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OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
- Conocer los elementos, mecanismos, uniones y transmisiones básicas utilizadas
en maquinaria agrícola.
- Conocer aspectos básicos del diseño de maquinaria agrícola.
- Conocer las herramientas y equipo básico utilizados en el trabajo con
maquinaria agrícola.
CONCEPTOS BASICOS
ELEMENTO
Es la unidad fundamental en la construcción de máquinas, por ejemplo una tuerca,
un eje, etc., por analogía podemos imaginarla como una célula de un organismo
vivo.
MECANISMO
Es la unión de dos o más elementos p.e. una gata hidráulica, una caja de cambios,
un diferencial, etc.
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MAQUINA
Es la unión de dos o mas mecanismos, dispuestos para producir, aprovechar o
regular una energía motriz, p.e. una enfardadora, una sembradora, un molino de
discos, una motosierra, etc.
MATERIALES
Son sustancias homogéneas, de las cuales se construyen los elementos. Los
materiales para construir elementos se eligen de acuerdo a sus propiedades.
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SENSORIALES
Relacionadas al efecto que producen en nuestros sentidos: textura, olor, forma,
brillo, color.
TERMO - ELECTRICAS
Principalmente su capacidad de conducir o resistir el calor y/o la electricidad.
QUIMICAS
Resistencia del material a la oxidación, corrosión, etc.
MECANICAS
Referidas a la forma en que reaccionan los materiales cuando actúan fuerzas sobre
ellos. Las más importantes son:
- Ductilidad, capacidad del material para estirarse en forma de hilos,
- Maleabilidad, capacidad del material para estirarse en forma de planchas,
- Dureza, oposición a rayarse o dejarse penetrar por otro material,
- Tenacidad, resistencia a la rotura cuando se le somete a esfuerzos lentos de
deformación.
- Maquinabilidad, facilidad de un material para dejarse trabajar por arranque de
viruta.
- Resiliencia, resistencia a los choques o esfuerzos bruscos. Es lo opuesto a la
fragilidad.
CLASES DE MATERIALES
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METALICOS FERROSOS
a. Fierro, es el material mas utilizado en maquinaria agrícola por su bajo costo y
su facilidad de procesamiento. Según el método de elaboración se distinguen
distintos tipos de fierro, por ejemplo: fundido blanco, fundido gris, templado,
maleable, etc.
b. Acero, es fierro cuyo contenido de carbono varia entre 0,05 a 1,7%. Se
caracteriza por su alta resistencia estructural.
Existen diversas aleaciones de acero que le dan características especiales p.e.
con manganeso tiene alta resistencia al choque, con níquel tenacidad, con
cromo es duro e inoxidable.
Para designar los distintos tipos de acero, la AISI/SAE (American Iron and Steel
Institute/ Society of Automotive Engineers) utiliza un sistema de 4 dígitos,
donde los dos primeros dígitos indican los elementos de aleación principales y
los dos últimos indican la cantidad de carbono presente, expresada en
centésimas de porcentaje. Ver CUADRO 1.
ACEROS ALEADOS
Manganeso 13xx 1.75% de manganeso
15xx 1.00 a 1.65% de manganeso
Niquel 23xx 3.50% de niquel
25xx 5.00% de niquel
Niquel-Cromo 31xx 1.25% de niquel y 0.65 o 0.80% cromo
33xx 3.50% de niquel y 1.55% de cromo
Molibdeno 40xx 0.25% de molibdeno
44xx 0.40 o 0.52% molibdeno
Cromo-Molibdeno 41xx 0.95% de cromo y 0.20% de molibdeno
Niquel-Cromo-Molibdeno 43xx 1.82% de niquel, 0.50 o 0.80% de cromo y 0.25% de molibdeno
47xx 1.45% de niquel, 0.45% de cromo y 0.20 o 0.35% de molibdeno
Niquel-Molibdeno 46xx 0.82 o 1.82% de niquel y 0.25% de molibdeno
48xx 3.50% de niquel y 0.25% de molibdeno
Cromo 50xx 0.27 a 0.65% de cromo
51xx 0.80 a 1.05% de cromo
52xx 1.45% de cromo
Cromo-Vanadio 61xx 0.60 a 0.95% de cromo y 0.10 a 0.15% de vanadio
xx = número que indicará la cantidad de carbono, en centésimas de porcentaje. Por ejemplo un
acero AISI/SAE 4010 es un acero aleado con 0.25% de molibdeno y que tiene 0.10% de carbono.
Otra entidad que emite estándares para el acero es la American Society for
Testing of Materials (ASTM).
METALICOS NO FERROSOS
a. Cobre, tiene alta conductividad térmica y eléctrica y no es magnético. Su
aleación con Zinc produce el latón, y con estaño produce el bronce.
b. Zinc, tiene resistencia a la corrosión. Es tóxico para humanos. Se utiliza para
galvanizar metales (resistencia al oxidamiento).
c. Estaño, tiene resistencia a la corrosión
d. Plomo, resistente a la corrosión por acción de los ácidos, es tóxico.
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SINTETICOS
Actualmente, el uso de materiales no metálicos en la construcción de maquinaria se
incrementa rápidamente. Hay 3 categorías de materiales sintéticos de interés:
POLIMEROS (PLASTICOS)
Se fabrican a partir del petróleo o el carbón. Se caracterizan por tener peso
reducido, resistencia mecánica baja, alta resistencia a la corrosión, alta resistencia
dieléctrica, facilidad de manufactura y un costo bajo.
a. Termoplastes, material flexible y moldeable por calentamiento p.e. polivinilo de
cloruro (PVC), polietileno, polystirol, poliamidas, vidrio acrílico.
b. Elastómeros, material elástico que se deja vulcanizar p.e. el caucho sintético
utilizado en neumáticos.
c. Duroplaste, material que se puede endurecer por calentamiento. Una vez
formados, no pueden ser recalentados para moldearlos con otra forma. p.e.
melamina,
CERAMICOS
Los materiales cerámicos de ingeniería suelen ser compuestos de elementos
metálicos y no metálicos. Pueden ser únicamente un óxido de un metal, mezclas de
óxidos metálicos, carburos, boruros, nitruros y otros elementos como el Al2O3, el
MgO, el SiC y el Si3N4. Tienen una resistencia a la compresión bastante alta,
elevada resistencia al desgaste por abrasión, durabilidad química y resistencia a
altas temperaturas.
Son demasiado duros para maquinar mediante técnicas convencionales, y por lo
general son formados por compactación de polvos y después quemados o
sinterizados para formar enlaces entre partículas, lo que incrementa su resistencia.
A menudo se utilizan compuestos cerámicos rociados por plasma como
recubrimiento duro sobre sustratos metálicos, a fin de obtener superficies
resistentes al desgaste y la abrasión.
Se les utiliza en diversos elementos como: rotores de turbocargadores, armaduras
ligeras, válvulas de los caños de agua, herramientas cortantes, cojinetes de bolas,
elementos refractarios y elementos sometidos a desgaste como pistones, cilindros,
rejas, discos, etc.
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COMPUESTOS
Suelen ser una combinación de un material resistente y fibroso (como el vidrio, el
grafito o las fibras de boro) cementado en una matriz de resina, como un epoxi o
un poliéster. Pueden tener cualquier combinación de propiedades que se desee.
Los materiales compuestos tienen uso en aplicaciones de alto esfuerzo dadas sus
elevadas razones resistencia/peso.
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MATERIALES INTELIGENTES
Son materiales que responden a cambios en: temperatura, humedad, pH, campos
magnéticos o eléctricos.
Al momento los materiales inteligentes de mayor desarrollo son:
- Materiales piezoeléctricos; se caracterizan por un cambio de forma rápido y
lineal en respuesta a un campo eléctrico. Se usan para trabajar con sonido,
como en los pequeños auriculares de teléfonos celulares.
- Materiales electroestrictivos y magnetoestrictivos; materiales que cambian en
tamaño en respuesta a un campo eléctrico o magnético, y que producen un
voltaje cuando se estiran.
- Materiales reológicos, cambian su forma instantáneamente cuando se les aplica
una carga eléctrica o magnética.
- Materiales Termo Responsivos o Aleaciones con Memoria de Forma, son
materiales que reaccionan a cambios en temperatura. Por ejemplo un pedazo
recto del alambre SMA, llamado Nitinol (aleación de niquel y titanio), puede ser
doblado a cualquier forma. Si lo calentamos a 90 oC, el alambre vuelve a su
forma recta original.
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ESFUERZOS
La acción de una fuerza sobre un área se denomina esfuerzo, los esfuerzos se
miden en unidades de Newton/m2 o Pascales:
Fuerza
Esfuerzo =
Area
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DUREZA
La resistencia de los materiales generalmente esta íntimamente ligada con su
dureza. A los materiales metálicos se les aplican tratamientos para aumentar su
dureza y resistencia; estos tratamientos pueden ser térmicos o mecánicos.
Tratamientos Térmicos
a. Templado, para endurecer un acero de medio o alto carbono, la pieza se
calienta por encima de su temperatura crítica (unos 760 oC), se deja durante
algún tiempo que la temperatura se equilibre, y enseguida se enfría
súbitamente hasta la temperatura ambiente mediante su inmersión en agua
o aceite. El material templado es muy duro, pero también bastante frágil.
b. Revenido, después del templado la misma pieza se puede recalentar hasta
una temperatura inferior a la crítica (de 200 a 700 oC) y luego dejar que se
enfríe lentamente. El material revenido es menos duro, pero mas dúctil.
c. Recocido, los procesos de templado y revenido son reversibles mediante el
recocido. La pieza se calienta por encima de su temperatura crítica, sólo que
ahora se deja que se enfríe lentamente hasta la temperatura ambiente.
A veces interesa endurecer solamente la superficie de una pieza. Esto puede
hacerse mediante el proceso llamado endurecimiento superficial o cementación,
que equivale al templado y revenido de la superficie de la pieza.
Tratamientos Mecánicos
a. Rolado, consiste en pasar láminas del metal a través de rodillos, para
reducir su espesor.
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DISEÑO DE ELEMENTOS
Al diseñar cualquier elemento deben de armonizarse 2 requerimientos principales
que son antagónicos:
- el precio (elementos delgados, pequeños o de materiales baratos tienen bajo
precio), y
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CLASES DE DISEÑO
Existen diversos criterios para diseñar elementos.
Desde el punto de vista estructural, es fundamental definir el esfuerzo que podrá
soportar el elemento o esfuerzo admisible. Se puede considerar como esfuerzo
admisible para el diseño:
- el del límite de elasticidad, si no deseamos deformaciones permanentes en la
pieza,
- el del límite de fluencia, si no deseamos que la pieza se rompa, o
- el del límite de rotura, si deseamos que la pieza se rompa ante un esfuerzo
determinado (como sucede en algunos elementos de seguridad).
La mayoría de elementos se diseñan considerando el límite de elasticidad, pero
otros elementos como pernos de corte se diseñan utilizando el límite de rotura.
COEFICIENTES DE SEGURIDAD
Para dar mayor seguridad al diseño, se utilizan coeficientes de seguridad (cuyo
valor siempre es mayor de 1) para reducir el valor del esfuerzo admisible de
diseño.
Por ejemplo, si tenemos un esfuerzo admisible para un elemento dado, de 50
kN/cm2, y debido a las condiciones de trabajo del elemento escogemos un
coeficiente de seguridad de 1,4 entonces el nuevo esfuerzo admisible de diseño
será de 50/1,4 = 35,71 kN/cm2.
ESTANDARES
Los estándares son criterios establecidos entre partes interesadas: técnicos,
ingenieros, fabricantes, consumidores e instituciones; que permiten:
- facilitar y controlar el diseño,
- homogenizar elementos, para lograr intercambiabilidad de elementos de
distintos fabricantes,
- reducir el número de elementos o piezas en el mercado, y
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- abaratar la producción,
Estos estándares son definidos por las instituciones afines al ramo. En maquinaria,
provienen de distintas organizaciones, pero las mas importantes son ASME
(American Society of Mechanical Engineers), JIS (Japanese Industrial Standards),
ANSI (American Nacional Standards Institute), DIN (Deutsches Institut fur
Normung) e ISO (International Standard Organization), ver CUADRO 3.
FABRICACION DE ELEMENTOS
Existe software que permite automatizar la fabricación de elementos, el cual es
conocido como CAM (Computer Aided Manufacturing). Cuando se usa el software, la
computadora muestra la fabricación en la pantalla, verificando si el diseño puede
fabricarse satisfactoriamente. Muchos diseños deben ser modificados antes de
poder ser fabricados.
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NANOTECNOLOGIA
Una nueva rama del conocimiento es la nanotecnología, que comprende el diseño,
síntesis, caracterización y aplicación de materiales y mecanismos en escalas de
millonésimas de milímetro (el prefijo nano = 1x10-9). La nanotecnología permitirá
fabricar máquinas diminutas (miles de estas máquinas cabrían en el punto de la “i”
de esta oración). Estas nanomáquinas se utilizarán para fabricar mecanismos a
nivel molecular, uniendo un átomo o molécula a la vez.
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UNIONES
Para unir los diferentes elementos de un mecanismo o máquina (que pueden ser
cientos o miles de elementos), se utilizan diversos tipos de uniones. Estas se
clasifican en dos grandes grupos: fijas y desmontables.
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UNIONES FIJAS
No permiten desmontar los elementos, a no ser que se rompa la unión o los
elementos.
SOLDADURA
La soldadura permite la unión de 2 elementos gracias a un calentamiento localizado
(con temperaturas de 2000 oC) que hace fluir a uno o ambos elementos de la
unión, o a un material de aportación colocado entre ambos elementos. Existen 2
grandes tipos de soldadura: eléctrica y autógena.
ELÉCTRICA
En ella el calor lo genera un arco eléctrico (chispa que salta entre dos contactos,
ver Figura 24).
Un problema de la soldadura eléctrica es la reacción del metal que se funde, con el
oxígeno y otros gases de la atmósfera. Si estos gases entran en contacto con la
zona de soldadura, la unión será porosa y débil. Para evitar esto, el electrodo
(material de aportación) se recubre con una sustancia que flota encima de la zona
de soldadura, protegiéndola de los gases problemáticos.
Figura 24. Ambos extremos de las piezas a unir son calentados por el arco
(A), hasta que se derriten y fluyen formando una sola pieza (B).
Simultáneamente se añade metal del electrodo (C), el cual llena el cráter y
cubre la parte superior de la unión (D). Picture copyright SIP (Industrial
Products) Ltd
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Figura 26. Vista de una soldadora MIG y detalle del soplete o pistola.
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AUTÓGENA
El calor lo genera una reacción química. Esta reacción puede ser:
- Oxiacetilénica, al mezclar oxígeno con acetileno
- Oxhídrica, al mezclar oxígeno con hidrógeno
Como desventajas:
- Debilita la zona de unión debido a la aparición de tensiones remanentes,
- No es apta para elementos que no soportan temperaturas altas.
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REMACHES
La unión por remaches se utiliza muy poco, actualmente, en maquinaria agrícola.
Esta unión se realiza a través de remaches (elementos algo similares a un clavo,
con cabeza y cola) que se hacen pasar por agujeros previamente horadados entre
los elementos a unir. Luego se deforma el extremo de la cola del remache para
formar una cabeza, esta deformación se logra aplicando presión al extremo de la
cola.
UNIONES DESMONTABLES.
Permiten deshacer la unión sin romper los elementos unidos.
ROSCADAS
Es el tipo de unión mas utilizada en maquinaria agrícola. Consta de:
- Un vástago roscado, llamado perno.
Existen variedad de pernos según:
forma de la cabeza: cuadrada, redonda, hexagonal, sin cabeza, etc.
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a b c
d e f g
Figura 31. Diversos tipos de pernos: hexagonal (a), cabeza redonda (b),
espárrago (c), allen (d), de ojo (e), en “U” (f) y en “J” (g).
a b c d
e f g a f
Figura 33. Diversos tipos de tuercas: hexagonal (a), hexagonal con aro de
nylon o Nylock (b), de mariposa (c), con tapa (d), de nuez (e), con
arandela incorporada (f), cuadrada (g),
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No todos los pernos llevan tuerca, los pernos que no necesitan tuerca se
denominan tornillos.
a b c d
Figura 35. Arandela plana (a), de presión (b), con dientes externos (c), con
dientes internos (d).
Una unión roscada se especifica generalmente por el diámetro (D) y longitud (L),
ver Figura 36. Estas dimensiones pueden darse en unidades inglesas (pulgadas) o
métricas (mm).
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SEGUROS
CHAVETAS
Son elementos de diversas formas (prismática, medialuna, etc.) que se colocan en
rebajes especiales que se hacen entre los dos elementos a unir. Generalmente se
utilizan para unir ejes con engranajes.
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PASADORES
Son cilindros de diámetro pequeño que se insertan en agujeros hechos en los
elementos a unir.
COLLARES
Son cilindros o discos con su interior muescado, que se colocan en los dientes o
resaltes hechos para tal fin en el elemento al que se van a unir.
RESORTES
Permiten unir, con un alto grado de flexibilidad, dos o mas elementos.
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TRANSMISIONES
Las transmisiones se utilizan para transmitir energía de un elemento de mando
(fuente) a un elemento mandado (destino). Durante esta transmisión pueden
variarse la velocidad y/o el tipo de movimiento del elemento mandado.
ENGRANAJES
Se componen de ruedas dentadas denominadas engranajes, las que se montan en
los ejes de la transmisión.
Se utilizan cuando las distancias entre ejes son pequeñas y/o los torques a
transmitir son grandes.
Existen diversos tipos de engranajes, según:
- Su forma: cilíndricos, cónicos, hipoidales;
- Tipo de dientes: rectos, inclinados;
- Su movimiento: rotativos, epicíclicos.
…..
(a) (b)
Figura 43. Engranajes cilíndricos de dientes rectos (a) y engranajes
cilíndricos de dientes helicoidales (b)
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(a) (b)
Figura 45. Engranajes cónicos de dientes rectos (a) y engranajes cónicos
de dientes helicoidales ( b )
D
M=
Z
Para que dos engranajes puedan trabajar, deben de tener el mismo módulo.
na zb db
iAB = = =
nb za da
donde:
n = número de revoluciones por minuto del engranaje
z = número de dientes del engranaje
d = diámetro del engranaje
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CADENAS
Se componen de una cadena cerrada que se desplaza sobre dos ruedas dentadas
(catalinas), las que van montadas a los ejes de la transmisión.
Se utilizan cuando las distancias entre ejes son tan grandes que no permiten el uso
económico de engranajes. Al igual que las transmisiones por engranajes, permiten
transmitir torques grandes.
Existen diversos tipos de cadenas que se clasifican según la forma y numero de
eslabones.
Son transmisiones de tipo positivo, que permiten la sincronización con un Nt de
alrededor de 0,9.
Numero de Potencia
RPM
Cadena No. Paso (mm) dientes Transmitida
(rev./min.)
Catalina (Kw.)
RS80 25.4 19 500 24.1
RS16B 25.4 19 500 22
RS160 50.8 19 500 76.1
RS32B 50.8 19 500 70
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1.1.2. FAJAS
Se componen de una correa o faja cerrada que se desplaza sobre 2 cilindros o
discos (poleas) que van montados sobre los ejes de la transmisión.
Se utilizan cuando la distancia entre ejes es tan grande que no permite el uso de
cadenas, o cuando interesa transmitir velocidad antes que torque.
Son transmisiones de mando no positivo (por lo que se pueden utilizar como
elementos de seguridad), que no permiten la sincronización (aunque ahora existen
fajas dentadas que si lo permiten) y tienen un Nt de 0,9.
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PLANAS
Su sección transversal es rectangular, semejan las correas de vestir. Sus
poleas son de forma cilíndrica. El área de fricción es la cara interna de la
faja. Son económicas y fáciles de construir.
EN V
Su sección transversal es trapezoidal. Permiten transmitir torques mayores
en comparación a las fajas planas. Sus poleas son formadas por dos discos,
entre ambos discos se introduce como cuña la faja en V. El área de fricción
son las dos caras laterales de la faja.
Existen 5 tipos de faja en V: tipo A, tipo B, tipo C, tipo D y tipo E.
Cuando se puede variar la distancia entre los discos de la polea, la relación
de transmisión puede variarse según los requerimientos; hablándose
entonces de una transmisión variable.
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de 75 a 120 34
A de 125 a 190 36 9.50 15.00 13.00 3.00 2.00 13.00 5.00 5.00
mayor a 200 38
de 125 a 170 34
B de 180 a 270 36 11.50 19.00 17.00 3.00 2.00 17.00 6.50 6.25
mayor a 280 38
de 200 a 350 36
C 15.25 25.50 22.50 4.00 3.00 22.00 9.50 8.25
mayor a 350 38
de 300 a 450 36
D 22.00 36.50 32.00 6.00 4.50 28.00 12.50 11.00
mayor a 450 38
de 485 a 630 36
E 27.25 44.50 38.50 8.00 6.00 33.00 16.00 13.00
mayor de 630 38
1.1.3. HIDRAULICAS
Se componen de un fluido que recibe la energía del eje de mando y la transmite en
forma de energía de presión o de energía cinética, al eje mandado.
Son transmisiones de mando no positivo, no permiten la sincronización y tienen
una Nt de 0,8 a 0,95.
Existen 2 grandes tipos:
HIDROSTÁTICAS
Utilizan la presión del fluido para transmitir la energía, p.e. una bomba
conectada al eje de mando presuriza el fluido y lo envía a través de tuberías
para que actúe en un cilindro hidráulico.
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HIDRODINÁMICAS
Utilizan la velocidad del fluido, p.e. una turbina conectada al eje de mando
gira y mueve el fluido contenido en el interior de una caja cerrada, en el otro
extremo de la caja existe otra turbina conectada al eje mandado, la cual se
mueve debido al impacto del fluido.
Las transmisiones hidráulicas utilizan por lo general un aceite de baja
viscosidad como fluido hidráulico.
(a) (b)
Figura 58. Corte de un embrague hidráulico (a) y de un Motor hidráulico
(b)
V a lv u la d o b le d e c o n t ro l
M a n g u e ra
V a lv u la d e r iv a d o r a
P ro t e c t o re s
C o n e x io n e s r a p id a s
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1.1.4. ELECTRICAS
Se componen de un circuito eléctrico cerrado formado por cables, en los cuales
circulan los electrones impulsados por una diferencia de potencial eléctrico
(voltaje).
Permiten la transmisión de energía en distancias grandes, con bajo costo.
Tienen especial importancia ahora que la electrónica se utiliza cada vez mas en
maquinaria agrícola.
Por lo general son transmisiones de mando positivo, permiten la sincronización y
tiene un Nt de 0,95.
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Planos o de fricción
Formados por semicilindros o anillos de poco espesor. Su eficiencia es menor que
los de rodadura. Se utilizan en ejes que giran a bajas velocidades.
Un material muy usado para construir cojinetes de fricción es el BABBIT. Son
aleaciones suaves con base de estaño y plomo, que se funden como superficies de
cojinete o apoyo en tapas o respaldos de acero, bronce o hierro fundido. Los Babbit
tienen excelente capacidad embebedora (o sea de encerrar o enclavar dentro de sí
las partículas extrañas) y conformabilidad (capacidad para deformación plástica y
compensar las irregularidades en el cojinete).
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De rodadura o rodamientos
Formados por 2 anillos, entre los cuales se colocan los elementos de rodadura
(bolas, cilindros, conos, agujas). Se utilizan para ejes que giran a velocidades altas.
P is t a e x t e rn a
E le m e n t o s d e
R o d a d u ra
P is t a in t e rn a
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CAP II Elementos de Maquinaria
Los cojinetes se especifican por su número, que está grabado en la pista externa
del cojinete. Por ejemplo el cojinete 6300 tiene un diámetro interno de 10 mm, un
diámetro externo de 35 mm y un ancho de 11 mm.
Figura 67. Ejes cardánicos con protección plástica para evitar accidentes
(evita que se enrede la ropa de los operadores u otros objetos)
1.2.3. UÑA-TRINQUETE
Es un mecanismo que permite que un eje transmita energía cuando gire en un
sentido, pero no en el sentido contrario; un ejemplo claro de esto son las llaves tipo
ratchet o “chicharra”. Está basado en una rueda que tiene dientes y va adosada al
eje, y una uña que sigue a la rueda conforme esta gira.
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1.2.4. LEVAS
Las levas son cuerpos de formas especiales que cambian el movimiento rotativo de
un eje conectado a la leva, en un movimiento reciprocante de un botador situado
sobre la superficie de la leva.
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1.2.5. PIÑON-CREMALLERA
Es un mecanismo que permite transformar el movimiento de giro de un
engranaje (piñón) en un movimiento lineal de una barra dentada
(cremallera), y viceversa.
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CAP II Elementos de Maquinaria
1.2.7. MICROCONTROLADORES
Los microcontroladores o chips, son pequeños circuitos integrados equivalentes a
una computadora, que pueden ser programados para controlar cualquier
mecanismo.
Los microcontroladores tienen una unidad central de proceso (CPU), interfaces de
entrada y salida, memoria RAM y ROM.
Los microcontroladores PIC se programan utilizando software, por lo que si se
comete un error, pueden ser reprogramados.
1.3.1. HERRAMIENTAS
- Llaves, sirven para montar y desmontar las uniones roscadas. La dimensión de
una llave se expresa en unidades inglesas (pulgadas) o métricas (mm). Existen
diversos tipos de llaves: de corona, de boca, Allen, de dado, hexagonales, etc.
(a) (b)
Figura 76. Llave de dado (a), llave combinada de boca(extremo izquierdo)
y corona (extremo derecho) (b)
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Figura 77. Llaves de dado con sus palancas para facilitar la operación
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(a) (b)
Figura 80. Herramientas para medir distancias pequeñas: Gage (a) y
micrómetro de dial (b).
- El Vernier es un instrumento de precisión que permite realizar medidas
externas, internas y de profundidades, con alta precisión.
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1.3.2. EQUIPO
- Engrasador, sirve para aplicar grasa a presión a los elementos que lo requieran.
La aplicación se hace a través de un elemento denominado grasera que va
montado en el elemento a engrasar.
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- Torno, es una máquina que tiene cuchillas especiales que le permiten trabajar el
acero, fierro, etc. para construir ejes, pernos, ranuras, etc.
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RESUMEN
Los materiales inteligentes se denominan así porque responden a cambios
en el ambiente que los rodea.
El esfuerzo, resultado de dividir la fuerza entre el área, puede ser de
tracción, compresión, corte, flexión o torsión.
Los estándares permiten uniformizar la producción de maquinaria agrícola.
La unión roscada es la mas utilizada en maquinaria agrícola.
La transmisión positiva sufre roturas si detenemos el elemento mandado.
La relación de transmisión sirve para realizar cálculos de diseño, solo se
utiliza en transmisiones positivas.
EJERCICIOS
1. Cuál es el tipo de material mas utilizado en maquinaria agrícola? A qué se
debe esto?
2. Cuál es el material de origen de las cerámicas? Qué ventaja presenta esto?
3. Existe la soldadura en frío?
4. Cuál es el esfuerzo límite considerado en la mayoría de los casos de diseño
de elementos?
5. Porqué el coeficiente de seguridad no puede ser menor a 1?
6. Qué soluciones existen para evitar que se aflojen las uniones roscadas?
7. Cómo se pierde energía en una transmisión? Qué se puede hacer para
evitarlo?
8. Porqué las fajas en V permiten transmitir mayor cantidad de energía, que
fajas planas de la misma dimensión?
9. Qué equipo y herramientas recomendaría Ud. para un taller de maquinaria
agrícola de una pequeña explotación agrícola?
BIBLIOGRAFIA
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potencia. Ed. Limusa, México, 1991. 432 p.
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