UNIVERSITE MENTOURI CONSTANTINE

FACULTE SCIENCES DE L’INGENIEUR

DEPARTEMENT GENIE CIVIL

LABORATOIRE MATERIAUX ET DURABILITE DES CONSTRUCTIONS

Fascicule préparé par :

Samia Hannachi

2009-2010
 Sommaire

Section 1 : ciments - mortiers

Masse volumique apparente d’un ciment…………………………………………………2

Masse volumique absolue d’un ciment mesurée au volumenomètre...………………..3

Temps de début de prise d’un ciment……………………………………………………..4

Essai de consistance sur pate de ciment………………………………………………....5

Masse volumique d’un ciment mesurée au pycnomètre…………………………………6

Fabrication des éprouvettes de mortier………………………………………………….....7

Résistance à la flexion des éprouvettes de mortier……………………………………….8

Résistance à la compression des éprouvettes de mortier………………………………..9

Détermination de la stabilité………………………………………………………………..10

Finesse de mouture- perméabilimètre de Blaine…………………………………………12

Section 2 : granulats

Masse volumique des granulats……………………………………………………………14

Analyse granulométrique d’un sable et d’un gravier……………………………………...17

Equivalent de sable………………………………………………………………………......21

Coefficient d’aplatissement des granulats…………………………………………………22

Formulation des bétons (méthode Dreux-Gorisse)………………………………………23

Références…………………………………………………………………………………….40

1
Samia Hannachi – université de Constantine
 MASSE VOLUMIQUE APPARENTE D’UN CIMENT

MATERIEL NECESSAIRE

Araser et peser (M1)

La masse de ciment est: M1 - M0

RESULTATS
Connaissant la masse de ciment et le volume
du récipient calibré, on peut calculer la masse
volumique apparente du ciment.

- un entonnoir monté sur trépied

- un récipient calibré
- une règle à araser Masse volumique apparente du ciment :
- une balance
Ρapp =
 

V
MODE OPERATOIRE
3‘
Peser une mesure de 1 dm vide (M0)
Verser ciment au travers de l’entonnoir jusqu’à
refus

2
Samia Hannachi – université de Constantine
 MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE D’UN CIMENT MESUREE AU VOLUMENOMETRE

MATERIEL NECESSAIRE
• Un voluménomètre Le Chatelier
• Un liquide inerte vis-à-vis du ciment (alcool
à brûler de préférence, à défaut eau).
• Une balance.
• Un entonnoir à long col.
• Une tige métallique.
• Une spatule.

MODE OPERATOIRE
La détermination de la masse volumique absolue
est réalisée à partir de deux mesures.

• Remplir le voluménomètre d’alcool à brûler

jusqu'à ce que le niveau du liquide parvienne
entre les graduations 0 et 1 (voir figure 1).
Utiliser à cet effet l'entonnoir à long col pour
éviter de mouiller les parois intérieures du
voluménomètre.
Noter alors le niveau initial : N0.
• Introduire à l'aide de la spatule 64 g de ciment, en
évitant de laisser le ciment se déposer sur les
parois.
• Si des amas de ciment se forment,
désobstruer l'intérieur du voluménomètre à
l'aide de la tige métallique.
• Une fois la totalité du ciment introduite, boucher
le voluménomètre.
• Incliner le voluménomètre à 45° par rapport
au plan de travail.
• Faire rouler le voluménomètre par un
mouvement de va-et-vient pour chasser l'air.
Laisser reposer verticalement.
Noter alors le niveau final N1.
• Effectuer une nouvelle fois l'ensemble du
mode opératoire pour réaliser la deuxième
mesure.

RESULTATS
Connaissant la masse de ciment introduite dans
le voluménomètre, le volume initial N0 et le
volumefinal N1, on peut calculer la masse
volumique absolue.

Le résultat de la mesure est vérifié par deux

déterminations dont la moyenne est
considérée comme la masse volumique.

Valeurs courantes
Selon leur nature, la masse volumique absolue
des ciments est comprise entre 2,90 et 3,15 g/cm3.

3
Samia Hannachi – université de Constantine
 TEMPS DE DEBUT DE PRISE D’UN CIMENT
Selon NF EN 196-3

DEFINITION
Déterminer le temps de prise d'un ciment, c'est
mesurer le temps qui s'écoule entre l'instant où le
mélange liant eau a été réalisé et le début de prise
- temps 0 : début de la mise en contact de l'eau et du
ciment ;
- temps 1 : changement de consistance de la pâte,
c'est le début de la prise ;
- temps 2 : la pâte devient dure, c'est la fin de la prise.

PRINCIPE DE LA METHODE
Le temps de prise est déterminé par le suivi de la
pénétration d'une aiguille normalisée dans une pâte de
ciment de consistance normalisée jusqu'au moment
où l'aiguille atteint une profondeur de pénétration
spécifiée (entre 3 et 5 mm).
La quantité d'eau nécessaire à l'obtention de cette
pâte est déterminée par des essais de consistance.

MATERIEL NECESSAIRE
• Une balance, permettant de peser à 1 g près.
• Une éprouvette graduée de 250 ml.
• Un malaxeur à mortier de 5 litres environ.
• Une règle à araser, une truelle (langue de chat).
• Un chronomètre au dixième de seconde.
• Un appareil de Vicat et ses accessoires décrits à la
figure 3, équipé d’une aiguille de Vicat.
• Un moule tronconique (anneau), reposant sur une
plaque support.
COMPOSITION DE L’APPAREIL DE VICAT
• Un piston vertical 1 mobile, muni à son sommet d'un
plateau 2 destiné à recevoir une surcharge amovible 3
et, sur sa partie antérieure, d'une plaque graduée 4
devant laquelle se déplace un index 5. A sa partie
inférieure, le piston peut recevoir soit une
sonde de consistance 6, soit une aiguille de Vicat 7
avec porte-aiguille 8 ayant à eux deux la même masse
que la sonde de consistance.
La partie mobile avec la sonde ou l'aiguille et le
porte-aiguille, pèse, plateau nu 300 g ± 1 g et avec
surcharge 1 000 g ± 2 g.
DETERMINATION DU TEMPS DE DEBUT DE
PRISE
• Réaliser une pâte de consistance normale
• Noter le temps zéro.
• Equiper l'appareil de Vicat de l’aiguille, et régler
l'appareil par abaissement de l'aiguille jusqu'à la
plaque de base et ajustement du repère au zéro de
l'échelle de la plaque graduée.
• Introduire immédiatement la pâte dans le moule et
l'araser.
• Placer le moule rempli sous l'appareil de Vicat.
• Abaisser l'aiguille jusqu'au contact de la pâte.
• Observer une pause de 1 à 2 secondes à cette
position, de manière à éviter une vitesse initiale des
parties mobiles.
• Lâcher alors rapidement les parties mobiles et laisser
pénétrer verticalement dans la pâte.
• Effectuer la lecture de l'échelle à la fin de la
pénétration ou 30 secondes après la libération de
l'aiguille.
• Noter la lecture de l'échelle qui indique la
distance entre l'extrémité de l'aiguille et la plaque
de base.
• Répéter l'essai de pénétration sur la même pâte à des
positions espacées de plus de 10 mm des bords du
moule, à des intervalles de temps réguliers de 10 à 15
minutes (nettoyer l'aiguille de Vicat aussitôt après
chaque essai ).
• Noter, à 5 minutes près, le temps écoulé entre
l'instant Zéro et l’instant 1, au bout duquel la
distance entre l'aiguille et la plaque de base est de
4 mm ± 1 mm.
Tableau de mesures
Essai n°
Temps (min)
d (mm)

4
Samia Hannachi – université de Constantine
 ESSAI DE CONSISTANCE SUR PATE DE CIMENT
Selon NF EN 196

DETERMINATION DE LA CONSISTANCE
NORMALISEE

Malaxage de la pâte de ciment

‚Procéder à l’introduction des matériaux et au
malaxage comme le décrit le paragraphe 5.2.1
de la norme EN 196-3.

Remplissage du moule
‚L’opération est décrite au paragraphe 5.2.2 de
la norme EN 196-3.

Essai de pénétration
xL’ appareil de Vicat sera utilisé sans surcharge.

xL’essai de pénétration de la sonde set décrit au

MATERIEL NECESSAIRE
• Une balance, permettant de peser à 1 g près.
• Une éprouvette graduée de 250 ml.
• Un malaxeur à mortier de 5 litres environ.
• Une règle à araser , une truelle (langue de
chat).
• Un chronomètre au dixième de seconde.
• Un appareil de Vicat et ses accessoires
décrits à la figure 3, équipé d’une sonde de
consistance : tige de 10 mm de diamètre.
• Un moule tronconique (anneau ), reposant sur
une plaque support.
paragraphe 5.2.3 de la norme EN 196-3.
xLe paragraphe 5.2.3 de cette norme précise qu’il
faut répéter l'essai avec des pâtes ayant des
teneurs en eau différentes jusqu'à ce qu'il s'en
trouve une donnant une distance de 6 mm
± 1 mm entre la sonde et la plaque de base,
mais on admettra que la pâte à consistance
normale puisse être trouvée
graphiquement.
xNoter la teneur en eau de cette pâte.
xExemple de tableau de mesures
Tableau de mesures
Essai n°
E/C (%)
d (mm)

COMPOSITION DE L’APPAREIL DE VICAT

• Un piston vertical 1 mobile, muni à son sommet
d'un plateau 2 destiné à recevoir une surcharge
amovible 3 et, sur sa partie antérieure, d'une
plaque graduée 4 devant laquelle se déplace un
index 5. A sa partie inférieure, le piston peut
recevoir soit une
sonde de consistance 6 , soit une aiguille de
Vicat 7 avec porte-aiguille 8.
La partie mobile avec la sonde ou l'aiguille et le
porte-aiguille, pèse, plateau nu 300 g ± 1 g et
avec surcharge 1 000 g ± 2 g.

5
Samia Hannachi –université de Conctantine
 MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE D’UN CIMENT MESUREE AU PYCNOMETRE

• Finir de remplir le pycnomètre

MATERIEL NECESSAIRE • Peser cet ensemble M2.
• Un pycnomètre
• Un liquide inerte vis-à-vis du ciment (de
l’alcool à brûler de préférence, à défaut de
l’eau).
Une spatule
• Une balance.

Si l’essai est réalisé avec de l’alcool à brûler, il

est nécessaire de connaître sa masse
volumique.
Masse volumique de l’alcool à brûler :
ρalcool = 0,9 kg/dm3

• Effectuer une nouvelle fois l'ensemble du

MODE OPERATOIRE mode opératoire pour réaliser la deuxième
La détermination de la masse volumique mesure.
absolue est réalisée à partir de deux mesures.

- Remplir le pycnomètre d’alcool (ou d’eau) et

peser cet ensemble M0
RESULTATS
La masse volumique absolue du ciment est
donnée par la formule :

ρ alcool .M 1
ρc =
M 0 + M1 − M 2

Valeurs courantes
Selon leur nature, la masse volumique absolue
- Vider le pycnomètre des ciments est comprise entre 2,90 et 3,15
3
• Introduire à l'aide de la spatule environ 70 g g/cm .
de ciment dans le pycnomètre, noter cette
masse M1.

• Remplir ensuite le pycnomètre à moitié,

chasser les bulles d’air

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Samia Hannachi – université de Constantine
 FABRICATION DES EPROUVETTES DE MORTIER
Selon NF EN 196-1

! Etaler la couche uniformément en utilisant le grand

MATERIEL NECESSAIRE coté de la raclette.
• Un malaxeur à mortier ! Mettre en route la machine à chocs (60 chocs)
• Un moule pour éprouvettes 4x4x16 , hausse et
raclette
! Une machine à chocs ! Introduire ensuite de la même manière deuxième
! Un chronomètre couche de mortier dans chaque compartiment du
moule.
! Etaler la couche uniformément en utilisant le petit
coté de la raclette.
! Mettre en route la machine à chocs (60 chocs)

! Retirer le moule de la table à chocs

! Oter la hausse
! Enlever l’excès de mortier avec une règle à araser,
lisser la surface des éprouvettes, et couvrir le moule
d’une plaque de verre.

! Le moule et les éprouvettes fraîchement réalisées

seront rangés dans une armoire humide.
MODE OPERATOIRE ! Le démoulage a lieu 24 h après fabrication, la
conservation des éprouvettes se fait aussi dans
! Verser l’eau (225g) dans le bol du malaxeur puis l’armoire humide ou à défaut dans l’eau.
introduire le ciment (450 g)
! Mettre le malaxeur en marche à petite vitesse pour 1
minute. Après 30 secondes introduire le sable (1350
g), cette opération doit être terminée avant la fin de
la minute.
! Mettre le malaxeur à grande vitesse pendant 30
secondes.
! Arrêter le malaxeur pendant 1 minute et 30 secondes
pour ramener manuellement les parties de mortier
adhérentes au bol et au batteur au centre du bol.
! Reprendre le malaxage à grande vitesse pendant 60
secondes.

! Le moule et la hausse sont fermement fixés sur la

table à chocs.
! Introduire en plusieurs fois la première couche de
mortier dans chaque compartiment du moule
directement à partir du bol du malaxeur.
7
Samia Hannachi – université de Constantine
 RESISTANCE A LA FLEXION DES EPROUVETTES DE MORTIER
Selon NF EN 196-1

! Tournez la vanne de vitesse de

MATERIEL NECESSAIRE mise en charge au minimum (-)
• Une presse !
• Un bâti de flexion. ! Mettre la pompe en route

! Choisissez la voie V2 en appuyant sur la touche V

! Mettez les valeurs à 0 en appuyant sur la touche R
et/ou T

MODE OPERATOIRE
! Appliquez la charge en tournant la vanne de vitesse
! Placez l’éprouvette dans le dispositif de flexion avec de mise en charge de 10 tours environ (+)
une face latérale de moulage sur les rouleaux
d’appui comme l’indique la figure.
! Laissez ainsi jusqu’à rupture relevez la valeur de la
charge maxi Ff.
!
! Dès l’éprouvette rompue, tournez
la vanne de mise en charge au
minimum (-)
! Ouvrir la vanne d’évacuation
! Arrêter la pompe
! Relever la grosse vis et nettoyer la
presse

! Abaissez manuellement la
grosse vis jusqu’au contact
RESULTAT
du plateau supérieur avec
le bâti de flexion ! La résistance en flexion Rf en Mpa est donnée par
la formule:
!
Rf = 1,5.Ff.l / b3
! Fermez la porte de sécurité
Ff est la charge appliquée au milieu de
l’éprouvette à la rupture en N
b est le coté de la section carrée de l’éprouvette
en mm
l est la distance entre les appuis en mm

! Fermez la vanne d’évacuation

! Ouvrir la vanne 600 kN

! Fermez les 2 autres vannes

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Samia Hannachi – université de Constantine
 RESISTANCE A LA COMPRESSION DES EPROUVETTES DE MORTIER
Selon NF EN 196-1

MATERIEL NECESSAIRE ! Tournez la vanne de vitesse

• Une presse
de mise en charge au minimum
• Un bâti de compression
(-)

! Mettre la pompe en route

! Choisissez la voie V2 en appuyant

sur la touche V
! Mettez les valeurs à 0 en appuyant sur la touche R
et/ou T

MODE OPERATOIRE ! Appliquez la charge en tournant la vanne de vitesse

! Placez l’éprouvette dans le dispositif de compression de mise en charge de 10 tours environ (+)
avec une face latérale de moulage sur chaque ! Laissez ainsi jusqu’à rupture relevez la valeur de la
enclume d’appui comme l’indique la figure. charge maxi Fc.

! Dès l’éprouvette rompue, tournez

la vanne de mise en charge au
minimum (-)
! Ouvrir la vanne d’évacuation
! Arrêter la pompe
! Relever la grosse vis et nettoyer la
! presse

! Abaissez manuellement la
grosse vis jusqu’au contact
du plateau supérieur avec
le bâti de compression
!
! Fermez la porte de sécurité
RESULTAT
! La résistance en flexion Rc en Mpa est donnée par
la formule:
Rc = Fc/1600

Fc est la charge appliquée sur l’éprouvette à la

! Fermez la vanne d’évacuation rupture en N
! Ouvrir la vanne 600 kN 1600 = 40 mm x 40 mm surface comprimée

! Fermez les 2 autres vannes

9
Samia Hannachi – université de Constantine
 DÉTERMINATION DE LA STABILITÉ

Selon NF-EN 196-3

Objectif de l’essai
Il s’agit d’apprécier l’augmentation de volume que seraient susceptible de provoquer, au cours de
la réaction d’hydratation, les oxydes de calcium ou de magnésium contenus dans le ciment.

Principe de l’essai
La réaction d’hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon à pouvoir
constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.

Équipement nécessaire
- Un malaxeur normalisé.
- Deux moules en laiton élastique, appelés «appareil le Chatelier». Ces moules sont fendus de
façon à pouvoir s’ouvrir en cas d’augmentation de volume de la pâte.
- Un bain d’eau muni d’un moyen de chauffage, dans lequel il est possible d’immerger les
éprouvettes et de porter la température de l’eau de 20°C ± 2°C jusqu’à ébullition en 30 min ± 5
min.
- Une salle ou une armoire humide maintenue à une température de 20°C ± 1°C et à au moins 98%
d’humidité relative.

10
Samia Hannachi – université de Constantine
 Fig.: Essai de stabilité avec l’appareil le chatelier

Conduite de l'essai
Le mode opératoire est décrit par la norme EN 196-3.
196 3. Il faut confectionner une pâte de consistance
normalisée, qui sera introduite dans deux moules.

Après remplissage les moules sont conservés 24 h dans la salle ou l’armoire humide. Au bout de ce
temps il convient de mesurer à 0,5 mm près l’écartement A entre les pointes des aiguilles.

Le moule est alors entreposé dans le bain d’eau à 20°C qui doit être porté à ébullition pendant 3 h
± 5 min. Soit B l’écartement entre les points des aiguilles au bout de ce temps. Soit C l’écartement
lorsque le moule, après refroidissement, est revenu à la température
température de 20 °C.

La stabilité est caractérisée par la valeur C-A

C A exprimée en mm à 0.5 mm près :

Stabilité = C-A
C

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Samia Hannachi – université de Constantine
 Finesse de Mouture du ciment - Pérmeabilimètre de Blaine.
Selon NF EN 196-6

Définition.
La notion de finesse de mouture est liée à la notion de ‘’surface spécifique’ qui désigne le total des aires de tous
les grains contenus dans une quantité unité.

Exemple : Ssp. ciment = 3200 cm2/g

Cette aire est d’autant plus grande que les grains sont plus petits, donc que la finesse de mouture est
grande.

Il est connu, par ailleurs, que la vitesse d’écoulement d’un fluide à travers un corps granulaire est d’autant plus
faible que les grains qui composent ce corps sont plus fins : cette vitesse décroît donc quand la finesse de
mouture augmente.

Surface spécifique et vitesse d’écoulement sont liées à un même facteur : la finesse de mouture.

On a cherché une relation entre ces trois grandeurs. Il est possible de déterminer la surface spécifique d’un
corps granulaire en mesurant la vitesse d’écoulement de l’air à travers ce corps; et cette surface massique
caractérise la finesse de mouture.

Principe.
- Faire passer, dans des conditions bien définies, une certaine quantité de ciment

-Mesurer le temps de passage, et en déduire la surface spécifique par application d’une formule empirique.

Matériel utilisé.
- Perméabilimètre ou appareil de Blaine
- Chronomètre
- Balance
- Disques de papier filtre

Matériaux utilisés.

- ciment
- mercure

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Samia Hannachi – université de Constantine
Mode operatoire

1. Placer grille + papier filtre + ciment (quantité calculée) + papier filtre,

2. Tasser et ôter le piston,
3. Vérifier le niveau du liquide : il doit arriver au trait inférieur (4); si nécessaire,
nécessaire, parfaire ce
niveau,
4. Placer la cellule sur l’ajutage. La jonction doit être étanche (très mince couche de vaseline).
s’assurer de l’étanchéité de l’ensemble (boucher la cellule avec le pouce, aspirer avec la poire
pour faire monter le liquide aux environs du trait supérieur (1), si on ferme le robinet, le niveau
doit rester constant).
5. L’étanchéité tant réalisée, aspirer le liquide jusqu’à ce qu’il atteigne
atteigne le trait supérieur (1), et
fermer le robinet.
6. L’air traverse le ciment, et le niveau du liquide baisse : chronométrer
chronométrer le temps que met le liquide
à passer du 2e trait au 3e trait; soit t (en secondes) la moyenne des temps résultant des 3
mesures consécutives.

13
Samia Hannachi – université de Constantine
7. Noter la température,
8. En déduire la surface spécifique :

Ssp = K. √e3. √t / Mvabs.(1-n). √η

avec :

K : constante de l’appareil,

n : porosité(en général : 0,50),

Mvabs : masse volumique absolue du ciment,

η : viscosité dynamique de l’air, à la température de l’essai.

14
Samia Hannachi – université de Constantine
 MASSE VOLUMIQUES DES GRANULATS

1 –1 Masse volumique apparente

Procédure d’essai :

• Mesurer le volume V.
• Remplir la mesure de matériau
(Placer les 2 mains à 10 cm environ
au-dessus de la mesure et laisser
tomber le matériau ni trop vite, ni trop
lentement), araser celle-ci.
• Peser l’ensemble, en déduire la
masse du matériau m.

V m

Etalonnage avec de l’eau Aras er

La masse volumique apparente est alors : ρapp = Vm

1 - 2 Masse volumique absolue

1 – 2.1 Méthode de l’éprouvette graduée :

Cette méthode est très simple et très rapide et elle utilise du matériel très courant de laboratoire.
Toutefois sa précision est faible.

Procédure d’essai :

Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d’eau. Peser

un échantillon sec m de granulats (environ 300 g) et l’introduire
dans l’éprouvette en prenant soin d’éliminer toutes les bulles
d’air.
Le liquide monte dans l’éprouvette. Lire le nouveau volume V2.

m
La masse volumique absolue est alors : ρa =
V2 − V1

Remarque : La lecture des volumes V1 et V2 se fait dans le bas du

ménisque.
15
Samia Hannachi – université de Constantine
 1 – 2.2 Méthode du pycnomètre (dite du ballon) :

Cette méthode de détermination des masses volumiques est plus précise à condition de
prendre un certain nombre de précautions.

Procédure d’essai :

Déterminer avec précision la masse m1 du ballon rempli

d’eau.
Déterminer avec précision la masse m2 d’un échantillon
de matériau sec (environ 500 g).
Introduire la totalité du matériau dans le ballon, remplir
d’eau. Vérifier qu’il n’y a aucune bulle d’air. Peser alors
avec précision le ballon, soit m3. M1 M2 M3

La masse volumique absolue est alors :

m2
ρabs =(m1+m2 )−m3

Nous avons : m3 = (m1 + m2) - me Öme = masse d’eau chassée

Or : ρw = me Öme = Ve ρw
Ve
3
avec ρw = 1 g/cm Öme = Ve
Il vient donc : m3 = (m1 + m2) - Ve
Or le volume d’eau chassée Ve est : Ve = m2
ρabs
Il vient : m3 =(m1 + m2 )− m2
ρabs
m2
d’où la formule ci-dessus : ρabs=
(m1+m2 )−m3

1 – 3 Indice des vides

L’indice des vides (i) est le rapport du volume des vides (Vv) sur le volume de solide (Vs).

i = Vv
Vs

Avec : Vs pouvant être déterminé à partir de la masse volumique absolue du matériau (ρads).
V = Vs + Vv Öpouvant être déterminé à partir de la masse volumique apparente (ρapp).

V − Vs V
D’où l’expression ci-dessus peut s’écrire : i = = −1
Vs Vs

16
Samia Hannachi – université de Constantine
 Analyse granulométrique d’un sable et d’un gravier (NF EN 933-1)

Principe

L’analyse granulométrique a trois buts :

- Déterminer les dimensions des grains.

- Déterminer les proportions de grains de même dimension (% pondéral).
- En déduire le Module de finesse (Mf).

Les granulats utilisés dans le domaine du bâtiment et du génie civil sont des matériaux roulés ou
concassés d’origine naturelle ou artificielle, de dimensions comprises entre 0 et 80 mm. Ils ne sont
généralement pas constitués par des éléments de tailles égales mais par un ensemble de grains
dont les tailles variées se répartissent entre deux limites: la plus petite (d) et la plus grande (D)
dimension en mm.
La granulométrie ou analyse granulométrique s’intéresse à la détermination de la dimension des
grains et la granularité concerne la distribution dimensionnelle des grains d’un granulat.
La granulométrie ou analyse granulométrique consiste donc à fractionner des granulats au moyen
d’une colonne de tamis dont les dimensions des mailles sont normalisées et décroissantes du haut
vers le bas entre 80 mm et 0,063 mm.
On appelle tamisat ou passant l’ensemble des grains qui passent à travers le tamis, et refus
l’ensemble des grains qui sont retenus sur le tamis.

Intérêt en Génie Civil

L’analyse granulométrique (XP P 18-540) permet de distinguer les granulats suivant des classes
granulaires qui sont commercialisées par les fabricants. L’élaboration d’une composition de béton
nécessite une connaissance parfaite de la granulométrie et de la granularité, car la résistance et
l’ouvrabilité du béton dépendent essentiellement du granulat. Par ailleurs, la dimension D du
granulat se trouve limitée par différentes considérations concernant l’ouvrage à bétonner :
épaisseur de la pièce, espacement des armatures, densité du ferraillage, complexité du coffrage,
risque de ségrégation…
Dans le domaine des travaux publics, l’analyse granulométrique permet aussi de répertorier
les granulats et les sols notamment au niveau des classements LCPC et GTR.

Le module de finesse Mf est une caractéristique importante surtout en ce qui concerne les sables.
Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse Mf compris entre 2,2 et 2,8 ; au-dessous, le
sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en
eau ; au- dessus, le sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité.
Pour 1,8<Mf<2,2 le sable est à utiliser si l’on recherche particulièrement la facilité de mise en
œuvre au détriment probable de la résistance.
Pour 2,2<Mf<2,8 le sable est à utiliser si l’on recherche une ouvrabilité satisfaisante et une
bonne résistance avec des risques de ségrégation limités.
Pour 2,8<Mf<3,2 le sable est à utiliser si l’on recherche des résistances élevées au
détriment de l’ouvrabilité et avec des risques de ségrégation.
Pour Mf >3,2 le sable est à rejeter.

17
Samia Hannachi – université de Constantine
 La correction d’un granulat est nécessaire lorsque sa courbe granulométrique présente
une discontinuité ou lorsqu’il y a un manque ou un excès de grains dans une zone de tamis. La
correction consiste à compenser ces écarts par un apport d’un autre granulat jusqu’à obtention
d’un mélange présentant les qualités recherchées. Cette pratique est habituelle pour modifier le
module de finesse Mf des sables de bétons hydrauliques.

Matériel nécessaire :
- une machine à tamiser
- une série de tamis conformes à la Norme NF X 11-501 et NF X 11-504
- un couvercle qui évite la perte de matériau pendant le tamisage et un réceptacle de fond pour
recueillir le dernier tamisat
- des récipients en plastique
- une main écope pour le remplissage
- une balance de portée 5 kg, précision 1 g

Matériaux utilisés
- un échantillon de sable
- un échantillon de gravillon
Utiliser des échantillons préparés suivant la Norme P 18-553, de masse déterminée suivant la Norme
NF EN 933-1 et préalablement séchés à l’étuve.

Mode Opératoire

• monter la colonne de tamis dans l’ordre décroissant de l’ouverture des mailles en ajoutant le
couvercle et le fond
• verser le matériau sec dans la colonne de tamis
• agiter mécaniquement cette colonne
• reprendre un à un les tamis en commençant par celui qui a la plus grande ouverture, en adaptant
un fond et un couvercle
• agiter manuellement chaque tamis jusqu’à ce que le refus du tamis ne varie pas de plus de 1%
en masse par minute de tamisage
• verser le tamisat recueilli dans le fond sur le tamis immédiatement inférieur
• déterminer ainsi la masse du refus de chaque tamis
• poursuivre l’opération jusqu’à déterminer la masse du refus contenu dans le fond de la colonne
de tamis
• vérifier la validité de l’analyse granulométrique imposée par la Norme NF EN 933-1
(différence entre la somme des masses de refus et de tamisats et de la masse initiale…)

Remarque : La classe des granulats est définie par tamisage au travers d’une série de tamis dont les
mailles ont les dimensions suivantes en mm :

0,063 - 0,08 - 0,10 - 0,125 - 0,16 - 0,20 - 0,25 - 0,315 - 0,40 - 0,50 - 0,63 - 0,80 - 1 - 1,25 - 1,60 - 2 -
3,15 - 4 – 5 - 6,30 - 8 – 10 - 12,50 – 14 - 16 – 20 – 25 - 31,50 – 40 – 50 - 63 – 80 – 100 – 125

Les tamis dont les dimensions sont soulignées et notées en gras correspondent à la série de base
préconisée par la Norme NF EN 933-2 ; de ce fait, lors de l’étude granulométrique, utiliser
prioritairement ces tamis.

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 Résultats

- Peser le refus du tamis ayant la plus grande maille : soit R1 la masse de ce refus.
- Ajouter le refus obtenu sur le tamis immédiatement inférieur. Soit R2 la masse du refus
cumulé.
- Poursuivre la même opération avec tous les tamis de la colonne pour obtenir les
masses des différents refus cumulés …
- Peser le tamisat sur le fond . Soit P sa masse.
- Les masses des différents refus cumulés Ri sont rapportées à la masse totale de
l'échantillon pour essai sec M1.
- Les pourcentages de refus cumulés ainsi obtenus, sont inscrits sur la feuille d'essai.
- Validité de l'analyse : La somme des masses Ri et P ne doit pas différer de plus de 1 %
de la masse M2.
- Tracé de la courbe granulométrique :
o Il suffit de porter les divers pourcentages des tamisats ou des différents refus
cumulés sur une feuille semi-logarithmique :
ƒ en abscisse : les dimensions des mailles, échelle logarithmique
ƒ en ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique.
o La courbe doit être tracée de manière continue et peut ne pas passer par tous les points

Interprétation des courbes

La forme de la courbe granulométrique obtenue apporte les renseignements suivants :

- Les dimensions d et D du granulat,
- La plus ou moins grande proportion d'éléments fins,
- La continuité ou la discontinuité de la granularité.

1.Sable à majorité de grains fins

2Sable plutôt grossier
3Sable normal
4 Gravillon 5 / 10 à granulométrie continue
5Gravillon 8 / 25 à granulométrie discontinue

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 20
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 EQUIVALENT SABLE

But de l’essai

Essai utilisé de manière courante pour évaluer la propreté des sables entrant dans la
composition des bétons. Il consiste à séparer les particules fines contenues
enues dans les éléments
sableux plus grossiers. Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient
d’équivalence de sable qui quantifie la propreté de celui-ci.

Principe de l’essai

L’essai est effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier. Le tamisage se fait par
voie humide afin de ne pas perdre d’éléments fins.
On lave l’échantillon, selon un processus normalisé. Pour cela on utilise une solution dite
« lavante », elle permet de séparer les éléments fins argileux et provoque la floculation. Après
décantation, on mesure la hauteur des fines floculées (sable propre + éléments fins = h1) et la
hauteur de sable propre (h2 si c’est au piston ou h’2 si c’est au réglet.

Procédure de l’essai

1. Remplissage e de la solution
so lavante jusqu’au premier trait.
2. Masse du matériau
tériau mh = 120 (1 + w) est introduite dans l’éprouvet
rouvette.
3. Imbibition du sable
sab pendant 10 min dans la solution lavante.
4. Eprouvette secouéeuée (60 cycles en 30 s), lavage du sable avecc la solution lavante,
lavan et
remplissage jusq qu’au deuxième trait.
5. Début de la déca antation, durée 20 min.
6. Mesure de e la hauteur
haute de sable h1 de l ‘ensemble sable plus floculat.
7. Mesure de e la hauteur
haute du sable h2 au piston.

Expression des résultats :

On calcule, pour chaq que éprouvette, SE avec une précision décimale et on retient les
moyennes arithmétiques, arrondies chacunes à l’entier le plus proche.

Valeur de l’équivalent sable: h2

SE= 100
h1

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 COEFFICIENT D’APLATISSEMENT DES GRANULATS

- La mesure du coefficient d’aplatissement (CA) caractérise le forme plus ou moins massive

des granulats.
- Le CA s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant
successivement, et pour le même échantillon de granulats :
- une série de tamis normalisés à mailles carrées
- une série de tamis à fentes de largeurs normalisées

- Procédure d’essai :

L’essai consiste en un double tamisage :

1. Tamisage classique sur une colonne de tamis à mailles carrées, afin d’isoler les
classes granulaires di/Di .
2. Les différentes classes granulaires di/Di ainsi isolées sont tamisées une à une sur les
grilles à fentes parallèles d’écartement E = Di/2 (ex : D = 20 il vient E = 20 / 2 = 10).
On peut donc associer à chaque classe granulaire di/Di un tamis à fente correspondant
de largeur E (ex : 20/25 correspond à une grille 12,5), ce qui permet de déterminer des
coefficients d’aplatissement Ai partiels. Il est possible de définir un coefficient d’aplatissement
global.

Méthodologie :

- Tamiser l’échantillon sur les tamis spécifié au paragraphe 5.1 de la norme 933-3
- Peser et éliminer tous les grains passant au tamis de 4 mm et retenus sur celui de 80
- Peser et retenir séparément tous les grains de fraction di/Di comprise entre 4 mm
et 80 mm est pesé.
- Puis le refus de chaque classe granulaire est tamisé sur le tamis à fente d’écartement E
correspondant. Le passant à travers chaque grille est pesé.

Expression du coefficient d’aplatissement :

Pour un classe granulaire di/Di donnée, on peut définir un coefficient

d’aplatissement partiel :
mi
A = i x100
Ri

avec Ri = masse de chaque classe granulaire di/Di.

mi = masse passant à travers le tamis à fente d’écartement E

Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs

partielles déterminées sur chaque classe granulaire :

  
  

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 FORMULATION DES BETONS : METHODE DE
DREUX-GORISSE

I Objectif
Déterminer en fonction des critères de maniabilité et de résistance définis par le cahier des charges, la nature
et les quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton (eau E, ciment C, sable S,
gravillon g et gravier G en kg/m3).

II Définition du cahier des charges

Il s'agit de définir, en fonction du type d'ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à la mise en oeuvre du
béton et à la stabilité à court et long terme de l'ouvrage. Les paramètres principaux devant être définis sont :
la maniabilité et la résistance du béton, la nature du ciment et le type de granulats.

Critère de maniabilité :

La maniabilité est caractérisée, entre autre, par la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams (Aff.). Elle est
choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation et des moyens de vibration
disponibles sur chantier (Tab.1).

Tableau 1 : Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser.

Affaissement Plasticité Désignation Vibration Usages fréquents

en cm conseillée

0à4 Ferme F Puissante Bétons extrudés

Bétons de VRD

Génie civil
5à9 Plastique P Normale Ouvrages d’art
Bétons de masse

10 à 15 Très TP Faible Ouvrages courants

plastique

≥ 16 Fluide Fl Léger Fondations profondes

piquage Dalles et voiles minces

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Critère de résistance :

Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jours sa résistance moyenne en compression atteigne la valeur

caractéristique σ’28.

Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieure de 15 % à la résistance minimale en compression fc28
nécessaire à la stabilité de l'ouvrage.

σ'28 = 1,15 x fc28

Choix du ciment :

Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie σ’c et des critères de mise en œuvre
(vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation, etc…). La classe vraie du ciment est la résistance
moyenne en compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes de mortier normalisé. Le cimentier garantie
une valeur minimale atteinte par au moins 95 % des échantillons (dénomination normalisée spécifiée sur le sac
de ciment). La correspondance entre classe vraie du liant et valeur minimale garantie par le fabriquant est
donnée dans le tableau 2.

Tableau 2 : Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des ciments.

Dénomination 32,5 MPa 42,5 MPa 52,5 MPa

normalisée

Classe vraie 45 MPa 55 MPa > 60 MPa

σ ’c

Exemple : la classe vraie du ciment CEM II/B-S 32.5 R est de 45 MPa.

Choix des granulats :

Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la réalisation d'un squelette granulaire à
minimum de vides. Il faut en conséquence utiliser des granulats de toutes tailles pour que les plus petits
éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros.

Pour permettre une mise en œuvre correcte du béton, il est important que la taille des plus gros granulats Dmax
ne s'oppose pas au déplacement des grains entre les armatures métalliques du ferraillage. Le tableau 3 donne
une borne supérieure de Dmax à respecter en fonction de la densité du ferraillage, des dimensions de la pièce à
réaliser, et de la valeur de l'enrobage des armatures. Dmax est le diamètre des plus gros granulats entrant dans

24
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la composition du béton. Sa valeur peut être lue sur la feuille d'analyse granulométrique des granulats
correspondants.

Tableau 3 : Détermination de Dmax en fonction du ferraillage et de l’enrobage.

Caractéristiques de la pièce à bétonner Dmax

eh Espacement horizontal entre armatures horizontales ≤ eh / 1,5

ev Espacement vertical entre lits d’armatures horizontales ≤ ev

Enrobages des armatures :

<d
d Ambiance très agressive ≥ 5 cm
Ambiance moyennement agressive ≥ 3 cm
Ambiance peu agressive ≥ 3 cm
Ambiance non agressive ≥ 1 cm

Rayon moyen du ferraillage

r ≤ 1,4 r
≤ 1,2 r

hm Hauteur ou épaisseur minimale ≤ hm / 5

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Exemple : Pour des valeurs de C / E de 1,9 et un affaissement au cône de 8 cm, la quantité optimale de ciment
nécessaire à la confection d’un mètre cube de béton est de 385 kg.

Le dosage effectif de ciment C à retenir doit être supérieur ou égal à Copt., et aux valeurs minimales Cmin
données par les formules 1 à 3 pour les bétons non normalisés (formule 1 lorsque le béton est en milieu non
exposé, formule 2 pour un milieu exposé sans agressivité particulière et formule 3 pour un milieu agressif).

(1) : Milieu non exposé Avec : σ’28 en MPa et Dmax en mm.

(2) : Milieu exposé sans agressivité particulière

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 (3) : Milieu agressif

Détermination de E

La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux valeurs de C/E et de C.

Corrections sur le dosage en ciment C et le dosage en eau E

Lorsque la dimension maximale des granulats Dmax est différente de 20 mm, une correction sur la quantité de
pâte est nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée. Les corrections (Tab.5) sont à apporter sur les
quantités d’eau et de ciment (le rapport C/E reste inchangé).

Tableau 5 : Correction sur le dosage de pâte en fonction de Dmax.

Dimension maximale des

granulats (Dmax en mm) 5 8 12,5 20 31,5 50 80

Correction sur le
dosage de pâte (en %) + 15 +9 +4 0 -4 -8 - 12

Détermination du mélange optimal à minimum de vides

Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont permettre la réalisation
d'un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités des matériaux de chaque classe granulaire
doivent être judicieuses pour que les plus petits éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros.
La courbe granulométrique théorique d'un matériau à minimum de vides peut être schématisée par une droite
brisée. La démarche proposée par Dreux pour déterminer le mélange optimum à minimum de vides est la
suivante :

Tracé de la droite brisée de référence

Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux

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Tracé de la droite de référence de Dreux :

La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à minimum de vides. C’est une
droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et son ordonnée Y :

En abscisse :

Si Dmax ≤ 20 mm X = Dmax / 2

Si Dmax > 20 mm Module(X) = (Module(Dmax)+38) / 2

En ordonnée :

Y est donné en pourcentage de passants cumulés

K est un coefficient donné par le tableau 6, Ks et Kp étant des coefficients correctifs définis par :

Ks (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable) :

Ks = (6 Mfs– 15) avec Mfs le module de finesse du sable.
Kp (correction supplémentaire si le béton est pompable) :
Kp = +5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.

Tableau 6 : K, fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en ciment.

Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé

(du sable en particulier)

Dosage 400 + Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4

400 0 +2 -2 0 -4 -2
en
350 +2 +4 0 +2 -2 0
Ciment
300 +4 +6 +2 +4 0 +2

250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
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 200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6

La droite de Dreux a pour origine les point 0 origines du graphe et pour extrémité le point Dmax caractéristique
des plus gros granulats.

Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la confection d’un mélange à
minimum de vide il est nécessaire de tracer comme indiqué sur la figure 3 des droites reliant deux à deux les
courbes granulométriques des matériaux du mélange.

Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par 5 % de passant pour le
matériau à forte granularité. L’intersection des droites ainsi tracées avec la droite brisée de Dreux permet, par
prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes absolus de chaque
matériau. Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe granulométrique est
proche de la droite brisée de Dreux. Si la courbe du mélange obtenue est trop éloignée de la courbe de Dreux,
un ajustement de ces pourcentages peut s’avérer nécessaire.

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 Figure 3 : Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau.

Détermination de la compacité du béton

Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il est nécessaire de déterminer
la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m3 de solide contenu dans un mètre cube de béton
(volumes absolus de ciment, de sable, de gravette et de gravier). Sa valeur de base c0 est fonction de la taille
des granulats, de la consistance du mélange et des moyens de vibration mis en œuvre (Tab. 7). Des corrections
(c1, c2 et c3) fonctions de la forme des granulats, de la masse volumique des granulats et du dosage en ciment,
doivent être apportées (Tab.7) : c = c0+ c1 + c2 + c3.

La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu V de granulats intervenant

dans la formulation du béton : V = (c – Vc) où Vc est le volume de ciment défini par Vc = C / ρs(c) où ρs(c) est la
masse volumique absolue du ciment utilisé.

Tableau 7 : Compacité du béton en fonction de Dmax, de la consistance et du serrage.

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 compacité (c0)
Consistance Serrage
Dmax= 5 Dmax= 8 Dmax=12,5 Dmax = 20 Dmax=31,5 Dmax = 50 Dmax = 80

Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820

Molle
Vibration
0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
(TP-Fl) faible

Vibration
0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
normale

Piquage
0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

Plastique
Vibration
0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
(P) faible

Vibration
0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
normale

Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
puissante

Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
faible
Ferme
Vibration
0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
(F) normale

Vibration
0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
puissante

Nota :
* Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra
d’apporter les corrections suivantes :
Sable roulé et gravier concassé (c1 = - 0,01)
Sable et gravier concassé (c1 = - 0,03)
* Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c : (c2 = -0.03)
* Pour un dosage en ciment C ≠ 350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant :
(c3 = (C – 350) / 5000)

Détermination des masses de granulats

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Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume absolue de sable (S %), de
gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors possible de déterminer les volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg)
et de gravier (VG) ainsi que leurs masses respectives (S, g et G) :

Vs = V * S % S = V * S % * ρs(S)

Vg = V * g % g = V * g % * ρs(g)

VG = V * G % G = V * G % * ρs(G)

A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues des matériaux, on peut en

première approximation utiliser les valeurs suivantes : ρs(c) = 3,1 t/m3, ρs(S) = 2,6 t/m3, ρs(g) = 2,6 t/m3 et ρs(G) = 2,6

t/m3.

Obtention de la formulation théorique de béton

La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau E, de sable S, de gravillon g et
de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de béton ∆o=(E+C+S+g+G) est pour un béton courant comprise
entre 2,3 t/m3 et 2,5 t/m3. La formulation obtenue reste théorique et il convient de la tester et de la corriger
par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.

IV Corrections de la formulation théorique de béton

La formulation de béton obtenue précédemment est théorique et il convient de la tester et de la corriger par
des essais de laboratoire avant d’être utilisée.

Des corrections seront apportées avant fabrication pour prendre en considération la teneur en eau éventuelle
des granulats et après une série de tests effectués en laboratoire pour ajuster les dosages en eau, granulats et
ciment.

Corrections à apporter avant fabrication

La composition théorique de béton est établie pour des matériaux secs. Il est impératif avant confection du
béton de prendre en considération l’eau contenue dans les granulats. Une mesure de teneur en eau doit être

32
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par conséquent effectuée (w=Masse d’eau/Masse sèche). A défaut de toutes mesures précises on peut
apprécier l’humidité des granulats grâce aux valeurs données dans le tableau 8.

Tableau 8. Quantité d’eau en litre contenue dans un mètre cube de matériau granulaire en fonction de son
degré apparent d’humidité.

Eau d’apport en Litre / m3 de matériau

Degré apparent
Sable Gravillon Gravier Gravier
d’humidité
0/5 5 / 12,5 5 / 20 16 / 31,5

Apparence sèche 0 à 20 négligeable négligeable négligeable

Apparence humide 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20

Apparence très humide 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40

Apparence saturée, 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60

égouttée

Exemple : Un sable très humide contient de 80 à 100 litres d’eau par m3 (soit une masse sèche d’environ 1600
kg par m3 de matériau) d’où une teneur en eau w d’environ 5 à 6 %.

Corrections à apporter après essais en laboratoire

Les corrections seront effectuées sur chaque matériau utilisé. La quantité d’eau sera ajustée grâce à la valeur
obtenue lors de la mesure de l’affaissement au cône, les quantités de granulats grâce à la mesure de la masse
volumique réelle du béton, et la quantité de ciment après essais sur béton durci. Les trois corrections se feront
indépendamment les unes des autres.

Correction sur l’eau

Si la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams obtenu (Aff.obtenu) diffère de la valeur de l’affaissement au cône
souhaitée (Aff.souhaité) il est nécessaire de modifier la quantité d’eau de la composition de béton. La correction
sur la quantité d’eau s’effectue grâce à l’abaque de la figure 4.

33
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 Figure 4 : Variation de la quantité d'eau en fonction de l'affaissement au cône pour un béton courant.

Pour déterminer la valeur de E corrigée (Fig.5) :

Positionner sur le graphe le point caractéristique de la composition effectuée (Eutilisée et affaissement au cône
obtenu Aff.obtenu).

Faire passer par ce point une courbe homothétique à celles du diagramme.

Pour la valeur de l’affaissement souhaité (Aff.souhaité) en déduire la quantité d’eau à utiliser (Ecorrigée).

34
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 Figure 5 : Exemple de détermination de E corrigée.

Exemple : Pour une valeur initiale de E de 200 l ayant conduit à un affaissement au cône de 6 cm, la quantité
d’eau nécessaire à l’obtention d’un affaissement au cône de 9 cm est d’environ 210 litres.

Correction sur la quantité de granulats

L’objectif de cette correction est de vérifier que la quantité de matériau utilisé aboutit bien à la formulation
d’un mètre cube de béton et que par conséquent il n’y a ni sur dosage ou sous dosage de ciment. Lorsque la
masse volumique apparente réelle du béton (∆
∆) est différente de la masse volumique apparente théorique (∆
∆o)
∆ - ∆o). Si ∆ m
de la formulation, il convient d’effectuer une correction sur les quantités de granulats : ∆ m = (∆
est négatif la formulation réalisée aboutit à la confection de plus d’un m3 de béton (des granulats doivent être
enlevés). Si ∆ m est positif la formulation réalisée aboutit à moins d’un m3 de béton (des granulats doivent
être rajoutés). Cette correction s’effectue sur tous les granulats au prorata des pourcentages en volume absolu
des granulats :

Scorrigé = S + ∆ m * S %

gcorrigé = g + ∆ m * g %

Gcorrigé = G + ∆ m * G %

35
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Correction sur la quantité de ciment

Lorsque la résistance obtenue à 28 jours (σ’28 réelle) diffère de la résistance souhaitée (σ’28) il convient
d’apporter une correction sur le dosage de ciment (Ccorrigé). Si Créel et Eréelle sont les dosages initiaux en ciment et
en eau effectivement utilisés pour la confection du béton, il est possible d’écrire en fonction des résultats
obtenus ou des résultats souhaités deux équations résultant de la formulation de Bolomey :

Résultats obtenus : σ ’28 réelle = G σ ’c (Créel/Eréelle – 0.5)

Résultats souhaités : σ ’28 = G σ ’c (Ccorrigé /Eréelle – 0.5)

En combinant les équations précédentes on obtient :

σ ’28 / σ ’28 réelle = (Ccorrigé /Eréelle – 0.5) / (Créel/Eréelle – 0.5)

d’où la détermination de Ccorrigé.

L’augmentation ou la diminution de la quantité de ciment ∆C conduit à une augmentation ou à une diminution

de la quantité de fines. Il convient pour conserver la maniabilité du béton de compenser l’augmentation ou la
diminution de volume absolu du ciment ∆Vc par une diminution ou une augmentation du volume absolu de

∆ s (considéré comme des éléments fins). D’ou une ultime correction sur le dosage en sable Scorrigé = S
sable ∆V

+ ∆S avec :

∆C= (Ccorrigé – Créel)

∆Vc= (Ccorrigé – Créel) / ρs(c)

∆Vs= – ∆Vc = – (Ccorrigé – Créel) / ρs(c)

∆S = – (Ccorrigé – Créel) ρs(s) / ρs(c) = – ∆C ρs(s) / ρs(c)

V Bétons à Caractères Normalisés : Norme NFP 18-305

Pour que le béton puisse recevoir l’appellation BCN (Béton à Caractères Normalisés : Norme NFP 18-305) il doit
se conformer à des critères de résistance minimale, de valeur maximale de E/C, et de dosage minimum en
ciment.

36
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Résistance minimale

La résistance minimale fc28 du béton doit être supérieure aux valeurs données dans le tableau 9.

Tableau 9 : Résistance minimale en MPa conseillée pour un BCN.

Classes d’environnement 1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5b 5c

Type Non armé (NA) (1) 16 20 28 32 32 35 35 32 35 40

de
Armé (BA) 22 25 25 30 32 32 35 35 32 35 40
béton
Précontraint (BP) 30 30 30 30 32 32 35 35 32 35 40

(1) pas de spécification

Dosage E/C

Pour assurer la durabilité des Bétons à Caractères Normalisés la norme (NFP 18-305) impose que le rapport
Eau/Ciment soit inférieur aux valeurs maximales données dans le tableau 10.

Tableau 10 : Rapport maximal E/C pour un BCN en fonction de la classe d’environnement et du type de béton.

Classes d’environnement 1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5b 5c

Type Non armé (NA) (1) 0,7 0,6 0,55 0,5 0,55 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45
de
béton Armé (BA) 0,65 0,6 0,6 0,55 0,5 0,55 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45

Précontraint (BP) 0,6 0,6 0,55 0,55 0,5 0,55 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45

(1) pas de spécification

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Dosage minimum en ciment :

La quantité en ciment doit être supérieure aux valeurs données dans le tableau 11.

Tableau 11 : Dosage minimal de ciment Cmin en kg/m3 de béton pour les BCN (Dmax =20 mm).

Classes d’environnement 1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5b 5c

Non armé (NA) 150 200 240 300 330 330 350 350 330 350 380

Type Armé (BA) 260 280 280 310 330 330 350 350 330 350 385
de
Précontraint (BP) 300 300 300 315 330 330 350 350 330 350 385
béton

Si Dmax ≠ 20 mm, le dosage minimal de ciment Cmin donné dans le tableau ci dessus doit être
modifié comme suit :
Dmax<12,5 ajouter 10 % ; Dmax=16 ajouter 5 %
Dmax=25 retrancher 5 % ; Dmax>31,5 retrancher 10 %.

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 Références :

V. Phounmmavong (université nationale de Laos)- Cours de matériaux de construction

www.la. Refer.org /

F. Ghomari et A. Bendi-ouis – travaux pratiques matériaux de construction- 2007-2008

Département génie civi , faculté sciences de l’ingénieur, université Abdelkader Belkaid

B. Pfeiffer
Cours cycle laboratoire matériaux de construction

M. Meuzeret
Laboratoire-modes opératoires matériaux de construction

M. Elliana
Travaux pratiques formulation des bétons

M. Delarrard
Béton laboratoire pro 3TM

M. Sarret
Caractéristiques physiques et mécanique des ciments

Jean Louis Doval

Travaux pratiques les granulats

Christine Gaudry
8022 CEMX1_pano- lab.qxd

Département matériaux EPLF- Lausanne

Essais sur bétons frais Cours de matériaux de construction
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