Sectie de Fabricare A Inghetatei

PROIECT DE DIPLOMĂ 2005
Cuprins
pag
Capitol I:Tema proiectului.............................................................................................................1
Capitol II: Obiectivul proiectului...................................................................................................2
2.1. Denumirea obiectivului proiectat
2.2. Capacitatea de producţie
2.3. Profilul de producţie pe sortimente sau grupe de sortimente
2.4. Justificarea necesităţii şi oportunităţile realizării produsului proiectat
Capitol III: Elemente de inginerie tehnologica
3.1. Analiza comparativă a tehnologiilor similare din ţară şi străinătate pentru realizarea
producţiei proiectate.
3.2. Alegerea şi descrierea schemei tehnologice adoptate şi analiza factorilor care influenţează.
3.3. Schema controlului fabricatiei
3.3.1. Principalele caracteristici ale materiei prime
3.3.2. Principalele caracteristici ale materialelor auxiliare
3.3.3. Principalele caracteristici ale produsului finit
3.3.4. Schema controlului pe faze
3.3.5. Aplicati ale metodei HACCP in industria inghetatei
3.4. Regimul de lucru al instalaţiei
Capitol IV :Bilantul de materiale
4.1. Calculul bilanţului de materiale
4.2. Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie
Capitol V : Bilant termic si calcul de climatizare
5.1. Bilanţul termic
5.2. Calculul de climatizare
5.2.1. Caracteristicile aerului atmosferic pe timpul verii şi al iernii pentru zona la care se
referă proiectarea
5.2.2. Calculul izolaţiilor termice ale pereţilor spaţiilor condiţionate şi răcite şi a
coeficienţilor globali de transfer termic
5.2.3. Calculul procesului de condiţionare al aerului
5.2.4. Calculul bilanţului de umiditate al spaţiilor climatizate
5.2.5. Calculul coeficientului de termoumiditate, stabilirea zonei de microclimat admise,
trasarea direcţiilor coeficienţiilor de termoumiditate, în diagrama h-x şi calculul debitelor de aer
-1-
Capitol VI :Utilaje tehnolojice
6.1. Dimensionarea tehnologică şi justificarea necesarului de utilaj
6.1.1. Dimensionarea tehnologică a utilajului principal
6.1.2. Dimensionarea tehnologică a pompei
6.1.3. Justificarea necesarului de utilaj
6.2. Lista utilajelor tehnologice
6.2.1. Lista utilajelor tehnologice cu montaj
6.2.2. Lista utilajelor tehnologice fără montaj
6.3. Descrierea elementelor de automatizare
6.4. Măsuri de protecţia muncii, PSI şi igiena muncii
Capitol VII : Structura si dimensionarea principalelor spatii de productie
Capitol VIII :Calculul eficientei economice
Capitol IX : Material grafic
9.1. Schema de operatii
9.2. Schema tehnologica de legaturi
9.3. Cronogramele functionarii utilajelor
9.4. Cronogramele consumului de utilitati
9.5. Planuri de amplasare a utilajelotr
9.6. Schema utilajului principal
Capitol X: Temă specială
Bibliografie
-2-
Capitolul I
TEMA PROIECTULUI
Să se proiecteze o secţie de fabricare a îngheţatei cu o capacitate de 1,5t/24h .

Materia primă folosită este laptele de vacă integral cu 3,6% grăsime.
-3-
Capitolul II
OBIECTIVUL PROIECTULUI
2.1 Denumirea obiectivului proiectat

Obiectivul proiectat este o secţie de industrializare a laptelui pentru fabricarea îngheţatei.
2.2 Capacitatea de producţie

Secţia de fabricare a îngheţatei de cacao are o capacitate de 1,5t/24h.
2.3 Profilul de producţie pe sortimente sau grupe de sortimente

Secţia va prelucra laptele de vacă integral pentru un singur sortiment de produs finit:
îngheţata de cacao.
2.4 Justificarea necesităţii şi oportunităţile realizării produsului proiectat

Îngheţata este un sistem coloidal şi complex, ale cărei caracteristici sunt date lapte şi
produsele derivate, precum şi de celelalte ingrediente adăugate.
Din punct de vedere tehnologic îngheţata poate fi definită ca un produs congelat, obţinut
prin congelare în condiţii speciale a unui amestec omogen, pasteurizat format din: lapte, smântână,
zahăr, diferite ingrediente, stabilizatori, coloranţi alimentari, emulgatori şi arome.
Ca aliment, îngheţata este un produs deosebit de nutritiv, cu o valoare energetică mare,
acest lucru fiind dat de conţinutul în glucide, lipide şi proteine. Îngheţata conţine vitamine(în special
vitamina A şi cele din complexul B) şi săruri minerale reprezentate în general de săruri de Ca şi P.
Îngheţata şi produsele similare ei reprezintă surse esenţiale într-o alimentaţie normală;
deoarece îngheţata este un aliment care conţine ingrediente nutritive, care în mod normal nu se
găsesc în alte deserturi congelate. Poate fi colorată şi aromată cu uşurinţă, pentru a corespunde
oricărui nutrient adăugat şi conţine în structură atât incluziuni specifice (particulare) cât şi
incluziuni semi-solide
Fortificarea îngheţatei presupune adaos de proteine, vitamine, minerale sau carbohidraţi
complecşi; operaţia poate deveni mai complexă atunci când se adaugă nişte nutrienţi biologi activi.
-4-
În cazul unor sortimente, cum este îngheţata la cornet, ingredientul care creşte valoarea nutritivă a
îngheţatei este chiar cornetul.
În majoritatea cazurilor, impactul ingredientelor în îngheţată asupra comportamentului şi
proprietăţii, pot fi anticipate. De exemplu impactul asupra comportării la îngheţare şi stabilitatea la
şocul de căldură, este direct influenţat de cantitatea, de tipul şi momentul în care are loc adăugarea
ingredientelor.
De reţinut că, datorită faptului că îngheţata re un anumit conţinut de aer şi este servită în
cantităţi bine stabilite, apare o oarecare limitare în ceea ce priveşte adausul de substanţe nutritive
necesare în cantităţi suficiente.
Din perspective de marketing, apare întotdeauna problema cererii unui produs cu conţinut
nutritiv, sănătos şi cu un raport structură/funcţii, care să corespundă necesităţilor. Pretenţiile în ceea
ce priveşte conţinutul de substanţe nutritive se referă în special la prezenţa, absenţa sau cantitatea
dintr-un anumit nutrient. Astfel de cereri sunt foarte importante pentru produsul de tipul îngheţatei.
Cerinţele cu privire la raportul structură/funcţii fac legătura între un anumit nutrient şi efectul
pozitiv asupra sănătăţii organismului.
În ceea ce priveşte efectul asupra sănătăţii organismului, există o legătură între anumiţi
compuşi şi apariţia unor boli specifice, de aceea este dificil de fabricat îngheţata care să
îndeplinească cererile unor persoane afectate de aceştia. Important de cunoscut este indexul
glicemic (IG) care descrie efectul total al unui produs alimentar, asupra zahărului din sânge în
comparaţie cu glucoza care este ~100.
De reţinut în indexul glicemic este rata de digestie a alimentelor, acest lucru ar putea sau
nu ar putea să aibă legătură prea mare cu cantitatea sau tipul de carbohidraţi folosiţi. De exemplu
îngheţata obişnuită, inclusiv varietăţile de îngheţată cu conţinut mai mic de grăsime pot avea un IG
relativ scăzut ~50, în concordanţă cu compoziţia şi cu forma, acestea determinând ratele digestiei.
Utilizarea unor carbohidraţi care rezistă la digestie şi prezenţa unui IG scăzut, pot să reducă şi mai
departe ratele de digestie şi duc la scăderea în continuare a indexului glicemic a îngheţatei. Prin
aceste afirmaţii şi prin alţi factori, IG poate fi determinat cu acurateţe prin studii clinice, acest lucru
nu înseamnă că nu s-ar putea obţine o îngheţată cu conţinut scăzut de carbohidraţi.
Îngheţata este un mediu excelent pentru carbohidraţi în concentraţie scăzută; cea clasică
conţine o cantitate netă de carbohidraţi de15g. Când se doreşte obţinerea unei îngheţate sărace în
carbohidraţi, trebuie să se ţină seama de reţetele fără zahăr şi să se identifice carbohidraţi neutili
(digestibili) care pot fi înlocuiţi cu carbohidraţi utili (nedigestibili), pentru a scădea cantitatea netă a
carbohidraţilor din produsul finit.
-5-
Este important cunoaşterea impactului nutriţional al fiecărui ingredient ce conţine
carbohidraţi. Nu toţi carbohidraţii afectează zahărul din sânge; în acest fel carbohidraţii utili pot să
includă diferite fibre solubile în apă, hidrocoloizi, dextroză, hidrolizate de amidon, hidrogenate,
maltodextrine rezistente la digestie, amidonuri rezistente, oligozaharide selectate şi glicerol.
În vederea transformării într-o bună sursă de Ca , produsul finit trebuie să conţină 18-19%
din valoarea zilnică pentru Ca. Îngheţata standard conţine ~8% Ca. Pentru ca aceasta să devină o
bună sursă de Ca este necesar fortificarea acesteia cu surse de Ca, precum lactat de Ca , fosfat de
Ca, gluconat de Ca, sau minerale din lapte.
De reţinut este faptul că îngheţata este considerată în general ” un produs amuzant” iar
pentru consumatori este dificil să accepte faptul că acest produs poate să furnizeze mai mult decât
substanţele nutritive de bază. [1, 16]
-6-
Capitolul III
ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
3.1. Analiza comparativă a tehnologiilor similare din ţară şi străinătate pentru
realizarea producţiei proiectate.

Pentru a putea face o analiză comparativă a tehnologiilor de obţinere a îngheţatei, se va
face o comparaţie între tehnologia de la noi din ţară şi tehnologia de fabricaţie în Canada.
În timp ce majoritatea consumatorilor consideră îngheţata un desert rece ,cremos, fin,
delicios, acesta nu este un lucru uşor şi anume fabricarea îngheţatei cu o structură care să
îndeplinească toate atributele structurale. Se poate face carieră din cercetarea îngheţatei, deoarece
cuprinde aspecte fizice dar şi de chimie organică, fenomene de scădere a punctului de congelare,
emulsiile şi spumele sau procesul de pasteurizare.
Primul pas în fabricarea îngheţatei, este de a combina ingredientele (smântână, lapte, zahăr,
stabilizatori, emulsificatori) într-un mix care apoi este pasteurizat şi apoi omogenizat creându-se o
emulsie de grăsime, compusă din milioane de mici picături de grăsime dispersată în faza apoasă,
fiecare fiind înconjurată de o membrană proteică şi de emulsificatori. Atât ingredientele solide cât şi
cele lichide se cântăresc, se îmbină rezultând mixul de îngheţată. Această operaţie necesită o agitare
rapidă pentru încorporarea profundă şi adesea se utilizează aparate speciale pentru îmbinare şi
mărirea vitezei de amestecare.(vezi poza)
-7-
Pasteurizarea este un punct de control biologic în sistem cu scopul de a distruge bacteriile

patogene care ar putea fi prezente în mix. Microorganisme de tipul: Micobacterium tuberculosis,
Salmonella, Staphilococcus, Listeria, pot cauza boli la om şi pot fi întâlnite la animalele din ferme,
prin urmare laptele proaspăt de vacă, din această cauză fiind pasteurizat cel mai des în
pasteurizatoare cu plăci (vezi poza)
-8-
În plus pasteurizarea mixului reduce numărul de microorganisme dăunătoare şi ajută la
coacerea mixului. Acest lucru se realizează în vană de pasteurizare cu pereţi dubli echipate cu
sistem de încălzire, ce folosesc ca agent termic apa sau aburul. Produsul se încălzeşte la cel puţin
65°C şi se menţine la această temperatură un anumit timp 30 minute pentru ca procesul de
pasteurizare să fie eficient, adică să fie distruse în totalitate bacteriile patogene(vezi poză).
Pentru a se obţine produsul finit cu o structură cât mai bună, mixul este introdus în
procesul de îngheţare, care determină congelarea unei părţi de apă şi introducerea aerului în
consistenţa mixului. Îngheţata are un conţinut de aer considerabil ~jumătate din volumul său , acest
fapt determină o masă uşoară a produsului, astfel că fără aer îngheţata ar fi similară cu un cub de
gheaţă din punct de vedere masic.
Cuva pentru congelare, are o suprafaţă cu strat subţire, un schimbător de căldură cu pereţi
dubli având ca agent de refrigerare amoniacul sau freonul. Mixul este pompat prin acest freezer şi
este evacuat la capătul opus într-un interval de 30 secunde; conţinând ~50% apă îngheţată. În
interiorul freezerului se găsesc nişte lame , cu ajutorul cărora gheaţa este desprinsă prin zgâriere ,de
pe suprafaţa pereţilor utilajului.(vezi poză).[16]
-9-
Textura îngheţatei este similară cu cea de frişcă, apa îngheaţă în stare pură rezultând
cristale de gheaţă. Într-o soluţie de zahăr cum este îngheţata, punctul iniţial de îngheţare a soluţiei
este mai mic de 0°C datorită zaharurilor dizolvate. Pe măsură ce are loc cristalizarea gheţii şi apa
pură îngheţă, concentraţia soluţiei de zaharuri ce rămâne este în creştere, prin separarea apei în
cristale şi prin urmare scade punctul de îngheţ în continuare. Acest proces este cunoscut sub numele
de concentrare de îngheţare ce continuă până la temperaturi foarte scăzute.
Aşadar structura îngheţatei poate fi descrisă ca fiind o spumă parţial îngheţată ce conţine:
cristale de gheaţă şi bule de aer ce ocupă majoritatea spaţiului.
Se încearcă îmbunătăţirea formei, limitând creşterea cristalelor de gheaţă; pentru realizarea
acestui lucru în unele ţări cum este Canada se adaugă „proteine care determină structura gheţii”
denumite şi „proteine antiîngheţ.” Acest adaos în îngheţată reprezintă un suport semnificativ în
schimbarea compoziţiei.
Capacitatea de a limita dimensiunile cristalelor de gheaţă prezintă o oportunitate în
industria îngheţatei. Articolele publicate au arătat că nivele scăzute din aceste proteine în îngheţată,
pot să reducă substanţial rata de creştere a cristalelor de gheaţă şi controlează forma acestora astfel
încât să rezulte caracteristici texturale şi structurale unice pentru îngheţată. Dintr-o varietate largă
de surse din aceste proteine, cele mai preferate sunt extrase din plante, pentru că satisfac aşteptările
consumatorului şi corespund condiţiilor impuse.
- 10 -
S-a elaborat un raport recent ce cuprinde rezultate în investigarea funcţionabilităţii unor
proteine extrase din grâu, iar acestea s-au dovedit încurajatoare, deoarece este indicat faptul că
adausul acestora în îngheţată , conduce la fabricarea unui produs cu o creştere mult redusă a
cristalelor de gheaţă în timpul şocului termic, în comparaţie cu îngheţata unde nu se adaugă
”proteine antiîngheţ”.
După ce îngheţata este ambalată ,ea este supusă operaţiei de întărire, care cuprinde o
congelare statică(în repaus, lentă) a pachetelor de îngheţata în curentul rece din freezer. Totuşi
viteza de congelare trebuie să fie rapidă astfel încât temperatura de congelare să fie ~ -40°C
rezultată fie prin convecţie(în tunele de congelare cu circulaţie forţată a curentului de aer), fie prin
conducţie(feezer plat) În unele ţari cum este Canada se utilizează freezerul în formă deU. (vezi
poză)
Gradul transferului de căldură într-un proces de congelare este afectat de diferenţele de

temperatură, de aria suprafeţei expuse transferului şi de coeficientul de transfer.
Noutăţi în industria îngheţatei
Acestea reprezintă nişte produse din categoria îngheţatei care pot fi cumpărate de la
vânzători în scopul consumului imediat. Se obţin într-o varietate largă de forme, mărimi, culori,
arome. Tehnologi străini sunt preocupaţi de noi variante care ar putea concura pe piaţă; prin urmare
această categorie de produse este cunoscută sub denumirea de „produse inovatoare” putându-se
obţine printr-un anumit număr de procese:
1. umplerea
2. congelare parţială pe măsură ce forma este imersată în baia de CaCl2
3. introducerea băţului; produsul fiid suficient de îngheţat pentru a menţine băţul fără ca acesta
să alunece.
- 11 -
4. continuarea congelării prin imersare în baie de CaCl2
5. scoaterea produsului din baia de CaCl2 , urmat de o decongelare rapidă şi uşoară pentru a
permite desfacerea de pe pereţii formei , extragerea îngheţatei cu ajutorul băţului, după
care produsul poate fi îmbrăcat în alune , ciocolată, apoi ambalat şi depozitat.
(vezi figura de mai jos)[15]
3.2 Alegerea şi descrierea schemei tehnologice adoptate şi analiza

factorilor care influenţează.
Descrierea schemei tehnologice

Recepţie calitativă şi cantitativă
Recepţie calitativă -Laptele trebuie să fie de calitate foarte bună (aciditate 20°T pentru
laptele integral, 21°T pentru laptele degresat), provenit numai de la animale sănătoase, sa nu conţină
substanţe conservante, antibiotice, substanţe care reduc aciditatea sau lapte colostru.
Laptele materie primă sosit la intreprindere este supus analizelor senzoriale, fizico-chimice
si bacteriologice. Probele se recoltează din cisterne cu ajutorul sondelor. In urma analizelor se vor
determina : aciditatea (prin metode calitative- proba fierberii,proba cu alcool si prin metode
cantitative: metoda titrării), conţinutul de grasime (metoda acid-butirometrică-metoda Gerber;
metode de extracţie cu solventi organici precedată de hidroliza clorhidrică; metode de extracţie cu
solvenţi organici precedată de hidroliza amoniacală ) , densitatea la 20°C (metode picnometrice si
- 12 -
areometrice , cu termolactodensimetre) , gradul de impurificare (prin filtrare folosind lactofiltrul-
materialul filtrant fiind o rondelă specială din vată sau pâslă, care dupa uscare la aer se compară cu
un etalon; gradul de impurificare al laptelui poate fi : 0,1,2,3),titrul proteic (cu metoda
rapida),numarul total de germeni, etc.
Receptia cantitativă se realizează gravimetric sau volumetric cu ajutorul unor cântare
automate, respectiv cu ajutorul galactometrelor. Receptia gravimetrică este discontinuă si se
realizează in conditii imprecise, in timp ce receptia volumetrică realizată cu ajutorul galactometrelor
este o operaţie continuă, fiind mai des utilizată
Preîncălzirea laptelui
Se face prin trecerea laptelui prin schimbătorul de căldură , unde este adus la o anumită
temperatură , pentru a se putea realiza cât mai bine operaţia de curăţire de impurităţi; un alt scop ar
fi reducerea numărului de microorganisme, scăderea tendinţei de separare a grăsimii.
Curăţirea de impurităţi
Este o operaţie care are drept scop indepartarea impurităţilor ramase în lapte, precum şi
igienizarea laptelui . Pentru o curăţire mai avansată a laptelui se utilizează curaţitoarele centrifugale
(care se bazează pe greutaţile specifice a laptelui şi a impurităţilor). Prin centrifugare are loc
îndepărtarea leucocitelor din lapte care se depun sub forma unui sediment vizibil.
Normalizarea laptelui
Reprezintă operaţia prin care se aduce conţinutul de grăsime al laptelui la valoarea
prevăzută în standarde sau normele interne în vigoare. Se realizeaza prin amestec de lapte integral
(3,0% grăsime) si smântână (20% grăsime), in cazul nostru . Este operaţia prin care laptele este
adus la procentul de 2 % grăsime. Calculul parţilor de adaos se realizează cu ajutorul pătratului lui
Pearson.
Normalizarea laptelui implică folosirea unor utilaje de separare a grasimii în vederea
obţinerii laptelui smântânit care trebuie amestecat cu laptele integral in proportii stabilite prin
patratul lui Pearson sau prin calcul. Separatoarele de grasime au tobele prevăzute cu talere
tronconice, la randul lor prevazute cu orificii.
Separarea grasimii din lapte depinde de : calitatea laptelui, calitatea separatorului, debitul
de lapte.
Omogenizarea laptelui.
Procedeele moderne de obţinere a laptelui includ si faza de omogenizare prin care se urmăreşte
stabilizarea emulsiei de gasime evitandu-se astfel separarea grasimii la suprafata laptelui in cursul
depozitării acestuia. Laptele se omogenizează la temperatura de 60…80 0 C şi la presiunea de 120-180at.
mai eficientă fiind omogenizarea in doua trepte :- treapta I la 200 at. si treapta II la 50 at.
- 13 -
Pasteurizarea laptelui
Se realizează de regula in aparate de pasteurizare cu placi la a căror construcţie se ţine
seama de urmatoarele conditii de bază :
– spaţiul prin care circulă laptele să fie ermetic închis şi să nu permită spumarea fiind
indicat să se lucreze chiar sub vid lejer pentru a se favoriza dezodorizarea.
– circulaţia lichidelor se va face uniform pentru a se evita formarea de depozite.
– diferenţa de temperatuă dintre agenţii de încălzire si lapte să fie cât mai mică pentru a se
evita brunificarea laptelui.
– pierderile de presiune să fie cât mai mici pentru a se evita consumul mare de energie.
– stratul de lapte în circulaţie să fie cât mai subţire pentru ca durata de contact al laptelui cu
suprafaţa metalică incalzită să fie cât mai scurtă. materialul din care este confectionat
pasteurizatorul să fie inert faţă de lapte.
– schimbul de caldură si recuperarea acesteia sa fie cât mai mica.
Metodele de pasteurizare aplicate în industria alimentară sunt :
– pasteurizarea joasă sau de durată
– pasteurizarea înaltă denumită HTST
– pasteurizarea sub vid
Pasteurizarea înaltă (85-90°C / câteva secunde după care se menţine în vană 20-30 min),
utilizată la obţinerea laptelui bătut, se realizează în pasteurizatoare cu plăci şi prezintă urmatoarele
avantaje:
– se pot trata cantităţi mari de lapte în flux continuu, instalaţia prezentând avantajul
mecanizări si automatizării întregului proces ;
– se realizează o încălzire omogenă, fără supra încălziri locale, gustul de fier având o
intensitate redusă ;
– încălzirea are loc în sistem închis, deci în absenţa aerului ;
– metoda este economică ;
– spălarea instalaţiei şi dezinfecţia se poate face usor, mecanizat ;
– capacitatea de pasteurizare poate fi modificată prin variaţia numărului de plăci ;
– eficienţa pasteurizării este de minim 99,9%.
Ca dezavantaje ale acestei pasteurizări avem :
– nu se pot trata cantitati mici de lapte;
– golirea instalatiei se face cu pierderi mai mari de lapte decat la pasteurizarea în vană;
– garniturile se deteriorează destul de rapid.
- 14 -
La temperaturi ridicate are loc denaturarea proteinelor, cu distrugerea legăturilor
intermoleculare si eliberarea unor lanţuri laterale cu grupări hidrofile , care determină o mărire a
hidratării substanţelor proteice ceea ce îmbunătăţeşte capacitatea de formare a unui coagul dens.
Pasteurizarea laptelui reprezintă un tratament termic de stabilizare parţială a laptelui
deoarece:
– asigură disparitia microorganismelor patogene
– asigură dispariţia celei mai mari parţi din microflora banală.
Având în vedere că pasteurizarea nu conduce la distrugerea totala a microorganismelor un
produs pasteurizat are o stabilitate crescută dar nu prelungita la infinit. Aceasta este şi cauza pentru
care produsele pasteurizate necesită unele precauţii la depozitare care trebuie realizată la rece şi pe
o durată de timp limitată.
Condiţiile minime necesare a fi indeplinite la pasteurizarea laptelui sunt urmatoarele :
– încălzirea laptelui să fie omogenă;
– încălzirea să se realizeze în absenţa aerului având în vedere influenţa negativă a
oxigenului asupra lipidelor si vitaminelor, respectiv influenţa pozitivă asupra dezvoltării
bacteriilor aerobe care pot influeţa laptele post pasteurizat.
Răcirea laptelui
După pasteurizare se răceşte laptele până la temperatura de 4-5°C.
Depozitare temporară
Depozitarea temporară a laptelui se face în tancuri izoterme în care laptele se menţine la
2…6 0 C. Tancurile izoterme pentru depozitarea laptelui pasteurizat şi răcit trebuie perfect
igienizate pentru a nu se produce o recontaminare a acestuia. Tancurile de depozitare trebuie să în
deplinească următoarele conditii:
-să fie executate dintr-un material care să nu influenţeze gustul şi mirosul laptelui
-să poată fi usor spălate şi dezinfectate.
-izolaţia tancurilor să nu permită creşterea temperaturii laptelui depozitat cu mai mult de
1..2 0 C /24h.
-tancul trebuie să fie dotat cu agitator pentru ca laptele care este evacuat din tanc pentru
ambalare să poată fi bine amestecat prin agitare, astfel încât grăsimea separată la suprafaţa laptelui
să se răspândească uniform în toată masa acestuia.
Pregătirea mixului
- 15 -
Pentru obţinerea produsului finit important este combinarea ingredientelor ( lapte,
smântână, lapte praf degresat, stabilizatori) ; un prim pas îl reprezintă cântărirea acestora urmată
de îmbinarea lor rezultând mixul de îngheţată.
Pregătirea mixului se realizează într-o vană prevăzută cu agitator şi sistem de încălzire şi
răcire a amestecului. Pentru realizarea unei repartizări uniforme a componentelor unui amestec se
respectă o anumită ordine de introducere a componentelor. Toate componentele lichide (laptele,
smântâna) sunt introduse în vană sub agitare şi sunt supuse încălzirii. Componentele solide,
respectiv uscate care includ laptele praf degresat, zahărul, stabilizatorii, emulsificatorii sunt
introduse în vană atunci când materialul lichid a ajuns la 50°C.
Pentru a împiedica aglomerările de material uscat se procedează astfel :
• laptele praf se amestecă cu zahărul tos în proporţie de 1 :2 şi se adaugo în proporţii în
partea lichidă ;
• substanţele de emulgare-stabilizare se introduc în mix sub formă de soluţie 5-10% ;
• substanţele de aromatizare şi coloranţii de adaugă de regulă în mixîn faza de răcire-
maturare pentru a se evita pierderea de substanţe volatine şi respectiv pentru a se împiedica
modificările de culoare care pot avea loc în timpul pasteurizării;
Pregătirea mixului de îngheţată poate fi realizată în vane pentru pregătirea mixului care se
utilizează de asemenea şi pentru pasteurizarea, omogenizarea mixului. Cel mai des este utilizată
vana tipTVVF prezentată în capitolul de utilaje.
Pasteuriuzarea mixului
Pasteurizarea amestecului este unproces realizat în scopul distrugerii tuturor bacteriilor
patogene care ar putea fi prezente în mix, reducerii numărului total de germeni astfel ca produsul
finit să fie salubru pentru consumatori;
Inactivarea microorganismelor şi a enzimelor, previne producerea fermentaţiei nedorite şo
a proceselor enzimatice rezultând produse secundare; în acest fel îmbunătăţindu-se forma viitoarei
îngheţate şi se determină o aromă fină mixului.
Îmbunătăţirea calităţii tehnologice a produsului: favorizarea trecerii în soluţie a unor
componente şi favorizarea amestecării componentelor pentru a obţine un produs uniform ca
structură, îmbunătăţirea aromei, îmbunătăţirea calităţii la păstrare;
Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se realizează în vana de pasteurizare cu
pereţi dublii echipată cu sistem de încălzire, ce folosesc ca agent termic apa sau aburul.Temperatura
de pasteurizare este de 63….66°C timp de 20-30 minute.
Omogenizarea mixului
- 16 -
Se realizează în acelaşi utilaj, în care are loc pasteurizarea şi asigură:
• obţinerea unei suspensii unforme şi stabile a grăsimii prin reducerrea dimensiunilor
globulelor de grăsime. În acest fel se evită ssepararea grăsimii sub formă de aglomerări de unt.
• Mărirea gradului de repaaartizare a proteinelor din mix la suprafaţa globulelor de grăsime
nou formate;
• Obţinerrea de produse cu textură fină;
• Reducerea timpului de maturare a mixului;
• Reducerrea cantităţi de stabilizatori;
Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura mixului şi presiunea de
omogenizare. Omogenizarea mixului trebuie să aibă loc de regulă la temperatura de pasteurizare,
deoarece temperatura ridicată asigură o mai mare eficienţă în distrugerea globulelor de grăsime la
orice presiune şi de asemeni reduce tendinţa grăsimii de a se aglomera sub formă de bulgări sau de a
îngroşa mixurile cu o consistenţă mai mare.
Presiunea de omogenizare este foarte importantă în determinarea calităţii mixului .La
alegerea presiunii trebui să se tină cont de conţinutul de grăsime şi substanţă uscată; cu cât
conţinutul acestora este mai mare , cu atât necesită o presiune mai mică.
Omogenizarea se poate realiza într-o singură treaptă la presiunea de 150 bar şi în două
trepte: prima treaptă de 150-200 bar şi a doua de 50 bar. Rezultate bune se obţin la omogenizarea în
două trepte, cea de-a doua treaptă având rolul de a anihila tendinţa de aglomerare a globulelor de
grăsime şi de a favoriza înglobarea unei cantităţi mai mari de are.
Răcirea şi maturarea mixului
După omogenizare , de îngheţată este răcit până la temperatura de 3..5°C, după care este
menţinut la maturare. Pentru cantităţi mici , răcirea se face în vane cu pereţi dubli, folosind ca agent
de răcire apa glacială. Dacă răcirea nu are loc la temperatura menţionată, mixul va deveni mai
vâscos şi îngheţata nu se va topi lent la consumare. Răcirea la 3..5 °C va preveni şi dezvoltarea
microorganismelor remanente din mix, supravieţuitoare ale operaţiei de pasteurizare. Maturarea
mixului are drept scop îmbunătăţirea consistenţei îngheţatei precum şi reducerea vitezei de topire.
În timpul maturării au loc următoarele modificări:
• Solidificarea grăsimii;
• Hidratarea proteinelor, care formează un gel slab elastic ce înglobează apă (scade deci
cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix);
• Dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei, acesta se umflă şi se combină cu apa
contribuind la formarea gelului slab elastic;
- 17 -
• Creşte vâscozitatea mixului;
Maturarea mixului va conduce, deci la îmbunătăţirea corpolenţei ,texturii, rezistenţei la
topire şi a capacităţii de aerare a mixului. Maturarea durează 3-4 ore la 0…4 °C. Cu cât timpul de
maturare este mai mare(~24 h) cu atât rezultatele sunt mai bune, dar ddezavantajele constau în
spaţii imobilizare şi consumuri mari de utilităţi (frig).Maturarea mixului are loc în vana prevăzută
cu agitator , răcită în manta cu apă glacială.
Aromatizarea: se face după maturarea mixului;are loc în acelaşi utilaj.
Proprietăţile mixului înainte de freezerare
Proprietăţile cele mai importante sunt următoarele:
• vâscozitatea;
• aciditatea (ca acid lactic) şi pH-ul;
• stabilitatea;
• viteza de aerare (spumare);
Vâscozitatea este importantă pentru capacitatea de aerare şi de reţinere a aerului şi este
afectată de:
• compoziţia mixului;
• felul şi calitatea componentelor;
• procesul de obţinere a mixului;
• concentraţia mixului în substanţă uscată;
• temperatura;
Aciditatea normală a mixului variază în funcţie de compoziţia acestuia în substanţă uscată
negrasă şi poate fi calculată prin multiplicarea substanţei uscate negrase cu 0,018, iar pH-ul normal
este de 6,3.
Dacă produsele lactate sunt de calitate superioară, mixul va avea o aciditate normală.
Creşterea acidităţii normale sau naturale a mixului este cauzată de formarea de acid lactic prin
acţiunea bacteriilor lactice asupra unor componente lactate (lactoza).
Aciditatea mărită a mixului este contraindicată, deoarece creşte vâscozitatea mixului, se
micşorează capacitatea de aerare, se obţine un produs finit cu aromă puţin evidenţiată. Aciditatea în
exces a mixului poate fi diminuată prin folosirea NaCO3.
Stabiliatea mixului se referă la rezistenţa la separare a proteinelor în mixul de îngheţată,
deoarece acestea pot precipita datorită creşterii acidităţii, tratamentului termic, sărurilor minerale
din lapte, presiunii de omogenizare sau datorită materialului utilizat pentru stabilizare.
- 18 -
Viteza de spumare (aerare) este îmbunătăţită dacă pasteurizarea mixului se face la
temperatură ridicată, dacă omogenizarea este corect executată, iar maturarea s-a făcut timp de 2-4
ore.
Congelarea parţială (freezerarea) a mixului
Mixul care se supune freezerării este un sistem complex ce conţine 55-65% apă şi este
reprezentat de:
• soluţie adevărată formată din apa mixului în care sunt dizolvate: zaharurile preexistente în
materiile prime(lactoza) şi cele adăugate; o parte din sărurile minerale;
• o soliţie coloidală reprezentată de proteinele din lapte şi cele ale stabilizatorilor folosiţi,
proteine ce sunt solubilizate în apa mixului;
• sisteme de săruri insolubile;
• emulsia de grăsime în apăa de mix , care este stabilizată prin intermediul emulgatorilor şi
stabilizatorilor folosiţi;
Acest mix, cu o anumită căldură sensibilă, căldura latentă de cristalizare, căldura
specifică, temperatura de congelare( temperatura punctului crioscopic), este trimis cu o anumită
temperatură la congelare parţială într-un aparat numit freezer în care au loc următoarele procese:
• răcirea mixului de la temperatura de maturare până la temperatura punctului de congelare;
durează 1..2 minute şi datorită agitării mixului se reduce vâscozitatea acestuia prin distrugerea
parţială a structurii de „ gel „ şi a aglomerărilor de grăsime formate la maturarea mixului;
• răcire mai avansată a mixului pentru a se transforma o mai mare parte din apă în ghaţă este
necesară răcirea în continuare a mixului, a cărui temperatură a devenit mai scăzută deorece a avut
loc o concentrare a sărurilor rămase în faza necongelată după prima etapă.Are loc o nouă
cristalizare a apei şi procesul continuă până la terminarea freezerării.
La temperatura îngheţatei care iese din freezer ( -5….-6°C) este congelată 50-60% din apa
mixului. Îngheţata freezerată este alcătuită dintr-o fază alcătuită din proteine, zaharuri, săruri
minerale, dispersate în apa necongelată, o fază formată din cristale de gheaţă, o fază formată din
bule de aer repartizate mai mult sau mai puţin uniform în masa îngheţatei şi o fază formată din
globule de grăsime emulsionate.Temperatura punctului de congelare va fi în funcţie de concentraţia
zahărului din mix, grăsimea şi substanţa uscată totală.[2]
Aspecte coloidale ale structurii îngheţatei
Îngheţata reprezintă atât o emulsie cât şi o spumă. Globulele de grăsime ale laptelui apar
şi în îngheţată datorită omogenizării.de asemenea comţine numeroase proteine care se comportă ca
niste emulsificatori, care determină de fapt stabilitatea necesară a emulsiei. Emulsificatorii sunt
- 19 -
necesari în masa de îngheţată pentru că aceste substanţe pot reduce stabilitatea emulsiei grase
înlocuind proteinele de pe suprafaţa globulei de grăsime.[7]
Când mixul de îngheţată este supus acţiunii de batere în freezer, emulsia de grăsime
începe să floculeze(formeză flocoane) sau se destabilizează.Bulele de aer din mix,în timpul
operaţiei de batere se stabilizează datorită tocmai acestei grăsimiparţial dispersate.
Dacă nu s-ar adăuga emulsificatori, atunci globulele de grăsime ar rămâne mult mai strâns
legate, fiind favorizate şi de proteinele adsorbite, iar bulele de aer nu s-armai stabiliza şi astfel
îngheţata nu ar mai avea aceeaşi textură moale.
Modelul structural al îngheţatei cu prezentare structurii de grăsime parţial legată
stbilizând bulele de aer;şi formarea iniţială a cristalelor de gheaţă (vezi figura următoare)
Mecanismul formării gheţii în mixul de îngheţată[16]

Din punc de vedere al mecanismului de cristalizare(de îngheţare ) a apei din mix, acesta
cuprinde două etape şi anume nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă.
În timpul congelării soluţiei apoase, are loc un proces de îngheţare-concentrare, deoarece,
apa îngheaţă în afara soluţiei, sub formă de cristale pirure de gheaţă;acest lucru cauzează scăderea
temperaturii de îngheţ a soluţiei rămase.totuşi mai rămâne apă sub formă lichidă la temperatură mai
mică punctului iniţial de congelare;are loc şi o creştere a vâscozităţii fazei neîngheţate,astfel
crescând capacitatea de difuziune a sistemului şi inhibarea cristalizării.
Nucleerea eterogenă în mixului de îngheţată poate fi principală şi secundară. Nucleerea
principală are loc la suprafaţa internă a peretelui cilindrului de freezerare, unde se formează un stra
- 20 -
subţire de gheaţă. Datortă diferenţei mari de temperatură între temperatura peretelui freezerului şi
mix, acest strat subţire de gheaţă creşte sub formă de cristale, care sunt răzuite de lamele rotorului
şi amestecate în masa mixului ce se răceşte continuu.Stratul subţire de gheaţă, care rămâne după
răzuirea cristalelor de gheaţă, va creşte din nou şi va produce alte cristale care vor fi din nou
răzuite/ sfărâmate şi amstecate în masa mixilui, unde vor creşte sub formă de cristale finale de
gheaţă.
Nucleerea secundară (de contact) are loc datorită sfărămiturilor de cristale (dendrite) şi
necesită o amestecare suficientă pentru ca nucleele de cristale să vină în contact unele cu altele, în
contact cu pereţii freezerului şi cu elementele rotorului (palete bătătoare şi de răzuire).
Creşterea cristalelor de gheţă,poate fi prezis numai de gradul de congelare, care cu cât este
mai mare, cu atât se produce mai intens nucleerea şi creşte numărul de cristale dde mărime mică.
Între nucleere şi creşterea cristalelor de gheaţă există o corelaţie şi anume:
• o viteză mare de nucleere înseamnă un număr mare de cristale de gheaţă, care în general nu
vor creşte prea mult;
• o viteză mică înseamnă un număr redus de cristale, care vor creşte la dimensiune mare.
Pentru a produce o îngheţată fină este necesar controlul nucleerii pentru a avea numeroase
cristale de gheaţă mici, rezistente la şoc termic.
Freezararea mixului trebuie, deci, să se facă rapid din următoarele motive:
• se formează cristale mici de gheaţă;
• este necesară o cantitate mai redusă de stabilizator, deoarece la freezerarea rapidă se
formează o cantitate mai mare de cristale de gheaţă în comparaţie cu călirea, şi din cauză că
vâscozitatea mixului la freezerare poate fi mai mică;
• este posibilă o durată de maturare mai mică din cauză că este necesară o viscozitate mai
redusă a mixului;
• se obţine o îngheţată mai catifelată, deoarece cristalele de gheaţă sunt mai mici şi mai
uniforme, iar cristalele mai mari se formează în număr mai redus la călirea îngheţatei;
• se evită structura nisipoasă a îngheţatei, deoarece la freezerarea rapidă se formează cristale
mici de lactoză;[2, 3]
- 21 -
Mecanismul de cristalizare a apei din mix , este prezentat în figura următoare.
Factorii care afectează cristalizarea apei (formarea de gheaţă) sunt grupaţi în două
categorii: factori care depind de compoziţia mixului; factori care depind de condiţiile de prelucrare
a mixului. [15]
Din prima categorie fac parte factorii:
• tipul şi concentraţia îndulcitorilor folosiţi:îndulcitorii nutritivi (zahărul, lactoza, glucoza,
siropul de porumb);
• cu cât concentraţia de glucide este mai mare cu atât vor fi mai mici cristalele de gheaţă în
îngheţată;
• conţinutul de grăsime, deoarece prin creşterea conţinutului de grăsimi din mix,
dimensiunile cristalelor de gheaţă formate la reezerare vor fi mai mici:
• substanţa uscată negrasă şi proteinele, pentru că prin creşterea conţinutului de proteine sau
sunstanţă uscată negrasă, dimensiunile cristalelor de gheaţă se micşorează;
• emulgatorii şi stabilizatorii adăugaţi în mix au o influenţă minoră în ceea ce priveşte
nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă în operaţoa de freezerare, deoarece intervin în
stabilitatea dimensiunilor cristalelor de gheaţă deja formate în perioada de călire şi păstrare a
îngheţatei;
• cantitatea de aer încorporat şi distribuţia acestuia. Dacă nivelul de înglobare a aerului este
redus, cristalele de gheaţă vor fi mai mari decât atunci când nivelul de încorporare a aerului este
mai mare;
- 22 -
Din a doua categoire de factori fac pateu:
• temperatura mixului la freezerare, care este de –5… -6°C;
• viteza de congelare;
• temperatura agentului frigorific (-22…-32°C) şi coeficientul total de transfer al căldurii de
la agentul frigorific la mix prin intermediul peretelui freezerului. Cu cât temperatura de congelare a
mixului va fi mai mică şi viteza de congelare va fi mai mică şi viteza de congelare mai mare, cu
atât cristalele de gheaţă formate vor avea dimensiuni mai mici;
• suprafaţa de schimb de căldură şi durata de staţionare a mixului în freezer, cu cât suprafaţa
de schimb de căldură este mai mare şi durata de staţionare este mai mică, dimensiunile cristalelor
de gheaţă vor fi mai mici;
• gradul de ascuţire al lamelor de răzire de pe rotor şi distanţa dintre lamelor de răzire şi
peretele cilindrului, care vor determina atăt mărimea sfărâmăturilor de dendrite, cât şi grosimea
stratului de gheaţă;
Ambalarea îngheţatei
După freezare, îngheţata are structură plastică şi poate fi ambalată în diferite ambalaje în
funcţie de timpul până la consun şi de destinaţie. Ambalarea poate fi făcută:
• în vrac, în care caz se utilizează bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau în cutii
de carton cu folie de polietilenă, pentru consum în cofetării;
• în ambalaje mai mici pentru distribuţie la domiciliu, cum ar fi: caserole din plastic, de 0,5
kg; păhărele din plastic, de 0,05-0,2 kg; brichete învelite în hârtie caserată cu polietilenă; folie de
aluminiu termosudabilă, în greutate de 0,005-0,1 kg; ambalaje comestibile cum ar fi vafele de
diferite forme; ambalajele pentru torturi glazurate, ornate etc.
În cazul de faţă se folosesc paharele de plastic de 250g.
Călirea încheţatei
Îngheţata care iese din freezer are consistenţa semifluidă şi nu-şi poate păstra forma mult
timp. În consecinţă, pentru depozitarea îndelungată, precum şi pentru a asigura transportul şi
consumul de masă al îngheţatei, este necesară operaţia de călire. Călirea se poate realiza în:
• camere răcite cu aer la temperatura de -30°C;
• tunele răcite cu aer la temperatura de -30°C…-40°C şi viteza aerului de 2-3m/s;
• congelare cu plăci;
La călire, îngheţata ajunge până la circa -18°C,deci cantitatea de apă congelată ajunge
la75-80%. În ddecursul acestei operati nu se formează noi cristale de gheaţă,ci se realizează numai
- 23 -
o creştere a cristalelor de gheaţă deja formate la freezerare, volumul total de gheaţă fiind dependent
de temperatura la care ajunge îngheţata în timpul călirii.
Durata călirii este influenţată de:
• mărimea şi forma ambalajului:prin dublarea mărimii ambalajului, durata necesară se
prelungeşte cu 50%;ambalajele de culoare deschisă şi cu suprafaţă reflectantă se răcesc mai greu;
• circulaţia aerului.călirea se face în tunele cu circulaţie forţată a aerului, care conduce la o
scurtare a duratei cu 60% în comparaţie cu călirea în regim staţionar;
• temperatura aerului: temperaturi deasupra celei de -24°C şi mai scăzute decât-32°C sunt
mai puţin de dorit din punct de vedere al calităţii produsului şi din punct de vedere economic;
• compoziţia mixului: dacă conţinutul de grăsime din îngheţată este mai redus, durata călirii
este mai mică.
• Procentul de apă congelată: dacă procentul de apă ce trebuie congelată este mai mare ,
durata călirii se măreşte.
Necesarul de frig pentru călire implică:
• Consumul de frig pentru răcirea îngheţatei de la –5…-6°C până la -18°C
• Consumul de frig pentru cristalizarea unei mari părţi din apa îngheţatei care iese de la
freezer.;trebuie să se furnizeze frigul necesar pentru congelarea a 20-25% din apa conţinută de
îngheţată după freezerare;
• Consumul de frig pentru răcirea ambalajului de desfacere şi de transport;
• Consumul de frig pentru acoperirea pierderilor;
Depozitarea îngheţatei călite
Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi ale aerului de –10…-20°C, deci relativ
mai ridicate decât cele folosite la călire, ceea ce conduce la o oarecare înmuiere a îngheţateişi o
diminuare a cristalelor de gheaţă.
Dacă temperatura la depozitare este menţinută constantă, nu va avea loc o modificare a
cristalelor de gheaţă. Dacă în depozit există fluctuaţii de temperatură, atunci vor avea loc
modificări ale mărimii cristalelor de gheaţă.
Fluctuaţiile de temperatură din depozit pot fi cauzate de:introducerea şi scoaterea
produselor, introducerea în depozit a produselor cu temperaturi diferite.În condiţiile în care
temperatura din depozit creşte, cantitatea de gheaţă scade ca rezultat al unei „ topiri „ parţiale.
Dacă temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheaţă va creşte, dar având în
vedere că numărul de cristale este mai mic;va avea loc o creştere în dimensiuni a cristalelor
rămase, rezultatul fiind un produs cu textură aspră, grosieră. Cu cât temperatura de depozitare este
- 24 -
mai mare şi fluctuaţiile de temperatură sunt mai mari, cu atât fenomenul de recristalizare va fi mai
evident.
Pentru a minimaliza efectul şocului termic asupra îngheţatei se recomandă următoarele
măsuri:
• Cresterea cantitătii de substanţă uscată din înghetată pentru a scădea conţinutul de apă
totală şi deci conţinutul de apă cogelabilă;
• Creşterea conţinutului de grăsime care reduce perceptia cristalelor mari de gheată astfel
încăt consumatorul să tolereze şi o îngheţată cu structură mai grosieră .O cantitate mai mare de
grăsime în mix conduce şi la formarea unor cristale mai mici în produsul finit;
• Creşterea cantităţii de substanţă uscată negrasă care are efect de stabilizare prin actiunea
proteinelor şi lactozei;
• Folosirea unui anumit tip de îndulcitor ; de exemplu , prin folosirea ca substanţe de
îndulcire (alături de zaharoză ) şi a unui sirop de porumb care ajunge la un efect de stabilizare a
cristalelor de gheaţă existente şi la împiedicarea creşteri lor;
• Folosirea unei metode adecvate de freezerare (viteză mare de freezerare lame de răzuire
ascuţite)
• Călire rapidă imediat după freezerare;
• Menţinerea temperaturii cât mai scăzută în depozitul de păstrure a îngheţatei, deorece
creşte vâscozitatea fazei necongelate;
• Minimalizarea fluctuaţiilor de temperaturi în depozitul de păstrare a îngheţatei;
Un efect deosebit asupra stabilităţii îngheţatei la depozitare îl au substanţele stabilizatoare
folosite în mixul de îngheţată;care stabilizează cristalele de gheaţă faţă de o creştere ulterioară ca
rezultat al fluctuaţiilor de temperatură.Stabilizatorii mai sunt implicaţi în :
• Creşterea cantităţii de aer ce sse încorporează la freezerare şi în stabilitatea globulelor de
aer dispersate în îngheţata freezerată;
• Controlul vitezei de topire a îngheţatei, al pierderii formei şi aspectul produsului topit( de
precipitat);
• Controlul cristalizării lactozei, împiedicând mobilitatea moleculelor de lactoză pentru a
forma cristale mari care ar conferi produsului „nisipozitate”, cea mai eficace în această direcţie este
celuloza microcristalină;
Transportul îngheţatei
- 25 -
Această operaţie trebuie făcută în condiţii care să asigure temperaturi aproape la fel de
scăzute ca şi cele din timpul depozitării.Transportul se face la temperaturi de –15…-16°C, în
mijloace autofrigorifice sau în containere răcite cu gheaţă uscată.[2, 3]
3.3 Schema controlului fabricaţiei

3.3.1 Principalele caracteristici ale materiei prime
Materiile prime folosite la fabricarea îngheţatei sunt de origine lactată şi pot fi
următoarele:
• Ingrediente de balansare
• Surse concentrate de grăsime
• Surse concentrate de substanţă uscată negrasă
Din categoria ingredientelor de balansare face parte laptele integral cu 3,6% grăsime care
în decursul procesului tehnologic este adus la procentul de 2% grăsime; conform reţetei; 8,55%
substanţă uscată negrasă şi 88%apă;
LAPTELE CRUD INTEGRAL
Definiţie: Prin lapte crud integral se înţelege produsul obţinut de la animalele sănătoase,
prin mulgere în condiţii igienice, netratat termic (nâncălzit şi nefiert), din compoziţia căruia nu s-a
extras nimic şi nici nu i s-au adăugat substanţe străine.
Laptele provenit de la animalele bolnave poate fi valorificat numai în condiţiile prevăzute
în legile sanitare, şi sanitar-veterinare.
Laptele provenit de la animalele tratate cu antibiotice nu se va valorifica perntu consum
uman decât după minimum 6 zile de la încetarea tratamentului animalului. De asemenea laptele
recoltat cu 15 zile înainte şi 7 zile după fătare, laptele colostru, nu se industrializează.
Pentru alt lapte decât cel de vacă trebuie să se precizeze specia. Amestecul de lapte de
diferite specii se consideră falsificare.
Laptele de vacă se consideră a fi un sistem coloidal alimentar( sistem dispers). Sistemul
dispers este acel sistem în care o substanţă mai mult sau mai puţin divizată este distribită uniform
într-un mediu lichid sau solid numit mediu de dispersie. Mediul de dispersie ( serul) este o soluţie
apoasă de lactoză , ioni mici şi proteine cu mase moleculare nu prea mari . În serul de lapte s-au
identificat trei categorii de particole coloidale dispersate:globulele de grăsime, micele de caseină,
particole de lipoproteine,
- 26 -
Globulele de grăsime din lapte este o emulsie U/A ( emulsia U/A în care lichidul dispersat
este mai puţin polar decât mediul de dispersie , se mai numesc şi emulsii de tip direct).
Emulsia este un sistem heterogen format din 2 faze lichide nemişcibile şi anume lichidul
dispersat şi mediul de dispersie.[7]
Compoziţia chimică a laptelui:

Laptele este un lichid de culoare alb gălbui, cu gust dulceag, şi miros caracteristic plăcut,
cu o compoziţie chimică complexă, ce variază în funcţie de specie, rasă, alimentaţie, vârstă şi starea
de sănătate a animalului.
Laptele de vacă are un conţinut mediu de apă de 87,5 %, şi substanţă uscată totală, s.u.t. =
12,5 %, compusă din: grăsime (3,5 %), proteine (3,5 %), lactoză (4,8 %), substanţe minerale,
vitamine, enzime, şi gazele laptelui.
Grăsimea laptelui (lipidele): este componentul cel mai variabil, situându-se în limite destul
de largi chiar în cadrul aceleeaşi specii. Ea se sintetizează în glanda mamară, şi din punct de vedere
chimic este alcătuită din:
• Gliceride (grăsimea propiuzisă) – formată din mono, di şi trigliceride ce conţin acizi graşi
saturaţi şi nesaturaţi în diferite proporţii, ceea ce conferă anumite propietăţi cu influenţă asupra
consistenţei şi conservabilităţii;
• Steroli: colesterol, ergosterol, 7-dehidro-ergosterol;
• Fosfolipide: lecitina, cefalina, sfingomielina;
• Acizi graşi liberi.
Lipidele se găsesc în lapte sub formă de globule de grăsime de formă uşor eliptică ce sunt
înconjurate la suprafaţă de o membrană lipoproteică, prezentată în figura de mai jos:
Globula de grăsime cu dumensiuni între 0,1 – 10 µ , este formată din 3 straturi, şi anume:
• Fracţiunile de trigliceride cu punct de topire ridicat
• Fracţiunile de trigliceride cu punct de topire scăzut
• Membrana lipoproteică, în structura căreia intră: fosfolipide, colesterol, vitamina A, enzime
(înspre interior), proteine (înspre exterior), care sunt legate de fosfolipide prin legături
electrostatice.
Datorită gradului mare de dispersie, grăsimea din lapte are anumite particularităţi:
• Se emulsionează uşor;
• Se asimilează aproape integral;
- 27 -
• Are un punct de topire sub temperatura corpului uman (<37°C), astfel încât în formă lichidă
favorizează unele reacţii enzimatice.
• Membrana lipoproteică are un pH convenabil acţiunii lipazelor.
Proteinele laptelui Cantitatea de proteine din lapte variază în funcţie de o serie de factori
cum sunt: specia, rasa, alimentaţia, stadiul lactaţiei, starea fiziologică a animalului. Proteinele sunt
macromolecule formate prin înlănţuirea a aproximativ 25 de resturi de α aminoacizi, proporţia
acestora influenţând propietăţile specifice laptelui. În lapte există 3 grupe principale de proteine, şi
anume:
• Cazeina care reprezintă 80 % din proteinele laptelui. Aceasta se găseşte sub formă de
micelii de cazeină, şi se poate scinda în: α s1 - CN, α s2 - CN, β - CN, χ - CN, K – CN. De
micellile de cazeină se leagă Ca organic în proporţie de 20 %.
• Proteinele zerului formate din: α lactalbumină, β lactoglobulina, xerumalbumina,
globuline imune. Proteinele zerului reprezintă circa 20 % din proteinele laptelui
• Proteazopeptone
Glucidele laptelui Laptele conţine o cantitate de glucide sub formă de „soluţie adevărată”,
imprimând acestuia un gust dulceag. Glucidele din lapte pot fii:
• Neutre: LACTOZA,
• Azotate: N-glucoz-amina acetilată şi N-galactoz-amina acetilată, legate de lactoză
• Acide: acizii sialici (acid lactamic şi acid neuraminic), legaţi de lactoză şi substanţe azotate.
LACTOZA se găseşte în proporţie de 4,7 – 5,2 %, reprezentând 40 % din substanţa uscată
a laptelui. Lactoza este de 6,25 × mai puţin dulce decât zaharoza. Substanţele proteice din lapte
maschează gustul parţial dulce al lactozei. Aceasta este sintetizată în glanda mamară, din glucoza
din sânge şi acizii volatili produşi în stomacul animalului. Lactoza este una din substanţele
importante din nutriţia omului, fiind singura sursă de galactoză, componentă a
galactocerebrozidelor din ţesutul nervos. De asemenea lactoza reprezintă substratul pentru
numeroase microorganisme, producându-se fermentaţii cu importanţă tehnologică: obţinerea
produselor lactate acide, a acidului lactic şi lactaţilor, în maturarea brânzeturilor, etc. În lapte
lactoza se găseşte sub 2 forme izomere:α şi β lactoza, care se deosebesc prin poziţia unui
hidroxil, şi care se găsesc în echilibru, la fel cum se găsesc şi formele anhidră şi hidratată.
Pe lângă lactoză în lapte se mai întâlnesc, în cantităţi foarte mici, OLIGOZAHARIDE, importante
datorite activităţii lor biologice. Oligozaharidele se împart in două grupe, şi anume:
• Oligozaharide neproteice: glucoză, fructoză, galactoză, arabinoză;
- 28 -
• Oligozaharide azotate: N-glucoz-amina acetilată şi N-galactoz-amina acetilată, factori de
creştere pentru Lactobacilus bifidus, specia dominantă a microflorei intestinale a sugarilor.
Vitaminele laptelui Laptele este o sursă importantă de vitamine, necesare dezvoltării noului
născut. Cantitatea de vitamine din lapte este variabilă, factorul determinant fiind regimul de
alimentaţie al animalului. Vitaminele liposolubile: A, D, E; K, P, Colina, Vitamina M, se găsesc cu
preponderenţă în smântână şi unt, iar vitaminele hidrosolubile: B1, B2, B3, B4, B5, B6, B12, C, se
găsesc în laptele smântânit, grăsime şi zer.
Enzimele laptelui (biocatalizatori) prezintă importanţă sub mai multe aspecte, şi anume:
• sensibilitate la căldură,
• unele din ele sunt factori de degradare a unor componente ale laptelui,
• se folosesc la determinarea calităţi igienice a laptelui,
• altele prezintă acţiune bactericidă, asigurând protecţia limitată a laptelui.
În lapte există 16 sisteme enzimatice, principalele tipuri de enzime fiind:
• oxidoreductazele: peroxidaza, xantinoxidaza, catalaza, sulfhidriloxidaza;
• transferazele: ribonucleaza şi lactozosintelaza;
• hidrolazele: lipaza, fosfataza alcalină, proteaza, amilaza, lizozimul.
Gazele laptelui Laptele are un conţinut de gaze variabil între : 3 – 8 %. Imediat după
mulgere predomină CO2, după care în contact cu aerul cantitatea de CO2 scade, crescând cantitatea
de O2 şi N2. Pe lângă CO2, O2 şi N2, laptele conţine şi mici cantităţi de NH3.[4]
Proprietăţile fizice şi chimice a laptelui de vacă:
• Aciditatea, max. 15-19 °T;
4
• Densitatea relativă: d 20 , min. 1,029 kg/m3;
• Grăsimea din lapte, min. 3,2 % ;
• Substanţă uscată (fără grăsime) min. 8,5 % ;
• Titrul proteic, min. 3,2 %;
• Grad de impurificare: I;
• Temperatura: max. 14°C;
Proprietăţile biochimice a laptelui de vacă:
• Proba reductazei (durata de decolorare a albastrului de metilen): 3...5 h 30 min.;
• Coloraţia la proba cu reszurină după o oră: violet-albastră;
• Reacţia fosfatazei alcaline şi peroxidazei: negativă.
Proprietăţile organoleptice a laptelui de vacă:
- 29 -
• Aspect: lichid omogen, opalescent, fără corpuri străine vizibile în suspensie, fără sediment;
• Culoarea: albă cu nuanţă gălbuie;
• Miros: plăcut specific laptelui crud, fără miros străin;
• Gust: plăcut, dulceag, caracteristic laptelui proaspăt.
Proprietăţile microbiologice a laptelui de vacă:
• Bacterii coliforme: 10/cm3
• Germeni aerobi mezofili: 300000/cm3
• E. Coli: 1/cm3
Din categoria surselor concentrate de grăsime se foloseşte, smântâna care poate fi

proaspătă cu compoziţie şi calitate variabilă; dar şi congelată la care trebuie să avem în vedere că la
congelare/decongelare se pot include modificări de aromă(gust şi miros);
Prezenţa grăsimilor în mixul de îngheţată contribuie la:
• Creşterea valorii nutritive a produsului finit;
• Îmbunătăţirea proprietăţilor senzoriale: corpolenţă, cremozitate, diminuarea senzaţiei de
rece la consumarea îngheţatei, rezistenţă la topire, aromă specifică fină;
• Stabilitatea îngheţatei chiar în condiţiile utilizării unei cantităţi mai mici de stabilizatori;
Mărimea conţinutului de grăsime al îngheţatei este limitată de următorii factori:
• Costul ridicat la materiile prime grase;
• Valoarea calorică ridicată a grăsimii;
• Posibilitatea de a introduce gust şi miros nedorite în produsul finit, în condiţiile în care
produsele lactate cu un conţinut ridicat de grăsime nu sunt conservate corespunzător;
Smântâna folosită la fabricarea îngheţatei trebuie să fi pasteurizată, să corespundă din
punct de vedere al proprietăţilor senzoriale, fizico-chimice, precum şi cele microbiene; acestea fiind
prezentate în tabelul următor:
Proprietăţi senzoriale şi fizico-chimice ale smântânii;
Aspect şi consistenţă: omogenă fluidă, fără aglomerări de grasime sau de substanţe
proteice;
Culoare: alb-gălbui, uniformă în toată masa smântânii;
Gust şi miros: dulceag, cu aromă specifică de smântână proaspătă, nu se admite gust şi
miros străin
Caracteristici Smântână dulce tip 32 Smântână dulce tip 14
- 30 -
Grăsime 32 ± 1 14 ± 1
Aciditate(°T) 20 20
Viscozitate dinamică, min 15 10
Reactia peroxidazei Negativ Negativ
Temperatura de livrare(°C) 8 8
[13]
Ca sursă concentrată de substanţă uscată negrasă se foloseşte laptele praf degresat;
acesta jucând un important în determinarea valorii nutritive şi asupra proprietăţilor mixului:
• Contribuie la creşterea vâscozităţii;
• Ajută la emulsionarea grăsimii acţionând ca agent de emulsionare;
• Încorporarea de aer în mixul ce se freezerează;
• Retenţia aerului în îngheţată;
• Structura şi textura îngheţatei;
• Rezistenţa la topire a produsului finit;
• Laptele praf face parte din categoria produselor deshidratate; care au o lungă durată de
conservare(până la un an). Se prezintă sub forma unor pulberii fine, de culoare alb- gălbui, omogenă
fără aglomerării stabile, particole arse , fără gust şi miros străin cu gust şi miros plăcut, dulceag
caracteristic, de lapte pasteurizat; laptele praf are o densitate aparentă, o densitate a particolelor şi o
densitate a substanţei uscate.
În laptele praf nu se admite adăugarea de substanţe conservante şi neutralizante; aspectul
exterior al laptelui praf se prezintă sub formă de pulbere fină, fără impurităţii mecanice sau
aglomerări. Impuritaţiile mecanice apar datorită materiei prime care nu s-a filtrat şi curăţat
corespunzător sau datorită aerului cald utilizat la uscare.
Condiţii de admisibilitate ale laptelui praf; Caracteristicii:
Aspect:pulbere granulară, fără aglomerării grosiere , fără particole arse şi corpuri străine;
Culoare: alb- gălbui, omogenă în toată masa;
Miros şi gust: plăcut , dulceag, uşor gust de fiert, fără miros sau gust străin
Proprietăţilee microbiologice ale laptelui praf sunt prezentate în tabelul următor:
Caracteristicii /g produs max. Admisibilitate Metode de analiză

Număr total germeni 100000 STAS 6349 / 3-80
Bacterii coliforme 10 STAS 6349/ 4-80
Escherichia coli 1 STAS6349 / 4-80
Salmonella Absent STAS 6349 / 11-83
Staphilococi pozitivi Absent STAS 6349 / 12-83
Bacillus cereus 10 STAS 6349 / 9-92
[13]
- 31 -
Dezavantajul unui conţinut prea mare de substanţă uscată negrasă constă în scăderea
punctului de congelare a mixului şi apariţia în îngheţată a unui gust sărat.
Calitatea substanţei uscate negrase (în principal calitatea proteinelor) influenţează capacitatea de
aerare a mixului la transformarea acestuia în îngheţată.
3.3.2.Principalele caracteristici ale materialelor auxiliare

Materiile auxiliare folosite la fabricarea îngheţatei sunt de origine nelactată, cuprinzând
următoarele produse: îndulcitorii nutritivi şi nenutritivi; stabilizatorii, emulgatorii, substanţele de
aromatizare; coloranţi.
Îndulcitorii nutritivi care se folosesc la fabricarea îngheţatei sunt reprezentaţi, în principal,
de zaharoză, siropul de porumb solid (siropul de glucoză solid) şi în măsură mai mică, de glucoză,
fructoză, izosirop, siropul de glucoză, maltodextrinele, polialcoolii.
Alegerea îndulcitorilor nutritivi se face în funcţie de:
• gradul de dulce ce trebuie realizat în produs finit;
• conţinutul de grăsime din mix (mixul cu grăsime multă necesită o cantitate mai mare de
îndulcitori);
• conţinutul total de substanţă uscată;
• preţul îndulcitorului şi disponibilitatea acestuia;,
• efectul asupra scăderii punctului de congelare;
• efectul asupra sănătăţii consumatorului;
Îndulcitorii nutritivi contribuie la:
• gustul de dulce al îngheţatei;
• scăderea punctului de congelare şi, deci, la realizarea echilibrului apă/gheaţă din produsul
finit, ceea ce afectează gradul de moliciune sau de întărire a îngheţatei la temperaturile de
freezerare, călire, depozitare;
• corpolenţa şi textura îngheţatei;
• îmbunătăţirea aromei;
• creşterea cantităţii de substanţă uscată din mix;
Principalii îndulcitori nutritivi sunt următorii:
Zaharoza este solubilă în apă rece sau caldă şi are următoarele roluri în mix: intervine în
corpolenţa produsului prin creşterea vâscozităţii mixului; creşte temperatura de denaturare a
proteinelor; la concentraţii mari are rol conservant; este rezistentă la acţiunea căldurii;
- 32 -
îmbunătăţeşte aroma produsului. Zaharoza se poate utiliza sub formă de zahăr cristal, zahăr pudră,
zahăr lichid (67% zaharoză+33% apă), zahăr brun(folosit pentru aromă şi culoare)
Zahărul invert se obţine prin hidroliza acidă sau enzimatică a zaharozei. Este mai dulce
decât zaharoza şi coboară punctul de congelare mai mult decât zaharoza (2x).
Galactoza este similară cu glucoza, dar este mai puţin dulce decât zaharoza (0,6).
Lactoza exercită, în mixul de îngheţată, un efect sinergetic cu galactoza sau glucoza.
Acesta este mai puţin solubilă decât zaharoza şi cristalizează în soluţie la răcirea acesteia.
La folosirea mixului de îngheţată a produselor cu conţinut mare de lactoză se realizează
următoarele:
• se îmbunătăţesc aroma (în principal de fructe) şi vâscozitatea;
• se îmbunătăţeşte stabilitatea aerului încorporat în îngheţată;
• se stabilizează cazeina din îngheţată;
Datorită solubilităţii sale reduse, lactoza poate cristaliza în produsul finit conducând la
defectul de nisipozitate , mai ales dacă cristalele de lactoză au dimensiuni mai mari de 10mm.
Formarea cristalelor de lactoză favorizează şi coagularea proteinelor din îngheţată la călirea
acestuia.
Maltoza are un grad de dulce de 0,5 şi este solubilă în apă. Se utilizează ca sursă de
maltoză amidonul care este supus hidrolizei enzimatice cu α - şi β -amilază.
Fructoza este cea mai solubilă în apă în comparaţie cu alte glucide şi are efect similar cu
zaharoza în ceea ce priveşte textura, scăderea punctului de congelare.
Siropul de glucoză se caracterizează prin următoarele: este higroscopic, vâscos şi prezintă
un grad de dulce mai redus; asupra îngheţatei are următoarele efecte:
• îmbunătăţeşte încorporarea de aer şi mai ales reţinerea acestuia în îngheţata;
• protejează îngheţata faţă de şocul termic datorită creşterii cantităţii de substanţă uscată în
mix;
• contribuie la corpolenţa îngheţatei prin creşterea cantităţii de substanţă uscată
Polialcoolii cei mai utilizaţii sunt sorbitolul, maltitolul, lactitol, xilitol;în general sunt
adăugaţi în mixurile de îngheţată fără zahăr, cu conţinut redus de grăsime.
Îndulcitorii nenutritivi, sunt substanţe cu o putere de îndulcire mult mai mare decât cei
nutritivi şi sunt utilizaţi ca microingrediente, deci la niveluri la care ei nu contribuie la valoarea
energetică a produselor în care se folosesc. În continuare sunt prezentate câteva exemple din
îndulcitorii nenutritivi folosiţi la obţinerea unor sortimente de îngheţată.
- 33 -
Zaharina, sub formă de sare de Na sau Ca , este de 300-400 ori mai dulce decât zaharoza
în soluţie de 10%
Ciclamaţii de Na sau Ca sunt de 30-60 ori mai dulci decât zaharoza şi prezintă
următoarele avantaje faţă de zaharoză: stabilitate la căldură şi la rece; compatibilitate cu o gamă
variată de produse alimentare; nu sunt higroscopici; au o durată de viaţă (depozitare) foarte mare.
Sunt hidrolizaţi de microflora din colon la ciclohexilamină, care este o substanţă cancerogenică.
Aspartamul este un dipeptid sub formă de pulbere cristalină, fără miros; stabilitatea
acestuia este influenţată de temperatură , pH, umiditate. Poate reacţiona cu zaharurile reducătoare,
cu pierderea caracteristicii de dulce. Este degradat microbiologic; aroma acidă naturală a fructelor
este intensificată de aspartam.[5]
Cantitatea de zaharuri din mix este determinată de :
• concentraţia de glucide dorită în mix;
• conţinutul total de substanţă uscată din mix;
• efectul glucidelor asupra proprietăţilor mixului, cum ar fi: punctul de congelare,
vâscozitatea, capacitatea de aerare;
• concentraţia de alte glucide diferite de zaharoză, care este determinată de aromă, culoare şi
gradul lor de dulce;
În general, la fabricarea îngheţatei se foloseşte zahărul deoarece se poate calcula rapid şi
precis cantitatea necesară pentru atingerea unui anumit grad de dulce ce trebuie realizat. Zahărul
adăugat în mix contribuie la cantitatea substanţei uscate a mixului, influenţând şi caracteristicile
fizice ale mixului (punct de congelare, viscozitate).Conţinutul de zahăr variază în limite largi( 12-
20%), rezultate bune obţinându-se la o concentraţie de 14-16%.
Se încearcă la scară industrială înlocuirea totală sau parţială a conţinutului de zaharoză cu
îndulcitori sintetizaţi din siropul de porumb; acesta contribuind la o formă mai fermă şi care are o
bună „capacitate de mestecare „, reprezentând şi o sursă economică de solide şi îmbunătăţeşte
„ crusta” care se formează la produsul finit, menţinând forma îngheţatei o perioadă dorită. Se
găseşte atât în formă lichidă cât şi praf bogat în varietăţi echivalente de dextroză.
Substanţele stabilizatoare şi de emulsionare, funcţionează ca aditivi şi afectează
proprietăţile fizice ale produsului finit care devine mai rezistent la modificările calitative în timpul
depozitării şi distribuţiei. Aceşti aditivi se utilizează în concentraţie de 0,1-0,3%.Îngeţata este o
emulsie alimentară stabilizată în primul rând de un strat protector de globule de grăsime paţial
agregate care aderă la bulele de aer în timpul baterii prevenind coaleşcenţa acestora.
- 34 -
Un stabilizator este un component chimic sau un amestec de componenţi care pot conferii
o stabilitate în timp a coloidului alimentar ( în acest caz a îngheţatei ) printrun mecanism de
adsorbţie .[7]
Substanţele stabilizatoare se adaugă în mix din următoarele motive:
• dau consistenţă catifelată îngheţatei;
• se obţine un produs finit cu o textură fină prin evitarea formării cristalelor mari de gheaţă la
călirea şi depozitarea îngheţatei;
• asigură o repartizare uniformă a componentelor produsului şi menţin structura
microcristalină a produsului finit
La alegerea unui stabilizator trebuie să se ţină seama de:
• uşurinţa de încorporare în mix;
• valoarea alimentară şi calitatea sanitară;
• efectul asupra înglobării de aer în mix,
• capacitatea de a întârzia/împiedica creşterea cristalelor de gheaţă la călire/depozitare;
• tipul de consistenţă cerut pentru îngheţată;
• influenţa asupra gustului şi mirosului produsului finit;
• cantitatea necesară pentru asigurarea stabilităţii produsului finit;
• originea stabilizatorului;
• costul acestuia;
Principalele substanţe stabilizatoare sunt următoarele:
Guma guar care se găseşte în endospermul seminţelor plantei guar cultivată în India.
Guma locust obţinută din fructul arborelui de caruba care se găseşte în zona
mediteraneană;
Carboximetilceluloza (CMC) care se obţine prin modificarea chimică a celulozei;
Celuloza microcristalină (MCC) care este o celuloză fin divizată, uscată împreună cu o
gumă celulozică produsă prin hidroliza fibrelor de celuloză.; joacă rol în imobilizarea de apă şi
controlează formarea cristalelor de gheaţă la freezerarea mixului, în sensul că formează centre de
nucleere pentru formarea a numeroase cristale de gheaţă mici. MCC este şi un bun stabilizator de
spumă, contribuind la aerare cu bule mici de aer, care favorizează obţinerea de îngheţată catifelată;
Guma xantan are stabilitate la diferite temperaturi şi pH-uri şi este rezistentă la atacul
enzimatic, posedă proprietăţi pseudoplastice şi acţionează sinergic cu guma guar.
Pectinele se extrag în principal din coaja citricelor şi din mere, formând în funcţie de felul
lor diferite tipuri de geluri.
- 35 -
Gelatina este o proteină ce sse obţine din colagenul pieii, oaselor şi a altor componente
cartilaginoase; proprietăţile acesteia variază în funcţie de provenienţă şi metoda de extracţie
folosită.
Stabilizatorii acţionează la fabricarea îngheţatei în faza de procesare iniţială a mixului,
influenţând omogenitatea şi vâscozitatea mixului, precum şi în fazele de freezerare, călire şi
depozitare cu efecte multiple.
Gumele sunt solubile sau dispersabile în apă. Uneori pentru dizolvarea lor completă este
necesară agitare puternică sau creşterea temperaturii; datorită comfiguraţiei lor speciale, a
posibilităţilor e formare de legăturii intra şi intermoleculare unele sunt capabile să reducă
mobilitatea apei şi deci creşterea vâscozităţii sistemului. Pe lângă aceste proprietăţii se bazează
utilizarea gumelor (agar, karaya) ca agenţi de îngroşare; având în structură mai multe grupării OH,
gumele sunt puternic hidrofile, ele leagă apa prin legături de hidrogen, prevenind formarea de
microcristale de gheaţă cum este cazul îngheţatei.[1]
Guma arabică se obţine din specii de Aracia, este foarte solubilă în apă, insolubilă în
uleiuri şi solvenţi vegetali nu formează geluri; se metabolizează în sistem digestiv, se utilizează
pentru produse zaharoase( blochează cristalele zaharozei ), agent de îngroşare în produsele lactate
congelate, stabilizează îngheţata şi îi conferă o structură mai finnă.
Substanţele emulgatoare în cazul utilizării lor în mix au următoarele functii:
• reducerea tensiunii la interfaţa apă/grăsime care favorizează emulsionarea;
• formarea echilibrului de fază între grăsime/ apă/ emulgator la interfaţă, ceea ce stabilizează
emulsia;
• modificarea comportării grăsimilor din mix;
• folosirea emulgatorilor la fabricarea îngheţatei(ca de altfel în toată industria alimentară)
este legată de îndeplinirea unor condiţii sanitare, tehnologice şi economice şi anume:
• să fie lipsiţi de substanţe nocive, deci să fie autorizaţi de legislaţia în vigoare;
• să aibă proprietăţi funcţionale bune în mixul de îngheţată;
• să fie uşor de încorporat în faza lichidă sau solidă şi să nu reacţioneze cu produsul în care
urmează a fi încorporat, căruia trebuie să-i păstreze nemodificată aroma;
• să nu sufere modificări în timpul depozitării, respectiv să fie stabil la acţiunea mediului
extern( lumină , umiditate, temperatură);
• să fie economici din punct de vedere al costului şi al concentraţiei la care se folosesc în
mix;
La fabricarea îngheţatei se folosesc următorii emulgatori:
- 36 -
• amestecul de mono- şi digliceride care se utilizează în proporţie de 0,5%
• monogliceride distilate folosite în proporţie de 0,3-0,5%
• polisorbaţii (în principal PS-65 şi PS-80) folosiţi în proporţie de 0,1-0,2%;
• esterii poliglicerolului folosiţi în proporţie de 0,1-0,3%;
• esterii sucrozei utilizaţi în proporţie de 0,5%
• lecitina vegetală din soia care se utilizează în proporţie de 0,5%
• gălbenuşul de ou, proaspăt, congelat sau pulbere care se utilizează în proporţie în proporţie
de 0,5%
Aromele îngheţatei
Cea mai mare parte a sortimentelor de îngheţată, sunt percepute de consumatori pe baza
aromei şi ingredientelor ,existând astfel numeroase arome diferite pentru îngheţată.
În general, aromele mai slabe şi delicate sunt cu uşurinţă amestecate cu celelalte şi nu pot
fi obiective la concentraţii înalte, în timp ce aromele mai aspre, puternice, pot fi detectate chiar şi la
concentraţii mai mici. Prin urmare aromele delicate sunt preferate în combinaţie cu cele mai
puternice, dar în ori ce caz , aroma ar trebui să fie suficient de intensă pentru a fi recunoscută. Surse
de arome:
1. naturale
2. artificiale sau sintetizate
3. fortifiate sau compuse
Substanţa aromatizantă folosită la fabricarea îngheţatei conform sortimentului de produs
finit obţinut este: pulberea de cacao în proporţie de 2-3%.
Pudra de cacao folosită la obţinerea îngheţatei nu trebuie să conţină coloranţi şi substanţe
conservante iar după conţinutul de grăsime se clasifică în : tip C ( comercial ) cu minim 22%
grăsime si tip I ( industrial ) cu minim 13% grăsime. Se urmăresc urmatoarele proprietăţi
organoleptice:
• aspect- pulbere fină fără aglomerări stabile la frecarea între degete să nu dea senzaţia de
asprime
• culoare caracteristică masei de cacao, brun deschis , închis, uniformă
• miros si gust plăcut , specific, fără miros şi gust străin
Deasemenea trebuiesc urmărite şi proprietaţile fizico/ chimice prezentate în tabelul de mai
jos.
Caracteristici Admisibilitate Metode de analiza STAS
- 37 -
Umiditate(% max) 5 2213/11-69
Grăsime (%min) 13 2213/11-69
pH max 6,8 2113/9-68
Cu mg/ kg max 50,00 2213/14-69
Zn mg/kg max 75,00 8342/5-69
Pb mg/ kg max 1,5 2213/13-69
Sn mg/kg max 3,00 7119-68
[13]
Sarea
Conceptul topirii gheţii cu sare este cunoscut în multe zone; când se adaugă sare pe
gheaţă , la suprafaţă se formează o soluţie de saramură, cu punctul de congelare mult mai mic; ca
rezultat se topeşte tot mai multă gheaţă pentru diluarea saramurii până în momentul în care punctul
de îngheţ al soluţiei este egal cu temperatura mediului (se stabileşte echilibrul ).
Acelaşi fenomen se petrece şi în freezerul pentru îngheţată; la adăugarea de Na Cl în cantităţi foarte
mici , continuă să dizolve mai multe cristale de gheaţă.
Ambalajele folosite sunt paharele din PVC cu o greutate de 250g; pe fiecare este marcată
intreprinderea producătoare, denumirea produsului, conţinutul, termenul de valabilitate; depozitarea
acestora se face în magazii curate aerisite, ferite de acţiunea directă a razelor solare.[2]
3.3.3.Principalele caracteristici ale produsului finit

Se presupune că îngheţata s-a obţinut pentru prima dată din vinuri şi alte băuturi. În jurul
anului 3000, împăraţii din China, consumau nişte delicatese obţinute din zăpadă şi gheaţă aromate
cu fructe şi vin îndulcite cu miere. În 1760, a apărut o carte de bucate ”The complete confectioner”
în care apare şi o reţetă de îngheţată din zmeură. O americancă, Nancy Jonnston, a inventat şi
autorizat un congelator manual prevăzut cu manivelă, pentru îngheţată (asemănătoare cu burduful
pentru unt, însă îmbrăcat în gheaţă şi pachete de sare); în 1843 şi 1851 a luat fiinţă I fabrică de
îngheţată sub conducerea lui Iacob Fussell. Prima maşină pentru congelare care s-a comercializat a
fast inventată în Australia în 1855, iar procesele de refrigerare şi mecanizare pentru îngheţată au
avut loc în 1880 şi 1890. Aparatul pentru omogenizare, a fost inventat de August Gaulin(Franţa) în
1899- acesta permitea , obţinerea unei îngheţate cu o textură mai fină, iar congelatorul ce
funcţionează cu apă de mare, în 1902, ce permitea o congelare mai rapidă. Noutăţile în îngheţată au
apărut în 1920- prima îngheţată îmbrăcată în ciocolată şi se numea „Plăcintă de la eschimoşi”;
primul utilaj, orizontal- mecanizat de obţinere a îngheţatei, a fost inventat de H. Muller în Canton,
Ohaio/SUA.
- 38 -
Primul utilaj de fabricare a îngheţatei prezentat în imaginea alăturată.
[16]
În România, îngheţata se fabrică în conformitate cu prevederile standardelor tehnice de
ramură pentru fiecare produs în parte. Există, însă, şi următoarele norme generale de calitate:
• STAS 2 444-88. Îngheţată;
• N.T.I.2 176-83. Sortimente de îngheţată.
Îngheţata este produsul alimentar comgelat printr-un procedeu special ( care îi conferă o
anumită textură )format dintr-un amestec de produse lactate , zahăr , arome , coloranţi , stabilizatori
şi emulgatori
Conform stasului pentru îngheţată 2 444- 88 aceasta trebuie să îndeplinească următoarele
conditii de calitate:
• Îngheţata se prepară după instrucţiunile tehnologice aprobate de organul central,
coordonator de ramură, cu respecterea dispoziţiilor legale sanitare.
- 39 -
• Materiile prime şi auxiliare folosite la prepararea îngheţatei, trebuie să corespundă
dispoziţiilor legale sanitare şi sanitar- veterinare, standardelor, normelor interne;
Conform stasului2444-63 îngheţata trebuie să îndeplinească următoarele proprietăţi
organoleptice:
• Culoare- uniformă , caracteristică aromei sau adausului utilizat
• Miros- plăcut, corespunzător aromei, fără mirosuri străine
• Gust- plăcut , dulce sau dulce- acrişor , corespunzător aromei întrebuinţate
• Structură şi consistentă- fină , omogenă în întreaga masă , fără cristale de gheaţă
perceptibile sau aglomerări de grăsime sau stabilizatori;
Observaţie : aprecierea gustului şi mirosului se face la temperaturi de -5˙C
Proprietăţile chimice ale îngheţatei cu lapte sunt prezentate în tabelul următor:
Caracteristici Admisibilitate Metode de analiză STAS
Zahăr (% min) 15 6356-76
S.u.(%min) 33 6344-68
Aciditate (◦T) 70 6345-79
Cu (mg/kg;max) 5 8324/3-78
As (mg/kg; max) 0,1 8342/6-69
Zn (mg/kg;max) 5 8342/5-78
Pb(mg/kg; max) 0,2 8342/4-69
Deasemenea îngheţata trebuie să îndeplinească următoarele proprietăţi microbiologice:
• Germeni patogeni – lipsă
• Numărul total de germeni la 1cm3 , max- 250 000
• Bacterii coliforme la 1cm3 , max – 15
• Termenul de garanţie pentru îngheţată este de 48 h ; acesta se referă la produsul ambalat în
condiţii standard , transportat şi păstrat la temperatura de maxim – 12 o C[6, 13]
Clasificarea sortimentelor de îngheţată

Datorită diversităţii mari a preferinţelor consumatorilor, care diferă de la o ţară la alta, a
materiilor prime utilizate la prepararea amestecurilor pentru îngheţată şi a modului de prezentare a
produsului, numărul de sortimente de îngheţată este foarte mare, depăşindu-l pe cel al
brânzeturilor.
Sortimentele de îngheţată, fabricate în prezent în România, se clasifică astfel:
 După compoziţia amestecului:
• îngheţată cu lapte;
• îngheţată cu fructe;
- 40 -
 După consistenţă, se deosebesc următoarele tipuri de îngheţată:
• îngheţata moale este îngheţata care se produce la locul de consum şi se vinde imediat după
ieşirea din freezer;
• îngheţata călită se vinde, după o prealabilă călire şi o eventuală depozitare;
 După compoziţie, se deosebesc următoarele tipuri de îngheţată:
• îngheţata de tip „parfait” , obţinută pe bază de ouă şi lapte, cu un conţinut ridicat de
grăsime;
• îngheţata de tip „spumă”, obţinută pe bază de frişcă bătută, cu adaos de zahăr, coloranţi şi
arome, congelată fără agitare;
• îngheţata de fructe este îngheţata cu procent ridicat de fructe şi zahăr, fără produse de lapte
şi cu înglobare de aer;
• îngheţata tip „Mellorine” este un produs similar îngheţatei, la care grăsimea din lapte este
înlocuită printr-o grăsime vegetală sau animală;
 După umpluturile adăugate, îngheţata poate fi:
• îngheţata cu fructe, cu adaos de fructe proaspete, fructe congelate sau fructe conservate;
• îngheţata cu sâmburi, cu adaosuri de nuci, alune, fistic;
• îngheţata de ciocolată, cu aromă de cacao sau ciocolată;
• îngheţata cu biscuiţi, cu adaosuri de pişcoturi sau alte produse de patiserie;
• budinci cu conţinut ridicat de fructe, sâmburi, stafide, cu sau fără siropuri, arome şi ouă;
 După modul de prezentare, îngheţata poate fi:
• îngheţata marmotă, este îngheţata de vanilie combinată cu sirop de ciocolată, astfel încât să
se producă efectul de „marmorare” în îngheţata tare;
• îngheţata curcubeu este îngheţata care conţine şase mai multe tipuri de îngheţate, diferit
colorate, care se amestecă la ieşirea din aparatul de congelare, menţinându-se continuitatea fiecărui
strat;[14]
Vânzările de îngheţată sunt condiţionate în principal de preţul şi calitatea acesteia. Orice
scădere a calităţii produsului finit, în cadrul economiei de piaţă, va limita vânzările, deci producţia
şi implicit profitul. Rezultă că este necesară să se cunoască defectele ce se pot produce şi căile de
preîntâmpinare a acestora.
Defectele îngheţatei pot fi: de aromă, de corpolenţă, de textură ale calităţii de topire,
de culoare.
A. Defecte de aromă
- 41 -
În general, îngheţata trebuie să aibă o aromă şi acesta se obţine atunci când se foloseşte o
cantitate adecvată de aromatizant, în special natural (fructe, cacao, arahide etc.).
Aroma îngheţatei datorită materialului de aromatizare poate fi caracterizată ca fiind: aromă
puternică, slabă, aspră, nenaturală.
Îngheţata cu aromă puternică este caracterizată prin prezenţa unei cantităţi mari de
aromatizant. În funcţie de aromatizantul folosit, uneori îngheţata capătă gust amar, astringent.
Îngheţata cu aromă slabă este consecinţa folosirii unei cantităţi insuficiente de
aromatizant sau a unei slabe cantităţi a acestuia. Îngheţata are aromă slabă şi în condiţiile în care
aromatizantul folosit se adaugă mixului înainte de pasteurizare, în care caz substanţele uşor volatile
sunt pierdute.
Îngheţata cu aromă nenaturală se obţine atunci când s-au utilizat materii prime
necorespunzătoare.
Cele mai des întâlnite defecte de aromă sunt următoarele:
 gustul acru; căreia i se datorează prezenţei unei cantităţi mari de acid lactic, consecinţa
folosirii de smântână, lapte integral cu aciditate mare; dar şi atunci când pasteurizarea mixului a fost
nesatisfăcătoare, iar acesta a fost răcit insuficient şi păstrat mult timp , la temperatură ridicată,
înainte de freezerare;
 gustul plat, acesta fiind efectul unei aromatizări nesatisfăcătoare, utilizarea unei cantităţi
reduse de zahăr precum şi a unei cantităţi nesatisfăcătoare de substanţă uscată lactată negrasă;
 gustul metalic, defectul fiind cauzat atunci când mixul a fost contaminat cu metale şi în
special Cu;
 gustul de rânced, apare dotorită hidrolizei enzimatice a grăsimii cu punere în libertate a
acidului butiric. Lipazele care pot hidroliza grăsimile sunt de natură bacteriană. Bacteriile se pot
dezvolta în mix în condiţiile în care acesta este păstrat prea mult timp înainte de freezerare.
 Gustul de oxidat, acest lucru poate fi datorat folosirii mai mult de 0,1%NaCl sau a unui
conţinut ridicat de substanţă uscată lactată negrasă în mix;
B. Defecte de consistenţă şi textură

Consistenţa îngheţatei este determinată în principal de nivelul de substanţă uscată şi de
gradul de freezerare şi respectiv călire.
Principalele defecte de consistenţă şi textură sunt prezentate în continuare.
Textura grosieră este caracterizată prin cristale mari de gheaţă neuniforme ca mărime,
bule de aer mari şi neuniform distribuite. Defectul este cauzat de:
- 42 -
 Conţinutul redus de substanţă uscată totală;
 Conţinutul insuficient de substanţă uscată lactată negrasă;

 O cantitate insuficientă de zahăr;
 O cantitate insuficientă de stabilizator sau folosirea unui stabilizator care nu reţine apa în
mix;
 Folosirea unor componente care nu se dispersează uşor (laptele praf obţinut prin uscarea pe
valţuri );
 Freezerarea lentă a mixului din motive diverse;
 Încorporarea de bule mari de aer la freezerare din cauza caracteristicilor fizice ale mixului
sau freezerului utilizat;
 călirea îngheţatei la viteze mici de congelare;
 variaţii de temperatură în cursul depozitării îngheţatei;
 recălirea îngheţatei după înmuierea acesteia;
 depozitarea prelungită a îngheţatei.
Textură prea tare (rezistentă) se datorează:
 folosirea unei cantităţi prea mari de stabilizatori;
 unui conţinut prea mare de substanţă uscată totală;
 răcirii pra lente a mixului după pasteurizare, mai ales atunci când se utilizează gelatina ca
stabilizator;
 unei temperaturi de omogenizare prea mică;
 evacuării îngheţatei din freezer la temperatură prea scăzută.
Textură sfărâmiciosă se datorează:
 conţinutului scăzut de substanţă uscată totală;
 stabilizări insuficiente, datorită utilizării unei cantităţi reduse de stabilizator;
 presiunii de omogenizare scăzute;
 înglobării de aer sub formă de globule mari;
 hidratării reduse a proteinelor în timpul maturării din diverse motive.
Textură untoasă este cauzată de :
 omogenizare incompletă;
 folosirea de unt sau smântână congelată atunci când mixul este incomplet omogenizat;
 intrarea mixului la freezeare la temperatură prea ridicată;
 freezerare la temperatură prea scăzută;
 aciditate mare a mixului
 conţinutul de grăsime în mix prea mare.
- 43 -
Structură nisipoasă se datorează cristalizării lactozei favorizată de:
 o concentraţie mare de lactoză în faza apoasă a mixului. Când conţinutul de lactoză în mix
este mai mare de 10%, atunci există pericolul separării acesteia sub formă de cristale de lactoză care
conferă îngheţatei structură nisipoasă.
 Variaţi mari de temperatură la depozitarea îngheţatei;
C. Defecte ale calităţi de topire
Obţinerea de precipitat la topire. Este o consecinţa a destabilizării proteinelor datorită
următorilor factorii:
 Exces de aciditate;
 Folosirea unor stabilizatori care reacţionează cu proteinele;
 Folosirea unor aditivi enzimatici
 Presiune de omogenizare excesivă;
 Depozitare îndelungată la temperaturi scăzute.
Îngheţată cu topire lentă. În mod normal , atunci când îngheţata este lăsată la temperatura
camerei, trebuie să se topească relativ repede şi uniform. Dacă îngheţata se topeşte lent şi se
formează aglomerate, consumatorul crede că îngheţata nu este bună sau chiar este falsificată.
Cauzale care conduc la topirea lentă a îngheţatei sunt următoarele:
 Suprastabilizarea îngheţatei datorită folosirii unei cantităţii prea mari de stabilizator;
 Tipul de stabilizator folosit, în care caz îngheţata cu alginat se topeşte mai repede decât cea
cu gelatină;
 Supraneutralizarea mixului cu neutralizatori care conţin Ca;
 Scoaterea îngheţatei din freezer la temperaturi prea scăzute, mai ales atunci când se
utilizează un freezer cu funcţionare continuă;
 Utilizarea de mixuri cu conţinut ridicat de grăsime.
Topire spumoasă este cauzată de :
 Utilizarea unui mix cu viscozitate scăzută;
 Utilizarea unui mix în care s-au înglobat globule mari de aer;
D. Defecte de culoare
Pentru îngheţată, o culoare naturală, uniformă este de dorit pentru prezentarea comercială a
produsului. Defectele de culoare se referă la, culoare prea intensă datorită folosiri colorantului în
exces.
E. Defecte datorită compoziţiei
- 44 -
Sedimentul în îngheţată este cauzat de :
 Filtrarea neeficace a mixului sau a componentelor lichide ale mixului;
 Depozitarea îngheţatei la temperaturi aproape de punctul e topire al îngheţatei;
Contractarea îngheţatei (micşorarea volumului) este cauzată de :
 Neutralizarea mixului sau a unor ingrediente folosite;
 Folosirea unor ambalaje permeabile la aer, cum ar fi hârtia care nu este bine cerată;
 Folosirea de temperaturi prea scăzute la freezerare, călire, depozitare;
 Aerarea excesivă cu formare de bule mici de aer, mai ales atunci când s-a utilizat
gălbenuşul de ou;
 Formarea de cristale mici de gheaţă datorită prezenţei în mix a unei cantităţi prea mari de
grăsime, a unei cantităţi prea mari de gălbenuş de ouă;[2]
3.3.4. Schema controlului pe faze

Controlul pe faze urmăreşte realizarea unui produs finit cu însuşiri de calitate impuse, acest
lucru se realizează numai dacă se respectă normele impuse de procedeul aplicat.
În tabelul următor este prezentată schema controlului pe faze
- 45 -
Schema controlului pe faze de fabricaţie
Nr Faza Produs Parametri Valoare Parametri Perioada Metoda de Observati

crt Tehnologică controlaţi STAS analiza
STAS
1 Recepţie Lapte Examen Aciditate 16◦T Max 17- 1pe lot 6345-74 Se folosesc:
calitativă,şi integral organoleptic, grasime 3,6% 19°T 2416-61 -cilindri de sticla
cantitativă Fizic,chimic pH6 3,2-3,6% 6346-75 -lactofiltre
si microbiologic Tempratura 5,5-6,5 8201-82 -butirometre
10°C max 14°C -bidoane,strecurători
2 Preîncălzire Lapte Temperatură 45°C 40-50°C 1 pe lot 6345-74 -scimbatoare de căldură
recepţionat Durată 5 min max 10 min (agent folosit: apa de la
reţea)
3 Curăţire Lapte Grad impurificareI I 1 pe lot 6332-73 -curaţitoare
centrifugală preîncălzit Temperatură 35-40°C centrifugale(4000-7000
rotmin )
4 Normalizare Lapte Grăsime 2% 1 pe lot 504- 72 Separatoare de grăsime
Temperatură 10°c
curăţit
4` Pasteurizare Smântână Temperatură 85°C 80-95°C 1 pe lot 503 72 - pasteurizatoare cu placi
smântână Durată 10 min 10-15 min
4`` Depozitare Smântână Temperatură 5°C 4-8°C 1 pe lot 505-71 - tancuri de depozitare
pasteurizată Aciditatea 18°T max 20°T perfect igienizate
Grăsimea 30% 30-32%
5 OmogenizareLapte diametrul 2µ 0,5-2,5µ 1 pe lot 2404-72 - omogenizarea are loc în
normalizat globulelor tancurile de normalizare
de grasime
6 Pasteurizare Lapte Temperatură 73°C 70-75°C 1 pe lot 6348-76 -scimbatoare,de
omogenizat Timp de pasteuz. 25 min 20-30 min căldură cu plăci
7 Răcire Lapte Temperatură de 5°C 4-5°C 1pe lot 6348-75 -răcirea are loc in
pasteurizat ieşire a laptelui scimbatorul de căldură
8 Depozitare Lapte răcit Temperatură- 5°C-20min 5°C-20min 1 pe lot 6348-75 -Tanc izoterm
timp
9 Preparare Amestec Temperatură 45°C 40-50°C 1 pe lot 2444-71 -vană pasteurizare
Mix ingrediente pH 6,3 6,2-6,4
10 Pasteurizare Mix Temperatură 65°C 63-66°C 1 pe lot 2540-72 Vană de pasteurizare
Mix Durată 20 min 20-30 min
11 OmogenizareMix Temperatură 70°C 63-75 °C 1 pe lot 2404-72 Omogenizator dispers
mix pasteurizat Presiune ( bar) 160I-50II 150-200I
12 Răcire mix Mix Temperatură 5°C 4-5°C 1 pe lot 2445-71 -răcirea se face cu apa
maturare omogenizat Durată 3h 3-4h glaciala in vane cu pereti
dubli
13 Aromatizare Mix răcit Grăsime 14% Min 13% 1 pe lot 2213-78 - analiza pudrei de cacao
şi maturat Umiditate 5% Max 6,8% se face in laborator
14 Freezaerare Mix Temperatură -6 °C -5-6°C;NTG 1 pe lot 2346-74 -se utilizează freezer
aromatizat Inglobare aer aer curat max 250000 continu
15 Ambalare Mix Verificarea In stare curată -depozitarea acestora
freezaerat Paharelor bună în depozite curate
16 Călire Ingheţată Temperatură -24°C -24-34 °C 1 pe lot 2345-72 -răcirea are loc în tunele
Durată 1h 30 min 24h de răcire
17 Depozitare Ingheţată Temperatură -15°C -10-20°C 2446-75 -indicat a
călită se evita fluctuaţii,de
temperatură
- 46 -
3.3.5. Aplicaţii ale metodei HACCP în industria ingheţatei

Aplicarea sistemului HACCP „ Hazard Analysis Critical Contol Point” ( analiza riscurilor
punctelor critice de control) are drept scop asigurarea integrităţi alimentelor în vederea protejării
sănătaţii consumatorilor faţa de factorii de risc biologici , microbiologici si chimici. Condiţiile
esenţiale pentru conceperea si aplicarea corectă a unui plan HACCP într-un obiectiv de interes
alimentar se referă la:
• Structura si amenajarea corespunzătoare a locului pentru diferite cerinţe tehnologice;
• Dotare corespunzătoare cu utilaje ,echipamente necesare scopului propus ;
Asigurarea securitaţii alimentelor implică şi o interventie riguroasă în ceea ce priveşte
adaptarea resurselor materiale ,tehnice , umane şi activitatea intreprinderii la obiectele precis
definite
Aceste principii de bază conduc la identificarea celor 4 funcţii fundamentale ale metodei
HACCP, precum si a celor 7 principii care decurg din aceste funcţii. Funcţiile fundamentale ale
metodei sunt următoarele:
• Analiza pericolelor
• Identificarea punctelor de control
• Supravegherea execuţiei
• Verificarea eficacităţii sistemului
Principiile de acţiune ale HACCP sunt urmatoarele:
• Efectuarea analizei pericolului
• Determinarea punctelor de control pentru controlul pericolului identificat
• Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice, pentru verificarea sistemului HACCP
In continuare sunt prezentate câteva aspecte privind aplicarea sistemului HACCP în
industria ingheţatei.
Recepţia calitativă şi cantitativă reprezintă un prim punct critic de control CCP1;
deoarece se fac verificări calitative de recepţie , controlul grăsimii, detectarea antibioticelor ,care se
face în scopul prevenirii reacţiilor alergice ce pot fi provocate de către penicilină consumatorilor.
Pregătire mix – CCP3 în acest caz riscul îl reprezintă echipamentul cu care vin în contact
materiile prime supuse obţinerii mixului , de aceea este necesară igienizarea perfectă a
echipamentului.
Pasteurizarea mixului-CCP2 ; riscul poate fi inţeles în primul rînd prin supravieţuirea
bacteriilor patogene , în acest caz se urmăreşte asigurarea temperaturii corecte de pasteurizare si
- 47 -
menţinerea acesteia un timp corespunzător . Este esenţial să se verifice calibrarea instrumentelor de
măsurare a temperaturii şi durata de menţinere a mixului în sectorul de pasteurizare.
Omogenizarea –CCP3; în acest caz este necesar igienizarea perfectă a instalaţiei cu care
vine în contact mixul , pentru a nu se produce o contaminare post pasteurizare.
Maturare –răcire –CCP4 ; echipamentul trebuie menţinut în continuare în stare perfectă
de igienizare ; deasemenea este necesar menţinerea unei temperaturi corespunzătoare pentru a nu
avea loc dezvoltarea bacteriilor patogene.
Freezaerare –CCP5 ; necesită menţinerea echipamentului perfect igienizat şi asigurarea
temperaturii corespunzătoare acestei operaţii, de asemenea şi la ambalare , călire , temperare, fiind
necesară verificarea instrumentelor de măsură a temperaturii.
Un aspect important la operaţia de freezaerare îl reprezintă aerul care este înglobat în mix ,
pentru a nu se realiza o contaminare suplimentară ,cu germeni patogeni din aer.[21]
3.4.Regimul de lucru al instalaţiei

Secţia de producţie lucrează 6 zile pe săptămână excepţie făcând dumineca , atât pe timp
de vară cât şi pe timp de iarnă ; în total fiind 310 zile lucrătoare. Programul de lucru al secţiei fiind
de 8 h lucrătoare.
- 48 -
Capitolul IV
Bilanţ de materiale
4.1.Calculul bilanţului de materiale

Diferitele tipuri de îngheţată se caracterizează prin compoziţie, ingrediente folosite, şi deci
este necesar ca pentru fiecare tip de îngheţată să se stabilească reţeta de fabricaţie, pornind de la
materiile prime şi auxiliare disponibile. Pentru a stabili reţeta de fabricaţie se aplică o metodă de
calcul matematică.
Materiile prime şi auxiliare folosite pentru realizarea mixului sunt următoarele:
• Lapte integral cu 3,6% grăsime şi 8,55% substanţă uscată negrasă şi 88% apă;
• Lapte praf degresat cu 97% substanţă uscată negrasă;
• Smântână pasteurizată cu 30% grăsime, 36,3% s.u.;
• Arome: praf de cacao;
• Stabilizatori cu 90% substanţă uscată negrasă;
• Emulgator cu 100% substanţă uscată negrasă;
Se prepară 1000 kg mix care trebuie să conţină 13% zahăr, 10,2%grăsime, 37,0% substanţă
uscată totală. Se utilizează componentele menţionate în tabel.
Cantit
Componente ate (kg) Grăsime% S.U.negasă % S.U.totală %
Lapte pasteurizat L 2 8,5 10,7
Smântână S 30 6,3 36,3
Lapte praf degresat Ld - 95 95
Zahăr 13 - 13 -
Emulgator 0,5 - 100 -
Stabilizator 0,5 - 100 -
Sare 0,1 - 100 -
Ecuaţia de bilanţ total:
- 49 -
L+Ld+S=100 – ( 13+0,5+0,5+0,1)=85,9
Ecuaţia de bilanţ parţial de grăsime:
2 30
L+ S =10,2
100 100
Ecuaţia de bilanţ parţial de substanţă uscată negrasă:
8,5 6,3 95
L+ S+ Ls=27-(13+0,5+0,1)=27-13,6=13,4
100 100 100
unde:
10,2- grăsimea mixului în care s-au inclus şi pierderile; (%)
27 – substanţa uscată negrasă a mixului (37-10=27% )
 L + S + Ld = 85,9 
  10 ,2 −0,3S
0,02 L + 0,3S = 10,2  ⇒ 0,02L= 10,2- 0,3S ⇒ L= 0,02
0,085 L + 0,036 S + 0,95 Ld = 13,4
 
folosim ecuaţia : 0,085L+0,036S+0,95Ld = 13,4
10 ,2 − 0,3S 
0,085   + 0,063S + 0,95Ld =13,4 ⇒
 0,02 
43,35-1,275S+0,063S+0,95Ld = 13,4 ⇔ - 1,212S +0,95Ld = -29,95
10 ,2 −0,3S
+ Ld + S =85,9 ⇒ 10,2- 0,3S+0,02Ld+0,02S=1,718
0,02
-0,28S+0,02Ld=-8,48 rezultă un nou sistem format din două ecuaţii;
 − 1,212S + 0,95Ld = − 29,95   − 1,212S + 0,95Ld = − 29,95

 ⇒  prin adunarea celor două
 − 0 , 28S + 0,02Ld = − 8, 48/* ( − 47,5 )  13 ,3S − 0,95Ld = 402,8 
operaţii rezultă: 12,088S / =373,45 de unde S=31kg.
10 ,2 −0,3 * 31
L= =45kg. se înlocuiesc în prima ecuaţie , de unde rezultă:
0,02
45+31+Ld=85,9 ⇒ Ld=10kg
1000kg mix îngheţată…………………….37 substanţă uscată totală

x…………………………………………54,5 substanţă uscată totală
X =1474,536 kg mix îngheţată
- 50 -
Din următoarele reguli de trei simple rezultă cantităţile corespunzătoare de materii prime:
100kg mix….45kg lapte…31kg smântână…10kg lapte praf degresat
1474,536kg mix…x………y………………z
X=663kg lapte
Y=456kg smântână
Z=147,536kg lapte praf degresat
100 kg mix………13kg zahăr……..0,5kg stabilizatori…….0,5kg emulgatori…0,1kg sare
1474,536kg mix….a…………….b……………………….c…………………….d
a=193kg zahăr
b=7kg stabilizatori
c=7kg emulgatori
d=1 kg sare
Se foloseşte ca materie primă laptele de vacă integral cu 3,6% grăsime şi o densitate
m
ρ =1029kg/m 3 ρ =
V
Pentru a afla cantitatea de lapte folosită ca materie primă se fac următoarele operaţii:
Se ştie că 100kg lapte…….12,5kg s. u.negrasă
x………….8,55kg s.u. negrasă
X=70,8kg lapte
100 kg mix îngheţată……….70,8 kg lapte

1000kg mix îngheţată………y
m 1
Y=708kg lapte materie primă ⇒V= ρ =708kg* m 3 /kg =0,688051m 3 =688,051 l lapte
1029
Astfel se porneşte de la 688,051 l lapte de vacă integral
1 Recepţie calitativă şi cantitativă
Recepţie calitativă şi
Lmp cantitativă Lrc.
Unde: Lmp= 688,051 l lapte materie primă

Lrc=() l lapte recepţionat;
P=0,1%, pierderile
Lrc= Lmp-P*Lmp
- 51 -
0,1
Lrc = 688,051 - *688,051
100
Lrc=686,282 l
2 Preîncălzire
Lrc Preîncălzire Lpî
Lrc=686,282 „lapte recepţionat” (l)

Lpî= „lapte preîncălzit”(l)
P=0,05 „pierderile”(%)
Lpî=Lrc-P*Lrc
0,05
Lpî = 686,282- *686,282
100
Lpî=686,122 l
3 Curăţire
Lpî Lc
Curăţire
Lpî=686,122 „lapte preîncălzit” (l)

Lc= „lapte curăţit”(l)
P=0,2 „pierderile”(%)
Lc=Lpî-P*Lpî
0,2
Lc = 686,122- 686,122
100
Lc=684,913 l
4. Normalizare
- 52 -
Lc Normalizare Ln
Sm
Cantitatea de smântână ,cât şi laptele normalizat, obţinute în urma operaţiei de normalizare se

calculează cu ajutorul următorului sistem:
 G ln *L n = G lc* L c − G sm* S m
  unde:
 L n = L c− S m 
Gln=2 „grăsimea laptelui normalizat” (%)
Ln= „lapte normalizat” (l)
Glc=3,6 „ grăsimea laptelui curăţit” (%)
Sm= „cantitatea de smântână rezultată” (l)
Gsm=30 „grăsimea smântânii” (%)
Lc=684,913 „lapte curăţit” (l)
 2 * L n = 3,6 * 6 84,9 13− 3 0* Sm  2 * L n = 2465,68 − 30* Sm 

  ⇒ ⇒
 L n = 6 8 4,91 3− S m   L n = 684,913− Sm/* (− 30)
 2 * Ln = 2465,68 − 30* Sm 
  prin adunarea celor două ecuaţii , rezultă:
 − 30 Ln = − 20547, 4 + 30Sm
-28Ln=-18237,2
Ln=645,855 l ⇒Sm=40 l =0,040m 3
ρ =988 „densitatea smântânii” la temperatura 20°C( kg/m 3 )
m
ρ = ⇒m=ρ *V =988kg/m 3 *0,040m 3 =45kg
V
⇒m=45kg smântână
La cele 45 kg smântână se adaugă 411,5kg smântână cumpărată, pentru a se realiza necesarul de

smântână din reţetă şi se supun următoarelor operaţii:
- 53 -
Pasteurizare
Sm Pasteurizare Smp
P
Sm=456,5 „ smântână proaspătă”(kg)
Smp= „ smântână pasteurizată” (kg)
P=0,1 „pierderi”(%)
Smp=Sm-P*Sm
0,1
Smp= 456,5 - *456,5
100
Smp=456,05kg
Depozitare
Smp Smd
Depozitare
P
Smp=456,05 „smântână pasteurizată” (kg)
Smd= „ smântână depozitată”(kg)
P =0,02 „pierderi” (%)
Smd=Smp-P*Smp
0,02
Smd=456,05- *456,05
100
Smd=456kg
5. Omogenizare
Ln Lo
Omogenizare
Ln=645,855 „lapte normalizat”(l) Lo=Ln-P*Ln

0,1
Lo= „lapte omogenizat” (l) Lo=645,855- *645,855
100
- 54 -
P=0,1 „pierderi” (%) Lo=645,210 l
6. Pasteurizare
Lo Pasteurizare
Lp
P
Lo = 645,210 „ lapte omogenizat”(l) Lp=Lo-P*Lo

0,1
Lp= „ lapte pasteurizat” (l) Lp=645,210- *645,210
100
P=0,1 „ pierderi” (%) Lp=644,566 l
7. Răcire
Lp Răcire
Lr
P
Lp=644,566 „lapte pasteurizat” (l) Lr=Lp-P*Lp
0,05
Lr= „lapte răcit” (l) Lr=644,566- *644,566
100
P= 0,05 „ pierderi” (%) Lr=644,438 l
8. Depozitare
Lr Depozitare
Ld
P
Lr=644,438 „lapte răcit” (l) Ld=Lr-P*Lr
0,02
Ld= „ lapte depozitat” (l) Ld=644,438- *644,438
100
P=0,02 „pierderi” (%) Ld=644,310 l=0,644310 m 3
m
ρ = ⇒m=V*ρ = 0,644310m 3 *1029kg/m 3 =663kg
V
m=663kg lapte depozitat
- 55 -
9. Pregătirea mixului
Are loc cântărirea ingredientelor şi amestecarea acestora rezultând mixul de îngheţată
663kg lapte+456kg smântână+147,536kg lapte praf+7kg stabilizatori+7kg emulgatori +193kgzahăr

+ 1 kg sare =1474,536kg mix îngheţată
10.Pasteurizare mix
Mx Pasteurizare mix Mxp
P
Mx=1474,536 „cantitatea de mix pregătit” (kg)
Mxp= „cantitatea de mix pasteurizat” (kg)
P=0,05 „pierderi” (%)
Mxp = Mx –P*Mx
0,05
Mxp=1474,536- 1474,536
100
Mxp=1473,868 kg
11. omogenizare mix
Mxop Omogenizare mix Mxo

P
Mxp= 1473,868 „ cantitatea de mix pasteurizat” (kg)

Mxo= „cantitatea de mix omogenizat” (kg)
Mxo=Mxop-P*Mxop
0,1
Mxo=1473,868- *1473,868
100
Mxo=1472,394 kg
12. Răcire- Maturare
Mxo Răcire -Maturare Mx r-m
- 56 -
P
Mxo=1472,394 „ cantitatea de mix omogenizat” (kg)

Mx r-m= „cantitatea de mix răcit-maturat” (kg)
Mx r-m=Mxo-P*Mxo
0,01
Mx r-m=1472,394- *1472,394
100
Mx r-m=1472,247 kg
13. Aromatizare
Mx r-m Aromatizare Mxa

P
Mx r-m=1472,247 „cantitatea de mix răcit-maturat” (kg)

Mxa= „cantitatea de mix aromatizat” (kg)
A=2 „cantitatea de arome introduse în mix” (%)
Mxa=Mx r-m+A*Mx r-m –P*Mx r-m
2 0,01
Mxa=1472,247+ *1472,247- *1472,247
100 100
Mxa=1502,1007kg
14. Freezerare
Mxa Freezerare Mxf
Mxa=1502,1007 „cantitatea de mix aromatizat” (kg)

Mxf= „cantitatea de mix freezerat” (kg)
Mxf=Mxa-P*Mxa
- 57 -
0,02
Mxf=1502,1007- 1502,1007
100
Mxf=1501,800 kg
15. Ambalare
Mxf Ambalare Îab
Mxf=1501,800 „cantitate de mix freezerat”(kg) Îab=Mxf-P*Mxf

Îab= „ cantitatea de îngheţată ambalată”(kg)
0,1
Îab=1501,800- *1501,800
100
Îab=1500,300 kg
16. Călire
Îab Călire Îc
P
Îab=1500,300 „catitatea de îngheţată ambalată”(kg)

Îc= „cantitatea de îngheţată călită” (kg)
Îc=Îab-P*Îab
0,01
Îc=1500,300- *1500,300
100
Îc=1500,150 kg
17. Depozitare
Îc Depozitare Îd
P
Îc=1500,150 „ cantitatea de îngheţată călită” (kg)

Îd= „cantitatea de îngheţată depozitată”(kg)
Îd= Îc-P*Îc
- 58 -
0,01
Îd= 1500,150- *1500,150
100
Îd= 1500kg îngheţată
Tabel centralizator al bilantului de materiale
Nr Operaţia Materie intrată Materie ieşită Pierderi

Mat UM Cant⁄ Cant ⁄ Mat UM Cant Cant
crt. tehnologică (%)
h 24h ⁄h ⁄24h
1 Recepţie Lmp L 24,6 688, Lrc L 28,5 686, 0,1
6 051 9 282
2 Preîncălzi Lrc L 28,5 686, Lpr L 28,5 686, 0,05
re 9 286 8 122
3 Curăţire Lpr L 28,5 686, Lc L 28,5 684, 0,2
8 122 3 913
4 Normali Lc L 28,5 684, Ln L 26,9 645,
zare 3 913 1 855
4′ Pasteuriza Sm Kg 19,0 456, Sp Kg 19,0 456, 0,1
re smîntînă 2 5 1 05
4” Depozitare Sp Kg 19,0 456, Sd Kg 19 456 0,02
smîntînă 0 05
5 Omogeniza Ln L 26,9 645, Lo L 26,8 645, 0,1
re lapte 1 855 8 210
6 Pasteuriza Lo L 26,8 645, Lp L 26,8 644, 0,1
re lapte 8 210 5 566
7 Răcire Lp L 26,8 644, Lr L 26,8 644, 0,05
lapte 6 566 5 438
8 Depozitare Lr L 26,8 644, Ld L 26,8 644, 0,02
lapte 5 438 4 310
9 Pregătire Tot. Kg 61,4 663, Mix Kg 61,4 1474
mix ing. 3 456 3 ,536
10 Pasteuri Mix Kg 61,4 1474 Mp Kg 61,4 1473 0,1
zare mix 3 ,536 1 ,868
11 Omogeniza Mp Kg 61,4 1473 Mo Kg 61,3 1472 0,1
re mix 1 ,868 5 ,394
12 Maturare Mo Kg 61,3 1472 Mm Kg 61,3 1472 0,01
mix-răcire 5 ,394 4 ,247
13 Aromatiza Mm Kg 61,3 1472 Ma Kg 62,5 1502 0,01
re 4 ,247 8 ,800
- 59 -
14 Freezaerare Ma Kg 62,5 1502 Mfr Kg 62,5 1501 0,02
8 ,107 6 ,800
15 Ambalare Mfr Kg 62,5 1501 Îab Kg 62,5 1500 0,1
6 ,800 1 ,300
16 Călire Î ab Kg 62,5 1500 Îc Kg 62,5 1500 0,01
1 ,300 0 ,150
17 Temperare Îc Kg 62,5 1500 Îd Kg 62,4 1500 0,01
0 ,150 9
4.2. Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie

Randamentul de fabricaţie reprezintă cantitatea de materie primă raportată la produsul
finit*100
Mp
η = Pf *100=98%
1
Csp= η=1,02
Prin consum specific se înţelege cantitatea de lapte (adică 1,02 kg ) folosit pentru a obţine un kg de
îngheţată.[3]
Capitolul V.
Bilanţul termic şi calculul de climatizare
5.1. Bilanţul termic

Calculul bilanţului termic se efectuează pentru toate fazele procesului tehnologic la care
există schimb de căldură. Calculul s-a efectuat pentru un debit masic se lapte respectiv îngheţată de
100 kg/s.
Calculul bilanţului termic pentru îngheţată
- 60 -
1. Preîncălzire lapte Qai
Qli Preîncălzire lapte Qle
Qae Qp
Din date experimentale:
til – temperatura de intrare a laptelui la preâncălzire = 5°C
tel – temperatura de ieşire a laptelui de la preâncălzire = 45°C
∆ tl – diferenţa de temperatură a laptelui = 40°C
tia – temperatura de intrare a apei la preâncălzire = 90°C
tia – temperatura de ieşire a apei de la preâncălzire = 55°C
∆ ta – diferenţa de temperatură a apei = 35°C
cl/5°C – căldura specifică a laptelui la 5°C = 3874,5 J/kgK
cl/40°C – căldura specifică a laptelui la ∆ tl – 40°C = 3956,5 J/kgK
ca/90°C – căldura specifică a apei la 90°C = 4190 J/kgK
ca/35°C – căldura specifică a apei la la ∆ ta – 35°C = 4180 J/kgK
P – pierderi = 2 %
ml – debitul masic al laptelui = 100 kg/s
ma – debitul masic al apei
Qli – căldura de intrare a laptelui la preâncălzire
Qle – căldura de ieşire a laptelui de la preâncălzire
Qai – căldura de intrare a apei la preâncălzire
Qae – căldura de ieşire a apei de la preâncălzire
Qp – căldura pierdută
Formula de calcul: ml⋅ cl/40°C⋅ ∆ tl + P = ma⋅ ca/35°C⋅ ∆ ta ⇒

ml⋅ cl/40°C⋅ ∆ tl + 2/100⋅ (ml⋅ cl/5°C⋅ til + ma⋅ ca/90°C⋅ tia) = ma⋅ ca/35°C⋅ ∆ ta ⇒ ma = 114,332 kg/s
Qli = ml⋅ cl/5°C⋅ til = 100⋅ 3847,5⋅ 5 = 1923750 W

Qle = ml⋅ cl/45°C⋅ tel = 100⋅ 3962,863⋅ 45 = 17832883,8 W
Qai = ma⋅ ca/90°C⋅ tia = 114,332⋅ 4190⋅ 90 = 43114597,2 W
- 61 -
Qae= ma⋅ ca/55°C⋅ tea = 114,332⋅ 4180⋅ 55 = 26284926,8 W
Călduri intrate – [W] Călduri ieşite – [W]

Lapte 1923750 17832883,8
Apă 43114597,2 26284926,8
Pierderi – 920536,9
Total 45038347,2 45038347,2
2. Pasteurizare Qabi
Qli Pasteurizare lapte Qle
Qcond Qp
til – temperatura de intrare a laptelui la pasteurizare = 45°C
tel – temperatura de ieşire a laptelui de la pasteurizare = 73°C
tia – temperatura de intrare a aburului = 119,6°C
rab – căldura latentă de vaporizare = 2207600 J/kg
i’ – entalpia lichidului saturat = 502400 J/kg
i’’ – entalpia vaporilor saturaţi = 2710000 J/kg
Qli – căldura de intrare a laptelui la pasteurizare
Qle – căldura de ieşire a laptelui de la pasteurizare
Qai – căldura de intrare a aburului
Qae – căldura de ieşire a condensului
Qli = ml⋅ cl/45°C⋅ til = 100⋅ 3962,863⋅ 45 = 17832883,8 W
Qle = ml⋅ cl/85°C⋅ tel = 100⋅ 3994,36⋅ 73 = 29158828 W
Qle - Qli = mab⋅ rab ⇒ mab = (Qle - Qli)/ rab ⇒ mab = 3,6509 kg/s
Qab = mab⋅ i’’ = 3,6509⋅ 2710000 = 9891500 W
Qcond= mab⋅ i’ = 3,6509⋅ 5024000 = 1833760 W
- 62 -
Lapte 17832883,8 29158828
Apă 9891500 1833760
Pierderi – 3120450
Total 277243700 3099258
3. Răcire lapte Qai
Qli Răcire lapte Qle
Qae Qp
til – temperatura de intrare a laptelui = 73°C
tel – temperatura de ieşire a laptelui = 5°C
tia – temperatura de intrare a apei = 10°C
tia – temperatura de ieşire a apei = 50°C
∆ ta – diferenţa de temperatură a apei = 40°C
cl/68°C – căldura specifică a laptelui la ∆ tl – 68°C = 3990,7 J/kgK
ca/40°C – căldura specifică a apei la la ∆ ta – 40°C = 4180 J/kgK
Qli – căldura de intrare a laptelui la răcire
Qle – căldura de ieşire a laptelui de la răcire
Qai – căldura de intrare a apei la răcire
Qae – căldura de ieşire a apei de la răcire
Formula de calcul: ml⋅ cl/68°C⋅ ∆ tl = ma⋅ ca/40°C⋅ ∆ ta ⇒ ma = ml⋅ cl/68°C⋅ ∆ tl / ca/40°C⋅ ∆ ta
⇒ ma = 100⋅ 3990,7.68/ 4180⋅ 40 ⇒ ma = 170,446 kg/s
Qli = ml⋅ cl/85°C⋅ til = 100⋅ 3994,36⋅ 73 = 29158828 W
- 63 -
Qle = ml⋅ cl/40°C⋅ tel = 100⋅ 3847,5⋅ 5 = 1923700W
Qai = ma⋅ ca/10°C⋅ tia = 170,446⋅ 4191⋅ 10 = 4791654 W
Qae= ma⋅ ca/35°C⋅ tea = 170,446⋅ 4179⋅ 50 = 23889671 W

Lapte 29158828 1923700
Apă 4791654 23889671
Pierderi – 8137106
Total 258113371 33950482
4. Pregătire mix Qabi
Qli Pregătire mix Qmi
Qcond Qp
til – temperatura de intrare a laptelui la pregătire = 5°C
tem – temperatura de ieşire a mixului = 45°C
cl/5°C – căldura specifică a laptelui la 5°C = 3847,5J/kgK
cl/45°C – căldura specifică a mixului la 45°C = 3962,86 J/kgK
Qli – căldura de intrare a laptelui la obţinerea mixului
Qme – căldura de ieşire a mixului
Qli = ml⋅ cl/5°C⋅ til = 100⋅ 3847,5⋅ 5 = 1923700 W

Qme = mm⋅ cl/45°C⋅ tel = 100⋅ 3962,86⋅ 45 = 17832870 W
Qme - Qli = mab⋅ rab ⇒ mab = (Qme - Qli)/ rab ⇒ mab = 7,206 kg/s
- 64 -
Qab = mab⋅ i’’ = 7,206⋅ 2710000 = 19529738,5 W
Qcond= mab⋅ i’ = 7,206⋅ 5024000 = 36202944 W
Lapte 1923700 17832870
Apă 19529738 3620294
Pierderi – 273,6
Total 21453438 21453164
5. Pasteurizare mix Qabi
Qmi Pasteurizare mix Qm

eeeeeeeeee
Qcond Qp
til – temperatura de intrare a mixului la pasteurizare = 45°C
tel – temperatura de ieşire a mixului de la pasteurizare = 65°C
cm/45°C – căldura specifică a mixului la 45°C = 3962,863 J/kgK
cm/65°C – căldura specifică a mixului la 65°C = 3983,5J/kgK
Qmi – căldura de intrare a mixului la pasteurizare
Qme – căldura de ieşire a mixului de la pasteurizare
Qmi = mm⋅ cl/45°C⋅ til = 100⋅ 3962,863⋅ 45 = 17832870 W

Qme = mm⋅ cl/65°C⋅ tel = 100⋅ 3983,5⋅ 65 = 25892697W
Qme – Qmi = mab⋅ rab ⇒ mab = (Qme – Qmi)/ rab ⇒ mab = 5,130 kg/s
Qab = mab⋅ i’’ = 5,130⋅ 2710000 = 19894064 W
Qcond= mab⋅ i’ = 5,130⋅ 5024000 = 1834212 W
- 65 -
Mix 25892697 17832807
Apă 9894064 1834212
Pierderi – 41
Total 27726950 27726909
6. Freezerare Qagf
Qmi Pasteurizare lapte Qme
Qcond Qp
tim – temperatura de intrare a mixului la freezerare = 5°C
tem – temperatura de ieşire a mixului de la frezerare = -6°C
tiagf – temperatura de intrare a agentului frigorific (amoniacul ) = -30°C
cm/5°C – căldura specifică a mixului la 5°C = 3265 J/kgK
cm/-6°C – căldura specifică a mixului la -6°C = 2432,7 J/kgK
ragf – căldura latentă de vaporizare = 1358000J/kg
i’ – entalpia lichidului saturat =2822000J/kg
mm – debitul masic al mixului = 100 kg/s
Qmi – căldura de intrare a mixului la freezerare
Qme – căldura de ieşire a mixului de la freezerare
Qai – căldura de intrare a agentului frigorific
Qmi = mm⋅ cm/5°C⋅ tim = 100⋅ 3265⋅ 5 = 1632500 W

Qme = mm⋅ cm/-6°C⋅ tem = 100⋅ 2436,7⋅ (-6) = (-14662020) W
Qme – Qmi = mag⋅ ragf ⇒ mag = (Qme – Qmi)/ rag ⇒ mag = (-11,49) kg/s
Qag = mag⋅ i’’ = (-11,49)⋅ 16408000 = (-18852792) W
Qcond= mab⋅ i’ = (-11,49)⋅ 2822000 = (-3242478) W
Mix 1632500 (-14662020)
Agent frigorific (-18852792) (-3242478)
- 66 -
Pierderi – 4356
Total (-17900142) (-17904498)
7. Călire îngheţată Qai
Qîi Călire îngheţată Qîe
Qae Qp
tiî – temperatura de intrare a îngheţatei = (-6)°C
teî – temperatura de ieşire a îngheţatei = (-18)°C
tea – temperatura de intrare a aerului = (-30)°C
tia – temperatura de ieşire a aerului = (-40)°C
cî/-6°C – căldura specifică a îngheţatie la(-6)°C = 2436,7 J/kgK
cî/-18°C – căldura specifică a îngheţatei la (-18)°C = 1959,4 J/kgK
ca/-40°C – căldura specifică a aerului la (-40)°C = 1013 J/kgK
mî – debitul masic al îngheţatei= 100 kg/s
ma – debitul masic al aerului
Qîi – căldura de intrare a îngheţatei la răcire
Qîe – căldura de ieşire a îngheţatei de la răcire
Qai – căldura de intrare a aerului la răcire
Qae – căldura de ieşire a aerului de la răcire
Qîi = mî⋅ cî/-6°C⋅ tiî = 100⋅ 2436,4⋅ (-6) =(-14662020) W
Qîe = mî⋅ cî/-18°C⋅ teî = 100⋅ 1959,4⋅ (-18) = (-3526920)W
Qai = ma⋅ ca/-40°C⋅ tia = 100⋅ 1013⋅ (-40) = (-4052000) W
Qae= ma⋅ ca/35°C⋅ tea = 100⋅ 1013⋅ (-30) = (-3039000) W

Îngheţată 14662020 3526920
Aer 4052000 3039000
Pierderi – 148100
Total 15070402 6565920
8. Temperare îngheţată Qai
- 67 -
Qîi Temperare Qîe
Qae Qp
tiî– temperatura de intrare a îngheţatei = (-18)°C
teî – temperatura de ieşire a îngheţatei = (-10)°C
tia – temperatura de intrare a aerului = (-30)°C
tia – temperatura de ieşire a aerului= (-20)°C
cî/-18°C – căldura specifică a îngheţatei la (-18)°C = 2436,4J/kgK
cî/-10°C – căldura specifică a îngheţatei la (-10)°C = 2156,2 J/kgK
ca/-30°C – căldura specifică a aerului la (-30)°C = 1013J/kgK
mî – debitul masic al îngheţatei = 100 kg/s
ma – debitul masic al aerului
Qîi – căldura de intrare a îngheţatei la răcire
Qîe – căldura de ieşire a îngheţatei de la răcire
Qai – căldura de intrare a aerului la răcire
Qae – căldura de ieşire a aerului de la răcire
Qîi = mî⋅ cî/-18°C⋅ tiî = 100⋅ 1959,4⋅ (-18) = (-3526920) W
Qîe = mî⋅ cî/-10°C⋅ teî = 100⋅ 2156,2⋅ (-10) = (-2156200) W
Qai = ma⋅ ca/-30°C⋅ tia = 100⋅ 1013⋅ (-30) = (-3039000) W
Qae= ma⋅ ca/-20°C⋅ tea = 100⋅ 1009⋅ (-20) = (-2018000) W
Îngheţată 3526920 2156200
Aer 3039000 2018000
Pierderi – 239100
Total 6565920 4174920
[9, 11]
5.1. Calculul de climatizare

Calculul de climatizare se realizează pentru sala de depozitare a produsului finit. Condiţiile
atmosferice din această sală sunt:
- 68 -
• temperatura: t = 2 – 4 °C
• umiditatea relativă: ϕ = 70 – 80 %
5.2.1. Caracteristicile aerului atmosferic pe timpul verii şi al iernii pentru zona la care
se referă proiectarea
Temperatura exterioară de calcul se va calcula conform STAS 6648/2-82 (Anexa 3), astfel:
t ec = t em + cA z [°C]
În care: t em – temperatura medie zilnică, în funcţie de localitatea şi de gradul de asigurare

în care este încadrată clădirea conform STAS (Anexa 3). În localitatea Arad: tem iarna = -1,1 °C şi tem
vara = 21,4 °C.
c – coeficientul de corecţie pentru amplitudinea oscilaţiei zilnice a temperaturii
aerului exteroir, conform tabelului 2: c = ± 1;
Az – amplitudunea oscilaţiei zilnice de temperatură, în funcţie de localitate, [°C],
conform Anexei 3,: Az = 7 °C
Pe timp de vară, în localitatea ARAD, aerul atmosferic este caracterizat de:
• temperatura în luna iulie: 21,4 °C
• umezeala relativă în luna iulie: 58%
• conţinutul de umiditate la ventilarea mecanică
• conţinutul de umiditate la climatizare
Pe timp de iarnă, în localitatea ARAD, aerul atmosferic este caracterizat de:
• temperatura în luna ianuarie: -1,1 °C
• umezeala relativă în luna ianuarie: 83%
IARNA: tec iarna = -1,1 - 1⋅ 7 = -8,1 °C
VARA: tec vara = 21,4 + 1⋅ 7 = 28,4 °C
5.2.2. Calculul izolaţiilor termice ale pereţilor spaţiilor condiţionate şi răcite şi a

coeficienţilor globali de transfer termic
Regimul de funcţionare al spaţiilor frigorifice şi climatizate, caracterizat prin valori
coborâte ale temperaturii, prin variaţia rapidă a acesteia şi printr-o umezeală mare a aerului
din încăperi, impune pentru izolarea termică a pereţilor, plafoanelor, pardoselilor condiţii deosebite,
a căror realizare practică prezintă o serie de dificultăţi.
- 69 -
Rolul izolaţiei termice constă în reducerea fluxului de căldură ce pătrunde prin pereţii
camerelor frogorifice. În vederea menţinerii unui regim de microclimat cât mai stabil, independent
de condiţiile de mediu.
Pentru izolarea pereţilor şi a plafoanelor se foloseşte ca material izolant polistirenul
expandat, obţinut prin expandarea perlelor de polistiren. Are o bună rezistenţă la acţiunea apei,
prezentând însă câteva dezavantaje:
• rezistenţă mecanică redusă
• punct de topire coborât (80°C)
• coeficient de dilatare termică mare
Caracteristici fizice:
• conductivitate termică: λ = (0,03 – 0,035) [W/m⋅ K]
• coeficient global de transfer termic: Ka = 0,2 – 0,5 [W/m2⋅ K]
• densitatea fluxului termic: qa = 8 [W/m2]
• temperatura maximă de utilizare: 60°C
STRUCTURA PERETELUI (fig.1)
1. strat de tencuială ; 2. strat de cărămidă ; 3. strat de tencuială ; 4. barieră de vapori ; 5. strat de

izolaţie ; 6. plasă de rabiţ ; 7. strat de tencuială.
2
Nr. Strat 1 Perete Perete 3 5 7
interior exterior
δ (mm) 20 150 375 20 δiz 20
λ (Kcal/mhgrd) 0,85 0,6 0,6 0,85 0,03 0,85
STRUCTURA PLAFONULUI (fig.2)
- 70 -
1. strat de uzură ; 2. placă de beton armat ; 3. strat de tencuială ; 4. barieră de vapori ; 5. strat de
izolaţie ; 6. plasă de rabiţ ; 7. strat de tencuială ; 8. mustăţi.
Nr. Strat 1 2 3 5 7
δ (mm) 20-30 20-30 20 δiz 20
λ (Kcal/mhgrd) 0,12 1,25 0,85 0,03 0,85
Pardoseala se izolează cu plăci de plută expandată şi imrpegnată.

Este obţinută din bucăţi de plută naturală cu dimensiuni de 3 – 8 mm, prin expandare la
400 °C şi impregnare cu răşini propri (pluta Superex) sau cu bitum (pluta Asko).
Caracteristici fizice:
• conductivitatea termică: λ = (0,04 – 0,06) [W/m⋅ K]
• densitatea: ρ = (150 – 160) [kg/m3]
• rezistenţa mecanică: σ = 3 kg⋅ J/cm2
• coeficientul global de transfer termic: Ka =(0,3 – 0,7) [W/ m2⋅ K]
• densitatea fluxului termic: qa = (11 – 12)W/ m2
STRUCTURA PARDOSELII (fig.3)
1.strat de uzură ; 2. placă de egalizare beton armat ; 3. strat de izolaţie ; 4. plasă din sârmă de oţel ;
5. barieră de vapori ; 6. placă de beton ; 7. placă de beton cu rezistenţă electrică ; 8. strat de balast ;
9. strat de pământ compact.
Nr. Strat 1 2 3 6 7 8 9
δ (mm) 20-30 60-80 δiz 50-80 50 200-400 500
λ (Kcal/mhgrd) 0,62 0,9 0,035 1025 1,25 0,75 0,7
Izolaţia termică se poate calcula în două variante:

a) în funcţie de valoarea coeficientului global de transfer termic
Se adoptă un coeficient global de transfer termic K a :
- pentru polistiren expandat: K a =(0,2-0,5)W/ m 2 K
- pentru plută expandată: K a =(0,3-0,7)W/ m 2 K
- 71 -
1
Ka =
1 δ 1
+∑ i +
α ext λi α int
Din această relaţie rezultă relaţia de calcul pentru grosimea izolaţiei:
 1  1 δ 1 
δ iz = λ iz  −  +∑ i +   [m]
 K a  α ext λ i α int 
Valoarea calculată a grosimii izolaţiei se standardizează ca multiplu de 0,002m, după care
se recalculează valoarea coeficientului global de transfer termic x cu valoarea STAS a grosimii
izolaţiei.
b) în funcţie de valoarea densităţii de flux termic qa
Se află o densitate de flux optim qa:
Se află o densitate de flux optim qa:
- pentru polistiren expandat: qa =8kcal/ m 2 h
- pentru plută expandată: qa =12kcal/ m 2 h
dar q a = k∆t , unde ∆t = t e − t i
qa 1
k= =
Pentru un element de construcţie cu “n” straturi, avem: ∆t 1 δ δ 1
+ ∑ i + iz +
α ext λi λiz α int
[W / m k ]
2
Unde: αext -coeficient parţial de transfer termic pe suprafaţa exterioară a peretelui,

[W / m k ] (Anexa 1)
2
αint -coeficientul parţial de transfer termic pe suprafaţa interioară a peretelui,
[W / m k ] (Anexa 1)
2
De aici rezultă formula de calcul a grosimii izolaţiei:

 ∆t  1 δ 1 
δ iz = λ iz  −  +∑ i +   [m]
Q α
 a  ext λ i α int  
Coeficienţii α depind de sistemul de răcire al instalaţie frigorifice, deci sunt funcţie de

viteza aerului în incintă şi de amplasareaelementului izolat termic, astfel:
α =25 kcal / m 2 hgrd , dacă aerul are o circulaţie forţată (pereţii exteriori supuşi acţiunii vântului)
• α =12-15 kcal / m 2 hgrd , pentru circulaţia moderată a aerului de în camera frigorifică,
spaţii de producţie
- 72 -
• α =5-8 kcal / m hgrd , pentru încăperi în care ventilaţia aerului este foarte redusă
2
(depozite frigorifice în care sunt montate baterii de răcire şi pentru pardoseli)

După calcularea grosimii izolaţiei, aceasta se standardizează la valoarea imediat următoare,
ca multiplu de 0,02 (0,02; 0,04; 0,06; 0,08; 0,10; 0,12m).
Cu valoarea STAS a izolaţiei termice se recalculează apoi coeficientul global de transfer
termic K r :
1
Kr =
1 δ δ 1
+ ∑ i + iz
[W / m k ]
2
α ext λi λiz α int

Pe timpul verii temperatura pardoselei se adoptă 15 o C , iar pe timpul iernii +2 0 C
Coeficientul parţial de transfer termic pentru pardosea este infinit: c pard . = ∞
Calculul densităţii de flux optim qa:
q a = k∆t , unde ∆t = t e − t i
te = tec = -8,1°C (iarna)

= 28,4°C (vara)
ti = 3°C
k = Ka
În tabelul următor sunt redate rezultatele centralizate.
αe αi δ iz qa qa
Denum. text. text.
kcal/ kcal/ [mm] vara iarna Kr
Supraf. vara iarna tint. ∆ tc ∆ tc Ka
m2hg m2hg δ iz. δ iz. kcal/ kcal/ W/m2K
izolate [°C] [°C] vara iarna W/m2K
r r c STAS m 2h m 2h
Perete E
4 4 4 0 0 15 8 62 80 0 0 0.4 0.31
răcire
Perete E
18 18 4 16 16 15 8 62 80 5,159 5,159 0.4 0.31
producţie
Perete S 28,4 -8,1 4 24,4 -4,1 28 8 67 80 8,736 -1,754 0.4 0.34
Perete N 28,4 -8,1 4 24,4 -4,1 28 8 62 80 8,736 -1,754 0.4 0.31
Perete V 18 18 4 16 16 15 8 62 80 5,159 5,159 0.4 0.31
Plafon 28,4 -8,1 4 24,4 -4,1 30 12 76 40 8,736 -1,754 0.4 0.38
Pardosea 15 2 4 11 -2 ∞ 11 49 60 5,159 -0,430 0.5 0.35
5.2.3. Calculul procesului de condiţionare al aerului
- 73 -
Pentru spaţiile climatizate se calculează bilanţul caloric pe timp de vară şi de iarnă cu
relaţia :
Σ Q = Σ Q1 + Σ Q2 +Σ Q3 + Σ Q4 + Σ Q5 [ kJ/24h ]
Căldura pătrunsă prin conducţie, convecţie şi radiaţie în incinta climatizată se calculează
cu relaţia :
Σ Q1 = Q11 + Q12 [ kJ/24h ]
unde :
Q11 - cantitatea de căldură transferată prin pereţi, plafon şi pardosea :
Q11 = Fk ( ∆ t + ∆ tr )24 ∙3,6 [ kJ/24h ]
unde :
F - suprafaţa de schimb de căldură, respectiv a pereţilor, pardoselii şi a plafonului
corespunzător fiecărui spaţiu în parte, m2 ;
k - coeficientul global de transfer termic prin elementul delimitator dintre suprafaţa

climatizată şi spaţiul exterior recalculat după standardizarea grosimii izolaţiei, W/m2K ;
k= 0,25 W/m2K
∆ t - diferenţa de temperatură dintre temperatura exterioară ( a mediului ) şi temperatura
interioară a spaţiului ( aceeaşi de la calculul grosimii izolaţiei ) ;
∆ t= 0,8- coeficient de pereţi interiori
∆ t =21,12
∆ tr - adaos de temperatură ce ţine cont de căldura pătrunsă prin radiaţie.
Acţiunea radiaţiei solare asupra intensităţii transmiterii căldurii se ia în consideraţie numai
la pereţii exteriori şi plafoane ce sunt acoperiş, astfel :
∆ tr = 0° - pentru pereţi exteriori orientaţi spre N, NE, NV ;
∆ tr = 6-8° ( vara ) şi 2-4° ( iarna ) - pentru pereţi exteriori orientaţi spre E, V;
∆ tr = 8-12° ( vara ) şi 4-6° ( iarna ) - pentru pereţi exteriori orientaţi spre SE, SV ;
∆ tr = 12-15° ( vara ) şi 6-8° ( iarna ) - pentru pereţi exteriori orientaţi spre S ;
∆ tr = 15-18° ( vara ) şi 10-12° ( iarna ) - pentru plafoane ce sunt acoperiş.
S-au avut în vedere valorile medii pentru latitudinea de 45° la care se situează ţara noastră.
De menţionat că pentru schimbul de căldură între elementele de structură ce separă spaţii
interioare ∆ tr = 0.
Σ Q12 - aportul termic prin geamurile existente în pereţii exteriori, kJ/24h :
Σ Q12 = 86,4kFΦ N [ kJ/24h ]
- 74 -
unde :
k - coeficient ce ţine cont de materialul din care se execută tâmplăria geamurilor ; ( k= 1,17
pentru rame metalice )
Φ - aportul termic maxim efectiv, W/m2 ;
F - suprafaţa geamurilor, m2 ;
N - coeficient de corecţie care afectează aportul efectiv maxim al unui geam obişnuit
neacoperit ( N = 0,1-1 ).
Q12 = 0 [ kJ/24h ] (nu există geamuri exterioare)
Denumir tec ti Denumire Dimensiu ∆ t ∆ tr kr Q11 Q12 Σ Q1
e incintă suprafaţă ni °C °C W/ KJ/24h KJ/24h kJ/24h
°C °C de calcul mK 2
L l F
m m m2
Vara
28,7 4 Perete N 8 4,5 42 24,7 0 0,33 29757,6 0
Sală de 8 4,5 42
18 4 Perete S 24,7 0 0,34 31191,7 0
fabricare
28,7 4 Perete E 9 4,5 27 24,7 6 0,33 23776,8 0
12 4 Perete V 9 4,5 27 24,7 0 0,34 20051,8 0 300205,07
28,6 4 Plafon 9 8 94 24,7 15 0,38 71615,45 0
15 4 Pardosea 9 8 94 24,7 0 0,35 123812,16 0
Denumir tec ti Denumire Dimensiu ∆ t ∆ tr kr Q11 Q12 Σ Q1

e incintă suprafaţă ni °C °C W/ KJ/24h KJ/24h kJ/24h
°C °C de calcul mK 2
L l F
m m m2
Iarna
-8,1 4 Perete N 8 4,5 42 -4,4 0 0,33 -14457 0
Sală de 8 4,5 42
18 4 Perete S -4,4 0 0,34 -15153,8 0 -112378,9
fabricare
-8,1 4 Perete E 9 4,5 27 -4,4 0 0,34 -9741,7 0
9 4,5 27
12 4 Perete V -4,4 6 0,33 -4646,9 0
-8,1 4 Plafon 9 8 94 -4,4 15 0,38 9356,08 0

2 4 Pardosea 9 8 94 -4,4 0 0,35 -35082,8 0
Cantitatea de căldură introdusă sau scoasă din spaţiul climatizat de produsul care se
prelucrează ( ambalaje, mijloace de transport ) se calculează astfel :
Σ Q2 = m[ c( tpi-tpf ) + ( ∆ w/100 ) ] [kJ/24h ]
- 75 -
unde :
m - cantitatea de produs depozitată în spaţiul climatizat, kg/24h ;
c - căldura specifică a produsului, kJ/kgK ;
ca,ct - căldurile masice specifice ale ambalajelor şi mijloacelor de transport, kJ/kgK ;
tpi, tpf - temperaturile pe care le au produsele la intrarea şi la ieşirea din spaţiul climatizat,
°C ;
∆ w - cantitatea de apă evaporată din produs în timpul depozitării, kg/kg, ( la produsele
neambalate se poate evapora 2-4 % din umiditatea iniţială ).
Cantitatea de căldură introdusă sau scoasă din spaţiul climatizat de produsul care se prelucrează
( ambalaje, mijloace de transport ):
Denumire m C tI tf ∆ w Σ Q2
incintă kg/24h kJ/kgK °C °C Kg/Kg kJ/24h
Secţie de
fabricare 1500 3,8518 2 6 0,04 1109,4
Vara
Secţie de
fabricare 1500 3,8518 2 6 0,04 1109,4
Iarna
Aportul sau deficitul de căldură rezultată din reacţiile exo- sau endoterme ce pot avea loc
în produsul depozitat se calculează cu relaţia :
Σ Q3 = Σ mqr [ kJ/24h ]
unde :
m - cantitatea de produs depozitată în spaţiul climatizat, kg/24h ;
qr - căldura degajată sau absorbită de produs prin respiraţie, kJ/kg.
∑Q 3 = m x qr=0 [ kJ/24h ]
Cantitatea de căldură schimbată prin ţevile şi conductele ce traversează spaţiul climatizat :
Σ Q4 = 86,4KL [ kJ/24h ]
unde :
K - coeficient
- 76 -
L - lungimea conductei, m.
Σ Q4 = 0 [ kJ/24h ]
Cantitatea de căldură schimbată la exploatarea spaţiilor climatizate se calculează cu relaţia :
Σ Q5 = Q51 + Q52 + Q53 +Q54 [ kJ/24h ]
unde :
Σ Q51 - cantitatea de căldură introdusă în spaţiul climatizat de corpurile de iluminat.
Q51 = 86,4cFWr [ kJ/24h ]
c - coeficient ce ţine cont de tipul de iluminat ( incandescent sau fluorescent), masa
pereţilor, timpul de iluminare, durata funcţionării ;
c=0
F - suprafaţa incintei, m2 ;
Wr - puterea electrică reală instalată pentru iluminat ( se majorează cu 20% pentru a ţine
cont de energia absorbită de suporturile sistemului de iluminat ), kWh.
- pentru spaţii de producţie Wr = 7,5 kWh ;
- pentru spaţii de depozitare Wr = 3 kWh.
Q51 = 0 [ kJ/24h ]
Q52 - cantitatea de căldură degajată de motoarele electrice ale instalaţiei.
Q52 = 3600Nku24h [ kJ/24h ]
N - puterea motoarelor electrice aflate în funcţionare, kWh ;
ku - coeficient de utilizare : ku = 0,3-0,9.
Q52=3600 x N x Kuxx t [ kJ/24h ]
Q 52= 3600x 3,5 x 0,6 x 8 = 181440 [ KJ / 24 h ]
Q53 - cantitatea de căldură degajată de personalul care deserveşte spaţiul climatizat.
Q53 = 86,4ncoqs [ kJ/24h ]
n - numărul maxim de persoane aflate în spaţiul climatizat ; n=10
co - coeficient de corecţie ce ţine cont de durata de ocupare a spaţiului de personal ;
co =86
qs - căldura sensibilă degajată de personal, în funcţie de activitatea pe care o desfăşoară şi
temperatura incintei, W/persoană. ;
qs =174Kw/persoana
Q53 =7757,4 [ kJ/24h ]
Q54 - cantitatea de căldură introdusă în spaţiul climatizat cu aerul fals care pătrunde în
incintă la deschiderea uşilor.
Q54 = Laf( he-hi )24t [ kJ/24h ]
- 77 -
Laf - debitul clasic de aer fals intrat în spaţiul climatizat, kg/h
Laf = 3600Swρ a [ kg/h ]
S - secţiunea uşilor deschise, m2 ; S=4
w - viteza aerului la deschiderea uşilor, m/s ; W=0,02
ρ a - greutatea specifică a aerului exterior, kg/m3. ρ a =1,2
Laf = 3600x 4x 0,02 x 1,29 = 345,6 [ kg/h ]
he, hi - entalpia aerului exterior şi interior,pentru usi. [Kj/Kg]
vara he=62 iarna he= 13,5
hi =6 hi = 6
Q54 = 16761,6 [ kJ/24h ] - pentru vara
Q54 = -4860 [ kJ/24h ] - pentru iarna
Bilanţul caloric al incintei climatizate pe timp de vară şi iarnă se calculează astfel :
Σ Qv = Σ Q1v + Σ Q2v + Σ Q3v + Σ Q4v + Σ Q5v [ kJ/24h ]
Σ Qi = Σ Q1i + Σ Q2i + Σ Q3i + Σ Q4i + Σ Q5i [ kJ/24h ]
Calculul bilanţului caloric al incintei climatizate
Denumire Σ Q1v Σ Q2v Σ Q3v Σ Q4v Σ Q5v Σ Qv

incinta kJ/24h kJ/24h kJ/24h kJ/24h kJ/24h kJ/24h
Sectie productie 316521,6
300205,07 1109,4 0 0 732256,7
Vara
Denumire incintă Σ Q1I Σ Q2i Σ Q3i Σ Q4i Σ Q5i Σ QI
kJ/24h kJ/24h kJ/24h kJ/24h kJ/24h kJ/24h
Sectie productie -112378,2
1109,4 0 0 28817,3 -82452
Iarna
5.2.4. Calculul bilanţului de umiditate al spaţiilor climatizate

Bilanţul de umiditate al spaţiilor climatizate se calculează cu relaţia :
Σ W = W1 + W2 +W3 +W4 [ kg/24h ]
unde :
W1 - aportul de umiditate datorat personalului :
W1 = nwo8t [kg/24h ]
n - numărul maxim de persoane aflate în spaţiul climatizat ( n = 6 );
wo - cantitatea de umiditate degajată prin respiraţie şi transpiraţie, kg/omh (wo = 0,02
kg/om∙h ) ;
- 78 -
W1 =0,96~1 [kg/24h ]
W2 - cantitatea de umiditate degajată prin deshidratarea produselor :
W2 = m( ∆ w/100 ) [ kg/24h ]
m - cantitatea de produs depozitat, kg/24h ;
∆ w - cantitatea de umiditate pierdută de produs prin deshidratare, kg/kg ; la produsele
neambalate - ∆ w = 2-4% ; ∆ w=0
W2 =0
W3 - cantitatea de umiditate degajată prin evaporarea parţială a apei de spălare:
W3 = mvF24/t [ kg/24h ]
F - suprafaţa supusă igienizării, m2 ;F=94
t - durata igienizării sau durata menţinerii suprafeţei libere a recipienţilor, ore ; t=2
mv - masa de apă evaporată în funcţie de viteza aerului :
- vaer < 0,1 m/s mv = 1,35 10-4( ps-pv )
ps - presiunea parţială de vapori saturaţi din stratul de aer exterior şi imobil;
ps =7*133,3Pa=933,1Pa
pv - presiunea paţială de vapori din aer;
pv =5*133,3=666,5Pa
mv = 0,036 - vaer > 0,1 m/s mv = 1,35 10-4[ 1 + ( wa/1,16 ) ]( ps-pv )
wa - viteza aerului.
W3 =41,104 [ kg/24h ]
W4 - cantitatea de umiditate introdusă prin pătrunderea aerului fals :
W4 = Laf( xe-xi )24t [ kg/24h ]
Laf - debitul masic de aer fals, kg/h ;
Laf = 3600Swρ a
Laf =345,6
xe, xi - conţinutul de umiditate al aerului exterior şi interior, kg/kg, pentru usi exterioare
-vara xi = 0,0036 xe=0,0159
-iarna xi =0,0036 xe =0,019
Calculul bilanţului de umiditate al spaţiilor climatizate
Spaţiu n wo W1 W2 F W3 W4 Σ W
climatizat kg/omh kg/24h kg/24h m2 kg/24h kg/24h kg/24h
Sectie 8,985(vara) 50
productie 6 0,02 0,96~1 0 94 41,104 -1,1(iarna) 41
- 79 -
5.2.5. Calculul coeficientului de termoumiditate, stabilirea zonei de microclimat admise,
trasarea direcţiilor coeficienţiilor de termoumiditate, în diagrama h-x şi calculul debitelor de aer
Coeficienţii de termoumiditate, ε v, ε i, se calculează astfel :
ε = ∆ Q/∆ W [ kJ/kg ]
unde :
∆ Q = Σ Q/24 [ kJ/h ]
∆ W = Σ W/24 [ kg/h ]
Se calculează pentru vară şi iarnă.
ε v= 15255,3 [ Kj/Kg]
ε i = -1963,2 [ Kj/Kg]
Pe diagrama h-x se delimitează zona de microclimat admisă şi se trasează direcţiile

coeficienţilor de termoumiditate pentru vară şi iarnă, rezultând în acest mod poziţiile punctelor Cv,
Ci, Av, Ai ce caracterizează aerul condiţionat şi uzat.
Se scot parametrii punctelor respective ( tabelat ), după care se calculează debitele de aer
pentru vară şi iarnă :
Lv,i = [ ∆ Qv,i/(hAv,i-hCv,i ) ]vc [ m3/h ]
Debitul maxim de aer se standardizează din Catalogul de ventilatoare, alegându-se astfel şi
tipul ventilatorului, după care se repoziţionează punctele Av, Ai :
hAv,i = hCv,i + ( ∆ Qv,i/L° ) [ kJ/kg ]
unde :
L° = LSTAS( 1/vc ) [ kg/h ]
Odată repoziţionate punctele Av, Ai se reprezintă procesele de condiţionare pe timpul verii
şi iernii în diagramele h-x, după care se scot parametrii de stare ai punctelor care intervin în proces.
Calculul coeficientului de termoumiditate pe timpul verii.
Spaţiu Σ Q Σ W ε = ∆ Q/∆ W
climatizat kJ/24h kg/24h
Sectie 732256,7 50 15255,3
fabricatie
Calculul coeficientului de termoumiditate pe timpul iernii.

Spaţiu Σ Q Σ W ε = ∆ Q/∆ W
climatizat kJ/24h kg/24h
Sectie -82452 41 -1963,2
fabricatie
- 80 -
Parametrii punctelor din diagrama h-x pe timpul verii

Nr. Punctul Cv Av B Mv N O
crt.
1. T, °C 2 6 28,7 16,5 13 -3
2. ϕ ,% 60 50 60 80 99 99
3. h, kcal/kg 9 15 70 41 38 3
4. x, g/kg 2,5 3,5 16,5 9,5 9,5 2,5
Parametrii punctelor din diagrama h-x pe timpul iernii

Nr. Punctul Ai Ci Mi P B
crt.
1. T, °C 2 6 -3 8 -8,1
2. ϕ ,% 85 50 90 39 80
3. h, kcal/kg 13 17 3 17 -4
4. x, g/kg 3,9 3,5 2,5 2,5 1,7
Calculul debitului de aer climatizat. .
Denumire Anotimp ∆ Q hA hC vC Lv
3
incintă kJ/h kJ/kg kJ/kg m /kg m3/h
Secţie de vara 30510 15 9 1 5085
fabricare
L stas = 5000
Repoziţionăm punctul Av
∆Q 1 1
hAv=hCv+ L°=L stas* L°= 5000* 0,83 =6000
Lo Vc
30510
hAvr=9+ =14,1
6000
Caracteristicile punctului repoziţionat
Punct H kj/kg T°C X g/kg Φ%
Av 15 6 3,5 50
Av r 14,1 4 3,5 60
[9, 10]
- 81 -
Capitolul VI.
Utilaje tehnologice
6.2. Dimensionarea tehnologică şi justificarea necesarului de utilaj
6.1.2. Dimensionarea tehnologică a utilajului principal
Dimensionarea tehnologică a vanei de pasteurizare a mixului, constă în determinarea timpului
necesar pentru încălzirea mixului până la temperatura de pasteurizare - 65°C . Se ştie că:
Q = K⋅ A⋅ ∆ tmed⋅ τ ⇒ τ = Q/ K⋅ A⋅ ∆ tmed
Unde: τ - timpul necesar încălzirii mixului la temperatura de pasteurizare
A – suprafaţa de transfer de căldură;
Q – căldura schimbată în procesul de pasteurizare
K – coeficientul de transfer termic
∆ tmed – diferenţa medie de temperatură
Calculul suprafeţei de transfer de căldură – A
Stim că: A = π ⋅ D/2⋅ l ⇒ A = 3,14m2
Unde: D = diametrul vanei de pasteurizare – 0,8 m
- 82 -
l = lungimea vanei de pasteurizare – 1,5 m
Calculul coeficientului parţial de transfer termic al mixului – α l
Stim că: Nu = (α l⋅ do)/λ ⇒ α l = (Nu⋅ λ )/ do⇒ α l = 986,98W/m2.K

Calculul creiteriului Núsel
Nu = 0,36⋅ Re0,67⋅ (Prf)0,33⋅ (η m/η p)0,14⋅ (D/do)-1 ⇒ Nu = 485,4
Unde: do = diametral agitatorului – 0,3 m
η m = vâscozitatea dinamică a mixului la temperatura medie de 65°C – 0,0665⋅ 10-2 Pa⋅ s
η p = vâscozitatea dinamică a mixului la temperatura medie de 60°C – 0,0595⋅ 10-2
Re = ρ ⋅ n⋅ do2/η m ⇒ Re = 7665,7
Unde: ρ = densitatea mixului la 65°C – 971,0
n = turaţia agitatorului – 0,5 rot/s
η m = vâscozitatea dinamică a mixului la temperatura medie de 65°C – 0,0057 Pa⋅ s
Prf = cp⋅ η m/χ ⇒ Prf = 33,6
Unde: cp = căldura specifică a mixului la temperatura medie de 65°C – 3600 J/kg⋅ K
χ = conductivitatea termică a mixului la temperatura medie de 65°C – 0,610 W/(m⋅ K)
Calculul coeficientul parţial de transfer termic al aburului – α a
4
( λ a ) 3 ⋅( ρ a ) 2 ⋅r ⋅g ⇒ α a = 15470,136
α a := 1.15
η a ⋅ ∆t ⋅ H
unde: λ a = conductivitatea termică a aburului, - 68,6⋅ 10-2 W/m⋅ K;

∆ t = diferenţa de temperatură între condens şi temperatura peretelui, - 2°C;
r = căldura latentă de condensare a aburului la 2 ata, - 2008⋅ 103 J/kg;
H = lungimea ţevii, - 0,5 m;
ρ a = densitatea aburului la temperatura de 119,6°C, - 943,1 kg/m3;
η a = vâscozitatea dinamică a aburului, - 237,4⋅ 10-2 Pa⋅ s;
g = acceleraţia gravitaţională, - 9,81 m/s2
Calculul coeficientuluide transfer termic – K
1
K :=
1 δ 1
+ +
α l λ ot α a
unde: δ = grosimea peretelui ţevii – 2⋅ 10-2 m

λ oţ = conductivitatea termică a oţelului, – 17,5 W/m⋅ K;
α l = coeficientul parţial de transfer termic al mixului, [W/m2⋅ K];
- 83 -
α a = coeficientul parţial de transfer termic al aburului, [W/m2⋅ K];
Cunoscând valorile lui α l şi α a putem calcula valoarea lui K:
1
K := 1
1 δ 1 K =
+ + ⇒ 1 2 ⋅10 −3 1 ⇒ K = 839,04
+ +
αl λ ot αa 986 ,98 17 .5 15470 .136
Calculul căldurii schimbate la pasteurizare

Q = m⋅ cp⋅ ∆ t ⇒ Q = 44190000 W
Unde: m = debitul de mix – 491 kg/şarjă
∆ t = diferenţa de temperatură între intrarea şi ieşirea mixului la operaţia de pasteurizare
∆ t = 65 - 40 = 25°C
cp = căldura specifică a laptelui la temperatura medie de 65°C – 3984,293 J/kg⋅ K
Calculul ∆ tmed
apă: 119,6°C 119,6°C
mix: 40°C 65°C
79,6°C 54,6°C
∆ tmin = 54,6°C
∆ tmax = 79,6°C ∆ t max − ∆ t min
∆ t med : =
Deoarece ∆ tmax /∆ tmin > 2  ∆ t max ⇒
ln  
 ∆ t min
⇒ ∆ tmed = 66,316
Calculul timpului necesar încălzirii laptelui la temperatura de pasteurizare - τ
τ = Q / (K⋅ A⋅ ∆ tmed) ⇒ τ = 44190000 / (839,04⋅ 3,14⋅ 66,316) ⇒ τ = 253 s = 4,2 min
6.1.3. Dimensionarea tehnologică a pompei

Se vor calcula pierderile de presiune şi puterea pompei care transportă laptele de la primul
rezervor de depozitare al materiei prime – laptele, la preâncălzitor. Lungimea traseului este de 6 m,
iar înălţimea de ridicare a laptelui este de 2 m.
Pierderile totale de presiune (∆ P) se calculează astfel:
∆ P = ∆ Pd + ∆ Pfr + ∆ Prl + ∆ Ps + ∆ Ph
unde: ∆ Pd = pierderi de presiune dinamică, datorate vitezei de curgere a laptelui prin conductă –
[Pa];
∆ Pfr = pierderi de presiune datorate frecării – [Pa];
- 84 -
∆ Prl = pierderi de presiune datorate rezistenţelor locale – [Pa];
∆ Ps = pierderi de presiune statice – [Pa];
∆ Ph= pierderi de presiune datorate ridicării laptelui în conducte – [Pa];
Pierderile de presiune dinamică sunt date de relaţia:
ρ ⋅ w2
∆Pd =
2
λ ⋅ l ρ ⋅ w2
∆Pfr = ⋅
d 2
ρ ⋅ w2
∆ Prl = ∑ ξ ⋅
2
∆Ph = ρ ⋅ g ⋅ h
∆ Ps = p2- p1 = 0
ρ ⋅ w2 λ ⋅ l
Deci ∆P = ⋅( + ∑ξ + 1) + ρ ⋅ g ⋅ h
2 d
unde: ρ - densitatea laptelui, ρ = 1032,6
debitul volumic QV se calculează cu relaţia QV = 0,6/(1⋅ 3600) = 0,0001666 m3/s
π ⋅d2 4 ⋅ QV 4 ⋅ 0.000277
Ştim că QV = ⋅w⇒ d = ⇒d= ⇒ d = 0.0146
4 π ⋅w 3.14 ⋅ 1
Se alege ţeava stas d = 32× 3 mm
π ⋅ d 2 3.14 ⋅ 0.02 2
S= = = 5.305 ⋅10 −4
4 4
QV
w= = 0.53 m/s
S
ρ ⋅ w ⋅ d 1032 .6 ⋅ 0.521 ⋅ 0.026
Re = = = 4732 .133
η 0.296 ⋅10 −2
unde: ρ = densitatea laptelui – 1032,6 kg/m3

η = vâscozitatea dinamică a laptelui – 0,296⋅ 10-2 Pa⋅ s
w = viteza de curgere a laptelui în conductă – 0,521 m/s
d = diametrul interior al conductei – 0,026 m
d ech
λ = f (Re, ) ⇒ λ = 0.039
e
ξ = coeficient de frecare - ξ intrare în ţeavă – 0,5
ieşire din ţeavă – 1
cot – 0,6
- 85 -
ventil – 1,1
∑ξ = 0.5 ⋅ 3 +1 ⋅ 3. + 0,6 ⋅ 5 +1,1 ⋅1 = 8,6
∆ Ppreancalz = 19⋅ 104 Pa
Calculul pierderilor de presiune totală - ∆ P

ρ ⋅ w2 λ ⋅ l
∆P = ⋅( + ∑ξ + 1) + ρ ⋅ g ⋅ h + ∆Ppreancalz ⇒
2 d
1032 .6 ⋅ 0.571 2 0.039 ⋅ 6
∆P = ( + 8,6 + 1) + 1032 .6 ⋅ 9.81 ⋅ 2 + 19 ⋅10 4 ⇒ ∆P = 211610 ,3
2 2
Calculul puterii pompei - P
QV ⋅ ∆P 0.0001666 ⋅ 211610 ,3
P= ⇒P = ⇒ P = 0.0504 kW
1000 ⋅η 1000 ⋅ 0.7
unde: P = puterea pompei

QV = debitul volumic
η = randamentul pompei – 70 %
Concluzie: Alegem pompa NP 50 – 32 – 125, cu următoarele caracteristici:
• Turaţia 1450 rot/min

3
•
Debit 2 m /h
• Înălţimea de pompare 40 m coloană apă
• Producător C.C.S.I.T.P.V. Bucureşti

[9, 11]
6.1.4. Justificarea necesarului de utilaj
Instalaţiile de pasteurizare a laptelui folosite în industrie sînt schimbătoare de căldură în
care laptele este încălzit la temperatura de pasteurizare cu ajutorul aburului sau al apei calde.
Instalaţiile folosite pentru pasteurizarea joasă (folosită şi în cazul mixului de îngheţată )
sînt constituite din vane cu capacitate cuprinsă între 200 şi 1 200 1, înconjurate de o manta în care
se introduce fluidul purtător de căldură (abur sau apă caldă).
În scopul îmbunătăţirii transferului de căldură, este necesară agitarea permanentă a masei
de mix, iar fluidul purtător de .căldură este silit să circule printr-o serpentină sudată de peretele ex-
terior al recipientului.
Instalaţiile de acest gen dau bune rezultate în cazul fabricării brînzeturilor, a pasteurizării laptelui
destinat preparării culturilor şi pasteurizării amestecurilor conţinînd diferite ingrediente (cum este
cazul amestecurilor pentru îngheţate) etc.
- 86 -
Principalele dezavantaje ale acestui tip de instalaţii sînt următoarele: caracterul discontinuu
al operaţiei, limitarea cantităţilor de lapte şi produse ce se pot prelucra, riscul supraîncălzirilor
locale care duc la arderea produsului de pereţii recipientului şi costuri relativ ridicate în exploatare,
datorită lipsei posibilităţilor de recuperare a căldurii în cursul operaţiilor de încălzire şi răcire.
Dezavantajele prezentate restrîng domeniul de utilizare al acestui tip de instalaţie,
pasteurizarea în vane fiind utilizată numai în secţii de capacitate mică sau în cazuri speciale în care
natura procesului tehnologic o impune (fabricarea îngheţatei sau a unor produse lactate cu
adaosuri).
6.2. Lista utilajelor tehnologice

6.2.1. Lista utilajelor tehnologice cu montaj
Nr. Nr.
Denumire utilaj L x 1 x h (mm) sau (Φ x h) Furnizor
crt. buc.
1 Separator curăţitor centrifugal 1 800 x 1200 Tehnofrig Cluj
2 Schimbător de căldura cu plăci 1 800 x 400 x 1400 Tehnofrig Cluj
3 Tanc de normalizare 1 800 x 1000 SC Utalim SA
Slatinaaaaaaaaaaaa
4 Vană pasteurizare 1 1800 x 1200 x 1000 Tehnofrig Cluj
5 Pasteurizator smântână 1 800x1000x1500 Tehnofrig Cluj
6 Tanc depozitare lapte 1 600x1000x1500 Tehnofrig Cluj
7 Vană pasteurizare 1 800x1000x1500 Tehnofrig Cluj
8 Omogenizator 1 600x1000 SC Utalim SA
9 Freezer 1 600x1000x1000 Tehnofrig Cluj
SC Utalim SA
10 Maşina de ambalat 1 3000 x 1000 x 2000
Slatina
Separator curaţitor centrifugal. în etapa de curăţire a laptelui se utilizează un separator curaţitor

centrifugal cu evacuare continua a sedimentului. La prelucrarea într-un separator curaţitor
centrifugal a unui produs bogat în sediment, faza solida care se găseşte sub forma de particule de
dimensiuni mici se concentrează într-o parte de lichid cealaltă parte eliminandu-se aproape limpede.
Evacuarea sedimentului se realizează printr-o serie de ajutaje (duze) care sunt montate în peretele
- 87 -
tamburului, lichidul concentrat în sediment ajungând în partea inferioară a tamburului într-un canal
de evacuare fix. Panta unghiului de evacuare a sedimentului trebuie să fie mai mare decât unghiul
de taluz natural sau unghiul de alunecare a sedimentului.
Pentru a se asigura evacuarea în condiţii corespunzătoare, secţiunea ajutajelor trebuie să fie
suficient de mica, astfel încât constanta radiala a vitezei de trecere să fie mai mare decât viteza de
sedimentare a particulelor mai mari, pentru a se evita depunerea acestora şi infundarea ajutajelor.
Exista un taler central (talerul de alimentare) şi o serie de talere curente, identice din punct
de vedere constructiv, care realiza separarea. Talerul central, sub forma unui tub lung, se continua la
partea inferioară cu o zona tronconica cu inclinatia de 55°. Talerele curente se fixează în partea
superioară de talerul de alimentare, fiind prevăzute cu elemente distanţiere cu grosimea de 0,8-lmm
Tamburul separatorului are ca elemente componente carcasa şi talerele. în următoarea
figura se observa elementele tamburului separatorului.
Fig.6-Schema tamburului separatorului 1-pâlnie de alimentare; 2-orificii de evacuare; 3-evacuarea
sedimentului; 4-taler central
Carcasa tamburului are o forma speciala, care creează un spaţiu mai mare pentru sediment; în
partea inferioară este prevăzut un colector pentru nămol evacuat în exterior.
Caracteristici tehnice:
• Debitul maxim de alimentare cu coagul, kg/h 3000
• Număr de duze 4-8
• Turaţia tamburului, rot/min 5500
• Puterea motorului electric, KW 20
• Masa, kg 1500
• Dimensiuni de gabarit, mm 800 x 1200
• Furnizor: Tehnofrig Cluj-Napoca
- 88 -
Schimbătoarele de căldura cu plăci sunt cele mai moderne aparate care se folosesc la transferul
permanent de căldura între lichid-lichid sau abur-lichid, în toate ramurile industriale. Ele se folosesc
în procese de încălzire şi răcire, la recuperarea căldurii, la tratarea termica a unor lichide.
În cazul nostru schimbătorul de căldura cu plăci este amplasat între tancul tampon izoterm
şi separatorul curaţitor centrifugal şi serveşte la încălzirea laptelui. Schimbătorul de căldura cu plăci
utilizat este de tipul ALVEOLA 5.
Fig.7 Diferite tipuri de plăci pentru schimbătoare de

căldură
Schimbătorul de căldura cu plăci ALVEOLA 5 este alcătuit dîntr-un număr de plăci metalice,
montate în serie, aşezate pe un cadru metalic şi strânse cu un dispozitiv de strângere. Plăcile
schimbătorului de căldura se pot clasifica după mai multe criterii din care cel mai utilizat este cel
funcţional:
-plăci curente de lucru;
-plăci intermediare;
-plăci de menţinere;
-plăci de capăt.
Plăcile curente de lucru se obţin din tabla de oţel inoxidabil 8TiMoNiCrl70, cu grosimea
de lmm. Pe suprafaţa plăcii se imprima prin presare o serie de ondulaţii de diferite forme care
măresc suprafaţa de schimb termic, ajuta la dirijarea curgerii fluidelor sub forma de pelicula şi
intensifica turbulenta necesara măririi coeficientului de transfer termic. în cele patru colturi ale
plăcii ondulate sunt dispuse orificii de alimentare, care formează prin alăturarea plăcilor, canale de
trecere şi/sau canale pentru intrarea respectiv ieşirea lichidului de pe fata plăcii. Lateral şi în zona
orificiilor se practică prin presare canale în care se introduc garnituri profilate din cauciuc
alimentar, cu rolul de a etanşa fluidele fata de exterior, evitând scurgerea în exterior sau
amestecarea acestora.
Plăcile intermediare au rolul de a permite divizarea pachetelor de plăci şi de a asigura trecerea
lichidului de la un grup de plăci la altul, de a schimba sensul de circulaţie al fluidelor, de a dirija
- 89 -
lichidele dîntr-o zona în alta şi de a realiza introducerea şi/sau evacuarea lor din aparat. Sunt
prevăzute cu cate un orificiu în fiecare colt, corespunzător orificiilor plăcilor curente de lucru.
Grosimea plăcilor intermediare este mai mare decât diametrul orificiilor pentru a permite
montarea racordurilor exterioare. Interiorul plăcilor intermediare este realizat sub forma de fagure.
Plăcile de menţinere au aceleaşi dimensiuni exterioare, dar grosimea şi numărul lor variază
în funcţie de durata necesara de menţinere, fiind prevăzute cu o serie de nervuri care dirijează de
fapt circulaţia produsului în interiorul plăcii. Se montează după zona de pasteurizare a
schimbătorului de căldura.
Plăcile de capăt sunt mai groase, au numai o fata prevăzută cu nervuri şi numai doua
orificii prin care intra sau iese cate unul din cele doua fluide.
Toate plăcile unui schimbător de căldura sunt numerotate de la 1 la n pentru a fi posibila respectarea
ordinii de montaj necesara circulaţiei corecte a celor doua fluide.
Fixarea plăcilor ondulate se face cu ajutorul plăcilor de capăt care se strâng fie cu o bara de presare
centrala, fie cu doua bare, fie cu tiranti laterali. Barele de presare sunt acţionate prin intermediul
cheilor speciale; strângerea pachetului de plăci este limitata de contactul metalic al plăcilor. La
demontare, este posibila rabatarea barei de presare din articulaţii şi retragerea rapida a plăcii
presate. Sistemul de ghidare al plăcilor intermediare şi al plăcilor de capăt trebuie să permită
mişcarea uşoară pe ax, fără blocări sau gripari.
Fig. 8 - Schimbător de căldură cu plăci Componenţa şi dimensiunile de gabarit
Părţiile componente ale schimbătorului de căldură cu plăci:
1. Bară de susţinere
2. Suport
3. Picior de sprijin
4. Pachet de plăci
5. Placă fixă
6. Placă mobilă de strângere
7. Tiranţi de strângere
8. Piuliţe
9. Racord de legătură
Dimensiuni de gabarit:
L=1650-2715 mm Ll=1730-2800 mm H=l 143 mm Hl=205 mm H2=1562 mm
Caracteristicile tehnice principale
• Tipul plăcii utilizate: ALVEOLA 5
• Suprafaţa de schimb de căldură a unei plăci: 0,5 m
- 90 -
• Suprafaţa maximă la un schimbător: 110 m2
• Coeficient global de transfer a căldurii: 2000-5000 W/m2 °C
• Temperatură de lucru: -10.... 150 °C
• Presiunea maximă de lucru: 16 bar
• Debitul maxim al lichidelor de lucru: 300 m3/h
Instalaţia de pasteurizat tip IPLS-10 este destinată pasteurizării laptelui crud şi a smântânii
rezultate din operaţia de degresare. Instalaţia se compune din următoarele părţi: vas de alimentare ,
pompe centrifuge, filtru drept, pasteurizator cu plăci, dispozitiv de recirculare, instalaţie de pregătire
a aburului, instalaţie de preparare a apei calde, grp de spălare chimică, aparate de măsură şi control.
Caracteristici tehnice principale:
• Suprafaţă ocupată: 12m2
• Temperatură de încălzire a aburului 105-120°C
• Consum abur: 200 kg/h
• Consum aer : 14,4 m3/h
• Consum apă curentă 7000 l/h
• Consum apă răcită 8000 l/h
Vană de pasteurizare Instalaţiile folosite pentru pasteurizarea

joasă sînt constituite din vane cu capacitate cuprinsă între 200 şi 1
200 1, înconjurate de o manta în care se introduce fluidul purtător de
căldură (abur sau apă caldă).
În scopul îmbunătăţirii transferului de căldură, este necesară
agitarea permanentă a masei de lapte, iar fluidul purtător de .căldură
este silit să circule printr-o serpentină sudată de peretele exterior al
recipientului
Omagenizator tip Dispers -1 este alcătuit din următoarele componente: cap omogenizator ,
mecanism de antrenare , scheletul metalit , instalaţia electrică , aparatul de măsură şi control.
Datorită trecerii lichidului cu presiune înaltă prin fanta creată între supapă şi scaunul său ,
particulele de fluid vor fi dispersate şi omogenizate. Gradul de omogenizare este în funcţie de
presiunea creată în omogenizator.
• Capacitatea de prelucrare: 2200
- 91 -
• Presiunea de lucru pentru îngheţată: 15 MP
• Reglarea presiunii: manuală
• Putere instalată : 15 KW
• Numărul treptelor de omogenizare: 2
• Masa netă: 1300 kg
Întreţinerea utilajului constă în spălarea exterioară cu peria de rădăcini şi cârpă umedă , după care
urmează ştergerea cu cârpă uscată.Spălarea interioară se face ori de câte ori utilajul se opreşte
pentru o periodă mai mare de 8h
Freezer tipOØI este destinat congelării amestecului de îngheţată pe bază de lapte şi produse lactate
şi saturat cu aer.Acest tip de freezer este compus din următoarele subansambluri: batiu cu dispozitiv
de acţionare , cilindru cu malaxor , 2 pompe cu roţi dinţate, rezervor pentru amestec, acumulator de
amoniac. Răcirea amestecului de îngheţată se realizează ca urmare a evaporării directe a
amoniacului în cămaşa din jurul cilindrului cu malaxor.
• Capacitatea de prelucrare: 2000kg

• Volumului rezervorului de amestec: 25l
• Volumul acumulatorului de amoniac:37l
• Putere motorului electric: 10KW
• Gradul de înglobare a aerului: 50-100%
• Masa netă: 1350 kg
Funcţionare: amestecul este trimis prin cădere liberă în

rezervorul de recepţie , de unde este aspirat de ponpa de treapta I , care îl refulează spre pompa de
treapta a II-a . Aceasta aspiră aerul şi amestecul saturat cu aer pe care îl refulează în cilindru, unde
stratul subţire de amestec congelează la suprafaţa de contact cu peretele interior al cilindrului , răcit
cu amoniac, fiind raclat în permanenţă de cuţitele dispozitivului de malaxare. La început se lucrează
cu turatii mici ale pompelor , când amestecul începe a se răci şi se cere presiune mare pentru
împingerea amestecului vâscos prin cilindru , se măreşte turaţia pompelor.
Maşină ambalat În cadrul operaţiei de ambalare se utilizează o maşina de ambalat, care constructiv
este alcătuita dîntr-un agregat de umplere-închidere,
- 92 -
dispozitiv de stocare a paharelor, banda transportoare cu ajutorul căreia se deplasează paharele cu
produs finit.
• Capacitate: 5400 pahare/ora
• Putere instalată: 1,1 kW
• Dimensiuni de gabarit, mm: 3000 x 1000 x 2000
• Masa neta: 945 kg
• Furnizor: SC Utalim SA Slatina
6.2.2. Lista utilajelor tehnologice fără montaj
Nr. Denumire utilaj Nr. L x 1 x h (mm)/ capacitate (1) sau Furnizor

crt. buc. (l/h), debit
1 Autocisternă 1 7000 x 2450 x 2330/ 4500 Icarus
2 Galactometrul 1 1500 l/h ICIPIAF Cluj
3 Pompele centrifuge 11 0,5 - 35m'/h Tehnofrig Cluj
4 Cărucioare 4 1400 x 750 x 1000 / 560 Tehnofrig Cluj
Autocisterna. Pentru transportul laptelui de la centrele de colectare la unităţile de prelucrare se

utilizează autovehicule echipate cu cisterne (autocisterne) construite din materiale cu care laptele nu
reacţionează chimic (oţel inoxidabil, aluminiu, POLSTIF). Capacitatea totală a cisternelor diferă în
funcţie de secţiune şi de numărul compartimentelor.
Cisterna este fixata pe autoşasiu pe un cadru format din lenjeroane şi traverse sudate;
fixarea se face prin intermediul unor bucşe elastice. Suportul de susţinere a cisternei constituie şi
cadrul de fixare a doua pasarele laterale pe care se pot transporta un număr de bidoane din aluminiu,
cu capacitate de 25 1. Compartimentele cisternei, cu un grad înalt de finisare interioară, sunt
prevăzute fiecare cu domuri de umplere şi cu stuturi de golire. Intre compartimentele principale sunt
prevăzute compartimente separate, pentru răcire, în care se introduce apa şi gheaţa.
- 93 -
Fig.10- Autocisterna pentru transportul laptelui tipul CLA. 3
Galactometrul cu pistoane de rostogolire
Recepţia cantitativă a laptelui se poate realiza gravimetric şi volumetric. Industrial recepţia
volumetrica se face cu galactometre (cele mai răspândite fiind galactometrele cu pistoane de
rostogolire).
Galactometrul cu pistoane de rostogolire realizează măsurarea volumului de lapte care ii
tranzitează prin măsurarea nemijlocita a volumelor parţiale dislocate de pistoane. Pistoanele au
forma elipsoidala şi se rostogolesc suprapuse, angrenate între ele printr-o dantura în evolventa, în
interiorul camerei de măsurare.
Energia necesară acţionării pistoanelor este furnizată de fluxul de lapte. Capacitatea
camerei de măsurare corespunde volumelor de lapte transportate prin aceasta la o rotaţie completa a
pistoanelor.
• Debitul instalaţiei: 1500 l/h
• înălţimea de refulare a pompei: 22 mCA/h
• Putere instalaţiei: 4kW
Pompele centrifuge. în pompele aspiraţia şi refularea lichidului au loc uniform şi continuu sub
acţiunea foitei centrifuge, care are loc la rotaţia rotorului cu palete, incluse în carcasa care are forma
de spirala.
în pompa centrifuga monoetajata, lichidul din conducta de aspiraţie, dealungul axei rotorului este
refulat în carcasa şi ajungând pe palete capata o mişcare circulara. Foita centrifuga arunca lichidul
în canalul cu secţiune variabila dintre carcasa şi rotor, unde viteza lichidului se micşorează până la
cea din conducta de evacuare.
Se alege pompa DL de producţie Mecanex, cu următoarele caracteristici:
• Debit: 0,5 - 35m3/h
• înălţime de refulare: 4 - 160m CA
• Temperatura: <80°C
• Vascozitate : 2 - 20°E
• Putere : 0,75 - 18,5W
• Turaţie : 960; 1450
Pentru transportul laptelui se folosesc ţevi din oţel inoxidabil confecţionate
din8TiMoNiCrl70. Montajul ţevilor se face la fata locului prin retezare la dimensiunea necesara şi
- 94 -
mandrinare. Conductele de lapte sunt prevăzute cu canale cu doua cai cu reglare fina, necesare
varierii debitului pompelor.
Cărucioare Căruciorul manual este utilizat în industria laptelui pentru transportul diverselor cutii
pentru diferite produse .
Căruciorul manual este compus din: placa, roata spate, 2 roti fata, cadru metalic, mâner.
• Sarcina maxima de transport: 560 kg
• Dimensiuni de gabarit: L x 1 x h = 1400 x 750 x 1000
mm
• Masa neta: 104 kg
[8]
6.3. Descrierea elementelor de automatizare
Măsurarea reprezintă modalitatea prin care se determină valoarea unei mărimi fizice cu
ajutorul unor mijloace tehnice.
Temperatura este o mărime repetabilă sau intensivă în sensul că starea de încălzire se
detrmină prin compararea cu o stare de încălzire luată în mod convenţional ca starea "0".
Termometrele manometrice sunt aparate de măsură a temperaturii compuse dîntr-un traductor
temperatură-presiune, o conductă de legătură pentru transmiterea presiunii şi un instrument
indicator care este un manometru cu element elastic de unde şi denumirea acestui tip. Traductorul
temperatură presiune este un rezervor umplut cu un lichid , cu un gaz sau parţial cu lichid şi parţial
cu vapori saturaţi ai acestuia. Sub acţiunea căldurii primite din mediul în care se doreşte măsurarea
temperaturii lichidului, gazul sau vaporii saturaţi ai acestuia produc o creştere a presiunii în spaţiul
închis format din rezervor, conducta de legătură şi elementul elastic al manometrului care este o
funcţie de temperatura mediului în care se află rezervorul sub acţiunea acestei presiuni acul
manometrului se deplasează în faţa unei scări gradate direct în grade Celsius.
Conducta de legătură este un tub capilar metalic a cărui lungime este cuprinsă în mod
curent între 0,5-15m.
6.4. Măsuri de protecţia muncii, PSI şi igiena muncii
- 95 -
Respectarea normelor de protecţie a muncii, P.S.I, pe parcursul procesului tehnologic de
fabricaţie a produsului, precum şi pe toata durata exploatării maşinilor, instalaţiilor şi utilajelor de
către personalul calificat este o cerinţa şi o datorie importanta pentru desfăşurarea bună a activităţii
de producţie.
Masurile de protecţie a muncii se impart în doua categorii: masuri generale, care sunt
valabile în orice secţie de prelucrare a laptelui, şi masuri specifice fiecărui utilaj folosit.
Măsuri generale
Se interzice:
• folosirea de piese, scule, dispozitive, furtunuri, garnituri, AMC-uri deteriorate sau în
pericol iminent de deteriorare;
• folosirea de subansamble din dotarea maşinilor care nu sunt în stare perfecta de
funcţionare;
• intervenţia la piesele şi subansamblurile maşinilor sau la gresarea acestora, în timpul
funcţionarii;
• punerea în funcţiune a maşinilor şi instalaţiilor, fără verificare periodica a
funcţionarii corespunzătoare a tuturor AMC-urilor din dotare conform cârtii tehnice;
• menţinerea în dotarea maşinilor a oricăror piese, dispozitive, subansamble şi AMC-
uri care nu sunt în perfecta stare de funcţionare;
• deservirea instalaţiilor şi utilajelor, executarea de intervenţii, analize de laborator de
către personal neinstruit care nu corespunde funcţiei prevăzute pentru meseria respectiva;
• executarea de improvizaţii la instalaţiile electrice, maşini, dispozitive şi aparatura de
măsura şi control;
• folosirea pieselor aflate sub tensiune fără ca acestea să fie protejate împotriva
atingerii directe;
• folosirea sculelor, dispozitivelor, maşinilor şi instalaţiilor în alte scopuri decât cele
pentru care au fost construite;
• folosirea sistemelor de reglare şi comandă la maşini fără a avea inscripţionate
semnele indicatoare;
• blocarea spaţiului din jurul maşinilor şi instalaţiilor cu ambalaje, produse sau alte
obiecte;
• stropirea şi spălarea pompelor, a tablourilor de comanda sau a conductorilor
electrici, cu apa, existând pericol de electrocutare;
- 96 -
• folosirea de flanse de îmbinare a conductelor care transporta abur şi apa fierbinte şi
agenţi frigorifici, fără ca acestea să fie prevăzute cu mansoane;
• folosirea conductelor de abur şi de apa calda, neizolate termic pentru a preveni
pierderile de căldura şi accidentele de natura tehnica;
• folosirea conductelor care transporta apa rece, calda, abur care nu sunt vopsite în
culori convenţionale fundamentale (conform STAS 8589-1970);
• folosirea cuplajelor motoarelor electrice, a benzilor cu role sau a altor dispozitive ca
mijloace de urcare şi susţinere, pentru manevrarea canalelor la conductele de lapte, urcarea la
înălţime sau ridicarea de piese, ambalaje;
• folosirea de platforme şi scări care nu sunt confecţionate din tabla striata şi
prevăzute cu rame de metal;
• amplasarea la distante mari a sistemelor de pornire şi oprire a electromotoarelor, a
utilajelor şi instalaţiilor;
• nerespectarea prevederilor din decretul 400/1981 privind exploatarea şi intreţinerea
instalaţiilor, utilajelor şi maşinilor, intarirea ordinii şi disciplinei în munca;
• păstrarea în secţiile de producţie a obiectelor, ambalajelor, pieselor care sunt străine
de acestea;
• folosirea în activitatea de spălare şi curăţire interioară a tancurilor de depozitare,
vanelor şi cazanelor, a echipamentului care se foloseşte şi în alte sectoare de activitate;
• folosirea dezordonata a echipamentului de protecţie, care prin prinderea de către
organele maşinilor poate duce la accidente de munca;
• prezentarea la locul de munca a personalului muncitor şi tehnic care nu poarta
echipamentul sanitar şi de protecţie, conform normelor în vigoare;
• prezentarea la locul de munca a personalului muncitor şi tehnic care nu poarta
echipamentul sanitar şi de protecţie, conform normelor în vigoare;
• părăsirea locului de munca sau incredintarea instalaţiilor unor persoane neinstruite,
prezenta altor persoane străine în apropierea maşinilor în funcţiune;
• fumatul în secţiile de producţie şi laboratoare, folosindu-se în acest scop numai
spaţii special amenajate.
Măsuri specifice
în sectorul de recepţie al materiei prime:
• pompele autoabsorbante se vor amplasa în funcţie de specificul fluxului tehnologic în asa
fel încât să se obţină un circuit cât mai scurt; dispozitivul de comanda al acestora să fie amplasat
astfel încât să se evite deplasările inutile pentru pornirea şi oprirea acestora;
- 97 -
• la fiecare utilizare se va verifica modul de montare al furtunelor la pompe. Furtunele
sunt din cauciuc cu inserţie metalica rezistente la presiune;
• la spălarea utilajelor se va evita stropirea sau spălarea pompei cu furtunul de
apa.Pericol de electrocutare;
• la utilizarea galactometrelor se vor respecta intocmai instrucţiunile de utilizare date
de firma constructoare. înainte de folosire se va verifica dacă vadul de egalizare lapte-aer este închis
etanş, dacă filtrele, rotorul şi carcasa au fost montate corect şi etanş;
• se interzice curăţirea tancului izoterm fără deconectarea vizibila de la reţeaua
electrica a motorului electric al agitatorului şi avertizarea cu plăcuta: "Nu porniţi. Se lucrează în
interiorul tancului";
• se interzice folosirea de corpuri de iluminat conectate la o tensiune mai mare de 24
V;
• se interzice folosirea agitatoarelor defecte.
în sectorul de curăţire se interzice :
• spălarea chimica cu menţinerea în circuit a separatorului curaţitorului centrifugal;
• punerea în funcţiune fără: rotirea manuala a tobei după asamblare, verificarea
şuruburilor de fixare a separatoului, a nivelului de ulei, a modului de fixare a pâlniei de alimentare,
de insurubare şi fixare de suport a conductelor de smântână şi lapte smântânit. Se verifica dacă
şuruburile de fixare a tobei au fost scoase şi dacă ţeava de scurgere din carcasa nu este înfundată;
• pornirea separatorului fără umplerea prealabila a tobei cu apa;
• spălarea separatorului cu furtunul de apa;
In sectorul de pasteurizare a laptelui (vana de pasteurizare):
• motorul electric, va fi legat obligatoriu la pamant;
• in timpul curăţirii utilajului motorul electric va fi deconectat de la reţea;
• mantaua de cauciuc a cablurilor va fi fără fisuri sau rupturi;
• in timpul spălării se va evita stropirea motorului electric;
• motorul electric se va conecta cu capacul vanei în poziţia închis.
Igienizarea vanei de pasteurizare consta în spălarea după fiecare schimb, urmând etapele:
• spălare cu apa rece în vederea indepartarii resturilor de produs;
• spălare cu apa fierbinte;
• spălare cu soluţie alcalină încălzita la 70.. .80°C ; în timpul spălării se pot freca
pereţii vanei cu perii nemetalice;
• clatire cu apa fierbinte;
• spălare cu soluţie de acid azotic 0,5%, la temperatura de 45.. .55°C;
- 98 -
• clatire cu apa calda.
în sectorul de îmbuteliere se interzice:
• punerea în funcţiune a maşinii de dozat în pahare cu o pârghie de pornire-oprire
defecta;
• folosirea de personal care nu cunoaşte modul de acţionare a dispozitivului şi
principiului de funcţionare;
• depăşirea regimului de lucru al maşinii stabilit de firma constructoare;
• manipularea foliei termocontractibile sau schimbarea rolei în timpul funcţionarii
maşinii,[12]
Capitolul VII
Structura si dimensionarea principalelor spaţii de producţie
Suprafaţa sălii de fabricaţie= (6*12)+(3*6)=90m2

Suprafaţa depozitului=6*6=36m2
Suprafaţa laboratoarelor şi a biroului de recepţie= 12*6=72m2
Suprafaţa birourilor centrale=6*6=36mm2
Suprafaţa biroului de contabilitate si a secretariatului=6*4=24m2
Suprafaţa vestiarelor si a grupurilor sanitare=12*24=288m2
- 99 -
Capitolul VIII.
Calculul eficienţei economice
1. Valoarea terenului şi construcţii
Teren necesar Preţ cost (MIL) Durata

Nr. Rata amortizării
exploatării
Crt Tip Supraf. [m2] Unitar Total [lei/an]
[ani]
1 Teren 2000 0,12 240 100 2,4
2 Constr. ind. 216 36 7776 50 155,52
3 Alei acces 80 0,7 56 20 2,8
4 Sp. verde 1804 0,02 36,08 3 12,02
TOTAL 8108,08 172,747
2. Valoarea utilajelor care necesită montaj
Nr. Utilaj Preţ cost [mil]
- 100 -
Durata
Necesa Unita Tota Rata amortizării
Crt exploatării
r [buc.] r l (mii/an)
[ani]
1 Rezervor mat. Primă 1 35 35 25 1,4
2 Scimbător caldura 1 17 17 10 1,7
3 Curătitor 1 20 20 7 2,8
4 Tanc normalizare 1 35 35 25 1,4
5 Rezervor smantană 1 7 7 20 0,35
6 Pasteurizator smantana 1 80 80 15 5,33
7 Tanc depozitare smantana 1 35 35 25 1,4
8 Pasteurizator lapte 1 120 120 25 8
9 Tanc depozitare lapte 1 35 35 15 0,48
10 Vana pasteurizare 1 135 135 25 1,4
11 Omogenizator 1 12 12 25 6,75
12 Freezer 1 12 12 20 2,4
13 Maşina ambalat 1 60 60 5 6
14 Tunel călire 1 45 45 10 4,5
11
Instalaţie de climatizare 4 30 120 10 12
5
TOTAL 768 55,91
3. Valoarea utilajelor care nu necesită montaj
Nr Preţ cost [mil]

Durata
. Necesar Rata amortizării
Utilaj Unita Tota exploatării
Cr [buc.] (mil/an)
r l [ani]
t
1 Autocisternă 1 0,9 0,9 20 0,4
2 Galactometru 1 20 20 5 1,33
3 Pompă autoabsorbantă 1 7,5 7,5 5 4
4 Pompă centrifugă 9 8,5 73 5 1,5
5 Stivuitor 1 3,5 3,5 20 2
6 Cărucior 4 1,5 6 10 0,6
7 Ladiţe 200 0,03 98 5 0,8
TOTAL 124 8,7
4. Valoare obiecte inventar
Denumire Preţ cost [mil]
- 101 -
Nr
. Necesar Unita Tota Durata Rata amortizării
Cr [buc.] r l exploatării [ani] [mil/an]
t
1 Mobilier birou 4 7,5 30 10 6
2 Mobilier laborator 1 30 30 15 3
3 Mobilier vestiar 2 3 6 20 0,2
4 Birotică 1 1,2 1,2 5 0,3
5 Dotare laborator 1 20 20 10 0,6
TOTAL 80,2
5. Valoare materii prime şi auxiliare
Nr Preţ achiziţie [mil]

. Necesar [l/an],
Denumire
Cr [buc/an], Unitar Total
t
1 Lapte materie primă 161210 0,007 1128
2 Smântâna 107160 0,05 5358
3 Lapte praf degresat 34545 0,07 2418
4 Stabilizatori 1645 0,12 197,4
5 Emulgatori 1645 0,12 197,4
6 Zahăr 45120 0,02 902,4
7 Sare 235 0,03 7,05
8 Cacao 7050 0,06 423
9 Pahare plastic 1410000 0,001 141
10 Etichete 1410000 0,0005 705
TOTAL 10538,4
6. Valoare cheltuieli salariale
Nr. Salarii (mil)

Post Necesar
crt Lunar Anual
1 Manager 1 10 12
2 Tehnolog 1 7 48
3 Maistru 1 5 60
4 Operator 6 4 240
5 Laborant 1 4 48
6 Portar 2 3 60
7 Şofer 1 3 60
- 102 -
8 Femeie servici 1 3 48
9 Secretară 1 4 48
10 Contabil 1 8 96
Total 864
TAXE: Impozit + C.A.S. (46%⋅ Total) 302,4
TOTAL CHELTUIELI SALARIALE 1166,4
7. Valoare cheltuieli utilităţi
Nr Pre t Preţ
Element UM Necesar
crt unitar total
1 Energie electrică KW/h 42911 0,001 42,91

2 Apă rece m3 1175 0,006 7,05
3
3 Apă caldă m 1175 0,054 63,45
TOTAL 113,41
8. Costurile de aprovizionare cu alte materiale auxiliare
N Preţ de achiziţie
r Necesar [buc/an],[ kg/an], [mil]
Denumire Element
cr [l/an]
Unitar Total
t
1 Materiale pentru igienizare 3000 0,035 1,05
2 Reactivi pentru analize 350 1,2 42,25
3 Formulare evidenţă 3000 0,007 21,15
4 Echipamente pt. protecţia muncii 1200 0,06 72,98
5 Certificate de calitate 3200 0,003 960
Abonamente sector economico –
6 250 0,025 62,5
juridic
TOTAL 12066
9. Cheltuieli adiţionale
N
r Valoare totală
Tipul cheltuielii
cr [mil/an]
t
1 Promovare, reclamă, publicitate 50
2 Taxe, autorizări 120
3 Licenţe 25
4 Materiale şi piese de schimb 70
- 103 -
5 Asigurare 12
TOTAL 277
10. Antecalculaţia preţului de cost
N
Valoar
r
Tipul cheltuielii e
cr
(mil)
t
1 Amortizare teren şi construcţii 172,747
2 Amortizare utilajelor care necesită montaj 55,91
3 Amortizare utilajelor care nu necesită montaj 8,7

4 Amortizare obiecte inventar 80,2
5 Cheltuieli materii prime şi auxiliare 10534,8
6 Cheltuieli salariale 1166,4
7 Cheltuieli utilităţi 113,41
8 Cheltuieli aprovizionare cu alte materiale auxiliare 12066
9 Cheltuieli adiţionale 277
Total cheltuieli – TC 14055
Beneficiu – B = 20%⋅ TC 2811
TVA – 19%⋅ ( TC + B) 2764
GRAND TOTAL – GT = TC + B + TVA 20070,5
Preţul de cost al unui produs – Pp = GT / P = 0,0143 mil / 250g
=14300lei/pahar 250g
- 104 -
11. Calculul indicatorilor de eficienţă economică
N
r
Indicatorul Valoare
cr
t
1 Cifra de afaceri – CA = GT 20070,7mil
2 Profitul anual – PA = B 2811mil
3 Rata profitului – RP = B / CA 1,4 mil
4 Durata de recuperare a investiţiei – DRI = I / B 3,2ani
5 Coeficientul de eficienţă a investiţiei – EI = 1 / DRI 1,38
6 Productivitatea muncii – PM = CA / PDP 1543,92mil/om anual
7 Investiţia specifică – IS = I / P 65,24
unde: Producţia – P = 141000bucăţi produs finit / an
Investiţia – I = 90790 mil
nr. Personal direct productiv – PDP = 13 muncitori
- 105 -
Capitolul X.
Tema specială
IDENTIFICAREA ŞI DOZAREA COMPONENTELOR ULEIURILOR DE MENTĂ, VANILIE.
Coordonator: ş.l. Drd. Mihaela Ciurea

Universitatea “Aurel Vlaicu” Arad, Facultatea de Inginerie Alimentara, Turism si
Protectia Mediului
Rezumat: Prin această lucrare am dorit evidenţierea unor compuşi ai aromelor din uleiurile
analizate, care pot fi izolaţi, purificaţi şi identificaţi în vederea utilizării acestora în diferite industrii.
Cuvinte cheie: gaz-cromatografie, uleiuri, mentă, vanilie, spectrometru de masă.
Introducere.
Se cunosc numeroase varietăţi de mentă, vanilie. Uleiurile de mentă, vanilie, obţinute prin
extracţie din aceste numeroase varietăţi au utilizări multiple în industria farmaceutică, cosmetică,
alimentară şi chimică. Compoziţia acestor uleiuri depinde de varietatea plantei şi condiţiile
climatice în care se face cultura acesteia. Astfel, componenţii majoritari ai acestor uleiuri pot diferi
foarte mult cantitativ şi calitativ.
Uleiurile sunt o vastă sursă de compuşi naturali, de obicei izoprenoide. Aceşti compuşi se
pot izola şi purifica din uleiuri prin cristalizare, cristalizare fracţionată, distilare la presiune redusă.
Cunoaşterea compoziţiei este importantă atât în stadiul de control al uleiurilor materie primă, cât şi
al monitorizării proceselor de separare, purificare sau al transformărilor chimice ale unor
componente. Nu este de neglijat nici utilitatea la efectuarea analizelor produselor cosmetice,
farmaceutice şi aromelor alimentare. [17]
Acestea au fost motivele pentru care am verificat posibilitatea separării compuşilor
majoritari ai uleiurilor prin cromatografie gazoasă şi identificarea acestora prin spectrometrie de
masă.
Partea experimentală.
S-a utilizat un gaz cromatograf pentru coloane capilare HP 5890 seria II, echipat cu
detecţie prin spectrometrie de masă HP 5972 MSD.
Cromatograf: HP 5890 seria II
- 106 -
Injecţie: split-splitless; Temperatura injectorului: 180°C;
Volum probă injectat: 1µ l; Timp de deschidere valvă: 0,75 min;
Coloana capilară HP-SM5, lungimea de 30 m,  = 0,53 mm.
Gaz purtător: He, presiune 3,0 psi;
Programare temperatură: temp. iniţială 50°C; eliminarea solventului 3 min; gradient temp. 5°C/min;
temp. finală 150°C;
Interfaţa: temperatura 280°C.
Spectrometrul de masă: HP 5972
- sursa de ionizare: EI
- mod de lucru: SCAN
- canale de masă: 20 - 350
- optimizarea parametrilor de funcţionare: ATUNE
Sistem de calcul: HP 486s/20 Vectra
- HP 9133 Chemstation
- Wiley Mass Spectral Library
Rezultate şi discuţii.
Componente majoritare în uleiurile de mentă, vanilie, portocale şi lămâi: carvonă, 1,8-
cineol, limonen, β -pinen, linalol; vanilie, 4-hidroxibenzaldehidă; mircen, α -pinen; χ -terpinen,
sabinen.
Uleiul de mentă provenit din varietatea Mentha longifolia (France) are următoarea
gazcromatogramă, prezentată în figura 1. [18 , 20]
Fig. 1 Gazcromatograma uleiului de mentă
- 107 -
Concentraţia celor cinci componente prezente în uleiul de mentă este redată în tabelul 1.
Tabelul 1 Concentraţia componentelor din uleiul de mentă analizat
Denumirea compusului Indice de retenţie Concentraţia compusului

Carvona 1252 57,00
1,8-cineol 1035,8 12,64
Limonen 1032,3 7,01
Beta-pinen 980,8 1,30
Linalol 1101,5 1,20
Uleiul de vanilie (Vanilla fragans Ames) are următoarea gazcromatogramă, prezentată în

figura 2. [19]
Fig. 2 Gazcromatograma uleiului de vanilie
Concentraţia celor două componente prezente în uleiul de vanilie este redată în tabelul 2.
Tabelul 2 Concentraţia componentelor din uleiul de vanilie analizat
Denumirea compusului Indice de retenţie Concentraţia compusului

Vanilie 1400,5 85,00
4-hidroxibenzaldehida 1421 8,50
Bibliografie:
- 108 -
1. Banu Ct.şi colaboratorii (Butu N., Sahleanu V., Răsmeriţă D., Stoicescu A, Hopulele T.), –
Biotehnologii în industria alimentară, Ed. Tehnică, Bucureşti, 2000;
2. Banu Ct., Vizireanu C, – Procesarea industrială a laptelui, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1998;
3. Banu Ct., Banu C, Toader R., Toader, D., – Tehnologia laptelui şi produselor lactate -
partea I, Ed. U.A.V. 1996;
4. Ciurea Mihaela, – Curs de lapte, note de curs, 2004;
5. Dincă Nicolae – Chimia alimentelor, curs pentru uz intern UAV–FI–TCCPA şi TCAPT,

Ed. Universităţii Aurel Vlaicu, Arad, 2001;
6. Druga Mihai – Controlul calităţii laptelui şi produselor lactate, Ed. Mirton, Timişoara,
1999;
7. Idiţoiu Cornelia – Cataliză şi biocataliză în industria alimentară, note de curs,

Universitatea “Aurel Vlaicu” Arad, Facultatea de Inginerie Alimentară, Turism şi Protecţia
Mediului, 2004;
8. Lungulescu Grigore – Utilaj special în industria laptelui, Universitatea “Dunărea de Jos”,

Galaţi, 1989
9. N. Oniţa, E. Ivan, – Memorator pentru calcule în industria alimentară, Ed. Mirton,

Timişoara, 2000;
10. Pancan Bujor – Climatizări în industria alimentară, note de curs, 2003;
11. Pavlov I. – Exerciţii şi probleme de operaţii în industria chimică, Ed.Tehnică, Bucureşti,

1982;
12. G. Scorţescu, G. Chinţescu, R. Bohăţiel – Tehnologia laptelui şi a produselor lactate, vol

I, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1967;
13. x.x.x. – Standarde de stat, norme tehnice de calitate şi metode de analiză – Lapte şi
produse lactate, COCPCIA, Bucureşti, 1986;
14. http://www.îngheţată.ro
15. http://www.foodsci.uoguelpf.ca/dairyedu/ichist.html
16. http://www.foodsci.uoguelph.ca/dairyedulicingr.html
17. Dincă, N., Popa, C. – Scien. And Techn. Bull. Of Univ. “A. Vlaicu” Arad, Vol. 5 (VI),
2000, 16 – 22.
- 109 -
18. Fraisse, D., Suon, K.N., Scharff, C., Vernin, G., Vernin, Mme. G., et al. – Huiles essentielles
de menthe crepue. Analyse GC-SM-Banque SPECMA, no. 65, Oct./Nov. 1985, 71-75.
19. Klimes, I., Lamparsky, D. – Vanilla Volatiles. A comprehensive analysis, Int. Flavour Food
Addit., vol. 7, 1976, 292-273.
Reverchon, E., Ambruosi, A., Senatore, F. - Isolation of peppermint oil using
supercritical carbon dioxide extraction, Flavour-Fragrance-J., Jan-Feb 1994, 9 (1), 19-23.
- 110 -

Sectie de Fabricare A Inghetatei

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Sectie de Fabricare A Inghetatei

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

PROIECT DE DIPLOMĂ 2005

Să se proiecteze o secţie de fabricare a îngheţatei cu o capacitate de 1,5t/24h .

2.1 Denumirea obiectivului proiectat

2.2 Capacitatea de producţie

2.3 Profilul de producţie pe sortimente sau grupe de sortimente

2.4 Justificarea necesităţii şi oportunităţile realizării produsului proiectat

3.1. Analiza comparativă a tehnologiilor similare din ţară şi străinătate pentru

realizarea producţiei proiectate.

Pasteurizarea este un punct de control biologic în sistem cu scopul de a distruge bacteriile

Gradul transferului de căldură într-un proces de congelare este afectat de diferenţele de

3.2 Alegerea şi descrierea schemei tehnologice adoptate şi analiza

Descrierea schemei tehnologice

Mecanismul formării gheţii în mixul de îngheţată[16]

Mecanismul de cristalizare a apei din mix , este prezentat în figura următoare.

3.3 Schema controlului fabricaţiei

Compoziţia chimică a laptelui:

Din categoria surselor concentrate de grăsime se foloseşte, smântâna care poate fi

Caracteristici Smântână dulce tip 32 Smântână dulce tip 14

Caracteristicii /g produs max. Admisibilitate Metode de analiză

3.3.2.Principalele caracteristici ale materialelor auxiliare

Caracteristici Admisibilitate Metode de analiza STAS

3.3.3.Principalele caracteristici ale produsului finit

Primul utilaj de fabricare a îngheţatei prezentat în imaginea alăturată.

Clasificarea sortimentelor de îngheţată

B. Defecte de consistenţă şi textură

 Conţinutul insuficient de substanţă uscată lactată negrasă;

3.3.4. Schema controlului pe faze

Schema controlului pe faze de fabricaţie

Nr Faza Produs Parametri Valoare Parametri Perioada Metoda de Observati

3.3.5. Aplicaţii ale metodei HACCP în industria ingheţatei

3.4.Regimul de lucru al instalaţiei

4.1.Calculul bilanţului de materiale

Ecuaţia de bilanţ total:

43,35-1,275S+0,063S+0,95Ld = 13,4 ⇔ - 1,212S +0,95Ld = -29,95

-0,28S+0,02Ld=-8,48 rezultă un nou sistem format din două ecuaţii;

 − 1,212S + 0,95Ld = − 29,95   − 1,212S + 0,95Ld = − 29,95

1000kg mix îngheţată…………………….37 substanţă uscată totală

100 kg mix îngheţată……….70,8 kg lapte

Unde: Lmp= 688,051 l lapte materie primă

Lrc Preîncălzire Lpî

Lrc=686,282 „lapte recepţionat” (l)

Lpî=686,122 „lapte preîncălzit” (l)

Cantitatea de smântână ,cât şi laptele normalizat, obţinute în urma operaţiei de normalizare se

 2 * L n = 3,6 * 6 84,9 13− 3 0* Sm  2 * L n = 2465,68 − 30* Sm 

La cele 45 kg smântână se adaugă 411,5kg smântână cumpărată, pentru a se realiza necesarul de

Ln=645,855 „lapte normalizat”(l) Lo=Ln-P*Ln

Lo = 645,210 „ lapte omogenizat”(l) Lp=Lo-P*Lo

663kg lapte+456kg smântână+147,536kg lapte praf+7kg stabilizatori+7kg emulgatori +193kgzahăr

11. omogenizare mix

Mxop Omogenizare mix Mxo

Mxp= 1473,868 „ cantitatea de mix pasteurizat” (kg)

12. Răcire- Maturare

Mxo Răcire -Maturare Mx r-m

Mxo=1472,394 „ cantitatea de mix omogenizat” (kg)

Mx r-m Aromatizare Mxa

Mx r-m=1472,247 „cantitatea de mix răcit-maturat” (kg)

Mxa Freezerare Mxf

Mxa=1502,1007 „cantitatea de mix aromatizat” (kg)

Mxf Ambalare Îab

Mxf=1501,800 „cantitate de mix freezerat”(kg) Îab=Mxf-P*Mxf

Îab=1500,300 „catitatea de îngheţată ambalată”(kg)

Îc=1500,150 „ cantitatea de îngheţată călită” (kg)

Tabel centralizator al bilantului de materiale