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Unidad N° 4
“Metalurgia de Cobre y Oro”
Metalurgia del Cobre
Introducción
Las razones que han contribuido al uso industrial del cobre, son las siguientes:
Minerales
El cobre está presente en la corteza terrestre principalmente en forma de minerales
sulfurados como la calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4) y calcocita (Cu2S). La ley o
concentración de estos minerales es baja, las menas más comunes contienen de 0,5% (minas a
cielo abierto) hasta 1 a 2%Cu (minas subterráneas). Los procesos para la recuperación de cobre
puro a partir de estas menas corresponden a procesos pirometalúrgicos.
Yacimientos Argentinos
Son, en general, de baja ley de cobre comparadas con proyectos y yacimientos
conocidos en otros países, tales como Perú y Chile, en que las leyes de cobre y/o las toneladas
son significativamente superiores, si no se trata de yacimientos de cobre oxidado o lixiviables,
que permiten aplicar procesos de más bajo costo que no requieren fundición.
Tratamientos Previos
Las concentraciones de cobre en las menas actuales son demasiado bajas por lo que la
fundición directa sería muy costosa. Por esta razón, todas las menas que son destinadas a la
extracción pirometalúrgica se benefician por medios físicos previos a la fundición.
Reducción de tamaño
La reducción de tamaño se realiza en 2 etapas:
Flotación en espuma
La herramienta indispensable en el beneficio de menas es el proceso de flotación. Los
principios son los siguientes:
Por consiguiente, la floración en espuma que se aplica a las menas de cobre consiste en:
La tostación controlada de
concentrados de cobre da como resultado
la oxidación parcial del azufre a dióxido de
azufre y la oxidación parcial de sulfuros de
hierro a sulfatos y óxidos de hierro. El gas
SO2 se elimina durante la tostación y los
óxidos y sulfatos de hierro se eliminan
posteriormente en forma de escoria
durante la fusión. Los óxidos y sulfatos de
cobre se forman durante la tostación
parcial pero se reducen de nuevo a
sulfuros dentro del horno de fusión.
+ 4
→
+
4 + 7
→ 2
.
+ 2
4 + 13
→ 4
+ 2
+ 8
Fusión de mata
La producción de mata líquida (mata fundida) y su conversión posterior a cobre blíster
(cobre ampollado) es el método más importante de extracción de cobre a partir de minerales
sulfurados. Las ventajas son:
Los objetivos de la fusión de mata son formar una fase líquida de sulfuros (mata) la cual
contiene todo el cobre de la carga y una fase líquida de escoria sin cobre. La mata
posteriormente es oxidada para formar cobre blíster impuro y la escoria fundida se desecha
directamente o después de una etapa de recuperación de cobre.
El proceso se lleva a cabo al fundir la carga total del horno a una temperatura
aproximada de 1200°C normalmente con fundentes de sílice. La sílice, alúmina, óxidos de
hierro, cal y otros óxidos menores forman la escoria fundida; el cobre, azufre, hierro sin oxidar
y los metales preciosos forman la mata. El producto principal de la fundición es una mata de
Cu-S-FeS (de 35 a 65%Cu) la cual se dirige al proceso de conversión para la producción de
cobre blíster.
• Alto horno
• Horno de reverbero
• Horno eléctrico
• Horno de fusión instantánea
Alto horno
Es un aparato de flujo a contracorriente en el cual los materiales de carga fría bajan por
una flecha de manera vertical mientras que los gases calientes ascienden (producidos al
quemar coque y los sulfuros de la carga). Esta configuración da por resultado desecación,
calentamiento y fundición de la carga muy eficientes a medida que esta desciende para formar
la mata y escoria en el fondo del horno.
Horno de reverbero
Es esencialmente un horno de hogar en el cual la carga sólida consiste en concentrados,
calcinados y fundentes junto con escoria fundida y polvos recirculados provenientes del
convertidor y que contienen cobre. Dicha carga se calienta a 1200 o 1250°C debido a los gases
calientes de combustión que se extiende sobre la superficie del baño.
Los productos del horno de reverbero son la escoria fundida que se desecha y la mata
fundida la cual se transfiere al convertidor.
Horno eléctrico
Es similar a un horno de reverbero, con la excepción de que no se utiliza combustible
externo. El calor necesario para la fundición se genera por la resistencia de la escoria al paso
de una corriente de alto amperaje entre los densos electrodos de carbón sumergidos en la
escoria
Tiene las ventajas de una buena flexibilidad y control de temperaturas, y debido a que
no existen gases de combustión, hay buen control sobre las condiciones de oxidación.
Solamente se producen pequeñas cantidades de gas y por lo tanto la concentración de SO2 se
controla fácilmente ajustando la cantidad de aire que entra al horno
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+ 2
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+ 4
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Su única desventaja son las pérdidas altas de cobre en la escoria y en los polvos de
chimenea.
La mata líquida se vierte dentro del convertidor a través de una entrada grande central y
el aire de oxidación se introduce por una línea simple de toberas que está a lo largo del
recipiente. La mata se adiciona a una temperatura próxima a los 1100°C y el calor generado en
el interior del convertidor por la oxidación del hierro y del azufre es suficiente para hacer el
proceso autógeno.
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La formación de cobre (b) no sucede hasta que la mata contiene menos del 1% de Fe, de
modo que casi todo el hierro se elimina del convertidor (como escoria) antes de comenzar la
producción de cobre. En la industria el convertidor se carga con mata en varias etapas, y cada
etapa es seguida por oxidación parcial y remoción de escoria. Esto da por resultado una
acumulación gradual de Cu2S dentro del convertidor seguido por una inyección “formadora de
cobre” final.
El producto del proceso de conversión es el cobre blíster el cual contiene entre 0,02 y
0,1%S. No ocurre formación significativa de óxido de cobre hasta que el contenido de S no está
por debajo de 0,02% de modo que la oxidación de cobre no es un problema.
La mayor parte de níquel y los metales preciosos contenidos en la mata forman parte
del cobre blíster. El hierro y el zinc están casi completamente oxidados en la escoria, mientras
que el antimonio, arsénico, bismuto, cadmio y plomo tienden a vaporizarse. La escoria del
convertidor inevitablemente contiene de 2 a 10%Cu el cual posteriormente se recupera
mediante un horno de fundición o un horno eléctrico.
Refinación
Refinación térmica
El afino del metal por el calor se puede hacer en un horno de reverbero, a unos 1150°C,
mediante fusión oxidante con volatilización y escorificación. A pesar de que las impurezas
tienen más afinidad por el oxígeno que el cobre, se forma óxido cuproso, que es soluble en el
metal fundido, y reacciona con las impurezas del metal. Al hacer pasar el aire comprimido, la
eliminación de las impurezas se realiza del modo siguiente: el azufre y el cadmio, por
volatilización; el zinc, parte por volatilización y parte en la escoria; el magnesio, el aluminio, el
hierro y el estaño, en la escoria; el plomo en la escoria si la acción es intensa; el arsénico y el
antimonio, en la escoria de carbonato de calcio y cal. El bismuto no se elimina por el calor, y el
cobre, que contiene este elemento se afina, en general, electrolíticamente.
a) Afino completo del cobre, con el objeto de producir barras apropiadas para la
fabricación de chapas, láminas, varillas, etc., o lingotes destinados a la
elaboración de aleaciones.
b) Afino parcial del cobre, con el fin de formar con él ánodos para su refino
electrolítico.
Los ánodos de cobre, relativamente impuros, se sumergen, entre cátodos de cobre puro,
en un electrolito compuesto de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Al pasar la corriente
continua, el cobre de los ánodos se disuelve y se deposita sobre los cátodos. Al mismo tiempo
que el cobre, se disuelven las impurezas del ánodo que están por encima del cobre en la serie
electroquímica, pero estas no se depositan sobre el cátodo. Otras impurezas, tales como el
plomo, selenio, teluro, plata, oro y los metales raros, no se disuelven, por ser más nobles que
el cobre, y forman barros.
b) Los electrones producidos por la reaccipon anterior son conducidos hacia el cátodo
a través del circuito y suministro de energía externo
c) Los cationes Cu2+ en la solución emigran por difusión y convección hacia el electrodo
negativo (cátodo)
d) Los electrones y los iones Cu2+ se combinan en la superficie del cátodo para producir
cobre metálico que se deposita sobre el mismo.
7 + 2 8 ↔ 9 ° = 0,34?
Los efectos finales son la disolución electroquímica del cobre del ánodo, la emigración
de los electrones e iones de cobre hacia el cátodo, y el depósito de cobre sobre la superficie
del mismo.
• El sistema en serie.
La diferencia esencial entre los dos procedimientos es que, mientras que en el sistema
múltiple se encuentran los ánodos y cátodos separados, estando todos los ánodos de un
tanque en contacto por medio de un conductor de cobre situado en uno de los lados, y todos
los cátodos en contacto con otro conductor de cobre en el otro lado, en el sistema en serie no
hay cátodos separados, excepto uno en el extremo negativo del tanque, y el circuito eléctrico
se completa introduciendo la corriente eléctrica a través del electrodo en el extremo opuesto:
los electrodos intermedios no tienen conexión eléctrica con el circuito. Por consiguiente, la
corriente pasa desde el primer electrodo, a través del electrolito, a la cara adyacente del
Hidrometalurgia
Las técnicas hidrometalúrgicas para la extracción de cobre se aplican principalmente a
los minerales de cobre con oxígeno y a los desechos de óxido y sulfuro de baja ley. Cuando la
concentración de cobre es muy baja en las menas de óxido no puede emplearse la técnica
pirometalúrgica. Además, la mayor parte de los minerales de óxido no pueden ser
concentrados eficientemente por flotación con espuma y, por consiguiente, se tratan con
mayor efectividad con técnicas hidrometalúrgicas, es decir, por la lixiviación mediante ácido
sulfúrico seguida por la precipitación o electrólisis del cobre de la solución.
Minerales y Reactivos
El medio de lixiviación para minerales de cobre casi siempre es una solución acuosa de
ácido sulfúrico. El amoníaco y el ácido clorhídrico se usan en 2 o 3 casos para minerales de
sulfuro Ni-Cu o mata y también han sido propuestos para concentrados de sulfuro de cobre.
Las ventajas principales del ácido sulfúrico son su bajo costo, su acción rápida sobre los
minerales de cobre que contienen oxígeno, y el hecho de que es regenerado cuando son
lixiviados minerales de sulfato o sulfuro.
Las fuentes principales de cobre para la extracción hidrometalúrgica son los minerales
de óxido, los más importantes se muestran en la siguiente tabla:
Los minerales de sulfuro también son lixiviados con ácido sulfúrico, pero el proceso es
muy lento. Sin embargo esta técnica permite extraer grandes cantidades de cobre y su
importancia va en aumento.
Lixiviación
Se denomina lixiviación al proceso de separación del metal por ataque y disolución del
mismo a partir de la mena tratada físicamente. Existen varios procedimientos de lixiviación y a
continuación se resumen los utilizados para el cobre:
Lixiviación In situ
La lixiviación In situ implica el rompimiento de la mena con explosivos sin que la mena
sea extraída por los métodos más usados en las minas. Esto puede hacerse en depósitos
superficiales de baja ley o minas subterráneas ya trabajadas.
En los 3 casos, la solución de lixiviación concentrada tiene poco cobre (1-5kg/m3) y por
lo tanto el proceso posterior es la cementación del cobre de la solución sobre chatarra de
acero o la extracción con disolvente de cobre para la preparación del electrolito.
Los minerales de sulfuros no son lixiviados durante el corto contacto proporcionado por
la lixiviación por agitación.
Las reacciones involucradas en el ataque de los sulfuros de cobre en medio sulfato y con
presencia de bacterias son las siguientes:
1@5 + 4
+ A
→
1+B5 +
1+B5
1
2
1+B5 + A
+
→ 1
5 1+B5 + A
2 1
5 1+B5 + + 3
+ A
→ 5
1+B5 + 2A
+
1+B5
7 + ↔ 7 +
Tiene un potencial estándar de 0,75v que da una energía libre negativa, muy favorable a
un desplazamiento de esa reacción a la derecha.
La base del proceso para un reactivo orgánico tipo LIX está en la reacción reversible,
donde R representa a un radical orgánico:
2CA + 7 +
8 ↔ 1C − − C5 + 2A 7 +
8
En la que 2 moléculas del solvente orgánico intercambian 2 protones por un ión cúprico
en un medio a pH débil (disolución de lixiviación). Una vez extraído el metal a la fase orgánica,
la reextracción se produce con un contacto del solvente con una solución a pH fuerte
(electrolito de retorno). El proceso se apoya en que las soluciones acuosas y orgánicas son
inmiscibles.
1
A
↔ 2A 7 +
+ 2 8 9 ° = −1,23?
2
Introducción
Es un metal precioso blando de color amarillo. Su símbolo es Au (del latín aurum,
"brillante amanecer").
Exhibe un color amarillo en bruto. Es considerado por algunos como el elemento más
bello de todos y es el metal más maleable y dúctil que se conoce. Una onza (31,10 g) de oro
puede moldearse en una lámina que cubra 28 m2. Como es un metal blando, son frecuentes las
aleaciones con otros metales con el fin de proporcionarle dureza.
El oro se encuentra en las redes de muchos minerales de cobre (en solución sólida),
plomo, plata y platino en cantidades pequeñas, en particular en los sulfuros.
Yacimientos Argentinos
En la Región de Cuyo
La mina Veladero es quizás sea una de las más importantes del país. Fue durante el mes
de octubre de 2005 cuando la empresa canadiense Barrick Gold comenzó la extracción de oro
Otro proyecto importante es Pascua Lama, dado que es el primer proyecto binacional
entre Chile y Argentina. Este yacimiento está a cargo de la canadiense Barrick Gold y extraerá
oro y plata. Se avizora que a mediados de 2009 exportará oro y plata de suelo sanjuanino. Su
vida útil es de 23 años.
El yacimiento que lleva por nombre Pachón fue descubierto en 1960, no obstante nunca
había pasado la etapa de exploración. La empresa propietaria es la suiza Xstrata, que según sus
directivos cuando la mina inicie su producción puede constituirse como el principal proveedor
de cobre del país al tiempo que su producción representaría el 3% de la producción mundial.
Ubicada en Calingasta, a tan sólo 3 kilómetros de la frontera con Chile. Por último cabe señalar
que Pachón es un yacimiento de cobre y molibdeno, aunque también tiene oro y plata.
En la Región Patagónica
El Desquite es un proyecto de oro y plata a cielo abierto ubicado a sólo diez kilómetros
del centro urbano de Esquel. El proyecto pertenece a la empresa Meridian Gold (Estados
Unidos) que mas allá de algunos inconvenientes permanece en cartera.
También está el proyecto Manantial Espejo ubicado en la provincia de Santa Cruz, con
producción de Oro y plata. En la misma provincia el proyecto San José que produce también
oro y plata.
En la Región Norte
En Andalgalá (Catamarca), Minera Alumbrera es, desde hace doce años, la vedette de la
minería metalífera a gran escala. Tanto es así que se halla entre los diez más grandes
emprendimientos de cobre del mundo y entre los 15 de oro: realiza exportaciones por 190 mil
toneladas anuales de concentrados de cobre y por 23 mil toneladas de oro. A nivel propietario
La canadiense Yamana Gold tiene un mega proyecto en puerta: Agua Rica. Este
yacimiento que tiene como objetivo de extraer oro, plata cobre y molibdeno, es casi tres veces
más grande que Alumbrera, y está situado a 17 kilómetros del centro de Andalgalá. Asimismo,
se prevé que su tiempo de duración serán 30 años. La producción tendrá que esperar al 2011.
Antes de utilizar cualquiera de estos procesos, la mena debe triturarse hasta que las
partículas de oro queden liberadas y puedan ser concentradas o sometidas a la acción de un
solvente. Las trituraciones groseras se pueden realizar en quebrantadoras giratorias o de
mandíbulas, y las trituraciones más finas en molinos de bolas, de rodillos o de cilindros de
acero.
Las menas de oro terrosas contienen partículas de oro grandes o sulfuros, por lo tanto,
es necesario un pretratamiento que consiste en la concentración gravimétrica, normalmente,
seguida de una amalgamación. Para realizar la concentración se pasa el lodo molido sobre una
tela rugosa o una banda de goma con listas que retienen el oro mientras que la ganga es
arrastrada por el agua.
Cianuración
Se basa en el hecho de que cuando la mena finamente dividida, que contiene solamente
algunos gramos del metal por tonelada, se trata con una solución diluida de cianuro de potasio
o de sodio, el oro y la plata se disuelven con gran facilidad, mientras que la mayoría de los
demás componentes metálicos permanecen inalterados.
La reacción para la lixiviación del oro metálico en una solución diluida de cianuro está
representada por la ecuación de Elsner:
La molienda húmeda del mineral tiene como objetivo liberar el oro (y la plata). Se realiza
a menudo en presencia de cianuro y cal. Esta última, en cantidades necesarias para mantener
el pH de la pulpa en 10,5. Se obtiene con esto una pulpa de productos finos reciclándose los
gruesos para ser molinos de nuevo.
• Lixiviación:
G 8
2A
4HF1G5 I8 4
A 8
4F 8
2G 8 +
+ 2
A 8 + 2A
→ 2
8 + 2GA
+7 +
8 → +
• Lavado ácido:
+
+ 2A, → +7 + 2, 8 + A
+
2
+[ − F1G5 I + 2A 7 → +7 + [ − FGI% + 2AG
3
• Reextracción:
1 −
A5 +
A 8 → 1 −
58 + A
El carbonato de calcio es nefasto para el proceso ya que rellena los poros del carbón
evitando que el oro se adsorba. Para evitar esto, de vez en cuando, se lava el carbón con ácido
clorhídrico, que no afecta al oro.
Con el método CIP se tratan menas que tienen contenidos variables de oro (0,25 a
100g/Mg). La densidad de la pulpa varía entre 1,30 y 1,45 g/cm3 dependiendo de su viscosidad.
Una tonelada de carbón puede adsorber hasta 70kg de oro.
Existe otro procedimiento para recuperar oro de la pulpa cianurada: el CIL (carbon in
leach), es decir carbón en lixiviación. Se diferencia del anterior en que el carbón se añade
directamente en el tanque lixiviador y a medida que se disuelve el oro, se va adsorbiendo. Este
método se recomienda cuando hay material carbonoso autóctono en la pulpa, que adsorbería
el oro, produciendo pérdidas.
Biolixiviación
La biolixiviación se ha manifestado extremadamente eficiente para el tratamiento de
concentrados de alta ley por lo desmesurado que sería el tamaño de una planta capaz de
tratar todo en uno. La gran ventaja de este procedimiento, es que deja liberado el oro de la
mena refractaria solubilizando los sulfuros y el arsénico, dos formas más eficaces, en términos
ecológicos, de manejar ambos elementos que cuando se produce su combustión.
En este proceso se genera ácido y se eleva la temperatura, lo que se debe controlar por
medio de la densidad de la pulpa (10-15%). La temperatura se mantendrá entre 35 y 40°C y el
pH será en torno a 1,5 y 2, pues este es el medio preferido por la bacteria Thiobacillus
ferrooxidans y otras bacterias similares que aparecen en los sistemas de lixiviación. El control
del pH se consigue por la adición de cal al reactor de biolixiviación.
Este proceso no tuvo demasiado éxito debido al elevado precio del ácido, a la formación
de compuestos del tipo NOx y a la dificultad de eliminar ciertas impurezas.
La desventaja de este proceso era que producía dióxido de azufre y que no se podían
tratar materiales de partida que tuvieran plomo.
En este proceso, a diferencia de los dos anteriores, el oro pasa junto con los metales
base a la solución acuosa, mientras que la plata permanece con el residuo.
Las desventajas de este procedimiento son el elevado costo de los ácidos, el alto costo
del equipo, la producción de vapores de NOx y que sólo se pueden tratar ciertos materiales de
partida.
Métodos Actuales
Proceso Miller
Se basa en el hecho de que el oro no forma fácilmente cloruros mientras que la mayoría
de las impurezas que lo acompañan sí. Además, a una temperatura de tratamiento con cloro
gaseoso de 1150°C, unos cloruros son volátiles y otros están fundidos. Debido a esta
propiedad, dichas impurezas se pueden eliminar mediante el burbujeo de cloro en el oro
fundido.
Se puede decir, de forma general, que con este método se obtiene un oro de un 99,5%
de pureza. El problema es que no se separan los metales del grupo del platino.
Proceso Wohlwill
Este proceso utiliza la electrólisis para el refino de oro. El metal impuro se moldea en
ánodos y los cátodos son de Ti u Au muy fino. El electrolito es una solución acuosa de ácido
tetracloroáurico (2M) con ácido clorhídrico (2,5M). La temperatura es de 70°C. Se utilizan 5
Para obtener oro de alta pureza se necesita realizar una electrólisis que presenta
algunos problemas. La disolución anódica del oro es en la forma Au(III), pero una parte de este
metal pasa a la solución como Au(I). Esto da lugar a la obtención de malos depósitos catódicos
y a la formación de finos de oro en la celda electrolítica. Los finos se pueden eliminar si se
emplea una densidad de corriente alta y un cátodo proporcionalmente más pequeño que el
ánodo.
F → F7 + 3 8
F7 + , 8 → F,8
F7 + 3 8 → F
F,8 → F7 + , 8
Este proceso se aplica a materiales con un contenido en plata inferior al 10%. El principal
problema se debe a la polarización que genera la plata y a la obtención de cátodos cada vez
más impuros.
A pesar de utilizar distintos métodos para evitar estos problemas es difícil obtener de
forma continua, mediante este procedimiento, un oro con una pureza superior al 99,99%.
El proceso es un poco lento, lo que cuesta dinero, pero permite aprovechar los metales
del grupo del platino. Se afina por este procedimiento, aproximadamente entre la cuarta parte
y un tercio del oro producido.