Laserschneiden

Was ist Laserschneiden - und wie funktioniert es?

Welche Methoden gibt es?

Was kann man mit Laserbearbeitung noch tun?

Was muss für den Arbeitsschutz getan werden?

Was ist bei unterschiedlichen Materialen zu beachten?

Welche Kosten entstehen beim Laserschneiden?

Welche Vor- und Nachteile hat Laserschneiden?

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Blechbearbeitung mit Lichtgeschwindigkeit

Laserschneiden ist eine Bearbeitungsmethode zum Zuschneiden von Blechtafeln. Um

Werkstücke mit einem Laserstrahl schneiden zu können, wird in einer Laserquelle ein
Energiebündel erzeugt, welches über Spiegel in den Schneidkopf geleitet und mit einer Linse
stark fokussiert wird. Diese Fokussierung erfolgt so präzise, dass sich die gesamte Energie
der Laserquelle auf einen einzigen Punkt konzentriert.

Ein CNC-gesteuerter Laserstrahl verflüssigt das Material auf der programmierten Schnittfuge
nahezu ohne Kraftaufwand. Dadurch können sehr komplexe Umrisse mit höchster Präzision
ausgeschnitten werden, die mit herkömmlichen Bearbeitungsverfahren kaum möglich
gewesen wären. Wir können Stahl und Edelstahlbleche in der Stärke von 1,0 bis 25,0
mm schneiden. Aluminiumbleche können bis zu 15 mm mittels Laserschneiden bearbeitet
werden.
 
 
Laserschneiden

Brenn-Laserschneiden

Bei diesem Verfahren wird Sauerstoff in den Einwirkungsbereich des Laserstrahls

eingeblasen. Sauerstoff ist ein sehr reaktionsfreudiges Gas und führt dazu, dass das
aufgeschmolzene Material augenblicklich verbrennt. Brennschneiden ist im Vergleich zum
Schmelzschneiden schneller, da der Sauerstoff die Hitzeentfaltung des Laserstrahls verstärkt
und somit den Schneidvorgang unterstützt. Die Reaktion des Sauerstoffes hat jedoch auch
einen Nachteil. Häufig müssen die durch die Hitze und den Sauerstoff oxydierten
Schnittkanten der Laserteile gereinigt und entzundert werden. Brenn-Laserschneiden kann
nur bei Stahlprodukten angewandt werden.

Schmelz-Laserschneiden bei Rime

Wir haben uns für dieses Verfahren entschieden, da es gegenüber dem Brennschneiden
Vorteile bietet, von denen Sie als Kunde bei uns profitieren. Genau wie beim Brenn-
Laserschneiden wird das Material zuerst durch den Laserstrahl aufgeschmolzen. Doch
anstatt Sauerstoff wird Stickstoff in die Schnittfuge eingeblasen. Stickstoff ist ein inertes Gas,
welches eine Oxydation der Schnittkanten weitgehend verhindert. Das bedeutet zum einen,
dass die Kanten der Laserteile oxidfrei sind und zum anderen die aufwendige
Nachbearbeitung entfällt.
  
 

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Lasergravuren

Unsere Laserschneidanlagen ermöglichen auch das Gravieren von Metallteilen. Wie beim
Laserschneiden selbst, erfolgt auch das Lasergravieren CNC-gesteuert. Es können sehr
aufwendige Muster, Formen, Schriftzüge und Bilder einprogrammiert werden, die dann an
die Laseranlage gesendet werden. Im Gegensatz zum Laserschneiden wird beim Gravieren
der Laserstrahl anders fokussiert. Der Brennpunkt liegt dabei nur wenig unterhalb der
Materialoberfläche, sodass nur eine dünne Schicht verdampft wird. Die Tiefe der Gravur
kann dabei auch eingestellt werden. Die starke Bündelung des Lasers erlaubt eine Gestaltung
bis ins kleinste Detail.
  
 

Laserschneiden verschiedener Materialien

 
Viele Kunden fragen uns, weshalb wir Aluminium nur bis zu einer Stärke von 15 mm CNC-
Laserschneiden können, obwohl dieses Material viel weicher ist als Stahl.
 
Jeder Werkstoff verhält sich unter Hitzeeinwirkung unterschiedlich oder hat materialtypische
Oberflächeneigenschaften die sich ganz unterschiedlich auf das Laserschneiden auswirken.
Stahl- und Edelstahlbleche reflektieren den Laserstrahl nicht so stark wie Aluminium oder
Kupfer und können recht problemlos geschnitten werden. Aluminium dagegen hat einen
sehr hohen Reflektionsgrad und der Einstich des Laserstrahls muss mit einer wesentlich
höheren Energie erfolgen, da ein Teil der Energie durch Reflektion verloren geht. Ist der
Einstich geschafft, muss die Leistung sofort gedrosselt werden, da sich Aluminium durch
Hitze stark verformen kann.
 
Die Geschwindigkeit, mit der die Laserschneidmaschine das Blech durchtrennt ist abhängig
von der Materialstärke. Umso dicker das Blech, desto langsamer schneidet der Laser das
Werkstück. Und dieses Verhältnis hat einen direkten Einfluss auf die Hitzeentwicklung die
lokal auf die Schnittfuge einwirkt. Bei Aluminiumblechen ab einer Materialstärke von 15
mm ist die Geschwindigkeit des Lasers dann so langsam, dass das Material in Mitleidenschaft
gezogen werden kann und somit an Qualität verliert.
 

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Kupferbleche können wir mit unseren CO2-Lasern so gut wie gar nicht laserschneiden, da
Kupfer den Laser so stark reflektiert, dass so gut wie keine Energie in das Material eindringen
kann.

Unsere Laserschneidemaschinen - Technische Details

Unsere beiden Maschinen sind mit Linear-Direktantrieben ausgestattet, was uns

Hochgeschwindigkeits-Laserschneiden ermöglicht. So kann der Schneidkopf innerhalb
von Sekunden verschiedene Koordinaten ansteuern, die bis zu 6 Meter weit entfernt liegen - 
und das mit einer maximalen Abweichung von nur wenigen Millimeterbruchteilen. Die
maximale Schnittgeschwindigkeit liegt bei 3 mm starkem Stahlblech bei 5 Metern pro
Minute . Bei dünneren Blechstärken sind sogar 8 Meter pro Minute möglich. Durch die hohe
Laserschneidgeschwindigkeiten konnten wir unsere Lieferzeiten deutlich verkürzen. 
 

Ein weiterer Vorteil liegt in der Tatsache, dass die Wellen der Gebläse für die
Schneidgaszuführung magnetisch gelagert sind und somit berührungslos arbeiten. So wird
eine regelmäßige Wartung und der Einsatz von Schmiermitteln unnötig. Da die Maschinen
nicht ständig gewartet werden müssen, entfallen dadurch unproduktive Pausen. Die
Laseranlage kann problemlos im Dauereinsatz arbeiten.
 
Unsere Laserschneidanlagen arbeiten mit einer "fliegenden Optik". Das bedeutet, dass das
Werkstück ruhig auf dem Maschinentisch liegt und der Laserkopf mittels zweier
Führungsschlitten horizontal über das Stahlblech bewegt wird. Ein Sensor achtet dabei
immer darauf, dass der Schneidkopf immer den richtigen Abstand zum Material einhält um
das Laserteil und die Maschine zu schonen.
 
Die Laserschneidköpfe sind jeweils mit einer Linse ausgestattet, die den Laserstrahl auf die
volle Leistung bündeln. Sensoren überwachen die Sauberkeit der Linse, damit etwaige
Ablagerunen keine Energie absorbieren und somit die Linse zerstören. Ein kontinuierlich
ausströmender Gasstrahl verhindert das Eindringen von Partikeln in den Schneidkopf. So
bleibt die Linse lange lupenrein sauber.
 
Die Bedienung unserer Maschinen erfolgt mit Computerunterstützung. So können sich neue
Mitarbeiter schnell mit dem Laserschneiden vertraut machen.

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Am stärksten werden die Materialauflageleisten der Maschinen beansprucht. Nach einer
gewissen Laufzeit sind diese Leisten so stark in Mitleidenschaft gezogen, dass sie
ausgewechselt werden müssen. Die Laseranlage kann mit einem Hilfsprogramm ihre
eigenen Ersatzteile herstellen. So entfallen lange Stillstands- und Reparaturpausen.
 
 

Arbeitsschutz

 
Die Leistung unserer Laserschneidköpfe liegt bei 4.000 bzw. 6.000 Watt. Diese Leistung
scheint auf den ersten Blick sehr hoch, reicht aber bei weitem nicht aus, um Metall zu
zerschneiden. Die im Laserschneidkopf befindliche Linse fokussiert den Laserstrahl derart
extrem, dass die auf das Werkstück treffende Leistungsdichte bei 10.000.000 Watt pro
Quadratzentimeter liegt.
 
Solche Leistungswerte bieten ein großes Gefahrenpotential, da glänzende
Materialoberflächen einen Teil der auftreffenden Energie reflektieren. Gestreute
Laserstrahlen könnten beim Auftreffen auf Haut und Augen zu starken Irritationen und
Verbrennungen führen.
 
Aus diesem Grund erfolgt das Laserschneiden in einer geschlossenen Kabine. Diese kann nur
geöffnet werden, wenn der Laser abgeschaltet ist. Die Kabine bietet auch einen zusätzlichen
Schutz vor entstehenden Gasen. Beim Laserschneiden von Stählen mit hochwertigen
Legierungen werden durch die Hitzeeinwirkung Elemente wie Chrom und Kobalt freigesetzt,
die in der Atemluft zu einer Gesundheitsgefährdung führen könnten. 

Kostenbeeinflussende Faktoren beim Laserschneiden

Die Wahl der richtigen Materialdicke

Unsere Laserschneideanlagen haben eine Leistung von 4000 bzw. 6000 Watt. Trotz der
hohen Leistung muss die Schnittgeschwindigkeit an die Materialstärke angepasst werden.
Laserteile aus dünneren Blechen können sehr zügig ausgeschnitten werden. Bei stärkeren
Blechen muss die Geschwindigkeit, mit der der Laserschneidkopf über das Blech geführt
wird, herabgesetzt werden, um eine glatte Schnittkante zu erhalten. Aus diesem Grund ist
das Laserschneiden stärkerer Blechteile kostenintensiver.

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Aussparungen und Konturen

Es steht außer Frage, dass beim Laserschneiden

komplizierter Konturen mehr Zeit benötigt wird als bei
einfachen geometrischen Formen.

Muss das Werkstück zusätzlich mit Aussparungen versehen

werden, erhöht sich der Zeitaufwand sehr stark. Der
Laserstrahl muss das Blech zuerst durchbohren    (Pfeil 1).
Dieser Vorgang wird Einstechen genannt und darf nur mit
gedrosselter Laserleistung erfolgen. Würde der Laserstrahl mit voller Energie auf die glatte
Fläche des Werkstoffes treffen, bestünde die Gefahr, dass ein Teil des Laserstrahls von der
Oberfläche reflektiert werden könnte. In ungünstigen Fällen könnte so die Linse des
Schneidkopfes beschädigt werden. Da der Einstich des Lasers aus Sicherheitsgründen mit
gedrosselter Leistung erfolgt, benötigt der Laserstrahl auch mehr Zeit zum Durchbohren des
Bleches. In dem Augenblick, in dem der Strahl das Blech
durchdrungen hat, entstehen an der Unterseite des
Werkstückes aufgrund der langanhaltenden Einwirkung der
Hitze unsaubere Austrittsstellen, die einen größeren
Durchmesser aufweisen als der Laserstrahl. Um beim
Laserschneiden saubere Schnittkanten der Aussparungen zu
erreichen durchsticht der Laser das Material in der Mitte
der Aussparung, wird dann an die programmierte Kante
geführt (Pfeil 2) und schneidet dann die Aussparung mit einer sauberen Schnittkante (Pfeil 3)
aus. Aus diesem Grund weisen alle Blechreste, die von Aussparungen stammen, in der Mitte
ein Loch und einen Schnitt zum Rand hin auf.

Wirkung verschiedener Gase auf das Laserschneiden

Die Wahl des Schneidgases hat einen direkten Einfluss auf die Produktionskosten. Bei der
Zufuhr von Sauerstoff reicht beim Brennschneiden ein Gasdruck von 1 bar völlig aus, um ein
optimales Ergebnis zu erzielen. Da beim Schmelzschneiden das verflüssigte Metall
ausgeblasen wird, muss dabei der Stickstoff auf einen Druck von 20 bar gebracht werden.
Für den Aufbau dieses hohen Druckes ist viel mehr Stickstoff nötig, was einen direkten
Einfluss auf die Kosten hat.
 
 

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Vorteile beim Laserschneiden

Es können verschiedene Materialien mit der gleichen Maschine geschnitten werden.

Sogar die Verarbeitung von Holz und Kunststoffen wäre möglich.
 
Die Maschine kann durch die Computersteuerung verschieden geformte Laserteile
aus derselben Blechtafel herausschneiden. - so können mehrere Aufträge
gleichzeitig bearbeitet werden.
 
Computerprogramme helfen bei der Positionierung der Werkstücke auf der Blechtafel. So
können zum Beispiel kleinere Laserteile in Bereichen angeordnet werden, die bei
konservativer Metallbearbeitung ungenutzt geblieben wären. Beim Laserschneiden wird das
Material optimal ausgenutzt
 
Beim Einsatz von Stickstoff entfällt eine aufwendige Nachbearbeitung der Schnittkanten.
Durch die flexiblen Einsatzmöglichkeiten unserer Maschinen lohnt sich auch die Herstellung
von Einzelstücken oder kleiner Serien.
  

Nachteile beim Laserschneiden

Trotz der vielen Vorteile hat dieses Verfahren leider auch ein paar Nachteile, die vor allem
wirtschaftliche / finanzielle Auswirkungen haben.

Die Anschaffungskosten für eine Anlage zum Laserschneiden sind sehr hoch.

Die Anforderungen an den Arbeitsschutz sind hoch und müssen ständig überwacht werden.

Für den Betrieb der Laserschneidanlage ist sehr viel Energie notwendig.

Zum Schmelzschneiden wird Stickstoff benötigt, der beim Schneidvorgang mit hohem Druck
in die Schnittfuge eingeblasen werden muss. Der Gasverbrauch kann bei großen Maschinen
sehr hoch sein und stellt einen entscheidenden Kostenfaktor dar.
 

Das Bild zeigt die Schnittkante eines 20 mm starken

Laserteils. Der Laserstrahl musste, um so mächtigen Stahl
schneiden zu können, so langsam durch das Material
geführt werden, dass es in der Schnittfuge zu
Aufschmelzungen kam. Die Kante des Laserteils weist
dann die, für das Laserschneiden, typischen Rillen auf. 
Befinden sich diese Rillen an den Außenkanten, könnten
diese bei Bedarf abgeschliffen werden. Dieser Arbeitsschritt
ist aber sehr aufwendig und für den Kunden teuer.
 

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Ab einer gewissen Blechdicke ist das Laserschneiden nicht mehr wirtschaftlich.
 
Ein weiteres Problem beim Laserschneiden von stärkeren Blechen ist eine leichte
Winkelabweichung an der Schnittkante (Winkel a). Diese Abweichung resultiert aus der
Konstruktion des Schneidkopfes. Das Energiebündel wird zwar mit der maximal möglichen
Genauigkeit auf die Linse gerichtet und fokussiert, tritt aber in einem leichten Winkel aus der
Linse aus. Dieser Winkel ist so klein, dass dieser technisch nicht ausgeglichen werden kann.
Bei dünnen Blechen fällt dieser Schneidwinkel nicht ins Gewicht, da sich die Differenz im
Mikrometerbereich bewegt. Erst bei einer Materialdicke ab 20 mm ist die Abweichung so
groß, dass das Werkstück nachbearbeitet werden müsste.

EN-ISO 9013

Für das Laserschneiden gibt es die europaweit geltende Norm EN-ISO 9013, welche die
technischen Regeln, Produktspezifikationen und die Qualität regelt. Rime arbeitet nach
dieser Norm und fällt bei der Beurteilung der Schnittqualitäten in die Klasse 2. Dies
bedeutet, dass unsere lasergeschnittenen Produkte nur maximale Abweichungen aufweisen
dürfen, wie sie in den Bestimmungen geregelt sind. Nur durch die strikte Einhaltung dieser
Normen kann die durchgehend hohe Qualität unserer angebotenen Laserteile gewährleistet
werden.
 
Dies ist eine Übersicht über die genormte Maßhaltigkeit unserer Laserteile:
 

 
 

Fazit

Laserschneiden hat, verglichen mit anderen Schneidverfahren viele Vorteile. Das Verfahren
ist schneller und flexibler einsetzbar als einfaches Abscheren. Wir werden in den
kommenden Jahren unsere Laserschneidtechnik weiter ausbauen.

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