FABRICACION DE MOLDES DE Y PARA

FIBRA DE VIDRIO

Nuestro objetivo va a ser fabricar una serie de fuselajes en fibra de vidrio y epoxi.

El ejemplo que vamos a ilustrar es un pequeño fuselaje de un metro de largo para

veleros eléctricos de entre dos y dos metros y medio de envergadura.

También vamos a describir los materiales y las herramientas mínimas necesarias para
el proceso de fabricación.

El primer paso es la fabricación del "modelo" (positivo) que vamos a reproducir. Este
modelo es lo que queremos que sea nuestra pieza terminada. El modelo original se
puede fabricar en madera, en escayola, en corcho blanco..., se puede tallar a mano,
mediante control numérico, etc.
También podemos eliminar ese paso de fabricación del modelo original y fabricar el
molde (negativo) directamente desde el ordenador mediante métodos de control
numérico, que no están al alcance de todos.

El sistema que hemos elegido en este caso ha sido utilizar como modelo el fuselaje de
un velero ya conocido.

Para que las piezas reproducidas tengan una calidad aceptable es necesario que el
original sea lo más perfecto posible, para ello la primera tarea es aplicar masilla epoxi
en los poros que podamos encontrar y lijar las pequeñas imperfecciones con lija fina
al agua con una granulación entre 400 y 600. Cuando la superficie sea perfecta,
procederemos a pulirla con pulimentos sin silicona, hasta que quede como un espejo.

El segundo paso consiste en fabricar las dos mitades del molde, para ello, en primer
lugar, deberemos obtener un tablero de aglomerado, enchapado en melamina, con
unas medidas que superen en unos diez centímetros al modelo, dibujamos y cortamos
la silueta del fuselaje con una sierra de calar, dejando una holgura aproximada de un
milímetro. (Foto 2)
Fabricamos un marco con una tira de madera de unos cinco centímetros y lo cogemos
con tornillos por la parte inferior de la madera. Este marco o caja inferior tiene por
finalidad dar cuerpo a la tabla que dará forma a la línea media del molde y obligarla a
mantenerse plana. (Foto 3)

Colocamos el fuselaje dentro del hueco, fijándolo por debajo con masilla epoxi, de tal
manera que su línea media coincida con la superficie superior de la madera. Una vez
seco, procedemos a aplicar otra vez masilla para eliminar la holgura que dejamos con
el corte, de tal manera que el ajuste entre el modelo y la tabla sea perfecto.(Fotos 3 y
4)
Cuando la masilla esté seca, lijamos con una lija muy fina hasta que quede una
superficie quede totalmente lisa. Es importante no dejar ningún hueco entre el modelo
y la superficie de la madera.

Con esto hemos obtenido una silueta perfecta de nuestro modelo.

A continuación, por la parte superior, formaremos otra caja alrededor de la silueta con
el mismo material que hemos utilizado en la parte inferior, es decir, tiras de
aglomerado de unos cinco cm de ancho, cogidas con tornillos y teniendo cuidado de
no dejar huecos entre las piezas de esa caja. (Foto 5)
Cuando tengamos un ajuste bueno de esa caja superior, la desmontamos y procedemos
a realizar unos taladros ciegos de unos 10 - 15 cm de diámetro y de una profundidad
similar para introducir las bolas de acero que nos servirán de guías de ajuste a las dos
piezas del molde.
En esta fase también procederemos a cerrar las aberturas que tiene el fuselaje. Como
es un velero eléctrico con cola en V, tiene una abertura delantera y otra trasera, que se
cierran con las piezas delantera y trasera, respectivamente de la caja anteriormente
citada. El cierre de las aberturas de la cabina y del asiento del ala, en este caso, se han
realizado con Styrofoam (poliestireno estruido azul), ajustando lo mejor posible al
hueco para que no aparezcan rebabas en el molde.

Para dar buen acabado superficial a estos cierres de Styrofoam, se ha aplicado una
fina capa de gel-coat, y lijado con lija al agua muy fina.

Estos cierres de los huecos también se pueden hacer de balsa, pino, etc. El "foam "
azul o verde tiene la ventaja de que no tiene vetas y es un material blando y fácil de
trabajar.

El siguiente paso consiste en aplicar varias manos de desmoldeante a todas las partes
que van a formar la superficie del primer semimolde, es decir, fuselaje original, tabla
base, laterales de la caja superior, cierres de los huecos, bolas, etc. A continuación
colocamos sobre la tabla base con la silueta, reforzada con la caja inferior, todos los
elementos que hemos ido preparando con anterioridad, es decir:

1º- El fuselaje original ajustado al hueco de la tabla base.

2º- Las bolas de acero en sus huecos, hasta la mitad del diámetro. Serán necesarias
unas cuatro o cinco bolas.
3º- Unos manguitos roscados interiormente, con un diámetro de uno 6 - 8 mm, que
unirán las dos partes del futuro molde. Se pegan directamente a la tabla base con gel-
coat.

4º- Los cierres de las aberturas, pegados a la tabla base con cinta adhesiva a las dos
caras, fina.

5º- Por último colocaremos la caja superior, ajustando todas las uniones para que no
queden huecos.

Después de esta primera fase de preparación, una vez preparada bien la superficie con
su correspondiente desmoldeante, comenzamos el trabajo en sí de fabricación de la
primera mitad del molde. Para ello, limpiamos bien todo el conjunto explicado
anteriormente y procedemos a aplicar al menos dos generosas manos de gel-coat
negro o gris sin diluir, sobre toda la superficie interior de la caja, procurando que no
se muevan los manguitos pegados anteriormente y cerrándolos por la parte superior
con un trozo de cinta adhesiva para que no les entre resina en la siguiente fase.
A partir de aquí existen, al menos, dos versiones para continuar. Una es la que se
describe en las fotos, haciendo el molde con un mortero de arena (sílice) y epoxi, y la
otra, más clásica, laminando las paredes interiores de la caja formada, con
innumerables capas de fibra de vidrio/epoxi.

Continuamos, pues, con la versión arenera. Para ello preparamos un mortero a partir
de arena lo más fina posible (no es arena de playa, sino sílice) y resina epoxi, en una
proporción 4-5 partes de arena por una de resina, en cantidad suficiente para rellenar
todo el hueco de la caja.

Esta masa pastosa la esparcimos bien para que no queden burbujas, si es necesario
iremos dando unos golpecitos a la madera para que asiente bien la pasta, y nada más, a
esperar que fragüe.
El trabajo de preparación es muy lento y laborioso, por la precisión necesaria para
realizar la caja, por la necesidad de aplicar muchas manos de desmoldeante y pulir
entre manos, etc., pero una vez todo preparado, echamos la pasta arena/epoxi, y en 24
horas tenemos la mitad del molde terminado.

Si utilizamos la versión de ir laminando el hueco interior tardaríamos entre una y dos

semanas, dependiendo de la cantidad de capas de fibra/resina que utilicemos.

Una vez que tenemos la primera mitad del molde, sólo nos falta la otra mitad para
tenerlo completo.

Esta segunda parte es muy parecida a la primera, pero hay una serie de pequeños
detalles que la hacen diferente.
En la primera parte utilizamos una tabla como plano de separación entre los dos
semimoldes. Ahora será el primer semimolde, con el medio fuselaje que sobresale lo
que nos va a servir de base para la terminación del molde total.

Efectivamente. Utilizamos ahora el primer semimolde como base. Una vez limpio,
colocamos el modelo original en su hueco, pulimos, abrillantamos, aplicamos varias
manos de desmoldeante, etc., procedemos a tapar los huecos de la cabina y la base del
ala, como en la fase anterior. Colocamos en esta ocasión tornillos que se acoplen a los
manguitos colocados en la fase anterior, de longitud suficiente, apretando un casquillo
de latón o aluminio, de tal manera que la cabeza del tornillo quede por encima de la
futura superficie exterior del segundo semimolde.
Nos aseguraremos también de que las bolas de acero siguen pegadas al primer
semimolde y de colocar unas cuñas de plastilina en los extremos para obtener puntos
por donde meter un destornillador para abrir el molde.

En esta ocasión utilizaremos tiras de aglomerado enchapado en melamina de unos 10

cm (el doble que en la primera fase) para formar la caja, apoyándonos en el primer
semimolde.
Ajustaremos esta segunda caja con gatos, cintas, etc. y procederemos a repetir lo
realizado en la primera parte, es decir, dos buenas manos de gel-coat negro o gris, y al
día siguiente aplicarle un buen mortero de arena/epoxi hasta rellenar el hueco hasta la
base de los tornillos.
Dejamos que fragüe bien, quitamos todas las maderas, desenroscamos los tornillos,
separamos los semimoldes, y el original debería salir sin complicaciones.
Fabricación de fuselajes en fibra de vidrio y epoxi en moldes rígidos.
El primer paso será
limpiar bien y encerar
el molde. Para eso
utilizaremos trapos
limpios de algodón y
aplicaremos varias
manos de
desmoldeante en las
primeras utilizaciones
del molde. Más
Limpieza y adelante,
encerado del dependiendo del
molde desmoldeante
utilizado, aplicaremos
una mano de cera y
su correspondiente
pulido cada dos o tres
fuselajes fabricados.

A continuación
precederemos a pintar
el molde con gelcoat
epoxi o alguna otra
pintura adecuada.

Lo ideal es aplicar
Pintura esta pintura a pistola,
pero también se
puede dar a mano,
con resultados
aceptables.
 Rellenamos ahora los
ángulos vivos con
masilla de epoxi con
Microbalones microbalones de
vidrio para que la tela
de vidrio se adapte
mejor.

El siguiente paso
consiste en laminar
una primera tela de
vidrio de unos 100
g/m2, coloreando la
resina del mismo
Laminado de
color que la pintura
la primera
exterior.
tela
 El último paso es
aplicar una segunda
tela de vidrio,
igualmente con el
epoxi coloreado,
dejando una solapa
de tela en cada una de
las partes del molde,
unir los semimoldes,
pasar un rodillo
Segunda tela
pequeño por el
de vidrio y
interior del molde
cierre del
cerrado para terminar
molde.
de pagar las solapas
que hemos dejado, y
nada más, a esperar
que fragüe.

Fotos de próximos proyectos.