfsummenfehler im Parameter
AF 0997 SET fährt ohne Testzeichenbetrieb
SF 1000 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 1001 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 1002 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 1003 Systemerror, Steuerungsfehler
AF 1101 Unbekannter Funktionscode; Betriebsartenwechsel erforderlich
BF 1401 Zu viele Programme aktiv; Benutzerliste voll belegt
BF 1402 Programm nicht vorhanden; Benutzer existiert nicht
BF 1403 Kein Speicherplatz vorhanden; NC-Teileprogrammspeicher voll belegt
BF 1404 Programmzugriff gesperrt; Lesezugriff auf Schreibprogramm
BF 1405 Programmzugriff gesperrt; Mehrfachschreiben nicht möglich
BF 1406 Programmverzeichnis voll
BF 1407 Programm nicht eröffnet
BF 1408 Programm fehlt; Programmnummer im Teileprogrammspeicher nicht gefunden
BF 1409 Satz fehlt; Satznummer nicht gefunden
- 22 - © 2002 Jürgen Bräuer
GILDEMEISTER EPL2
BF 1410 Programmzugriff gesperrt; Schreibzugriff auf Leseprogramm
BF 1411 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher - Softwarefehler
BF 1412 Programmzugriff gesperrt; unerlaubter Zugriff
EF 1413 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher; Satzstruktur fehlerhaft
BF 1414 Speicherplatz fehlt; Einfügen nicht möglich
BF 1415 Keine Satznummer frei; alle möglichen Satznummern sind belegt
BF 1416 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher-, Prüfsumme fehlerhaft
BF 1417 Kommentarsatz gelöscht
AF 1418 Satz zu lang
AF 1419 Satzanzahl zu groß
BF 1424 Programm mit gleicher Nummer
BF 1425 Suchwort nicht gefunden
BF 1427 Satznummer zu groß
BF 1429 Programm fehlt
BF 1451 Satznummer schon vorhanden
BF 1452 Satznummer fehlt
BF 1453 Kein Satzbearbeitungsmodus angewählt
BF 1454 Kein NC-Wort bei Wortoperation angewählt
BF 1455 Unzulässiges Programmnummern-Format
BF 1456 Unzulässige Satzoperation
BF 1457 Nicht übereinstimmendes Maßsystem
BF 1458 Option fehlt
BF 1459 Editierung gesperrt
SF 1501 Systemerror, Steuerungsfehler
BF 1700 Projektierungsdaten fehlen
BF 1701 Satzlänge überschritten
BF 1702 Projektierungsdaten fehlen; Projektierungsdaten fehlerhaft
BF 1703 Gleiche Funktion in Buchstabenliste gefunden
BF 1704 Gleiche Funktion ohne Parameter gefunden
BF 1705 Parameter der Funktion schon vorhanden
BF 1706 Gleiche Funktion in Funktionsliste gefunden
BF 1707 Funktion mit gleicher Parameterliste
BF 1708 Funktion mit gleichen Parametern
BF 1709 Zu viele NC-Funktionen
BF 1710 Funktionswert nicht eingegeben
BF 1711 Funktionswert nicht erlaubt
AF 2010 Übertragung gestört oder Lochstreifenende
AF 2401 Unzulässiges Programmnummernformat
AF 2402 Serieller Schnittstellenübergabepuffer voll
AF 2403 Systemflag undefiniert
AF 2404 Abbruch durch Stopptaste
AF 2405 Serielle Schnittstelle defekt (Übertragung gestört)
AF 2406 Ungerade Parität bei ISO
AF 2407 Gerade Parität bei EIA
AF 2408 Irreguläres Zeichen
AF 2409 Zu viele irreguläre Zeichen
AF 2410 NC-Syntaxfehler
bis
AF 2419
AF 2420 Programm schon vorhanden
AF 2421 Speicherplatz fehlt; zu viele Programme eröffnet
AF 2423 Speicherplatz fehlt; NC-Teileprogrammspeicher voll belegt
AF 2424 Programmzugriff gesperrt, Lesezugriff nicht möglich
AF 2425 Programmzugriff gesperrt; Mehrfachschreiben nicht möglich
AF 2426 Speicherplatz fehlt; Programmverzeichnis voll belegt
AF 2427 Speicherplatz fehlt; Programm nicht eröffnet
AF 2428 Programm fehlt; Programmnummer im Teileprogrammspeicher nicht gefunden
AF 2429 Satz fehlt; Satznummer nicht gefunden
AF 2430 Programmzugriff gesperrt; Schreibzugriff nicht möglich
AF 2431 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher; SPV-Softwarefehler
AF 2432 Programmzugriff gesperrt; unerlaubter Zugriff auf Programm
AF 2433 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher; Satzstruktur fehlerhaft
AF 2434 Speicherplatz fehlt; Einfügen nicht möglich
AF 2435 Keine Satznummer frei; alle möglichen Satznummern sind belegt
AF 2436 Ungültiges Zeichen imProgrammspeicher; Prüfsumme fehlerhaft
- 23 - © 2002 Jürgen Bräuer
GILDEMEISTER EPL2
AF 2438 Satz zu lang
AF 2439 Satzanzahl zu groß
AF 2440 RAM fehlt
SF 3000 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 3001 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 3010 Unbekannter Parameter
SF 3011 Wert-Cursor hat unzulässigen Wert
SF 3020 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 3030 Systemerror, Steuerungsfehler
AF 3036 Eingegebener Wert zu groß
AF 3039 Projektierungsdaten fehlen
SF3040 Grundfehler in den Projektierungsdaten (Kompensation)
AF 3159 Parameter Prüfsummenfehler
AF 3160 Parameter Wert ungültig
AF 31 61 Serielle Schnittstelle ist zurzeit belegt
AIF 3201 Kein Wert angewählt
BF 3210 Unbekannter Parametersatz
AF 3220 Parametereingabe gesperrt
AF 3236 Eingegebener Wert zu groß
AF 3237 Eingegebener Wert zu klein
AF 3250 Taste hier verboten
AF 3301 Zu viele Programme aktiv
AF 3302 Benutzer existiert nicht
AF 3303 Kein Speicherplatz frei
AF 3304 Lesezugriff auf Schreibprogramm
AF 3305 Mehrfachschreiben nicht möglich
AF 3306 Programmverzeichnis voll
AF 3307 Programm nicht eröffnet
AF 3308 Programm fehlt
AF 3309 Satz fehlt
AF 3310 Schreibzugriff nicht möglich
AF 3311 Softwarefehler
AF 3312 Unerlaubter Zugriff
AF 3313 Satzstruktur fehlerhaft
AF 3314 Einfügen nicht möglich
AF 3315 Keine Satznummer mehr frei
AF 3316 Prüfsumme falsch im Programmspeicher
AF 3318 NC-Satz zu lang
AF 3319 Satzanzahl zu groß
AF 3322 Fehlendes Steuerzeichen im Programmspeicher
AF 3323 Falsches Steuerzeichen im Programmspeicher
AF 3401 Keine C-Achsen-Hardware aktiv
AF 3402 EAGK nicht bereit
SF 3403 Systemerror, Steuerungsfehler
AF 3501 DNC-Option nicht vorhanden
AF 3502 DNC-Schnittstelle nicht initialisiert
AF 3503 DNC-Betrieb im Parameterspeicher (N15) ausgeschaltet
AF 3504 DNC-Schnittstelle zurzeit belegt
AF 3505 DNC-Datenübertragung gestört
AF 3506 Ungültige Daten bei Übertragungsanforderung
AF 3507 Eingabeabbruch über Tastatur
AF 3508 Ausgabeabbruch über Tastatur
AF 3509 Meldung vom Leitrechner
AF 3510 Keine Daten im Eingabe-FIFO der DNC
AF 3517 Schlittennummer unbekannt
SF 4000 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 4001 Systemerror, Steuerungsfehler
AF 4010 Unbekannter Funktionscode im Handsteuern
AF 4024 Prüfsummenfehler im Parameter
BF 4026 Eingegebener Wert zu groß
AF 4051 Handrad schon belegt
AF 4060 Werkzeugnummer nicht im zulässigen Bereich
AF 4061 Weitere Bedienung nur nach Zyklus-Stopp
AF 4062 Nur Umdrehungsvorschub zugelassen; Spindel inaktiv
AF 4063 Bei Einrichteanwahl kein Referenzpunkt angefahren
- 24 - © 2002 Jürgen Bräuer
GILDEMEISTER EPL2
AF 4064 Parametereingabe gesperrt
AF 4071 Eingegebener Wert nicht erlaubt
SF 4300 Systemerror, Steuerungsfehler
bis
SF 5001 Systemerror, Steuerungsfehler
AF 5100 Unbekannter Funktionscode empfangen
BF 5200 Automatikbetrieb mit Fehlern nicht erlaubt
AF 5201 Handrad nicht verfügbar; beim Versuch das Handrad auf eine neue Funktion, zuschalten, wurde
festgestellt, dass es bereits belegt ist
BF 5202 Werkzeugkorrekturnummer unbekannt
BF 5203 Keine Werkzeuginspektion bei ZYKLUS-EIN
BF 5204 Keine Automatik-Parallelbetrieb bei Werkzeuginspektion
AF 5205 Schlitten haben ungleiche Anzahl Synchronpunkte
Anmerkung: Fehler kann auftreten, wenn:
1) im NC-Programm Synchronpunkte durch schlittenabhängige Sprunganweisungen von einem Schlitten
überlesen werden
2) in Synchronzyklen (G81, G82, G817, G818, G827 und G828) beide Schlitten nicht Werkzeuge mit
gleichem Schneidenradius haben
BF 5206 Eingegebener Wert zu groß
AF 5207 Verfahrweg fehlt bei Wegsynchronisation
AF 5208 Synchr. Koordinate kann nicht überfahren werden
AF 5211 Kein Speicherplatz vorhanden; Benutzerliste voll belegt
AF 5212 Programm fehlt; Benutzer existiert nicht
AF 5213 Speicheplatz fehlt; Teileprogrammspeicher voll belegt
AF 5214 Programmzugriff gesperrt; Lesezugriff auf Schreibprogramm
AF 5215 Programmzugriff gesperrt, Mehrfachschreiben nicht möglich
AF 5216 Speicherplatz fehlt; Programmverzeichnis voll
AF 5217 Speicherplatz fehlt; Programm nicht eröffnet
AF 5218 Programm fehlt; Programmnummer im Teileprogrammspeicher nicht gefunden
AF 5219 Satz fehlt; Satznummer nicht gefunden
AF 5220 Programmzugriff gesperrt; Schreibzugriff auf Leseprogramm
AF 5221 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher; Softwarefehler
AF 5222 Programmzugriff gesperrt; unerlaubter Zugriff
AF 5223 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher; Satzstruktur fehlerhaft
AF 5224 Speicherplatz fehlt; Einfügen nicht möglich
AF 5225 Keine Satznummer frei; alle möglichen Satznummern sind belegt
AF 5226 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher; Prüfsumme fehlerhaft
AF 5240 Einzelsatz; Tippen hier unzulässig
AF 5250 Nicht übereinstimmendes Maßsystem
AF 5251 Fehler im Programmspeicher
AF 5300 Satznummernziffer fehlt
AF 5301 Satzanfangszeichen bzw. Sprungziel fehlt
AF 5302 Unbekanntes NC-Wort
AF 5303 Korrekturnummer ist größer als 99
AF 5304 Werkzeugplatznummer unzulässig
AF 5305 G-Nummer ist größer als 99
AF 5306 M-Nummer ist größer als 99
AF 5307 Zu viele G-Worte im Satz
AF 5308 Zu viele M-Worte im Satz
AF 5309 Zu viele Unterprogrammaufrufe im Satz
AF 5310 Keine Unterprogrammnummer angegeben
AF 5311 Unterprogrammnummer zu lang
AF 5312 Kein gültiger NC-Wortinhalt
AF 5313 Nicht 1. oder 3. Sprungziel angegeben
AF 5314 Unbekanntes NC-Wort im Satz
AF 5315 Unterprogrammschachtelung zu tief
AF 5316 Gewinde mit Minutenvorschub programmiert
AF 5317 Kein T-Wort programmiert
AF 5318 Zugriff auf Werkzeugdatei mit T00
AF 5319 Unbekannte G-Funktion
AF 5320 Q-Wert ist größer als 32768
AF 5321 Werkzeugdateinummer unzulässig
AF 5322 Werkzeugnummer unzulässig
AF 5323 Option: Fräszyklus fehlt
AF 5324 Textendezeichen fehlt
- 25 - © 2002 Jürgen Bräuer
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AF 5325 Konturzyklusfunktion fehlt
AF 5326 Werkzeugstandzeit ist abgelaufen
AF 5327 Werkzeugdateinummer für Standzeit unzulässig
AF 5328 Synchronfunktion im Unterprogramm
AF 5329 NC-Satznummer ist zu lang
AF 5330 Zu viele Koordinaten im Satz
AF 5331 C-Achse wurde nicht eingeschwenkt
AF 5332 C-Achse schon eingeschwenkt
AF 5333 Keine C-Achsen-Hardware aktiv
AF 5340 Werkzeugnummer als 6-stellige Werkzeugidentnummer eingegeben (Parameter N1600 = 1)
AF 5341 Nur X oder Z erlaubt
AF 5342 Ein Programm darf nicht sich selbst als Unterprogramm enthalten (Rekursiver Unterprogrammaufruf)
AF 5501 Kein Speicherplatz vorhanden; Benutzerliste voll belegt
AF 5502 Programm nicht vorhanden; Benutzer existiert nicht
AF 5503 Kein Speicherplatz vorhanden; NC-Teileprogramm voll belegt
AF 5504 Programmzugriff gesperrt; Lesezugriff auf Schreibprogramm
AF 5505 Programmzugriff gesperrt; Mehrfachschreiben nicht möglich
AF 5506 Kein Speicherplatz vorhanden; Programmverzeichnis voll
AF 5507 Programm nicht eröffnet
AF 5508 Programm fehlt; Programmnummer im Teileprogrammspeicher nicht gefunden
AF 5509 Satz fehlt; Satznummer nicht gefunden
AF 5510 Programmzugriff gesperrt; Schreibzugriff auf Leseprogramm
AF 5511 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher; Softwarefehler
AF 5512 Programmzugriff gesperrt; unerlaubter Zugriff
AF 5513 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher; Satzstruktur fehlerhaft
AF 5515 Keine Satznummer frei; alle möglichen Satznummern sind belegt
AF 5516 Ungültiges Zeichen im Programmspeicher; Prüfsumme fehlerhaft
AF 5527 Satznummer zu groß
SF 5550 Systemerror; Steuerungsfehler
bis
SF 5554 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 5555 Kein Speicherplatz vorhanden; Einfügen nicht möglich
SF 5556 Systemerror; Steuerungsfehler
bis
SF 5562 Systemerror; Steuerungsfehler
SF 5563 NC-Satz hat mehr als 255 Zeichen
SF 5564 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 5599 Option Variablenprogrammierung fehlt
AF 5601 Übergang gleiche Gerade/gleicher Kreis
AF 5602 Übergang Gerade - Gerade: kein Schnittpunkt
AF 5603 Übergang Gerade - Kreis: kein Schnittpunkt
AF 5604 Übergang Kreis - Gerade: kein Schnittpunkt
AF 5605 Übergang Kreis – Kreis: kein Schnittpunkt
AF 5606 Verrundung kann nicht bestimmt werden
AF 5607 Fase nur zwischen Geraden erlaubt
AF 5608 Ende des Hauptprogramms innerhalb der Kontur oder SRK, vor das Programmende G40 einfügen
AF 5609 Schneidenradius gleich Kreisradius
AF 5610 Radius ist null oder negativ; der Radius eines Kreises muss positiv sein
AF 5611 Fase oder Verrundung nur bei einfachen Wegen
AF 5612 Keine Differenz in X
AF 5613 Keine Differenz in Z
AF 5620 Unbekannte G-Funktion
AF 5625 Kreise zu weit auseinander, kein Schnitt
AF 5626 Kleiner Kreis innerhalb großem Kreis, kein Schnittpunkt
AF 5627 Drei-Kreis-Problem unlösbar
AF 5628 Fase/Verrundung länger als die beteiligten Wege
AF 5629 Tangentialer Übergang nicht möglich
AF 5630 Kontur ist unbestimmt; weitere Werte angeben
AF 5631 Kontur ist unbestimmt; weitere Werte angeben
AF 5635 Geometrie konnte Radius nicht berechnen
AF 5641 Kontur hat zu viele Elemente; zwischen Zyklusaufruf und Zyklusende ist nur eine bestimmte Anzahl von
Sätzen erlaubt.
AF 5642 Kontur hat weniger als 2 Punkte; zwischen Zyklusaufruf und Zyklusende liegt kein Verfahrweg
AF 5643 Konturen enthält nur Eilgangsbewegungen
AF 5644 Gewindetiefe fehlt oder zu klein; Wert P erhöhen
- 26 - © 2002 Jürgen Bräuer
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AF 5645 Zu viele Sätze ohne Verfahrweg innerhalb der Kontur
AF 5647 Einstichbreite kleiner als Schneidenbreite + Aufmass; das Werkzeug ist breiter als der um das Aufmaß
verminderte Einstich
AF 5650 Falsche Lage des Startpunktes
AF 5652 Zustellmaß fehlt oder zu klein; mit diesem Zustellmaß wären mehr als 3000 Zustellungen notwendig
AF 5654 Schnitt trifft nicht auf die Kontur
AF 5655 Startpunkt für inkremental unbekannt; die Steuerung kann den inkrementalen Wert hier nicht Absolut
umrechnen
AF 5656 Startpunkt des Zyklus ist unbekannt
AF 5657 Unerwartetes Zyklusende
AF 5664 Fasentiefe größer als Einstichtiefe
AF 5665 Geometriekarte nicht bereit
AF 5674 Aquidistantenberechnung, gestört:
AF 5675 z.B. falsche SRK-Funktion, falsche Lage der
AF 5676 X-Achse, falsches Vorzeichen I,K Werkzeug
AF 5678 Berechnetes Element hat Länge Null
AF 5679 G-Funktion bei aktiver SRK nicht erlaubt
AF 5680 Aufmass (G58) zu groß
AF 5681 Element vor SRK ist keine Gerade
AF 5682 Element nach SRK ist keine Gerade
AF 5683 Schneidenradius größer als Kreisradius; kann auch durch G41 bzw. G42 statt G41 hervorgerufen werden
AF 5684 Kreis: Entfernung Anfangspunkt - Mittelpunkt ungleich Mittelpunkt - Endpunkt
AF 5685 Gerade: Winkel passt nicht; geht man vom Anfangspunkt mit dem angegebenen Winkel, wird der Endpunkt
nicht erreicht
AF 5686 Element hat die Länge Null; innerhalb der Geometrieberechnung oder der SRK sind die Wege der Länge
Null nicht erlaubt
AF 5687 Falsche Lage des errechneten Punktes; die Geometrie konnte zwar einen Punkt errechnen, dieser liegt
aber weit von den Vorhergehenden und nachfolgenden Punkten entfernt.
AF 5688 Anfangspunkt liegt außerhalb des Kreises
AF 5689 Endpunkt, liegt außerhalb des Kreises
SF 5696 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 5697 Ungültige Werkzeugdaten
SF 5698 Systemerror; Steuerungsfehler
bis
SF 5711 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 5722 Vorschub oder Drehzahl fehlerhaft
AF 5724 Bohrer zu kurz
AF 5725 Sicherheitsabstand fehlt oder zu klein
AF 5726 Drehzahl zu gering
AF 5727 Drehzahl oder Vorschub fehlerhaft
AF 5728 Wert für 0 ist zu klein
AF 5729 Wert für 1 fehlt; Verrundungsradius oder Fasenbreite sind unbekannt
AF 5730 Kein Freistich, da Schneidenbreite zu groß
AF 5731 Durchmesser nicht in Tabelle
AF 5732 Werkzeugschneide in I oder K gleich Null: die Steuerung benötigt I und K des Werkzeuges, um die
Richtung oder den Schneidenradius zu erkennen.
AF 5733 Falscher Werkzeugtyp
AF 5734 Falsche Lage des Werkzeugwechselpunktes
AF 5735 Keine freie M-Funktion
AF 5736 Einstichbreite zu klein für Einstichtiefe
AF 5737 Gewindetiefe fehlt oder zu klein
AF 5738 Einstichbreite zu klein
AF 5739 Fasentiefe größer als Einstichtiefe
AF 5740 Falsche Lage des Startpunktes
AF 5741 Zustellmaß fehlt oder zu klein
AF 5742 Startpunkt des Zyklus unbekannt
AF 5743 G-Funktion bei aktiver SRK verboten
AF 5744 Drehrichtung für angetriebenes Werkzeug unbekannt
AF 5745 Lage in X oder Z unklar
AF 5746 Wert für A ist verboten
AF 5747 Wert für P ist zu klein
AF 5748 Wert für P ist zu groß
AF 5749 Startposition ist gleich Zielposition
SF 5750 Systemerror; Steuerungsfehler
SF 5751 Systemerror; Steuerungsfehler
- 27 - © 2002 Jürgen Bräuer
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SF 5752 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 5776 Fase oder Verrundung folgt auf G80
AF 5799 Nach dem vorherigen Element Geometrie verboten
SF 5800 Systemerror; Steuerungsfehler
SF 5801 Systemerror; Steuerungsfehler
SF 5802 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 5847 Bei diesem Werkzeug keine SRK möglich
AF 5848 Richtungsumkehr bei eingeschalteter SRK
AF 5849 Bei SRK dürfen keine Wege mit Länge Null programmiert werden
AF 5850 Konturelement zu klein für Auf maß +SRK
Fehler kann auftreten, wenn Konturelemente so klein sind, daß sie in einen Kreis passen, dessen Radius
gleich Schneidenradius + G58-Aufmaß ist.
Fehlerbehebung: G58-Aufmaß verkleinern oder Werkzeug mit kleinerem Schneidenradius wählen oder
Kontur verändern
SF 5851 Systemerror; Steuerungsfehler
bis
SF 5857 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 5881 Synchronzyklus nur für 2 Schlitten erlaubt
AF 5882 Indexierung bei dieser Winkelposition nicht möglich
AF 5883 Synchronzyklus benötigt mehrere Schnitte
AF 5884 Einstichbasis nicht achsparallel
AF 5885 Zustellmaß fehlt
AF 5886 G80 fehlt bei Konturende
AF 5887 Falsche Lage des Startpunktes
AF 5888 Kontur des Zyklus enthält unerlaubte G-Funktion
AF 5889 Zyklus erfordert Kontur mit SRK
AF 5890 Einstichbreite zu klein
AF 5891 Werkzeugschneide in I und K gleich Null
AF 5892 Kontur hat mehrere Täler
AF 5893 Restmaterial wegen Meißelgeometrie nicht bearbeitet
AF 5894 Kreis: Endpunkt wird nicht erreicht
AF 5895 Zustellbewegung trifft unerwartet auf Kontur
AF 5896 Restmaterial wegen Meißelgeometrie nicht bearbeitet
AF 5897 Lage der Schneide passt nicht zu Startpunkt und Konturanfang
AF 5898 Falscher Werkzeugtyp
AF 5899 Schneidenwinkel falsch
SF 5901 Systemerror; Steuerungsfehler
SF 5950 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 5951 Vorschub fehlt oder ist Null
AF 5952 Wert für S ist Null oder negativ
AF 5953 Gesamtzeit konnte nicht berechnet werden
AF 5954 Endschalter überfahren
AF 5955 Schutzzone verlassen
AF 5956 Bohrerdurchmesser Null oder negativ
AF 5957 X-Koordinate des Verfahrweges Null oder negativ
AF 5958 Schnittiefe negativ
AF 5959 Spezifische Schnittkraft Null oder negativ
AF 5960 Neigungswert nicht zwischen Null oder 0.5
AF 5961 Maximale Motorleistung Null oder negativ
AF 5962 Wirkungsgrad Getriebestufe 1 nicht zwischen Null und Eins
AF 5963 Wirkungsgrad Getriebestufe 2 nicht zwischen Null und Eins
AF 5964 Wirkungsgrad Getriebestufe 3 nicht zwischen Null und Eins
AF 5965 Wirkungsgrad Getriebestufe 4 nicht zwischen Null und Eins
AF 5966 Spanwinkel größer 90° oder kleiner –90°
AF 5967 Einstellwinkel größer 180° oder kleiner 0°
AF 5968 Schnittiefe Null
AF 5969 Werkstoffnummer kleiner 1 oder größer 24
AF 5970 Schlittenleistung größer als 100%
AF 5971 Berechnete Gesamtzeit: mehr als 3 Wochen
SF 5972 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 5973 Unerlaubtes überschreiten der Drehmitte
AF 5974 Falsche Maximaldrehzahl im Parameterspeicher
AF 5975 Falsche Getriebestufen-Drehzahlbegrenzung (Parameter)
AF 5976 Falsche Drehzahlbegrenzungen (in G26) programmiert
AF 5977 Eilvorschub kleiner oder gleich Null
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AF 5978 Programmierte Drehzahl kleiner oder gleich Null
AF 5979 Programmierter Schnittgeschwindigkeit kleiner oder gleich Null,
AF 5980 Endpunkt liegt außerhalb des Arbeitsraumes in positiver X-Richtung
AF 5981 Endpunkt liegt außerhalb des Arbeitsraumes in negativer X-Richtung
AF 5982 Endpunkt liegt außerhalb des Arbeitsraumes in positiver Z-Richtung
AF 5983 Endpunkt liegt außerhalb des Arbeitsraumes in negativer Z-Richtung
AF 5984 Endpunkt liegt außerhalb der Schutzzone in positiver X-Richtung
AF 5985 Endpunkt liegt außerhalb der Schutzzone in negativer X-Richtung
AF 5986 Endpunkt liegt außerhalb der Schutzzone in positiver Z-Richtung
AF 5987 Endpunkt liegt außerhalb der Schutzzone in negativer Z-Richtung
AF 5988 Verschleißfaktor nicht zwischen 1 und 2
SF 5989 Falscher Aufruf des Betriebssystems
AF 5990 Kein oder falscher Schneidenwinkel bei Gewindewerkzeug eingegeben
AF 5991 Werkzeugschneide in I oder K gleich Null
AF 5992 Spandicke ist Null
AF 5993 Spanquerschnitt ist Null
AF 5994 Grafik neu initialisieren
AF 6000 Endpunkt liegt außerhalb des Arbeitsraumes in positiver X-Richtung
AF 6001 Endpunkt liegt außerhalb des Arbeitsraumes in negativer X-Richtung
AF 8002 Endpunkt liegt außerhalb des Arbeitsraumes in positiver Z-Richtung
AF 6003 Endpunkt liegt außerhalb des Arbeitsraumes in negativer Z-Richtung
AF 6004 Referenzpunkt ist nicht angefahren
AF 6005 Achse X steht auf Referenznocken
AF 6006 Achse Z steht auf Referenznocken
AF 6007 Schleppfehlerüberlauf, Referenzpunkt anfahren
AF 6008 Vorschubwert ist Null
AF 6009 Endpunkt liegt außerhalb der Schutzzone in positiver X-Richtung
AF 6010 Endpunkt liegt außerhalb der Schutzzone in negativer X-Richtung
AF 6011 Endpunkt liegt außerhalb der Schutzzone in positiver Z-Richtung
AF 6012 Endpunkt liegt außerhalb der Schutzzone In negativer Z-Richtung
AF 6013 Vorschub zu hoch
AF 6014 Referenzfahren verboten
AF 6015 Interpolationsbereich überschritten
AF 6016 Parameterwerte für Positionskorrektur überschreiten Grenzwerte; z.B.: -Differenz zwischen K1 und K2
(Umkehrspiel) > 1 mm
-falsche Eingabe der ausgemessenen Positionswerte
-Positionsraster zu klein (muss > 5mm sein)
AF 6017 Schleppfehlerüberlauf X-Achse,
AF 6018 Schleppfehlerüberlauf Z-Achse
AF 6019 Kurzschluss oder Kabelbruch Meßsystem X-Achse
AF 6020 Kurzschluss oder Kabelbruch Meßsystem Z-Achse
AF 6021 Kurzschluss oder Kabelbruch Meßsystem Hauptantrieb
AF 6022 Meßsystem X-Achse arbeitet nicht einwandfrei
AF 6023 Meßsystem Z-Achse arbeitet nicht einwandfrei
AF 6024 Meßsystem Hauptantrieb arbeitet nicht einwandfrei
AF 6025 ILG fehlt oder defekt
AF 6026 Schlitten nicht in X-Richtung,verfahrbar
AF 6027 Schlitten nicht in Z-Richtung verfahrbar
BF 6028 Anwahl unzulässiger Schlitten
BF 6029 Schlittenumschaltungstaste hier unwirksam
BF 6031 AP-Karte 1 fehlt oder defekt
BF 6032 AP-Karte 2 fehlt oder defekt
BF 6033 AP-Karte 3 fehlt oder defekt
BF 6034 AP-Karte 4 fehlt oder defekt

SF 6250 Systemerror; Steuerungsfehler


bis
SF 6319 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 6401 Mathematischer Term zu kompliziert
AF 6402 Klammern unpaarig
AF 6403 Rechte geschweifte Klammer fehlt
AF 6404 Gleichheitszeichen fehlt
AF 6405 Funktion unbekannt
AF 6406 Quadratwurzel aus negativer Zahl
AF 6407 Argument zu klein
- 29 - © 2002 Jürgen Bräuer
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AF 6408 Division durch Null
AF 6409 Exponent zu groß
AF 6410 Gleichheitszeichen nicht erlaubt
AF 6441 Funktion zu lang
AF 6412 Variablen-Wert zu groß
AF 6413 Variablen-Nummer zu groß
AF 6414 SYNTAX-Fehler
AF 6415 Variable noch nicht definiert
AF 6416 Leerer Operand
AF 6417 Option: Variablenprogrammierung fehlt
AF 6418 Abbruch: Variablen-Eingabe
AF 6424 Text oder Variableneingabe zu lang
AF 6901 Winkeländerung > 180° bei Stirnflächenbearbeitung
AF 6902 Die Werte ergeben keinen Kreis
AF 6903 Schleppfehler C-Achse
AF 6904 Keine C-Achsenfreigabe
AF 6911 Gelesener C-Achsen-Istwert ist nicht im erlaubten Bereich
SF 6926 Systemerror: Steuerungsfehler
bis
SF 6928 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 7000 Unbekannter Fehler; Fehlernummer nicht im Bereich der Fehlernummern
SF 7100 Systemerror; Steuerungsfehler
SF 7101 Systemerror; Steuerungsfehler
SF 7102 Systemerror; Steuerungsfehler
AF 7103 Solldrehzahl nicht erreicht
AF 7104 Einschwenken der C-Achse bei laufender Spindel verboten
BF 7121 Unzulässige M-Funktion
BF 7122 Spindelfreigabe fehlt
BF 7123 G96 ist nicht erlaubt; Istwert X nicht ordnungsgemäß übergeben
AF 7200 PC antwortet nicht bei der Initialisierung
AF 7201 PC quittiert M- oder T-Funktion nicht
AF 7202 Getriebestufe undefiniert
AF 7203 Parameter SPS-Zeiten: ungültiger Wert
AF 7300 Festgrenze überschritten (Postprozessmessen)
(Abweichung vom Nennmaß ist gröf3er als 1 mm)
AF 7307 Postprozeß-Meß-Set nicht initialisiert
AF 7308 Unbekannter Interrupt auf der Postprozeß-Mess-Set
AF 7311 Kommunikationsunterbrechung beim Postprozessmessen
AF 7312 Messbereich Überlauf (Postprozessmessen)
AF 7313 Störung im Datenverkehr (Postprozessmessen)
AF 7314 Messeinrichtung nicht initialisiert (Postprozessmessen)
AF 7315 Postprozeß-Meß-Set nicht initialisiert
AF 7350 EMS: Zu viele Messungen
AF 7360 EMS: Unbekannter Fehler von SET
AF 7361 EMS: Falsche Parität
AF 7362 EMS: Unterbrechung im Datentelegramm
AF 7363 EMS: Anzahl der gesendeten Zeichen > 32
AF 7364 EMS: CNC hat Meßwert nicht abgeholt
AF 7365 EMS: Dezimalpunkt fehlt
AF 7366 EMS: Datentelegramm fehlerhaft
AF 7367 EMS: Zu viele Zeichen nach Dezimalpunkt
AF 7500 Es ist ein Messvorgang programmiert, obwohl die Option nicht freigegeben ist (Inprozeßmessen)
AF 7501 Der Messkreis lässt sich bei Erreichen des Referenzpunktes nicht normieren; Meßkreis defekt oder nicht
vorhanden
AF 7502 Die im Parameter N.... Inprozeßmessen angegebene Messkreisnummer ist zu groß; Parameter überprüfen
AF 7505 Das Messen wird eingeschaltet, obwohl es schon eingeschaltet war
AF 7506 Es ist eine Istwertübernahme programmiert, ohne vorher einen Tastereingang zu aktivieren
AF 7507 Der Messfühler wurde nicht ausgelenkt; Restweg des Messwegs ist zu kurz
AF 7508 Der Messfühler wurde erst erkannt, als der Messweg schon beendet war. Bedingt durch
Verzögerungszeiten der Messfühlerkennung (schwankt zwischen 1 und max. 20ms) in Verbindung mit zu
hoher Messgeschwindigkeit bei zu kurz programmierten Restwegen.
Abhilfe: Messgeschwindigkeit verringern oder Endpunkt des Messsatzes weiter hinter die Kontur legen;
jedoch muss die max. Messfühlerauslenkung berücksichtigt werden.
AF 7510 Kollision. Der Messfühler wurde ausgelenkt obwohl noch nicht auf Istwertaufnahme geschaltet war
SF 7590 Systemerror; Steuerungsfehler
- 30 - © 2002 Jürgen Bräuer
GILDEMEISTER EPL2
AF 7601 Synchronisierungsbedingungen sind nicht erfüllt
AF 7602 Bei Synchronisation keine Aufgabe an geführte Spindel geben
AF 7603 Der eingegebene Winkel liegt nicht zwischen 0° und 360°
AF 7604 Kein Getriebeschalten bei eingeschalteter Synchronisation
AF 7605 Kein Spindeltippen bei laufender Spindel
AF 7606 Kein Getriebeschalten bei laufender Spindel
AF 7608 Kein Getriebeschalten bei laufender Spindel
AF 7610 Störung in der Spindelbearbeitung
SF 8000 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 8001 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 8002 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 8010 Unbekannter Funktionscode für Grafikbedienung
BF 8021 Handrad schon belegt
BF 81 01 Nummer nicht im Bereich
BF 8102 Nummer nicht im Bereich
BF 8103 Bei Speichereingabe war es nicht möglich zu schreiben
BF 8104 Wert ist größer als 255
BF 8105 Falsches Passwort
BF 8107 Falsches Datum
BF 8108 Ungültige Anzahl (Nummer nicht im Bereich)
AF 8111 Maschine muss neu gestartet werden
SF 8201 Systemerror, Steuerungsfehler
SF 9942 Systemerror, Steuerungsfehler
bis
SF 9985 Systemerror, Steuerungsfehler
AF 9986 Fehlerhafte Hardwarekonfiguration der Geometriekarte (AT)
AF 9987 Fehlerhafte Hardwarekonfiguration der Geometriekarte (Busmode)
SF 9988 Systemerror, Steuerungsfehler
bis
SF 9999 Systemerror, Steuerungsfehler

- 31 - © 2002 Jürgen Bräuer