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El trapping en un impreso
Nos referimos al trapping de un impreso como a la capacidad que tiene una tinta de
aceptar un segunda tinta encima.Medimos el trapping para comprobar la superposición
ideal de las tintas y con ello poder elegir el orden más idóneo de la secuencia de colores,
nos sirve además para comprobar el tack de la tinta y comprobar la opacidad de la tinta
amarilla.Para modificar los valores del trapping podemos cambiar las propiedades o
secuencias de las tintas, también podemos cambiar las densidades, ajustar el balance de
tinta y agua e incluso cambiar el paper para ajustarlo mejor.
Aditivos.- Cuando seleccionemos una marca de tinta, debemos verificar que cuente con
los aditivos suficientes; esto es, secantes, acondicionadores y barniz mordente como
mínimo, a fin de adecuar la tinta a las condiciones de impresión.
En el mercado existe un dispositivo que nos ayuda a determinar el tono de una tinta y su
tiempo de secado. Este dispositivo se llama Queek Peck que no es otra cosa que un
rodillo y una placa que tiene un orificio en donde se vacía la muestra de tinta.
Depositada esta muestra en el orificio se extrae con un tubito que viene incluido y se
deposita en la placa; con la ayuda del rodillo se extiende la tinta sobre la placa,
enseguida se imprime con el rodillo una hoja del papel deseado hasta que dicho rodillo
da un giro completo.
Las personas que diseñaron este dispositivo señalan que la impresión realizada es igual
a la que realiza una máquina en condiciones normales. Este dispositivo es utilísimo
cuando se preparan colores PANTONE. Nuestros provee- dores pueden conseguirlo.
Valor pH.- El papel posee un valor pH, que se determina durante su fabricación. Así, los
papeles absorbentes como el bond, opalina, revolución, etc. son papeles ligeramente
ácidos; mientras que los recubiertos, como los couchés, son ligeramente alcalinos.
Los papeles ácidos prolongan el tiempo de secado de las tintas, aunque ayuda su
absorción a que no se repinten. En los papeles alcalinos, la tinta seca más rápido pero
debemos entender que la cantidad de tinta impresa debe ser menor en los segundos que
en los primeros.
Superficie.- Es la porosidad (textura) que tiene el papel. Así, sabemos que hay
macroporosos (bond) y microporosos (couchés, eurocote, etc.). Mientras más liso es un
papel, mayores son las probabilidades de repinte. La destreza del operador radica en la
comprensión de estos factores: a mayor cantidad de tinta mayor tiempo de secado; a
menor capacidad de absorción, menor canti- dad de tinta, menor tiempo se secado.
Aquí cabe aclarar que el papel, así como tiene capacidad de absorber tinta, tiene mucho
mayor capacidad de absorber agua. De esta manera, si al imprimir utilizamos mucha
agua, el papel la absorberá y provocará un retraso en el secado de la tinta dando mayor
probabilidad de repintado.
Es difícil manejar las condiciones climáticas pues no las podemos controlar, lo que sí
podemos controlar es la influencia que estas condiciones provocan en el proceso.
El problema del repintado más que mala suerte o resultado de materiales de mala
calidad es un problema de control. El control se logra con conocimiento, con actitud
sistemática para trabajar con confianza, con la observación minuciosa del proceso. La
elaboración de Bitácoras (reporte diario de situaciones anómalas) ayuda a buscar las
causas de nuestros problemas.
Debemos exigir las hojas técnicas que todo fabricante elabora para el manejo de sus
productos y estudiarlas concienzudamente, así tendremos un panorama más amplio para
elegir aquellos ma- teriales que independientemente de su costo, nos ayudan a imprimir
con la calidad que cada im- preso requiere.
Las tintas de impresión no son totalmente puras, poseen una cierta cantidad
de color indebido. Este color indebido se relaciona con 2 componentes, lo
que denominamos error tonal (variación del tono) y lo que denominamos
grisibilidad (variación de la luminosidad).
Cuando medimos un impreso a través de su tira de control podemos
obtener estos valores de error tonal y grisibilidad, es importante llegar a
controlarlos e incluso, si fuera necesario podríamos canviarlos modificando
la formulación de las tintas o modificando las densidades, ésto último
ajustando siempre los valores y sus límites.
Recordad que el porcentaje de trama representa la tonalidad, además el
tono lo determina el color dominante. Las variaciones de luminosidad van
relacionadas con la presencia de negro.
INTRODUCCIÓN
No todos los problemas producidos en la impresión offset están relacionados con la
máquina, aunque si hay muchos de ellos ocasionados por ajustes incorrectos de los
elementos principales, elementos como el paso del papel, la colocación de las guías,
la batería de entintado o mojado y el cuerpo impresor , todos ellos se deben de regular
perfectamente para asegurar una correcta impresión. Cada regulación viene
influenciada por los pasos que se han realizado con anterioridad.
PROBLEMAS Y SOLUCIONES
1. Defectos de registro
causas: mal funcionamiento de las guías
solución: comprobar la regulación de cada mecanismo
causas: papel no estabilizado o húmedo por ser de fabricación reciente
solución: acondicionar siempre el papel en los trabajos a color, la humedad antes de la
tirada debe estar entre un 55-60% y la temperatura sobre unos 18-20ºC.
causas: papel a contrafibra
solución: asegurarse antes de tirar de la dirección de la fibra, pues ésta debería ir
paralela a los cilindros de la máquina
causas: alargamiento o encogimiento del registro en sentido circunferencial
solución: quitar o añadir alzas calibradas debajo de la plancha o del caucho
Deslizamiento (Slur)
Los motivos por los que se puede generar son diversos pero entre ellos cabe citar el
remosqueo, pinzas mal ajustadas, cauchos sueltos, etc.
Las tiras de control suelen tener parches con tramas entre el 40% y el 80% para
densitar.
Equilibrio de grises y de color
Los estándares ISO recomiendan la medición de una zona del 40% de Negro
comparando con una zona equivalente de 40% de C, 30%M y 30%Y.
Densidad en masa
La densidad medida con un densitómetro es una lectura que nos informa sobre el
espesor relativo de la zona valorada, para ello, el densitómetro evalúa la intensidad de
luz reflejada, seleccionando a través de un filtro de color el componente del color
valorado.
A mayor densidad, mayor es el valor que obtenemos.
La densidad en masa se puede valorar en cualquier zona del impreso que tenga un
100% de cobertura pero como norma general se realiza sobre las tiras de control
situadas específicamente para ello en los impresos.
La densidad varia según el tipo de impresión y según sobre el soporte sobre el cual se
realiza la impresión. Aunque hay unos valores estandarizados que son los siguientes:
Problema 17:
- imagen fantasma
Posibles causas:
- deficiente distribución de entintadores
- deficiente nivelación de mojador o entintadores
- deficiente distribución de imágenes en el montaje
- relación tinta/papel inadecuada
- formulación de la tinta
- el tiempo entre las sucesivas impresiones
- impresión cara y dorso
- masas de tinta en ambas caras
Posibles soluciones:
- aumentar el tintaje
- nivelar el mojador o los entintadores
- distribuir las imágenes con coherencia
- comprobar la interrelación entre tinta, papel, tiempos de secado...
Problema 16:
- electricidad estática
Posibles causas:
- falta de humedad, impidiendo la disipación de cargas generadas
Posibles soluciones:
- comprobar el papel
- comprobar la toma de tierra de la máquina
- comprobar la solución de mojado, si el ph está bien y la conductividad aumenta nos
producirá electricidad estática
- con un secado forzado es importante humidificar el papel, los hornos tienden a
provocar electricidad estática a no ser que tengan unas buenas corrientes de aire frio
Problema 15:
- aplastamiento en alguna zona de la mantilla del caucho
Posibles causas:
- trozos de papel, hojas dobladas, trozos de hojas enrolladas o cuerpos extraños
- recargolamiento del papel "caracolillos" por una mala manipulación del papel a la
hora de guillotinarlo o de ponerlo en la pila.
Posibles soluciones:
- cambiar el papel
- cambiar la mantilla o caucho
- manipular adecuadamente el papel
Problema 14:
- curvaturas en el extremo posterior del papel
Posibles causas:
- fondos de tinta en el extremo posterior del papel (carga de tinta importante)
Posibles soluciones:
- cambiar la ubicación de los fondos de tinta (preferiblemente a la entrada)
- cambiar el papel por uno más fuerte
- intentar reducir tinta aumentando la pigmentación o colocando cojines
- utilizar el alisapliegos para intentar modificar esta curvatura
Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (13)
Problema 13:
- el papel se adhiere a la mantilla
Posibles causas:
- papel delgado o satinado para demasiada tinta
- mantilla desgastada, defectuosa
- tinta con mucho tiro, o mucha cantidad de tinta que hace que el papel se suelte de
las pinzas
- pinzas desgastadas o mal niveladas
Posibles soluciones:
- cambiar el papel por uno más adecuado
- cambiar el caucho o mantilla
- suavizar la tinta o poner menos cantidad si el trabajo lo permite
- cambiar las pinzas
Problema 12:
- secado demasiado lento
Posibles causas:
- baja absorción del papel
- solución de mojado demasiado ácida
- demasiada tinta
- Ph demasiado bajo de la superficie del papel (papel ácido)
Posibles soluciones:
- cambiar el papel
- utilizar tintas oxidativas
- estabilizar la solución de mojado (ph correcto entre 4,8 y 5,2), podemos subir el ph
del agua añadiendo agua del grifo, o quitar o bajar los aditivos.
- reducir o tratar la tinta
- añadir secante a la tinta
Problema 11:
- repinte
Posibles causas:
- incompatibilidad entre papel y tinta
- exceso de tinta
Posibles soluciones:
- cambiar el papel o la tinta
- reducir tinta si se puede
- aumentar la cantidad de polvos antimaculantes si el trabajo lo permite o aditivos de
secado
- hacer pilas de salida de menos altura
Problema 10:
- las hojas se adhieren entre sí en la entrada
Posibles causas:
- papel descuadrado, mal cortado, con rebabas
- excesiva humedad
- alimentador mal ajustado
- electricidad estática
Posibles soluciones:
- asegurarse detener un buen papel, bien cortado, escuadrado...y cambiar la cuchilla
de la guillotina si es necesario
- acondicionar el taller con la humedad necesaria (45º / 55º), estabilizar la humedad
ambiental
- ajustar correctamente el alimentador
- para solucionar los problemas de estática, se deben instalar tomas de tierra
adecuadas o eliminadores de estática
Posibles causas:
- compuesto soluble del papel que sensibiliza la zona hidrófila de la plancha
- poca absorbencia del papel o incorrecta frente a la tinta que utiliza
- ph alcalino
- puede que viniera ya como defecto de la plancha
Soluciones:
- cambiar el papel
- utilizar una tinta con mejor secado por oxidación
Problema 8:
- arrancado del papel
Posibles causas:
- superfície débil del papel
- tinta con demasiado tiro
caucho defectuoso y presión excesiva
Soluciones:
- cambiar el papel
- cambiar o suavizar la tinta, poner incluso una laca translúcida
- cambiar el caucho y regular presiones
Problema 7:
- moteado, la imagen impresa tiene un aspecto no uniforme
Posibles causas:
- el papel absorbe la tinta de forma desigual en toda su superficie
- superficie del papel demasiado rugosa
- presión demasiado baja, no se transfiere bien la tinta
- tinta demasiado suave ( demasiado suavizante o recalentada por refrigeración
insuficiente de la bateria)
- caucho o plancha desgastados o usados
- solución de mojado inadecuada
Soluciones:
- cambiar el papel por uno más adecuado, o darle la vuelta para conseguir una cara
mejor
- aumentar la presión con precaución para extender mejor la tinta
- utilizar tinta con más viscosidad o tiro
- cambiar el caucho o plancha desgastados
- utilizar una solución de mojado adecuada, con el PH correcto entre 4,8 y 5,2,
demasiado ácida (seca más tarde, limpia la plancha), demasiado alcalina (seca antes,
produce velo)
- cambiar el orden de las tintas
Problema 6:
- falta de registro
Posibles causas:
- temperatura y humedad del papel no equilibrada con el local
- el papel adquiere una forma curvada, excesiva humedad
- excesiva humectación de la máquina
- papel no escuadrado
- trasferencia incorrecta del papel entre cilindros
- papel no ajustable siempre igual a las guías laterales
- presiones o desarrollos deficientes
Soluciones:
- acondicionar el papel antes de su impresión ( humedad y temperatura), mantener el
papel protegido entre pasadas de máquina en tirajes muy largos
- comprobar la dirección de la fibra del papel
- comprobar que la humedad del papel sea la correcta
- regular la humectación de la máquina, regulando el sistema de mojado
- escuadrar bien el papel en la guillotina
- verificar y regular las transmisiones para que el papel se transfiera correctamente
- comprobar presiones, verificar desarrollos y comprobar las alzas calibradas
Problema 1:
- el papel se arruga al pasar por la máquina desde el centro hacia los bordes
posteriores creando el efecto "bacalao" en jerga de impresores.
- el papel se ensancha en el sentido de la presión que damos.
Posibles causas:
- los bordes del papel están ondulados o tensos, debido a un exceso o falta de
humedad
- presión excesiva
- papel no escuadrado
- el papel no llega correctamente a las pinzas
- el papel se escapa de las pinzas del cilindro impresor o se desliza de las
pinzas de los transmisores.
Soluciones:
- dejar que el papel se adapte a la temperatura ambiente antes de
desenvolverlo (24h.) ó realizar un pase de papel por máquina para
acondicionarlo (con el sist. de mojado)
- reducir la presión, pues el papel se puede alargar físicamente por la
temperatura y presión que sobre él se dan, una excesiva presión entre el
caucho y el cilidro impresor afectará negativamente a la impresión.
- si el papel no está bien escuadrado tendremos problemas con la guía lateral,
el papel se arrugará del lado de la guía indicándonos que está mal escuadrado,
para ello es importante recortar y escuadrar los bordes del papel para disponer
de ángulos rectos.
- si el papel no llega bien a las pinzas y éstas no lo cogen adecuadamente se
pueden producir arrugas, así que es conveniente ajustar las guías frontales y
laterales a nuestro papel y ver si están en óptimas condiciones ( pinzas no
rotas, ni desgastadas...).
- si el papel se escapara de las pinzas del impresor o de los transmisores
deberíamos tener en cuenta de ajustar y nivelar todas las pinzas transmisoras,
pues generalmente este problema se soluciona nivelando bien las pinzas o
cambiándolas por unas nuevas debido a su desgaste.
Comprobaciones:
- podemos comprobar la humedad relativa y la temperatura del papel en el
ambiente del taller mediante una espada que introduciremos en la pila de papel
para realizar las diferentes mediciones.
- comprobar que el papel esté bien escuadrado, medidas correctas...
- comprobar presiones de máquina
- comprobar visualmente que estén bien las pinzas
- comprobar el buen funcionamiento de nuestra máquina
Problema 3:
- acumulación de polvos, fibras o pigmentos en la mantilla
Posibles causas:
- algunas partículas del papel se desprenden por falta de cola o aglomerante
del papel (mala fabricación, papel de baja calidad)
- utilización del papel directamente de fábrica sin refilar
- utilización de tintas con demasiado tiro
- la plancha está demasiado seca
Soluciones:
- hacer una pasada de papel por máquina, con presión, sin imprimir o dedicar el
primer cuerpo impresor para ello, no obstante se deberá limpiar el caucho
frecuentemente y comprobar el estado del papel
- cambiar el papel por uno en mejores condiciones
- repelar o escuadrar el papel para quitar fibras
- utilizar suavizante o reductor de tiro en las tintas que tengan mucho tiro
- aumentar la humectación
Problema 2:
- doblado de imagen, puntos alargados o repetidos
Posibles causas:
- registro defectuoso que provoca doblado de puntos
- el papel resbala o se escapa de las pinzas
- diferencias en el desarrollo de algún cilindro, variaciones del desarrollo
- exceso de presión de cauchos, presión excesiva de impresión
- mantilla del caucho floja
- tensión de la mantilla o de la plancha incorrecta
- bordes del papel ondulados o tensos
Problema 4:
- motas, puntos rodeados por círculos blancos
Posibles causas:
- producidos por partículas en el caucho procedentes del papel
- producidos por partículas en el caucho o en la plancha procedentes de la tinta
- producidos por partículas en el caucho o en la plancha procedentes del aire
- defectos en la imagen de la plancha (imposición incorrecta)
Soluciones:
- cambiar el papel si éste es malo y suelta demasiadas partículas
- pasar el papel por máquina antes de imprimir para retirar el máximo de
partículas
- limpiar la plancha y el caucho continuamente
- reducir la presión y el tiro de la tinta para que no desgarre el papel y saque
fibras que luego irán a parar al caucho
- probar con un caucho más duro para que el tiempo de contacto sea mínimo
- evitar que se acumulen partículas de tinta seca limpiando caucho y plancha, o
lavando la batería y cambiando la tinta
- intentar que en el taller no se acumule polvo en el ambiente
- verificar el aire acondicionado para que no expulse particulas indeseadas
- controlar las corrientes de aire (resecan las tintas y traen partículas)
- verificar la batería de tinta (tinta fresca, no seca)
Soluciones:
- comprobar y ajustar el registro
- si el papel se resbala de las pinzas sería importante ajustar las pinzas o
consultarlo con un especialista pues también podría ser por desgaste y
entonces habría que cambiarlas
- tensar la mantilla
- ajustar las tensiones
- reducir la presión
- ajustar desarrollos si el problema reside en que hay una diferencia de
medidas circunferenciales entre cilindros, nos encontraremos con puntos
alargados o puntos achatados dependiendo de donde esté el problema, para
ello deberemos quitar alzas de un cilindro para poner en el otro y así
compensar. Es importante que el desarrollo sea igual para asegurar un buen
registro.
El punto alargado se produce cuando el desarrollo de la plancha es más
grande que el del caucho, así que deberemos quitar alzas a la plancha y
ponérselas al caucho.
El punto achatado se produce cuando el desarrollo del caucho es mayor, para
ello deberemos quitar las alzas al caucho y ponérselas a la plancha
- las hojas onduladas dejan recuerdos en los cauchos, estos recuerdos se
transmiten a las otras hojas de papel con el consiguiente doblado de puntos o
repetitivos, para ello es importante que el papel entre a máquina en las mejores
condiciones posibles en cuanto a humedad se refiere, es importante dejar que
el papel se adapte a la temperatura y humedad del taller de impresión.
La batería de tinta está formada por varias mesas distribuidoras que a su vez
tienen diferentes rodillos, cuanto mayor cantidad, dentro de un límite aceptable,
de rodillos haya mejor se distribuye la tinta. Hay que tener en cuenta que los
rodillos que se tocan han de ser de materias diferentes, es decir un rodillo de
caucho tocará con uno de hierro y uno de hierro con uno de caucho.
Los diferentes rodillos entintadores son de diferentes colores según su
diámetro, hay rodillos verdes, azules, blancos, amarillos, rojos...
CONVENCIONAL
El sistema de mojado convencional está compuesto por 1 mesa distribuidora de
mojado y 4 mesas distribuidoras de tinta.
En este sistema nos encontramos con los siguientes rodillos:
- inmersor: toma el agua de la bandeja y se la pasa al tomador
- tomador: coge el agua del inmersor y se la da a la mesa distribuidora de
mojado
- dadores: pasan el agua de la mesa a la plancha
Los rodillos dadores y tomadores van recubiertos de una felpa para que
absorba más agua y se la pase a la zona hidrofila de la plancha.
CONTINUO
Consta como norma general, de :
- rodillo inmersor
- rodillo de distribución
- dosificador
- mojador o dador (es de caucho)
- rodillo puente (rodillo opcional)
El rodillo puente es opcional, puede estar o no, ayuda al ahorro de rodillos
mojadores. Se trabaja con menos agua pero hay momentos críticos por culpa
de corrientes de aire.
Offset: cosas a tener en cuenta
Recordar que:
- hay máquinas monocolor, bicolor y multicolor
- las secuencias de impresión más utilizadas son:
- es importante que las tintas sean de la mism marca y serie para obtener un
trabajo de calidad
- al agua de mojado se le añaden aditivos para adecuar su PH (pérdida de la
tensión superficial), que debe estar entre 4,8 y 5,2 siendo el PH 5 el más
adecuado.
TINTAS
Si no es así, bastará con saber que esos valores suelen tomar cuerpo sólo cuando la
imagen se rasteriza en un RIP PostScript con los valores que le da su operador.
Antes de eso, una imagen digital no suele saber nada de lineatura, punto de trama o
similares. De esa forma, la imagen es independiente del dispositivo que la va a filmar o
imprimir y puede enviarse a distintos dispositivos de impresión sin necesitar reprocesos
para ello. Es posible realizar previamente el tramado mediante software pero no es algo
usual (e, insisto, hay que tener buenas razones para ello).
Esa es la diferencia esencial entre el tramado clásico y el digital: El tramado digital sólo
suele ocurrir en el momento de la impresión, antes no es muy usual que exista como tal,
sino sólo como una serie de valores matemáticos que se trasladarán a la máquina
impresora.
El concepto de trama estocástica (una forma rebuscada de decir "al azar") es simple:
Cuando se reduce el porcentaje de tinta lo que se hace es reducir el porcentaje de
espacio ocupado por puntos de tinta. Para engañar al ojo, lo que se hace es distribuir los
puntos de tinta de forma aparentemente aleatoria (es decir: De forma "estocástica").
En las tramas aleatorias, los puntos de trama suelen tener el menor tamaño posible, por
lo que el punto de trama (cada uno de los puntos que forman la trama) y el punto de
impresión (cada punto mínimo que es capaz de imprimir un aparato de impresión)
suelen coincidir.
Estas tramas, por su propia naturaleza, no tienen forma del punto ni ángulo de trama ni
lineatura. En su caso simplemente hay que hablar de "resolución", que suele coincidir
con la resolución real (es decir: máxima en puntos de impresión) del dispositivo. Así,
una filmadora con 2.400 ppp estocásticos tiene realmente esa resolución de trama. Eso
es así salvo que se quiera usar más de un punto de impresión por cada punto de trama
(2.400 ppp dividido entre 2, en este caso serían: 1.200 ppp).
Si tienes una impresora de inyección con seis tintas distintas (CcMmYK) y 2.880 ×
1.440 ppp, según el fabricante, debes de estar frotándote las manos, calculando la
resolución enorme que le puedes sacar a tu aparato. Me temo que no es exactamente así.
De hecho esas máquinas, aunque proporcionan resultados excelentes, suelen tener una
resolución muy distinta de los 2.880 ppp que parece indicar el fabricante.
Eso es así, porque cuando se dice, por ejemplo, 2.880 ppp de resolución, lo que se está
haciendo es dar la resolución sumada de los seis colores al máximo de valor en su
desplazamiento máximo (6 × 480 = 2.880), y no la resolución individual de cada color
en su desplazamiento mínimo (240 × 6 = 1440), que es lo que debería darse.
En esas impresoras hay dos pares de colores que se excluyen (Cian claro interviene
donde no interviene Cian y Magenta claro, donde no interviene el magenta). Para más
inri, los 240 ppp son sólo en el caso de que los colores que intervienen sean masas de
color al 100%, única posibilidad en la que habría el máximo de puntos, bajando al 50%
de color, obviamente la resolución se reduce un 50% aproximadamente (depende
exactamente de los algoritmos de tramado de cada dispositivo).
A pesar de esto, es cierto que las tramas estocásticas tienen importantes ventajas. Una
bastante importante es que permiten imprimir sin muaré, lo que facilita su uso en el caso
de colores de alta fidelidad (hexacromías y similares), ya que elimina los problemas
causados por la superposición de tramas.
El control de calidad extremo que requieren las prensas con tramas estocásticas y su
elevada ganancia de punto han hecho que, de momento, su entrada en el mundo de la
imprenta comercial haya sido menor de lo esperado.
Las tramas híbridas son un cruce de los dos tipos anteriores (ordenadas y estocásticas).
Son tramas en las que el punto se distribuye al azar y aumenta su tamaño conforme
aumenta el porcentaje de trama aplicable. Aparte de eso, he de reconocer que no sé más
y que nunca he visto una. Las cito a beneficio de inventario. Lo siento
Tratàndos e el tema de Artes Gràficas, darè mi pequeño aporte de manera tal que sirva a
los que consultan. No soy experto pero he aqui esta contribuciòn:
La clave, en buena parte, para lograr ese detalle, color y tono deseado está en las tramas.
Para lograrlo, el impresor debe decidir cuál conviene a cada producto, teniendo en
cuenta papel y maquinaria. Por supuesto, es importante conocer en qué consiste cada
tipo de trama: estocástica, híbrida o -la más reciente- concéntrica. El presente artículo
aborda cada una y ofrece una clave para elegir la más adecuada según el caso.
Día a día los medios impresos se ven retados a dar una mejor reproducción del color por
dispositivos digitales como pantallas de alta definición, LCD y plasma, que reproducen
el color de una manera cada vez más real. Esto exige que las reproducciones impresas
tengan más detalle, colores más vivos y transiciones tonales suaves. Las tramas son, en
gran parte, responsables de que estas características se cumplan, pues determinan la
forma como la tinta es distribuida. Las tramas, además, reproducen los tonos en la
imagen causando la ilusión óptica de un tono continuo.
Alta ganancia de punto debido a que la gran cantidad de micropuntos tiene un perímetro
global amplio, que aumenta la transferencia del área de punto en el impreso.
Susceptibilidad a visualizar desperfectos mecánicos de la prensa. Por ejemplo, un
problema de doblez o frote en la reproducción es más visible en tramado estocástico
debido a los micropuntos.
Requiere total compatibilidad entre planchas, mantillas, solución de fuente y tintas.
Exige un mantenimiento minucioso de la procesadora de planchas, pues los
micropuntos son muy sensibles y eventualmente se pueden perder por falta de
consistencia en el proceso.
Tendencia al pilling o contaminación de las mantillas con residuos de papel como
consecuencia de la disminución del uso de agua. Se pierde ?lubricación? y se produce
desprendimiento de papel.
Se continúa con el finger print o huella de prensa. Previamente se debe tener una huella
impresa con trama convencional que se va a convertir en el valor de referencia. Se
imprime una huella con rango tonal lineal y, luego, se obtiene la curva de transferencia
que compensa la ganancia de punto. El autor ha encontrado una ganancia de punto
máxima de 35% en los medios tonos, es decir, en 50% para impresión en prensas de
pliegos. En rotativas offset el incremento de punto es aún mayor y puede llegar a 37%.
Generalmente, los RIP se encargan de ajustar la curva de transferencia de acuerdo con
los valores medidos en el impreso y los valores de referencia o propósito. No es
recomendable utilizar las curvas genéricas disponibles en los programas, porque no se
logra un ajuste fino.
Tramas híbridas]
Las tramas hibridas están compuestas por puntos AM o convencionales y micropuntos
estocásticos. La idea con estas tramas es optimizar al máximo el rango tonal de
impresión. Por ejemplo, los algoritmos se encargan de utilizar puntos FM en las altas
luces, luego se realiza una transición a los medios tonos -que son reproducidos mediante
puntos AM-, para volver a FM en las sombras del rango tonal. Dentro de las tramas
híbridas existen las llamadas XM o cross modulation, que permiten reproducir a alta
lineatura pero filmando a baja resolución, lo que mejora el desempeño. Así, es posible
reproducir 300 lpi a 1200 dpi manteniendo los niveles de grises necesarios. Sin esta
trama dicha reproducción necesitaría como mínimo 3600 dpi durante la exposición,
disminuyendo sustancialmente la eficiencia del CTP.
Uno de los últimos desarrollos es la trama concéntrica, en la que la celda AM está
compuesta por distintos anillos de diferentes radios, cuyo propósito es reducir la
formación de grano característica de la trama estocástica.
" Saludos, la trama estocastica puede ser muy util, dependiendo de eltipo de impresion
que realices. Por ejemplo: Si esres un cartonero, no te va a servir de mucho. L atrama
estocastica se aprovecha de lo fino que puede llegar a ser el offset en el tamaño del
punto (hasta 20 o 30 micrones). Si quieres impirmir en papeles finos, esmasltados de
optima calidad, con buenas tintas y un muy buen estado de la maquina (como te lo dice
Olives mas arriba), podrs hacerlo y no tendras problemas. Obtendras una impresion
mas oalida, razon por la cual habra que linearizar tu preprensa. Utilizaras menosn
tinta, pues la trama estocasticas al estar distribuida sin un patron, tienen entre un 15 y
un 20% menos de espacio cubierto, pero opticamente parece ser mejor que el punto
convencional. Asi ahorras en tinta, en solucionde fuente y tambien obtendras una
impresion muy limpia, casi de fotografia, muy optima para imprimir paisajes, rostros, e
imagenes exigentes. No tanto para fondos o textos.
Existen tres tipo de tramas: Convencional: AM, la cual tiene un tamaño variable y una
posicion ya definida. La Estocastica (o randomica): FM, la cual tiene un ounto siempre
del mismo tamaño, pero la posicion de este no tiene ningun patron, y solo enlas partes
de sonmras habra mas puntos y en las luces menos. Y por ultima esta la Hibrida: XM,
esta es uan conbinacionde ambas, lo spuntos son de formas irregulares y cambia su
tamaño yademas, no existe un patron de tamaño, esta ultima es la mas reciente y da
muy buenso resultados para la impresionde revistas, catalogos de moda y otros asi de
exigentes.
En fin, ek estocastico es de mucha ayuda, si puedes sacarle provecho, pero no te
aconsejo que compres tu CTP si el objetivo es usarlo, pues no se reomeinda para el
100% de la simrpesiones, en algunas no es favorale y eso se aprende con el tiempo.
Una buena razon para comprar un CtP es el tiempo de respuesta en obtener las placas,
disminuir el uso de quimicos dañinos para el medio ambien, el costo para obtener una
placa se reduce, y ademas, si se tiene un flujo de trabajo, te permite detectar errores en
elproceso de preprensa que despues no se veran reflejados en prensa.
Tramado
Las imágenes que retocamos en pantalla que tienen como destino ser impresas, acabarán
compuestas por una cuadrícula de puntos ordenados según las necesidades del trabajo.
¿Cómo transformar una imagen de tono continuo a una imagen de medios tonos?
Tipos de punto:
• Elíptico
• Diamante
• Redondo
• Cuadrado
Tipos de trama:
AM (Amplitud modulada)
El pilar básico de estas tramas se basa en que para variar el % de tono se modula la
amplitud del punto, de esta manera, cuanto mayor es el punto mayor es la intensidad de
tono.
Las principales características son la angulatura y la lineatura:
• Angulatura, cada color se filma con una angulatura distinta para poder producir
los diferentes porcentajes de color, las angulaturas más comunes son: Y-00 C-
150 K-450 M-750
• Lineatura, se mide normalmente en líneas por pulgada (lpp) y representa las
líneas de puntos que existen por cada pulgada lineal.
FM (Frecuencia modulada)
El tamaño del punto en la trama estocástica es siempre el mismo, en este caso para
variar el % de tono lo que varía es el número de puntos. En función de la tecnología de
impresión y el soporte a imprimir se utilizará un tamaño de punto determinado entre 10
y 30 micrómetros.
XM (Tramas híbridas)
Las tramas híbridas combinan la tecnología de las tramas convencionales con las tramas
estocásticas, de esta manera sacan partido a los puntos fuertes de cada una. Lo más
extendido son tramas que contienen tramas estocástica en luces y sombras y trama AM
en los medios tonos.
Concentric
Recientemente Esko Artwork, ha desarrollado un nuevo sistema de tramado que
consiste en un tipo de trama con puntos concéntricos, donde cada punto tiene otro
concéntrico generando un patrón en forma de “anillos”. La principal ventaja de este tipo
de trama es la reducción de consumo de tinta (+/- 30%) y la estabilidad de la densidad
en máquina gracias al menor aporte de tinta.
Podríamos decir que la distribución de los puntos se comporta de una manera similar a
la trama AM, adoptando así, la facilidad y manejabilidad de dicha trama, sin embargo,
el resultado impreso que logra es de mayor contraste y saturación como el resultado de
la trama estocástica.
Tipos de tramas estocásticas del mercado
La palabra estocástica proveniente del griego significa perteneciente o relativo al azar, y
como ya hemos comentado, el concepto de trama estocástica se basa en que el tamaño
del punto es siempre el mismo y se distribuyen los puntos de forma aleatoria, sin
embargo, esta distribución no es del todo aleatoria, sino que se realiza mediante el
cálculo de algoritmos de distribución, y en función de la calidad de dicho cálculo la
trama resultante será de mayor o menor calidad. A continuación se muestran diferentes
tramas resultantes de cálculos logarítmicos de distintos fabricantes:
Por tanto, las tramas estocásticas no tienen ni ángulo de trama ni lineatura, si no que se
diferencian según el tamaño del punto. En función de las características del trabajo se
utilizará unas dimensiones de punto diferentes, normalmente las siguientes:
Como ya hemos comentado anteriormente, las tramas FM modulan la frecuencia de los
puntos en función de la tonalidad, de esta manera, los puntos se colocan en patrones
pseudoaletorios de forma que evitamos problemas como el muaré. Estas tramas se
denominan de primer orden, pero existen tramas estocásticas de segundo orden, las
cuales tienen como factor añadido la agrupación de puntos en patrones en los medios
tonos disminuyendo de esta forma la ganancia de punto y el posible efecto de
granulado, es decir, la segunda generación de tramas estocástica agrupan los medios
tonos formando figuras en forma de “gusano” para evitar la sensación de ruido que se
genera en los grises de medio tono donde intervienen las cuatro tintas.
Ventajas
Inconvenientes
Cada día más, las empresas del sector gráfico buscan la mejora continua ofreciendo a
sus clientes un producto final mejor acabado y de mayor calidad, otra inquietud que
tienen las empresas es diferenciarse del resto y de esta forma hacerse más fuerte cada
uno en su ámbito. Para ello muchas empresas están innovando e incluyendo las tramas
estocásticas en su flujo productivo, y puesto que otro factor de calidad es el
cumplimiento de un estándar de impresión como es la norma ISO 12647-2, hay que
estudiar la compatibilidad de ambos factores. Para ello, varios centros de investigación
y fabricantes como son AIDO, FOGRA y HEIDELBERG han realizado ensayos al
respecto.
FOGRA43: Impresión Offset en papel blanco estucado, mate o brillo usando lineaturas
no periódicas.
FOGRA44: Impresión Offset en papel blanco no estucado, usando lineaturas no
periódicas.
De todos los ensayos realizado por los distintos agentes indicados, se puede concluir
que la ganancia de punto para una trama estocástica se sitúa en torno a un 8% ó un 10%
por encima de la ganancia de una trama convencional, por lo que por defecto se puede
recurrir a las curvas de ganancia comprendidas entre la curva D y la curva F que recoge
la norma ISO 12647-2, si bien es conveniente analizar en detalle la curva de ganancia
para la trama estocástica que esté utilizando para ajustar adecuadamente el nivel de
entintado con respecto a los valores normativos que establece el estándar.
Contraer el color de abajo (color claro pantone 104), para que al caer el segundo color
(oscuro pantone 266) cubra lo que dejó de reserva el primero.
Según todo esto, lo único que podemos sugerir es que si no sabes exactamente lo que
estás haciendo, mejor dejes el trapping en manos de los que hacen el servicio de
preprensa, aunque pagues un poco más, por lo menos dormirás tranquilo al saber que
todo lo que hemos explicado y que tal vez no lo hicimos bien, otra persona sabe como
hacerlo. No hay problema si dejas en manos de otro lo que por el momento no está a tu
alcance.
Artículos Técnicos
Mantillas: características e importancia en la producción
Este artículo pretende reflexionar sobre las características y
variedades de la mantilla y hacer un pequeño recorrido sobre su
participación en el proceso de producción, con el fin de
proporcionar a los lectores de CMYK los conocimientos
mínimos para poder realizar una buena elección de este material
en función de las características del producto impreso, tanto a
nivel de la imagen a imprimir como de las materias primas
empleadas.
viernes, 23 de abril de 2010
Casi siempre que se aborda la importancia del uso de materiales en cuanto a la calidad
de la reproducción impresa bajo tecnología offset, adquieren especial protagonismo
tanto las tintas y soportes, y en alguna que otra ocasión la solución fuente o de mojado,
y raramente se hace referencia al uso de la mantilla, a pesar de que ésta es la
responsable última de la transferencia de la tinta al soporte, y por lo tanto del proceso
de impresión.
Es por ello que este artículo pretende reflexionar sobre las características y variedades
de la misma y hacer un pequeño recorrido sobre su participación en el proceso de
producción, con el fin de proporcionar a los lectores de CMYK los conocimientos
mínimos para poder realizar una buena elección de este material en función de las
características del producto impreso, tanto a nivel de la imagen a imprimir como de las
materias primas empleadas.
Como ya es bien sabido por nuestros lectores, esta tecnología de impresión recibe la
denominación de offset (del inglés: indirecto) porque la imagen a imprimir no se transfiere de
forma directa desde la forma impresora al soporte, como es el caso de otras tecnologías de
impresión como la flexografía, el huecograbado, etc., sino que la forma impresora, una delgada
lámina, normalmente metálica, denominada plancha trasmite la tinta a un cilindro intermedio
recubierto por una especie de manta o cubierta de caucho (del quechua kawchu) o hule (del
nahua ulli), un polímero de un hidrocarburo elástico que se produce como una emulsión
lechosa (conocida como látex) en la savia de varias plantas, que al ser sometido a un proceso
de calentamiento en presencia de azufre, conocido como vulcanización, produce un monómero
denominado isopreno C5H8, pero que también puede ser producido sintéticamente, y es este
elemento el que transfiere de forma definitiva la imagen al soporte de impresión mediante un
proceso de presión, y por tanto, técnicamente, responsable último del proceso de impresión, lo
cual convierte a la mantilla en un elemento vital de la tecnología offset, le confiere una
calidad excepcional a este tipo de impresión, puesto que este recubrimiento de caucho es
capaz de impregnar superficies con rugosidades o texturas irregulares, y requiere de ella una
serie de características físicas fundamentales para conseguir un nivel de calidad suficiente en
nuestros impresos.
De forma general, podríamos afirmar que una mantilla de calidad debe de ser capaz de
satisfacer tres condiciones básicas: aceptar de la plancha y entregar al soporte la tinta con
la máxima facilidad posible, transportar uniformemente la solución de mojado y servir de
‘amortiguador’ y compensar los desniveles del soporte de impresión.
En cuanto a las características de las mantas de caucho, deberemos atender tanto a las
características estructurales internas como a la capa superficial de caucho ya que será
ésta la que tomará contacto físico con la plancha, el soporte de impresión, la tinta y la solución
de mojado.
A lo largo de este artículo enumeraremos algunas de sus características más críticas y como su
presencia en mayor o menor grado determinará el tipo de mantilla de que se trate. Pero nos
gustaría dejar claro que la elección de acentuar una u otra de estas características, o incluso
variarla en su totalidad, dependerá no sólo del tipo de trabajo a realizar, sino también de las
características físico-químicas de otros materiales como el papel, su lisura o tipo de
estucado –por ejemplo, las mantillas con una capa superficial relativamente blanda, suelen
estar especialmente indicadas para la impresión sobre superficies duras- o las características
del vehículo utilizado en una determinada gama de tinta. También deberemos de ser
conscientes de que rara vez conseguiremos un tipo de mantilla que reúna todas las
condiciones idóneas para el tipo de trabajo a realizar, por lo que queda en manos de los
profesionales de cada taller el sopesar los pros y los contras y elegir la mejor solución entre
todas las posibles.
Las compresibles son las más populares hoy por factores tales como mejor resistencia a los
aplastamientos, resultando en mayor duración y control de altura. Esto permite a la mantilla ser
ligeramente más alta o baja con buenos resultados. Las mantillas compresibles tienen en su
interior un tipo capa de múltiples esponjas celulares que funcionan como un amortiguador. Las
convencionales, o no compresibles son usadas donde se requiere alta presión de
impresión y por lo tanto son conocidas como "mantillas duras". Requieren un muy preciso
método de calzado (packing) sin latitud en la altura.
Carcasa.
Está hecha de varias capas de lonas, laminadas entre sí con adhesivos de caucho, y en el caso
de las mantillas compresibles, adicionalmente con una capa amortiguadora. Las lonas que
pueden ser desde unas dos hasta incluso cinco, dependiendo de la altura o calibre requerido,
constan de fibras naturales y sintéticas que le dan propiedades especiales únicas. Los
adhesivos de caucho se diseñan para tener alta resistencia a los diferentes químicos usados en
las prensas.
Superficie.
Las sustancias elásticas sintéticas han remplazado hoy los cauchos naturales usados en otra
época. El tipo de mezcla dependerá del uso designado para el producto. Adicional a la
formulación, el terminado de la superficie o textura, también incide en forma importante en el
comportamiento de la mantilla.
Por otro lado, la evolución de las tecnologías de impresión y la aparición de nuevos sistemas
de secado ha generado la aparición de nuevas tintas, por ejemplo tintas de secado por UV o
por haz de electrones, lo que ha llevado, en busca de la necesidad de compatibilidad entre
mantilla y tinta al desarrollo de nuevos monómeros y al desarrollo de mantillas con
características específicas para este tipo de tintas.
Otras características importantes son:
Capacidad de liberación
Es la disposición que tiene una mantilla para soltar el papel una vez que sale de la
línea de contacto. La lisura es el factor más importante en este caso: las mantillas muy
lisas tienden a tener una capacidad de liberación deficiente. La dureza ofrece la mejor
capacidad de liberación; también, la velocidad, el mordiente de la tinta, las presiones y
la superficie del papel.
Elasticidad y durabilidad
Estiramiento
Resistencia a la tracción
Compresibilidad
Resulta muy importante, puesto que es necesaria para que la mantilla se ajuste a las
irregularidades de la superficie de la plancha y a su vez de las rugosidad del papel, al
recoger y entregar una fina capa de tinta Para lo cual se cuenta con una capa de material
esponjoso que da flexibilidad a la mantilla
Debe contar con la capacidad de afinidad con las tintas, pero resistente a los
vehículos y a los solventes necesarios para una limpieza constante. No debe presentar
hinchados cuando se utilice este tipo de substancias. Si se usaran solventes no
recomendados por los fabricantes, se corre el riesgo de una cristalización en la
superficie, afectando la definición del punto impreso.
Rugosidad
Las mantillas deben estar en su superficie con un acabado rugoso, esto permite un
desprendimiento mejor para el papel. La rugosidad excesiva afecta directamente a la
calidad de impresión y la formación del punto, así como sólidos moteados y poco
consistentes.
Calibre / Espesor
Verificar los calibres de la mantilla debe ser una costumbre antes de montar. En
todos los puntos -tanto al centro como en las orillas-, el calibre debe ser igual o estar
dentro de las especificaciones. Si estas lecturas no satisfacen los requerimientos de
tolerancia marcada por el fabricante, deben ser rechazadas y devueltas a él.
Texturizado
La mantilla debe contener grano fino que permita eliminar el exceso de agua de la
superficie de la plancha. Este grano no debe notarse, ni afectar la limpieza ni
homogeneidad en la impresión de sólidos (plastas).
Comportamiento en máquina
Si bien ya hemos dado en los párrafos anteriores ciertas nociones sobre como las
diferentes características de las mantillas pueden afectar la calidad de la impresión,
entendemos interesante hacer especial incapié en el papel que juega la mantilla en la
reproducción de los puntos de trama.
Desarrollo superficial.
Fallos zonales.
Acumulación de residuos.
La acumulación de residuos procedentes de los papeles, las tintas –básicamente
gamas con baja transmisión- y la solución de mojado sobre la superficie de la mantilla
es una causa importante de defecto de calidad. Es por ello por lo que es tan importante
la elección de un caucho cuyas características superficiales sea las más adecuadas a las
características de las tintas y papeles que usamos.
Así mismo, una mala elección de la mantilla o una falta de calidad en sus materiales
puede producir diversos problemas en otros materiales como la plancha o el papel,
como por ejemplo la delaminación, aunque esto sólo ocurre en impresoras rotativas del
tipo mantilla contra mantilla o el curvado del mismo en contrapinza, normalmente
causado por una excesiva pegajosidad de la mantilla que tiende a no soltar el papel, y en
cuanto a la plancha el engrasado y el velo, debido a la acumulación de materiales y
suciedades en la superficie de la mantilla que erosionan la plancha, reduciendo así sus
propiedades hidrófilas.
En cuanto a los problemas de calidad de impresión, los más habituales suelen ser
fruto de un mal montaje de la misma, como el doblado de la imagen o la aparición de
bandas paralelas a los cilindros de impresión, efectos que suelen ser debidos a una falta
de tensión al ser montada la mantilla sobre el cilindro o a un exceso de alzado, o por un
mal mantenimiento y cuidado de las mismas, como la impresión irregular cuyas causas
suelen ser un espesor no uniforme del caucho o un desgaste excesivo de la misma.
http://www.scribd.com/doc/6735825/TRAMAS-y-Ganancia-de-Punto