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Merkblatt 137

Zerspanen von Stahl

Stahl-Informations-Zentrum
Merkblatt 137

Stahl-Informations-Zentrum Impressum
Das Stahl-Informations-Zentrum Die Pressearbeit richtet sich Merkblatt 137
ist eine Gemeinschaftsorganisation an Fach-, Tages- und Wirtschafts- „Zerspanen von Stahl“
Stahl erzeugender und verarbei- medien und informiert kontinuier- Ausgabe 2008
tender Unternehmen. Markt- und lich über neue Werkstoffentwick- ISSN 0175-2006
anwendungsorientiert werden fir- lungen und -anwendungen.
menneutrale Informationen über Das Stahl-Informations-Zentrum Herausgeber:
Verarbeitung und Einsatz des zeichnet besonders innovative Stahl-Informations-Zentrum
Werkstoffs Stahl bereitgestellt. Anwendungen mit dem Stahl- Postfach 10 48 42
Verschiedene Schriftenrei- Innovationspreis aus. Er ist 40039 Düsseldorf
hen bieten ein breites Spektrum einer der bedeutendsten Wett-
praxisnaher Hinweise für Kon- bewerbe seiner Art und wird alle Autoren:
strukteure, Entwickler, Planer drei Jahre ausgelobt Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E. h.
und Verarbeiter von Stahl. Sie fin- (www.stahlinnovationspreis.de). Fritz Klocke,
den auch Anwendung in Ausbil- Die Internet-Präsentation Dr.-Ing. Klaus Gerschwiler
dung und Lehre. (www.stahl-info.de) informiert Lehrstuhl für Technologie der
Vortragsveranstaltungen u. a. über aktuelle Themen und Fertigungsverfahren,
schaffen ein Forum für Erfahrungs- Veranstaltungen und bietet einen Werkzeugmaschinenlabor (WZL)
berichte aus der Praxis. Überblick über die Veröffentli- der RWTH Aachen
Messebeteiligungen und chungen des Stahl-Informations- 52074 Aachen
Ausstellungen dienen der Präsen- Zentrums. Schriftenbestellungen
tation neuer Werkstoffentwicklun- sowie Kontaktaufnahme sind on- Redaktion:
gen sowie innovativer, zukunfts- line möglich. Stahl-Informations-Zentrum
weisender Stahlanwendungen.
Als individueller Service Die dieser Veröffentlichung zu-
werden auch Kontakte zu Institu- grunde liegenden Informationen
ten, Fachverbänden und Spezialis- wurden mit größter Sorgfalt re-
ten aus Forschung und Industrie cherchiert und redaktionell be-
vermittelt. arbeitet. Eine Haftung ist jedoch
ausgeschlossen.

Ein Nachdruck – auch auszugs-


weise – ist nur mit schriftlicher
Genehmigung des Herausgebers
und bei deutlicher Quellenangabe
gestattet.

Mitglieder des Stahl-Informations-Zentrums: Titelbild:


• AG der Dillinger Hüttenwerke Plandrehen
• ArcelorMittal Bremen GmbH Foto: Seco Tools GmbH
• ArcelorMittal Commercial RPS S.à.r.l.
• ArcelorMittal Duisburg GmbH
• ArcelorMittal Eisenhüttenstadt GmbH
• Benteler Stahl/Rohr GmbH
• Gebr. Meiser GmbH
• Georgsmarienhütte GmbH
• Rasselstein GmbH
• Remscheider Walz- und Hammerwerke Böllinghaus GmbH & Co. KG
• Saarstahl AG
• Salzgitter AG Stahl und Technologie
• ThyssenKrupp Electrical Steel GmbH
• ThyssenKrupp GfT Bautechnik GmbH
• ThyssenKrupp Steel AG
• ThyssenKrupp VDM GmbH
• Wickeder Westfalenstahl GmbH

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Zerspanen von Stahl

Inhalt
Seite Seite Seite
1 Allgemeine 3.3 Zerspanbarkeit 5 Hochleistungs-
Grundlagen ................. 4 unterschiedlicher Zerspanprozesse ......... 32
1.1 Spanbildungs- Stahlwerkstoffe ........... 20 5.1 Trockenbearbeitung ... 32
vorgang ....................... 4 3.3.1 Automatenstähle ......... 21 5.2 Hochleistungs-/
1.2 Schneidteilgeometrie 3.3.2 Einsatzstähle ............... 21 Hochgeschwindig-
und ihr Einfluss auf 3.3.3 Vergütungsstähle ........ 21 keitsbearbeitung ......... 34
den Zerspanvorgang .. 4 3.3.4 Nitrierstähle ................ 21 5.3 Hartdrehen ................. 37
1.3 Verschleiß am 3.3.5 Werkzeugstähle .......... 22
Schneidteil .................. 6 3.3.6 Nichtrostende Stähle .. 22 6 Anhang:
3.3.7 Gehärtete Stähle ......... 23 Verfahrensabhängige
2 Schneidstoffe zur Richtwerte .................. 40
Stahlzerspanung .......... 8 4 Zerspanverfahren ....... 24 6.1 Drehen ........................ 40
2.1 Schnellarbeitsstahl ...... 8 4.1 Drehen ........................ 24 6.2 Fräsen ......................... 41
2.2 Klassifizierung der 4.1.1 Allgemeines ................ 24 6.2.1 Messerkopfstirnfräsen . 41
harten Schneidstoffe ... 9 4.1.2 Verfahrensvarianten ... 24 6.2.2 Schaftfräsen ................ 41
2.3 Hartmetalle ................. 11 4.1.2.1 Runddrehen ................ 24 6.3 Bohren ........................ 44
2.3.1 WC-Co-Hartmetalle ..... 11 4.1.2.2 Plandrehen ................. 24 6.3.1 Bohren mit
2.3.2 WC-(Ti,Ta,Nb)C-Co- 4.2 Fräsen ......................... 24 Spiralbohrern .............. 44
Hartmetalle ................. 12 4.2.1 Allgemeines ................ 24 6.3.2 Bohren mit
2.3.3 TiC/TiN-Co,Ni- 4.2.2 Verfahrensvarianten .... 26 HM-Wendeschneid-
Hartmetalle (Cermets) . 12 4.2.2.1 Stirnfräsen .................. 26 plattenbohrern ............ 48
2.3.4 Beschichtete 4.2.2.2 Umfangsfräsen ............ 26
Hartmetalle .................. 12 4.2.2.3 Schaftfräsen ................ 27 7 Literatur ...................... 48
2.4 Schneidkeramik .......... 13 4.2.2.4 Profilfräsen ................. 27
2.5 Polykristallines 4.3 Bohren ........................ 27
kubisches Bornitrid .... 13 4.3.1 Allgemeines ................ 27
4.3.2 Verfahrensvarianten ... 27
3 Zerspanbarkeit der 4.3.2.1 Bohren mit
Stahlwerkstoffe ........... 14 Spiralbohrern .............. 27
3.1 Bewertungsgrößen 4.3.2.2 Bohren mit
der Zerspanbarkeit ...... 14 Wendeschneid-
3.1.1 Standzeit ..................... 14 plattenbohrern ............ 28
3.1.2 Zerspankraft ............... 14 4.3.2.3 Tiefbohren .................. 29
3.1.3 Oberflächengüte ......... 15 4.4 Hobeln, Stoßen ........... 30
3.1.4 Spanbildung ................ 16 4.5 Feinbearbeitung .......... 30
3.2 Beeinflussung der 4.5.1 Reiben ......................... 30
Zerspanbarkeit ............ 17 4.5.2 Feinbohren ................. 31
3.2.1 Kohlenstoff ................. 17 4.6 Gewindeherstellung ... 31
3.2.2 Legierungselemente 4.6.1 Gewindedrehen .......... 31
und ihr Einfluss auf 4.6.2 Gewindebohren .......... 31
die Zerspanbarkeit ...... 18 4.6.3 Gewindefräsen ............ 31
3.2.3 Wärmebehandlung ...... 19 4.6.4 Gewindeformen .......... 31

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1 Allgemeine Grundlagen Die Werkstofftrennung geht fen mit geringer Verformungsfähig-


nach entsprechender Verformung keit. Eine weitere Ursache können
Zum besseren Verständnis der in der Scherzone vor sich. Je nach auch Versprödungen sein, die z. B.
technologischen Zusammenhänge Verformungsfähigkeit des Werk- durch Verformung im Werkstoff-
werden zunächst am Beispiel des stoffs erfolgt sie bereits nach ge- gefüge hervorgerufen werden.
Drehverfahrens die Grundbegriffe ringer Verformung in der Scher-
der Zerspanung hinsichtlich Span- ebene (spröde Werkstoffe) oder
bildung, Schneidteilgeometrie und erst nach starker Verformung vor 1.2 Schneidteilgeometrie
Werkzeugverschleiß erläutert. Sie der Schneidkante im Bereich 3 und ihr Einfluss auf den
lassen sich jedoch auf andere Zer- (duktile Werkstoffe). Das führt zur Zerspanvorgang
spanverfahren mit geometrisch Bildung verschiedener Spanarten
bestimmter Schneide übertragen. (Abb. 2). Bei allen spanabhebenden
Der Fließspan (1) entsteht bei Fertigungsverfahren werden die
der Zerspanung eines duktilen Prozesskenngrößen wie Spanbil-
1.1 Spanbildungsvorgang Werkstoffs, der nach kontinuier- dung und Spanablauf, Zerspan-
licher Scherverformung als gleich- kraft, Werkzeugverschleiß sowie
Während des Spanbildungs- förmiger Span über die Spanfläche die Oberflächengüte wesentlich
vorgangs dringt die Werkzeug- des Werkzeugs abläuft. durch die Schneidteilgeometrie
schneide in den Werkstoff ein, der Der Lamellenspan (2) entsteht beeinflusst. Die im Folgenden dar-
dadurch elastisch und plastisch bei ungleichmäßigem Gefüge oder gestellten Begriffe und Bezeich-
verformt wird. Die Spanbildung Schwankungen der Spanungsdicke nungen zur Beschreibung der
erfolgt nach Überschreiten einer (Schwingungserscheinungen im Schneidteilgeometrie sind an die
maximalen, werkstoffabhängigen Prozess). Norm DIN 6581 und DIN 6582
Schubspannung in der Scherebene. Scherspäne (3) bestehen aus angelehnt.
Dieser Vorgang ist in Abb. 1 Spanteilen, die in der Scherebene Die Definitionen werden am
schematisch (links) und anhand getrennt werden und wieder zu- Beispiel des Drehmeißels erläutert,
einer Spanwurzelaufnahme (rechts) sammenschweißen. Sie entstehen lassen sich aber auf alle Verfahren
dargestellt. bei der Bearbeitung von Werkstof- mit definierter Schneide übertra-

Struktur im Werkstück
vc Scherebene

Struktur
im Span Scherzone
5
1 0,1 mm

3
vch
4 2

Freifläche Spanfläche

Schnittfläche Drehmeißel
Drehmeißel
Schnittfläche

1 primäre Scherzone Werkstoff: C53E


2 sekundäre Scherzone an der Spanfläche Schneidstoff: HW-P30
3 sekundäre Scherzone an der Stau- und Trennzone Schnittgeschwindigkeit: vc = 100 m/min
4 sekundäre Scherzone an der Freifläche Spanungsquerschnitt: ap · f = 2 · 0,315 mm2
5 Verformungsvorlaufzone

Abb. 1: Wirkzonen bei der Spanentstehung (nach [65])

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Zerspanen von Stahl

1 Fließspan 2 Lamellenspan 3 Scherspan

Abb. 2: Spanarten bei der Stahlzerspanung [64]

gen. Komplexere Werkzeuge wie Wird der Freiwinkel α0 klei- frühzeitigem Werkzeugbruch füh-
Bohrer und Fräser benötigen wei- ner, so nimmt der Freiflächen- ren. Negative Spanwinkel erhöhen
tere Größen, die in den Kapiteln verschleiß (siehe Kapitel 1.3) zu, die Schneidenstabilität, rufen je-
über die jeweiligen Verfahren be- weil infolge der zunehmenden doch durch die starke Verformung
schrieben werden. Reibung zwischen Freifläche und des ablaufenden Spans und die
Abb. 3 erläutert die an einem Werkstück verstärkt Pressschwei- hohen Schnittkräfte eine starke
Drehmeißel definierten Flächen, ßungen auftreten. Mit zunehmen- Temperaturbelastung des Schneid-
Schneiden, Fasen und die Schnei- dem Spanwinkel bzw. Freiwinkel teils hervor. Dadurch entsteht
denecke. Hinsichtlich der Werk- wird der Keilwinkel kleiner und erhöhter Kolkverschleiß, der zu
zeugschneiden unterscheidet man somit erhöht sich die Gefahr, dass niedrigeren Werkzeugstandzeiten
die in Vorschubrichtung weisen- die Schneidkante ausbricht. führen kann.
de Hauptschneide und die Neben- Der Keilwinkel β0 ist der Win- Der Eckenwinkel εr (Abb. 4)
schneide. Die Übergangsstelle kel zwischen der Hauptfreifläche ist der Winkel zwischen Haupt-
zwischen den beiden Schneiden und der Spanfläche. und Nebenschneide. Ein mög-
wird als Schneidenecke definiert, Ein positiver Spanwinkel γ0 lichst großer Eckenwinkel trägt
die im Allgemeinen einen Radius begünstigt den Spanablauf, führt zur hohen Werkzeugstabilität bei.
aufweist. jedoch häufig zu ungenügender Da die Lage der Hauptschneide
Die Schneidteilgeometrie wird Spanbrechung (Fließspan). Vor- vorgegeben ist und der Winkel
durch die Winkel der Flächen zu- teile sind die geringeren Zerspan- zwischen Nebenschneide und Vor-
einander und zur Schnittfläche kräfte sowie in den meisten Fällen schubrichtung zur Vermeidung
am Werkstück festgelegt. Je nach eine Verbesserung der Werkstück- eines Nachschabens der Neben-
Zerspanungsaufgabe wählt man oberfläche. Stark positive Span- schneide mindestens 2° betragen
zur Erzielung optimaler Arbeits- winkel können jedoch durch eine soll, ist der maximale Eckenwinkel
ergebnisse sehr unterschiedliche Schwächung des Schneidteils zu begrenzt.
Schneidteilgeometrien. Diese hän-
gen in erster Linie ab von Werk-
stoff, Schneidstoff, Schnittbedin-
gungen und Werkstückgeometrie.
Im Folgenden wird der Einfluss der Schnittrichtung
einzelnen Winkel auf den Zerspan- Werkzeugschaft
vorgang erläutert.
Frei-, Keil- und Spanwinkel
ergänzen sich zu 90° (Abb. 4):
α0 + β0 + γ0 = 90°
Spanfläche A γ Vorschub-
richtung

Hauptschneide S
Nebenschneide S‘

Hauptfreifläche A α
Abb. 3: Flächen, Schneiden und Schneiden-
Nebenfreifläche A‘α Schneidenecke
ecke am Drehmeißel (nach DIN 6581 und
DIN 6582)

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Schnitt A-B A
Nebenschneide

Haupt-
γo schneide B
κr
βo εr
αo Z Spanfläche

Ansicht Z

αo = Orthogonalfreiwinkel
Haupt- γo = Orthogonalspanwinkel
βo = Orthogonalkeilwinkel
freifläche
κr = Einstellwinkel
εr = Eckenwinkel
λs = Neigungswinkel
λs

Abb. 4: Wichtigste Winkel am Schneidteil (nach DIN 6581)

Durch einen negativen Nei- Diese ist umso höher, je größer der Die Verschleißmarkenbreite wird
gungswinkel λs (Abb. 4) kann die Eckenradius ist; zusätzlich wird die von der ursprünglichen Schneid-
Schneide stabilisiert werden, so Schneidenstabilität erhöht. Nach- kante aus gemessen. Da die Ver-
dass die Gefahr des Schneiden- teilig sind jedoch auch hier die schleißzone an der Freifläche oft
bruchs infolge örtlicher Über- hohen Passivkräfte. unregelmäßig ausgebildet ist, wird
lastung vermindert wird. Dies ist sie in mehrere Bereiche (A, B, C
besonders im unterbrochenen und N) aufgeteilt, in denen dann
Schnitt wichtig. Negative Nei- 1.3 Verschleiß jeweils die mittlere Breite ausge-
gungswinkel rufen jedoch hohe am Schneidteil messen wird. Zur Kennzeichnung
Passivkräfte (Kapitel 3.1.2) her- des jeweiligen Bereichs wird das
vor, die eine hohe Steifigkeit der Je nach Art und Dauer der zugehörige Kurzzeichen als Index
Werkzeugmaschine erfordern. Ein Belastung des Schneidteils treten festgehalten, z. B. VBB. Auf der
weiterer Nachteil kann in einer Ab- während der Zerspanung verschie- Spanfläche unterscheidet man die
lenkung des Spans auf die Werk- dene, unterschiedlich stark ausge- Kolktiefe KT (größte Tiefe des
stückoberfläche liegen, was zum prägte Verschleißerscheinungen Kolkes) und den Kolkmittenab-
Verkratzen der Oberflächen führt. am Schneidteil auf (Abb. 5). In stand KM (Abstand der Kolk-
Der Einstellwinkel κr (Abb. 4) der Praxis werden in erster Linie tiefe KT von der ursprünglichen
ist der Winkel zwischen Haupt- die Verschleißausbildung an der Schneidkante), aus denen das Kolk-
schneide und unbearbeiteter Werk- Freifläche, bezeichnet als Ver- verhältnis K = KT/KM gebildet
stückoberfläche. Mit kleiner wer- schleißmarkenbreite VB, und auf wird. Der Abstand zwischen der
dendem Einstellwinkel wächst die der Spanfläche der sogenannte verschlissenen Schneidkante und
Eingriffslänge der Hauptschneide Kolkverschleiß als Verschleiß- dem Kolkbeginn wird, parallel zur
und die spezifische Schneidenbe- kriterien herangezogen. Dem Oxi- Werkzeug-Spanfläche gemessen,
lastung sinkt. Der Nachteil kleiner dationsverschleiß auf der Neben- als Kolklippenbreite KF bezeich-
Einstellwinkel sind hohe Passiv- freifläche kommt nur eine unter- net. Der Versatz der verschlisse-
kräfte, die zu Ratterschwingungen geordnete Bedeutung zu. Die in nen gegenüber der ursprünglichen
führen können. der Zerspanungslehre üblichen Schneidkante wird als Schneidkan-
Der Eckenradius rε ist der Verschleißformen und Verschleiß- tenversatz SVα und SVγ in Rich-
Radius der Schneidenecke zwi- messgrößen sind in der ISO 3685 tung der Frei- bzw. Spanfläche ge-
schen Haupt- und Nebenschneide. festgehalten. kennzeichnet.
Er beeinflusst zusammen mit dem Die den verschiedenen Ver- Ursachen für den Verschleiß
gewählten Vorschub f wesentlich schleißformen zugeordneten Mess- sind vornehmlich die mechani-
die erreichbare Oberflächengüte. größen sind in Abb. 5 dargestellt. schen und thermischen Beanspru-

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Zerspanen von Stahl

Verschleißmarkenbreite VB

KB: Kolkbreite

SVα

VBN
KM: Kolkmittenabstand

VBB,max.

VBB
VBc
KT: Kolktiefe

SVα: Schneidenversatz in b/4
Richtung Freifläche Verschleißkerbe
SVγ: Schneidenversatz in C B A N an der
Richtung Spanfläche b Hauptschneide

Schnitt A-A KT
Verschleiß-
A kerben an der
Nebenschneide
KB

Kolk
KM

SVα Ebene Ps A
SVγ

Abb. 5: Verschleißformen und Verschleißmessgrößen am Schneidteil (nach ISO 3685)

chungen durch die Verformungs- Schnitt und als kleinere Ausbröcke- ratur der Schneide so hoch wird,
und Reibungsvorgänge in den lungen bei der Zerspanung von dass der Schneidstoff erweicht.
Kontaktzonen zwischen Werk- Werkstoffen mit harten, nicht- Unter Adhäsionsverschleiß
zeug und Werkstück. metallischen Einschlüssen sowie versteht man das Abscheren von
Für den Sammelbegriff „Ver- bei Fertigungsverfahren mit klei- Pressschweißungen zwischen
schleiß“ werden heute folgende nen Spanungsquerschnitten zu be- Werkstoff und Schneidstoff, wobei
Einzelursachen angegeben ([31], obachten. Unterliegt die Schneide die Scherstelle auch im Schneid-
[42], [58], ISO 3685): starken mechanischen Wechsel- stoff liegen kann. Die Pressschwei-
• Beschädigung der Schneidkante beanspruchungen (z. B. beim Frä- ßungen entstehen direkt nach der
infolge mechanischer und ther- sen), können Querrisse entstehen, Trennung des Werkstoffs, wenn
mischer Überbeanspruchung, die auf der Freifläche parallel zur der Span mit oxidfreier Oberfläche
• mechanischer Abrieb, Hauptschneide verlaufen. Kamm- unter hohem Druck, hoher Tem-
• Adhäsion (Abscheren von risse, die senkrecht zur Haupt- peratur und starker plastischer Ver-
Pressschweißstellen), schneide verlaufen, treten bei formung über die Spanfläche reibt.
• Diffusion, Zerspanoperationen mit unterbro- Erhöhter Verschleiß durch
• Verzunderung. chenem Schnitt infolge der ther- Pressschweißungen ergibt sich bei
mischen Wechselbelastung bei rauer Werkzeugoberfläche sowie
Die Vorgänge überlagern sich schneller Aufheizung im Schnitt bei unterbrochenem Kontakt zwi-
in weiten Bereichen und sind so- und anschließendem Abkühlen schen Werkstoff und Werkzeug.
wohl in ihrer Ursache als auch durch Kühlschmierstoff oder an Dies gilt insbesondere bei nie-
in ihrer Auswirkung auf den Ver- Luft auf. drigen Schnittgeschwindigkeiten.
schleiß nur zum Teil voneinander Als mechanischer Abrieb wer- Hier bilden sich sogenannte Auf-
zu trennen. den Schneidstoffteilchen bezeich- bauschneiden. Das sind hochver-
Thermische und mechanische net, die sich unter dem Einfluss festigte Schichten des zerspanten
Überbeanspruchungen können äußerer Kräfte lösen. Der Abrieb Werkstoffs, die als Verklebungen
an der Schneidkante Ausbrüche, wird hauptsächlich durch harte am Schneidteil die Funktion der
Quer- und Kammrisse sowie plas- Teile im Werkstück wie Carbide Werkzeugschneide übernehmen.
tische Verformungen verursa- und Oxide verursacht. Eine plasti- Dies ist möglich bei Werkstoffen,
chen. Ausbrüche treten bei hohen sche Verformung der Schneidkan- die sich infolge plastischer Ver-
Schnittkräften und zu kleinem te tritt auf, wenn der Schneidstoff formungen verfestigen. Je nach
Keil- oder Eckenwinkel sowie bei einen zu geringen Verformungs- Schnittbedingungen gleiten Auf-
spröden Schneidstoffen auf. Sie widerstand, aber eine ausreichende bauschneidenteile periodisch zwi-
sind vor allem im unterbrochenen Zähigkeit besitzt oder die Tempe- schen Freifläche und Schnittfläche

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ab. Sie führen zu einem erhöhten 2 Schneidstoffe zur stellverfahren und vom Massen-
Freiflächenverschleiß und ver- anteil an Cobalt und Vanadium
schlechtern erheblich die Oberflä-
Stahlzerspanung in zwei Gruppen unterteilt
chengüte des Werkstücks. Außer- 2.1 Schnellarbeitsstahl (Tabelle 1). Demnach wird ein
dem bewirkt die Aufbauschneide konventionell hergestellter Schnell-
einen Schneidkantenversatz und Schnellarbeitsstähle (HSS) sind arbeitsstahl mit der Bezeichnung
damit Form- und Maßungenauig- hochlegierte Stähle, die als Haupt- HS6-5-2-5 nach DIN EN ISO 4957,
keiten des gefertigten Werkstücks. legierungselemente Wolfram, der 5 % Cobalt und 1,8 % Vana-
Die Aufbauschneidenbildung ist, Molybdän, Vanadium, Cobalt und dium enthält, als HSS-E bezeichnet.
sofern die Warmhärte des Schneid- Chrom enthalten. Sie verfügen In Tabelle 2 sind die Hauptan-
stoffs es zulässt, durch eine Erhö- über eine verhältnismäßig hohe wendungsgebiete einiger Schnell-
hung der Schnittgeschwindigkeit Biegebruchfestigkeit und damit arbeitsstähle aufgelistet.
und die dadurch bedingte Tempe- über günstige Zähigkeitseigen- Schnellarbeitsstähle können
raturerhöhung vermeidbar. schaften. Ihre Härte von etwa 60 auf schmelzmetallurgischem oder
Diffusionsverschleiß tritt bei bis 67 HRC behalten sie bis zu auf pulvermetallurgischem Weg
hohen Temperaturen und gegen- Temperaturen von 600 °C bei. hergestellt werden. Für die pul-
seitiger Löslichkeit der Partner Hieraus sowie aufgrund ihrer guten vermetallurgisch hergestellten
Werkstoff und Schneidstoff auf. Bearbeitbarkeit ergibt sich ein Schnellarbeitsstähle existieren
Bei Schneidstoffen mit relativ nied- breites Einsatzgebiet für Schnell- bislang keine eigenen Werkstoff-
riger Warmhärte (Werkzeugstahl, arbeitsstähle im Bereich der spa- nummern. Ihre Bezeichnung er-
Schnellarbeitsstahl) ist dieser Effekt nenden Formgebung. Vor allem folgt meist firmenspezifisch. Zur
nicht zu beobachten, da vorher die Verwendung für Werkzeuge Unterscheidung von den schmelz-
eine Erweichung des Schneid- mit scharfen Schneidkanten und metallurgisch erzeugten Schnell-
stoffs eintritt. kleinen Keilwinkeln, wie z. B. arbeitsstählen erhalten die pulver-
Die Verzunderung des Werk- Räumwerkzeuge, Spiralbohrer, metallurgisch hergestellten gemäß
zeugs (Oxidationsverschleiß) ist Gewindeschneidwerkzeuge, Reib- DIN ISO 11054 zusätzlich die
je nach Schneidstofflegierung ahlen, Fräser und Drehwerkzeuge Kennbuchstaben PM (Tabelle 1).
und Schneidentemperatur unter- für Ein- und Abstechoperationen, Zur leichteren Einordnung wird
schiedlich stark. Hartmetall be- sowie für die Feinbearbeitung ist häufig auch die amerikanische
ginnt bereits bei 700 bis 800 °C hier zu nennen ([8], [18], [19], Nomenklatur verwendet.
zu oxidieren. Die Verzunderung [29], [40], [50], [63]). Pulvermetallurgisch erzeugte
entsteht aufgrund der hohen Die Bezeichnung der Schnell- Schnellarbeitsstähle haben in den
Schnitttemperaturen in der Nähe arbeitsstähle, z. B. HS10-4-3-10, die letzten Jahren zunehmend an Be-
der Schneidkanten, wo der Luft- nach DIN EN 10027-1 bzw. nach deutung gewonnen. Gegenüber
sauerstoff freien Zutritt hat. DIN EN ISO 4957 erfolgt, gibt die den schmelzmetallurgisch herge-
prozentualen Massenanteile an stellten Schnellarbeitsstählen wei-
Wolfram, Molybdän, Vanadium sen sie in der Regel einen etwas
und Cobalt an. Nach DIN ISO höheren Legierungsgehalt auf. PM-
11054 werden die Schnellarbeits- Stähle zeichnen sich durch ein
stähle in Abhängigkeit vom Her- homogenes Gefüge (keine Carbid-

Herstellungsverfahren Bezeichnungscode Chemische Zusammensetzung


Klasse

Schnellarbeitsstähle mit weniger als 4,5% Cobalt


HSS
Konventionelle und weniger als 2,6% Vanadium
Schnellarbeitsstähle Schnellarbeitsstähle mit mindestens 4,5% Cobalt
HSS-E
oder mindestens 2,6% Vanadium

Schnellarbeitsstähle mit weniger als 4,5% Cobalt


HSS-PM
Pulvermetallurgische und weniger als 2,6% Vanadium
Schnellarbeitsstähle Schnellarbeitsstähle mit mindestens 4,5% Cobalt
HSS-E-PM
oder mindestens 2,6% Vanadium

Tabelle 1: Schnellarbeitsstahlgruppen gemäß DIN ISO 11054:2006-09

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Zerspanen von Stahl

Stahlsorte Werkstoff- Hauptsächlicher Verwendungszweck


Kurzname nach nummer
DIN EN ISO 4957:2001

Standard-Schnellarbeitsstahl für alle Zerspanungswerkzeuge zum Schruppen


HS6-5-2 1.3339 oder Schlichten, Gewinde- und Spiralbohrer, Fräser aller Art, Räumnadeln, Reibahlen,
Schneideisen, Senker, Hobelwerkzeuge, Kreissägen, Umformwerkzeuge

Hochbeanspruchte Gewindebohrer und Reibahlen, Hochleistungsfräser,


HS6-5-3 1.3344
Räumwerkzeuge, Spiralbohrer, Schneid- und Schabräder

Hochleistungsfräser, Dreh- und Hobelwerkzeuge aller Art, hochbeanspruchte


HS6-5-2-5 1.3243 Spiral- und Gewindebohrer, Räumnadeln, Holzbearbeitungs- und Kaltarbeitswerkzeuge,
Schruppwerkzeuge mit hoher Zähigkeit

Universell einsetzbar für Schrupp- und Schlichtarbeiten, Dreh- und


HS10-4-3-10 1.3207
hochbeanspruchte Fräswerkzeuge, Automatenarbeiten, Holzbearbeitungswerkzeuge

HS2-9-2 1.3348 Spiral- und Gewindebohrer, Fräser, Reibahlen, Räumwerkzeuge

HS2-9-1-8 1.3247 Schaftfräser, Drehwerkzeuge für Automatenarbeiten, Spiralbohrer, Gewindebohrer

Tabelle 2: Hauptanwendungsgebiete der wichtigsten Schnellarbeitsstähle (nach [42], [8], [63])

seigerungen) mit gleichmäßiger 2.2 Klassifizierung der Klassen von Werkstück-Werkstof-


Verteilung feiner Carbide aus. Auf- harten Schneidstoffe fen vor, die mit den Kennbuchsta-
grund ihres Gefügeaufbaus weisen ben P, M, K, N, S und H bezeich-
die PM-Stähle eine bessere Schleif- Nach DIN ISO 513 werden net und farblich gekennzeichnet
barkeit und höhere Zähigkeit auf. Bezeichnung und Anwendung werden (Tabelle 4). Die DIN ISO
Hinsichtlich ihrer Leistungsfähig- der harten Schneidstoffe aus Hart- 513 behält damit die für unbe-
keit als Zerspanwerkzeuge werden metall, Schneidkeramik, Diamant schichtete Hartmetalle seit Jahren
die pulvermetallurgisch hergestell- und Bornitrid mit Kennbuchsta- in der Praxis etablierten Kenn-
ten Schnellarbeitsstähle zum Teil ben gemäß Tabelle 3 klassifiziert. buchstaben P, M und K bei, wen-
unterschiedlich bewertet. Zahl- Unbeschichtete Hartmetalle auf det sie jedoch nun auf alle harten
reiche Zerspanversuche haben der Basis von Wolframcarbid er- Schneidstoffe an. Ferner begrenzt
gezeigt, dass sie konventionellen halten bei einer Wolframcarbid sie die Werkstoffpalette der Haupt-
Schnellarbeitsstählen mit gleicher (WC)-Korngröße von ≥ 1 µm das anwendungsgruppe K auf Guss-
nomineller Zusammensetzung min- Kürzel HW und bei Korngrößen eisen und teilt die restlichen
destens gleichwertig sind. Vorteile < 1 µm die Kennzeichnung HF. der der ehemaligen Zerspanungs-
für PM-Stähle ergeben sich bei Cermets – Hartmetalle auf der Basis Hauptgruppe K zugeordneten
hohen mechanischen Belastun- von Titancarbonitrid – werden Werkstoffe auf die drei neuen
gen infolge großer Vorschübe, mit dem Kürzel HT, beschichtete Hauptanwendungsgruppen N, S
insbesondere bei der Bearbeitung Hartmetalle und beschichtete und H auf.
schwer zerspanbarer Werkstoffe Cermets mit HC gekennzeichnet. Jede Hauptanwendungsgruppe
wie Nickelbasis- und Titanlegie- Für die übrigen harten Schneid- ist ferner in Anwendungsgruppen
rungen. stoffe auf der Basis von Keramik, unterteilt (Tabelle 4). Diese wer-
Im PVD-Verfahren (Physical Diamant oder Bornitrid gelten die den mit dem Kennbuchstaben der
Vapour Deposition) beschichtete entsprechenden Kurzzeichen aus Hauptanwendungsgruppe, zu der
HSS-Werkzeuge vereinigen die Tabelle 3. sie gehören, und mit einer Kenn-
hohe Zähigkeit des HSS-Grund- Ziel der DIN ISO 513 ist neben zahl bezeichnet. Die Kennzahl
körpers mit den günstigen Ver- der Bezeichnung der Schneidstoffe weist auf die Zähigkeit und die
schleißeigenschaften der aufge- vor allem deren Zuordnung zu Verschleißfestigkeit des Schneid-
brachten Hartstoffschicht aus z. B. Werkstoffen, für deren Zerspanung stoffes hin. Je höher die Kennzahl
TiN, TiAlN oder TiB2. Die zum sich die verschiedenen Schneid- innerhalb jeder Hauptanwendungs-
Teil deutlichen Leistungssteige- stoffe besonders eignen. In Erwei- gruppe ist, desto niedriger ist die
rungen sind abhängig vom zu be- terung früherer Normen sieht die Verschleißfestigkeit und desto grö-
arbeitenden Werkstoff. DIN ISO 513 sechs Hauptanwen- ßer ist die Zähigkeit des Schneid-
dungsgruppen und damit sechs stoffes. Die Kennzahlen sind hier-

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Merkblatt 137

Kennbuchstabe Werkstoffgruppe
HW Unbeschichtetes Hartmetall, Hauptbestandteil Wolframcarbid (WC) mit Korngröße ≥ 1 µm
HF Unbeschichtetes Hartmetall, Hauptbestandteil Wolframcarbid (WC) mit Korngröße < 1 µm
Hartmetalle Unbeschichtetes Hartmetall, Hauptbestandteil Titancarbid (TiC)
HT 1)
oder Titannitrid (TiN) oder beides
HC Hartmetalle wie oben, jedoch beschichtet
CA Schneidkeramik, Hauptbestandteil Aluminiumoxid (Al2O3)
Mischkeramik, Hauptbestandteil Aluminiumoxid (Al2O3),
CM
zusammen mit anderen Bestandteilen als Oxiden
Schneidkeramik
CN Siliciumnitridkeramik, Hauptbestandteil Siliciumnitrid (Si3N4)
CR Schneidkeramik, Hauptbestandteil Aluminiumoxid (Al2O3), verstärkt
CC Schneidkeramik wie oben, jedoch beschichtet
DP Polykristalliner Diamant
Diamant
DM Monokristalliner Diamant
BL Kubisch-kristallines Bornitrid mit niedrigem Bornitridgehalt
Bornitrid BH Kubisch-kristallines Bornitrid mit hohem Bornitridgehalt
BC Kubisch-kristallines Bornitrid wie oben, jedoch beschichtet
1) Diese Werkstoffsorten werden auch „Cermets“ genannt.

Tabelle 3: Bezeichnung der harten Schneidstoffe (nach DIN ISO 513)

Hauptanwendungsgruppen Anwendungsgruppen Hauptanwendungsgruppen Anwendungsgruppen


Kenn- Kenn- Werkstück- Harte Kenn- Kenn- Werkstück- Harte
buch farbe Werkstoff Schneid- buch farbe Werkstoff Schneid-
stabe stoffe stabe stoffe
Stahl: Alle Arten von P01 Nichteisenmetalle:
P05 N01
Stahl und Stahlguss, P10 Aluminium und N05
P15 N10
ausgenommen P20 N Grün andere Nichteisen- N15
P25 N20
P Blau nichtrostender Stahl P30 metalle, N25
P35 N30
mit austenitischem P40 Nichtmetallwerkstoffe
P45
Gefüge P50
Speziallegierungen
Nichtrostender Stahl: und Titan: Hochwarm-
M01 S01
Nichtrostender M05 feste Speziallegierun- S05
M10 S10
austenitischer und M15 S Braun gen auf der Basis von S15
M Gelb M20 S20
austenitisch-ferriti- M25 Eisen, Nickel und S25
M30 S30
scher Stahl und M35 Cobalt, Titan und
M40
Stahlguss Titanlegierungen
K01 Harte Werkstoffe:
Gusseisen: Gusseisen K05 H01
K10 Gehärteter Stahl, H05
mit Lamellengraphit, K15 H10
K Rot K20 H Grau gehärtete Gusseisen- H15
Gusseisen mit Kugel- K25 H20
K30 werkstoffe, Gusseisen H25
graphit, Temperguss K35 H30
K40 für Kokillenguss

Zunehmende Schnittgeschwindigkeit, Zunehmender Vorschub,


zunehmende Verschleißfestigkeit des Schneidstoffes zunehmende Zähigkeit des Schneidstoffes

Tabelle 4: Anwendung und Klassifikation der harten Schneidstoffe (nach DIN ISO 513)

10
Zerspanen von Stahl

bei lediglich Ordnungsnummern, Die Hartmetall-Schneidstoffe Konventionelle


die auf eine gewisse Reihenfolge können in drei Gruppen unterteilt Feinkornhartmetalle
hinweisen. Sie haben keinerlei Aus- werden, und zwar in Hartmetalle Die konventionellen unbe-
sagekraft in Bezug auf die Größe auf der Basis von schichteten WC-Co-Feinkornhart-
der Verschleißfestigkeit oder die – WC-Co, metalle (fine grain carbides) mit
Zähigkeit eines Schneidstoffs. Die – WC-(Ti,Ta,Nb)C-Co einem durchschnittlichen Korn-
Schneidstoffhersteller sollen ihre und durchmesser von 0,8 bis 1,3 µm
Schneidstoffe in Abhängigkeit von – TiC/TiN-Co,Ni. (nach DIN ISO 513 Korngröße
Verschleißfestigkeit und Zähig- ≥ 1 µm) haben ihren festen Ein-
keit der geeigneten Anwendungs- Für die Hartmetalle auf der satzbereich in der Zerspantechnik
gruppe zuordnen. Beispiele: HW- Basis von TiC/TiN-Co,Ni hat sich immer noch dort, wo hohe Anfor-
P10, HC-K20, CA-K10. Eine An- die Bezeichnung Cermets einge- derungen an Schneidenschärfe
wendungsgruppe umfasst somit bürgert. und Zähigkeit gestellt werden,
vergleichbare Schneidstoffe ver- wie z. B. beim Fräsen von Stahl,
schiedener Hersteller, die sich bei der Feinbearbeitung, bei Ein-
allerdings in ihrem Verschleiß- und 2.3.1 WC-Co-Hartmetalle und Abstechoperationen oder bei
Leistungsverhalten unterscheiden der Gewindeherstellung ([5], [16],
können. Es ist auch möglich, dass Die Hartmetalle dieser Gruppe [17], [57]).
ein Schneidstoff von einem Her- bestehen fast ausschließlich aus
steller mehreren Anwendungs- dem hexagonalen Wolframmono- Feinst- und
gruppen zugeordnet wird, wenn carbid und der Bindephase Cobalt. Ultrafeinkornhartmetalle (HF)
er sich hierfür eignet. Sie können bis 0,8 % Massenanteil Als Feinst- (submicron grain
VC und/oder Cr3C2 und/oder bis carbides) bzw. Ultrafeinkornhart-
zu 2 % Massenanteil (Ta,Nb)C als metalle (ultrafine grain carbides)
2.3 Hartmetalle Dotierungszusätze zur Steuerung werden bislang in Literatur und
der Gefügefeinheit und Gleich- Praxis WC-Co-Hartmetalle mit ei-
Hartmetalle sind Verbund- mäßigkeit enthalten. nem durchschnittlichen WC-Korn-
werkstoffe. Sie bestehen aus Car- Die WC-Co-Hartmetalle zeich- durchmesser von 0,5 bis 0,8 µm
biden oder Carbonitriden, die in nen sich durch eine hohe Abrieb- bzw. 0,2 bis 0,5 µm im gesinter-
eine weiche metallische Binde- festigkeit aus. Aufgrund der star- ten Gefüge bezeichnet. Die kleine
phase aus Cobalt und/oder Nickel ken Diffusionsneigung des Wolf- Korngröße verleiht diesen Hart-
eingebettet sind. Die Hartstoffe ramcarbids sind sie für die Bear- metallen eine besondere Eigen-
sind die Träger der Härte und beitung weicher Stahlwerkstoffe schaftskombination. Die Verringe-
Verschleißfestigkeit, Aufgabe der nicht geeignet. Sie finden vor rung der WC-Kristallitgröße unter
Bindephase ist es, die spröden Car- allem bei kurzspanenden Werk- 1 µm führt bei gleichbleibendem
bide und Nitride zu einem relativ stoffen, Gusswerkstoffen, Nicht- Bindergehalt sowohl zur Erhöhung
festen Körper zu verbinden. eisen- und Nichtmetallen, hoch- der Härte als auch der Biegefestig-
Die Vorteile der Hartmetalle warmfesten Werkstoffen sowie keit. Diese Eigenschaft eröffnet
bestehen in der guten Gefüge- bei der Gestein- und Holzbearbei- den Feinst- und Ultrafeinkornhart-
gleichmäßigkeit aufgrund der pul- tung Verwendung, Tabelle 4 (bis- metallen ein weites Anwendungs-
vermetallurgischen Herstellung, her: Zerspanungshauptgruppe K, feld ([15], [17], [27], [55]).
der hohen Härte, Druckfestigkeit nach DIN ISO 513 Zuordnung zu Hochwertige Feinst- und Ultra-
und Warmverschleißfestigkeit. den Hauptanwendungsgruppen K, feinkornhartmetalle sind den kon-
Hartmetall besitzt bei 1.000 °C die N, S und/oder H). ventionellen Feinkornhartmetal-
gleiche Härte wie Schnellarbeits- Nach der bisherigen Termi- len in Härte, Kantenfestigkeit und
stahl bei Raumtemperatur. Ferner nologie werden die WC-Co-Hart- Zähigkeit überlegen. Sie besitzen
besteht die Möglichkeit, Hart- metalle in Abhängigkeit von der zudem nur eine geringe Neigung
metallsorten mit unterschiedli- durchschnittlichen WC-Korngröße zum Kleben und zum Verschleiß
chen Eigenschaften durch gezielte im gesinterten Gefüge in Fein- durch Diffusion. Diese Eigenschaf-
Änderung des Hartstoff- und Binde- (0,8–1,3 µm), Feinst- (0,5–0,8 µm) ten sind erforderlich, wenn die
mittelanteils herzustellen ([31], und Ultrafeinkornhartmetalle (0,2– Aufgabe besteht, gehärtete Materi-
[43], [44], [58]). 0,5 µm) unterteilt. Abweichend alien mit kleinsten Aufmaßen in
hiervon unterscheidet die DIN Schleifqualität fertig zu bearbeiten.
ISO 513 nur zwischen Hartmetal- Das Anwendungsgebiet der
len mit Korngrößen ≥ 1 µm (HW) feinst- und ultrafeinkörnigen Hart-
und solchen mit WC-Korngrößen metalle liegt dort, wo eine hohe
< 1 µm (HF). Zähigkeit, hohe Verschleißfestig-

11
Merkblatt 137

keit sowie höchste Kantenfestig- 2.3.3 TiC/TiN-Co,Ni-Hartmetalle relativ zähen Grundkörper, z. B.


keit der Schneide gefordert wer- (Cermets) P20, K20, auf den eine 5 bis 20 µm
den, z. B. beim Räumen, Fräsen dicke Hartstoffschicht aus Carbi-
und Wälzstoßen vergüteter und Cermets (gebildet aus ceramic den (z. B. Titancarbid, TiC), Nitri-
gehärteter Stähle, bei der Gusszer- + metal) sind Hartmetalle auf der den (z. B. Titannitrid, TiN), Carbo-
spanung sowie bei der Bearbei- Basis von Titancarbonitrid in einer nitriden (Titancarbonitrid, Ti(C,N)
tung von Faserverbundwerkstof- Nickel-Cobalt-Bindephase (Kenn- und/oder Oxiden (z. B. Alumini-
fen und Nichteisenmetallen ([15], zeichnung nach DIN ISO 513: HT). umoxid, Al2O3) aufgebracht wird.
[17], [27], [43], [55]). Die heutigen Cermets sind kom- Nach DIN ISO 513 werden be-
plexe Vielstoffsysteme, die als Hart- schichtete Hartmetalle mit HC
stoffphase noch eine Reihe von (z. B. HC-K20) gekennzeichnet.
2.3.2 WC-(Ti,Ta,Nb)C-Co- Carbonitriden weiterer Elemente, Die Beschichtung der Zerspan-
Hartmetalle wie Wolfram, Tantal, Niob und werkzeuge erfolgt nach dem CVD-
Molybdän, oder Komplexcarbide (Chemical Vapour Deposition =
Die Hartmetalle dieser Gruppe enthalten können ([20], [24]). chemische Abscheidung aus der
enthalten neben Wolframcarbid Cermets eignen sich aufgrund Dampfphase) oder nach dem PVD-
noch Mischcarbide (MC) aus Titan-, ihrer Eigenschaften besonders Verfahren (Physical Vapour Depo-
Tantal-, Niob- und/oder Zirkoncar- zum Schlichten von Stahlwerk- sition = physikalische Abscheidung
bid. Gegenüber den WC-Co-Hart- stoffen. Sie erlauben die Anwen- aus der Dampfphase), siehe VDI
metallen zeichnen sie sich durch dung hoher Schnittgeschwindig- 3824. Mit den zur Verfügung ste-
verbesserte Hochtemperatureigen- keiten bei kleinen Spanungsquer- henden CVD-Prozessen (Hochtem-
schaften aus. Dies gilt insbesondere schnitten. Die Entwicklung zähe- peratur [HT]-, Mitteltemperatur
für die Warmhärte, bzw. Warm- rer Cermet-Sorten führte zur Er- [MT]- und plasmaunterstütztes PA-
festigkeit, die Oxidationsbestän- weiterung des Anwendungsberei- CVD-Verfahren) lassen sich Hart-
digkeit und Diffusionsbeständig- ches hin zu mittleren Schrupp- stoffe wie TiC, TiCN, TiN, HfC,
keit gegenüber Eisenwerkstoffen. bedingungen. Haupteinsatzgebiete HfN, ZrC, ZrN, Al2O3 als Einzel-
Hauptanwendungsbereich ist die sind heute sowohl das Drehen als beschichtungen oder wie heute
Bearbeitung langspanender Stahl- auch das Fräsen. Sie eignen sich üblich in verschiedenen Kombi-
werkstoffe. Aufgrund des Gehaltes ebenfalls zum Einstechen, Gewin- nationen als Gradienten-, Compo-
an Mischcarbiden können die Hart- dedrehen und als Reibwerkzeuge. site- und Mehrlagenbeschichtun-
metalle dieser Gruppe hinsicht- Die große Verschleißfestigkeit der gen abscheiden. Der PVD-Prozess,
lich ihres Einsatzgebietes in zwei Schneiden führt bei der Schlicht- zunächst aufgrund der niedrigeren
Untergruppen unterteilt werden. und Feinstbearbeitung zu langen Beschichtungstemperaturen für die
Gruppe A: Mischcarbidmassen- Standzeiten und ausgezeichneten Beschichtung von HSS-Werkzeugen
anteil > 10 %. Die Hartmetalle die- Oberflächenqualitäten. Zähere Cer- erschlossen, wird heute auch für
ser Gruppe zeichnen sich auf- met-Sorten, die etwa dem Bereich die Beschichtung von Hartmetallen
grund ihres Gehaltes an Mischcar- P15 bis P25 konventioneller Hart- und Cermets eingesetzt. Nach die-
biden durch eine hohe Warmver- metalle auf der Basis von WC-(Ti, sem Verfahren werden Hartstoff-
schleißfestigkeit und geringe Dif- Ta,Nb)C-Co entsprechen, werden beschichtungen auf der Basis von
fusionsneigung zu Eisenwerkstof- mit Erfolg bei mittleren Schrupp- TiN, TiAlN, AlTiN, AlCrN, Al2O3
fen bei geringem Abrieb aus. Sie drehoperationen und beim Fräsen als Einzel-, Composite- oder Viel-
finden vor allem bei der Zerspa- eingesetzt. Analog zu den konven- lagenschichten, harte amorphe
nung von Stahl- und Stahlguss- tionellen Hartmetallen kann auch Kohlenstoffschichten (DLC-Schich-
werkstoffen, mit Ausnahme der bei Cermets durch eine Hartstoff- ten) mit geringem Reibungskoeffi-
nichtrostenden Stähle mit austeni- beschichtung das Verschleiß- und zienten (VDI-Richtlinien VDI 3824
tischem Gefüge, Anwendung. Leistungsverhalten weiter verbes- Teil 1–4 und VDI 2840:2004) oder
Gruppe B: Mischcarbidmassen- sert werden ([20], [24]). weiche Schutzschichten wie z. B.
anteil < 10 %. Die dieser Gruppe WC/C oder MoS2 hergestellt. So-
zugeordneten Hartmetalle haben wohl mit dem Plasma-CVD- als
eine relativ gute Warmverschleiß- 2.3.4 Beschichtete Hartmetalle auch mit dem PVD-Verfahren
festigkeit und Abriebfestigkeit. Sie können sogenannte Nanolayer-Be-
sind besonders geeignet für die Zu den Meilensteinen bei der schichtungen oder Schichten mit
Zerspanung von nichtrostenden Weiterentwicklung der Hart- Superlattice-Strukturen abgeschie-
und hitzebeständigen Stählen mit metalle zählt deren Beschichtung den werden. Hierbei handelt es
austenitischem Gefüge sowie für mit dünnen, hochverschleißfesten sich um Schichtsysteme, die aus
legierte oder harte austenitische/ Hartstoffschichten. Beschichtete bis zu 2.000 Schichtlagen mit Ein-
ferritische Gusswerkstoffe. Hartmetalle bestehen aus einem zelschichtdicken zwischen 10 und

12
Zerspanen von Stahl

80 nm bestehen können. Ein Al2O3 noch metallische Hartstoffe 2.5 Polykristallines


weiterer Ansatz, die Schichteigen- (TiC und TiN) aufweisen, sowie kubisches Bornitrid
schaften zu verbessern, ist die den whiskerverstärkten Keramiken
Erzeugung sogenannter Nano- (CR), bei denen in die Al2O3-Matrix Kubisch-kristallines Bornitrid
composites. Hierbei handelt es SiC-Whisker eingelagert sind [42]. (cBN) ist nach Diamant der zweit-
sich um nanokristalline, isotrope Keramische Schneidstoffe auf härteste Schneidstoff. Es wird
Mehrphasensysteme, bei denen der Basis von Al2O3 zeichnen sich synthetisch aus Bor und Stick-
zwei ineinander nicht lösliche durch eine hohe Warmhärte, gute stoff in einem Hochdruck-Hoch-
Phasen (z. B. Al, Ti, Si) während chemische Beständigkeit und durch temperaturprozess hergestellt. In
des Beschichtungsprozesses auf ein hervorragendes Verschleiß- einem Hochdruck-Hochtempera-
der Werkzeugoberfläche abge- verhalten aus. Den ausgesprochen turprozess werden die cBN-Kör-
schieden werden. Beispiele hier- günstigen Verschleißeigenschaften ner mit Hilfe einer Bindephase zu
für sind die Einbettung von nano- der oxidkeramischen Schneid- einer 0,5 mm dicken polykristalli-
kristallinem kubischem TiN in stoffe steht jedoch ihre Empfind- nen kubischen Bornitridschicht
einer AlN-Matrix, von nanokristal- lichkeit gegen Zug-, Biege-, Schlag- (PCBN) versintert und gleichzeitig
linem TiAlN bzw. von AlCrN in und thermische Schockbeanspru- auf einer Hartmetallunterlage auf-
einer amorphen Si3N4-Matrix oder chung gegenüber. Aufgrund der gebracht. Heute steht eine Vielzahl
von nanokristallinem (Ti,Al)N in geringen Zähigkeit ist die sorgfäl- von PCBN-Schneidstoffsorten zur
einer Matrix aus (Al,Ti)N ([3], [11], tige Anpassung von Schnittbedin- Verfügung, die sich im cBN-Gehalt
[13], [26], [42]). gungen und Schneidteilgeometrie (niedrig- und hoch-cBN-haltige Sor-
Der Einsatz beschichteter Voraussetzung für einen erfolg- ten), in der cBN-Korngröße und
Hartmetalle ist heute Stand der reichen Einsatz der Schneidkera- in der chemischen Zusammenset-
Technik. Die Hauptanwendungs- miken. Keramische Schneidstoffe zung des Binders unterscheiden.
bereiche beschichteter Hartmetal- kommen daher vorwiegend in der Auch bei den PCBN-Schneidstof-
le liegen vor allem beim Drehen, Massenfertigung zum Einsatz. Hier fen wird versucht, durch eine Be-
Fräsen und Bohren von Stahl- und rechtfertigt die Reduzierung von schichtung deren Verschleiß- und
Gusswerkstoffen. Beim Drehen Bearbeitungszeit den hohen Auf- Leistungsverhalten noch weiter
sind mittlerweile fast alle Wende- wand bei der Auswahl und Anpas- zu steigern ([4], [9], [45], [51]).
schneidplatten beschichtet. Die sung der Schneidstoffe. Schneidstoffe aus PCBN eignen
Verbesserung des Verschleiß- und Hohe Schnittgeschwindigkei- sich hervorragend für das Drehen,
Leistungsverhaltens beschichteter ten und Zerspanleistungen bei Bohren und Fräsen vergüteter
Hartmetalle im Vergleich zu un- gutem Standvermögen kennzeich- und gehärteter Stahlwerkstoffe
beschichteten Schneidstoffen ist nen die spanende Bearbeitung mit einer Härte von 55 bis 68 HRC
signifikant. Die Beschichtung führt mit Schneidkeramikwerkzeugen. sowie für das Drehen hochwarm-
bei gleichen Schnittbedingungen Hauptanwendungsbereich der fester Legierungen auf Nickel-
zu einer Standzeiterhöhung bzw. Oxidkeramiken ist das Schrupp- und Cobaltbasis. Es sind sowohl
ermöglicht bei gleicher Standzeit und Schlichtdrehen von Grauguss. Schrupp- als auch Schlichtopera-
die Anwendung wesentlich höhe- Mischkeramiken werden aufgrund tionen möglich. Beim Fräsen be-
rer Schnittwerte ([3], [6], [7], [11], ihrer hohen Kantenfestigkeit be- schränkt sich der Einsatz von
[13], [26], [42]). vorzugt beim Feindrehen von PCBN noch vorwiegend auf das
gehärteten Stahlwerkstoffen, zum Messerkopfstirnfräsen. Vor allem
Hartdrehen von Walzen und zur beim Drehen können dem Schlei-
2.4 Schneidkeramik Feinbearbeitung von Grauguss fen vergleichbare Oberflächen-
durch Drehen und Fräsen einge- qualitäten erzielt werden. Für die
Die keramischen Schneid- setzt. Whiskerverstärkte Oxidkera- Bearbeitung von Stahlwerkstoffen
stoffe können in oxidische und miken eignen sich vorwiegend mit Härten unter 55 HRC ist PCBN
nichtoxidische Schneidkeramiken für das Drehen hochwarmfester nicht zu empfehlen ([42], [45],
eingeteilt werden. Zu den oxidi- Nickelbasislegierungen [42]. [54]).
schen Schneidkeramiken zählen Von den nichtoxidischen Kera-
alle Schneidstoffe auf der Basis miken haben in den letzten Jahren
von Aluminiumoxid (Al2O3). Man vor allem Schneidstoffe auf der
unterscheidet zwischen den Oxid- Basis von Siliciumnitrid (Si3N4)
keramiken (Kennzeichnung nach große Bedeutung erlangt. Klassi-
DIN ISO 513: CA), die außer Al2O3 sches Einsatzgebiet von Si3N4-
als weitere Komponenten nur Schneidstoffen (Kennzeichnung
Oxide (z. B. ZrO2) enthalten, den nach DIN ISO 513: CN) ist die
Mischkeramiken (CM), die neben Graugussbearbeitung.

13
Merkblatt 137

3 Zerspanbarkeit der gleicher Schnitttiefe und konstan- schließen, während ein flacherer
ten Randbedingungen. Die ermit- Verlauf großen Einfluss von mecha-
Stahlwerkstoffe telten Standzeiten Tc werden über nischem Abrieb nahelegt.
3.1 Bewertungsgrößen den jeweiligen Schnittgeschwin- Die ermittelten Konstanten
der Zerspanbarkeit digkeiten in einem doppeltlo- und Exponenten sind Zerspanbar-
garithmischen Koordinatennetz keitskennwerte für jeweils eine
Zur Beschreibung und Prüfung gleicher Teilung aufgetragen. Es Werkstoff-Schneidstoff-Kombina-
der Zerspanbarkeit sind vier Be- ergibt sich in der Regel eine leicht tion. Sie sind ohne Einschränkung
wertungsgrößen zu beachten. Je gekrümmte Kurve (Abb. 6). nur für die Zerspanbedingungen
nach Anwendungsfall können die Der Kurvenverlauf in derarti- gültig, für die sie bestimmt wer-
Kriterien gen Diagrammen lässt sich in den. Daher ist die Übertragbarkeit
• Standzeit (bzw. Standweg, Stand- einem bestimmten Bereich durch in die betriebliche Praxis nur dann
menge, Bohrungszahl etc.), eine Gerade annähern: zulässig, wenn sich die Bedingun-
• Schnittkräfte, • logTc = k · logvc + logCv gen weitgehend gleichen.
• Oberflächengüte und
• Spanform Nach dem Entlogarithmieren
einzeln oder in unterschiedlichen ergibt sich die bekannte Taylor- 3.1.2 Zerspankraft
Kombinationen charakteristisch Gleichung:
für die Zerspanbarkeit sein. • Tc = Cv · vck Die Zerspankraft Fz wird beim
Die Zerspanbarkeitskennwerte Drehen in drei Komponenten ge-
liefern die Basisdaten für eine Hierbei entspricht die Konstan- mäß den Bewegungsrichtungen
Schnittwertermittlung. Um solche te Cv der Standzeit bei der Schnitt- von Werkzeug und Werkstück
Daten in der geforderten Qualität geschwindigkeit vc = 1 m/min, aufgeteilt (Abb. 7), und zwar in
zur Verfügung stellen zu können, während der Exponent k die Stei- • die Schnittkraft Fc ,
sind die Versuchsbedingungen für gung der Geraden (k = tan α) an- • die Vorschubkraft Ff und
Zerspanbarkeitsuntersuchungen gibt. • die Passivkraft Fp .
präzise festgelegt, z. B. in ISO Die Steigung der Standzeit-
3685:1993 Tool-life testing with kurve erlaubt Rückschlüsse auf Beim Fräsen erfolgt die Auf-
single-point turning tools [42]. die überwiegende Ursache für teilung in Vorschubkraft (Ff), Vor-
den Verschleiß des Werkzeuges. schubnormalkraft (Ffn) und Pas-
So lässt ein sehr steiler Verlauf der sivkraft (Fp). Messgrößen beim
3.1.1 Standzeit Standzeitgeraden auf dominieren- Bohren und Reiben sind die Vor-
den Einfluss der Temperatur schubkraft und das Drehmoment,
Die Standzeit Tc ist die Zeit,
in der ein Werkzeug vom ersten
Anschnitt bis zum Unbrauchbar-
werden aufgrund eines vorgege- 100
80 Werkstoff: C53E
benen Standzeitkriteriums unter
60 Vorschub: f = 0,8 mm
gegebenen Zerspanungsbedingun-
Schnitttiefe:
gen Zerspanarbeit leistet. Stand- 40 ap = 2,5 mm
zeitkriterien sind dabei hauptsäch- Schneidstoff: HW-P15
lich Verschleißkenngrößen wie Plattengeometrie:
SNGN1204012
Freiflächen- oder Kolkverschleiß. 20 Standzeitkriterium:
Standzeit Tc [min]

Die Standzeit eines Werkzeuges VB = 0,5 mm


gilt als beendet, wenn der Frei- α
10
flächen- oder der Kolkverschleiß
8
einen vorher als maximal zulässig
6
definierten Wert erreicht.
Soll das Standzeitverhalten 4
einer Werkstoff-Schneidstoff-Paa-
Taylor-Gerade
rung untersucht werden, so sind Standzeitkurve
2
während des Verschleißstandzeit- Abb. 6:
Drehversuches mindestens drei Annäherung der
einzelne Standzeiten für unter- Standzeitkurve
1
schiedliche Schnittgeschwindig- durch eine Stand- 50 100 200 300 400 500
keiten zu ermitteln. Dies erfolgt zeitgerade (nach Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]
bei gleichbleibendem Vorschub, ISO 3685)

14
Zerspanen von Stahl

komponenten

komponenten
Zerspankraft-

Zerspankraft-
Schnittkraft Fc Fc
Vorschubkraft Ff
Ff Ff
Fp Passivkraft Fp Fp
Fc Schnitt-
Vorschub f Schnittgeschwindigkeit vc
bewegung
(Werkstück)

komponenten

komponenten
Zerspankraft-

Zerspankraft-
Fz Fc Fc
Vorschubbewegung
(Werkzeug)
Ff Ff
Fp
Fz: Zerspankraft Fc: Schnittkraft Fp

Einstellwinkel κr
Ff: Vorschubkraft Fp: Passivkraft
Schnitttiefe ap

Abb. 7: Kräfte am Zerspanwerkzeug Abb. 8: Qualitative Abhängigkeit der Zerspankraftkomponenten von Vorschub,
(nach DIN 6584 und ISO 3002/4) Schnittgeschwindigkeit, Einstellwinkel und Schnitttiefe

beim Gewindebohren und Ge- Für die Berechnung der Vor- Die Schnittflächenrauheit ist
windefurchen die Axialkraft beim schubkraft und der Passivkraft gel- der kinematischen Rauheit über-
Anschneiden und das Drehmo- ten analoge Gleichungen wie für lagert. Sie wird im Wesent-
ment. Die Bezeichnung der Kräfte die Berechnung der Schnittkraft. lichen durch den Verformungs-
ist in den Normen ISO 3002/4 und Trennmechanismus an der
und DIN 6584 ausführlich darge- Schneidkante, aber auch durch die
stellt. 3.1.3 Oberflächengüte verschleißbedingte Verschlechte-
Außer durch die Eigenschaften rung der Schnittfläche am Ecken-
des Werkstoffs selbst werden die Die Qualität spanend herge- radius und an der Nebenfreifläche
Zerspankraftkomponenten noch stellter Oberflächen wird durch erzeugt.
durch eine Anzahl weiterer Bear- die kinematische Rauheit und Weiterhin wird die Werkstück-
beitungsparameter unterschiedlich durch die Schnittflächenrauheit oberfläche durch Schwingungen
stark beeinflusst. Abb. 8 zeigt bestimmt. des Werkzeug-Werkstück-Maschi-
die tendenzmäßigen Einflüsse von Die kinematische Rauheit spa- ne-Systems beeinträchtigt.
Vorschub, Schnittgeschwindigkeit, nend erzeugter Oberflächen ergibt Zur Bewertung der Ober-
Einstellwinkel und Schnitttiefe. sich durch die Relativbewegung flächenrauheit werden in der
Weiterhin wirken sich Art und zwischen Werkzeug und Werk- Praxis meist die Kenngrößen
Größe des Werkzeugverschleißes stück und durch das Profil der • maximale Rautiefe Rmax,
stark auf die Zerspankräfte und Schneidkante. Das Schneidkanten- • Mittenrauwert Ra und
auf die Drehmomente aus. profil ändert sich durch den Ver- • Rautiefe Rz
Die Schnittkraft wird anhand schleiß an den im Eingriff befind- herangezogen (Abb. 9).
der Kienzle-Gleichung lichen Schneiden.
• Fc = kc1.1 · b · h1–mc
bestimmt. Der Spanungsquer-
schnitt wird in dieser Gleichung Rz1 Rz2 (Rmax)
Rz4 Rz5
Rz3
durch die Spanungsbreite b und
die Spanungsdicke h beschrieben.
Die spezifische Schnittkraft kc1.1
ist im Wesentlichen vom Werk-
stoff, von den Zerspanbedingun-
gen, vom Werkzeug und von Ir
verfahrensspezifischen Einflüssen In
abhängig. Der Anstiegswert 1-mc
Rz(5) = – ∑ Rz i
1 5
lr: Einzelmessstrecke
kennzeichnet den Schnittkraftver- 5 i=1 Abb. 9:
ln: Messstrecke
lauf für eine Werkstoff-Schneid- Rzi: Rautiefe (arithmetischer Mittelwert der Einzel- Oberflächenkenn-
stoff-Kombination in Abhängigkeit rautiefen Rzi aufeinanderfolgender Einzelmessstrecken) größen Rz und Rmax
Rmax: maximale Rautiefe (größte Einzelrautiefe innerhalb
von der Spanungsdicke [42]. (nach Mahr und DIN
der Gesamtmessstrecke)
EN ISO 4287)

15
Merkblatt 137

3.1.4 Spanbildung
z

Der Beurteilung der Spanbil-


dung (Abb. 11) kommt eine große
x Bedeutung zu, da bestimmte Span-
f
formen Unfallgefahr und Störun-
rε rε

√ r ––f4
Rt,theor
gen des Prozessablaufes hervor-
f 2
rufen.
κr
– Rt,theor = rε – ε
2
Als wichtigste Einflussgrößen
2
oder in Bezug auf die Spanbildung sind
f2
Rt,theor = ––– die Schnittbedingungen und die
8rε
Schneidteilgeometrie zu nennen.
Gültigkeitsbereich: f < 2 rε cos (kr + εr – 90) und κr + εr < 180º
Grundsätzlich wird angestrebt,
möglichst kurzbrüchige Späne zu
Abb. 10: Geometrische Eingriffsverhältnisse beim Drehen erzielen. Dazu stehen zwei Wege
offen:
Maßnahmen, die das Umform-
Die theoretische Rautiefe Rt Schnittgeschwindigkeiten (Aufbau- vermögen des zu zerspanenden
lässt sich beim Drehen aus den schneidengebiet) schlecht und Werkstoffs erschöpfen, wie z. B.
geometrischen Eingriffsverhält- verbessert sich erst wieder ober- Wärmebehandlung auf gröberes
nissen ableiten und in Abhängig- halb von Schnittgeschwindigkeiten Korn, Kühlung im Prozess.
keit vom Vorschub und vom vc = 60 bis 80 m/min. Erhöhung des Umformgrades
Eckenradius bestimmen (Abb. Die Schnitttiefe besitzt keinen im Prozess, z. B. durch Steigerung
10). Durch eine Vergrößerung des Einfluss auf die Oberflächenqua- des Vorschubs, durch Verringe-
Eckenradius zur Nebenschneide lität, solange eine bestimmte Min- rung des Spanwinkels oder An-
hin (Wiper-Geometrie) lässt sich destschnitttiefe nicht unterschrit- bringung einer Spanleitstufe, wo-
bei gegebenem Vorschub die Rau- ten wird. Diese hängt u. a. von der durch der ablaufende Span stark
heit verringern oder bei gegebener Größe der Schneidkantenverrun- gekrümmt wird und beim Auftref-
Rauheit der Vorschub und damit dung ab. fen auf ein Hindernis bricht.
die Produktivität erhöhen. Von Seiten der Schneidteil- Um im Rahmen von Schnitt-
Die Schnittgeschwindigkeit geometrie wirkt sich neben dem wertvorgaben auch Aussagen
hat vor allem bei Stählen, die zur Einstellwinkel der Spanwinkel am über die Spanformen machen zu
Aufbauschneidenbildung neigen, stärksten auf die Oberflächenrau- können, werden diese üblicher-
großen Einfluss auf die Oberflä- heit aus. Mit wachsendem positi- weise durch das Prüfverfahren
chengüte der Werkstücke. Diese vem Spanwinkel verringert sich „Spanbeurteilung“ bestimmt. Hier-
ist bei Anwendung niedriger die Rautiefe. bei wird der Spanungsquerschnitt

ungünstig brauchbar gut brauchbar

Band- Wirr- Flach- Schräg- lange kurze Spiral- Spiral- Span- Bröckel-
span span wendel- wendel- zylindr. zylindr. wendel- späne locken späne
span span Wendel- Wendel- späne
späne späne

Abb. 11: Spanformen beim Drehen und ihre Beurteilung (nach [37])

16
Zerspanen von Stahl

(ap · f) bei sonst gleichbleibenden Abb. 12:


Schnittbedingungen variiert, um Schematischer
Bereiche günstiger Spanformen für Zusammenhang
eine Werkstoff-Schneidstoff-Kom- zwischen Zerspan-
bination festzulegen. barkeit ZV+S und

Zerspanbarkeit Zv+s
Massenanteil
Kohlenstoff bei
3.2 Beeinflussung unlegiertem Stahl
der Zerspanbarkeit (nach Vieregge)

Werkstoffseitig wird die Zer-


spanbarkeit der Stähle durch das
Gefüge bestimmt. Für die Ausbil- 0,25
dung des Gefüges sind in erster Kohlenstoffmassenanteil [%]
Linie
• der Kohlenstoffmassenanteil,
• die Legierungselemente und
• die durchgeführte Wärme- schwindigkeit auf Werte oberhalb des Perlits stärkeren Einfluss auf
behandlung von Bedeutung. von vc = 100 m/min gesteigert wer- die Zerspanbarkeit des Werkstoffs.
den. Die Werkzeuge sollten einen Die Verformungsfähigkeit nimmt
positiven Spanwinkel (z. B. beim ab.
3.2.1 Kohlenstoff Drehen γ0 > 6°) aufweisen. Kön-
nen diese Bedingungen, z. B. bei Daraus folgt:
Die Zerspanbarkeit von Stäh- Verfahren wie Bohren, Reiben und • Eine Verringerung der Klebnei-
len wird in entscheidendem Maße Gewindeschneiden, nicht reali- gung und Verschiebung der ABS
durch die Gefügeausbildung be- siert werden, ist mit schlechten (Aufbauschneiden)-Bildung zu
einflusst. Das Stahlgefüge setzt Werkstückoberflächen zu rechnen. niedrigeren Schnittgeschwindig-
sich hauptsächlich aus folgenden Ferner tritt verstärkt Gratbildung keitsbereichen
Bestandteilen zusammen: auf. Aufgrund der hohen Verfor- • Infolge der größeren Belastung
• Ferrit, mungsfähigkeit des Ferrits ent- der Kontaktzone steigen die
• Zementit, stehen außerdem unerwünschte Schneidentemperatur und der
• Perlit, Band- und Wirrspäne; die Ver- Werkzeugverschleiß
• Austenit, schleißwirkung auf das Werkzeug • Die Oberflächengüte, die Span-
• Bainit und jedoch ist gering. Eine Kaltverfor- bildung und die Spanform wer-
• Martensit. mung (+CR) wirkt sich insbeson- den besser
Je nach Kohlenstoffmassen- dere bei Stählen mit niedrigem
anteil, Anteil an Legierungselemen- C-Massenanteil günstig auf die Eine weitere Steigerung des
ten und durchgeführter Wärme- Spanbildung aus. Kohlenstoffgehaltes bewirkt ein
behandlung überwiegt einer oder Der Gefügebestandteil Zemen- weiteres Abnehmen des Ferrit-
mehrere dieser Gefügebestand- tit (Eisencarbid, Fe3C) ist hart anteiles zugunsten des Perlits, bis
teile, deren mechanische Eigen- und spröde und lässt sich prak- bei 0,8 % C ausschließlich Perlit
schaften die Zerspanbarkeit eines tisch nicht zerspanen. In Abhän- vorliegt. Die Auswirkungen auf
vorliegenden Stahls prägen. gigkeit vom Kohlenstoffgehalt des die Zerspanbarkeit folgen den be-
Der Ferrit (α-Eisen) zeichnet Stahls und von der Wärmebehand- reits bei den Stählen mit geringen
sich durch niedrige Festigkeit und lung kann der Zementit frei oder C-Massenanteilen erkennbaren
Härte, jedoch durch hohe Verfor- als Bestandteil des Perlits auftreten. Tendenzen.
mungsfähigkeit aus. Vor allem bei Perlit ist eine (eutektoide) Bereits bei niedrigen Schnitt-
Stählen mit einem C-Massenanteil Mischung aus Ferrit und Zementit. geschwindigkeiten entstehen hohe
< 0,25% werden die Zerspaneigen- Überwiegend tritt lamellarer Ze- Schneidentemperaturen. Gleich-
schaften im Wesentlichen durch mentit im Perlit auf. Durch Weich- zeitig bedingt der zunehmende
den Ferrit bestimmt. Bei der Zer- glühen kann jedoch auch globula- Druck auf die Kontaktzone er-
spanung bereitet der Ferrit Schwie- rer (kugeliger) Zementit entstehen. höhten Verschleiß, insbesondere
rigkeiten aufgrund seiner großen Der Anteil des Perlits nimmt Kolkverschleiß; die Spanbildung
Neigung zum Verkleben und zur bei höheren Massenanteilen an wird begünstigt. Abb. 12 zeigt
Bildung von Aufbauschneiden. Um Kohlenstoff (0,25 % < C < 0,4 %) zu. schematisch den Zusammenhang
die Aufbauschneidenbildung zu Dadurch gewinnen auch die zwischen der Zerspanbarkeit Zv+s
vermeiden, muss die Schnittge- besonderen Zerspaneigenschaften hinsichtlich Verschleiß sowie

17
Merkblatt 137

Spanbildung und dem Kohlenstoff- Kaltverformung gesteigert werden. sich schlecht zerspanen lässt. Die
gehalt. Mit steigendem Kohlen- Austenit ist der Hauptgefüge- eingesetzten Zerspanwerkzeuge
stoffgehalt wird die Spanbildung bestandteil vieler nichtrostender unterliegen einem erhöhten ab-
besser, gleichzeitig nimmt der Ver- Stähle und ist nicht ferromagne- rasiven Verschleißangriff sowie
schleiß zu. Eine gute Zerspanbar- tisch. In unlegierten und in nied- einer hohen mechanischen und
keit weisen Kohlenstoffstähle bei riglegierten Stählen wird unter- thermischen Belastung.
etwa 0,25 % C auf. halb von etwa 723 °C Austenit zu
Stähle mit C-Massenanteilen Perlit und abhängig vom Kohlen-
zwischen 0,4 und 0,8 % gelten im stoffanteil zu Ferrit oder Zementit 3.2.2 Legierungselemente
Allgemeinen nur hinsichtlich der umgewandelt. Austenit kommt und ihr Einfluss auf
Spanbildung und Oberflächen- daher bei Raumtemperatur nur in die Zerspanbarkeit
güte als gut zerspanbar. Um dem Legierungen vor. Austenitbildner
raschen Verschleißfortschritt auf- sind beispielsweise Nickel (Ni), Legierungs- und Spurenele-
grund der höheren thermischen Mangan (Mn) und Stickstoff. mente können die Zerspanbarkeit
und mechanischen Schneiden- Bainit bildet sich im Tempe- der Stähle durch eine Verände-
belastung zu begegnen, sollte man raturbereich zwischen der Perlit- rung des Gefüges oder durch die
beschichtete Werkzeuge einset- und Martensitstufe: Die Eisendif- Bildung von schmierenden sowie
zen und die Schnittgeschwindig- fusion ist nicht mehr möglich, die von abrasiven Einschlüssen beein-
keit so wählen, dass eine plasti- Kohlenstoffdiffusion schon erheb- flussen. Im Folgenden wird der
sche Verformung der Schneiden lich erschwert. Man unterscheidet Einfluss einiger wichtiger Elemente
vermieden wird. Weiterhin soll- zwischen nadeligem Bainit (bei auf die Zerspanbarkeit der Stahl-
ten bei der spanenden Bearbei- kontinuierlicher Abkühlung und werkstoffe beschrieben.
tung Werkzeuge mit ausreichend bei isothermer Umwandlung) so- Mangan verbessert die Härt-
stabilen Schneidteilen eingesetzt wie körnigem Bainit (nur bei kon- barkeit und steigert die Festigkeit
werden. tinuierlicher Abkühlung). Unab- der Stähle (ca. 100 MPa je 1 %
Liegt der C-Massenanteil deut- hängig von der Form besteht Legierungselemente). Aufgrund der
lich über 0,8 %, scheidet sich Ze- Bainit aus an Kohlenstoff übersät- hohen Affinität zu Schwefel bildet
mentit schalenförmig an den Korn- tigtem Ferrit, wobei der Kohlen- Mangan mit dem Schwefel Sulfide.
grenzen aus. Derartige Stähle rufen stoff zum Teil in Form von Carbi- Mangangehalte bis zu 1,5 % be-
bei Zerspanprozessen sehr starken den (z. B. Fe3C) ausgeschieden ist, günstigen bei Stählen mit niedri-
Verschleiß hervor. Neben der deren Größe (von grob bis extrem gen Kohlenstoffgehalten infolge
stark abrasiven Wirkung der har- fein) durch die Umwandlungs- der guten Spanbildung die Zer-
ten und spröden Gefügebestand- temperatur bestimmt wird. Bei spanbarkeit. Bei Stählen mit höhe-
teile führen die auftretenden den nadeligen Bainitformen unter- ren Kohlenstoffgehalten wird die
hohen Drücke und Temperaturen scheidet man je nach Umwand- Zerspanbarkeit durch den höhe-
zu einer zusätzlichen Belastung der lungstemperatur zwischen unte- ren Werkzeugverschleiß jedoch
Schneide. Bereits bei vergleichs- rem Bainit (große Ähnlichkeit negativ beeinflusst.
weise niedrigen Schnittgeschwin- mit dem Martensit) und oberem Schwefel besitzt nur eine ge-
digkeiten treten starker Kolk- und Bainit (große Ähnlichkeit mit dem ringe Löslichkeit im Eisen, bildet
Freiflächenverschleiß auf. Perlit). aber je nach den Legierungsbe-
Die Schneidteile zur Zerspa- Martensit entsteht bei einer standteilen des Stahls verschiedene
nung derartiger Werkstoffe müssen raschen Abkühlung eines Stahl- stabile Sulfide. Eisensulfide (FeS)
genügend stabil ausgebildet sein werkstoffes mit einem Kohlen- sind unerwünscht, da sie einen
(z. B. beim Drehen Spanwinkel stoffmassenanteil von > 0,2 % aus niedrigen Schmelzpunkt aufwei-
γ0 = 6°, Neigungswinkel λs = –4°), dem Austenitgebiet auf eine Tem- sen und sich vorwiegend an den
zumal für die Bearbeitung niedrige peratur unterhalb der Martensit- Korngrenzen ablagern. Dies führt
Schnittgeschwindigkeiten, aber starttemperatur. Aufgrund der zur gefürchteten „Rotbrüchigkeit“
große Spanungsquerschnitte emp- schnellen Abkühlung bleibt der des Stahls. Erwünscht sind dagegen
fohlen werden. im Austenit gelöste Kohlenstoff im Mangansulfide (MnS), die einen
Als Austenit werden die γ- Mischkristall zwangsgelöst. Durch wesentlich höheren Schmelzpunkt
Mischkristalle des Eisens bezeich- einen diffusionslosen Umklapp- als Eisensulfide haben. Die positive
net. Austenit besitzt eine kubisch- vorgang entsteht aus dem kubisch- Wirkung von (MnS) auf die Zer-
flächenzentrierte Struktur. Die flächenzentrierten Gitter des Aus- spanbarkeit liegt in der geringeren
maximale Löslichkeit für Kohlen- tenits ein tetragonal verzerrtes, Neigung zur Aufbauschneiden-
stoff beträgt 2,06 %. Das Gefüge raumzentriertes Martensitgitter. bildung, in besseren Werkstück-
weist eine nur geringe Härte auf, Martensit ist ein feinnadeliges, sehr oberflächen und in kurzbrüchigen
die Festigkeit kann jedoch durch hartes und sprödes Gefüge, das Spänen begründet. Höhere Anteile

18
Zerspanen von Stahl

an MnS verschlechtern aber die aus MnS bzw. aus (Mn,Ca)S umge- standteile beeinflusst und damit
mechanischen Eigenschaften der ben sein. Die Reduzierung der ab- neben den mechanischen Eigen-
Stähle, insbesondere in Querrich- rasiv wirkenden Aluminiumoxide schaften die Zerspanbarkeit den
tung. und Silikate führt zusammen mit Anforderungen angepasst werden.
Blei ist in der Matrix des der Bildung verschleißhemmen- Die verschiedenen Wärmebehand-
Eisens nicht löslich, es liegt in der Beläge in der Kontaktzone der lungsverfahren sind in DIN EN
Form submikroskopischer Ein- Werkzeuge zu einer Verschleiß- 10052 definiert.
schlüsse vor. Aufgrund des nied- minderung. Dieser Effekt ist aller- Im Wesentlichen können drei
rigen Schmelzpunktes bildet sich dings nur bei Schnittgeschwin- Gruppen der Wärmebehandlung
ein schützender Bleifilm zwischen digkeiten oberhalb von etwa unterscheiden werden [2]:
Werkzeug und Werkstoff und ver- 150 m/min wirksam. • Einstellen eines gleichmäßigen
ringert so den Werkzeugverschleiß. Mangan, Schwefel und Blei Gefüges im ganzen Querschnitt,
Die spezifischen Schnittkräfte sind die „klassischen“ Legierungs- das sich weitgehend im thermo-
können bis zu 50 % sinken. Die elemente von Automatenstählen. dynamischen Gleichgewicht
Späne werden kurzbrüchig. Auf- Ein leicht erhöhter Gehalt an (z. B. Weichglühgefüge) oder im
grund umweltrelevanter Aspekte Schwefel kann auch Einsatzstählen thermodynamischen Ungleich-
wird der Einsatz bleilegierter Stähle (z. B. 16MnCrS5, 20CrMoS2), Ver- gewicht (z. B. Perlit, Bainit, Mar-
jedoch zunehmend fragwürdiger. gütungsstählen (z. B. 38MnSiVS5, tensit) befindet
Calcium kann zur Verbesse- 54NiCrMoS6) und Stählen ande- • Einstellen eines auf kleinere Teile
rung der Zerspanbarkeit von Auto- rer Anwendungsgruppen zur Ver- des Querschnitts beschränkten
maten-, Einsatz- und Vergütungs- besserung der Zerspanbarkeit zu- Härtungsgefüges bei unverän-
stählen sowie von rostfreien Stäh- legiert sein. derter chemischer Zusammen-
len verwendet werden. Mittels setzung (insbesondere Rand-
einer Calciumnachbehandlung schichthärtung)
von Al-desoxidierten Stählen las- 3.2.3 Wärmebehandlung • Einstellen von Gefügen, die
sen sich die meist scharfkantigen über den Querschnitt, speziell
Aluminiumoxide in globulare, ver- Durch gezielt durchgeführte im Randbereich, stark unter-
gleichsweise niedrigschmelzende Wärmebehandlungen kann das schiedlich sind infolge einer
Calciumaluminate umwandeln. Gefüge hinsichtlich der Menge, Änderung der chemischen Zu-
Diese können mit einem Mantel Form und Anordnung seiner Be- sammensetzung (Aufkohlung,
Einsatzhärtung)

Unterschiedliche Wärmebe-
1.300 handlungsverfahren, mit denen,
Austenit (γ-MK)
je nach chemischer Zusammen-
1.200 setzung des Stahls, die Zerspanbar-
Diffusionsglühen (E) keit etwa in Bezug auf die Span-
1.100 form und den Werkzeugverschleiß
zes gezielt beeinflusst werden kann,
1.000 idnet finden breite praktische Anwen-
Grob Carb
Temperatur [ºC]

Här korn es dung. Die Temperaturbereiche der


G ten glüh
en gd Ac m
900 und un
Nor flös Austenit und einzelnen Wärmebehandlungs-
mal Au
α-Mk
glüh Sekundärzementit arten können Abb. 13 entnommen
+ γ-Mk
en
800 O werden.
P S (K)
723 ºC Ac1 Weichglühen
700
α-Mk Rekristallisationsglühen

600 Spannungsarmglühen

Rekristallisationsglühen
500
(Q)
400
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0
Massenanteil Kohlenstoff [%]

Abb. 13: Eisen-Kohlenstoff-Teildiagramm mit Angabe der Wärmebehandlungsbereiche


für Stahl

19
Merkblatt 137

Beim Grobkornglühen eines dem Gießen, Schweißen, Schmie- die Spanbildung konnten hierbei
ferritisch-perlitischen Stahls wird den oder anderer thermischer Ver- nicht festgestellt werden.
die Bildung eines grobkörnigen fahren oder aber nach starker Trotz des Einflusses auf die
Gefüges mit einem Ferritnetz, das mechanischer Bearbeitung durch Zerspanbarkeit wird sich die
die Perlitkörner umrandet, ange- Fräsen, Drehen, Hobeln, Tiefzie- Wärmebehandlung von Stählen
strebt. Der Werkzeugverschleiß hen usw. hohe innere Spannun- primär an den geforderten Bau-
beim Zerspanen eines solchen gen aufweisen. Das Spannungs- teileigenschaften orientieren.
Gefüges ist relativ gering, die Span- armglühen dient dem Abbau die-
bildung in der Regel gut und es ser Spannungen. Dadurch wird
können hohe Oberflächengüten verhindert, dass bei der Weiter- 3.3 Zerspanbarkeit unter-
erreicht werden. verarbeitung solcher Bauteile vor- schiedlicher Stahlwerkstoffe
Durch Normalglühen (+N) handene innere Spannungen frei-
erreicht man ein annähernd gleich- gesetzt werden und zu geometri- Die Stahlwerkstoffe werden
mäßiges und feinkörniges Gefüge, schen Abweichungen aufgrund nach ihren Legierungselementen,
dessen Zerspanbarkeit je nach von Verzug führen. Übliche Tem- ihren Gefügebestandteilen und ih-
Kohlenstoffgehalt von dem über- peraturen für das Spannungsarm- ren mechanischen Eigenschaften
wiegenden Gefügeanteil, entweder glühen von Werkstücken aus in Gruppen eingeteilt. Eine solche
vom Ferrit (geringer Verschleiß, Stahl liegen bei 550–650 °C. Eine Klassifizierung der Stahlwerkstoffe
schlechte Spanbildung) oder vom Gefügeumwandlung findet dabei gibt Hilfestellung bei der Wahl
Perlit (höherer Verschleiß, bessere nicht statt. eines Werkstoffs mit den hinsicht-
Spanbildung), bestimmt wird [59]. Einer sogenannten Wärme- lich seiner späteren Funktion er-
Das Weichglühen (+A) wird behandlung auf Ferrit-Perlit- forderlichen Eigenschaften und bei
durchgeführt, wenn einem Gefüge Gefüge (+FP) werden Einsatz- der Festlegung von Bearbeitungs-
die hohe Härte und die geringe stähle unterzogen. In diesem Zu- bedingungen.
Verformbarkeit zu nehmen sind. stand kann ihnen eine ähnlich gute Die Einteilung, abhängig vom
Die Zerspanbarkeit eines solchen Zerspanbarkeit wie niedriggekohl- Legierungsgehalt, führt zu den
Gefüges wird hinsichtlich der Ver- ten Automatenstählen zugeschrie- Gruppen der
schleißwirkung auf das Werkzeug ben werden, sowohl den niedri- • unlegierten Stähle,
günstiger. Die Spanbildung ver- gen Werkzeugverschleiß als auch • niedriglegierten Stähle
schlechtert sich in dem Maße, wie die gute Spanbildung betreffend. (Legierungsgehalt < 5 %)
der Ferritanteil im Gefüge über- Die Festigkeitswerte eines • hochlegierten Stähle
wiegt. Als eine weitere Art einer Stahls können durch Härten (+Q) (Legierungsgehalt > 5 %).
solchen Glühung kann man das (Martensitgefüge) oder Vergüten
Glühen auf kugelige Carbide (+AC) (+QT) (im Allgemeinen angelas- Bei den unlegierten Stählen
bezeichnen. sener Martensit) erhöht werden. ist weiterhin zu unterscheiden
Unter Rekristallisations- Diese Gefüge lassen sich schlech- zwischen solchen Stahlwerkstof-
glühen versteht man das Glühen ter zerspanen, da sie eine höhere fen, die nicht für eine Wärmebe-
nach einer Kaltumformung bei Festigkeit aufweisen. Die Spanbil- handlung infrage kommen (allge-
einer Temperatur unterhalb von dung ist hierbei jedoch als gut meine Baustähle), und solchen,
Ac1, die bei Stahl üblicherweise zu bezeichnen. Die Schneidkeile die für eine Wärmebehandlung
zwischen 500 und 700 °C liegt, müssen möglichst stabil ausgebil- (Qualitäts- und Edelstähle) be-
ohne eine α- γ-Umwandlung des det sein. stimmt sind.
Kristallgitters zu verursachen. Ist Aus Gründen der Energieein- Neben der Einteilung der Stahl-
bei einer Kaltumformung das sparung werden heute gezielte werkstoffe nach ihren Legierungs-
Material an seiner Umformgrenze Wärmebehandlungen direkt aus gehalten werden die Stähle praxis-
angelangt, muss durch eine Re- der Schmiedewärme durchgeführt, gerecht nach Einsatzbereichen und
kristallisation eine Kornneubil- z. B. das gesteuerte Abkühlen aus Verwendung klassifiziert. Es wird
dung vorgenommen werden. Bei der Schmiedewärme (BY-Glühen) unterschieden in
der Rekristallisationsglühung fin- [21]. Zerspanbarkeitsuntersuchun- • Automatenstähle,
det keine Neubildung der Gefüge- gen [69] haben ergeben, dass die • Einsatzstähle,
zusammensetzung statt, sondern aus der Schmiedewärme gesteuert • Vergütungsstähle,
es werden nur die Körner neu abgekühlten Vergütungsstähle • Nitrierstähle,
gebildet. (z. B. C45E+BY) einen geringeren • Werkzeugstähle und
Das Spannungsarmglühen Werkzeugverschleiß verursachen • nichtrostende, hitzebeständige
wendet man vornehmlich bei als die gleichen Werkstoffe im ver- und warmfeste Stähle.
Werkstücken an, die infolge un- güteten oder normalisierten Zu-
gleichmäßiger Abkühlung nach stand. Unterschiede in Bezug auf

20
Zerspanen von Stahl

3.3.1 Automatenstähle Nach der spanenden Bearbei- Gefügen (überwiegend angelasse-


tung folgt der Einsatzhärtevorgang: ner Martensit) wird ein stärkerer
Die Automatenstähle (genormt Die Randzonen der Werkstücke Verschleiß am Werkzeug hervor-
in EN 10087) sind Werkstoffe, die werden auf 0,6 bis 0,9 % Kohlen- gerufen, als dies bei noch nicht
sich aufgrund ihrer guten Zer- stoff aufgekohlt, die Härtewerte vergüteten Gefügen der Fall ist.
spanbarkeit besonders zur span- steigen bis auf 60 HRC. Vorwie- Eine deutliche Verbesserung
abhebenden Bearbeitung in Auto- gend finden diese Werkstoffe bei der Zerspanbarkeit von Vergü-
maten eignen. Geringer Werkzeug- der Herstellung verschleiß- und tungsstählen beim Drehen, Fräsen
verschleiß, kurzbrechende Späne wechselbeanspruchter Teile wie und Bohren erreicht man durch
und hohe Oberflächengüten kenn- Zahnräder, GetriebeweIlen, Ge- Zulegieren von geringen Massenan-
zeichnen die Zerspaneigenschaften lenke, Buchsen usw. Verwendung. teilen Schwefel (0,05 bis 0,1 %).
der Automatenstähle. Diese Eigen- Infolge des durch die Einsatzhär- Zu den häufig in der Praxis
schaften werden durch Zulegieren tung auftretenden Verzugs der spanabhebend zu bearbeitenden
von Schwefel, Blei und Phosphor, Bauteile muss in manchen Fällen Vergütungsstählen zählen u. a.
zum Teil auch Selen, Wismut oder noch eine spanende Nachbearbei- C45E, 42CrMo4, 30CrMoV9 oder
Tellur, erreicht. tung erfolgen. 36CrNiMo4. Diese Stahlsorten
Gebräuchliche Automaten- Häufige Vertreter der Einsatz- werden für Bauteile mittlerer und
stähle sind z.B. 11SMn30, stähle sind z. B. C15E, 16MnCr5, höherer Beanspruchung, insbe-
11SMnPb30, 35S20, 46S20. 20MoCr4, 18CrNi8. sondere im Automobil- und Flug-
zeugbau (Pleuelstangen, Achsen,
Achsschenkel, Läufer- und Kurbel-
3.3.2 Einsatzstähle 3.3.3 Vergütungsstähle welle), verwendet.

Zu den Einsatzstählen (ge- Die Vergütungsstähle (genormt


normt in EN 10084) zählen un- in EN 10083) weisen Kohlenstoff- 3.3.4 Nitrierstähle
legierte Baustähle, Qualitäts- und massenanteile zwischen 0,2 und
Edelstähle sowie legierte Edel- 0,6 % auf und besitzen daher Der Massenanteil an Kohlen-
stähle. Allen gemeinsam ist der höhere Festigkeiten als die Ein- stoff der Nitrierstähle (genormt
relativ niedrige Massenanteil an satzstähle. Die Hauptlegierungs- in EN 10085) liegt bei 0,2 bis
Kohlenstoff, der die Grenze von elemente sind Silicium, Mangan, 0,45 %. Nitrierstähle sind vergüt-
0,2 % nicht wesentlich über- Chrom, Molybdän, Nickel und bar und werden mit Chrom und
schreitet. Vanadium. Molybdän (zur besseren Durch-
Diese Werkstoffe werden fast Zur Verbesserung der Zerspan- vergütbarkeit) sowie mit Alumi-
ausschließlich vor der Einsatzbe- barkeit vor dem Vergüten sollte nium oder Vanadium (Nitridbild-
handlung spanabhebend bearbei- auf niedrige Festigkeit und relativ ner) legiert. Die harte, verschleiß-
tet. Die für den Gebrauch des Ein- geringe Zähigkeit wärmebehan- feste Oberfläche wird vor allem
satzstahls erwünschte Eigenschaft delt werden. Bei unlegierten Ver- durch Einlagerung von spröden
der relativ hohen Zähigkeit in gütungsstählen bis etwa 0,5 % C Metallnitriden in die Randschicht
nahezu allen Festigkeitsbereichen haben sich gleichmäßig ausgebil- erzielt.
ist oft nachteilig für das Zerspan- dete Perlit-Ferrit-Gefüge bewährt. Die spanende Bearbeitung die-
verhalten. Es kommt zur Bildung Mit Zunahme des Perlitanteils ser Werkstoffe erfolgt jedoch vor
von Aufbauschneiden und zu im Gefüge nimmt der Werkzeug- dem Nitrieren meist im vergüteten
schlechten Oberflächengüten, ins- verschleiß zu; die anwendbaren Zustand. Dieser für die nachfol-
besondere bei Verfahren mit nied- Schnittgeschwindigkeiten sind des- gende Nitrierung günstige Gefüge-
rigen Schnittgeschwindigkeiten, halb zu verringern. Bei Stählen zustand (d. h. feine, gleichmäßig
z. B. Gewindebohren, Bohren, Räu- mit höheren C-Massenanteilen ist verteilte Carbide, angelassener
men und Stoßen. Der Verschleiß- eine zunehmende Einformung des Martensit) weist ungünstige Zer-
angriff auf die Werkzeuge ist da- Zementits zweckmäßig. Nahezu spaneigenschaften auf. Insbeson-
gegen gering, da das Gefüge der weichgeglühte Vergütungsstähle dere bei hohen Schnittbedingun-
Einsatzstähle vorwiegend Ferrit mit einer Mischung aus lamellarem gen führen die zu erwartenden
und nur wenig Perlit enthält. Zur und körnigem Zementit sind auch hohen Zerspankräfte zu starkem
Verbesserung der Zerspanbarkeit bei höheren Schnittgeschwindig- Werkzeugverschleiß und folglich
werden die Stähle je nach ihren keiten gut zerspanbar. zu kürzeren Standzeiten. Im unver-
Legierungselementen auf ein be- In vielen Fällen erfolgt das Ver- güteten Zustand treten Schwierig-
stimmtes Ferrit-Perlit-Gefüge (+FP) güten zwischen der Schrupp- und keiten während der Bearbeitung
oder auf bestimmte Festigkeit der Schlicht- bzw. Feinbearbeitung. hinsichtlich brauchbarer Spanfor-
wärmebehandelt. Beim Zerspanen von vergüteten men und Gratbildung auf.

21
Merkblatt 137

Nitrierstähle mit erhöhtem Wie die unlegierten Werk- 12 % auf. Hinsichtlich ihrer Gefü-
Nickelgehalt, z. B. 34CrAlNi7-10 zeugstähle neigen auch die legier- gebestandteile werden die kor-
mit ca. 1 % Ni, sind im Allgemei- ten, insbesondere die hochlegier- rosionsbeständigen Stähle in fer-
nen schlecht zerspanbar. Grund- ten Schnellarbeitsstähle, beim ritische, austenitische, martensiti-
sätzlich sind aluminiumhaltige Zerspanen im geglühten Zustand sche und ferritisch-austenitische
Nitrierstähle schwerer zu bearbei- stark zu Verklebungen sowie Auf- Stähle gegliedert. Bei den ferriti-
ten als aluminiumfreie, wie z . B. bauschneidenbildung und müssen schen Stählen handelt es sich vor-
31CrMo12, der eine geringere deshalb als schlecht zerspanbar wiegend um reine Chromstähle mit
Klebneigung aufweist. Günstig eingestuft werden. Die Folge die- Cr-Massenanteilen von 12,5 bis
auf die Zerspanbarkeit wirkt sich ser Klebneigung sind raue Ober- 18 % und C-Massenanteilen unter
das Zulegieren von Schwefel flächen. Weiterhin können beim 0,1 % (z. B. X6Cr13, Werkstoff-Nr.:
(34CrAlS5) aus. Werkzeugaustritt Ausbrüche auf- 1.4000; X6Cr17, Werkstoff-Nr.:
Die Nitrierstähle haben ein treten. Abhilfe lässt sich in Gren- 1.4016). Sie sind magnetisch und
ähnliches Anwendungsgebiet wie zen durch Vergüten auf höhere nicht härtbar. Martensitische Stähle
die Einsatzstähle (Zahnräder, Füh- Festigkeiten schaffen. Die anwend- sind vorwiegend Chromstähle mit
rungsleisten). baren Schnittgeschwindigkeiten Chromgehalten von 12 bis 18 %
bei der spanenden Bearbeitung bei einem C-Gehalt von 0,1 bis
der Werkzeugstähle sind in der 1,2 % (z. B. X12Cr13, Werkstoff-
3.3.5 Werkzeugstähle Regel relativ niedrig. Nr.: 1.4006; X39Cr13, Werkstoff-
Nr.: 1.4031). Die mit Abstand am
Werkzeugstähle sind nach DIN meisten verwendeten korrosions-
EN ISO 4957 Edelstähle, die zum 3.3.6 Nichtrostende Stähle beständigen Stähle sind die auste-
Be- und Verarbeiten von Werk- nitischen Stahlwerkstoffe. Sie ent-
stoffen sowie Handhaben und Nichtrostende Stähle enthal- halten ca. 17 bis 26 % Cr, 7 bis
Messen von Werkstücken geeignet ten mindestens 10,5 % Chrom und 26 % Ni, weniger als 0,12 % C
sind. Generell wird zwischen un- höchstens 1,2 % Kohlenstoff. Ihre und zum Teil geringe Anteile
legierten und legierten Werkzeug- Hauptlegierungselemente sind von Si, Mo, V, Nb, Ti, Al oder
stählen unterschieden. Hinsicht- Chrom und Nickel. Bei Anteilen Co (z. B. X5CrNi18-10, Werkstoff-
lich ihrer Zerspaneigenschaften von über 12 % bewirkt Chrom die Nr.: 1.4301). Eine weitere Gruppe
ist eine Einteilung in Korrosionsbeständigkeit des Stahl- der korrosionsbeständigen Stähle
• Kaltarbeitsstähle, werkstoffes. Nickel erweitert das sind die ferritisch-austenitischen
• Warmarbeitsstähle und γ-Gebiet und führt in hochchrom- Stahlwerkstoffe, die auch als
• Schnellarbeitsstähle (HSS) haltigen Stählen zur Stabilisierung Duplex- (z.B.: X2CrNiMoN22-5-3,
hilfreich. des austenitischen Gefüges, das Werkstoff-Nr.: 1.4462) oder
Unlegierte Werkzeugstähle bei niedriglegierten Kohlenstoff- Superduplexstähle (z. B. X2CrNi-
mit einem C-Massenanteil zwi- stählen in der Regel nicht stabil ist MoCuWN25-7-4, Werkstoff-Nr.:
schen 0,5 und 1,5 % werden im und unterhalb der Ac1-Temperatur 1.4501) bezeichnet werden. Ihren
weichgeglühten Zustand spanend in Ferrit und Zementit zerfällt. Die Namen verdanken diese Stähle
bearbeitet. Bei untereutektoiden Wärmeleitfähigkeit des Stahlwerk- ihrem zweiphasigen Gefüge, das
Stählen (C < 0,8 %) besteht außer- stoffes wird durch Nickel stark aus Ferrit und Austenit besteht.
dem die Möglichkeit, sie im nor- vermindert. „Chromstahl“ ist die Hitzebeständige Stähle sind
malgeglühten Zustand oder im übliche Bezeichnung für ferriti- hauptsächlich ferritische und aus-
Lieferzustand nach der Warmum- sche und „CrNi-Stahl“ für austeni- tenitische Stähle mit guter Be-
formung zu zerspanen. Nachteilig tische Stahlsorten. Entsprechend ständigkeit gegen Oxidation sowie
wirkt sich dann jedoch die er- ihren wesentlichsten Gebrauchs- gegen den Einfluss von heißen
höhte Klebneigung und die da- eigenschaften werden nach DIN Gasen und Verbrennungsproduk-
mit größere Neigung zur Aufbau- EN 10088 die nichtrostenden ten oberhalb von 550 °C. In oxi-
schneidenbildung aus, so dass Stähle eingeteilt in: dierender Atmosphäre wird eine
eine relativ schlechte Zerspanbar- • korrosionsbeständige Stähle, schützende Schicht aus Chrom-,
keit vorliegt. • hitzebeständige Stähle und Silicium- und Aluminiumoxiden
Um Oberflächenhärte, Ein- • warmfeste Stähle. auf der Stahloberfläche gebildet
härtetiefe, Anlassbeständigkeit, Korrosionsbeständige Stähle (DIN EN 10088). Die hitzebestän-
Zähigkeit und Verschleißwider- zeichnen sich durch eine gute Be- digen ferritischen Stähle enthalten
stand zu erhöhen, werden bei den ständigkeit gegenüber chemisch mindestens 12 % Cr sowie Al und
legierten Werkzeugstählen u. a. aggressiven Stoffen aus. Im Allge- Si (z. B. X10CrAlSi13, Werkstoff-
Wolfram, Molybdän, Vanadium meinen weisen sie einen Massen- Nr.: 1.4724; X10CrAlSi25, Werk-
und Cobalt zulegiert. anteil an Chrom von wenigstens stoff-Nr.: 1.4762). Die hitzebe-

22
Zerspanen von Stahl

ständigen austenitischen Stähle spezifischen Werkstoffeigenschaf- Schnittparameter und die Werk-


sind zusätzlich mit mindestens 9 % ten sind trotz der vergleichsweise zeuggeometrien sehr sorgfältig
Ni legiert (z. B. X15CrNiSi25-21, geringen Zugfestigkeit der auste- an die jeweilige Bearbeitungsauf-
Werkstoff-Nr.: 1.4841). nitischen CrNi-Stähle eine hohe gabe anzupassen. Startwerte beim
Bei den warmfesten Stählen thermische Belastung der Werk- Schruppdrehen gehärteter Stähle
handelt es sich hauptsächlich um zeugschneide, ausgeprägter Frei- liegen z. B. im Bereich vc = 90–
martensitische und austenitische und/oder Spanflächenverschleiß, 200 m/min, f = 0,1–0,35 mm und
Stahlsorten mit einer hohen Zeit- Materialverklebungen, Kerbenver- ap,max = 0,5 mm, beim Schlichten
standfestigkeit bei mechanischer schleiß, Schneidstoffausbröcke- im Bereich vc = 90–150 m/min,
Langzeitbeanspruchung oberhalb lungen, Schneidkantenausbrüche f = 0,05–0,1 mm und ap = 0,05–
von 500 °C. Aus warmfesten und ungünstige Spanformen. Bei 0,2 mm.
martensitischen Stählen (z. B. vielen Bearbeitungsaufgaben ist Beim Hartdrehen werden die
X20CrMoV11-1, Werkstoff-Nr.: eine spanende Bearbeitung nur Schneidstoffe PCBN und Misch-
1.4922; X20CrMoWV12-1, Werk- bei vergleichsweise niedrigen keramik zur Bearbeitung von
stoff-Nr.: 1.4935) werden z. B. Schnittgeschwindigkeiten möglich durch- und randschichtgehärteten
Bauteile für Wärmekraftanlagen, [25]. Spezielle nichtrostende Auto- Werkstoffen (Wälzlagerstähle,
Dampfkessel und Turbinen, für matenstähle (z. B. X8CrNiS18-9) Werkzeugstähle, Einsatzstähle,
die chemische Industrie und für mit Schwefelgehalten von 0,15 bis Nitrierstähle) mit Härten von 55
die Reaktortechnik hergestellt. 0,35 % nutzen die positive span- bis 68 HRC eingesetzt. Die Fräs-
Die nichtrostenden Stähle mit brechende Wirkung von gleich- bearbeitung erfolgt mit Werkzeu-
ferritischem Gefüge sind verhält- mäßig und in größerer Menge ver- gen aus Feinstkornhartmetall
nismäßig gut zerspanbar. Der Ver- teilten Mangansulfiden. oder aus PCBN. Beim Hartbohren
schleißangriff durch Abrasion und mit Wendeschneidplatten-Werk-
Adhäsion ist vergleichsweise ge- zeugen werden vorwiegend PCBN-
ring. Die Zerspanbarkeit der mar- 3.3.7 Gehärtete Stähle Schneidstoffe bei durchgehärte-
tensitischen Stähle richtet sich ten Kalt- und Warmarbeitsstählen
nach der Härte als Folge der je- Hochbeanspruchte Stahlbau- bis 62 HRC eingesetzt. Das Durch-
weils durchgeführten Wärmebe- teile werden zur Verbesserung bohren der harten Randzonen von
handlung. Je nach Wärmebehand- ihrer Festigkeits- und Verschleiß- Nitrier- und Einsatzstählen kann
lung besteht das Gefüge aus Mar- eigenschaften gehärtet. Während auch mit Keramiken und Feinst-
tensit (gehärtet) oder angelasse- früher die Bearbeitung solcher kornhartmetallen erfolgen. Un-
nem Martensit mit Chromcarbiden Bauteile mit Härten oberhalb von beschichtete und beschichtete
und Ferrit (vergütet). Die Duplex- 50 HRC nur durch Schleifen mög- Feinstkornhartmetalle werden
stähle gelten als außerordentlich lich war, können heute aufgrund auch zur Nachbearbeitung kom-
schlecht zerspanbar. Kennzeich- besserer Prozesskenntnisse und plexer Bauteilgeometrien beim
nend hierfür sind eine ausgeprägte der konsequenten Ausnutzung der Räumen angewendet.
Neigung zur Adhäsion, eine starke Schneidstoffe die Fertigungsver-
Kaltverfestigung der Werkstück- fahren Drehen, Fräsen, Räumen,
randzone und eine ungünstige Drehräumen, Bohren sowie der
Spanbildung. Feinbearbeitung von Verzahnun-
Austenitische Stahlwerkstoffe gen (Schälwälzfräsen, Schälwälz-
werden im abgeschreckten oder stoßen, Hartschneiden) eingesetzt
im lösungsgeglühten Zustand zer- werden. Ein erst in jüngerer Zeit
spant. Gegenüber ferritisch-per- erschlossenes Anwendungsgebiet
litischen oder vergüteten Stählen für die Hartzerspanung ist der
sind sie deutlich schlechter zer- Werkzeug- und Formenbau.
spanbar. Ursache hierfür sind ihre Durch die Fertigbearbeitung
hohe Verformungsfähigkeit und im gehärteten Zustand lassen sich
Zähigkeit, ihre Neigung zur Kalt- Maß- und Formabweichungen in-
verfestigung und zur Adhäsion folge des Härtens korrigieren und
mit dem Schneidstoff sowie ihre gleichzeitig gute Oberflächen-
gegenüber unlegierten Stählen um qualitäten erzielen. Die Hartzer-
ca. ein Drittel niedrigere Wärme- spanung beansprucht die Schneid-
leitfähigkeit. Diese verschlechtert stoffe und Werkzeuge nahe ihrer
die Wärmeabfuhr über den Span Leistungsgrenze. Die Bereiche opti-
und erhöht die Temperaturbelas- maler Schnittbedingungen sind
tung der Schneide. Folgen dieser sehr schmal. Deshalb sind die

23
Merkblatt 137

4 Zerspanverfahren gedämpfte Bohrstangen) können keit bei der Bearbeitung mit kon-
diese Probleme vermieden wer- stanter Drehzahl zur Werkstück-
4.1 Drehen den. Zum Einsatz kommen fast aus- mitte hin abnimmt. Die Einhaltung
schließlich Werkzeuge mit Wende- eines bestimmten Schnittgeschwin-
4.1.1 Allgemeines schneidplatten, die mit Klemm- digkeitsbereiches kann entweder
vorrichtungen auf dem Werkzeug- durch eine stufenweise Anpassung
Drehen ist ein spanabheben- träger befestigt sind. Ca. 80 % der Drehzahl an den Werkstück-
des Verfahren zur Erzeugung rota- der beim Drehen eingesetzten durchmesser oder durch eine
tionssymmetrischer Bauteile. In Wendeschneidplatten sind heute stufenlose Drehzahlregelung er-
der Praxis wird je nach Zielsetzung beschichtet. folgen.
zwischen Schrupp- und Schlicht- Bezeichnungssysteme für Wen-
drehen unterschieden. Während deschneidplatten und Werkzeug-
die Schruppbearbeitung eine mög- halter sind in den Normen DIN ISO 4.2 Fräsen
lichst hohe Zerspanrate zum Ziel 1832 und DIN 4983 festgelegt.
hat, werden beim Schlichten eine 4.2.1 Allgemeines
hohe Maß- und Formgenauigkeit
sowie eine hohe Oberflächengüte 4.1.2.2 Plandrehen Fräsen ist das hinsichtlich der
angestrebt. Über dem Bereich des Das Plandrehen wird zur Be- erzeugbaren Konturen vielseitigste
Schruppdrehens liegt die Schwer- arbeitung einer Stirnfläche oder spanende Fertigungsverfahren. Am
zerspanung, bei der mit Spanungs- eines Wellenabsatzes angewendet. häufigsten werden die Fräsverfah-
querschnitten ap · f von bis zu Die Vorschubbewegung ist meist ren zur Erzeugung ebener Flächen
80 · 3 mm gearbeitet wird [42]. von außen nach innen gerichtet. (bei geradliniger Vorschubbewe-
Ein Abtrennen von Werk- gung: Planfräsen) angewendet.
stücken und Werkstückteilen er- Abb. 15 zeigt die wichtigsten,
4.1.2 Verfahrensvarianten möglicht das Abstechdrehen. Be- nach Kinematik und Eingriffsver-
sonders häufig eingesetzt wird hältnissen unterschiedlichen Plan-
4.1.2.1 Runddrehen dieses Verfahren auf Drehauto- fräsverfahren und bezeichnet die
Das Verfahrensprinzip und die maten bei der Fertigung kleiner zugehörigen Fräswerkzeuge. In
Eingriffsverhältnisse des Längs- Bauteile „von der Stange“. Um den der Praxis benennt man die Fräs-
Runddrehens zeigt Abb. 14. Hier- Materialverlust möglichst gering verfahren meist nach Art und Form
bei wird zwischen der Bearbeitung zu halten, müssen die Abstech- der eingesetzten Fräswerkzeuge,
von außenliegenden und innen- werkzeuge schmal ausgeführt wie z. B. Walzenfräsen, Schaft-
liegenden Werkstückflächen unter- werden. Zur Minimierung des fräsen, Scheibenfräsen, Stirnfrä-
schieden. Bei Innendrehoperatio- beim Abstechdrehen entstehenden sen. Ein kinematisches Unterschei-
nen an tiefen Bohrungen können Restbutzens wird ein Einstellwin- dungsmerkmal ergibt sich aus
aufgrund von großen Auskraglän- kel von κr < 90° gewählt. Übliche den Richtungen der Schnittge-
gen oder kleinen Schaftdurchmes- Werte liegen im Bereich von 82° schwindigkeit vc und der Vor-
sern Stabilitätsprobleme auftreten. < κr < 88°. schubgeschwindigkeit vf (Abb.
Durch die Wahl günstiger Schnitt- Zu beachten ist bei den ge- 16). Sind diese Geschwindigkeiten
werte und den Einsatz geeigneter nannten Plandrehverfahren aller- gleichsinnig orientiert, spricht man
Werkzeuge (z. B. schwingungs- dings, dass die Schnittgeschwindig- vom Gleichlauffräsen. Sind sie ge-
gensinnig orientiert, liegt Gegen-
lauffräsen vor. Beim Gleichlauf-
Umfangsfräsen wirkt die Schnitt-
Schnittbewegung kraft auf das Werkstück, vgl. Abb.
(Werkstück) 16, während sie beim Gegenlauf-
Umfangsfräsen vom Werkstück
f weggerichtet ist, so dass hierbei
ap κr: Einstellwinkel ein labiles Werkstück (z. B. dünne
ap: Schnitttiefe Blechplatte) von der Aufspannflä-
κr h b f: Vorschub che abgehoben oder zum Rattern
ap b: Spanungsbreite
b = –––– h: Spanungsdicke
angeregt werden kann. Der Fräs-
sinκr Abb. 14: prozess kann aus Gleich- und
ap · f = b · h: Spanungs-
h = f · sinκr querschnitt Eingriffsverhält- Gegenlaufanteilen zusammenge-
nisse beim setzt sein, was üblicherweise der
Vorschubbewegung (Werkzeug) Längs-Runddrehen Fall ist.
(nach DIN 6580)

24
Zerspanen von Stahl

Walzen- Walzenstirn- Scheiben-


fräser fräser fräser

Stirn- Stirn- Schaft-


fräser fräser fräser

Abb. 15: Eingriffsgrößen und Verfahren beim Planfräsen (nach [42])

Charakteristisch für alle Fräs- dem Werkzeug und dem Werk- Belastungszyklen, die in Verbin-
prozesse ist, dass je Werkzeug- stück, kommt in diesem Zusam- dung mit den Schnittunterbre-
umdrehung der Eingriff jeder menhang besondere Bedeutung chungen besonders hohe Anfor-
Schneide mindestens einmal unter- zu. Als günstig werden jene Kon- derungen an die Zähigkeit, die
brochen wird. Aus diesem unter- taktarten angesehen, bei denen Temperaturwechselbeständigkeit
brochenen Schnitt resultiert eine die empfindliche Schneidenspitze und die Kantenfestigkeit der ein-
mechanische und thermische nicht zuerst auf das Werkstück zusetzenden Schneidstoffe stellen.
Wechselbeanspruchung des Werk- trifft und bei denen ein sanfter Für die Stahlbearbeitung werden
zeugs, die wesentlich das Stand- Austritt der Schneide sichergestellt im Allgemeinen Schnellarbeits-
vermögen des Fräsers bestimmt wird ([14], [47], [53]). stähle und zähe Hartmetalle der
und hohe Anforderungen an die Die Spanungsdicke h verän- Anwendungsgruppe P 15 bis P 40
Steifigkeit des Gesamtsystems dert sich beim Fräsen längs des eingesetzt. Schneidkeramik wird
Maschine – Werkzeug – Werkstück Schnittbogens mit dem Eingriffs- beim Feinstfräsen von Einsatz- und
stellt. Insbesondere den Kontaktbe- winkel ϕ und erreicht ihren maxi- Vergütungsstahl sowie gehärte-
dingungen, d. h. der Art der ersten malen Wert bei ϕ = 90° (Abb. 17). tem Stahl mit Erfolg angewendet.
und letzten Berührung zwischen Hieraus resultieren schwellende Der Einsatz beschichteter Hart-
metalle in der Stahlbearbeitung
ist heute Stand der Technik. Die
notwendige hohe Stabilität der
Schneidkörper kann mit großen
Radien oder Fasen an der Schnei-
Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen
denecke und gefasten Schneid-
kanten erreicht werden.
n n
Im Folgenden werden die in
Detail A Detail B der Praxis häufig angewandten
ae ae Verfahrensvarianten näher erläu-
vf vf tert. Diese sind das:
• Stirnfräsen (Stirn-Planfräsen),
fz fz
• Umfangsfräsen (Umfangs-Plan-
fräsen),
Fc
• Schaftfräsen (hier Stirn-Umfangs-
Ff Ff Planfräsen) und das
Fc Detail A Detail B • Profilfräsen.

Fc: Schnittkraft, Ff: wirkende Kraft in Vorschubrichtung, ae: Eingriffsgröße,


fz: Vorschub je Zahn, vf: Vorschubgeschwindigkeit Abb. 16: Umfangsfräsen im
Gleich- und Gegenlauf

25
Merkblatt 137

fz

ae2
n ϕA -εA
vc
ϕs
C C n
ae
D
ae1 vf +εE
ü ϕ
Eintrittsebene ϕ=0 ϕE
Tangentialebene

Schnitt C-C h Ansicht A Werkzeug Kontaktarten


z
γp
Werkzeugschneide
κr
T U

ap A
B b B Sb K

S Sa V Va

h(ϕ) = fz · sinγ · sinκr


ap
sinκr
Schnittebene B-B b = –––––
n γf
ϕi = arccos ––– (fz << D)
aei
D/2

Abb. 17: Eingriffsverhältnisse beim Stirnfräsen (nach [42])

Zur vollständigen Beschrei- von der Lagegenauigkeit der ein- Schneidteilgeometrie gearbeitet,
bung der Zerspanbedingungen zelnen Schneidkörper untereinan- hingegen bei erhöhten Anforde-
beim Fräsen sind neben den be- der ab, was insbesondere für Mes- rungen an die Schneidenstabilität
reits bekannten Größen die Para- serkopffräser mit Wendeschneid- besser mit negativer Geometrie.
meter Eingriffsgröße ae, Über- platten von größter Bedeutung Als besonders ungünstig gilt es,
stand ü, Ein- bzw. Austrittswinkel ist. Eine sorgfältige Voreinstellung wenn die stoßempfindliche Schnei-
ϕE bzw. ϕA, Fräserdurchmesser D derartiger Werkzeuge ist auch im denecke als erster Punkt der
sowie die Zähnezahl z notwendig Hinblick auf das Standvermögen Schneide auf das Werkstück trifft.
(Abb. 17). Der Spanwinkel setzt wichtig, da einzelne vorstehende Dieser sogenannte S-Kontakt kann
sich aus einem radialen (γf) und Schneiden schneller verschleißen durch eine entsprechende Varia-
einem axialen Anteil (γp) zusam- und damit das Standzeitende be- tion der Schneidengeometrie und
men, womit insbesondere der stimmen. Bei extremen Anforde- der Zustellgrößen vermieden wer-
Spanabfluss und die Schneiden- rungen an die Werkstückoberflä- den. Die günstigste Kontaktart ist
stabilität beeinflusst werden kön- che wird das Breitschlichtfräsen der U-Kontakt, bei dem der von
nen [47]. eingesetzt, wobei nur ein Zahn mit Neben- und Hauptschneide am
überlanger, balliger Stirnschneide weitesten entfernte Schneiden-
die Oberfläche erzeugt. Um güns- punkt als Erster mit dem Werk-
4.2.2 Verfahrensvarianten tige Eingriffsverhältnisse beim stück in Kontakt kommt. Alle ande-
Messerkopfstirnfräsen zu erhalten, ren Punkt- sowie Linienkontakte
4.2.2.1 Stirnfräsen sollte die Eingriffsgröße ae etwa werden hinsichtlich der Stoß-
Beim Stirnfräsen ist die Ein- 50 bis 75 % des Fräserdurchmes- empfindlichkeit als Zwischenstufe
griffsgröße ae wesentlich größer sers betragen. Hierdurch wird auch zwischen S-Kontakt und dem
als die Schnitttiefe ap. Die weitaus der gleichzeitige Eingriff mehrerer U-Kontakt angesehen.
überwiegende Zerspanarbeit wird Schneiden erreicht, was zu einer
durch die Umfangsschneiden ge- deutlichen Prozessberuhigung 4.2.2.2 Umfangsfräsen
leistet, wohingegen die Stirn- oder führt. Zur Vermeidung von Ratter- Beim Umfangsfräsen ist die
auch Nebenschneiden im Wesent- schwingungen sollten die Fräser Schnitttiefe ap wesentlich größer
lichen die Werkstückoberfläche ungleichmäßig geteilt sein. als die Eingriffsgröße ae. Die Werk-
erzeugen. Damit hängt die Qua- Bei der Stahlzerspanung wird stückoberfläche wird durch die
lität der Oberflächen unmittelbar im Allgemeinen mit positiver Hauptschneiden erzeugt. Im Ge-

26
Zerspanen von Stahl

gensatz zum Stirnfräsen tritt beim linksgedrallte und geradverzahnte meist finden Schnellarbeitsstahl-
Umfangsfräsen entweder reines Werkzeuge. Bei der Konstruktion werkzeuge oder Werkzeuge mit
Gegenlauf- oder Gleichlauffräsen eines Schaftfräsers müssen zum aufgelöteten Hartmetallschneiden
auf (Abb. 16). Beim Gegenlauffrä- Teil sich widersprechende For- Anwendung. Einfache Geometrien,
sen tritt das Werkzeug mit Null- derungen erfüllt werden, z. B. ein z. B. rechteckige Nuten, werden
spanungsdicke (h = 0) ein, wobei möglichst großer tragender Quer- auch mit Werkzeugen mit ge-
infolge der Unterschreitung der schnitt bei gleichfalls großen Span- klemmten HM-Wendeschneidplat-
Mindestspanungsdicke überwie- räumen. ten hergestellt.
gend Quetsch- und Reibvorgänge Die große Auskraglänge des
ablaufen. Die Folge ist eine Werkzeugs führt zu Instabilitäten,
schlechte Oberflächengüte. Der insbesondere zum Verbiegen des 4.3 Bohren
sich im weiteren Zerspanverlauf Werkzeugs, was mit entsprechen-
aufbauende Spanungsquerschnitt den Formfehlern des Werkstücks 4.3.1 Allgemeines
führt zu steigenden Schnittkräften, verbunden sein kann.
die vom Maschinentisch wegge- Schaftfräser werden in erster Unter dem Begriff Bohren wer-
richtet sind und labile Werkstücke Linie aus Schnellarbeitsstahl und den spanende Bearbeitungsverfah-
(z. B. dünne Bleche) von der Auf- Vollhartmetall gefertigt. Ab einem ren zur Herstellung von Durch-
spannfläche abheben oder zum Fräserdurchmesser von d = 12 mm gangs- oder Sacklöchern verstan-
Rattern anregen können. Beim sind je nach Bearbeitungsaufgabe den. Diese Verfahren unterschei-
Gleichlauf-Umfangsfräsen erfolgt auch Werkzeuge mit geklemmten den sich insbesondere in der Art
der Anschnitt annähernd mit dem HM-Wendeschneidplatten vorteil- der verwendeten Werkzeuge so-
vollen Spanungsquerschnitt. haft einsetzbar. wie in den zu bearbeitenden Bohr-
tiefen. Besondere Merkmale des
4.2.2.3 Schaftfräsen 4.2.2.4 Profilfräsen Bohrens sind
Das Schaftfräsen zeichnet sich Bei diesem Verfahren wird • die bis auf null abfallende
insbesondere durch den Schlank- ein profiliertes Fräswerkzeug ein- Schnittgeschwindigkeit in der
heitsgrad der Werkzeuge aus gesetzt, dessen Kontur beim Be- Bohrermitte,
(Abb. 15). Es wird besonders vor- arbeitungsprozess auf dem Werk- • der mit zunehmender Bohrtiefe
teilhaft zur Erzeugung von Form- stück abgebildet wird. Das Profil- schwierigere Abtransport der
flächen, wie z. B. im Gesenkbau, fräsen eignet sich insbesondere Späne,
sowie bei der Herstellung von zur Erzeugung von Schwalben- • die ungünstige Wärmeverteilung
Nuten, Taschen, Schlitzen und schwanz-Nuten, T-Nuten, Radien, in der Schnittstelle,
Aussparungen eingesetzt [39]. Zahnstangen sowie Führungspris- • der erhöhte Verschleißangriff
Schaftfräser sind zum Spannen men. In den meisten Fällen erfolgt auf die scharfkantige Schneid-
mit einem Zylinder- oder Kegel- die Bearbeitung als Stirnumfangs- ecke sowie
schaft versehen. Man unterschei- fräsen. Die Werkzeuge sind eintei- • Stabilitäts- und Schwingungs-
det rechtsschneidende und links- lig (Formfräser) oder auch mehr- probleme des Werkzeugs mit
schneidende sowie rechtsgedrallte, teilig (Satzfräser) ausgeführt. Zu- zunehmender Bohrtiefe.

4.3.2 Verfahrensvarianten
α0: Werkzeug- Angenommene
Schnittrichtung
Orthogonalfreiwinkel
β0: Werkzeug-
In den folgenden Kapiteln
Orthogonalkeilwinkel wird beispielhaft das Bohren ins
Querschneide
γ0: Werkzeug- Volle mit den gebräuchlichsten
Orthogonalspanwinkel Spannut Hauptfreifläche Werkzeugen beschrieben.
κr: Werkzeug-Einstellwinkel
εr: Werkzeug-Eckenwinkel
Nebenschneide 4.3.2.1 Bohren mit
Spiralbohrern
Hauptfreifläche Der Spiralbohrer ist das am
γo βo
Spanfläche häufigsten eingesetzte Werkzeug
εr
zur spanenden Lochbearbeitung.
Die Benennung und Definition
Schneidenecke
der geometrischen Formelemente
αo

κ
r
Spanfläche Hauptschneide Abb. 18: Schneidteilgeometrie
am Spiralbohrer (nach DIN 6581)

27
Merkblatt 137

an handelsüblichen Spiralbohrern
ist in DIN ISO 5419 genormt. Die Form A Form B
Schneidteilgeometrie dieses Werk-
zeugs zeigt Abb. 18.
Kennzeichnend für den Spiral-
bohrer sind die wendelförmig ver-
laufenden Spannuten. Die Größe
und Form des Nutenquerschnit-
tes – und damit des Bohrerprofils –
sowie die Steigung der Nuten be-
stimmen in hohem Maße sowohl Kegelmantelanschliff Ausgespitzte Ausgespitzte Querschneide
(Grundanschliff für Form A-D) Querschneide mit korrigierter Hauptschneide
die Spanentsorgung aus der Boh-
rung als auch die Stabilität des Boh- Form C Form D Form E
rers. Zum Bohren von Stahlwerk-
stoffen werden Spiralbohrer mit
Seitenspanwinkel (Drallwinkel)
γf = 18 bis 30° eingesetzt.
Zu den Schneiden des Bohrers
zählen die Hauptschneiden, die
Querschneide und die Neben-
schneiden (Abb. 18). Die Haupt-
Kreuzanschliff Ausgespitzte Querschneide mit Spitzenwinkel 180º
schneiden schließen den Spitzen- facettierten Schneidenecken mit Zentrumsspitze
winkel (2κR ) ein, der bei der Stahl-
zerspanung im Allgemeinen 118°
beträgt. Der Spanwinkel γ0 ent- Abb. 19: Spiralbohrer-Spitzenanschliffe (nach DIN 1412)
lang der Hauptschneide nimmt ab-
hängig von der Form und Steigung Stabilisierung der Schneiden, je- zeugs. Deshalb ist bei der Stahl-
der Drallnuten von dem Maximal- doch auch zu höheren Zerspan- zerspanung Schnellarbeitsstahl in
wert an der Schneidenecke zur kräften. Fasen am Umfang des den Qualitäten HS 6-5-2 und
Bohrermitte hin ab. Im Bereich der Bohrers (Form D) schützen die HS 6-5-2-5 der zumeist eingesetzte
Querschneide ist der Spanwinkel Schneidenecken vor frühzeitigem Schneidstoff. Überwiegend werden
stark negativ γo = –55°. Da zudem Verschleiß vor allem beim Bohren heute Vollhartmetallbohrer ver-
die Schnittgeschwindigkeiten im von harten Stahlwerkstoffen oder wendet. Außerdem finden hart-
Zentrum gegen null gehen, schnei- von Bauteilen mit harter Randzone. stoffbeschichtete Schnellarbeits-
det die Querschneide kaum noch. Die Anschliffform E mit Zentrums- stahlbohrer verbreitete Anwen-
Es kommt vielmehr zum Quet- spitze wird beim Bohren von Ble- dung, da sie durch die verschleiß-
schen und Reiben, wodurch hohe chen eingesetzt, wenn zentrisches feste und reibungsgünstigere Be-
Vorschubkräfte entstehen [70]. Anbohren und geringe Gratbil- schichtung aus beispielsweise
Durch speziellen Anschliff der dung beim Ausbohren sicherge- Titannitrid (TiN) oder Titanalu-
Bohrerspitze können diese negati- stellt werden müssen. miniumnitrid (TiAlN) bei bestimm-
ven Einflüsse vermindert und kann Beim Anschleifen ist auf die ten Stahlwerkstoffen erhebliche
der Bohrer der jeweiligen Bearbei- Symmetrie der Schneiden größ- Standzeit- oder Schnittwertsteige-
tungsaufgabe angepasst werden. ter Wert zu legen. Jede Ungleich- rungen erzielen können.
Insbesondere die in DIN 1412 mäßigkeit spiegelt sich direkt im
standardisierten Anschliffformen Verschleißverlauf und in der
A bis E finden breite Anwendung schlechteren Bohrungsqualität 4.3.2.2 Bohren mit Wende-
(Abb. 19). Wesentlich ist dabei wider. Bei sorgfältigem Anschliff schneidplattenbohrern
eine Verkürzung der Querschnei- können je nach Schnittbedingung Die im Vergleich zu Hartmetall
de durch das sogenannte Ausspit- und Werkstückstoff Bohrungstole- geringe Warmverschleißfestigkeit
zen. Beim Kreuzschliff (Form C) ranzen bis IT 12 und Oberflächen- des Schnellarbeitsstahls und der
wird eine extreme Ausspitzung qualitäten von Rt = 20 µm erreicht zunehmende Einsatz standardi-
realisiert, da die Querschneide auf werden. Die spezifischen Bean- sierter HM-Wendeschneidplatten
einen Punkt reduziert ist. Neben spruchungen des Spiralbohrers, führte zur Konzeption des Wende-
geringeren Vorschubkräften führt verbunden mit dem hohen schneidplattenbohrers. Derartige
dies zu einer verbesserten Zentrier- Schlankheitsgrad, insbesondere bei Werkzeuge können im Durchmes-
fähigkeit. Die Korrektur der Haupt- großen Bohrtiefen, erfordern eine serbereich von d = 12 bis über
schneiden (Form B) führt zu einer extrem hohe Zähigkeit des Werk- 120 mm eingesetzt werden, wo-

28
Zerspanen von Stahl

bei die Bohrungstiefe nicht größer bohrern in einem Arbeitsgang her- teristisches Merkmal und Haupt-
als dreimal der Durchmesser sein stellen. Größere L/D-Verhältnisse vorteil zu nennen, dass bei diesen
sollte. Dabei kann mit bis zu 15- werden bereits als „tiefe Bohrung“ Tiefbohrwerkzeugen die Kühl-
fach höherer Schnittgeschwindig- bezeichnet. Ihre Bearbeitung erfor- mittelzufuhr durch den Werkzeug-
keit gegenüber HSS-Werkzeugen dert entweder besonders ausge- schaft und die sichere Abführung
gearbeitet werden, wobei der Vor- legte Spiralbohrer und ein häufiges der Späne in einer V-förmigen
schub allerdings reduziert werden Unterbrechen des Schnittvorgangs Aussparung am Umfang erfolgt.
muss. Werkzeuge mit größeren zum Entspanen oder aber den Ein- Der typische Durchmesserbereich
Durchmessern sind mit mehr als satz eines Tiefbohrverfahrens. dieser Werkzeuge liegt zwischen
einer bzw. zwei Wendeschneid- Mit dem Tiefbohren, das ober- 1 und 32 mm. Die verbleibenden
platten bestückt. Die Schneid- halb eines Bohrtiefenverhältnisses Querschnitte für die Ölzuführungs-
platten sind so im Grundkörper von L/D = 20 grundsätzlich ver- kanäle werden bei Durchmessern
angeordnet, dass die Zentrums- wendet wird, werden zwischen- unter 1 mm so klein, dass sie ihre
schneide minimal über die Mitte zeitlich Bohrungstiefen bis zum Funktion nicht mehr erfüllen kön-
des Bohrerquerschnittes ragt, eine 150-Fachen des Durchmessers rea- nen. Die obere Grenze der Einlip-
Schnittüberdeckung gewährleistet lisiert. Die hierbei erzielbare hohe penbohrer ergibt sich dadurch, dass
ist und die Zerspankraftanteile sich Oberflächenqualität macht weitere andere Tiefbohrverfahren, wie etwa
in Betrag und Richtung möglichst Bearbeitungsgänge meist über- das BTA-Verfahren, zweckmäßiger
ausgleichen. flüssig. Durch die erreichbaren und wirtschaftlicher werden.
Die außenliegenden Schneid- Bohrungsqualitäten werden die Das BTA-Verfahren wurde
platten sollten aufgrund der hohen Tiefbohrverfahren häufig auch für Ende der 30er Jahre erfunden, als
Schnittgeschwindigkeiten warm- Bohrtiefen von L/D < 20 eingesetzt. man sich Gedanken machte, wie
fest sein. Die Schneidplatte im Vom herkömmlichen Bohren beim Transport das Kratzen der
Bohrerzentrum muss infolge der unterscheidet sich das Tiefbohren Späne an der Bohrlochwand und
durch die niedrigen Schnittge- außer durch eine unsymmetrische die daraus resultierende Beein-
schwindigkeiten hervorgerufenen Schneidenanordnung am Werkzeug trächtigung der Oberflächengüte
Quetschvorgänge eine hohe Zähig- dadurch, dass der Kühlschmier- vermieden werden könne. Der
keit aufweisen. stoff unter Druck direkt zu den Versuch, die Spannut des Einlip-
Die derzeit erreichbaren Kenn- Schneiden geführt wird und dass penbohrers nach außen hin abzu-
werte sowohl für die Rundheits- seine Spülwirkung den alleinigen decken, hatte jedoch eine starke
abweichung als auch für die Ober- Transportmechanismus für die an- Verminderung des zur Verfügung
flächenqualität liegen bei etwa fallenden Späne darstellt. Darüber stehenden Spanraums zur Folge,
20 µm und werden in erster Linie hinaus besteht die Schneide aus was wiederum die Zeitspanungs-
durch die Stabilität des gesamten Hartmetall, so dass hohe Schnitt- volumina begrenzte. Die Lösung
Werkzeug – Werkstück – Maschine- geschwindigkeiten erreicht wer- wurde schließlich von der „Boring
Systems bestimmt. den können, die wiederum eine and Trepanning Association“ ge-
Erhöhung der Zeitspanungsvolu- funden, die die Verfahrenscharak-
mina ermöglichen. Eine Übersicht teristik des Einlippenbohrens um-
4.3.2.3 Tiefbohren über die Werkzeuge gibt Abb. 20. kehrte und den Kühlschmierstoff
Bohrungen bis zu einer Tiefe Beim Tiefbohren unterschei- von außen durch den ringförmi-
vom Drei- bis Fünffachen des det man mehrere Verfahren und gen Spalt zwischen Bohrrohr und
Durchmessers lassen sich problem- Werkzeuge [48]. Beim Einlippen- Wandung zuführte. Der Rückfluss
los mit konventionellen Spiral- bohr (ELB)-Verfahren ist als charak- erfolgt dann zusammen mit den

ELB-Verfahren Ejektor-Verfahren BTA-Verfahren

Durchmesserbereich Durchmesserbereich Durchmesserbereich


0,8 bis 40 mm 18 bis 250 mm 6 bis 300 mm

Abb. 20: Verfahren zum Tiefbohren

29
Merkblatt 137

Spänen durch das Spanmaul und geometrisch bestimmter Schneide 4.5.1 Reiben
das Bohrrohr, dessen Durchmesser wird zwischen Plan-, Rund-,
nicht unter 6 mm betragen sollte. Schraub-, Wälz-, Profil-, Form- und Reiben zählt zu den Feinbe-
Der obere Durchmesser liegt für Ungeradhobeln bzw. -stoßen unter- arbeitungsverfahren und dient zur
Vollbohrwerkzeuge bei ca. schieden. Auf eine getrennte Be- Verbesserung der Bohrungsqua-
300 mm und für Aufbohrwerk- handlung der einzelnen Verfahren lität, wobei Lage- und Formfehler
zeuge bei ca. 1.000 mm, wobei soll in diesem Rahmen verzichtet nicht beeinflusst werden können.
diese Grenzen maßgeblich von werden. Anhand des Planhobelns Bezüglich der Kinematik ent-
der verfügbaren Maschinenleistung und -stoßens werden die Zusam- spricht das Reiben dem Aufbohren
abhängen. menhänge erläutert, die sich auf mit geringer Spanungsdicke. Nach
Das Verfahren bedarf jedoch die Varianten Rund-, Schraub-, DIN 8589-2 wird zwischen Reiben
eigens eingerichteter Maschinen, Profil- und Formhobeln bzw. -sto- mit einschneidigen und mehr-
die sich wesentlich von Standard- ßen übertragen lassen. schneidigen Werkzeugen unter-
Bohrmaschinen unterscheiden. Beim Hobeln führt das Werk- schieden. Die Einschneidenreib-
Um das Tiefbohren auch auf nicht stück die Schnittbewegung (Ar- ahle erhält ihre Führung durch
besonders dazu hergerichteten beitshub) mit der Geschwindig- am Umfang angeordnete Führungs-
Maschinen vornehmen zu können, keit vc sowie die Rückbewegung leisten, wobei die Funktionen Zer-
wurde der Ejektorbohrer ent- (Leer- oder Rückhub) mit vR aus, spanung und Führung auf unab-
wickelt. Er arbeitet mit einem während die Zustellung ap und hängige Wirkelemente aufgeteilt
Doppelrohr, durch das der Kühl- der Vorschub f am Ende des Rück- sind (Abb. 21). Das mehrschnei-
schmierstoff an die Wirkstelle her- hubes vom Werkzeug vorgenom- dige Reibwerkzeug wird durch die
angeführt wird, d.h., der Ringraum men werden. am Umfang angeordneten Neben-
für die Zuführung wird nicht mehr Beim Planstoßen (Waagerecht- schneiden geführt. Die Schneiden
durch die Bohrlochwandung ab- sowie Senkrechtstoßen) wird im der mehrschneidigen Reibahlen
gegrenzt, sondern durch ein zwei- Unterschied zum Hobeln der Ar- können achsparallel oder auf einer
tes Rohr [12]. Daraus resultiert beits- und Rückhub (vc, vR) vom Schraubenlinie angeordnet sein.
der Vorteil, dass der Bohrölzufüh- Werkzeug ausgeführt werden. Die Bohrungen mit Nut werden mit
rungsapparat, wie er für das BTA- Zustellbewegung kann sowohl gedrallten Werkzeugen gerieben,
Verfahren benötigt wird, entfällt. durch das Werkstück (durch He- um einen Eingriffsstoß der Schnei-
Jedoch ist auch hier eine Ejektor- ben oder seitliches Verschieben de zu vermeiden. Üblicherweise
Bohrölzuführung notwendig. des Tisches) wie auch durch den werden Reibahlen mit gerader
Das Ejektorwerkzeug ist zu- Meißel (durch Heben und Senken Zähnezahl hergestellt, wobei sich
sätzlich dadurch gekennzeichnet, des Stößelkopfs) erfolgen. Der Vor- jeweils zwei Schneiden gegen-
dass besondere Düsenöffnungen schub f wird durch den Werk- überliegen, was eine Durchmesser-
vorhanden sind, durch die ein stücktisch realisiert. Um beim bestimmung wesentlich erleich-
Teil des Öls bereits vor dem Er- Rückhub vR eine Kollision zwi- tert. Um das Auftreten von Ratter-
reichen der Wirkstelle vom Ring- schen Werkstück und Werkzeug schwingungen zu verhindern, wird
raum in das Innere des Werkzeugs zu vermeiden, führt das Werk- eine ungleiche Teilung der Schnei-
eintritt und dadurch einen Unter- zeug eine Abhebebewegung aus. denabstände gewählt, die sich
druck im Bohrkopf erzeugt. Die In der Praxis werden die Be- nach dem halben Umfang wieder-
dadurch entstehende Saugwirkung griffe Hobeln und Stoßen nicht holt. Erreichbare Bohrungsquali-
unterstützt den ölflussbedingten immer exakt getrennt. Zum Bei- täten sind IT7 und besser.
Transport der Späne. spiel bezeichnet man eine Sha- Es wird auch zwischen Hand-
pingmaschine oft als Kurzhobler, reiben und Maschinenreiben unter-
obwohl sie dem Arbeitsablauf schieden. Bei Handreibahlen wird
4.4 Hobeln, Stoßen nach eine Waagerecht-Stoßma- als Schneidstoff vorwiegend Werk-
schine ist. zeugstahl oder HSS verwendet.
Hobeln und Stoßen sind spa- Für Maschinenreibahlen kommen
nende Fertigungsverfahren mit Schnellarbeitsstähle oder Hartme-
schrittweise wiederholter, meist 4.5 Feinbearbeitung talle als Schneidstoff zum Einsatz.
geradliniger Schnittbewegung und Leistungssteigerungen sind auch
schrittweiser Vorschubbewegung. Bei erhöhten Anforderungen beim Reiben durch den Einsatz
In der Regel werden durch diese hinsichtlich der Bohrungstoleranz beschichteter Werkzeuge mög-
Verfahren größere, ebene Flächen und der Oberflächengüte von lich. Die Auswechselbarkeit der
auf Maß gebracht (DIN 8589-4). Bohrungen kommen die Feinbe- Schneidplatte ermöglicht durch
Analog zu den anderen spa- arbeitungsverfahren Reiben und geeignete Wahl von Substrat, Be-
nenden Fertigungsverfahren mit Feinbohren zum Einsatz. schichtung und Geometrie eine

30
Zerspanen von Stahl

Abb. 21: Ein-, Zwei- und Mehrschneidenreibahlen mit PKD- oder PCBN-Bestückung (Quelle: Mapal)

Anpassung des Werkzeugs an die ein Gewinde nicht in einem ein- 4.6.4 Gewindeformen
unterschiedlichen Werkstoffe und zigen Überlauf fertiggestellt wer-
Bearbeitungsaufgaben. den, sondern es sind stets mehrere Gewindeformen ist nach DIN
Überläufe erforderlich. 8583-5 ein spanloses (umfor-
mendes) Verfahren, bei dem das
4.5.2 Feinbohren Innengewinde durch Eindrücken
4.6.2 Gewindebohren eines Werkzeugs, dem Gewinde-
Beim Feinbohren kommen former bzw. -furcher, in das Werk-
hochgenaue Bohrstangen zum Die Fertigung von Innenge- stück erzeugt wird [22]. Der Quer-
Einsatz, die ohne Selbstführung winden wird vorrangig mittels schnitt eines Gewindeformers ist
oder mit Führungsleisten ähnlich Gewindebohren realisiert. Beim im Gegensatz zum runden Quer-
wie Einschneidenreibahlen ausge- Gewindebohren wird ein Kern- schnitt eines Gewindebohrers ein
führt sind. Die Zerspanung über- loch so aufgebohrt, dass durch Polygon mit drei oder mehr abge-
nimmt eine Wendeschneidplatte die schraubenförmige Bewegung flachten Eckenbereichen. An die-
aus Hartmetall oder polykristalli- der Schneiden die raumgeometri- sen Formgebungskanten erfolgt
nem Diamanten (PKD). Aufgrund sche Gewindeform erzeugt wird. die Verdrängung des Werkstoffs.
hoher Schnittwerte und da die Die erzeugte Steigung des Ge- Ausgangssituation beim Gewinde-
Führungsaufgabe nicht zwangs- windes entspricht der Steigung formen ist ebenfalls eine Vorboh-
läufig vom Werkzeug übernom- des Gewindebohrwerkzeuges. rung mit einem Durchmesser, der
men wird, kommt der Genauig- Gewindebohrer werden fast aus- in etwa dem Flankendurchmesser
keit der Werkzeugmaschine beim schließlich aus Schnellarbeitsstahl des Gewindes entspricht. Wäh-
Feinbohren eine besondere Bedeu- hergestellt und häufig im PVD-Ver- rend die Formgebungskanten des
tung zu. fahren beschichtet. Werkzeuges in das Werkstück-
material eindringen und die Ge-
windeflanken auf Nennmaß aus-
4.6 Gewindeherstellung 4.6.3 Gewindefräsen formen, fließt der verdrängte
Werkstoff in die Zahnlücken des
Die Herstellung von Außen- Das Gewindefräsen ist ein Gewindeformers. Dabei entstehen
und Innengewinden kann durch spanendes Fertigungsverfahren zur die für geformte Gewinde typi-
Urformen, Umformen oder spa- Herstellung von Außen- und Innen- schen Zipfel im Bereich der Ge-
nende Fertigungsverfahren erfol- gewinden. Es werden hohe Ober- windespitzen. Im Vergleich zum
gen. flächengüten an den Gewindeflan- Gewindebohren entsteht beim
ken erreicht und es können große Gewindeformen ein Gewinde
Stückzahlen wirtschaftlich gefer- höherer Festigkeit. Ursache ist die
4.6.1 Gewindedrehen tigt werden. Als Schneidstoffe Kaltverfestigung beim Umformen.
kommen vornehmlich Hartmetalle
Beim Gewindedrehen wird zum Einsatz [23]. Da es sich beim
mit einem einschneidigen, profi- Gewindefräsen um einen Zirkular-
lierten Werkzeug ein Gewinde ge- fräsprozess handelt, können mit
dreht, wobei der Vorschub je Um- einem Werkzeug Gewinde gleiche
drehung der Steigung des Gewin- Steigung, jedoch unterschied-
des entspricht [64]. Aufgrund der licher Nenndurchmesser erzeugt
hohen Schneidenbelastung kann werden.

31
Merkblatt 137

5 Hochleistungs- immer größeren Anteil an den Hartmetallwerkzeuge weitestge-


Gesamtherstellkosten einnehmen, hend völlig trocken erfolgen. Bei
Zerspanprozesse hat bereits bei vielen Anwendern vielen Bearbeitungsaufgaben kann
5.1 Trockenbearbeitung zu einer neuen Bewertung des jedoch nicht vollständig auf die
Kühlschmierstoff-Einsatzes geführt. Zuführung eines Kühlschmierme-
Durch die Wahrnehmung Bei einer Vielzahl von Bearbei- diums verzichtet werden. Hierzu
ihrer Hauptaufgaben, Kühlen und tungsaufgaben, bei denen heute zählen das Bohren, Feinbohren
Schmieren der Bearbeitungsstelle noch große Mengen an Kühl- oder Reiben sowie das Gewinde-
sowie Abtransport der Späne, tra- schmierstoffen eingesetzt werden, bohren bzw. -formen in Stahlwerk-
gen moderne Kühlschmierstoff- ist deren Einsatz technologisch stoffe (Abb. 23). In diesen Fällen
systeme maßgeblich zum hohen nicht erforderlich. Bei jeder beste- kommt der Minimalmengenkühl-
Leistungsniveau zahlreicher Ferti- henden oder zukünftigen Bearbei- schmierung (MMKS) eine Schlüs-
gungsprozesse bei. Erreicht wird tungsaufgabe sollte deshalb grund- selrolle zu. Das klassische Einsatz-
dies durch die Abfuhr der Prozess- sätzlich die Frage gestellt werden, gebiet der MMKS-Technik ist seit
wärme aus der Kontaktstelle Werk- ob nicht auf Kühlschmierstoffe vielen Jahren das Sägen von Stahl-
zeug – Werkstück durch Kühlung verzichtet werden kann. Eine wirt- werkstoffen.
und die Reduktion der Wärmeent- schaftlich vertretbare Trocken- Unter Minimalmengenkühl-
stehung durch Schmierung. Bei bearbeitung erfordert allerdings schmierung versteht man die ge-
der Zerspanung mit geometrisch eine sehr eingehende Analyse der zielte Zuführung geringster Men-
bestimmter Schneide werden gegebenen Randbedingungen so- gen eines Kühlschmiermediums
heute überwiegend Emulsionen wie das Verständnis der komple- zur Zerspanstelle bzw. zum Werk-
eingesetzt. Emulsionen zeichnen xen Wirkzusammenhänge (Abb. zeug. Bei der Minimalmengen-
sich durch eine Vielzahl von Eigen- 22), die Prozess, Schneidstoff, schmierung (MMS) finden als
schaften aus, die sie als Kühl- Bauteil und Werkzeugmaschine Medien primär Öle (Fettalkohole
schmierstoff (KSS) prädestinieren. miteinander verbinden ([1], [32], und Esteröle) und bei der Mini-
Hierzu zählen vor allem ihre gute [41], [52], [66]). malmengenkühlung (MMK) Emul-
Kühl- und Spülwirkung sowie Das Drehen und Fräsen von sionen oder Luft Verwendung
der geringe Reinigungsaufwand Stahl und Gusswerkstoffen kann (Abb. 24). Die Auswahl des Me-
für Werkstücke, Werkzeuge und aufgrund der hohen Warmver- diums richtet sich nach der Art der
Späne. schleißfestigkeit der heute zur Ver- Zuführung, nach dem Werkstoff,
Neben den technologischen fügung stehenden beschichteten dem Bearbeitungsverfahren und
Vorteilen, die die Kühlschmier-
stoffe und hier insbesondere Emul-
sionen bei ihrem Einsatz bieten, Prozess Schneidstoff
stellen sie eine nicht unerhebliche
Gefährdung für die damit um-
gehenden Menschen sowie für Q sp
die Umwelt dar. KSS-Bestandteile Qws
wie Bakterizide und Fungizide,
QW
im Kühlschmierstoff entstehende
– Wärme – Warmhärte
Reaktionsprodukte sowie einge- – Reibung – Warmverschleißfestigkeit
schleppte Fremdstoffe können – Adhäsion
Trocken-
– Widerstand gegen
Auslöser für Erkrankungen sein. – Späne Adhäsion
Leckage- und Ausschleppverluste,
Emissionen, Waschwasser und die
Entsorgung verbrauchter Kühl- – Erwärmung – Thermisches Verhalten
schmierstoffe stellen eine Belas- – Maßgenauigkeit bearbeitung – Späneabfuhr
tung von Boden, Wasser und Luft – Oberfläche, Randzone – Maschinengenauigkeit
– Werkstoff – Maschinenkonzepte
dar.
Ferner verursachen der Ein-
satz, die Pflege und die Entsor- Oberfläche
gung von Kühlschmierstoffen hohe
Kosten. Die Erkenntnis, dass die
werkstückbezogenen Aufwendun- Passung Toleranz
gen für den Kühlschmierstoff um Bauteil Werkzeugmaschine
ein Mehrfaches höher als die Werk-
zeugkosten sein können und einen Abb. 22: Trockenbearbeitung – Anforderungen und Randbedingungen

32
Zerspanen von Stahl

Verfahren Werkstoff

Aluminium Stahl Guss


Guss- Knet- Hochlegierte Automatenstahl GG20 – GGG70
legierungen legierungen Stähle Vergütungs-
Wälzlagerstahl stahl

Bohren MMS MMS MMS Trocken/MMS Trocken/MMS


Reiben MMS MMS MMS MMS MMS

Gewindeschneiden MMS MMS MMS MMS MMS


Gewindeformen MMS MMS MMS MMS MMS

Tiefbohren MMS MMS – MMS MMS

Fräsen MMS/Trocken MMS Trocken Trocken Trocken


Drehen MMS/Trocken MMS/Trocken Trocken Trocken Trocken

Walzfräsen – – Trocken Trocken Trocken


Sägen MMS MMS MMS MMS MMS

Räumen – – MMS MMS/Trocken Trocken

Abb. 23: Anwendungsgebiete der Minimalmengenschmierung MMS (nach WZL, ISF, GFE, wbk) ^ keine Anwendung
–=

nach der Bauteilnachbehandlung einer Trockenbearbeitung vor metallbohrern Bohrungen bis zu


(Glühen, Beschichten, Lackieren). allem der Beherrschung der Boh- L/D-Verhältnissen von drei in der
Der mengenmäßige Verbrauch an rungsherstellung und der entspre- Serie völlig trocken prozesssicher
MMS-Medium hängt von der Be- chenden Folgeoperationen ohne eingebracht werden (Abb. 25).
arbeitungsaufgabe ab. In der Regel Kühlschmierstoff zu. In Stahlwerk- Vielfach erbringen die hinsichtlich
beträgt er deutlich weniger als stoffen können heute mit hinsicht- Substrat, Beschichtung und Geo-
50 ml Medium pro Prozessstunde lich Substrat, Beschichtung und metrie an die besonderen Anfor-
[33]. Geometrie auf die besonderen derungen des Trockenbearbei-
Besondere Bedeutung kommt Anforderungen der Trockenbe- tungsprozesses optimal angepass-
im Hinblick auf die Realisierung arbeitung abgestimmten Vollhart- ten Werkzeuge gegenüber den
konventionellen Nassbohrern bei
gleichen oder gesteigerten Schnitt-
werten deutlich höhere Leistungen.
Minimalmengenkühlschmierung (MMKS) Größere Bohrungstiefen erfor-
dern den Einsatz eines MMS-Medi-
ums. Mit Minimalmengenschmie-
Minimalmengenkühlung Minimalmengenschmierung
rung sind beim Einsatz geeigne-
(MMK) (MMS)
ter trockenbearbeitungstauglicher
Emulsion Bohrwerkzeuge in Stahl Bohrungen
Wasser (c Wasser) = 4,18 kJ/kgK Öl (cÖl) = 1,92 kJ/kgK mit L/D-Verhältnissen von drei bis
Luft (cp, Luft) = 1,05 kJ/kgK fünf problemlos herstellbar. Beim
c = spezifische Wärmekapazität Reiben mit leistengestützten Ein-
oder Zweischneidenreibahlen bzw.
mit Mehrschneidenreibahlen wie
Medium Kühlung Schmierung Spantransport
auch beim Gewindebohren in Guss-
Emulsion sehr gut gut sehr gut und Stahlwerkstoffe ist der Einsatz
einer Minimalmengenschmierung
Öl gut sehr gut gut
bislang noch unverzichtbar. Das
Druckluft bedingt keine bedingt Gleiche gilt auch für das Gewinde-
formen. Schneidstoff- und verfah-
Abb. 24: Definition des Begriffs „Minimalmengenkühlschmierung“ rensbedingt erfolgen das Gewinde-

33
Merkblatt 137

12,5 12 Bohrungen

3.000

Anzahl der Bohrungen


2.500
2.000
6

1.500
1.000
28

500
0
nass trocken
10,6

Werkstoff: C45E
Werkzeug: Vollhartmetall-Stufenbohrer
(Ti,Al)N-beschichtet
Durchmesser 10,6/12,5 mm
Schnittgeschwindigkeit: vc = 71,5 m/min (Stufe 1)
vc = 89,4 m/min (Stufe 2)
Vorschub: f = 0,3 mm/Umdrehung
Kühlschmierstoff: trocken

Abb. 25: Trockenbohren von Stahl in der Serie (nach Kennametal)

bohren und -formen bei vergleichs- dardwerkzeuge konnten direkt diger und kostenintensiver Wasch-
weise niedrigen Schnittgeschwin- aus der Nasszerspanung bei der vorgänge führen. Die Einsparung
digkeiten. Eine leistungsfähige Trockenbearbeitung eingesetzt von Werkzeugen, Werkzeugwech-
Alternative hierzu stellt das Gewin- werden. Lediglich die Bohrungs- seln oder von Waschvorgängen
defräsen dar. Die hierfür eingesetz- bearbeitung erforderte optimier- kann zu einer Verkürzung der Pro-
ten Hartmetallwerkzeuge ermög- te trockenbearbeitungstaugliche zesskette und damit zu Kosten-
lichen nicht nur die Anwendung Werkzeuge sowie beim Reiben einsparungen führen, die weit
höherer Schnittgeschwindigkeiten und Gewindebohren die Verwen- über den eigentlichen KSS-Kosten
und eine enorme Reduzierung der dung einer Minimalmengenschmie- liegen. Eine höhere Motivation
Fertigungszeit, sondern auch den rung. Der Einsatz dieser Werk- der Mitarbeiter durch eine größere
Verzicht auf eine Minimalmengen- zeuge bei angepassten, gegenüber Arbeitsplatzqualität und geringere
schmierung. der bisherigen Nasszerspanung Krankenstände sind weitere nicht
Bei vielen Bauteilen ermöglicht deutlich höheren Schnittbedingun- zu unterschätzende ökonomische
die Trocken- bzw. MMS-Bearbei- gen führte zu einer signifikanten Vorteile einer Trockenbearbeitung.
tung bei gleicher Bauteilqualität Reduzierung der Prozesszeiten. Eine sauberere und umweltver-
und Prozesssicherheit gegenüber Die Umstellung einer Nass- auf träglichere Fertigung kann auch
der Nasszerspanung eine Reduzie- eine Trockenbearbeitung bietet zu einem Imagegewinn für das
rung der Fertigungszeiten (Abb. gleichzeitig auch die Chance, bis- Unternehmen führen ([35], [36]).
26). Viele Anwender befürchten herige Vorgehensweisen zu hinter-
jedoch, dass sie bei einer Umstel- fragen und zu neuen innovativen
lung auf eine Trockenbearbeitung Lösungen zu gelangen, die bis hin 5.2 Hochleistungs-/
ihre bislang eingesetzten Werk- zur Elimination oder Substitution Hochgeschwindig-
zeuge durch neue Werkzeuge er- des betreffenden Prozesses füh- keitsbearbeitung
setzen müssen. Diese Befürchtung ren können. Beispiele hierfür sind
gilt, wie Abb. 26 verdeutlicht, der Einsatz von Kombi- anstelle Nachdem über einen Zeit-
nicht für alle Werkzeuge und Be- von Monowerkzeugen oder die raum von fast zwei Jahrzehnten
arbeitungsoperationen. Für die Herstellung von Bohrungen oder die Hochgeschwindigkeitsbear-
Fertigung der in Abb. 26 gezeigten Gewinden durch Zirkularfräsen. beitung (HSC = High Speed Cut-
Stahlleiste werden insgesamt zwölf Die Trockenbearbeitung kann ting) als Synonym für hochpro-
Werkzeuge benötigt. Fünf Stan- auch zu einer Einsparung aufwen- duktive Prozesse betrachtet wur-

34
Zerspanen von Stahl

Anzahl Werkzeugtyp Standard- opt. trocken MMS 1) 12


10,49

Prozesszeit thu [min]


werkzeug Werkzeug
9 7,32
1 WP-Eckenmesserkopf • •
6
1 Voll-HM-Stufensenker • •
3
1 Kegelsenker • •
0
1 WP-Senker • • nass trocken

1 Stufensenker • •

5 Hartmetallbohrer 5–13 mm • •

1 Gewindebohrer M8 • •
1 M-Reibahle 8H7 2) • • Leiste, C45E
1) Minimalmengenschmierung
2)
Anzahl der Werkzeuge: 12
Mehrschneidenreibahle
Standardwerkzeuge: 5
optimierte Werkzeuge: 7

Abb. 26: Vergleich Nass-/Trockenbearbeitung (nach Heidelberger Druckmaschinen)

de, treten nun die Begriffe High ordnung von 200 bis 500 % im Hochleistungszerspanung ange-
Performance Cutting oder High Vergleich zur konventionellen Be- sehen werden. Bezogen auf die
Productive Cutting (HPC) in den arbeitung zu steigern. Der Begriff Stellgröße Schnittgeschwindigkeit
Vordergrund. Initialzündung hier- HPC steht aber auch für Gesamt- kann dabei auf die für die HSC-
für waren die Erfolge bei der Ent- analyse und Optimierung der Pro- Bearbeitung entwickelte und allge-
wicklung und Anwendung der zesskette, die darauf abzielt, die mein anerkannte Zuordnung von
Trockenbearbeitung. Der Begriff Fertigungskosten um 10 bis 30 % Werkstoffen und Verfahren zu
HPC, für den derzeit noch keine zu reduzieren (High Productive Schnittgeschwindigkeitsfeldern zu-
exakte Definition besteht, lässt Cutting) ([34], [61]). rückgegriffen werden (Abb. 27).
sich umschreiben als die Zielset- Die Hochgeschwindigkeits- Sie bietet Anhaltspunkte für er-
zung, das Zeitspanvolumen be- bearbeitung (HSC = High Speed reichbare Schnittgeschwindigkei-
trächtlich, d. h. in einer Größen- Cutting) kann als ein Element der ten [60].

Übergangsbereich HSC-Bereich konv. vc HSC


Faserverstärkte nach
Kunststoffe Drehen Icks
Fräsen
Aluminium
Bohren
Kupfer und
Kupferlegierungen Räumen
Guss Reiben
Kreissägen
Stahl
Schleifen
Titan hohe sehr hohe extrem hohe vc
nach
nach Schiffer
Ni-Basis Schulz high speed machining
10 100 103 104 1 10 100 103 104 105 106
Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]

Abb. 27: Definitionen von HSC

35
Merkblatt 137

GG25 11SMn30
800 2,0
800 2,0 800 2,0

700 700

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]
Hochleistungsreibahle, 600 1,5 600 1,5
Fabrikat Urma

Vorschub f [mm]

Vorschub f [mm]
Foto: Heidelberger
Druckmaschinen 500 500
450
1,0
400 1,0 400 1,0

300 300
Nassbearbeitung 0,6
in der Serienfertigung
200 0,5 200 0,5
Trockenbearbeitung 150 150
in der Serienfertigung
100 100 0,2 0,2
Hochleistungs- 40 0,1
bearbeitung 20
(zukünftig, trocken) 0 0

Abb. 28: Hochleistungsreiben, aktuell und projektiert (nach Heidelberger Druckmaschinen)

Das Schaftfräsen im Formen- von vc = 1.000 m/min bei vergüte- Eine weitere Möglichkeit, die
bau ist ein Beispiel für die Anwen- ten Stahlwerkstoffen mit Zugfestig- Durchlaufzeiten zu reduzieren, ist
dung von HSC bei der Bearbeitung keiten bis Rm = 1.100 N/mm2 und die Substitution von konventionel-
von Stahl- und Gusswerkstoffen. bei Gusswerkstoffen mit Härten bis len Prozessen durch Zirkularpro-
Im Formenbau sind vor allem beim 220 HB. Gefräst wird im Trocken- zesse. So kann z. B. beim Messer-
Schlichten hohe Schnittgeschwin- schnitt. kopfstirnfräsen der Übergang von
digkeiten erforderlich, um in kür- Zielgröße der Hochleistungs- einer linearen Schnittführung, die
zester Zeit Gravuren mit so präzi- zerspanung ist die Maximierung zwei oder mehr Überläufe erfor-
sen Endkonturen und so hohen des Zeitspanvolumens. Dieses er- dert, auf einen Zirkularprozess
Oberflächengüten herstellen zu rechnet sich aus der Schnitt- die Hauptzeit beträchtlich verkür-
können, dass keine manuelle Nach- geschwindigkeit und aus dem zen. Die Erhöhung von Schnittge-
arbeit mehr erforderlich ist. Das Spanungsquerschnitt und somit schwindigkeit und Vorschub pro
setzt voraus, dass die Fräsprozesse aus Stellgrößen des Zerspanungs- Zahn führt zu einer weiteren Zeit-
dynamisch stabil ablaufen und die prozesses. Die Möglichkeiten zur einsparung. Hinzu kommt, dass die
Zerspankräfte keine unzulässig Variation dieser Stellgrößen hän- Bearbeitung trocken erfolgen kann.
großen radialen Fräserabdrängun- gen vom Bearbeitungsverfahren Bei der Innenbearbeitung ste-
gen verursachen. Derartige Forde- und von der Bearbeitungsaufgabe hen Zirkularprozesse im Wettbe-
rungen schränken die Größe der ab. Hohe Schnittgeschwindig- werb mit Bohr- und Aufbohrope-
radialen und der axialen Schnitt- keiten und große Spanungsquer- rationen. Sie schaffen die Flexibi-
tiefen sowie des Vorschubes pro schnitte belasten die Werkzeuge lität, mit einfachen Werkzeugen
Zahn im Einzelfall stark ein. Die extrem. Die HPC-Bearbeitung er- verschieden dimensionierte Geo-
Steigerung des Zeitspanvolumens fordert daher Werkzeuge, die hin- metrieelemente erzeugen zu kön-
und damit die Verkürzung der sichtlich Substrat, Schichtsystem nen. So führen die Vorteile extrem
Hauptzeit muss deshalb über die und Geometrie auf diese Belastung kurzer Hauptzeiten beim Arbeiten
Anwendung möglichst hoher ausgelegt sind. Die Potentiale, die mit formgebundenen Werkzeugen
Schnittgeschwindigkeiten erfol- HPC eröffnet, sind, wie am Bei- nicht unbedingt zu vergleichbar
gen. Der Einsatz von Feinst- und spiel des Hochleistungsreibens in drastischen Verkürzungen der
Ultrafeinstkornhartmetallen mit Abb. 28 gezeigt, außerordentlich Durchlaufzeiten der bearbeiteten
Beschichtung erlaubt Schnittge- beeindruckend. Teile. Das gilt besonders dann,
schwindigkeiten bis in den Bereich wenn an einem Bauteil viele ver-

36
Zerspanen von Stahl

15

Drehmoment
Gewindebohren
10 600. Gewinde

Md [Nm]
5 tc = 5,8 s
0 vc = 8 m/min
-5 1. Gewinde
-10 n = 260 min-1
Gewindebohrer M10 0 Zeit [s] 5 MMS

25
20 Gewindeformen

Drehmoment
15 600. Gewinde

Md [Nm]
tc = 4,5 s
10
5 vc = 10 m/min
0 n = 320 min-1
-5 1. Gewinde
-10 MMS
Gewindeformer M10 0 Zeit [s] 5

15
Drehmoment

Gewindefräsen
10
Md [Nm]

5 600. Gewinde tc = 0,8 s


0 vc = 80 m/min
-5 1. Gewinde
-10 n = 3.315 min-1
Gewindefräser M10 0 Zeit [s] 5 trocken

Abb. 29: Verfahrensvergleich bei der Gewindeherstellung, Werkstoff 38MnSiVS5+BY (Rm = 830–900 N/mm2)

schiedene Formelemente den Ein- trennt für die jeweilige Anwen- das Bohrgewindefräsen. Letzteres
satz zahlreicher Werkzeuge erfor- dung optimiert werden. Aus dem erfolgt mit nur einem Werkzeug,
dern. Die notwendigen Werkzeug- kontinuierlichen Kontakt zwischen das zunächst die Vorbohrung er-
wechsel, die auch bei modernen Werkzeug und Werkstück beim zeugt und anschließend das Ge-
Maschinen teilweise noch mehrere Gewindebohren und beim Ge- winde fräst. Damit können im
Sekunden benötigen, bestimmen windefurchen wird beim Gewinde- Vergleich zum Gewindefräsen
dann mehr und mehr die Durch- fräsen ein diskontinuierlicher ein Werkzeug und ein Werkzeug-
laufzeit und nicht die weitere Kontakt. Dies kommt einer Um- wechsel eingespart werden.
Optimierung von Prozessen, die stellung auf Trockenbearbeitung
teilweise ohnehin nur wenige entgegen. Im Vergleich zum Ge-
Zehntelsekunden in Anspruch neh- windebohren bietet das Gewinde- 5.3 Hartdrehen
men. Die Entscheidung, Sonder- fräsen vor allem bei Sacklochge-
werkzeug oder Zirkularprozess, winden Vorteile bei der Spanab- Ausgehend von der Entwick-
wird von mehr als nur dem Zeit- fuhr. lung hochharter Schneidstoffe wie
vergleich beeinflusst. Welches die Der Vergleich von Haupt- PCBN und Mischkeramik haben
beste Vorgehensweise ist, muss zeiten und Drehmomenten beim sich Hartbearbeitungsverfahren mit
die Analyse des Einzelfalls ergeben. Gewindebohren, Gewindefurchen geometrisch bestimmter Schneide
Eine in ihrer Bedeutung zuneh- und Gewindefräsen in Vergütungs- seit Beginn der 80er Jahre für die
mende Einflussgröße ist dabei die stahl spricht eindeutig für das Vor- und Endbearbeitung gehärte-
Flexibilität, die einer Fertigung ab- Gewindefräsen. Die hohe anwend- ter Stahlwerkstoffe etabliert. Als
verlangt wird. bare Schnittgeschwindigkeit redu- Hartdrehen wird im Allgemeinen
Bei der Substitution des Ge- ziert in dem in Abb. 29 gezeigten das Drehen von Stählen mit einer
windebohrens und des Gewinde- Beispiel die Hauptzeit gegenüber Härte von 55 bis 68 HRC bezeich-
furchens durch das Gewindefräsen dem Gewindebohren um 86 %. net. Die prinzipbedingten Vor-
findet eine Entkopplung der Um- Die Vielfalt von Zirkularpro- teile des Hartdrehens gegenüber
fangsgeschwindigkeit des Werk- zessen ist mit dem Stirn- und klassischen Hartbearbeitungsver-
zeugs von der Vorschubgeschwin- Schaftfräsen sowie dem Gewinde- fahren mit undefinierter Schneide
digkeit statt. Die Schnittgeschwin- fräsen keinesfalls erschöpft. In der bestehen in der hohen Flexibilität
digkeit und der radiale Vorschub Anwendung befinden sich weitere des Verfahrens, was insbesondere
sind frei wählbar. Sie können ge- Verfahren wie das Bohrfräsen und eine vereinfachte Bearbeitung

37
Merkblatt 137

komplexer rotationssymmetrischer schwingungen kann beispielsweise Akzeptanz solcher Prozesse in


Konturen und Mehrseitenbearbei- bei einer Bearbeitung langer der Industrie deutlich geringer
tungen ermöglicht. Weiterhin ist schlanker Werkstücke die Bauteil- als für das Hartdrehen im konti-
so die Möglichkeit zur Trocken- abdrängung durch Prozesskräfte nuierlichen Schnitt. So werden
bearbeitung gegeben. Darüber hin- zu nicht akzeptablen Formfehlern heute in der industriellen Praxis
aus können je nach Bauteilgeome- führen. Im Extremfall unterbleibt Bauteile mit Schnittunterbrechun-
trie Bearbeitungszeitvorteile durch eine Zerspanung durch Unter- gen überwiegend mittels Schlei-
die Anwendung höherer Zeit- schreiten der notwendigen Schnitt- fen bearbeitet. Grund hierfür sind
spanvolumina realisiert werden. einsatztiefe. Für die Futterbear- vielfach Unsicherheiten hinsicht-
Nachteile gegenüber dem beitung sind Bauteile mit L/D- lich der erreichbaren Bauteil-
Schleifen bestehen meist dann, Verhältnissen bis etwa 4, für die qualitäten sowie einer geeigneten
wenn Bauteile mit großem Durch- Bearbeitung mit Reitstock L/D- Werkzeug- und Prozessauslegung
messer mit breiten Schleifscheiben Verhältnisse bis ca. 8 geeignet. beim Hartdrehen im unterbroche-
mittels Einstechschleifen bearbei- Bei der Innenbearbeitung langer nen Schnitt.
tet werden können. Da die Bear- Bohrungen mit geringem Durch- Das volle Potential des Hart-
beitungszeit beim Hartdrehen pro- messer stellt hingegen die Stabili- drehens kann in der Regel nur
portional mit dem zu bearbeiten- tät des Werkzeugs den limitieren- dann genutzt werden, wenn die
den Bauteildurchmesser ansteigt den Faktor dar. Ab einem Längen/ gesamte Prozesskette an das neue
und der Werkzeugverschleiß direkt Durchmesser-Verhältnis von 5 Endbearbeitungsverfahren ange-
von der abgewickelten Drehlänge muss trotz optimaler Prozessaus- passt wird. Hier ist insbesondere
abhängt, ist das Hartdrehen zur legung mit Prozessinstabilitäten die Verwendung von endform-
Endbearbeitung großflächiger Bau- aufgrund von Rattern gerechnet nahen (near-net-shape) Bauteilen
teile mit einfacher Geometrie nur werden. bei gleichzeitigem Verzicht auf
dann wirtschaftlich, wenn auf- Hartdrehprozesse können so- eine Weichbearbeitung zu nennen.
grund kleiner Losgrößen die durch wohl für die Zerspanung im kon- Die einfache Substitution von
die hohe Flexibilität bedingten tinuierlichen Schnitt als auch im Schleifprozessen durch das Hart-
niedrigeren Rüstzeiten Kostenein- unterbrochenen Schnitt eingesetzt drehen unter Beibehaltung aller
sparungen ermöglichen. Weitere werden. Obwohl bereits einige vorgelagerten Schritte führt hin-
Einschränkungen für den Einsatz Untersuchungen zum Hartdre- gegen oft nur zu einer unvollkom-
des Hartdrehens bestehen bei hen mit Schnittunterbrechungen menen Nutzung der Möglichkei-
der Bearbeitung von Werkstücken durchgeführt wurden, in denen ten, die Hartdrehprozesse bieten.
mit großen Längen/Durchmesser- die grundsätzliche Machbarkeit Beim Hartdrehen muss zwi-
Verhältnissen (L/D-Verhältnissen) gezeigt und zum Teil gute Bear- schen unterschiedlichen Einsatz-
sowie stark unwuchtigen Bautei- beitungsergebnisse erzielt wur- fällen unterschieden werden. In
len. Neben der Gefahr von Ratter- den ([10], [28], [62], [71]), ist die Abb. 30 wird eine Einordnung der

Hartdrehen
9 für die
Vorbereitung
8
7
Rauheit Rz [µm]

6
konventionelle Typische Qualitätsbereiche
5 Feinbearbeitung Schrupphartdrehen
Hoch- mittels Hartdrehen Präzisionshartdrehen
4 präzisions-
hart- Hochpräzisionshartdrehen
drehen unter besonderen
3 Randbedingungen realisierbar
2 Bereichsgrenze
1 Entwicklungstendenzen

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
IT (ISO-Toleranzklasse)

Abb. 30: Einordnung von Hartdrehprozessen hinsichtlich der erzielbaren Qualität (nach [30])

38
Zerspanen von Stahl

derzeit verwendeten Hartdrehpro- ponenten, wie z. B. hochwertige Mittels Präzisions- und Hoch-
zesse vorgenommen. Beurteilungs- Werkstückspindeln und Wegmess- präzisionshartdrehen endbearbei-
kriterien sind die erzielbaren Maß- systeme, aufgewertet werden. Als tete Bauteile unterliegen im Betrieb
genauigkeiten und Oberflächen- Schneidstoffe werden sowohl typischerweise hohen Belastun-
güten [30]. PCBN-Sorten mit mittlerem bis gen. In diesem Zusammenhang
Das Schrupphartdrehen (vc geringem cBN-Gehalt als auch kommt dem Einsatzverhalten hart-
≈ 50–150 m/min, f ≈ 0,1–0,3 mm, keramische Schneidstoffe einge- gedrehter Funktionsflächen große
ap ≈ 0,5–3 mm) stellt ein Vorbe- setzt. Bedeutung zu. Unsicherheiten be-
arbeitungsverfahren dar, bei dem Präzisionshartdrehprozesse ste- züglich des Funktionsverhaltens
z. B. geschmiedete oder gewalzte hen damit in direkter Konkurrenz werden immer wieder als Argu-
Stahlbauteile in gehärtetem Zu- zu konventionellen Schleifverfah- ment gegen die Einführung von
stand bearbeitet werden können ren und sind in der Industrie so- Hartdrehprozessen angeführt. In
[68], wobei die Bearbeitungsauf- wohl für die Einzel- und Kleinse- den letzten Jahren wurden zahl-
gabe darin besteht, große und rienfertigung als auch für die Groß- reiche Arbeiten zu dieser Thema-
stark schwankende Aufmaße ab- serien- und Massenfertigung be- tik durchgeführt, wobei insbeson-
zutragen. Weitere Anwendungen reits weit verbreitet. Ein typisches dere der Einfluss der Oberflächen-
finden sich bei der Grobzerspa- Anwendungsgebiet ist die End- und Randzoneneigenschaften auf
nung von Stahl- und Hartgusswal- bearbeitung von Komponenten die Wälz- und Biegewechselfestig-
zen oder Aufschweißlegierungen. der Antriebstechnik, wie Wellen, keit betrachtet wurde ([49], [56]).
Maßgebliche Beurteilungskriterien Flansche, Antriebsräder und -ritzel. In den meisten Untersuchun-
sind die Zerspanleistung und das Eine konsequente Weiterent- gen konnte kein negativer Einfluss
Standverhalten der Werkzeuge. wicklung in Richtung höherer Bau- der beim Hartdrehen erzeugten
Zum Schrupphartdrehen werden teilqualitäten stellt das Hochprä- Randzone auf das Funktionsverhal-
stabile Maschinen eingesetzt, die zisionshartdrehen (vc ≈ 150– ten festgestellt werden. Es zeigte
hohe Zerspankräfte (≤ 5.000 N) 220 m/min, f ≈ 0,01–0,1 mm, sich vielmehr, dass die Dauerfes-
aufnehmen können und die über ap ≈ 0,02–0,3 mm) dar, das Poten- tigkeit hartgedrehter Bauteile ver-
eine ausreichende Antriebsleistung tial zur Realisierung von Bauteil- gleichbar mit der geschliffener
verfügen. Als Schneidstoffe kom- genauigkeiten im Toleranzbereich Bauteile ist. Selbst Veränderungen
men vorwiegend zähe, hoch-cBN- IT3–IT5 bei Oberflächenrauheiten des Randzonengefüges oder Zug-
haltige Sorten zum Einsatz. Die deutlich unterhalb der von kon- eigenspannungen unmittelbar an
mittels Schrupphartdrehen erziel- ventionellen Präzisionshartdreh- der Bauteiloberfläche hatten bei
baren Toleranzen sind mit denen prozessen bietet. Die unter Ver- den durchgeführten Tests keine
konventionell weichgedrehter Bau- wendung spezieller Werkzeug- signifikante Senkung der Dauer-
teile ohne besondere Genauigkeits- maschinen erreichbaren absoluten festigkeit zur Folge.
anforderungen vergleichbar und Maßgenauigkeiten liegen im Be- Kritischer sind im Hinblick
entsprechen der für anschließende reich weniger Mikrometer. In zu- auf die Funktionseigenschaften
Schleif- oder Präzisionshartdreh- gehörigen Untersuchungen wird hingegen die derzeit mittels Hart-
prozesse benötigten Vorbearbei- die Möglichkeit zur Erzeugung von drehen realisierbaren Oberflächen-
tungsqualität. Oberflächenrauheiten Rz ≤ 1 µm güten einzuschätzen. So wurden
Das Präzisionshartdrehen aufgezeigt, allerdings gleichzeitig an hartgedrehten, wälzbelasteten
(vc ≈ 100–200 m/min, f ≈ 0,05– eine Verschlechterung der Ober- Oberflächen Schädigungen durch
0,15 mm, ap ≈ 0,1–0,5 mm) hat flächengüte mit steigendem Werk- Mischreibung bei Überschreiten
die Herstellung einsatzfertiger zeugverschleiß festgestellt. Das von Oberflächenrauheiten von
Bauteile zum Ziel. Die realisierba- Verfahren zeigt wohl eher ein Rz ≈ 1,5 µm bzw. Ra ≈ 0,33 µm
ren Toleranzen liegen im Bereich Potential zur Erzielung von Ober- nachgewiesen. Diese Werte liegen
der ISO-Toleranzklassen IT6–IT7, flächen mit Rz ≤ 3 µm über längere deutlich unterhalb der mit kon-
in Ausnahmefällen IT5, entspre- Werkzeugstandzeiten [38]. Ein- ventionellen Präzisionshartdreh-
chend den absoluten Durchmesser- satzgebiete des Hochpräzisions- prozessen erreichbaren Oberflä-
toleranzen ∆Dw ≥ 10–15 µm. Hier- hartdrehens sind die Wälzlager- chengüten.
bei können in der Serienfertigung und Hydraulikindustrie sowie An- Auch die Einschätzungen hart-
Oberflächenrauheiten im Bereich wendungen im Werkzeugbau, für gedrehter Oberflächen bezüglich
Rz = 2,5–4 µm prozesssicher er- die die bislang mit konventionel- der Dichtwirkung sind angesichts
zielt werden [67]. Zum Präzisions- len Hartdrehprozessen erzielbaren vorliegender Forschungsergeb-
hartdrehen werden in der Regel Genauigkeiten nicht ausreichen. nisse tendenziell positiv.
konventionelle Drehmaschinen Das Verfahren steht damit vor
eingesetzt, die durch speziell an allem in Konkurrenz zum Fein-
das Hartdrehen angepasste Kom- schleifen.

39
Merkblatt 137

6 Anhang: Verfahrens- Werkstoff Schnitt- Vorschub fz Schnitt-


abhängige Richtwerte geschwindig- tiefe ap
keit vc [m/min] [mm] [mm]
Ein wirtschaftlicher Einsatz
der verfügbaren Fertigungsmittel Unlegierter Stahl
setzt die Kenntnis der einzustel- 195–485 0,1–0,8 0,2–6
bis 600 N/mm2
lenden Schnittparameter voraus.
Bei der Wahl dieser Schnittwerte Niedriglegierter Stahl und Stahlguss
160–435 0,1–0,8 0,2–6
sind in erster Linie das Bearbei- bis 900 N/mm2
tungsverfahren, das Werkstück Niedriglegierter Stahl und Stahlguss
(Werkstoff, Abmessungen etc.) 100–280 0,1–0,8 0,2–6
> 900 N/mm2
und das Werkzeug (Schneidteil-
geometrie, Schneidstoffe etc.) zu Hochlegierter Stahl und Stahlguss
180–380 0,1–0,8 0,2–6
berücksichtigen. Bei den folgen- bis 1.000 N/mm2
den Schnittwerten handelt es sich
Hochlegierter Stahl und Stahlguss
um Anhaltswerte, die sich auf 90–190 0,1–0,8 0,2–6
> 1.000 N/mm2
ideale Prozessbedingungen wie
vorbearbeitete Werkstückober- Nichtrostender Stahl und Stahlguss,
100–250 0,1–0,6 0,2–6
fläche, stabiles Werkstück, aus- ferritisch/martensitisch
reichende Steifigkeit von Maschine
und Werkzeug beziehen. Die Stahl- Nichtrostender Stahl und Stahlguss,
110–250 0,1–0,6 0,2–6
werkstoffe werden in den folgen- austenitisch
den Richtwerttabellen entweder
nach Zerspanbarkeitsklassen oder Tabelle A1: Richtwerte für das Außenlängsdrehen im nichtunterbrochenen Schnitt
Werkstoffgruppen unterteilt. (nach Sandvik Coromant, Walter Hartmetall, Ceratizit)

6.1 Drehen Eine Anpassung der Schnittge- erfolgt mit Korrekturfaktoren (Ta-
schwindigkeit an belle A2). Die angepasste Schnitt-
In Tabelle A1 sind Richtwerte • unterschiedliche geschwindigkeit erhält man durch
für das Drehen von Stahlwerk- Werkstück-Randzonen, Multiplikation der für das Außen-
stoffen angegeben. Die Richtwert- • den jeweiligen drehen empfohlenen Schnittge-
tabellen gelten für das Außenlängs- Maschinenzustand oder schwindigkeit (Tabelle A1) mit
drehen im nichtunterbrochenen • andere Drehverfahren dem jeweiligen Korrekturfaktor.
Schnitt.
Die empfohlenen Schnittge-
schwindigkeiten beziehen sich
auf die angegebenen Bereiche für Einfluss Korrekturfaktor
Vorschub und Schnitttiefe. Sollten
Gusshaut
diese Bereiche über- oder unter-
• Grauguss KFGG = 0,70–0,80
schritten werden, so ist die Schnitt-
• Stahlguss KFGS = 0,55–0,70
geschwindigkeit zu reduzieren
• Hartguss KFGH = 0,45–0,55
bzw. zu erhöhen.
Schmiede- und Walzhaut KFSW = 0,70–0,80

Maschinenzustand
• gut KFM = 1,00
• befriedigend KFM = 0,90–0,95
• ausreichend KFM = 0,80–0,90

Plandrehen KFP = 1,00


Innendrehen
• D > 150 mm KFI = 1,00
• D = 70–150 mm KFI = 0,90
• D < 70 mm KFI = 0,8
Konturdrehen KFK = 1,00

Tabelle A2: Korrekturfaktoren (nach INFOS)

40
Zerspanen von Stahl

Werkstoff Schnitt- Vorschub fz


6.2 Fräsen
geschwindig-
keit vc [m/min] [mm] 6.2.1 Messerkopfstirnfräsen

Unlegierter Stahl Tabelle A3 zeigt Richtwerte


130–415 0,09–0,5
bis 600 N/mm2 für das Messerkopfstirnfräsen von
Stahlwerkstoffen mit beschichte-
Unlegierter Stahl
120–312 0,06–0,5 ten Hartmetall-Wendeschneidplat-
> 600 N/mm2
ten. Es ergeben sich große Berei-
Niedriglegierter Stahl und Stahlguss che von anwendbaren Schnitt-
100–240 0,06–0,4
bis 900 N/mm2 geschwindigkeiten durch die Viel-
zahl unterschiedlicher Hartmetalle
Niedriglegierter Stahl und Stahlguss
90–221 0,06–0,4 und Beschichtungen.
> 900 N/mm2

Hochlegierter Stahl und Stahlguss


90–221 0,06–0,3
bis 1.000 N/mm2 6.2.2 Schaftfräsen
Hochlegierter Stahl und Stahlguss Beim Schaftfräsen werden ne-
30–208 0,06–0,3
> 1.000 N/mm2 ben HSS-Werkzeugen auch zuneh-
Nichtrostender Stahl und Stahlguss, mend Vollhartmetallfräser einge-
125–295 0,06–0,3 setzt. In Abhängigkeit vom Werk-
ferritisch/martensitisch
zeugdurchmesser ist der Vorschub
Nichtrostender Stahl und Stahlguss, pro Zahn (fz) zu begrenzen. Richt-
95–250 0,06–0,25
austenitisch werte für das Schaftfräsen mit un-
beschichteten HSS-Werkzeugen
Tabelle A3: Richtwerte für das Messerkopfstirnfräsen sind den Tabellen A4 bis A6 zu
(nach Kennametal, Walter, Seco) entnehmen. Richtwerte für das
Schaftfräsen mit beschichteten
HSS-Fräsern sind in den Tabellen
A7 bis A9 aufgeführt. Durch den
Einsatz von Hartmetallwerkzeu-
Werkstoff Schnitt- Fräserdurchmesser d [mm]
gen können die Schnittparameter
geschwindig-
4–10 > 10–20 erhöht werden (Tabelle A10).
keit vc
[m/min] Vorschub fz [mm]

Stahl
30–40 0,013–0,037 0,037–0,079
bis 400 N/mm2

Stahl
29–33 0,013–0,037 0,037–0,079
> 400 bis 600 N/mm2

Stahl
26–31 0,012–0,034 0,034–0,073
> 600 bis 850 N/mm2

Stahl
20–26 0,011–0,031 0,031–0,066
> 850 bis 1.100 N/mm2

Stahl
15–20 0,010–0,028 0,028–0,059
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
10–18 0,011–0,031 0,031–0,066
bis 850 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
9–14 0,010–0,028 0,028–0,059 1·d
> 850 bis 1.100 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle 1·d


7–12 0,009–0,025 0,025–0,053
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Tabelle A4: Richtwerte für das Schaftfräsen mit unbeschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge – Franken)

41
Merkblatt 137

Werkstoff Schnitt- Fräserdurchmesser d [mm]


geschwindig-
4–10 > 10–20
keit vc
[m/min] Vorschub fz [mm]

Stahl
30–40 0,016–0,042 0,042–0,092
bis 400 N/mm2

Stahl
29–33 0,016–0,042 0,042–0,092
> 400 bis 600 N/mm2

Stahl
26–31 0,014–0,039 0,039–0,085
> 600 bis 850 N/mm2

Stahl
20–26 0,013–0,035 0,035–0,077
> 850 bis 1.100 N/mm2

Stahl
15–20 0,012–0,032 0,032–0,069
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
10–18 0,013–0,035 0,035–0,077
bis 850 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
9–14 0,012–0,032 0,032–0,069 0,5 · d
> 850 bis 1.100 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle 1,5 · d


7–12 0,010–0,028 0,028–0,062
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Tabelle A5: Richtwerte für das Schaftfräsen mit unbeschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge – Franken)

Werkstoff Schnitt- Fräserdurchmesser d [mm]


geschwindig-
4–10 > 10–20
keit vc
[m/min] Vorschub fz [mm]

Stahl
30–40 0,017–0,044 0,044–0,091
bis 400 N/mm2

Stahl
29–33 0,017–0,044 0,044–0,091
> 400 bis 600 N/mm2

Stahl
26–31 0,015–0,041 0,041–0,084
> 600 bis 850 N/mm2

Stahl
20–26 0,014–0,037 0,037–0,076
> 850 bis 1.100 N/mm2

Stahl
15–20 0,013–0,033 0,033–0,068
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
10–18 0,014–0,037 0,037–0,076
bis 850 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
9–14 0,013–0,033 0,033–0,068 0,1 · d
> 850 bis 1.100 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle 1,5 · d


7–12 0,011–0,030 0,030–0,061
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Tabelle A6: Richtwerte für das Schaftfräsen mit unbeschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge – Franken)

42
Zerspanen von Stahl

Werkstoff Schnitt- Fräserdurchmesser d [mm]


geschwindig-
4–10 > 10–20
keit vc
[m/min] Vorschub fz [mm]

Stahl
60–80 0,014–0,041 0,041–0,088
bis 400 N/mm2

Stahl
54–66 0,014–0,041 0,041–0,088
> 400 bis 600 N/mm2

Stahl
50–62 0,013–0,037 0,037–0,080
> 600 bis 850 N/mm2

Stahl
45–53 0,012–0,034 0,034–0,073
> 850 bis 1.100 N/mm2

Stahl
28–35 0,011–0,031 0,031–0,066
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
20–30 0,012–0,034 0,034–0,073
bis 850 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
14–20 0,011–0,031 0,031–0,066 1·d
> 850 bis 1.100 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle 1·d


10–14 0,010–0,027 0,027–0,058
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Tabelle A7: Richtwerte für das Schaftfräsen mit beschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge – Franken)

Werkstoff Schnitt- Fräserdurchmesser d [mm]


geschwindig-
4–10 > 10–20
keit vc
[m/min] Vorschub fz [mm]

Stahl
60–80 0,017–0,047 0,047–0,101
bis 400 N/mm2

Stahl
54–66 0,017–0,047 0,047–0,101
> 400 bis 600 N/mm2

Stahl
50–62 0,015–0,043 0,033–0,092
> 600 bis 850 N/mm2

Stahl
45–53 0,014–0,039 0,039–0,084
> 850 bis 1.100 N/mm2

Stahl
28–35 0,013–0,035 0,035–0,076
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
20–30 0,014–0,039 0,039–0,084
bis 850 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
14–20 0,013–0,035 0,035–0,076 0,5 · d
> 850 bis 1.100 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle 1,5 · d


10–14 0,011–0,031 0,031–0,067
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Tabelle A8: Richtwerte für das Schaftfräsen mit beschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge – Franken)

43
Merkblatt 137

Werkstoff Schnitt- Fräserdurchmesser d [mm]


geschwindig-
4–10 > 10–20
keit vc
[m/min] Vorschub fz [mm]

Stahl
60–80 0,018–0,038 0,038–0,100
bis 400 N/mm2

Stahl
54–66 0,018–0,038 0,038–0,100
> 400 bis 600 N/mm2

Stahl
50–62 0,017–0,035 0,035–0,091
> 600 bis 850 N/mm2

Stahl
45–53 0,015–0,032 0,032–0,083
> 850 bis 1.100 N/mm2

Stahl
28–35 0,014–0,029 0,029–0,075
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
20–30 0,015–0,032 0,032–0,083
bis 850 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle
14–20 0,014–0,029 0,029–0,075 0,1 · d
> 850 bis 1.100 N/mm2

Rost-/säure-/hitzebeständige Stähle 1,5 · d


10–14 0,012–0,026 0,026–0,066
> 1.100 bis 1.400 N/mm2

Tabelle A9: Richtwerte für das Schaftfräsen mit beschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge – Franken)

Werkstoff Schnitt- Fräserdurchmesser d [mm]


geschwindig-
5 8 12
keit vc
[m/min] Vorschub fz [mm]

Stahl bis 1.000 N/mm2 70–180 0,020–0,090 0,030–0,140 0,036–0,220

Stahl bis 1.400 N/mm2 50–140 0,020–0,080 0,030–0,130 0,036–0,200 1·d


Stahl bis 54 HRC 50–100 0,020–0,065 0,030–0,100 0,036–0,160 1·d
Hochwarmfeste Werkstoffe 30– 80 0,020–0,045 0,030–0,095 0,036–0,130

Tabelle A10: Richtwerte für das Schaftfräsen mit beschichteten HM-Werkzeugen (nach Emuge – Franken)

6.3 Bohren werte gelten für folgende Arbeits- Die angegebenen Schnittwerte
bedingungen: gelten für Bohrungstiefen bis zum
6.3.1 Bohren mit Spiralbohrern • Eine ausreichende Kühlschmier- Dreifachen des Bohrerdurchmes-
stoffzufuhr ist gewährleistet. sers. Werden die Bohrungstiefen
Richtwerte für die Schnittge- • Ein- und Austrittsflächen am erhöht, sollten Schnittgeschwindig-
schwindigkeit und für den Vor- Werkstück liegen senkrecht zur keit und Vorschub entsprechend
schub in Abhängigkeit vom Bohrer- Bohrerachse. verringert werden.
durchmesser sind für das Spiral- • Die Spanabfuhr wird nicht
bohren in den Tabellen A11 bis durch Vorrichtungen (z. B.
A13 zusammengefasst. Diese Richt- Bohrbuchse) beeinträchtigt.

44
Zerspanen von Stahl

Werkstoff Beispiele Schnitt- Bohrerdurchmesser d [mm]


geschwin-
2 4 6 8 10 20
digkeit vc
[m/min] Vorschub f [mm]

Niedriglegierter S235JR; C10+A;


Stahl und GE200; C35; C10E+A;
20–50 0,03–0,05 0,06–0,10 0,08–0,15 0,07–0,20 0,13–0,23 0,25–0,375
Stahlguss 16MnCr5+A;
bis 700 N/mm2 20MnCr5+A
Niedriglegierter E360; C45+QT;
Stahl und 60S22;
Stahlguss 36Mn5+QT; 20–36 0,02–0,05 0,04–0,1 0,06–0,15 0,08–0,20 0,10–0,23 0,175–0,34
> 700 bis C45E+QT;
1.000 N/mm2 34Cr4+QT
Niedriglegierter G46MnSi4;
Stahl und 36CrNiMo4+QT;
8–22 0,02– 0,04– 0,06– 0,08–0,14 0,10–0,16 0,175–0,24
Stahlguss 42CrMo4+QT;
0,035 0,065 0,105
> 1.000 bis 50CrMo4+QT
1.300 N/mm2

Stahl 1.300 60SiMn5;


bis 1.600 N/mm2, 55NiCrMoV6+QT;
Federstahl 58CrV4; 4–19 0,030 0,04–0,06 0,06–0,09 0,06–0,12 0,10– 0,175–
federhart, 16CrMo5-2 0,135 0,205
verschleißfester
Stahl 360–440 HB

Werkzeugstahl C110U; C135U;


10–26 0,02–0,04 0,4–0,08 0,06–0,12 0,08–0,16 0,10–0,18 0,175–0,27
geglüht, unlegiert C85U

Werkzeugstahl, 51CrV4;
niedriglegiert, 60WCrV8;
geglüht, 55NiCrMoV6; 8–24 0,02–0,04 0,04–0,08 0,06–0,12 0,08–0,16 0,10–0,18 0,175–0,27
Kugellagerstahl, 100Cr6
geglüht
Werkzeugstahl, HS6-5-2C; X210Cr12;
hochlegiert, X38CrMo16; 6–17 0,02–0,04 0,04–0,08 0,06–0,12 0,08–0,16 0,10–0,18 0,175–0,27
geglüht X37CrMoV5-1

Rost-, säure- und X6CrAl13; X12Cr13;


hitzebeständiger GX7CrNiMo12-2; 10–17 0,02– 0,04–0,09 0,06–0,13 0,08–0,17 0,10–0,2 0,175–0,3
Stahl und X46Cr13+A; 0,045
Stahlguss X17CrNi16-2
Rost-, säure- und
hitzebeständiger
X8CrNiS18-9 10–20 0,02–0,03 0,04–0,06 0,06–0,09 0,08–0,12 0,10– 0,175–
Stahl und Stahl-
0,135 0,205
guss, austenitisch,
geschwefelt
Rost-, säure- und X5CrNi18-10;
hitzebeständiger GX10CrNi18-8;
9,5–14 0,020 0,040 0,060 0,080 0,091– 0,175–
Stahl und Stahl- X6CrNiTi18-10
0,10 0,145
guss (Ni > 4 %),
austenitisch

Tabelle A11: Richtwerte für das Bohren mit unbeschichteten HSS-Spiralbohrern (nach Titex Plus und Garant)

45
Merkblatt 137

Werkstoff Beispiele Schnitt- Bohrerdurchmesser d [mm]


geschwin-
2 4 6 8 10 20
digkeit vc
[m/min] Vorschub f [mm]

Niedriglegierter S235JR; C10+A;


Stahl und GE200; C35; C10E+A; 31–67 0,03–0,06 0,06–0,12 0,10–0,18 0,11–0,24 0,14– 0,275–0,41
Stahlguss 16MnCr5+A; 0,275
bis 700 N/mm2 20MnCr5+A
Niedriglegierter E360; C45+QT;
Stahl und 60S22;
25–60 0,02–0,06 0,04–0,12 0,06–0,18 0,09–0,24 0,11– 0,187–0,41
Stahlguss 36Mn5+QT;
0,275
> 700 bis C45E+QT;
1.000 N/mm2 34Cr4+QT
Niedriglegierter G46MnSi4;
Stahl und 36CrNiMo4+QT;
Stahlguss 42CrMo4+QT; 7,5–42 0,02–0,04 0,04–0,08 0,06–0,12 0,09–0,16 0,11–0,18 0,187–0,27
> 1.000 bis 50CrMo4+QT
1.300 N/mm2

Stahl 1.300 60SiMn5;


bis 1.600 N/mm2, 55NiCrMoV6+QT;
Federstahl 58CrV4; 6–19 0,02– 0,04–0,05 0,06– 0,09–0,1 0,11– 0,185–0,17
federhart, 16CrMo5-2 0,025 0,075 0,115
verschleißfester
Stahl 360–440 HB

Werkzeugstahl C110U; C135U;


13–45 0,02–0,05 0,04–0,1 0,06–0,15 0,09–0,2 0,11–0,23 0,187–0,34
geglüht, unlegiert C85U

Werkzeugstahl, 51CrV4;
niedriglegiert, 60WCrV8;
geglüht, 55NiCrMoV6; 10–45 0,050 0,04–0,1 0,06–0,15 0,09–0,2 0,11–0,23 0,187–0,34
Kugellagerstahl, 100Cr6
geglüht
Werkzeugstahl, HS6-5-2C; X210Cr12;
hochlegiert, X38CrMo16; 7,5–28 0,050 0,04–0,1 0,06–0,15 0,09–0,2 0,11–0,23 0,187–0,34
geglüht X37CrMoV5-1

Rost-, säure- und X6CrAl13; X12Cr13;


hitzebeständiger GX7CrNiMo12-2; 13–28 0,02–0,06 0,04–0,12 0,06–0,18 0,240 0,11– 0,187–0,41
Stahl und X46Cr13+A; 0,275
Stahlguss X17CrNi16-2
Rost-, säure- und
hitzebeständiger
X8CrNiS18-9 13–34 0,02– 0,04– 0,06– 0,140 0,11–0,16 0,187–0,24
Stahl und Stahl-
0,035 0,065 0,105
guss, austenitisch,
geschwefelt
Rost-, säure- und X5CrNi18-10;
hitzebeständiger GX10CrNi18-8;
10–19 0,02– 0,04–0,05 0,060– 0,100 0,11– 0,187– 0,17
Stahl und Stahl- X6CrNiTi18-10
0,025 0,075 0,115
guss (Ni > 4 %),
austenitisch

Tabelle A12: Richtwerte für das Bohren mit beschichteten HSS-Spiralbohrern (nach Titex Plus und Garant)

46
Zerspanen von Stahl

Werkstoff Beispiele Schnitt- Bohrerdurchmesser d [mm]


geschwin-
4 6 8 10 20
digkeit vc
[m/min] Vorschub f [mm]

Niedriglegierter S235JR; C10+A;


Stahl und GE200; C35; C10E+A;
60–200 0,06–0,18 0,08–0,24 0,10–0,29 0,13–0,39 0,20–0,57
Stahlguss 16MnCr5+A;
bis 700 N/mm2 20MnCr5+A
Niedriglegierter E360; C45+QT;
Stahl und 60S22;
Stahlguss 36Mn5+QT; 60–130 0,06–0,17 0,09–0,23 0,11–0,29 0,15–0,39 0,20–0,57
> 700 bis C45E+QT;
1.000 N/mm2 34Cr4+QT
Niedriglegierter G46MnSi4;
Stahl und 36CrNiMo4+QT;
Stahlguss 42CrMo4+QT; 50–80 0,06–0,17 0,09–0,23 0,11–0,28 0,15–0,37 0,20–0,50
> 1.000 bis 50CrMo4+QT
1.300 N/mm2

Stahl 1.300 60SiMn5;


bis 1.600 N/mm2, 55NiCrMoV6+QT;
Federstahl 58CrV4;
26–50 0,03–0,09 0,05–0,12 0,06–0,14 0,07–0,18 0,10–0,25
federhart, 16CrMo5-2
verschleißfester
Stahl 360–440 HB
Werkzeugstahl C110U; C135U;
70–110 0,04–0,11 0,05–0,19 0,07–0,20 0,09–0,27 0,13–0,40
geglüht, unlegiert C85U
Werkzeugstahl, 51CrV4;
niedriglegiert, 60WCrV8;
geglüht, 55NiCrMoV6; 70–80 0,04–0,12 0,05–0,20 0,07–0,21 0,09–0,28 0,13–0,41
Kugellagerstahl, 100Cr6
geglüht
Werkzeugstahl, HS6-5-2C; X210Cr12;
hochlegiert, X38CrMo16; 60–70 0,04–0,13 0,05–0,21 0,07–0,22 0,09–0,29 0,13–0,42
geglüht X37CrMoV5-1

Rost-, säure- und X6CrAl13; X12Cr13;


hitzebeständiger GX7CrNiMo12-2;
50–80 0,04–0,14 0,05–0,22 0,07–0,23 0,09–0,30 0,13–0,43
Stahl und X46Cr13+A;
Stahlguss X17CrNi16-2
Rost-, säure- und
hitzebeständiger
Stahl und Stahl- X8CrNiS18-9 50–70 0,03–0,12 0,05–0,18 0,06–0,21 0,07–0,25 0,10–0,38
guss, austenitisch,
geschwefelt

Rost-, säure- und X5CrNi18-10;


hitzebeständiger GX10CrNi18-8;
Stahl und Stahl- X6CrNiTi18-10 40–60 0,03–0,10 0,05–0,14 0,05–0,17 0,05–0,22 0,07–0,32
guss (Ni > 4 %),
austenitisch

Tabelle A13: Richtwerte für das Bohren mit beschichteten HM-Spiralbohrern (nach Titex Plus und Kennametal)

47
Merkblatt 137

Werkstoff Bohrerdurchmesser [mm]

d = 12,7–17 d = 17,5–41,3 d = 42–80 d = 12,7–80

Vorschub f Schnittgeschwindigkeit vc
[mm/U] [m/min]

Unlegierter Stahl, nicht vergütet,


0,04–0,08 0,04–0,10 0,08–0,12 230–380
0,05–0,1% C
Unlegierter Stahl, nicht vergütet,
0,04–0,08 0,04–0,12 0,08–0,14 225–345
> 0,1–0,25% C
Unlegierter Stahl, nicht vergütet,
0,04–0,10 0,04–0,20 0,12–0,24 190–290
> 0,25–0,55% C
Unlegierter Stahl, nicht vergütet,
0,04–0,10 0,06–0,20 0,12–0,24 170–275
> 0,55–0,80% C
Unlegierter Stahl mit hohem
0,04–0,10 0,06–0,20 0,12–0,24 200–275
C-Gehalt und Werkzeugstahl
Niedriglegierter Stahl,
0,04–0,10 0,06–0,18 0,12–0,22 180–290
nicht vergütet
Niedriglegierter Stahl,
0,04–0,10 0,06–0,20 0,12–0,24 90–230
vergütet
Hochlegierter Stahl,
0,08–0,10 0,04–0,20 0,12–0,24 160–275
geglüht
Hochlegierter Stahl,
0,04–0,10 0,06–0,18 0,12–0,22 80–200
gehärtet

Tabelle A14: Richtwerte für das Bohren mit HM-Wendeschneidplatten-Werkzeugen (nach Sandvik Coromant 2008)

6.3.2 Bohren mit HM-Wende- 7 Literatur [4] Barry, J., et al.:


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48
Zerspanen von Stahl

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Merkblatt 137

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Zerspanen von Stahl

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schmierstoffkonzepte. ar 1997, Blatt 3, Oktober 1999,
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1988, Hrsg.: Plansee Tizit, VDI maschine; Vortrag, VDI-Seminar Schichttypen und Eigenschaften.
Verlag Düsseldorf, ISBN 3-18- Hartbearbeitung im industriellen November 2005, Beuth Verlag
400803-7. Einsatz. Berlin.
Kassel, 30.09.–01.10.1999.

51
Merkblatt 137

DIN 1412 DIN EN 10027-1 DIN ISO 1832


Spiralbohrer aus Schnellarbeits- Bezeichnungssysteme für Stähle. Wendeschneidplatten für Zerspan-
stahl. Teil 1: Kurznamen. werkzeuge – Bezeichnung (ISO
März 2001, Beuth Verlag Berlin. Oktober 2005. 1832:2004).
Ersatz für DIN EN 10027-1, November 2005, Beuth Verlag
DIN 4983 September 1992, und Berlin.
Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN V 17006-100:1999-04.
und Kurzklemmhalter für Wende- Beuth Verlag Berlin. DIN ISO 5419
schneidplatten – Aufbau der Be- Spiralbohrer – Benennungen, Defi-
zeichnung. DIN EN 10052 nition und Formen.
Juli 2004, Beuth Verlag Berlin. Begriffe der Wärmebehandlung Juni 1998, Beuth Verlag Berlin.
von Eisenwerkstoffen.
DIN 6580 Januar 1994, Beuth Verlag Berlin. DIN ISO 11054
Begriffe der Zerspantechnik; Schneidwerkzeuge – Bezeichnung
Bewegung und Geometrie des DIN EN 10083 der Schnellarbeitsgruppen (ISO
Zerspanvorganges. Vergütungsstähle – 11054:2006).
Oktober 1985, Beuth Verlag Berlin. Teil 1: Allgemeine technische September 2006, Beuth Verlag
Lieferbedingungen. Berlin.
DIN 6581 Oktober 2006.
Begriffe der Zerspantechnik; Teil 2: Technische Lieferbedin- DIN EN ISO 4287
Ergänzende Begriffe am Werk- gungen für unlegierte Stähle. Oberflächenbeschaffenheit: Tast-
zeug, am Schneidkeil und an der Oktober 2006. schnittverfahren.
Schneide. Teil 3: Technische Lieferbedingun- Oktober 1998, Beuth Verlag Berlin.
Oktober 1985, Beuth Verlag Berlin. gen für legierte Stähle.
Januar 2007. DIN EN ISO 4957
DIN 6582 Beuth Verlag Berlin. Werkzeugstähle (ISO 4957:1999).
Begriffe der Zerspantechnik; Februar 2001.
Bezugssysteme und Winkel am DIN EN 10085 EN ISO 4957:1999, Ersatz für
Schneidteil des Werkzeuges. Nitrierstähle – DIN 17350-10 und Bbl. 1 zu
Oktober 1985, Beuth Verlag Berlin. Technische Lieferbedingungen. DIN 17350:1980-10,
Juli 2001, Beuth Verlag Berlin. Beuth Verlag Berlin.
DIN 6584
Begriffe der Zerspantechnik; DIN EN 10087 ISO 513
Kräfte, Energie-Arbeit, Leistungen. Automatenstähle – Classification and application of
Oktober 1982, Beuth Verlag Berlin. Technische Lieferbedingungen für hard cutting materials for metal
Halbzeug, warmgewalzte Stäbe und removal with defined cutting
DIN 8589-2 Walzdraht. edges – Designation of the main
Fertigungsverfahren Spanen – Januar 1999, Beuth Verlag Berlin. groups and groups of application.
Teil 2: Bohren, Senken, Reiben. Oktober 2004, Beuth Verlag Berlin.
September 2003, Beuth Verlag DIN EN 10088
Berlin. Nichtrostende Stähle – ISO 3002/4
Teil 1: Verzeichnis der nichtrosten- Basic quantities in cutting and
DIN 8589-4 den Stähle. grinding – Part 4: Forces, energy,
Fertigungsverfahren Spanen – September 2005, Beuth Verlag power.
Teil 4: Hobeln, Stoßen, Einord- Berlin. First edition, November 1984,
nung, Unterteilung, Begriffe. Beuth Verlag Berlin.
September 2003, Beuth Verlag DIN ISO 513
Berlin. Klassifizierung und Anwendung ISO 3685
von harten Schneidstoffen für die Tool-life testing with single-point
Metallzerspanung mit geometrisch turning tools.
bestimmten Schneiden – Bezeich- Internationale Organization for
nung der Hauptgruppen und An- Standardization, Genf, Schweiz.
wendungsgruppen (ISO 513:2004). November 1993, Beuth Verlag
November 2005, Beuth Verlag Berlin.
Berlin.

52
Zerspanen von Stahl

Anhang Werkstoffbezeichnungen

Frühere und heute gültige Kurz-


namen und Werkstoffnummern
der in diesem Merkblatt genann-
ten Stahl- und Stahlgusssorten.

Kurzname nach Werkstoff- Überholter Kurzname nach Werkstoff- Überholter


DIN EN 10027-1 nummer Kurzname DIN EN 10027-1 nummer Kurzname

100Cr6 1.3505 – C45+QT 1.0503 C 45V


11SMn30 1.0715 – C45E 1.1191 Ck 45
11SMnPb30 1.0718 – C45E+BY 1.1191 –
16MnCr5 1.7131 – C45E+QT 1.1191 Ck 45V
16MnCr5+A 1.7131 16MnCr5G C53E 1.1210 –
16MnCrS5 1.7139 – C85U 1.1830 C 85 W

18CrNi8 1.5920 – E360 1.0070 St70-2


20CrMoS2 1.7311 – G46MnSi4 1.5121 46MnSi4V
20MnCr5+A 1.7147 20MnCr5G GE200 1.0420 GS-38

20MoCr4 1.7321 – GX10CrNi18-8 1.4312 G-X10CrNi18-8


30CrMoV9 1.7707 – GX7CrNiMo12-1 1.4008 G-X8CrNi13
31CrMo12 1.8515 – HS6-5-2 1.3243 S 6-5-2-5
34Cr4+QT 1.7033 34Cr4V HS6-5-2-5 1.3243 S 6-5-2-5
34CrAINi7-10 – – HS10-4-3-10 1.3207 S 10-4-3-10
34CrAlS5 1.8506 – HS2-9-1-8 1.3247 S 2-10-1-8

35S20 1.0726 – HS2-9-2 1.3348 S 2-9-2


36CrNiMo4 1.6511 – HS6-5-2 1.3339 –
36CrNiMo4+QT 1.6511 36CrNiMo4V HS6-5-2-5 1.3243 S 6-5-2-5

36Mn5+QT 1.1167 36Mn5V HS6-5-2C 1.3343 S 6-5-2


38MnSiVS5 – – HS6-5-3 1.3344 S 6-5-3
38MnSiVS5+BY – – S235JR 1.0038 S235JRG2
42CrMo4 1.7225 – X10CrAlSi13 1.4724 X 10 CrAl 13
42CrMo4+QT 1.7225 42CrMo4V X10CrAlSi25 1.4762 X 10 CrAl 24
46S20 1.0727 – X12Cr13 1.4006 X10Cr13

50CrMo4+QT 1.7228 50CrMo4V X15CrNiSi25-21 1.4841 X 15 CrNiSi 25 20


51CrV4 1.8159 50 CrV 4 X20CrMoV11-1 1.4922 X20CrMoV12-1
54NiCrMoS6 – – X20CrMoWV12-1 1.4935 –
55NiCrMoV6 1.2713 – X210Cr12 1.2080 –
55NiCrMoV6+QT 1.2713 55NiCrMoV6V X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501 –
58CrV4 1.8161 – X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 –
60S22 1.0728 60 S 20 X37CrMoV5-1 1.2343 X 38 CrMoV 5 1
60SiMn5 1.5142 60 SiMn 5 X38CrMo16 1.2316 X 36 CrMo 17
60WCrV8 1.2550 60 WCrV 7 X39Cr13 1.4031 –
16CrMo5-2 1.8709 – X46Cr13+A 1.4043 X46Cr13G
C10+A 1.0301 C 10G X5CrNi18-10 1.4301 X 5 CrNi 18 9
C10E+A 1.1121 Ck 10G X6Cr13 1.4000 –
C110U 1.1554 C 110 W X6Cr17 1.4016 –
C135U 1.1573 – X6CrAl13 1.4002 –
C15E 1.1141 Ck 15 X6CrNiTi18-10 1.4541 –
C35 1.0501 – X8CrNiS18-9 1.4305 X8 CrNiS 18 9

53
Stahl-Informations-Zentrum
Postfach 10 48 42
40039 Düsseldorf
E-Mail: siz@stahl-info.de
Stahl-Zentrum Internet: www.stahl-info.de