INTRODUCCIÓN

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la ejecución de

las operaciones en la industria.

De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino

que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control
del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron

válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para
intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias
en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de
prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.

La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.

2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Trabajos

cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.

3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan monitorizaciones de

parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o
reacondicionamiento de los elementos.

4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento

preventivo y, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora
y seguimiento de las acciones.

Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las
primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, a los inicios era visto como actividades
correctivas para solucionar fallas las cuales eran realizadas por los operarios.. Hacia los años 20 ya
aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación. En con el
desarrollo tecnológico y el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las
grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la
producción ; se organizaron los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar
fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal
dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar
eficiencia para evitar los costes por averías. Actualmente el mantenimiento busca aumentar y
confiabilizar la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento
basado en la confiabilidad.

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de

programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias
décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos
productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento
acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos,
tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de
analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica
como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha llevado a la
necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.
Evolución del mantenimiento y la calidad.

La evolución del Mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

La analogía con la calidad es total a lo largo del tiempo.

En una primera generación se incurría en costos de no-calidad al tenerse que reprocesar productos
(algunos cuando el cliente advertía el defecto) hasta que se vio que controlar la calidad costaba
menos que las consecuencias de no hacerlo Así nacieron los controles de calidad en los procesos
(equivalente a la 2ª generación del Mantenimiento).

Más adelante se comprobó que los costos de estos controles era muy alto y se pasó al control de
calidad por procesos y al control estadístico de calidad (corresponde a la 3ª generación del
Mantenimiento).

La evolución posterior ha sido la creación de círculos de calidad y grupos de mejora continua con
objetivos de alcanzar la calidad total e integración del personal (equivalente a los modelos de
organización , o sea la cuarta generación del Mantenimiento).

MANTENIMIENTO

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención

de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado
de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. Conjunto de
operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir
funcionando adecuadamente. Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e
instalaciones en una condición particular condición.

¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa?.

Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias
no sólo para el empresario a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino
también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de

accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.
Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en
condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad
especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un
nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción. La
finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a
las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la
máxima productividad.

“El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción.”1

En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la
planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

Mision del mantenimiento

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de

mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas
innovadoras, económicas y seguras.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe

siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación
del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren
dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente

consecución de los siguientes objetivos

Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.•

Disminución de los costos de mantenimiento.•

Optimización de los recursos humanos.

Maximización de la vida de la máquina.•

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar

Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

1.1.1. Cantidad de mantenimiento.

En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una industria.
a. La cantidad esta en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del
equipo definidas por el fabricante.

1
PRANDO, Raúl, Manual Gestión de Mantenimiento, Uruguay, Ed. Piedra Santa, 1996, P.27
 b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo esta en marcha y se
determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.
c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión,
etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos.
“Resumiendo, la cantidad de mantenimiento esta relacionada con el uso de los equipos en el
tiempo por la carga y el manejo de los mismos.”2
El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que esta ligado
directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de mantenimiento debe
estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe
tener presente la construcción, diseño y modificaciones de la planta industrial como también debe
tener a mano la información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.
El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir
costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la asignatura.

Relación del Mantenimiento con otros Departamentos

El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en:
capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia
que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable
donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este
panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado
pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la
empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria
llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de
producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente, de
ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad
era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es
difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo
consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus
unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora
bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios
comprobados se sabe que incide en:

• Costos de producción.

• Calidad del producto servicio.

Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar
solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).

Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al

generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de
cambio.

• Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

• Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

• Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

2
Ídem. 2, P. 28.
Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los
tres componentes siguientes

1. recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición,

localización y movimientos determinados.
2. Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que
trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a cabo.

Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el

trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de
mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido la totalidad del sistema de
mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuya organización necesitara una
modificación continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de
la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar
estas características antes de detallar los tres componentes básicos mencionados.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función "miscelánea",
produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades?
Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas.

Organigrama del Departamento de Mantenimiento

¿Cuales son los beneficios para una empresa, de realizar mantenimiento preventivo?

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

Ventajas y desventajas
Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es
garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil. Tememos
modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar decisiones basadas en
criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que conforman la producción.
La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los
equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas. El análisis del mantenimiento brinda
instrumentos que ayudan a llevar una codificación según criticidad de los elementos.
Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo un interventor del equipo
pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.

Esquema dinámico del Mantenimiento

La vida útil es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema, éste se define a
través del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se invierten y generan desde el
proyecto, la construcción, la instalación, la operación y el mantenimiento, hasta la desincorporación
del equipo. En los análisis de los ciclos de vida intervienen gran variedad de factores, sin embargo,
la vida útil del equipo está limitada desde el arranque hasta cumplir con el período de medio uso, al
cual está sujeto todo equipo dependiendo de la confiabilidad de cada uno de los componentes que lo
constituyen.

Un esquema dinámico de mantenimiento requiere el conocimiento de los índices probabilísticas de

cada equipo, las cuales definen sus condiciones de operación a corto plazo. Estos índices se generan
a partir de los registros, ya sea a través de ficheros, de hojas formateadas o de cualquier otro medio
para la escritura de información. La información recopilada consiste en datos de tiempos de
operación y fuera de servicio que se han producido desde la instalación y puesta en marcha de cada
equipo y durante su vida útil.

La recolección de estos datos de tiempo y su análisis para la estimación de los índices de

mantenimiento acarrean una serie de problemas que se describen a continuación:

a) Como los fenómenos de funcionamiento de los equipos se relacionan con procesos aleatorios,
éstos por su propia naturaleza generan un alto volumen de información, el cual se incrementa
cuando aumenta el número de equipos con las mismas características de operación.

b) La precisión es otro de los factores considerados, debido a que cuando ocurre una falla no se sabe
a cabalidad el momento exacto en el que ocurre y, la exactitud de los índices de obtener depende de
la precisión con la cual se recopila la información sobre el tiempo de operación y el tiempo fuera de
servicio del sistema.

c) La veracidad de la información va a estar sujeta a la honestidad y habilidad del personal

encargado de recolectarla.

d) La información que genera cada equipo requiere del conocimiento de la estadística para el
procesamiento de los datos recopilados.

e) Como el volumen de los datos es tan alto y las ecuaciones matemáticas complejas, se requiere del
uso de computadoras lo cual implica la contratación de recursos humanos especializados para el
manejo del computador y de los programas, así como para la trascripción de la información.

f) Dependiendo de la distancia entre el equipo y el computador, y del tiempo que demora la

trascripción de los datos se va a presentar un desfasaje entre los sucesos ocurridos en el equipo y los
resultados emitidos por el computador, lo que puede ocasionar una decisión errónea sobre el
mantenimiento a seguir; por no ajustarse a la realidad del equipo, ya que éste pudo haber generado
otra serie de datos de tiempo.

g) Aunque se utilizan los computadores para calcular los índices de mantenimiento se presenta el
inconveniente de la interpretación de los resultados porque para llegar a la decisión acertada se
deben tener conocimientos de las técnicas de mantenimiento y de los modelos estadísticos.

h) En general, se puede decir que lo sofisticado de la cuantificación de los índices de mantenimiento

y su interpretación ha ocasionado que en determinados niveles gerenciales tengan una aplicación
restringida, por lo tanto, existe una incertidumbre en la toma de decisiones que distorsiona la
utilización óptima de los recursos humanos y el control de inventarios de repuestos.

Gerencia de los sistemas de mantenimiento.

Consideraciones generales.
Sistema: Conjunto de elementos discretos o componentes que interactúan para el cumplimiento de
una función determinada. Subconjuntos de estos componentes pueden, a su vez, denotarse como
subsistemas.
Los conceptos de sistema y subsistema son conceptos relativos y dependen de la función que sea
objeto de estudio. De acuerdo con la función que se defina, pueden variar las fronteras de lo que se
considera como sistema o subsistema.
Lo que en un estudio es sistema, puede que en otro sea subsistema.

De igual forma, la definición de los elementos discretos o componentes de un sistema también es

relativa y depende del grado de detalle con que se quiera descomponer el sistema para su estudio y,
en última instancia, de las posibilidades que ofrezca la base de datos disponible. Así, en el caso de
un sistema de enfriamiento, uno de los componentes podría ser la bomba, mientras que si
disponemos de los datos necesarios, la bomba podría en otro caso considerarse como sistema y sus
piezas como componentes.

Las aplicaciones científico-tecnológicas han derivado durante los últimos años en una proporción
significativa hacia la Gerencia, tomando un enfoque cuantitativo sustentado en el desarrollo de
modelos estadístico matemáticos. Dentro de este marco general, la Gerencia la Gerencia del
Mantenimiento ha adquirido un enorme impulso, apoyada particularmente por el procesamiento de
datos a gran velocidad, utilizando los ordenadores electrónicos los cuales son hoy en día de gran
versatilidad, especialmente las computadoras personales.
La gerencia de mantenimiento ha venido transformándose en una actividad cada vez más
importante dentro de los complejos industriales y ha adquirido en los últimos años importancia
vital, para lograr que las instalaciones y equipos sean mantenidos en las mejores condiciones
operacionales dentro de un ambiente de óptimo costo. El análisis y estudio de las relaciones
globales dentro de una organización y de su entorno, requieren de experticias específicas
examinando variados factores, entre los cuales está la misma organización estructural, el uso de los
recursos materiales y financieros, la operación de los sistemas, el control de los costos, y el soporte
logístico y técnico asociado.

Dentro de ese marco referencial, y ante la diversificación técnica, producto de la variedad

tecnológica y organizacional de los complejos industriales, los sistemas de mantenimiento han
adquirido un enfoque especializado, soportado sobre desarrollos tecnológicos que los han
convertido, para la Administración del Mantenimiento, en herramientas absolutamente necesarias
para la dirección global de dichas organizaciones. El perfil de las mismas se ha hecho cada vez más
complejo ya que la tendencia es la de estar integradas por equipos generalmente grandes, variados,
ubicados en diferentes frentes de las cadenas de producción, con operaciones automatizadas y
vinculadas a sistemas logísticos para el reabastecimiento de insumos cada día más sofisticados en
su manejo y operación.

A estos aspectos se une la experticia profesional y artesanal, lo cual requiere programas de

capacitación y entrenamiento continuos. Los elementos mencionados hacen aparecer a la función de
mantener como una actividad dinámica, donde actúan gran cantidad de variables y relaciones
funcionales, dentro de un esquema de aleatoriedad que caracteriza al sistema de mantenimiento. En
1967, el Dr. Howard Finley (1) introdujo el concepto de Efectividad de un Sistema como método
para modelar las actividades del mantenimiento a objeto de optimizar su gerencia; en este
sentido lo definió como:
"La probabilidad que un sistema opere a toda capacidad durante un período de
tiempo determinado

Costos asociados.
El concepto de efectividad de un sistema se encuentra asociado a las variables de costo involucradas
en el sistema y, consecuencialmente, se requiere definir los conceptos de costo directo de mantener,
costo redundante y costo de penalización.

El concepto de costo directo de mantener se refiere a la totalidad de los costos necesarios para
mantener los equipos operables, incluyendo los servicios, reparaciones, inspección y reparaciones
mayores.

Con relación al costo redundante, éste se refiere a un costo adicional por la condición de mantener
equipos en espera, para ponerlos en funcionamiento cuando el equipo principal sale de servicio.

Por último el costo de penalización se refiere a las pérdidas de producción, cuando los equipos
primarios salen de servicio y no existen equipos en espera que los substituyan.

Las interacciones funcionales de los costos mencionados son sumamente complejas; pero, en todo
caso, la gerencia define su esquema de actuación conducente a identificar la mejor combinación de
los subsistemas asociados al sistema, a objeto de minimizar el costo total de la operación y
optimizar los esfuerzos de mantener un complejo industrial en particular en la mejor condición
operacional, dentro de un tiempo determinado.

El esfuerzo de mantener, en primer lugar, está asociado de manera directa al tiempo fuera de
servicio de una instalación; al efecto, el costo total resultante de la operación está en relación directa
con el esfuerzo de mantener. Por lo tanto, a mayor esfuerzo corresponde comprometer más recursos
económicos y materiales, incrementándose funcionalmente el tiempo fuera de servicio. Se
desprende de esta consideración que por mucho esfuerzo realizado el costo no necesariamente será
el óptimo, es más, podrá incluso llegar a hacerse antieconómico. Por otro lado, la caída de un
sistema por fallas del mismo o de sus componentes, implica un costo de penalización, como
consecuencia de la pérdida del valor de la producción no colocada en los mercados o
comprometida; así se desprende que este costo está exponencialmente asociado al tiempo fuera de
servicio y al sumariarse al costo de mantenimiento, determina que el costo directo de
mantener se incremente. El costo total, función a su vez del esfuerzo de mantener, tendrá un entorno
óptimo, que habrá que determinar técnicamente con la ayuda del análisis de los parámetros de
mantenimiento, los cuales contribuyen a mantener la efectividad del sistema preparado para su
operación en un período de tiempo determinado.

Parámetros de mantenimiento.

La efectividad de un sistema, es función de un factor sumamente importante dentro de un enfoque

cuantitativo de análisis de la función de mantenimiento: se trata del concepto de disponibilidad.

Se entiende por parámetros de mantenimiento, a una cantidad que está sujeta o restringida a
determinados valores que pueden ser, en una situación especial, una serie histórica que describa las
características o el comportamiento de un equipo.

Los parámetros de mantenimiento son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Estos se

relacionan con el comportamiento del equipo de la siguiente manera:

ü La confiabilidad se obtiene en base en los tiempos de operación del equipo o sistema.

ü La mantenibilidad se estima con los tiempos fuera de servicio del equipo o sistema.

ü La disponibilidad es un parámetro que se calcula o estima a partir de los dos anteriores.

Las relaciones gráficas de estos elementos se pueden observar en el siguiente diagrama:

El concepto de disponibilidad se define como:

"la probabilidad que un sistema, subsistema o equipo esté disponible para su uso durante un
tiempo dado".
Esta probabilidad, asociada a la probabilidad de tener sistemas, sub-sistemas o equipos instalados
con una redundancia determinada, al estar disponibles para su funcionamiento cuando el sistema,
subsistema o equipo principal sale de servicio, permite obtener una relación funcional que
determina el comportamiento de la Efectividad del sistema.
El concepto de disponibilidad, como medida probabilística de que un sistema esté disponible a
requerimiento del sistema operativo, es de extraordinaria importancia para la gerencia de
mantenimiento. El complemento de este concepto o indisponibilidad de un sistema, subsistema o
equipo, se utilizará con frecuencia en los análisis de mantenimiento por la forma práctica que toma
el concepto en las aplicaciones computarizadas. La disponibilidad como parámetro de
mantenimiento, a su vez, es función de dos elementos muy importantes: en primer lugar de la
confiabilidad de un sistema, subsistema o equipo y en segundo lugar de su mantenibilidad.

El primer elemento se define técnicamente de variadas maneras.

"la probabilidad que un equipo no falle mientras esté en servicio durante un período de
tiempo dado".

"la propiedad de un sistema de cumplir las funciones para él previstas, manteniendo su

capacidad de trabajo bajo los regímenes y condiciones de explotación prescritos y durante el
intervalo de tiempo requerido".

El segundo elemento, es decir, mantenibilidad se define como:

"la probabilidad que un sistema, subsistema o equipo que ha fallado pueda ser reparado
dentro de un período de tiempo determinado".

La determinación de los parámetros confiabilidad y mantenibilidad son determinantes para calcular

la disponibilidad de un sistema, subsistema, equipo, parte o pieza de una estructura industrial. Ello
proporciona los datos fundamentales para el análisis de la función de mantener y de una gerencia
efectiva, dentro de un ambiente de sistema total que genera gran cantidad de información técnica y
que requerirá de evaluación permanente con la ayuda de sistemas computarizados.

Distribuciones de probabilidad y estimación de los indicadores de Confiabilidad de Sistemas.-

Entre los parámetros fundamentales que caracterizan la confiabilidad se
tienen los siguientes estimadores:
♦ Probabilidad de fallas y Probabilidad de supervivencia
♦ Densidad de fallas
♦ Tiempo medio entre fallas
♦ Tiempo medio fuera de servicios
♦ Rata de fallas
Los elementos anteriores se reflejan como estimadores de una data que esencialmente consiste
Este sistema total está conformado por multitud de factores gerenciales, entre los cuales
destacan: la organización y las políticas, y procedimientos, tales como: control de trabajos,
control de costos y emisión de reportes gerenciales.
A un mayor esfuerzo en el conocimiento de los indicadores de la gestión de mantener, habrá
entonces correlativamente mayor efectividad del sistema, asociado a menores costos de
penalización y costos totales mínimos; para tales propósitos, se desprende la necesidad de un
monitoreo constante de los parámetros de mantenimiento mediante un sistema de información y de
cálculo de variables, utilizando modelos estadístico matemáticos que sirva de apoyo técnico para la
planeación y programación de las acciones de mantener

II. Confiabilidad de componentes.

Confiabilidad.
A modo de introducción, se abordan brevemente los conceptos y términos principales de la teoría
de confiabilidad de componentes y sistemas.

Confiabilidad: Es la propiedad de un sistema (elemento, componente o pieza) de cumplir las

funciones para él previstas, manteniendo su capacidad de trabajo bajo los regímenes y condiciones
de explotación prescritos y durante el intervalo de tiempo requerido. Dicho de otra forma, la
confiabilidad es la propiedad del sistema de mantenerse sin experimentar un suceso de falla
durante el tiempo y las condiciones de explotación establecidos.

Índices cuantitativos de confiabilidad.

Entre los parámetros fundamentales que caracterizan la confiabilidad de elementos y sistemas se
tienen los siguientes:

Probabilidad de trabajo sin fallas o probabilidad de supervivencia: es la probabilidad de que en un

intervalo de tiempo prefijado (o en los límites de las horas de trabajo dadas) con regímenes y
condiciones de trabajo establecidos, no se produzca ninguna falla, es decir, la probabilidad de que el
dispositivo dado conserve sus parámetros en los límites prefijados durante un intervalo de tiempo
determinado y para condiciones de
explotación dadas. La denotaremos por Ps(t).
De esta definición se infiere que la probabilidad de supervivencia es el índice a través del cual se
cuantifica la confiabilidad de un sistema o elemento técnico. La cuantificación de la confiabilidad
como una probabilidad, está determinada por el carácter aleatorio del suceso al que está referida
(aparición de la falla). Dicho suceso, aunque aleatorio, está condicionado por factores de diseño,
calidad de la ejecución y explotación, etc., cuya influencia se refleja en su probabilidad de
ocurrencia. Por tanto, la influencia de estos factores sobre la confiabilidad también es susceptible de
cuantificar.

Mantenibilidad

Un equipo en estado de operación debe, en algún momento, dejar de funcionar por un intervalo de
tiempo, lo cual implica que ha cambiado a un estado de no-operación. En el caso de que las
exigencias de un equipo sean de operación continua, toda condición fuera de ésta se considera como
una falla. En la práctica, nos interesa que la duración de la falla sea lo más corta posible y, en ese
sentido, mientras menos falle un equipo su confiabilidad es mayor.

Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden originarse por problemas de diseño, de
montaje, de calidad de los materiales y componentes, de la temperatura del equipo, del tiempo de
uso o desuso, etc.; además, el medio ambiente puede causar fallas en el equipo debidas a: la
humedad, el polvo, la forma como se maneja el equipo, una falla involuntaria del operador, etc.
Todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de carácter aleatorio.

Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y retornar el equipo o sistema al estado de
operación normal; el intervalo de tiempo entre el inicio y el final de la falla se conoce como el
tiempo de duración de la falla.

En este intervalo de tiempo se ejecutan las actividades de mantenimiento, la duración de esta

actividad, cuantificada en tiempo, es a su vez una cantidad aleatoria que varía con: el tipo de falla,
las características del equipo, la estandarización y simplificación del mismo, las técnicas y
procedimientos para la localización de las fallas, los equipos de prueba y calibración necesarios y,
depende del uso de manuales y planos del equipo, el entrenamiento y destreza del personal asignado
a la actividad, de la actividad, de la política de mantenimiento, de las herramientas de trabajo, del
orden y control de personal, del medio ambiente, de la gerencia, etc.

Estos factores intervienen de forma tal que el tiempo de duración de la fallan es mayor o menor
bajo determinadas condiciones; sin embargo, se demuestra que a medida que se producen más fallas
en un equipo, la duración de las mismas tiende a disminuir en algunos casos o a aumentar en otros,
dependiendo de la complejidad de la falla, tal como se representa en el siguiente gráfico. El
parámetro estadístico " mantenibilidad" cuantifica este efecto.

La mantenibilidad se interpreta etimológicamente como la acción de mantener y conservar los

sistemas. Cuando se habla de sistemas continuos, una acción es el trabajo efectuado para corregir o
reparar una falla.

Los tiempos de reparación de un equipo caracterizan la mantenibilidad y, el tiempo promedio para

reparar (TPPR) se define como el total de horas inoperables dividido entre el número de acciones de
mantenimiento.

Los tiempos para reparar dependen generalmente de la duración de las actividades de:

ü El enfriamiento del equipo

ü Administrativas (si las hay)

ü Ubicación de la falla

ü Espera de los materiales y repuestos

ü Reemplazo de componentes dañados

ü Calentamiento del equipo.

Los tiempos requeridos para el enfriamiento, el calentamiento y los trámites administrativos son,
generalmente, constantes pero la sumatoria de los tiempos para la ubicación de la falla, espera de
los repuestos y reemplazo de los componentes tienen un comportamiento aleatorio sujeto a toda
estructura logística, al entrenamiento del personal, al tipo de falla, etc. Sin embargo, el tiempo de
duración de la falla es la sumatoria de los tiempos parciales antes mencionados: En algunos
sistemas hay un tiempo implícito en el intervalo de falla, el cual incrementa la duración de la misma
y se define como " tiempo muerto" , en donde aun cuando se ha presentado la falla no hay
conocimiento de ella por falta de reporte; por lo general, ocurre con equipos que se encuentran
ubicados en lugares distantes o en zonas aisladas de los grupos de trabajo.

Debido a que los tiempos de localización de la falla, de búsqueda de los materiales y de reparación
de los componentes se incrementarán dependiendo de la complejidad de la falla que se presente,
existirá una proporción entre los tiempos de falla generados por un equipo. Este comportamiento se
conoce como la " ley del efecto proporcionado" .

Parámetros en la vida de un equipo

Período Rata de fallas

Arranque (Debugging) Descendente
Operación normal Constante
Desgaste Ascendente

Arranque

Rata de falla decreciente

Operación normal

Rata de fallas constante. Probabilidades de falla es igual en cualquier punto de tiempo

Distribución Exponencial y Weibull

K = 1 (Generalizado)

Desgaste

Rata de falla creciente. .Reparación General. Distribución normal

Cada período requiere un programa de mantenimiento específico.

K Mecanismo de Falla
0,5 - 0,95 Paradas administrativas
0,95 - 1,05 Esfuerzo
1,3 Fatiga
 2,5 Corrosión
3,5 Desgaste

La confiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período

determinado, bajo condiciones operativas específicas (por ejemplo: condiciones de presión; t°;
velocidad; nivel de vibración; tensión; etc).
En la práctica, la confiabilidad está medida como el tiempo medido en ciclos de mantenimiento o el
tiempo medio entre dos fallas consecutivas (TMEF).

Otro de los parámetros interesantes de conocer es la disponibilidad que se tiene del equipo a
mantener:

Disponibilidad = (TP – TI)/ TP

TP = tiempo programado de funcionamiento

TI = tiempo de inactividad por falla

La eficiencia de un bien de producción se define como:

Eficiencia = Te/Tr

Te = tiempo estándar para realizar una actividad

Tr = tiempo real de funcionamiento

La calidad del servicio de mantenimiento es otra medida a tener en cuenta es:

Indice de calidad = (CP – D)/ CP

CP = cantidad elaborada por el bien

D = cantidad que presenta defectos

La tasa de efectividad de mantenimiento es:

Tasa de efectividad = disponibilidad x eficiencia x índice de calidad

Véase el siguiente ejemplo: Una prensa produce carcasas para un motor especificado. El ciclo de
tiempo estándar para este producto es de 12 min./unidad. El tiempo programado de trabajo es de 48
horas. La producción alcanzó a 216 carcasas, de las cuales 2 de ellas salieron con defectos. La
prensa trabajó durante 44 horas.

TP = 48 horas
TP – TI = 44 horas

Disponibilidad = 44 hs./48 hs. = 0,9167

Te = 12 min./unidad

Tr = (44 hs. X 60 min)/ 216 unidades = 12,22 min/unidad

Eficiencia = (12 min/unidad)/ 12,22 min/unidad = 0,982

Indice de calidad = (216 – 2) carcasas/216 carcasas = 0,9907

Tasa de efectividad = 0,9167 x 0,982 x 0,9907 = 0,8918

Obtención de los Parámetros Estadísticos de Mantenimiento

La naturaleza de los fenómenos de funcionamiento de instalaciones y equipos requieren del uso de

la estadística como soporte básico para la cuantificación de los parámetros, una cantidad que está
sujeta o condicionada a determinados valores que pueden ser, en caso especial, una serie histórica
que describe las características o el comportamiento de una población.

El comportamiento histórico de los equipos se caracteriza en base a los tiempos de operación y los
tiempos de falla que se han presentado desde el momento de la puesta en marcha del sistema. Las
condiciones que caracterizan los datos de tiempo operacionales de un equipo son tan numerosas que
no se puede decir con exactitud cuándo se produce la próxima falla; sin embargo, se puede expresar
cuál será la probabilidad de que el equipo se encuentre en operación o fuera de servicio en un
momento determinado, esto se debe a la incertidumbre asociada a una variable aleatoria.

La distribución de una variable aleatoria es una función de probabilidad que surge de la

necesidad de considerar las variables aleatorias como una función numérica definida en un
espacio muestral y su objetivo es el de explicar ciertos hechos o conductores de la vida real
mediante métodos cuantitativos; por lo tanto, la probabilidad asociada con los valores de una
variable aleatoria se obtiene a través de una función de probabilidades.

Cada distribución de probabilidad tiene asociada una función de distribución acumulada de la

variable aleatoria, la cual se define como la sumatoria de las probabilidades de los valores posibles
de dicha variable, que sean menores o iguales a un valor prefijado.

En el caso que se estudia, la variable aleatoria está constituida por los tiempos de operación y los
tiempos fuera de servicio de un equipo o sistema en un período determinado.

Esquema del comportamiento de un equipo

Tiempo de operación:

TO1 = t1 - t0

TO2 = t3 - t2

TO3 = t? - t4

Tiempo de duración de la falla:

TF1 = t2 - t1

TF2 = t4 - t3

Mediante el esquema anterior se visualiza el procedimiento para obtener los tiempos entre fallas y
los tiempos entre operaciones del equipo. A través del método estadístico se pueden determinar
algunos parámetros que están estrechamente vinculados con el sistema, caracterizándolos en
cualquier intervalo de tiempo.

Los parámetros estadísticos de mantenimiento son: la confiabilidad, la mantenibilidad y la

disponibilidad. Estos se relaciona con el comportamiento del equipo de la siguiente forma: la
confiabilidad se obtiene en base a los equipos de operación, la mantenibilidad se calcula con los
tiempos fuera de servicio del sistema y la disponibilidad es un parámetro que se estima a partir de
los dos anteriores, tal como se muestra en el siguiente gráfico

Método Implementación Gestión Mantenimiento

Analisis situación actual

definir política de mantenimiento

establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

recopilar y ordenar datos grupo piloto

procesar información

analizar resultados

readaptación del sistema

mejora continua

ampliar gestión o más grupo

Auditoria del mantenimiento

El éxito del mantenimiento en toda empresa depende del cumplimiento satisfactorio de las tareas
gerenciales propias dentro de la filosofía de la Excelencia Gerencial y Empresarial.

La existencia de fallas en algunas tareas gerenciales debilita su eficiencia y eficacia y, repercute

negativamente en las demás áreas de la empresa afectando cual ¡cuantitativamente la producción.
Esto que se traduce en una pérdida en competitividad que pone en peligro la sobrevivencia de la
empresa. Al respecto, es necesario tener presente y auditar entre otros, los aspectos siguientes:

- grado de cumplimiento de las metas de disponibilidad las cuales han sido fijadas en su
oportunidad;

- efectividad en el funcionamiento del organigrama de la Empresa y del sistema de

mantenimiento;

- lo adecuado y lo efectivo y eficiente de los procedimientos de mantenimiento establecidos, de

los documentos a utilizar, de su flujo y su análisis técnico-económico;

- la calidad de la gerencia de área y de las relaciones del personal tanto internas como con las
demás áreas de la empresa;
 - lo completo, adecuado y actualizado del Manual de Gestión de Mantenimiento y de los
procedimientos en uso;

- eficiencia de la Gestión de Mantenimiento, medida por la disponibilidad de los equipos, el

cumplimiento de los niveles de calidad fijados, control de rechazos y su costo.

Para estos efectos, es necesario evaluar los siguientes aspectos de Gestión de Mantenimiento:

- servicios de mantenimiento que se realizan,

- estructura que los provee,

- gestión de las órdenes de trabajo,

- gestión del mantenimiento planificado y del preventivo,

- gestión de reparaciones de emergencia,

- gestión de administración y control,

- gestión de repuestos,

- gestión de análisis de mantenimiento,

- gestión de dirección, control, autoridad, capacitación y seguridad.

Mediante la auditoría se busca evaluar el desempeño de la función mantenimiento dentro de las

empresas y efectuar un diagnóstico de su situación que permita, "a posteriori", implementar un plan
de trabajo a la medida que apunte a su mejoramiento significativo en el mínimo tiempo posible. La
auditoría que se propone sigue los lineamientos desarrollados y explicitados en el Capítulo 9 del
libro "El Terremoto Empresarial", tercero de esta serie de publicaciones del Proyecto OEA/ GTZ,
relativo a la Auditoría de los Puntos Críticos del Éxito Gerencial y Empresarial (Auditoría PCE),
empleando su estructura formal, adaptándo en lo que corresponde al área específica de
mantenimiento.

Para utilizar la Ficha de Evaluación de la Auditoría deben conocerse las normas ISO relativas a la
realización de Auditorías.

A semejanza de lo indicado para calificar las distintas categorías en la Auditoría de los Puntos
Críticos del Exito, arriba mencionada, el auditor, ponderará el grado de severidad de cada falla o su
cumplimiento.

Para ello utilizará la terminología ya definida en la obra arriba citada, a saber:

- Falla Estructural (FE)

Significa Tareas Gerenciales de Mantenimiento mal desarrolladas o no ejecutadas y que ponen en

peligro inmediata la eficiencia y eficacia del mantenimiento y, en consecuencia, debilitan a la
organización competencia regional e internacional.

- Falla Circunstancial (FC).

Similar a la anterior, difiriendo sólo en que el peligro no es inmediato.

- Cumplimiento Satisfactorio (CS)

1 La Ficha de Evaluación

Nombre de la Empresa ..................................................................

Nombre del Evaluador ...................................................................

Fecha de la Evaluación ....................................................................

6.2 Aspectos a Considerar para llenar la Ficha de Evaluación de la Auditoría

2.1 Visión y Misión establecidas (Empresa y área de Mantenimiento)

Establecidas por escrito, conocidas y compartidas por todos. Trabajo en equipo para satisfacerlas
eficientemente. Grado de adaptación a los retos del área de mantenimiento y de la empresa.

2.2 Políticas y tácticas establecidas

Acordes con Visión y Misión. Establecidas por escrito, conocidas y compartidas por los
integrantes de mantenimiento.

2.3 Planes de trabajo formulados

Basados en las políticas, estrategias ytácticas. Establecen actividades, prioridades, recursos,

secuencias de ejecución, objetivos y metas, así como sus indicadores para regular la marcha global
de mantenimiento. Conocidos y compartidos por todos.

2.4 Deseos y expectativas del consumidor conocidos

Conocidos y compartidos por todos. Aplicables según los casos interna y/o externamente.
Incluidos en los planes de trabajo y determinados en forma sistemática, profesional y actual.

2.5 Deseos y expectativas del consumidor satisfechos

Satisfacción continua, interna y/o externamente. Determinados en forma sistemática, profesional y

actual. Comunicación de sugerencias y quejas. Mejoramiento continuo.

2.6 Ambiente de confianza

Confianza mutua de todos los integrantes de mantenimiento y entre éstos y los de las demás áreas.

2.7 Justicia y honestidad manifiestas

 Sensación de trato justo y honesto por parte de todos los involucrados. Gerencia del área justa y
honesta de palabra y en los hechos.

2.8 Organización funcional

Estructura de la organización del mantenimiento que permite ejecutar siempre bien las tareas
propias del área en forma eficiente y en equipo. Debe facilitar la delegación de funciones y
la asignación de responsabilidades de los distintos niveles de organización del área. Su
rigidez/flexibil¡dad es función de cada organización.

2.9 Ambiente de capacitación, enseñanza y superación

constante

Todos los integrantes de mantenimiento tienen interés y son capacitados y entrenados para
desempeñarse mejor en su trabajo, en su familia y en la sociedad.

2.10 Ambiente de comunicación

Existencia de mecanismos que aseguran una comunicación e información confiables, eficientes y

oportunas entre los integrantes de Mantenimiento y, entre esta área y las demás buscando optimizar
las características y prestaciones de los servicios brindados.

2.11 Ambiente ameno y de colaboración

Situación en que todos se manifiestan satisfechos de pertenecer a mantenimiento, demuestran

confianza, libertad de expresión y camaradería dentro del área y con los demás integrantes de la
organización facilitando la colaboración mutua.

2.12 Gerencia analítica, sintética, sistemática y decisiva

La Gerencia de Mantenimiento analiza y sintetiza todas las informaciones que recibe en forma
sistemática y toma decisiones adecuadas y oportunas, promoviendo el consenso de todos los
involucrados.

2.13 Decisiones gerenciales transmitidas y compartidas por

todos

La Gerenciade Mantenimiento informaycomunica adecuadamente sus decisiones de modo tal que

son compartidas, aceptadas y ejecutadas por sus colaboradores. También hace lo propio con la
Gerencia General y las demás gerencias involucradas.

2.14 Involucramiento total de la gerencia

La Gerencia de Mantenimiento da apoyo y soporte a todas las tareas de su área y, paralelamente,

participa en atención a su especialidad en las tareas empresariales. Percepción por parte de todos de
este involucramiento.

2. 15 Mejoramiento continuo en todos los procedimientos

Actitud aplicable para optimizar las tareas de mantenimiento a modo de alcanzarlas metas
establecidas y superar constantemente sus logros.

2.16 Enfoque hacia la satisfacción completa del

consumidor/cliente

Orientación sincera, honesta y profesional del Área de Mantenimiento para prever, determinar y
satisfacer eficiente y profesionalmente los deseos/aspiraciones de sus clientes internos y/o externos.

2.17 Ambiente de mejoras continuas en todos sus aspectos

Búsqueda permanente de superación por parte de todos los integrantes de mantenimiento en el

desarrollo y resultado de sus tareas.
2.18 Ambiente de autoevaluación y camaradería

Todos los integrantes de mantenimiento se evalúan a sí mismos y se autocontrolan para mejorar su

desempeño.

2.19 Ambiente de superación profesional y personal

Todos los integrantes del Área de Mantenimiento tienen la oportunidad y voluntad de superarse
profesional y personalmente.

2.20 Ambiente de planificación y de resultados a corto, mediano

y largo plazo

Existe planificación y metas de mantenimiento acordes con los retos de la empresa.

2.21 Utilización del benchmarking

Mantenimiento emplea el benchmarking en todas sus áreas.

2.22 Protección al medio ambiente

Mantenimiento participa en las políticas estratégicas y prácticas con relación a esta temática.

2.23 La innovación en los procedimientos y servicios

Mantenimiento dispone de políticas, estrategias y prácticas que facilitan el mejoramiento e

innovación en sus procedimientos y servicios.

2.24 La innovación en los procesos administrativos

Mantenimiento introduce prácticas innovadoras que permitan el mejoramiento e innovación en los

procedimientos administrativos con objeto de optimizar la eficiencia funcional del área y responder
mejor a los retos de la empresa.

2.25 La innovación en relación con los socios estratégicos

Mantenimiento introduce prácticas innovadoras que permitan el mejoramiento en las relaciones que
mantiene con sus socios estratégicos.

2.26 Existencia de un sistema ordenado, adecuado de

recolección, análisis, presentación y utilización de la
información.

Mantenimiento dispone de un sistema de información con estas características que incluya las
solicitudes y órdenes de trabajo; las acciones de mantenimiento planificado, preventivo y
reparaciones de emergencia, precálcúlo y resultados reales, análisis, apoyo logístico y repuestos.

2.27 La información fluye rápidamente

La información fluye en forma oportuna y en tiempo real. 6.2.28 Información esencial y confiable

2.28 Información esencial y confiable

Mantenimiento dispone de un ambiente de información veraz, confiable, así como de rutinas para
su verificación.

2.29 Información computarizada

Mantenimiento dispone de un sistema adecuado, eficiente y eficaz de procesamiento computarizado

de los datos.
2.30 Utilización de procedimientos estadísticos y de recolección
de información adecuados

Mantenimiento posee procedimientos estadísticos, los cuales utiliza para recoger y analizar
información en forma adecuada a sus necesidades y requerimientos.

2.31 Existencia de manual de gestión de mantenimiento

Existe y se utiliza un Manual de Mantenimiento, el cual es actualizado en forma periódica y se

adecúa a los requerimientos y retos de la organización.

2.32 El recurso humano conoce y comparte la Visión y Misión del

departamento de mantenimiento y de la empresa

Ello se pone en evidencia en sus actos.

2.33 Personal convencido y motivado

Mantenimiento dispone de políticas y estrategias para lograr un personal convencido y motivado

y, además esto se manifiesta en su actuación.

2.34 Trabajo en equipo

Mantenimiento dispone de políticas y estrategias para propiciar el trabajo en equipo y considera

que es la forma más adecuada de realizarlo. Personal colaborador y cooperador

2.35 Existencia de sentimiento de pertenencia a la empresa

Todos los integrantes de mantenimiento se sienten como propietarios y, en consecuencia,

desarrollan sus actividades con el entusiasmo e interés propios de un propietario.

2.36 Existencia de programas de capacitación, educación y

mejoramiento

Existen programa de capacitación, otorgándoles importancia. objeto es mejorar el desempeño del

personal del área en sus tareas, en sus familias y en la sociedad.

2.37 Calidad de los programas de capacitación, educación y

mejoramiento

Son adecuados y oportunos a las necesidades de mantenimiento y de su personal; se miden por

los logros alcanzados.

2.38 Evaluación del desempeño de los integrantes de la planilla

de mantenimiento

Mantenimiento cuenta con políticas, estrategias y prácticas honestas, objetivas e imparciales para
evaluar el desempeño de todos sus integrantes y, de corresponder, promoverlos. Su objetivo es
impulsar el mejoramiento continuo del personal, sin herir susceptibilidades. En forma paralela, se
dispone de sistemas de selección para ingreso que también obedecen a parámetros honestos,
objetivos e imparciales.

2.39 Sistema de reconocimiento por buenas labores y éxitos

obtenidos

Mantenimiento dispone de un sistema de reconocimiento para premiar metas alcanzadas y

desempeño destacado de sus integrantes.

2.40 Existencia y calidad de comunicación entre todo el personal

dentro del área y entre áreas diferentes
La comunicación es adecuada, amigable, confiable, oportuna y eficaz. Propende a la formación de
equipos dentro del área y entre áreas diferentes para la mejora integral de la disponibilidad.

2.41 Seguridad laboral

Mantenimiento cuenta con políticas, estrategias y prácticas manifiestas para crear y mantener un
ambiente de seguridad laboral adecuado a sus requerimientos y a la esperanza de sus integrantes.

2.42 Seguridad industrial

Mantenimiento cuenta con políticas, estrategias y prácticas manifiestas para crear y mantener un
ambiente de seguridad industrial adecuado a sus requerimientos y a la esperanza de sus integrantes
y a la de aquéllos pertenecientes a las áreas en que desempeñan sus tareas.

2.43 Manejo de culpas y errores

Mantenimiento dispone de políticas, estrategias y prácticas manifiestas para solucionar errores, sin
señalar culpables y lograr que sean una oportunidad para la superación continua.

2.44 Conocimiento de la situación actual y los planes de la

competencia

Mantenimiento cuenta con un sistema que la mantiene actualizada de la información y planes de la

competencia en esta área.

2.45 Análisis comparativo en mantenimiento con la competencia

Mantenimiento dispone de un sistema para comparar en forma confiable, profesional y continua su

actividad y desempeño con la competencia. Pone énfasis en la máxima disponibilidad al menor
costo de todos los insumos involucrados.

2.46 Grado de respuesta a los retos que presenta la competencia

Mantenimiento responde en forma innovadora, adecuada, oportuna y eficaz a los retos impuestos
por la competencia.

2.47 Conocimiento actualizado de la situación de mantenimiento

Se dispone del conocimiento integral oportuno, imparcial y actualizado del área. Al respecto, se
presta atención entre otros a los siguientes aspectos:

- Parque de Equipos: Se consulta y está actualizado con su historial de fallas, registrado y

codificado. Análisis y revisión de los partes de fallas, de inspección y de mantenimiento periódicos.
Empleo de sus resultados para formular mantenimiento correctivo, modificar procedimientos,
cambiar frecuencias, etc. Secuencia definida para preparar los programas de mantenimiento
preventivo. Respecto estricto de todos los pasos previstos;

- Conocimiento de la relación mensual: órdenes cumplidas / órdenes totales pendientes;

- Precálculo de mano de obra y materiales de las órdenes de trabajo: Ejecución, control del
acuerdo o no entre el precálculo y el resultado real y su verificación;

- Ordenes de trabajo;

- Mantenimiento planificado: Programación, documentación, orden de su monto y frecuencias;

- Mantenimiento Preventivo: Existencia de planificación escrita para lubricación, rutinas de

inspección, documentación, control y reajuste de programa;

- Reparaciones de emergencia: Porcentaje de órdenes de trabajo cumplidas mensualmente como

urgentes. Análisis del tiempo perdido por equipo con falla. Implementación de acciones para
minimizar urgencias y emergencias. Distinción clara y precisa entre urgencia y emergencia;
 - Provisión de repuestos: Procedimiento computarizado. Existencia de controles para evitar
descapitalización o sobrecapitalización del parque de repuestos. Control de existencias mínimas; su
variación en caso de cambios de consumo, etc.;

- Talleres Internos/Externos: Condiciones ambientales satisfactorias. Disponibilidad de medios y

recursos idóneos. Organización y procedimientos. Evaluación de su desempeño.

2.48 Conocimiento y práctica de herramientas gerenciales

actualizadas

La Gerencia de Mantenimiento conoce, se mantiene actualizada y practica las herramientas

gerenciales adecuadas y oportunas.

2.49 Velocidad de reacción ante imprevistos y situaciones

cambiantes

Mantenimiento se adapta rápidamente alas situaciones cambiantes generadas por el mercado,

factores económicos u otros a una velocidad mayor que la competencia.

2.50 Velocidad de ajustes de acuerdo con los retos de la

empresa

Mantenimiento ejecuta los ajustes que la empresa considere necesarios de manera adecuada
oportuna y siempre con una actitud positiva sabiendo aprovechar el factor tiempo mejor que la
competencia.

2.51 Existencia de alianzas estratégicas con proveedores

Mantenimiento posee políticas, estrategias y prácticas manifiestas de alianzas estratégicas con los
proveedores. A título de ejemplo puede mencionarse la relación con talleres externos.

2.52 Calidad de las alianzas estratégicas con proveedores

Son adecuadas y establecidas en forma oportuna.

2.53 Existencia de plan de inversiones

Mantenimiento cuenta con un plan de inversión.

2.54 Plan de inversiones apropiado

Mantenimiento cuenta con un plan de inversiones adaptado y adecuado a sus prioridades, políticas
y estrategias.

2.55 Existencia de presupuesto de gastos

Mantenimiento cuenta con un presupuesto de gastos discriminado por rubro y/o tipo de actividad
con el objeto de su control adecuado y oportuno.

2.56 Presupuesto de gastos apropiado

El presupuesto es adecuado a sus prioridades políticas y estratégicas.

2.57 Manejo apropiado del activo fijo de acuerdo a los retos de

la empresa

Mantenimiento dispone de prácticas conocidas para el uso adecuado, oportuno y eficaz del activo
fijo atendiendo a las prioridades y retos de la Empresa.

3 Instrucciones para Realizar la Auditoría

3.1 Consideraciones previas

De preferencia se seguirán a estos efectos las indicaciones que establecen las Normas ISO relativas
a auditar sistemas de calidad (ISO 10011-1 a 10011-3).

Se debe conocer y compartirla filosofía de la Excelencia Gerencial, haber leído y comprendido el

libro El Terremoto Empresarial, ya mencionado, así como este manual, y la ficha de evaluación de
la auditoría , el significado de las categorías y de los términos indicados para evaluarlas.

3.2 Visitas a la Empresa

Se harán las visitas necesarias para disponer de las evidencias objetivas que le permitan llenar la
ficha de evaluación. Deberán realizarse en el menor tiempo posible.

Deberá solicitarse toda la documentación e información que se considere necesaria, así como
efectuarse recorridos por toda la Empresa, el área específica de mantenimiento y todas aquellas
donde ésta realice funciones. También realizará entrevistas, observará procedimientos, la
operatividad de las líneas de producción, desempeño de talleres y del personal, etc.

3.3 Calificación

Se marcará en las columnas de la ficha de evaluación el grado de calificación que corresponda a

cada concepto teniendo presente su definición según el Numeral 6.3 de este capítulo.

3.4 Análisis de los resultados de la Auditoría

Se realizará con la gerencia respectiva y, de corresponder, contando con la presencia del Gerente
General de la empresa. Su objetivo es analizar el resultado de la evaluación y explicitarlos,
fundamentando en qué se basan, lograr la aceptación por parte de la gerencia y ajustar la
priorización de las fallas detectadas en orden decreciente de importancia.

Completada la priorización, se elaborará el plan de trabajo para que el Área de Mantenimiento y/o
la Dirección de la empresa empiecen con el proceso de mejoras continuas en los campos que aquél
indique. Corresponde indicar que muchas veces las fallas detectadas en mantenimiento tienen su
origen no en esta Área sino en la Dirección de la empresa por lo que los planes de trabajo muchas
veces trascienden al área auditada propiamente dicha.

CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una

inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien
esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa
tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de

accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el
mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador
debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias,
esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.