Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
ZAHAROASE
1.5.1. Materii prime
2. TEHNOLOGIA MORĂRITULUI
2.1.PREGĂTIREA CEREALELOR PENTRU MĂCINIŞ. SEPARAREA
IMPURITĂŢILOR. CONDIŢIONAREA CEREALELOR.
2.2.MĂCINAREA CEREALELOR
2.2.1. Măcinarea în valţuri
2.2.2. Cernerea produselor măcinate
2.2.3. Maşini de cernut
2.2.4. Maşini de cernut şi curăţat griş
2.2.5. Procesul tehnologic de măcinare al grâului
3. TEHNOLOGIA PANIFICAŢIEI
3.1.SCHEMA DE OPERAŢII TEHNOLOGICE
3.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE PREPARARE AL PÂINII
3.2.1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare
3.2.2. Prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii
3.2.3. Prelucrarea aluatului
3.2.4. Coacerea pâinii
3.2.5. Depozitarea şi conservarea prin frig a pâinii
5. TEHNOLOGIA ZAHĂRULUI
5.1.PREGĂTIREA SFECLEI DE ZAHĂR ÎN VEDEREA
EXTRAGERII ZAHĂRULUI
5.2.EXTRAGEREA ZAHĂRULUI
5.3.PURIFICAREA ZEMII DE DIFUZIUNE
5.4.CONCENTRAREA (VAPORIZAREA)
5.5.FIERBEREA ŞI CRISTALIZAREA ZAHĂRULUI
BIBLIOGRAFIE
1. MATERII PRIME FOLOSITE
ÎN INDUSTRIA PRODUSELOR ALIMENTARE EXTRACTIVE
INTRODUCERE
CEREALELE
Cea mai importantă reacţie a amidonului este reacţia de hidroliză, care poate
avea loc în prezenţă de acizi, enzime sau prin încălzire. Reacţia are loc treptat şi
schematic se poate reprezenta astfel:
Amidon amilodextrine eritrodextrine acrodextrine
maltodextrine maltoză glucoză.
Un procent ridicat de dextrine (produşi macromoleculari chimic nedefiniţi) se
obţin la prăjirea amidonului la 180-220°C (în coaja pâinii, în timpul coacerii).
Gradul de hidroliză şi natura produşilor rezultaţi se poate urmări cu ajutorul
reacţiei de culoare pe care o dau cu iodul şi prin reacţia Fehling. Astfel, în reacţia cu
iodul:
∗ Amidonul colorează soluţia în albastru-închis;
∗ Amilodextrinele dau o coloraţie violet;
∗ Eritrodextrinele colorează în roşu;
∗ Acrodextrinele şi maltodextrinele nu dau această reacţie de culoare.
Produşii inferiori de hidroliză au putere reducătoare şi dau reacţia Fehling.
În afară de amidon, în făinurile de grâu se mai găsesc rafinoza şi trifructozanul
(în proporţie redusă), hemiceluloze şi celuloză.
Hemicelulozele – provenite din tărâţe şi din învelişul celulelor mari ale
endospermului – fac parte din clasa poliglucidelor omogene şi sunt formate în cea mai
mare parte din pentozani sau pentozani şi hexozani, aceştia din urmă fiind în proporţie
mică.
Din grupa pentozanilor în făinuri se găsesc xilani şi arabani, iar din grupa
hexozanilor – glucanii.
Făinurile albe au un conţinut de 2-2% pentozani, iar cele de larg consum (90%)
au un conţinut mai mare (4-6%). În tărâţe se găsesc 25-30%.
Celuloza este un poliglucid omogen – glucan – foarte răspândit în regnul
vegetal, intrând în structura pereţilor celulelor vegetale amestecată intim cu alte
substanţe. Celuloza se găseşte în făină datorită prezenţei tărâţei deoarece endospermul
care formează baza fabricării făinii este lipsită de celuloză.
Conţinutul de lipide al făinii este influenţat de gradul de extracţie al acesteia,
respectiv cu cât gradul de extracţie este mai mare cu atât conţinutul de lipide creşte.
Această creştere se datorează existenţei în masa de făină a germenilor.
Conţinutul de fitină (sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic) creşte
odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii (fitina şi acidul fitic se găsesc în embrion
şi stratul aleuronic). În timpul păstrării făinii, sub acţiunea fitazei, acidul fitic este scindat
parţial sau total în acid fosforic şi derivaţii penta-, tetra-, tri-, bi-fosfaţi ai fitinei,
scindarea mergând chiar până la inotizol. În acelaşi mod are loc şi degradarea fitinei, în
acest caz formându-se fosfaţi acizi şi acid fosforic ce conduc la creşterea acidităţii făinii.
Conţinutul de vitamine. Principalele vitamine conţinute de făina de grâu sunt
cele din complexul B (B1, B2, B6, B12, biotina etc). dintre vitaminele liposolubile în făinuri
se găsesc vitaminele E şi A. Datorită concentrării vitaminelor în germen şi stratul
aleuronic, conţinutul în vitamine al făinii creşte cu gradul de extracţie, respectiv cu cât
făina conţine mai multă tărâţe şi germeni.
Enzimele existente în făină (provenite din bobul de grâu) au un rol deosebit de
important în tehnologia prelucrării grâului, în general şi în aceea a panificaţiei, în mod
special.
Carbohidrazele sunt cele mai bine reprezentate în făină prin amilaze.
Substraturile pe care lucrează amilazele sunt amiloza, amilopectina şi produsele de
degradare ale acestora. Starea în care se găseşte substratul influenţează în mod evident
activitatea amilolitică.
Granula intactă de amidon nu este atacată de β-amilază, în timp ce α-amilaza
acţionează intens asupra ei. α-amilaza hidrolizează, în special, granulele de amidon
afectate mecanic, hidrotermic sau enzimatic.
Compoziţia chimică a făinii variază şi în funcţie de gradul de extracţie. În tabelul
5 se prezintă compoziţia chimică a făinii provenită din grâne româneşti, în funcţie de
gradul de extracţie.
Tabelul 5
Compoziţia chimică a făinii în funcţie de gradul de extracţie
Gradul de Componente chimice, %
extracţie Glucide Proteine Lipide Minerale Celuloză
0-42 la 0-46 69,85 11,11 1,50 0,432 0,08
0-75 68,02 10,85 1,78 0,574 0,14
0-80 68,56 11,12 1,81 0,672 0,20
0-85 66,85 11,14 1,77 0,815 0,45
0-90 66,06 11,36 2,06 1,082 0,89
0-100 63,92 11,81 1,81 1,642 1,89
Însuşirile fizice ale făinii sunt în legătură cu calitatea materiei prime, fineţea sau
granulaţia şi proporţia particulelor provenite din anumite părţi anatomice ale bobului de
grâu.
Dintre însuşirile fizice mai importante ale făinii de grâu putem aminti:
umiditatea reprezintă un parametru important al făinii, de care depinde
comportarea ei în procesul tehnologic şi cantitatea de produse ce se obţin. Din punct de
vedere al conţinutului în umiditate se deosebesc trei categorii de făină:
o făina uscată - cu umiditate mai mică de 14%;
o făină medie - cu umiditate cuprinsă între 14-15%;
o făină umedă (jilavă) - cu umiditate mai mare de 15%.
Acest parametru condiţionează în mare măsură şi păstrarea făinii. Pentru
depozitarea pe lungă durată se recomandă ca făina să aibă umiditatea mai mică de 14%,
deoarece o făină cu umiditate mai mare de 15% prezintă condiţii favorabile pentru a se
încinge, a mucegăi şi a se infesta cu dăunători (gândaci şi molii), căpătând un gust şi
miros neplăcut, fiind deci improprie consumului.
culoarea făinii – este determinată, în afară de prezenţa pigmenţilor
carotenici şi flavonici, de mărimea particulelor şi de prezenţa mălurii sau tăciunelui.
Astfel, prezenţa unor particule mai mari aruncă umbră pe suprafaţa făinii ceea ce conduce
la o nuanţă mai închisă a acesteia;
gradul de fineţe al făinii – prezintă o importanţă deosebită deoarece el
influenţează în mare măsură viteza proceselor coloidale şi biochimice şi deci însuşirile de
panificaţie ale aluatului precum şi proprietăţile fizice şi digestibilitatea pâinii. Cu cât
făina conţine un număr cât mai mare de particule fine, cu atât suprafaţa specifică a
particulelor este mai mare şi deci cu atât va fi mai mare capacitatea făinii de a lega
coloidal apa în procesul frământării aluatului. Pâinea provenită din făină cu granulaţie
mare este asimilată mai greu de organismul uman.
Industria zahărului din ţara noastră foloseşte ca materie primă pentru obţinerea
zahărului, sfecla de zahăr.
Calitatea tehnologică a sfeclei de zahăr este principalul factor care determină
eficienţa procesului de industrializare a acestei materii prime. Asupra acestui factor
acţionează o serie de elemente dintre care o importanţă deosebită o are perioada de
vegetaţie, deoarece atunci se formează compoziţia chimică, structura anatomo-
morfologică, caracteristicile fizice.
Carbohidrati
Nezahãr insolubil Acizi organici
Compusi neazotati Substante pectice
(marc) 4,2-5,96 (0,064-1,232) Saponine
Grãsimi
Alte substante organice
După recoltarea sfeclei de zahăr procesele biologice care au avut loc în timpul
perioadei de vegetaţie a plantei îşi reduc intensitatea, se frânează sau se întrerup, mai
importante fiind: pătrunderea apei, substanţelor minerale şi a substanţelor nutritive din
sol, biosinteza zaharozei, biosinteza aminoacizilor şi a proteinelor etc.
Valoarea de industrializare a sfeclei se modifică după recoltare până la
prelucrare, respectiv scade cu creşterea duratei de depozitare, principalele modificări
fiind:
scăderea conţinutului de zahăr din sfeclă;
creşterea conţinutului de cenuşă conductometrică;
creşterea conţinutului de substanţe reducătoare;
creşterea conţinutului de azot aminic;
scăderea purităţii sucului celular;
scăderea coeficientului de difuziune a zaharozei din celulele sfeclei de zahăr;
creşterea modulului de elasticitate;
creşterea rezistenţei la tăiere a corpului sfeclei.
Sfecla de zahăr după recoltare pierde o parte din apa conţinută în ţesuturi.
Fiecare procent de apă pierdut atrage după sine pierderea unei cantităţi de zahăr, estimată
la 0,5-1,0kg zahăr pe tona de sfeclă şi zi.
La bazele de recepţie se face mai întâi cântărirea sfeclei pe cântare- basculă
pentru a stabili cantitatea predată de cultivatori. Odată cu recepţia cantitativă se face şi o
recepţie calitativă, determinându-se conţinutul de impurităţi. Se controlează, de
asemenea, şi modul în care s-a făcut decoletarea; în cazul în care aceasta nu este
corespunzătoare sfecla se decoletează din nou.
După recepţionare, sfecla este dirijată, în funcţie de calitate, pentru depozitare în
stive fie pentru expedierea în fabrică, fie pentru însilozare (de scurtă durată sau de lungă
durată). Metoda uzuală de conservare este aceea de a depozita sfecla în grămezi de
dimensiuni mari, numite silozuri. La alegerea sfeclei destinate păstrării stau următoarele
criterii:
∗ sfecla trebuie să provină dintr-o cultură îngrijită şi cu vegetaţia normală, să
fie semănată în perioada optimă şi să nu fi suferit de pe urma bolilor şi dăunătorilor;
∗ sfecla să fie proaspăt recoltată, turgescentă, cu greutate peste 300g, cu
impurităţi puţine, să nu fie ruptă, rănită sau ramificată;
∗ cantitatea de zahăr invertit să fie mică, respectiv sub 0,18-0,20%.
În vederea asigurării unei bune conservări pe timp îndelungat, un rol important
îl au capacitatea şi tipul de siloz utilizat, precum şi dirijarea condiţiilor de depozitare
(umiditate, temperatură, regimul de ventilaţie).
Silozurile pot fi aerisite natural sau artificial. În cazul silozurilor aerisite natural
se ţine cont de direcţia vânturilor dominante pentru a asigura o ventilaţie eficientă. De
asemenea, terenurile pe care se depozitează sfecla de zahăr trebuie betonate şi stropite cu
lapte de var.
Sfecla depozitată se stropeşte în întreaga masă cu lapte de var.
Temperatura din silozuri se măsoară zilnic, aceasta trebuind să fie 2-4°C (dacă
este mai mare se face aerisirea silozurilor). Pierderile cele mai mari se înregistrează în
lunile octombrie şi noiembrie, când temperatura aerului este destul de ridicată.
Din această cauză, ventilaţia silozului începe să se execute din prima noapte a
depozitării sfeclei pentru a se menţine temperatura de 2-4°C.
Dacă se constată apariţia de focare de fermentaţie datorită microorganismelor,
acestea trebuie eliminate iar dacă se observă extinderea lor se desface silozul şi sfecla se
trimite în fabricaţie.
în general, termenul de sămânţă este folosit într-un sens mai larg în agricultură
şi în practica industrială, numindu-se seminţe şi unele categorii de fructe compuse.
Seminţele şi fructele plantelor se pot deosebi pe baza caracterelor morfologice şi
a însuşirilor lor diferite ca: modificarea culorii cotiledoanelor sub influenţa unor reactivi,
fluorescenţa sub lumină de cuarţ etc.
Din punct de vedere morfologic, seminţele propriu-zise sunt organe de
reproducere ale diferitelor specii de plante care la maturitate se desprind de fruct, acesta
având un rol protector temporar.
Seminţele propriu-zise (fig. 4) sunt alcătuite dintr-un înveliş protector mai mult
sau mai puţin tare numit tegument sau coajă (pericarp) (care le apără de acţiunile
mecanice şi biochimice), endospermul (miezul sau albumenul) şi embrionul viitoarei
plante.
Când boabele de cacao s-au umezit în timpul transportului, ele trebuie imediat
deşertate în saci, întinse pe podea în camere curate şi bine aerisite, unde vor fi
lopătate pentru a se usca. După uscare pot fi puse din nou în saci, aceştia
depozitându-se în stive rânduite în aşa fel încât să aibă distanţa între ele pentru a
circula aerul.
În prezent, depozitarea boabelor de cacao se face în silozuri prevăzute cu
instalaţii care să asigure o ventilaţie continuă şi activă. Această ventilaţie nu se poate
face în condiţii bune atunci când boabele de cacao sunt depozitate în saci,
recomandându-se depozitarea boabelor de cacao în silozuri. Acestea trebuie construite
astfel încât să permită trecerea continua a unei mari cantităţi de aer printre boabele
de cacao.
Aerul este introdus în celulele cu boabe de cacao, de jos în sus, parcurgând
întreaga masă de boabe. În felul acesta se evită atât acţiunea dăunătorilor, cât şi
mucegăirea boabelor de cacao.
• Grăsimile. Din varietatea mare de grăsimi care există, în industria
produselor zaharoase se folosesc pe scară mare untul de vacă, uleiurile vegetale
solidificate şi untul de cacao.
Untul se fabrică, în ţara noastră, în mai multe calităţi : extra, superioară,
calitatea I-îi şi calitatea a II-a. La fabricarea produselor zaharoase se foloseşte untul
de calitatea I-îi. Pe lângă grăsimi, untul conţine şi vitamine liposolubile. Untul se
caracterizează printr-un miros şi gust plăcut, culoare alb-gălbuie şi o consistenţă
compactă şi uniformă. Untul trebuie depozitat la temperatura de ~ 0°C.
Grăsimi vegetale solidificate (plantol, margarină) - sunt uleiuri vegetale
solidificate prin adiţionare de hidrogen la dublele legături ale acizilor graşi nesaturaţi
care intră în constituţia lor.
Plantolul se prezintă sub forma unei mase onctuoase, omogene, iar în stare
topită este limpede, fără suspensii şi fără sedimente. În stare solidă are o culoare alb-
gălbuie şi un gust plăcut. Punctul de topire este cuprins între 32 şi 35"C.
Margarina se fabrică din diferite grăsimi (vegetale sau animale) rafinate, cu
adaos de apă sau lapte pasteurizat, în care s-au introdus bacterii lactice selecţionate,
pentru ca prin substanţele rezultate din fermentarea lactozei produsul să capete
proprietăţi organoleptice asemănătoare cu ale untului. Pentru obţinerea unei culori
asemănătoare untului se incorporează diverşi coloranţi. Aromatizarea produsului se
face cu un amestec de esteri (acetat de etil, benzoat de etil etc.). Grăsimile sunt
emulsionate, folosindu-se ca emulgator lecitina sau mono- şi digliceridele. Pentru ca
produsul să fie cât mă asemănător untului se asigură cam acelaşi punct de topire
(28-36°C) Si acelaşi conţinut de apă. În plus, se poate adăuga şi vitamina A pentru
îmbogăţirea valorii nutritive a produsului.
Grăsimile folosite la prepararea produselor zaharoase contribuie la creşterea
valorii nutriţionale şi la evidenţierea aromei şi gustului acestora Grăsimile intervin şi
în determinarea unor caracteristici texturale (plasticitate), reducerea higroscopicităţii
produselor finite, reducerea tendinţei de lipire de ambalaj, reţinerea şi conservarea mai
bună a aromei intrinseci legată de produs, respectiv a aromatizanţilor adăugaţi.
• Laptele praf este produsul obţinut prin deshidratarea laptelui integral,
a laptelui degresat, sau a altor produse lactate ca smântână, zerul etc. În timpul
fabricaţiei trebuie să se ţină seama că unele componente ale laptelui (albumina,
lactoza şi sărurile) sunt mai sensibile la acţiunea căldurii şi procesul trebuie astfel
condus ca acestea să fie protejate, pentru a se obţine un produs de cea mai bună
calitate şi cu un grad maxim de solubilitate.
În industria produselor zaharoase se foloseşte laptele praf obţinut din lapte
integral.
Din punct de vedere organoleptic, laptele praf fabricat din lapte integral
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii :
− să aibă o granulaţie fină, uniformă, fără aglomerări ;
− gustul şi mirosul laptelui praf reconstituit trebuie să fie plăcute, specifice
laptelui integral, fără nuanţe străine ;
− culoarea laptelui praf şi a celui reconstituit trebuie să fie albă cu o uşoară
nuanţa gălbuie, care se intensifică în măsura în care creşte conţinutul de
grăsime.
• Laptele concentrat se obţine prin adăugarea în lapte a zahărului într-o
anumită proporţie şi concentrarea lui sub vid, până ia o limită stabilită, prin
evaporarea unei anumite cantităţi de apă din amestecul obţinut.
Laptele concentrat de calitate superioară se prezintă la temperatura obişnuită
sub forma unui lichid uşor vâscos alb-gălbui, foarte uşor crem, cu gust dulce plăcut;
este omogen în toata masa şi nu conţine cristale mari de lactoză sau zahăr.
În industria produselor zaharoase se foloseşte la fabricarea caramelelor şi a
bomboanelor cu lapte.
• Sâmburii graşi. Sâmburii graşi se găsesc în diferite fructe (migdale,
alune, arahide, nuci, caise). Sâmburii conţin cantităţi mari de grăsime, substanţe
azotoase, substanţe de aromă Sâmburii contribuie la creşterea valorii nutritive a
produselor zaharoase. Miezul din sâmburii graşi se întrebuinţează sub formă întreagă,
sfărâmată sau măcinată, în stare crudă sau prăjită. Miezul se poate amesteca cu zahăr
pudră, soluţii de zahăr sau cu zahăr caramelizat.
Sâmburii se folosesc pentru :
− obţinerea maselor de paste de tip marţipan, pralină;
− fabricarea drajeurilor, bomboanelor fine de ciocolată, rahatului, produselor
de laborator, sub formă de nucleu sau material de adaos :
− fabricarea tahânului şi halviţei;
− ca decoruri şi masă de adaos în ciocolată, creme, produse de laborator.
• Seminţele oleaginoase folosite în industria produselor zaharoase
sunt reprezentate de seminţele de floarea soarelui, seminţele de susan şi mac. Primele
două se folosesc în cantitate importante la fabricarea halvalei
Ca materii prime auxiliare în industria produselor zaharoase se pot folosi :
• Amidonul se foloseşte în industria produselor zaharoase fie ca
materie primă la fabricarea unor produse (ex. rahat), fie ca material auxiliar pentru
imprimarea negativelor formelor unor produse care se prelucrează prin turnare
(jeleuri, cremoze, bomboane salon, unele interioare de drajeuri etc.).
• Fructele au o importanţă deosebită în industria produselor
zaharoase, datorită faptului ca îmbunătăţesc sau completează proprietăţile gustative ale
acestora, cât şi contribuţia lor la lărgirea gamei de sortimente.
Fructele se utilizează sub formă de :
• fructele conservate prin uscare (stafide, smochine, caise) se folosesc
la fabricarea drajeurilor, ciocolatei, rahatului, prăjiturilor ;
• fructele sub formă de paste (mere, pere, gutui, vişine, caise, piersici,
zmeură, căpşuni etc.) se folosesc la obţinerea umpluturilor pentru bomboane şi la
fabricarea jeleurilor din fructe naturale;
• fructele în alcool (vişine, struguri, prune etc.) se folosesc ca interioare
pentru bomboane fine de ciocolată;
• fructele confiate (coaja de pepene verde, coaja de portocale, de
mandarine, gutui, pere etc) se folosesc ca interioare pentru drajeuri cu fructe şi pentru
decoruri la produse de patiserie.
Fructele şi derivatele din fructe se folosesc pentru :
prepararea marcurilor (fragi, măceşe, zmeură, vişine) - semifabricate cu
utilizare în industria produselor zaharoase;
prepararea umpluturilor pentru bomboane (afine, caise, mere, mure,
zmeură, smochine);
prepararea interioarelor pentru bomboane fine de ciocolată, fondant (caise,
gutui, vişine);
prepararea jeleurilor (corcoduşe, mere. prune, gutui);
prepararea fructelor glasate din fructe confiate (caise, curmale, gutui,
mere. pere, vişine);
prepararea interioarelor pentru drajeuri (stafide, struguri, smochine, măceşe
etc.);
prepararea unor aromatizanţi (banane, ananas, zmeură, cocos, pere, caise);
extragerea coloranţilor (fragi, zmeură, căpşuni, vişine, afine etc.).
• Substanţe de gelificare. Agar-agarul este o substanţă care se extrage din
unele alge marine ce trăiesc în special în mările din extremul orient (Marea Chinei,
Marea Japoniei, Marea Galbenă). În apă caldă el dă un produs gelatinos, folosit !a
fabricarea jeleurilor. Se prezintă sub formă de fire subţiri, formate dintr-un material cu
aspect gelatinos şi mătăsos sau sub formă de praf. În afară de agar-agar, în industria
produselor zaharoase se mai folosesc, ca substanţe gelifiante, pectina şi gelatina.
• Emulgatori-stabilizatori. Lecitina face parte din clasa fosfatidelor, fiind un
derivat al digliceridei în compoziţia căreia intră radicalul acid fosforic şi colina Se obţine
industrial prin extragere din uleiul de soia.
În industria produselor zaharoase, lecitina se foloseşte la fabricarea ciocolatei, ca
emulgator, precum şi pentru scăderea vâscozităţii.
• Acizii alimentari se folosesc în următoarele scopuri :
− dau produselor un gust acrişor plăcut;
− provoacă invertirea parţială a zahărului, împiedicând prin aceasta
cristalizarea lui;
− pun în evidenţă aroma.
Dintre acizii organici alimentari, se folosesc în special acizii citric şi tartric
• Substanţele colorante. Produsele zaharoase se colorează în scopul de a le
face mai atrăgătoare, insă legislaţia sanitară în vigoare limitează numărul şi
felul coloranţilor deoarece unii dintre ei sunt toxici.
Coloranţii alimentari pot fi :
− naturali : maron (obţinut prin arderea zahărului), roşu (obţinut prin
extragerea lui din diferite fructe sau din cochenilla care este de origine animală), verde
(obţinut prin extragere din clorofilă), galben (obţinut prin extragere din şofran) ;
− sintetici - obţinuţi pe cale chimică din diverşi produşi rezultaţi la
distilarea cărbunelui : amarant (roşu), naftol (galben), tartrazina (galben), indigo
(albastru).
• Substanţele aromatizante se folosesc la fabricarea produselor
zaharoase pentru a da acestora mirosuri şi gusturi plăcute, făcând posibilă o
dezvoltare considerabilă a numărului de sortimente Aromele pot fi:
- naturale - se obţin prin distilare sau extracţie din fructe, sâmburi,
scoarţe, frunze, flori, rădăcini etc.; sunt lichide incolore sau de culoare gălbuie
până la brun deschis, solubile în alcool sau eter. Sunt sensibile la aer şi lumină, din
această cauză păstrându-se în sticle colorate, bine închise. Cele mai utilizate sunt
uleiurile de citrice (portocale, lămâi), uleiul de mentă, uleiul de migdale amare, vanilia,
uleiul de bergamot;
- sintetice - sunt esteri ai acizilor organici saturaţi; au miros şi gust de
fructe; sunt foarte puţin solubile în apă, însă se dizolvă în alcool, eter şi benzen.
Calitatea aromelor se apreciază mai mult după caracteristicile lor
organoleptice : miros, gust si uneori culoare şi limpezime. Pentru aceasta, ele sunt
supuse probelor de laborator când se stabileşte puterea de aromatizare şi se fixează
doza respectivă. Aceste probe se fac pe produsele ce urmează a fi aromatizate.
Dozele exagerate de arome dau produselor gusturi neplăcute, de aceea dozarea lor
trebuie sa fie foarte strictă.
• Băuturile alcoolice sunt folosite ca solvenţi pentru aromatizanţi sau
coloranţi cât şi pentru conservarea unor fructe. Rachiurile din fructe (prune, caise,
cireşe, vişine), din materiile amidonoase (whiski, vodcă), distilatele din vin (coniac),
lichiorurile pot fi utilizate la fabricarea maselor de tip lichior-sirop sau la alcătuirea
interioarelor de drajeuri, bomboane fine de ciocolată etc.
• Băuturile nealcoolice pe bază de cafea, ceai, cacao, ciocolata sunt utilizate
ca aromatizanţi. coloranţi pentru unele umpluturi sau ca adaos la fabricarea
bomboanelor fine, a celor medicinale sau a produselor de laborator.
2. TEHNOLOGIA MORĂRITULUI
Morăritul este cunoscut din cele mai vechi timpuri, fiind într-o evoluţie
permanentă paralel cu dezvoltarea tehnico-economică a societăţii umane.
În alimentaţia omului produsele de panificaţie şi pastele făinoase (obţinute din
făină – produsul finit din moară) ocupă un loc important – 15-30% din totalul alimentelor
consumate.
De asemenea, produsele secundare rezultate în industria morăritului – tărâţa şi
germenii – constituie materia primă pentru prepararea multor alimente.
Întreprinderile de morărit, indiferent de materia primă prelucrată şi de
capacitatea de producţie, sunt alcătuite din următoarele secţii:
silozul de cereale;
secţia de curăţire şi condiţionare;
moara propriu-zisă;
secţia de omogenizare;
secţia de ambalare şi depozitare;
laboratorul de analize fizico-chimice;
secţia de întreţinere şi reparaţii;
conducerea tehnico-economică a unităţii,
fiecare secţie având un rol bine definit în desfăşurarea procesului tehnologic.
Procesul de transformare a cerealelor în făină şi subproduse se desfăşoară după
următoarea schemă (fig.9):
SILOZ DE CEREALE CURÃTÃTORIE MOARÃ
-tarar-aspirator
-separator-aspirator -valturi
-separator magnetic -dislocatoare
-trior cilindric -site plane
LABORATOR -decojitor -masini de gris
-aparat de uscare -filtre
-timocuri de odihnã
SECTIE DE OMOGENIZARE
-periere
ÎNTRETINERE
-separator cascadã
SILOZ FÃINÃ
-rezervor srot I
BIROU TEHNIC-
ADMINISTRATIV
LIVRARE
GRÂU
Uscare (50-55oC/60-90min.)
Depozitare
Omogenizarea cerealelor
Descojire-desprãfuire
CORPURI STRÃINE
Spãlare-zvântare
Odihnã (8-10h)
Conditionare la cald
Odihnã (4-6h)
Descojire propriu-zisã
Periere
Udare superficialã
Odihnã (0,5h)
GRÂU CONDITIONAT
Desfacerea grisurilor
A doua fază tehnologică ce are loc la moara de grâu este operaţia de cernere,
prin care se realizează separarea cu sita a unor fracţiuni compuse din particule cu
granulaţie determinată dintr-un amestec de produse măcinate.
Cernerea se realizează prin mişcare (rectilinie-alternetivă sau circulară) în plan
orizontal a suprafeţei cernătoare, mişcare provocată de un ax orizontal sau vertical
excentric.
Suprafaţa de cernere a sitei este formată dintr-o ţesătură de sârmă, fire sintetice
din material plastic sau mătase naturală.
În funcţie de produsul supus cernerii se utilizează următoarele site:
– site metalice – la cernerea produselor cu un conţinut mai mare de înveliş
(şroturi) şi cu granulaţie mare care uzează foarte repede materialul de mătase sau fibre
sintetice datorită coeficientului de frecare mare;
– site textile (mătase sau fibre sintetice) – la cernerea produselor
intermediare (grişuri, dunsturi) şi făinii.
În urma cernerii prin site se separă, după mărime, mai multe fracţiuni.
Fracţiunea ce trece prin ochiurile sitei poartă numele de crenut, iar cea care
alunecă pe suprafaţa sitei până ce o părăseşte se numeşte refuz.
O schemă simplă de cernere este prezentată în figura 13, schemele de cernere
folosite în morăritul modern fiind mult mai complicate.
Fig. 13 Schema operaţiei de cernere
a-sită cu un cernut şi un refuz; b- sită cu două cernuturi şi un refuz; c- sită cu trei
cernuturi şi un refuz
5
3 1
4
7
8
Fig. 14. Sită elastică liber-oscilantă
Se compune din cadrul 1 pe care sunt montate casetele 2. fiecare casetă este
compusă dintr-un număr de rame, de obicei 12, aşezate una peste alta, pe care sunt întinse
sitele pentru cernerea produselor. Cadrul cu cele 2 casete este suspendat de un schelet
montat pe tavan cu ajutorul vergelelor elastice 3, confecţionate din trestie, bambus, fag şi
mai nou cabluri de oţel. Acţionarea sitei plane se face prin roata de transmisie 5 care pune
în mişcare axul pendular 4 ce acţionează un mecanism excentric 7. acest mecanism
imprimă cadrului cu site mişcarea circulară. Echilibrarea întregului ansamblu al utilajului
este asigurată prin contragreutăţile 6.
Produsele de cernut intrate pe site se deplasează cu ajutorul unor palete speciale,
fixate deasupra sitei pe părţile laterale ale ramelor de la un capăt la altul al ramei. În
cursul mişcării circulare a sitei plane, produsul lovindu-se de pereţii paletelor este ricoşat
şi îşi schimbă direcţia de deplasare rezultând astfel o mişcare în zigzag.
În practică, se urmăreşte ca produsele cu granulaţie mare, ce trebuie
remăcinate, să părăsească cât mai repede compartimentul de cernere. Aceasta se
realizează prin intermediul sitelor rare metalice.
Urmează sitele ce refuză a II-a categorie de produse dirijate tot la măcinare sau
la curăţire, aşa cum este cazul grişurilor. Sitele de făină formează a II-a grupă cernătoare.
A IV-a grupă de site sortează produsele cu granulaţia cuprinsă între grişurile mici şi
făină, adică ceea ce în practică se numesc dunsturi.
În practică, se inscripţionează fiecare ramă cu cifre de la 1 la 12,18,20 sau 26,
alături de care se trece funcţia tehnologică, uşurându-se astfel aşezarea ramelor după
schema de circulaţie a produsului în interiorul sitei.
∗ sitele plane cu ramă dreptunghiulară scurtă au fost introduse începând cu
anul 1962 la morile de grâu „Medgidia”, „Suceava”, „Segarcea” şi altele, acestea fiind
construite după licenţa firmei OCRIM – Italia. Au o mare răspândire în morile mici de
grâu şi porumb.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc de sitele clasice prin:
- lungimea ramelor cu site, acestea fiind cu 30-50% mai scurte decât ramele
sitelor plane clasice;
- fiecare compartiment este detaşabil, manipularea la demontare şi montare
făcându-se mai uşor;
- sitele plane cu ramă dreptunghiulară se construiesc şi cu 8 compartimente
spre deosebire de cele clasice care se construiesc numai cu 4 şi 6 compartimente;
- încărcătura specifică a sitelor plane cu ramă dreptunghiulară este de 800-
900kg/m2/24h faţă de 500-500kg/m2/24h.
3
A
30 26 24 18
4
26 24 20 18
3
B
30 28 26 22
2
Fig. 17. Schema divizării grişurilor
A-divizarea la maşina cu un rând de rame;
B-divizarea la maşina cu două rânduri de rame;
1-primul rând de site; 2-al doilea rând de site; 3-cernut; 4-refuz
Din punct de vedere constructiv există diferite tipuri de maşini de griş, dar
operaţia de curăţire este asemănătoare.
Intensificarea cernerii a fost realizată în ultimii 20 de ani prin mărirea suprafeţei
de cernere, trecându-se de la maşinile dotate cu un rând de site, la cele cu 2 şi 3 rânduri
suprapuse. Singurul avantaj care rezultă în urma folosirii mai multor rânduri de site este
faptul că unele grişuri trebuiau recurăţite la o altă maşină pentru a li se îmbunătăţi
calitatea.
În funcţionarea maşinilor de griş se manifestă câţiva factori care influenţează
funcţionarea utilajului şi sortarea şi calitatea grişurilor. Aceşti factori sunt:
∗ dimensiunea şi forma particulelor de griş – cu cât dimensiunile particulelor
sunt mai apropiate, cu atât eficacitatea operaţiei este mai mare;
∗ grosimea optimă a stratului de griş – este cuprins între 5-10mm;
∗ încărcarea specifică a maşinilor de griş (kg/cm lăţime site receptoare)
variază între 180-260 kg/cm/24h la grişurile mari şi 70-90 kg/cm/24h pentru dunsturi;
∗ debitul şi forţa aerului folosit la aspiraţie;
∗ tipul de perii ce curăţă sitele – periile în formă de stea au efect de curăţire
foarte bun.
SO1 SO
2
1/6 0,5/6
5.45 MG5 4.55 MG6
6.IX 3.IX
6.X
5.XI 4.X
SO2 M2
După cum se vede din schemă, sortirul 1 foloseşte 26 rame cernătoare iar
sortirul 2 numai jumătate de compartiment cu 13 rame cernătoare.
Primul şi al doilea refuz de la sortirul 1 se trimit la sortat şi curăţat cu maşini de
griş, dunsturile prin sita 55 merg din nou la sortat la sortirul 2, iar făina se colectează în
şnecul pentru amestec.
Primul şi al doilea refuz de la sortirul 2 merg la sortat şi curăţat la maşini de
griş, dunstul prin sita 65 merge la măcinat, iar făina se colectează la şnecul de amestec.
Curăţirea grişurilor este operaţia de clasare a particulelor de endosperm pe
fracţiuni ce se deosebesc după conţinutul de substanţe minerale (înveliş). Este o fază
deosebit de importantă deoarece grişurile pregătite în această fază constituie de fapt
materia primă pentru făinurile de calitate superioară.
MG MG
1 2
28 26 22 18 S
RIIm
44 40 35 34 D
4
30 28 24 20 D 38 44 49 34 D
3 3
D D
1 2 M
1
Gris alimentar
MG MG
3 4
30 26 22 20 S 34 30 28 24 S
RIIIm RIVm
32 28 26 22 D 36 32 30 26 D
3 3
D D D D
2 1 2 1
MG MG
5 6
42 38 36 32 S 50 48 44 40 S
RIVm RIVm
46 42 40 36 D 54 50 48 44 D
3 3
M D M D
1 2 1 2
MG MG
7 8
58 56 52 48 S 42 38 34 32 S
RIVm RV
60 58 54 50 D 46 42 38 36 D
3 4
M M D
2 4 3
Aşa cum se vede în figura 20, aşezarea sitelor începe cu cele care au ochiurile
mici şi se termină cu sita ce are ochiurile cele mai mari.
Produsul care nu trece prin ochiurile sitelor se elimină ca refuz, acesta fiind
ditrijat la măcinare la un valţ special – măcinător de capete sau desfăcător de grişuri D 3 –
sau la unul din şroturile mărunte.
Maşinile de griş fiind cu 2 rânduri de site, refuzurile la primul rând se trimit la
măcinare la şroturile mărunte II, III şi IV. Refuzurile de la rândul doi de sită se trimit
toate la măcinătorul de capete D3.
Grişurile curăţate, apropiate din punct de vedere al granulaţiei, sunt dirijate la
fazele de desfacere a grişurilor şi la măcinătoare.
Grişul alimentar nu are schemă proprie de curăţire şi recurăţire, el obţinându-se
la maşina de griş MG2 ce primeşte griş necurăţat de cea mai bună calitate de la
desfăcătorul D1 şi D2.
Desfacerea grişurilor este faza tehnologică prin care se urmăreşte micşorarea
granulelor grişului mare şi în acelaşi timp desfacerea particulelor de coajă pe care le
conţine de obicei acest tip de griş. O dată cu desfacerea acestor coji se dislocă şi mare
parte din germeni.
Desfăcătorul de griş sunt în număr de două, notate cu D 1 şi D2. următoarele
desfăcătoare sunt pentru măcinarea refuzurilor de pe al doilea rând de site de la maşinile
de griş (D3) şi pentru măcinarea primului refuz de la primele trei măcinătoare (D4).
D D D Germ. D Germ.
1 2 3 4
1/6 1/6 0,5/6 0,5/6
5.30 D 5.34 D 3.18 DL 3.20 DL
4 4 3+4 5
5 VIII 5 VIII 3X
4 IX 4 IX 5X
3 IX
4X 4X
M M M M
1 2 3 4
M2
M5 Pas.F M6 M7
0,5/6 0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.55 M7 3.30 S 3.50 M8 3.45 M
RV 9
4 IX 3 VIII 4 IX 4 IX
4X 3 IX 4X 4X
2X
2.XI M6 2.60 M8 2.XI M7 2.XI M8
M7
M8 M9 M 10
0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.45 M7 3.30 M 10 3.36 T
4 IX 4 IX 4X
4X 4X 4 XI
Calibrare pe dimensiuni
DESEURI
Descojire
Sortare PLEVE
OREZ DECOJIT
Slefuire
FÃINÃ FURAJERÃ
Polisare
FÃINÃ FURAJERÃ
Glasare
3. Tehnologia panificaţiei
Produsele de panificaţie obţinute în prezent la scară industrială reprezintă o
mare diversitate, pentru fiecare aplicându-se procesul tehnologic adecvat, ce
cuprinde un ansamblu de faze şi operaţii în urma cărora materiile prime utilizate la
fabricaţie se transformă în produs finit.
FÃINÃ DROJDIE APÃ SARE
Pregãtire
Conditionare Suspensionare Încãlzire Dizolvare materii prime
Frãmântare maia
Fermentare maia
Preparare aluat
Frãmântare aluat
Fermentare aluat
Refrãmântare
Divizare
Premodelare
Prelucrare aluat
Repaos intermediar
Modelare finalã
Dospire finalã
Coacere Coacere
Spoire
Depozitare
PÂINE
După scoaterea din cuptor, pâinea este aşezată în lădiţe sau pe rastele
(containere), care sunt transportate în depozite special amenajate pentru răcire şi
păstrare în condiţii corespunzătoare.
În timpul depozitării şi păstrării, în pâine au loc importante transformări,
dintre care principale sunt: răcirea însoţită de modificarea umidităţii şi modificarea
calităţii (învechirea).
Influenţa temperaturii asupra învechirii pâinii a fost pusă în evidenţă de mai
mulţi cercetători. Studiile efectuate au arătat că pâinea îşi menţine prospeţimea o
perioadă îndelungată dacă este păstrată la temperaturi mai mari de +60°C sau
inferioare celor de –20…-30°C, învechirea cea mai intensă producându-se la
temperaturi cuprinse între +2 şi +3°C.
Păstrarea pâinii în stare proaspătă prin depozitare la temperaturi ridicate nu
este indicată, deoarece intervine procesul de uscare, care modifică greutatea şi
proprietăţile organoleptice ale miezului şi cojii.
Prin introducerea congelării produselor de panificaţie se obţin o serie de
avantaje tehnico-economice pentru organizarea producţiei şi a livrărilor. Folosirea
acestui procedeu permite organizarea producţiei pe şarje mari, chiar şi pentru
sortimentele la care consumul zilnic este mic, deoarece cantitatea fabricată în plus se
congelează şi se livrează în decurs de mai multe zile. De asemenea, în acest mod se
pot realiza stocuri tampon cu autorul cărora se satisfac cerinţele de consum din orele
şi zilele de vârf, creându-se posibilitatea ca producţia să se desfăşoare ritmic,
independent de fluctuaţiile cererii zilnice.
Calitatea produselor de panificaţie păstrate prin frig este similară cu a
produselor proaspete; culoarea, gustul şi aroma rămân neschimbate, iar calitatea cojii
se ameliorează. Volumul produselor scade mai puţin la decongelare decât în cazul
uscării.
În timpul păstrării produselor de panificaţie, prin congelare pot apărea unele
defecte care depreciază calitatea, astfel:
- în miezul pâinii congelate, imediat după coajă, apar zone opace,
albicioase, determinate de deplasarea umidităţii prin sublimare şi difuzarea ei din
interiorul miezului spre zonele de lângă coajă, cu o umiditate mai mică. Acest defect
se poate evita prin reducerea temperaturii de păstrare şi evitarea fluctuaţiei
temperaturii;
- detaşarea crustei de miez, care este frecventă la produsele cu adaos de
grăsime sau în cazul depozitării la temperaturi mai ridicate şi mai rar la produsele cu
adaos de zahăr; defectul se datorează deshidratării zonelor de miez din vecinătatea
cojii, proces care este însoţit de o contractare a miezului.
Durata de păstrare a produselor de panificaţie prin frig este variabilă, în
funcţie de sortiment şi poate fi de la câteva zile până la un an.
Prepararea aluatului
Uscarea
Ambalarea si depozitarea
Biscuiţii sunt produse obţinute prin coacerea unui aluat stanţat, preparat
din făină, apă, zahăr, grăsimi, lapte etc., care se afinează pe cale chimică. Sunt
produse cu o mare valoare alimentară şi conservabilitate ridicată (circa 6 luni - l
an) datorită materiilor prime folosite şi umidităţii reduse.
Sortimentele de biscuiţi fabricate pot fi clasificate în funcţie de :
• forma de prezentare :
*biscuiţi obişnuiţi
- simpli
- cu cacao
- cu unt
*biscuiţi cu cremă (umpluţi)
- cu cremă de cacao
- cu cremă aromatizată cu esenţă de fructe.
• conţinutul de zahăr şi substanţe grase :
• biscuiţi glutenoşi - max. 20% zahăr şi max. 12% grăsime (figurine,
obişnuiţi, aperitiv)
• biscuiţi zaharoşi (fragezi) – min. 20% zahar, min 12% grăsime (Victoria cu
cacao).
Schema tehnologică de fabricaţie a biscuiţilor depinde de sortimentele ce
urmează a se obţine şi este prezentată în figura 33.
FÃINÃ APÃ GRÃSIMI ZAHÃR CIOCOLATÃ
Modelarea aluatului
Coacerea aluatului
Ambalarea si depozitarea
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la temperatura mediului
ambiant (~ 20°C), operaţie necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute
de biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la operaţiile de ambalare sau
finisare (în cazul biscuiţilor umpluţi), ambalare şi depozitare.
Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se recomandă ca răcirea să
se facă ia temperatura aerului de 30-40°C, viteza de 2,5 m/s şi umezeala relativă
de 70-80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece deoarece aceasta
poate conduce la crăparea biscuiţilor.
Operaţia se realizează într-un tunel de răcire în care se insufla aer rece (pe
la partea superioară sau inferioară), timpul de răcire depinzând de numărul de
puncte de suflare, intensitatea si temperatura curentului de aer (în medie 5-10
min.).
La depozitarea biscuiţilor, după ambalare, se au în vedere menţinerea calităţii
biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul, consistenţa, frăgezimea, culoarea şi
forma acestora.
Parametrii spaţiilor de depozitare trebuie să fie cuprinşi între temperaturile
18-20°C şi umezeala relativă a aerului 65-70%.
In ultimii ani, în ţara noastră s-au construit fabrici de biscuiţi prevăzute
cu linii de fabricaţie mecanizate.
CAP. 5. TEHNOLOGIA ZAHĂRULUI
Spãlare
Tãiere
TÃITEI DE SFECLÃ
Plasmoliza (t>70oC)
Extractia zahãrului
APÃ Difuzie
Separare nãmol
Concentrare (vaporizare)
ZEAMÃ GROASÃ
Fierbere pr. I
Malaxare
Centrifugare
CLERÃ
(Q=97%)
Filtrare-decolorare
Fig. 36 Schema tehnologică de fabricare a zahărului din sfecla de zahăr
5.1. PREGĂTIREA SFECLEI ÎN VEDEREA EXTRAGERII
ZAHĂRULUI
După cum s-a arătat în primul capitol - Materii prime - materia primă
folosită în industria zahărului din zona temperată o constituie sfecla de zahăr
care, după recoltare, este transportată la fabrică unde se face recepţia cantitativă
şi calitativa.
Sfecla de bună calitate se depozitează pentru o perioadă mai lungă iar
sfecla de calitate inferioară (sfeclă ce a suferit în urma atacului unor boli,
dăunători sau secetă) este dirijată la fabrică pentru o prelucrare cât mai rapida.
Transportul sfeclei. Transportul se face cu mijloace auto sau CFR.
Vagoanele sau autocamioanele cu sfeclă se pot descărca folosind instalaţia
hidraulica Elfa, ce foloseşte energia unui jet de apă cu o presiune de 2,5 - 3 at.
Apa necesară pentru descărcare si transport Ia această instalaţie este de 600 -
800% faţă de masa sfeclei. Ajutajul ce proiectează apa are posibilitatea de a se
roti cu 360° în jurul punctului de articulaţie al său astfel încât jetul de apă
să antreneze sfecla în canalul transportor prin care amestecul de apă şi sfeclă
este condus în canalul colector ce o aduce în fabrică sau pe platformele de
depozitare temporară.
In curtea fabricii sunt amenajate platforme de depozitare a sfeclei, a căror
capacitate permite funcţionarea fabricii cel puţin 2 zile. Platformele, construite
din beton, cimentate la suprafaţă, prezintă pereţi laterali verticali iar fundul lor
este prevăzut cu o pantă de- 10° înspre transportorul hidraulic.
Pe fundul platformei sunt prevăzuţi hidranţi mobili prin care se
orientează asupra sfeclei un jet de apă sub presiune de 2 - 3 at, astfel încât
sfecla să fie preluată din stivă şi orientată în transportorul hidraulic
Pentru realizarea unei viteze de transport de l m/s este necesară o
cantitate de apă de 400 - 700% faţă de greutatea sfeclei, apa refolosindu-se după
decantare şi dezinfectare.
Pe transportorul hidraulic principal se prevede :
• un sistem de reglare a cantităţii de sfeclă ce intră în fabrică;
• un prinzător de piatră;
• un prinzător de nisip;
• un prinzător de corpuri uşoare pentru îndepărtarea impurităţilor
grosiere pe care le conţine sfecla, protejând astfel cuţitele maşinilor de
tăiat şi asigurând obţinerea unor tăiţei de bună calitate.
Din canalul colector, sfecla este ridicată la maşina de spălat cu unul din
următoarele mijloace : roata elevatoare, pompa MAMUT, pompa de sfeclă.
Roata elevatoare este folosită pentru ridicarea sfeclei la înălţimi de 10- 16 m,
această înălţime depinzând de adâncimea canalului colector şi diametrul roţii.
Pomepele de sfeclă au avantajul ridicării sfeclei la înălţimi mari, înălţimea de
ridicare (20 - 25 m) depinzând de turaţie. Acestea prezintă dezavantajul unei
deteriorări mecanice avansate a sfeclei şi, din această cauză, se recomanda
alegerea acelor pompe ce produc o deteriorare cât mai redusă a sfeclei în
timpul ridicării sale la maşina de spălat.
Pompa MAMUT pentru ridicarea sfeclei este puţin folosită în prezent.
Spălarea sfeclei - curăţirea finală - se face în maşini orizontale sau cu duze.
Maşinile de spălat - formate dintr-o albie deschisă în care se rotesc 2
arbori pe care sunt montate braţe ce asigură înaintarea şi frecarea sfeclei -
sunt compartimentate astfel:
I compartiment - spălarea sfeclei murdare, a noroiului de pe suprafaţa sfeclei;
noroiul se colectează într-un rezervor plasat sub fundul perforat al
compartimentului iar apoi este evacuat;
al II-lea compartiment - eliminarea eventualelor pietre pe care le-ar conţine
sfecla; are rol de prinzător de piatră.
Există posibilitatea ca maşinile de spălat să fie dotate cu un al treilea
compartiment, ce joacă rol de colector de nisip şi pietriş mărunt.
Trecerea sfeclei dintr-un compartiment în altul se realizează prin
intermediul unor palete de construcţie specială, care o preiau din
compartimentul în care sunt montate şi o aruncă în următorul.
Cantitatea de apă necesară spălării este de 40 - 50% din greutatea sfeclei, iar
circulaţia apei este în contracurent cu sfecla, astfel încât apa proaspătă spală
mai întâi sfecla mai curată şi apoi cea murdară.
Amestecul sfeclă/apă este apoi trecut pe un grătar ce are roiul de a
separa apa antrenată sau pe un transportor hidraulic dotat cu un sistem
mecanic de îndepărtare a apei. Dacă nu se îndepărtează apa din sfeclă, aceasta
poate ajunge în tăiţei, în proporţie de 10% faţă de masa acestora, şi falsifică
bilanţul zahărului prin cântărirea sfeclei la intrarea în fabricaţie (rezultă un
randament de extracţie a zahărului mai mic decât cel real).
În fabricile moderne, spălarea sfeclei se execută într-o secţie separată de
fabrică pentru evitarea condensării vaporilor de apa pe utilaje şi a pătrunderii
în fabrică a infecţiei odată cu apele de transport şi de spălare.
Transportul sfeclei spălate în fabrică se execută cu o bandă de transport
înclinată, care aduce sfecla la cântărire sau în buncărele maşinii de tăiat.
Prin cântărire se ţine evidenţa sfeclei intrate în fabricaţie de care se
ţine cont ia întocmirea bilanţului zahărului. Procedeele moderne de cântărire
folosesc cântare bandă, ce cântăresc tăiţeii care intră în instalaţia de difuzie şi
înregistrează automat cantitatea lor.
Sfecla este apoi dirijată Sa maşinile de tăiat cu ajutorul unui elevator, un
şnec de sfeclă sau un transportor cu bandă.
Tăierea sfeclei de zahăr este o operaţie importantă în procesul
tehnologic de obţinere a zahărului, prin care se urmăreşte obţinerea tăiţeilor
subţiri în vederea creării condiţiilor de extracţie a zahărului din sucul celular al
sfeclei.
Tăiţeii sunt fâşii de sfeclă, de o anumită lungime şi formă (în secţiune -
formă de V sau jgheab), aprecierea acestora făcându-se cu cifra Silin (cu
valori între 7 -20) ce dă indicaţii asupra grosimii tăiţeilor şi a suprafeţei lor. Cifra
Silin reprezintă lungimea, în m, a 100 g tăiţei.
Pentru ca procesul de extracţie (difuzie) a zahărului din tăiţei să aibă loc în
condiţii optime, tăiţeii trebuie să îndeplinească câteva condiţii:
• să aibă o grosime determinată
− tăiţeii prea groşi cer o încălzire mai accentuată, prezintă distanţă
mare de difuzie, reduc viteza de difuzie şi, în concluzie, necesită un timp de
difuzie mai lung sau un sutiraj mai ridicat pentru a obţine aceeaşi extracţie ca
cea din tăiţeii mai subţiri.
Sutirajul reprezintă raportul între greutatea zemii de difuzie extrase şi
greutatea sfeclei din care aceasta rezultă, exprimat în %. Se calculează în funcţie
de conţinutul de zahăr al sfeclei (digestia), de pierderile de zahăr la difuzie şi
de conţinutul de zahăr al zemii extrase:
100 x (D-p)
Sutiraj (in greutate) = [ kg%/kg sfecla ]
Zz
unde : D - digestia sfeclei (% asupra sfeclei);
p - pierderile de zahăr înregistrate la difuzie, în % ;
Zz - conţinutul de zahăr al zemii de difuziune, în %.
− tăiţeii prea subţiri dau greutăţi la separarea zemii din difuzoare prin
înfundarea sitelor, datorită tasării lor. De asemenea, la obţinerea tăiţeilor subţiri
se distrug mai multe celule şi soluţia extrasă rezultă cu puritate mai mică;
• să prezinte o suprafaţă neteda,
• să fie uniformi, iar forma trebuie să asigure o bună spălare a
lor cu zeamă pe toate părţile în aparatul de difuzie şi o anumită rigiditate a
tăiţeilor în condiţiile de extracţie (tăiţeii mai scurţi şi mai rigizi asigură o
circulaţie mai buna a zemii decât cei lungi şi moi;
• să aibă o formă lungă şi să u conţină terci şi rebuturi - forma
obişnuită a tăiţeilor de sfeclă este de jgheab, care prezintă o mare rezistenţă la tasare,
suprafaţă maximă de contact între zeamă şi tăiţei şi rezistenţă mică la trecerea
zemii; cantitatea de rebuturi trebuie să fie mai mică de 3% raportat la greutatea
tăiţeilor.
Toate aceste condiţii calitative, pe care tăiţeii trebuie să le îndeplinească, se
realizează numai printr-o aranjare şi reglare bună a cuţitelor în maşinile de
tăiat.
Pentru a realiza forma de V a tăiţeilor în secţiune, cuţitele au gura în
formă de zigzag. În funcţie de modul de obţinere, cuţitele pot fi de două tipuri :
• cuţite frezate - tip Cizek şi Konigsfeld - care, pentru obţinerea
tăiţeilor în formă de V presupune succesiunea cuţitelor unul după altul,
exact în aceeaşi poziţie pe suprafaţa sfeclei care se taie. Se obţin doar 45%
tăiţei cu secţiunea în formă de V;
• cuţite ştanţate - cuţite Goller - confecţionate din tablă de oţel de
compoziţie specială; se montează decalat unul faţă de cel consecutiv, cu o
distanţă egală cu 1/2 din deschiderea dintre 2 maxime consecutive pentru a
obţine tăiţei în formă de V.
Ambele tipuri de cuţite se construiesc în două variante :
- nr. l - un dinte complet în stânga
- nr. 2 - un dinte complet în dreapta pentru a obţine tăiţei în formă de V.
Caracteristicile cuţitelor folosite depind de calitatea sfeclei şi de instalaţia
de difuzie folosită, iar tipul cuţitelor determină lungimea optimă a tăiţeilor.
Aceste cuţite sunt montate în dispozitive speciale, denumite portcuţit,
prevăzute pe discul orizontal al maşinii de tăiat sfeclă.
Datorită prezenţei acestor dispozitive, cuţitele pot fi schimbate rapid.
Maşinile de tăiat se pot împărţi în trei grupe, în funcţie de tipul
sistemului de tăiere:
• maşini centrifugale - cuţitele sunt montate fix în pereţii unui cilindru
vertical iar sfecla se mişcă pe suprafaţa interioară a acestuia, fiind presată pe
cuţite de forţa centrifugă;
• maşini cu disc - sistemul de tăiere îl constituie un disc rotitor (mobil)
pe care sunt montate cuţitele., iar sfecla stă relativ fixă pe acest disc ;
• maşini cu tambur orizontal - cuţitele sunt montate pe pereţii unui
tambur orizontal, iar sfecla este menţinută relativ fixă în interiorul tamburului cu
ajutorul unui dispozitiv special.
La ora actuala sunt larg folosite maşinile centrifugale şi cele cu tambur
orizontal.
Toate tipurile de maşini de tăiat trebuie să corespundă următoarelor cerinţe :
• productivitate ridicată;
• siguranţă în exploatare ;
• să asigure calităţi superioare tăiţeilor;
• exploatare uşoară şi remont;
• posibilitate de reglare a productivităţii.
• modificarea alcalinităţii;
• formarea precipitatelor în stare de suspensii sau de cruste;
• descompunerea zahărului şi creşterea coloraţiei.
Staţia de concentrare asigură obţinerea unui sirop cu concentraţie constantă
şi adecvată conducerii cristalizării prin fierbere şi furnizează abur de încălzire
pentru diferitele operaţii tehnologice ale fabricii.
De asemenea, condensatul rezultat poate fi folosit pentru alimentarea
cazanelor de abur la încălzire şi în scopuri tehnologice.
Aparatele de concentrare se caracterizează prin :
* transfer intens de căldură ,
* productivitate specifică mare ;
* descompunere minimă a zahărului :
* consum specific de metal minim/m2 de încălzire ;
* simplitatea construcţiei, comoditate în exploatare şi remont;
* posibilitatea reglării regimului, a amplasării unei suprafeţe maxime
într-un aparat la diametrul optim
α'=
( )
H1 t 0 C
H0 ( t C)
0
α' arată de fapt de câte ori zaharoză este mai solubilă în apă, în prezenţa
nezaharurilor, faţă de soluţiile pure, la aceeaşi temperatură.
Cristalizarea siropului mamă presupune următoarele faze :
• concentrarea până la suprasaturaţia de însămânţare ;
• introducerea centrelor de cristalizare;
• creşterea cristalelor formate, până la obţinerea mărimii dorite ;
• îngroşarea (coacerea) finală a masei groase.
• Atingerea zonei labile prin concentrare se poate realiza practic prin
3 tehnici : aşteptarea, provocarea unui şoc termic sau mecanic şi însămânţarea
(introducerea de germeni cristalini), stabilizarea germenilor formaţi, precum şi
alegerea perioadei respective, constituind, în cea mai mare parte, arta fierbătorului de
zahăr. Se utilizează aproape exclusiv însămânţarea.
Cristalul de zaharoză aparţine sistemului cristalin monoclinic sferoidal, fiind
caracterizat de 3 axe de simetrie cu intercepte egale, două fiind reciproc
perpendiculare, în timp ce a 3-a este înclinată (fig. 47).
Preparare sirop
Filtrare
Preparare masã
caramel
a b c d
Uscare Formare Formare Formare baton
cristalizare baton baton umplut
Finisare-
Brumare
h g a b e f c d
Pentru prevenirea proceselor de fermentaţie şi mărirea stabilităţii umpluturilor, la fabricarea acestora se pot folosi conservanţi alimentari
(benzoat de sodiu în raport: 1g benzoat de sodiu pentru 1kg produs conservat).
6.3. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A HALVALEI
Prãjire Batere
Spãlare miez
Filtrare-
rãcire
Rãcire Halvitã
Uscare
Extract
Prãjire Melanjare ciuin
Mãcinare
Rãcire
Finisare Frãmântare Materiale de
omogenizare adaos vanilinã
Mãcinare
Consare
Frãmântare
Omogenizare
Rãcire
Turnare masã
Tahân
Rãcirea mesei
Împachetare
Depozitare
Opãrire sep.
Preparare halvitã
pielitã
Frãmântare Omogenizare
Divizare
Turnare Turnare
Laminare Împachetare Laminare
Divizare Modelare
Modelare
Crocant
Candisare
Împachetare
Bomboane martipan
CONDITIONARE - DOZARE
Preparare
sirop
c
a
Concentrare Solubilizare
Detentã Preconcentrare
b Caramelizare
Rãcirea Cristalizare
(masare)
a b Concentrare
Caramelizare
Formare
baton Rãcire
Melanjare
a
Laminare- c
egalizare Temperare
Formare Rãcire
divizare
Formare
Rãcire Modelare
Împachetare Rãcire
I+II
c;d
ab cd Împachetare
Depozitare
Livrare
PUDREI DE CACAO
Ciocolata este un produs zaharos, susceptibil de a se topi în gură, fără a se
putea decela prezenţa particulelor solide, cu aromă şi gust fin. Aceste calităţi - grad
de dispersie, onctuozitate şi miros - sunt rezultatul unor procese fizice şi biochimice
care au loc în timpul prelucrării principalelor materii prime : masă de cacao, unt de
cacao, zahăr şi a unora de adaos (lapte, sâmburi graşi, aromatizanţi etc )
Masele de ciocolată, posedă proprietăţi de tixotropie.
La temperatura camerei sunt sisteme disperse solide care prin încălzire devin
fluide. Într-un astfel de sistem, faza de dispersie este topitura de unt de cacao, iar
faza dispersă particulele solide care provin din boabele de cacao şi din pudra de
zahăr.
Pentru a se realiza o senzaţie de nedecelare a componentelor solide, acestea
trebuie să aibă dimensiuni mai mici de 20-25μ, care constituie pragul decelării de
organele olfactive.
După compoziţie, ciocolata se clasifică în:
− ciocolată simplă : obişnuită, dulce, fără zahăr, cuvertură sau în granule ;
− ciocolata în amestec omogen : obişnuită cu lapte, cuvertură cu lapte,
granule cu lapte, cuvertură cu lapte smântânit, ciocolată cu smântână.
După modul de formare a învelişurilor pentru ciocolata cu umplutura aceasta
poate fi :
− specialităţi de ciocolată fabricată prin turnare: tablete, batoane,
bomboane fine de ciocolată;
− specialităţi de ciocolată fabricate prin acoperire: bomboane de ciocolată,
cu cremă, bomboane extrafine;
− specialităţi ciocolată prin amestecare cu expandate de cereale.
După compoziţia umpluturilor:
− umpluturi din cremă : fondant simplu, ciocolată, sâmburi graşi, cu
zahăr, jeleuri, fructe confiate sau conservate;
− umpluturi lichide : sirop cu alcool, băuturi alcoolice, sucuri de fructe ;
− umpluturi spumoase;
− umpluturi de tip nugat sau caramele;
− umpluturi din vafe sau cacao
În normele internaţionale, pentru compoziţia ciocolatei sunt recomandate
următoarele tipuri de produse de ciocolată (tabelul 23):
Tabelul 23
Tipurile de ciocolată şi conţinutul în zahăr şi cacao
Sortimentul Zahăr, % Cacao, %
Ciocolată foarte dulce 57-60 33
Ciocolată dulce 45-57 3?
Ciocolată semidulce 40-50 40
Ciocolată semiamară max. 45 45
Ciocolată amară max. 42 55
Ciocolată foarte amară max. 30 65
Concasare-
separare coji Amestecare-melanjare
LT AR Vn
Formare loturi Mãcinare
Mãcinare Melanjare
Temperare
Circuite de fabricaţie:
4 ciocolată cu umplutură (specialităţi de ciocolată)
2 fabricarea pudrei de cacao; extragerea untului de cacao
3 ciocolata cu material sub formă de crupe (sâmburi etc.) sau cuvertură, glazură
5 ciocolată porozată
1 circuite comune diferitelor sortimente de masă şi ciocolată finită
− În produsele de tip ciocolată zahărul adăugat în reţetă contribuie la :
− determinarea gradului de dulce: perceperea gradului de dulce va, depinde
de viteza de dizolvare a cristalelor de zahăr în cavitatea bucală;
− stabilitatea produsului : cristalele de zahăr sunt încorporate de grăsimea cu
care nu reacţionează (cristalele de zahăr nu sunt atacate de microorganisme în
absenţa apei);
− densitatea produsului care va fi influenţată şi de mărimea cristalelor de
zahăr;
− determinarea proprietăţilor reologice: prin mărimea şi distribuţia cristalelor
de zahăr în faza grasă (mărimea cristalelor de zahăr trebuie să fie în medie de
20 -30 μ, la dimensiuni de ~ 100 μ cristalele de zahăr dau textură nisipoasă
ciocolatei). În cazul în care cristalele de zahăr sunt mai mici (12-15μ) suprafaţa
lor totală este mai mare şi prin urmare şi cantitatea de grăsime trebuie să fie
mai mare în ciocolată pentru a se realiza "lubrifierea" cristalelor de zahăr;
− la fabricarea ciocolatei există o transformare de stare a zahărului. La
rafinarea ciocolatei, o parte din zahăr trece în stare amorfă care favorizează
reţinerea substanţelor de aromă. În fazele ulterioare de fabricaţie se realizează o
cristalizare a zahărului, substanţele de aromă fiind reţinute în faza grasă ;
− zahărul adăugat la fabricarea ciocolatei deşi nu ia parte la reacţia Maillard,
el contribuie la formarea aromei de caramel.
7. TEHNOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE COMESTIBILE
cantitativã
Receptie
calitativã
Depozitare
Curãtire
Uscare
Descojire (decorticare)
Mãcinare
Distilare Desolventizare
Rafinare
-Desmucilaginare
-Neutralizare
-Spãlare
-Uscare
-Decolorare
-Winterizare (deceruire)
-Dezodorizare
ULEI RAFINAT
7.1.2. Descojirea
EXTRACŢIE
Presarea este operaţia prin care se separă sub acţiunea unor forţe exterioare
componentul lichid (uleiul) dintr-un amestec lichid-solid (măcinătură oleaginoasă).
La presare rezultă uleiul brut de presă şi brochenul. Operaţia de presare, cea
mai veche metodă de obţinere a uleiurilor vegetale comestibile, se realizează cu
prese mecanice de mare randament, cu funcţionare continuă.
Presarea se face numai în cazul materiilor prime oleaginoase cu conţinut
>30% ulei, deoarece randamentul presării este de 80-85%, restul uleiului fiind
obţinut prin extracţie cu dizolvanţi.
Procesul de presare a măcinăturii oleaginoase are loc sub influenţa forţelor
de compresiune ce iau naştere în presele mecanice.
Prin presarea particulelor de măcinătură unele de altele, începe procesul de
separare a uleiului de faza de gel : iniţial se separă uleiul de la suprafaţa particulelor,
iar după un timp, când sub acţiunea presiunii exercitate începe deformarea şi
comprimarea puternică a particulelor, eliminarea aflat în capilarele particulelor.
Când spaţiul dintre suprafeţele particulelor devine foarte mic, uleiul nu mai
poate fi eliminat, pelicula de ulei se rupe în mai multe locuri, iar suprafeţele
particulelor se ating şi începe aşa-numita brichetare, adică formarea brochenului
(turtelor).
Creşterea presiunii asupra particulelor de măcinătură trebuie să fie treptată,
în caz contrar, respectiv aplicarea unei presiuni prea mari de la început, se blochează
ieşirea uleiului din capilare de către particulele fine de măcinătură, reducându-se
astfel randamentul de presare.
Procesul de separare a uleiului este influenţat de următorii factori :
• forţa de presare la presele mecanice, P, este creată de un corn elicoidal
(melc), care se roteşte într-un spaţiu închis (camera de presare) Creşterea treptată a
presiunii se asigură prin :
o micşorarea volumului liber al camerei de presare de la o treaptă la
alta;
o reducerea pasului melcului;
o rezistenţa opusă la ieşirea materialului din presă de către o piesă
specială numită "con".
• durata de presare, t, se alege astfel încât să permită scurgerea uleiului în
condiţiile date. O mărire a timpului de presare peste limita normală scade
productivitatea presei şi nu duce la o mărire sensibilă a producţiei presei. De
asemenea, durata presării depinde de caracteristicile constructive şi funcţionale ale
presei, putând varia între 40 şi 200 secunde. Durata presării este influenţată, la rândul
ei, de turaţia axului presei, grosimea brochenului la ieşirea din presă şi
caracteristicile fizico-chimice ale măcinăturii.
o turaţia axului presei influenţează invers proporţional asupra duratei de
presare ;
o grosimea brochenului influenţează tot invers proporţional durata de
presare, deoarece cu cât grosimea este mai mare, cu atât scade
presiunea în presă, iar durata presării scade ;
o caracteristicile măcinăturii influenţează astfel :
vâscozitatea uleiului se micşorează prin încălzirea măcinăturii
în timpul prăjirii;
lungimea capilarelor poate fi micşorată prin ;
• distrugerea avansată a celulelor la măcinare,
• tratament de prăjire,
• reducerea distanţei de parcurs de către ulei în camera
de presare.
Brochenul obţinut va fi cu atât mai sfărâmicios, cu cât va conţine mai mult
ulei, deoarece peliculele de ulei nu permit particulelor de măcinătură să se
bricheteze.
Presele folosite curent în schema de prelucrare prin presare urmată de
extracţia cu dizolvanţi sunt:
* pentru presarea preliminară moderată - asigură separarea a 75 - 80% din
ulei şi 18 - 22% ulei randament în brochen ;
* pentru presare avansată - asigură 12-14% ulei remanent în brochen.
La obţinerea uleiului numai prin presare se folosesc :
− prese mecanice de presare finală (la o singură treaptă) – realizează
max. 3-6% ulei remanent în brochen;
− pentru 2 trepte de presare: în prima treaptă se folosesc prese cu
presare moderată, iar în treapta a II-a prese de presare finală.
În practică se cunosc şi tipuri constructive ce asigură procesul de presare în 2
trepte în acelaşi utilaj, cu 2 camere de presare.
Întreprinderile de ulei din ţara noastră prelucrează seminţele oleaginoase
bogate în ulei după schema presare - extracţie, folosind în acest caz numai prese
pentru presare preliminară (moderată sau avansată).
Uleiul brut de presă este supus în continuare unei operaţii de purificare,
deoarece conţine impurităţi mecanice şi organice în suspensie, urme de apă, care
trebuiesc îndepărtate pentru evitarea degradării rapide a uleiului şi a pierderilor.
Purificarea prealabilă a uleiului, înainte de depozitare, comportă următoarele
operaţii :
− separarea resturilor grosiere de măcinătură oleaginoasă (zaţ) antrenate
la presare prin : sedimentare, filtrare sau centrifugare ;
− eliminarea umidităţii în exces prin evaporare (uscare) ;
− separarea impurităţilor cu dimensiuni mici prin filtrare.
Uscarea uleiului se face numai în cazul când umiditatea uleiului depăşeşte
0,3%.
(
m=-β c''-C2 )
în care : c’ - concentraţia amestecului la exteriorul particulei :
c" - concentraţia miscelei la suprafaţa stratului marginal. Transferul
de substanţă în cele 3 etape va fi :
m=-k(C1-C2)
unde : k - coeficientul transferului de substanţă :
1
k=
Iδ 1
+ +
5,88Dint Dβ
Coeficientul transferului de substanţă, k, caracterizează procesul de extracţie
şi reprezintă cantitatea de ulei difuzată prin unitatea de suprafaţă în unitatea de timp,
în condiţiile unei diferenţe de concentraţie egală cu l.
Dint este coeficientul de difuzie în interiorul particulei.
Difuzia în interiorul particulei, datorită structurii interioare foarte variate şi
transformărilor pe care le suferă seminţele oleaginoase, este influenţată de : structura
oleoplasmei, structura membranelor celulare, a membranelor secundare şi a
porozităţii particulei.
Viteza procesului de difuzie depinde direct de mărimea coeficientului de
difuzie în interiorul particulei (Dint), fiind mare în cazul materialului bine măcinat.
Difuzia în stratul limită are loc după legile difuziei moleculare. Viteza de
difuzie este influenţată de coeficientul de difuzie D şi grosimea stratului limită.
Difuzia între stratul limită şi miscela în mişcare are loc prin convecţie,
difuzia moleculară fiind neînsemnată (ca urmare a agitaţiei termice moleculare).
Viteza de difuzie prin convecţie depinde de: condiţiile hidrodinamice ale curgerii
miscelei (viteză de regim - laminar, turbulent), temperatură şi gradientul de
concentraţie
* În practica industrială, are loc extracţia concomitentă dintr-o multitudine
de particule, în acest caz procesul de extracţie prezentând anumite particularităţi şi
abateri de la mecanismul extracţiei unei singure particule, şi anume:
* diminuarea vitezei şi gradului de extragere a uleiului datorită „blocării
porilor”, fenomen direct proporţional cu forma şi mărimea particulelor şi cu gradul
lor de compresibilitate ;
* antrenarea în fluxul de dizolvant a particulelor foarte mici, care se
aglomerează în anumite zone ale materialului, obligând dizolvantul să curgă prin alte
părţi ale aparatului, cu rezistenţă mai mică; astfel, zonele cu aglomerări de particule
mici vor fi mai puţin prelucrate, rămânând o cantitate mai mare de ulei în şrot;
* când o multitudine de particule se găsesc într-un strat imobil, între ele
se formează „canale de penetraţie” ale dizolvantului de diferite dimensiuni şi un
grad diferit de sinuozitate;
* particulele tind a se lipi intre ele şi are loc micşorarea diametrului
canalelor de drenaj, înrăutăţind în mare măsură circulaţia miscelei şi reducând gradul
de extracţie al uleiului.
Procesul de extracţie poate fi accelerat prin utilizarea unor tehnici moderne
cum ar fi : utilizarea ultrasunetelor de joasă frecvenţă (21,3 KHz, 1,5 W/cm2);
mărirea coeficientului de transfer de substanţă folosind pulsaţii (30°C/80
pulsaţii/min); folosirea vibraţiilor (20°C/50 - 500 vibraţii/min).
Metode de extracţie, în principiu, extragerea uleiului din diverse materii
prime oleaginoase constă din spălarea cu dizolvant într-un vas de tratament a
măcinăturii pregătite în prealabil, într-o singură sau mai multe trepte.
În practică, se disting 3 moduri de realizare a extracţiei: simplă,
multiplă (în trepte) şi extracţie continuă.
În funcţie de contactul dintre măcinătură şi dizolvant distingem: extracţia prin
imersiune, prin percolare repetată sau o extracţie mixtă cu imersiune şi percolare.
Instalaţiile de extracţie care folosesc aceste modalităţi sunt:
• pe principiul percolării :
o extractorul cu bandă (tip De Smet)
o extractorul rotativ cu sită fixă (tip Carusel)
Distilarea miscelei
Operaţia de separare a dizolvantului din miscelă se realizează în condiţii de
temperatură ridicată, prin evaporarea acestuia într-una sau mai multe trepte.
Temperatura de distilare a soluţiei de ulei în dizolvant (miscelă) este cu mult
mai ridicată decât cea a dizolvantului curat, fiind direct proporţională cu concentraţia
în ulei. Astfel, când concentraţia miscelei ajunge la 95 - 99% (iniţial 14 - 35% în
funcţie de instalaţie) temperatura de fierbere creşte brusc, trecând de limitele
tehnologice uzuale şi periclitând calitatea uleiului finit. În aceste condiţii, pentru
reducerea temperaturii, evaporarea avansată se realizează sub vid (30-40 mm col Hg)
sau prin antrenare cu vapori de apă
Eliminarea totală a dizolvantului presupune o încălzire peste limitele admise
astfel că temperatura maximală de fierbere este totdeauna sub cea corespunzătoare
unei eliminări totale.
Operaţia de distilare constă din următoarele faze ;
• purificarea iniţială, respectiv eliminarea fracţiunilor uşoare ale dizolvantului şi
concentrarea miscelei prin fierbere, până la 80 - 85% ulei ;
• distilarea finală - are loc sub vacuum, în principal la temperaturi superioare celor
de fierbere ale miscelei, deci prin evaporarea dizolvantului.
Purificarea miscelei
Uleiurile brute fabricate la noi în ţară au o aciditate liberă cuprinsă între 1-4%
datorată prezenţei acizilor graşi liberi. Una din cauzele ce conduc la apariţia acestora
în ulei este scindarea trigliceridelor, care poate avea loc :
− în timpul depozitării seminţelor oleaginoase ;
− în uleiul brut datorită prezenţei urmelor de apă şi condiţiilor de
depozitare necorespunzătoare.
Pentru obţinerea de uleiuri comestibile este necesar ca aciditatea liberă să fie
eliminată.
Există diferite metode de îndepărtare a acidităţii libere :
− neutralizarea alcalină :
− neutralizarea prin distilare ;
− neutralizare prin esterificare - nerecomandată în cazul uleiurilor vegetale
comestibile.
Cea mai utilizată metodă este neutralizarea alcalină, care cuprinde etapele :
* tratamentul cu alcalii (neutralizarea propriu-zisă);
* separarea soapstockului format;
* spălarea uleiului pentru eliminarea urmelor de săpun.
Ca agenţi de neutralizare se utilizează în principal Na OH şi mai puţin Na2CO3.
Efectele tratamentului alcalin sunt:
− adsorbţia cantitativă a impurităţilor la suprafaţa peliculei de săpun ;
− eliminarea mucilagiilor şi acizilor graşi ;
− eliminarea parţială a pigmenţilor coloranţi.
Neutralizarea continuă se efectuează în instalaţii care, din punct de vedere
tehnologic, se pot grupa astfel :
− instalaţii în care amestecarea uleiului cu soluţia alcalină se realizează în
aparate sub agitare (procedeele Sharples şi Alfa De Laval);
− instalaţii în care reacţia de neutralizare are loc în fază de aerosoli, uleiul
şi leşia fiind fin pulverizate (procedeul Fash).
Separarea soapstockului are loc prin centrifugare în ambele cazuri. Uleiul
neutralizat este trecut la spălare, care se realizează cu apă de condens sau apă
dedurizată. Folosirea apei cu duritate ridicata (peste 5° germane) conduce la
creşterea conţinutului de săpun în uleiul rafinat (se formează săpun de calciu în ulei).
Temperatura uleiului în faza de spălare trebuie menţinută la 85-90°C.
Regimul de lucru (temperatura, concentraţia şi excesul soluţiei alcaline, durata
tratamentului) se stabileşte în funcţie de felul uleiului şi de aciditatea liberă a
acestuia.
Temperatura optimă este de 70-90°C, iar concentraţia soluţiei de NaOH (sodă
caustică sau leşie), variază în funcţie de aciditatea liberă a uleiului:
− o aciditate < 1% - sol. de NaOH cu concentraţie 6-12° Be ;
− aciditate liberă între 1-5% - sol. 20° Be ;
− aciditate liberă > 5% - sol. 20-30° Be.
După neutralizare, produsele finite rezultate trebuie să aibă următoarele
caracteristici:
− ulei neutralizat :aspect limpede, aciditate liberă max. 0,08 mg KOH/g,
săpun max. 0,05%;
− soapstock : conţinutul în grăsimi totale 15-25%, iar raportul ulei/ac.
graşi= 1:2,5.
Ca + Cat
Aceste complexe active reacţionează între ele, conducând la un compus
saturat şi eliberând catalizatorul.
Uleiurile sunt formate din molecule de trigliceride care posedă, însă, grade de
saturare diferite. Un model al reacţiilor posibile în timpul hidrogenării poate fi
construit pe baza schemei următoare:
Acid linoleic
Acid izolinoleic