APUNTES DE CIENCIA DE MATERIALES1

Capítulo 1: INTRODUCCION

Definición:
Los Materiales de Ingeniería corresponden a los elementos físicos que participan en las
Obras Civiles. Además de los que forman parte constitutiva de las Obras, existen los
que sólo participan durante el proceso constructivo (Moldajes, Andamios, etc.).

Clasificación:
Existen varios criterios de clasificación
• Según su función: Estructura (resistentes)-Terminaciones
• Según la zona de la obra en que participen: Fundaciones, Estructuras, Cubiertas,
etc.
• Según su origen

Nos atendremos a esta última forma de clasificación, distinguiéndose los siguientes:

1. Pétreos naturales: Rocas
2. Pétreos artificiales: Cerámicos y vítreos
3. Aglomerantes: Yeso, cales, puzolanas, cementos, bitumen, asfalto, alquitrán
4. Aglomerados: Mortero, hormigón, bloques, baldosas, etc.
5. Metálicos: Hierro, plomo, cobre, etc.
6. Orgánicos: Madera, corcho, etc.
7. Pinturas
8. Plásticos

Capítulo 2: PIEDRAS NATURALES

Se encuentran en la naturaleza formando masas considerables, denominadas rocas,
las que están compuestas por la asociación de minerales o cuerpos de la misma
composición química y forma cristalina.

2.1 MINERALES CONSTITUTIVOS DE LAS PIEDRAS NATURALES:

Cuarzo: Principal constituyente de las rocas, es un anhídrido de silicio (SiO 2). Tiene
peso específico 2,5 a 2,8 kg/lt; su dureza es de 7 en la escala de Mohs (queda
pendiente una explicación de esta escala). Sólo es atacado por el ácido fluorhídrico,
que le disuelve; también es afectado levemente por la acción del hidróxido potásico.
En estado puro es transparente, incoloro y de lustre vítreo; si contiene impurezas, éstas
le dan tono gris, pardo o negro.
En la naturaleza se presenta en tres formas cristalinas y una amorfa: cuarzo β ,
tridimita β , cristobalita β y vidrio sílice.

1PROFESOR: GUSTAVO CANTIZANO ARANDA

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Es el mineral más frecuente, presentándose las siguientes variedades: cristalizado,

cristal de roca, incoloro y transparente, ahumado, amatista, rosado, lechoso, azul y
rojizo.

Feldespato: Es un silicato alumínico-alcalino y cálcico. Su peso específico es 2,6 a

2,7 y su dureza es 6. Aunque son casi tan duros como el cuarzo, sin embargo son
atacados por los agentes atmosféricos, convirtiéndose en arcilla. Según su
composición, toma las siguientes denominaciones:
• Ortoclasa al potásico (Si3O8AL.K), (cristaliza en el sistema monoclínico).
• Albita al sódico (Si3O8AL.Na), (cristaliza en el sistema triclínico).
• Anortita al cálcico (Si3O8AL.Ca), (cristaliza en el sistema triclínico).

Turmalina: Es un silicato muy complejo de Na, Ca, Mg, Al, B y Fe, de peso específico
3 a 3,3 y dureza 7; incolora, amarilla, verde, roja o negra.

Mica: Se presenta como un silicato alumínico-potásico 6.SiO2.2H2O.3AlO3.K2O, de

color claro, denominado Moscovita; también como un silicato alumínico-magnésico
ferrífero-potásico 6.SiO2.H2O.2(Al.Fe)2O3.4.(Mg.Fe)O.K2O, de color oscuro o negro,
llamado Biotita. Son blandos, de dureza 2 y peso específico 2,7 a 3,2 (monoclínico); se
exfolian fácilmente en hojas flexibles y elásticas, con brillo nacarado o metálico.

Las vermiculitas son minerales micáceos, que al ser expuestos a altas temperaturas
tienen la propiedad de esfoliarse y curvarse como gusanos (de ahí el nombre),
aumentando fuertemente su volumen; esto por el desprendimiento del agua existente
entre las hojas de mica, que al ser reemplazada por la incorporación de aire, les
comunica excelentes características de aislación térmica y acústica.
Además, por tener un alto punto de fusión, 1.350º C, permiten fabricar morteros
resistentes a altas temperaturas.

Piroxenos: Son metasilicatos de Ca, Mg, Fe y Al; dureza 6 y peso específico 3 a 3,5.
Colores grises, pardos y hasta negro; la más corriente es la augita. (Cristalizan en los
sistemas rómbico y monoclínico).

Diálaga: Composición análoga al Piroxeno, de color verde oliva o castaño, se

encuentra en el gabro (tipo de roca plutónica) y se transforma a veces en hornblenda
(Aluminosilicato natural de Ca, Fe y Mg, de color obscuro). (Monoclínico)

Anfíbol: De composición análoga a los Piroxenos, el más importante es la

hornblenda, rico en hierro, que le comunica un color negro verdoso. Dureza 5 y peso
específico 3 a 3,5.

Olivino: Es un ortosilicato de Mg y Fe, de fórmula SiO4(Mg.Fe)2. (Cristaliza en el

sistema rómbico). Dureza 6, peso específico 3,2 a 3,6; coloración verde oliva.
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Granate: Es una mezcla isomorfa de varios ortosilicatos de Ca, Mg, Fe, Al. Dureza 6,5
a 7,5, peso específico 3,4 a 4,3; color amarillo, verde o rojo.

Cloritas: Son silicatos hidratados de Mg y Al. (Cristalizan en el sistema monoclínico).

Dureza 2 a 3, peso específico 2,7 a 3, coloración verdosa más o menos intensa.

Talco: Es un silicato magnésico hidratado, de fórmula 4.SiO2H2O.3MgO, en escamas u

hojas. Dureza 1, peso específico 2,6 a 2,8, color blanco o verde claro. La forma
compacta se denomina esteatita o jaboncillo. (Monoclínico)

Calcita: Es un carbonato cálcico CO3Ca; (cristaliza en sistema hexagonal). Dureza 3 y

peso específico 2,6 a 2,8. A 900º C se disocia en CaO, cal viva y CO2. A presión funde
a 1.300º C. Existen muchas variedades: el espato de Islandia, incoloro y transparente,
forma hermosos cristales; caliza, es la calcita cristalina que constituye las rocas calizas,
materia prima de los aglomerantes y en ornamentación como mármol. Algo soluble en
agua, más aun si contiene CO2.

Magnesita: Carbonato magnésico CO3Mg, (hexagonal); dureza 4,5, peso específico

3. Se presenta cristalizado y en forma compacta. Se descompone por el calor a 400º-
700º, dando óxido MgO; calcina a los 1.600º C, teniendo propiedades aglomerantes y
refractarias.

Dolomía: Carbonato doble de cal y magnesia, CO3Ca.CO3Mg. Dureza 4,5, peso

específico 2,9; incolora o blanca amarillenta. Se usa para la fabricación de material
refractario, principalmente para la siderúrgica; este proceso se hace por calcinación de
los óxidos de Ca y Mg, debiendo efectuarse a elevada temperatura, 1700º, esto para
evitar la higroscopicidad del primero.

Yeso: Es el sulfato cálcico con dos moléculas de agua, SO4Ca.2H2O. Dureza 2 y P.E.
2,2 a 2,4. Ser presenta cristalizado en grandes cristales. Calentado pierde distintas
moléculas de agua, obteniéndose las diversas clases de yeso utilizadas en
construcción. (cristalizado en el sistema monoclínico). La Anhidrita es el sulfato cálcico
cristalizado sin agua, SO4Ca, en estado natural no tiene aplicación. (cristaliza en el
sistema rómbico)

Magnetita: Es el óxido ferroso férrico-cúbico, FeO.Fe2O3; dureza 6 y P.E. 4,9 a 5,2.

Es el mineral que posee mayor magnetismo y el más rico en hierro, por lo que se
emplea en siderúrgica.

Limonita: Se llama hematites parda y ocre, Fe2O3.1,5H2O; se presenta en agregados

más o menos densos o fibrosos y gel; dureza 5 y P.E. 3,5 a 3,96; es el mineral de hierro
quizá más abundante.
Pirita: Sulfuro ferroso S2Fe; dureza 6 a 6,5, P.E. 4,9 a 5,2, color amarillo brillante,
como el latón, alterándose fácilmente por los agentes atmosféricos, convirtiéndose en
sulfato de color pardo. (Cristaliza en el sistema cúbico).
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2.2 CLASIFICACION DE LAS PIEDRAS NATURALES (ROCAS)

Por su condición de naturales, en todos los procesos que se describen no existe
participación humana. Se pueden clasificar atendiendo a su composición química,
mineralógica, estructura, yacimiento y origen. La más adoptada, como “material de
ingeniería”, es la de su origen geológico o modo de formación; desde esta perspectiva
la clasificación es la siguiente:

2.2.1 GRUPO DE ROCAS ERUPTIVAS O IGNEAS

Se formaron al enfriarse un magma fundido; están compuestas de silicatos de K, Na, Al,
Fe, Ca y Mg.

Se denominan ácidas cuando contienen entre 50 y 80% de anhídrido silícico, tienen

cuarzo libre y abundan en Ca, Al, Na y K, escaseando el Mg y el Fe; son de colores
claros, debido a los silicatos alumínicos; su densidad varía entre 2,3 a 2,7.

Se denominan básicas cuando contienen entre el 40 y 50% de sílice y carecen de

cuarzo libre. Contienen Mg, Fe, escaseando o faltando el Ca, Al, Na y K. Por influencia
de los silicatos de Fe y Mg estas rocas son obscuras; Su densidad es superior a las
ácidas, entre 2,7 a 3,2.

Se considera que las rocas eruptivas básicas conforman la mayor parte de la corteza
terrestre, al ser más pesadas, sobre ellas flotan las ácidas.

Las básicas son denominadas “sima”, tomando las primeras sílabas del silicato
magnésico, por la importante participación de éste en su constitución; por igual
correlación, del silicato alumínico las ácidas toman la denominación de “sial”.

Dependiendo de la profundidad en que se consolidó el magma del cual provienen, estas

rocas tienen las siguientes denominaciones:

- Plutónicas o de Profundidad: Consolidadas en el interior de la corteza terrestre.

- Filoneanas: En éstas el magma rellenó grietas y filones de otras rocas, sin salir
al exterior.
- Efusivas o Volcánicas: En su efusión el magma se consolidó en la superficie
terrestre o en el fondo del mar.

Desde el punto de vista de su estructura, es decir por la forma, magnitud y trabazón de

los minerales que las constituyen, las rocas Eruputivas se clasifican en:

- Granudas: Las que tiene los minerales cristalizados en cristales del mismo
tamaño puestos en contacto; según el tamaño de los cristales son macro o
microgranudas.
- Porfídicas: Cuando sobre un fondo vítreo se aprecian cristales muy
desarrollados, llamados fenocristales.
- Vítreas: Están conformadas por una masa amorfa.
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En cuanto a la ubicación en que se encuentran los yacimientos de las rocas eruptivas,

que tiene directa relación con la clasificación en dónde se consolidó el magma, éstos se
distinguen en:

- Batolitos: A gran profundidad

- Lacolitos o diques: Si se encuentran rellenando de grietas de otras rocas de la
corteza terrestre.
- Mantos eruptivos: Si se encuentran en la superficie, producto de corrientes de
lava.

2.2.2 Grupo de Rocas Sedimentarias

Están constituidas por un conglomerado compuesto por fragmentos de rocas (eruptivas
y metamórficas) y la cristalización de substancias disueltas en el agua, además de
restos orgánicos y/o productos de explosiones volcánicas.

Se presentan formando capas o estratos superpuestos, separados por superficies

paralelas; cada estrato representa un período sedimentario y cada plano una
interrupción del depósito sedimentario o cambio de la naturaleza del sedimento.

La composición química depende de la naturaleza de las rocas que las han originado,
no existiendo más regulación química que la del agente de transporte y de la naturaleza
del aglomerante.

Dependiendo de cómo se han producido los sedimentos, estas rocas tienen la siguiente
clasificación:

- De Sedimentación Mecánica:
Se les llama también rocas clásticas, por estar formadas por fragmentos de otras
rocas; estos fragmentos pueden ser acumulados por la acción de diversos agentes:
agua, viento y glaciares. Sus partículas pueden estar disgregadas (incoherentes),
compactadas por simple presión o aglomeradas por un cemento calizo, silíceo,
etc.

Las disgregadas se originan por resquebrajamiento de rocas, produciendose

primeramente fragmentos de aristas vivas, los que se acumulan al pie de las
cúspides de las montañas. Los fragmentos, al ser arrastradas por las aguas de
torrentes o ríos, chocan entre sí y con las laderas, produciéndose fragmentación,
redondeo y pulimentación, transformándose en cantos rodados, grava, arena, etc.
Según las dimensiones principales de los elementos resultantes se tiene la siguiente
clasificación, con los tamaños (mm) que se indican: Bloques (> 500); Guijarros (500
a 100); Gravas (100 a 30); Gravillas (30 a15); Garbancillo (15 a 5); Arena (5 a 0,2);
Polvos y limo (0,2 a 0,002); Arcilla (0,002 a 0,0001) y Coloides (0,0001 a
0,0000001).
Los tamaños mayores se emplean en mamposterías (muros), hormigones y para
balasto en ferrocarriles y carreteras.
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Las compactas se forman a partir de rocas disgregadas, simplemente por

compresión, o por la acción de algún aglomerante de diversa naturaleza; éstas
serán más o menos porosas, dependiendo del cementante que rellene sus huecos.

- De Precipitación Química:
En las aguas de mares, lagos y ríos se encuentran sales disueltas, tales como
cloruros (sódico, potásico y magnésico), sulfatos (cálcicos y magnésicos) y
bicarbonatos; estas sales son depositadas por diversos factores, tales como
evaporación, sobresaturación, doble descomposición e influencia de algunos
organismos, formando yacimientos de gran espesor por su acumulación de muchos
años o por hundimientos tectónicos.

- De Origen Orgánico
Estas rocas se han formado por la acumulación de restos animales y vegetales.

- De Origen Volcánico
Provienen de emanaciones volcánicas, que lanzan al espacio ciertos productos,
tales como cenizas, bombas (fragmentos de lava que se solidifican en el aire) y
puzolanas (combinación de plagioclasa, piroxeno y olivino), que, acumulándose en
determinados lugares y cementadas por calizas, arcilla y sílice originan rocas de
diferentes denominaciones.

2.2.3 Grupo de Rocas Metamórficas

Se han formado a partir de las eruptivas y sedimentarias, por transformaciones de su
composición mineralógica y estructura, a causa de grandes presiones, temperaturas
elevadas en las capas profundas de la corteza terrestre y de las emanaciones gaseosas
de los magmas. Como estas transformaciones afectan tanto a las rocas ígneas como a
las sedimentarias, existen rocas metamórficas de ambos orígenes.

Sus composiciones química y mineralógica son muy parecidas a las de las rocas ígneas
(eruptivas), por estar formadas principalmente por cuarzo y silicatos; pero además
poseen minerales característicos como el talco, clorita, serpentina, mica, etc.

La transformación de una roca depende de su profundidad, pues ésta es la que le

imprime carácter a su estructura. En la capa superior predominan las transformaciones
mecánicas, formándose minerales hidratados como el talco, clorita, etc. En la zona
intermedia las grandes presiones hacen que su estructura sea esquistosa (propensa a
foliarse) o pizarrosa, por disponerse de minerales alargados y laminares expuesto
perpendicularmente a la presión, predominando las transformaciones químicas,
originándose minerales anhidros: mica, hornblenda, granates, etc. En la zona más
profunda las transformaciones son exclusivamente químicas, perdiendo su estructura
pizarrosa, tomando un aspecto granudo, como las eruptivas, siendo los minerales
característicos la ortoclasa y olivino.
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2.3 DESCRIPCION DE LAS PIEDRAS NATURALES

Se describe a continuación los distintos tipos de rocas correspondientes a
cada uno de los apartados de 2.2 “Clasificación de las Piedras Naturales
(Rocas)”.

2.3.1 Del Grupo de las Eruptivas

2.3.1.1 Las Plutónicas o de Profundidad (Eruptivas)
Granito: Roca de granos grueso, mediano o fino, constituida principalmente por una
mezcla de cuarzo (20 al 40%), feldespato (15 al 55%) y mica (14 al 56%). De acuerdo al
predominio de los minerales constituyentes, los granitos se denominan cuarzosos,
feldespáticos o micáceos. Además, en menos proporción, contienen minerales
accesorios, tales como el apatito, turmalina, granate, etc.

La coloración del granito varía según el mineral que más abunde en su constitución. La
mica aporta tonos negros en el caso de la biotita, blanco si se trata de moscovita, o gris
cuando se presentan ambas. El feldespato aporta coloración amarillenta, rojiza o verde,
las cuales se realzan con el pulimento.

Es una roca muy antigua, constituye yacimientos a gran profundidad (Batolitos), se

encuentra resquebrajada en grandes bloques de forma rectangular, separados por
grietas denominadas diaclasas o pelos, las cuales facilitan su explotación.

Los granitos micáceos se alteran fácilmente por la acción de la humedad y el anhídrido

carbónico de la atmósfera, que atacan la mica y el feldespato produciendo
disgregación; esto se evita mediante el pulimento.

No obstante lo anterior, es una roca de gran duración, como lo atestiguan los

monumentos egipcios y romanos. Se emplea en toda clase de obras por su gran
resistencia y bello y duradero pulimento. Aunque no es un material refractario resiste
elevadas temperaturas.

Características técnicas: densidad aparente 2,6 a 3; densidad real 2,6 a 2,7; absorción
de agua 0,1 a 0,7 % de su peso; resistencia a la compresión 800 a 2700 kg/cm2;
resistencia a la tracción 30 kg/cm2; resistencia al corte 80 kg/cm2; resistencia al
desgaste por frotamiento 4 a 7 cm3 y al chorro de arena 2 a 5 cm3.

Sienita: Se diferencia del granito por la falta de cuarzo. Sus componentes claros son
la ortoclasa (feldespato potásico) y plagioclasa (feldespato cálcico y sódico); sus
componentes obscuros son la hornblenda, la biotita y la augita. El color de la sienita
depende del estado de conservación y proporción de los minerales que la integran,
siendo generalmente gris, verde o rojiza.

Se presenta en la misma forma que el granito, al que acompaña, teniendo análogas

características técnicas. No es muy abundante, utilizándose preferentemente en
ornamentación.
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Diorita: Parecida y de análogas propiedades que el granito y la sienita; está formada

por plagioclasa, hornblenda y augita, carece de ortoclasa, algunas variedades
contienen cuarzo. Suele tener coloraciones verde oscuras por predominio de la
hornblenda. Debido a su excelente pulimento se usa en ornamentación y tallado; por su
dureza se emplea en pavimentación y balasto.

Gabro: Roca de granos muy gruesos, constituida principalmente por plagioclasa y

dialága, carece de cuarzo; como minerales accesorios contiene apatito, espinela,
magnetita y olivino; debido a la diálaga y olivino es muy dura y de color verde obscuro.
Admite buen pulimento.

Peridoto: Constituido por olivino, piroxeno y anfibol, por carecer de cuarzo y

feldespato es de color obscuro y muy dura. Se alteran fácilmente, dando como
resultado el amianto y la serpentina.

Serpentina: Es un silicato magnésico hidratado; dureza 3 a 4 y peso específico 2,5 a

2,7. Su estructura puede ser fibrosa (crisolito) u hojosa-pizarrosa (antigorita). Del tipo
crisolito existen las siguientes variedades: a) Serpentina noble, de apariencia compacta
y homogénea y de coloración verde vivo, verde manzana, amarillo azufre; b) Serpentina
común, compacta y de diversas coloraciones; c) Asbesto o amianto, de finas fibras, con
brillo sedoso tornasolado, siendo su característica predominante su alto punto de fusión
(1.550º), empleándose en tejidos y material incombustible.

2.3.1.2 Las Filoneanas (Eruptivas)

Pórfido granítico: Son rocas muy comunes, de igual composición que el Granito, de
colores rojo, gris o verde, están constituidas por una pasta granuda de minerales de
cuarzo, ortoclasa y biotita, sobre la que destacan cristales más grandes (fenocristales)
de los mismos minerales.

Pórfido sienítico: De igual composición que la Sienita, diferenciándose de otros

pórfidos por la falta de cuarzo y abundancia de anfíbol: Son de coloración parda, rojiza
o gris.

Pórfido diorítico: De igual composición que las dioritas, diferenciándose de ellas

por la falta de ortoclasa y abundancia de plagioclasa. Existen en abundancia, formando
filones en las rocas graníticas.

Aplitas: Se componen de ortoclasa, plagioclasa y mica, formando filones en las rocas

graníticas. Por su dureza se usan en estabilizado de carreteras; las de grano muy fino,
por su estructura, se usan en ornamentación.

Pegmatita: De composición mineralógica análoga a las aplitas. Su estructura está

constituida por feldespato, con incrustaciones de cuarzo formando especiales y
caprichosos dibujos; de ahí que esta forma de estructura tome la denominación
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genérica de “pegmatítica”. Algunas contienen elementos de gran tamaño, como las

micas, de las que se extraen láminas.

Por las mismas características que las aplitas, se usan en ornamentación y

estabilizados.

2.3.1.3 Las Efusivas o Volcánicas (Eruptivas)

Pórfido cuarzoso o Felsita: Está formada por fenocristales (grandes) de cuarzo,
ortoclasa, plagioclasa y biotita sobre una pasta de grano muy fino o vidrio sin
transparencia. Es una de las rocas más duras, con resistencia a la compresión entre
2.900 y 3.500 kg/cm2; se puede cortar fácilmente en cubos, por lo que se utiliza como
adoquines en pavimentos y además como balasto de líneas férreas y carreteras.
Además se usa en ornamentación por su bello pulimento.

Riolitas o liparitas: De idéntica composición que el granito, pero por haberse

consolidado al exterior su estructura es fluida, de ahí el nombre de riolita. La ortoclasa
está sustituida por el sanidino u ortoclasa de los volcanes. De coloración amarillenta,
gris o verde.

Si su enfriamiento fue muy rápido, no hubo tiempo para la cristalización, formándose los
vidrios volcánicos: a) La Obsidiana, de color negro, compacta, fractura concoidea y
bordes cortantes; b) La Pumita o piedra pómez, esponjosa, blanca gris o amarillenta;
flota en el agua por burbujas de aire atrapadas en sus poros. Se utiliza para fabricar
aislantes térmicos y para pulir.

Traquita: Igual composición que la Sienita, carece de cuarzo estando constituido por
sanidino, plagioclasa, hornblenda, piroxeno y biotita. Es de color gris, amarillento, verde
o rojizo; ásperas al tacto, se adhieren bien a los morteros, pero no es muy resistente.

Fenolita: Es una Traquita rica en nifelina, de color verde, gris o pardo; se parte
fácilmente en placas delgadas y como además resiste bien los agentes atmosféricos, se
emplea como cubierta.

Diabasa: Conformada por plagioclasa y augita, acompañada de piroxeno, anfibol y

olivino muy alterados, por lo que pierde su color negro original, volviéndose amarillenta
o verdosa. Se caracteriza por su estructura, en la que la plagioclasa cristaliza en forma
de agujas entrecruzadas, rellenando la augita sus mallas.

Basalto: Constituida por plagioclasa, augita, olivino y magnetita en forma de

fenocristales sobre una pasta vítrea; son de colores obscuros o negro. Son rocas de
gran dureza, resistiendo a la compresión, dependiendo de la variedad, entre 1.000 a
5.800 kg/cm2.
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2.3.2 Del Grupo de las Sedimentarias
2.3.2.1 Las de Sedimentación Mecánica
Tanto las disgregadas (incoherentes) como las compactas no corresponden
a rocas de una mineralogía particular, sino más bien a trozos de rocas de
distintos orígenes mineralógicos que se han fracturado por diversos factores
(Ver 2.2.2).
Las Disgregadas:
Arenas: Son rocas disgregadas cuyos granos son inferiores a 5 mm. Se denominan
gruesas cuando sus partículas tienen entre 5 a 2 mm; medias entre 2 y 1 mm; finas
inferiores a 1 mm. Su yacimiento puede ser de mina, río y mar; también se pueden
producir en planta, por trituración de rocas.

Polvos: Cuando el tamaño de sus granos está entre 0,2 y 0,002 mm. Según su origen
y composición química se clasifican en: puzolanas, correspondientes a cenizas
volcánicas, de tonalidad gris más o menos claro; trípoli, formadas por caparazones de
algas diatomeas; limos, los que contienen partículas muy finas de cuarzo, calizas, mica
y limonita; ocres, los que contienen hierro; cieno y humus, los que contienen
substancias orgánicas en descomposición.

Arcillas: Sus partículas miden entre 0,002 y 0,0001 mm y vistas al microscopio tienen
forma alargada o laminar; están constituidas por silicatos alumínicos hidratados,
amorfos o cristalinos. Generalmente poseen además cuarzo, calcita e hidróxido de
hierro, que les hacen variar sus propiedades y coloración: blancas, amarillas, pardas o
rojas. Si está constituida sólo por silicato alumínico hidratado (2.SiO 2.Al2O3.2 H2O), es
blanca y se denomina caolín, empleándose en la fabricación de porcelana.

En contacto con el agua las arcillas se hidratan, aumentando su volumen, pudiendo

absorber agua hasta 200 veces su peso. Amasada con agua forman masas plásticas
cohesivas; más allá de una cierta cantidad de agua pierden la cohesión,
transformándose en barro, en una suspensión que tarde mucho tiempo en depositarse;
si en esta condición se les somete a electrólisis, precipitan en flocos o coágulos.

Las arcillas que contienen carbonato cálcico y cuarzo se denominan gredas.

La arcilla apta para ladrillos contiene cuarzo, carbonato cálcico y óxido de hierro, se
cuece a menor temperatura y adquiere el color rojizo característico.

Por efecto de la presión de los terrenos que las cubren, las arcillas adquieren alguna
cohesión y estructura hojosa en capas paralelas, formando los esquistos arcillosos, los
cuales pierden su estructura con la incorporación de agua.

Coloides: Corresponde a partículas muy finas, inferiores a 0,001 mm, que se

encuentran suspendidas en agua, sin formar disolución, esto por una especie de
equilibrio dinámico entre las partículas y el líquido. Por la acción de un electrolito (por
ejemplo cloruro cálcico) se rompe el estado coloidal, produciéndose la precipitación de
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las partículas transformándose en geles (consistencia viscosa). El Sílex proviene de un
gel de sílice hidratada, transformándose posteriormente en sílice (SiO 2) cristalizada. La
limonita es un mineral de hierro de origen coloidal; otro coloide es el humus (materia
negra de los pantanos y tierras vegetales).

Las Compactas:

Conglomerados: Son fragmentos de rocas duras, que han sido aglomeradas por un
elemento cementante. Se llaman brechas cuando los fragmentos son de aristas vivas,
habiéndose producido la cementación en el mismo sitio de la fragmentación. Se
denominan pudings cuando se ha producido un acarreo previo a la cementación, en
que los fragmentos son redondeados producto del acarreo. Por su hermoso pulimento,
se emplean en construcción las brechas calizas.

Areniscas: Están constituidas por arena cuarzosa de ángulos vivos, cementadas por
un aglomerante que puede ser de diversa naturaleza; dependiendo del aglomerante
tienen mayor o menos dureza; la uniformidad del grano también les da mayor
resistencia.

Las propiedades técnicas de las rocas areniscas son en general las siguientes:
Densidad aparente 1,90 a 2,65; densidad real 2,6 a 2,7; absorción de agua, 0,5 a 10 %
en peso; resistencia a la compresión, 150 a 3.200 kg/cm2; desgaste por rozamiento, 30
a 100 cm3 y al chorro de arena 20 a 80 cm3.

Las areniscas siliceas o cuarzosas suelen tener color gris o blanco, son duras y
resistentes a los agentes atmosféricos, pudiéndose emplear en toda clase de obras.
Las muelas de molinos se fabrican de areniscas de cemento silíceo por su tenacidad y
resistencia.

Las areniscas calizas, de color amarillento o gris verdoso, si son atacadas por ácidos
producen efervescencia; también las atacan los agentes ambientales de las ciudades
industriales, se calcinan al fuego y no son poco resistentes.

Las areniscas arcillosas son blandas, con olor a tierra mojada, no resisten la acción del
tiempo. Dentro de éstas se tiene las margosas, de colores claros, cemento arcilloso y
muy poco resistentes.

Las ferruginosas contienen óxidos de hierro que les da una coloración parda o rojiza,
son de buena calidad, duras y tenaces.

La arcosa es granítica (cuarzo, feldespato y mica), cemento arcilloso o silíceo.

La grauvaca es de tono gris obscuro, compuesta por granos irregulares de diversos

minerales: cuarzo, feldespato, pizarras, etc.; empastadas por cementos silíceos, calizo
o ferruginoso. Es muy dura y resistente a los agentes atmosféricos, empleándose en
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2
toda clase de construcciones: piedras labradas para muros, adoquines, balasto, grava,
etc.
La arcilla pizarrosa, de análoga composición a la anterior, tiene estructura laminar y
coloración negro azulada; tiene una resistencia a la compresión de 250 a 300 kg/cm 2,
por lo que se emplea en cubiertas.

2.3.2.4Las Sedimentarias de precipitación química

2.3.2.4
Yeso: Es un sulfato cálcico cristalizado con 2 moléculas de agua: SO4Ca.2H2O. Se
encuentra abundantemente en la naturaleza, depositado por desecación de mares
interiores y lagunas. Forma estratos lenticulares, acompañado generalmente de cloruro
sódico. Estructuralmente puede presentarse en forma compacta, granuda, laminar o
fibrosa; transparente cuando es puro, pero generalmente la arcilla y el hierro lo tiñen de
amarillo más o menos rojizo. Tiene una densidad de 2,6, es blando, rayándose con la
uña y algo soluble en agua, por lo que no puede emplearse en exteriores, además sólo
resiste 60 kg/cm2 a la compresión.

Se tienen las siguientes variedades del yeso: a) Alabastro yesoso, que corresponde a
un yeso cristalizado, de grano muy fino, traslúcido si está en pequeños espesores,
empleándose en ornamentación y escultura; b) Anhidrita, es el sulfato cálcico anhidro
SO4Ca, pudiendo ser incolora, blanca, gris o rojiza; más dura que el yeso, pero por su
higroscopicidad absorbe agua transformándose en yeso.
El yeso semi hidratado o cocido, de fórmula 2.SO4Ca.H2O se usa mucho en
construcción coma material de revestimiento y vaciado.

Caliza: Son rocas formadas por carbonato cálcico, las cuales pueden tener origen
químico, orgánico o metamórfico (éstas últimas se describen dentro de las
metamórficas)

Los carbonatos de origen químico se formaron por precipitación de disoluciones

bicarbonatadas; se tienen los siguientes:
a) Pisolita, es una roca de aspecto granudo, por haberse formado en manantiales
calientes que contienen que contienen bicarbonato cálcico.
b) Tobas calizas, llamadas también travertinos, formándose por precipitación de las
aguas calizas frías sobre las plantas; si las plantas son algas menores el precipitado
resulta arenoso, si son plantas mayores se forma una roca muy porosa, de fácil labra,
muy liviana, utilizándose también para la fabricación de cal.
c) Caliza litográfica, de grano uniforme muy fino, de color amarillento, se forma en los
golfos marino, conteniendo fósiles muy bien conservados de plantas y animales. Se
emplea en litografía y en ornamentación en substitución del mármol.
d) Estalactitas y estalagmitas, se forman por filtración desde el techo de algunas
cuevas, de gotas agua que contienen bicarbonato cálcico en disolución, originándose
unos conos de calcita o aragonito; las primeras se forman en el techo y las otras en el
suelo.
e) Oolitas, están formadas por pequeños granos esféricos, que tienen en su núcleo un
trocito de concha o un granito de arena; se originan en mares cerrados con mucha vida
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3
orgánica que muere y se pudre. Son de color amarillento rojizo, pudiéndose usar en
sillería, escultura e incluso para fabricar cal.

Margas: Están constituidas por carbonato cálcico y arcilla, son de estructura terrosa y
compacta; suelen tener elementos accesorios como cuarzo, mica y óxidos de hierro.
Las que tienen un 75% de carbonato cálcico se denominan Margas calcáreas;
generalmente son duras, de color gris obscuro y se usan en construcción. Las que
contienen 80 % de arcilla se denominan Margas arcillosas, son de color amarillento y
por resblandecerse con la humedad no se utilizan en construcción. Estas rocas se
reconocen fácilmente por producir efervescencia con los ácidos y por su olor a tierra
mojada al humedecerlas con el aliento.

Dolomía: Conformada por carbonatos cálcico y magnésico, con mayor proporción del
primero. Color gris o blanco, si contiene hierro son amarillentas. Las de estructura
granular se utilizan en construcción y escultura; es atacada por la humedad y
atmósferas ácidas, por lo cual no dan buen resultado en las ciudades poludidas o a la
orilla del mar.

2.3.2.4Las Sedimentarias de origen orgánico

2.3.2.4
Caliza: Denominada también Creta; está formada por caparazones de animales
acuáticos, cementadas por carbonatos cálcicos (Tal como se indicó en apartado 2.2.1.2
“Sedimentarias de precipitación química, las rocas calizas pueden ser de origen
químico, orgánico y metamórfico). Cualesquiera que sea su origen constituyen un
excelente material de construcción y de ornamentación. Su densidad aparente varía
entre 1,87 a 2,82; la densidad real es entre 2,62 2,84; absorción de agua, 2 a 8%;
resistencia a la compresión 250 a 2.000 kg/cm2; desgaste al rozamiento 30 a 40 cm3 y
al chorro de arena 7 a 10 cm3.

Silíceas: Están constituidas por cuarzo, calcedonia y ópalo, solos o mezclados en

proporciones diversas; se originaron por acumulación y sedimentación de protozoos
marinos de esqueleto silíceo (radiolarios), o de algas provistas de una concha silícea
bibalva (diatomeas). Entre estas rocas se encuentran las siguientes: a) Kieselgur, o
tierra de infusorios (radiolarios), de aspecto terroso, color amatillento; muy porosa y
poco densa, con gran poder de absorción, por lo que mezclada con nitroglicerina se la
emplea en formar la dinamita. b) Trípoli, es un barro de diatomeas consolidado en
forma de roca terrosa, de grano muy fino, empleándose por su pureza para pulir.

Carbones: Combustible de origen vegetal, con un elevado de carbono, no tiene

importancia desde el punto de vista constructivo, salvo que se utiliza como combustible
en la fabricación de gran número de materiales artificiales. Según sea su naturaleza y
grado de carbonización se clasifican en:
a) Turba, es el carbón natural de reciente formación, resultante de la transformación de
musgos y plantas que crecen en los terrenos pantanosos y húmedos, en los climas
templados y fríos; tiene un color pardo más o menos obscuro, de aspecto terroso, poco
compacto y con fibras vegetales sin carbonizar; la cantidad de carbono es inferior al
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4
50%, arden fácilmente y dejan mucha cenizas, su poder calorífico es de 2.500 a 5.000
calorías.
b) Lignito, tiene estructura terroza, leñosa o compacta, de color pardo o negro, brillo
mate y fractura concoidea; su contenido de carbono es entre 60 y 75%, arde fácilmente
con un poder calorífico entre 3.000 a 6.000 calorías. La variedad negra el azabache.
c) Hulla o carbón de piedra, de color negro brillante, de estructura compacta o
pizarrosa, frágil y de fractura concoidea; tiene un contenido de carbono entre 75 y 90%,
arde fácilmente con un poder calorífico entre 6.000 a 8.000 calorías. Por destilación
desprende gas de alumbrado (uso antiguo), hidrocarburos líquidos, dejando un residuo
sólido combustible llamado coque (Cok en inglés). Existen las hullas grasas y las secas
o magras; las grasas contienen bastantes productos volátiles y las secas arden sin
llama.
d) Antracita, de color negro brillante, fractura concoidea y aspecto resinoso; arde con
dificultad, casi sin desprender materias volátiles. Contiene entre 90 al 98% de carbono y
un poder calorífico entre 7.000 y 9.000 calorías.

2.3.2.4Las Sedimentarias de origen volcánico

2.3.2.4
Conglomerados volcánicos: Formados por fragmentos redondeados, cementados por
una pasta de naturaleza variable y en forma estratificada (por capas); según el origen
mineralógico de los fragmentos, se designan estos conglomerados como basálticos,
andesíticos, etc.

Brechas volcánicas:
Cuando son angulosos los fragmentos arrancados por la explosión desde la chimenea
volcánica, estos son empastados por la lava; según sea la pasta cementante, se
denominan brechas traquíticas (feldespato alcalino y algo de biotita), o basálticas
(plagioclasa, piroxeno y olivino), etc.

Tobas volcánicas:
Son las rocas formadas por los productos de la explosión, tales como cenizas,
puzolanas, etc., solos o mezclados, que se han acumulado en el fondo de mares o
lagos, presentando una clara estratificación; según la clase de lava de que proceden, se
llaman tobas porfídicas, basalticas, etc.

2.3.3 De Grupo de las Metamórficas

Gneis:
Al igual que el granito, se compone de cuarzo, feldespato y mica; es de estructura
hojosa y pizarrosa; puede ser de grano grueso, medio y fino. Según la mica se tiene el
gneis biotítico de color gris y moscovítico de color blanco; según el mineral que
predomine se llaman gneis hornabléndico, piroxénico, etc. La densidad y dureza es
análoga a la del granito; la resistencia a la compresión es entre 1.500 a 2.300 kg/cm 2.
Se emplea en usa en pavimentación por su asperosidad y facilidad de dividirse en
planos o lajas.
 1
5
Pizarras:
Proceden del metamorfismo de las arcillas y según su grado de transformación se
tienen las siguientes variedades: a) Arcillas pizarrosas, son rocas sedimentarias
arcillosas ligeramente metamórficas, compuestas principalmente de arcilla, cuarzo,
mica, feldespato y calcita; son de estructura laminar, muy compactas y de coloraciones
gris, verde, azulado o negra debido a su contenido de carbón o substancias
bituminosas. No son muy duras, pudiéndose clavar. La densidad aparente varía de 2
3,5; la resistencia a la flexión es de 300 a 400 kg/cm 2, a la compresión es entre 600 a
900 kg/cm2. Las que se emplean para techar deben ser homogéneas, carecer de grietas
capilares y no contener substancias perjudiciales, como las piritas, que les comunican
color amarillento y carbonato cálcico, que las hacen alterables. También se usan en
para esmerilar y afilar. b) Pizarras cristalinas o esquistos cristalinos (esquisto
corresponde a la propiedad de exfoliarse); son rocas metamórficas, diferenciándose del
gneis por carecer de feldespato. Se distinguen las siguientes variedades: 1) Micacitas,
compuestas de cuarzo y mica que envuelve los granos del cuarzo, son de colores gris,
rojo o negruzco, dependiendo del tipo de mica; densidad 2,7, resistencia a la
compresión 800 kg/cm2 y a la flexión 250 kg/cm2. Se emplean para techar. 2)
Talcocitas, formadas de talco y cuarzo, por su condición de refractarias (resistente a
las altas temperaturas) se emplea en hornos y estufas. c) Filitas, se les llama también
satinadas por sus caras muy lisas, grano fino y color verdoso o negruzco; están
compuestas de cuarzo, mica, clorita y minerales de hierro. Por la facilidad con que se
pueden dividir en placas delgadas se usan como cubierta.

Cuarcitas:
Resultan del metamorfismo de las areniscas, están compuestas de granos de cuarzo y
minerales accesorios, entre otros mica, turmalina y granate; son de colores claros,
amarillento, gris y rojizo. Son muy compactas, de fractura concoidea, estructura
granuda y a veces porfídica; por su dureza se emplean como grava y balasto.

Mármoles:
Son rocas calizas metamórficas, constituidas esencialmente por calcita cristalizada y
minerales accesorios, como la mica, serpentina, grafito y óxido de hierro; estos
minerales le dan las diversas coloraciones al mármol. En cuanto a su estructura y
colores se clasifican en: a) sencillos, de un solo color uniforme; b) policromos, a los
variados colores; c) veteados, los que presentas listas sobre un fondo de otro color; d)
brechas, los formados por fragmentos angulosos de diferentes coloraciones; e)
fosilíferos, si contienen caracoles y conchas.
Las propiedades de los mármoles son las siguientes: dureza 3 en la escala de Mohs;
densidad aparente 2 a 2,8; densidad real 2,6 a 2,8; absorción 0,1 a 0,5%; resistencia a
la compresión 400 a 2.800 kg/cm2; desgaste por rozamiento 20 a 4 cm3 y por chorro de
arena 5 a 10 cm3.
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6
PROPIEDADES DE LAS PIEDRAS NATURALES (SEGUN SCHLEICHER)

ABSORCION DE AGUA RESISTENCIA A

Peso Porosidad Flexo- Choque: Desgaste
CLASE DE ROCA específico Peso aparente Compresión tracción número de por
en volumen golpes rozamiento
Porcentaje Porcentaje kg/cm2 kg/cm2 hasta rotura cm3

Rocas Eruptivas
Granito-Sienita 2,60-2,80 0,2 - 0,5 0,4 - 1,4 1.600-2.400 100-200 10 - 12 5- 8
Diorita-Gabro 2,80-3,00 0,2 - 0,4 0,5 - 1,2 1.700-3.000 100-220 10 - 15 5- 8
Pórfido-Andesita 2,55-2,80 0,2 - 0,7 0,4 - 1,8 1.800-3.000 150-200 11 - 13 5- 8
Basalto 2,95-3,00 0,1 - 0,3 0,2 - 0,8 2.500-4.000 150-250 12 - 17 5 - 8,5
Lava basáltica 2,20-2,35 4,0 -10 9 - 24 800-1.500 80-120 4- 5 12 - 15
Diabasa 2,80-2,90 0,1 - 0,4 0,3 - 0,1 1.800-2.500 150-250 11 -16 5- 8

Rocas Sedimentarias
Cuarzo-cuarcitas y grauvaca 2,60-2,65 0,2 - 0,5 0,4 - 1,3 1.500-3.000 130-250 10 - 15 7- 8
Arenisca cuarzosa 2,60-2,65 0,2 - 0,5 0,4 - 1,3 1.200-2.000 120-200 8 -10 7- 8
Otras areniscas 2,00-2,65 0,2 - 9 0,5 - 24 300-1.800 30-150 5 -10 10 - 14
Calizas compactas y mármoles 2,65-2,85 0,2 - 0,6 0,4 - 1,8 800-1.800 60-150 8 -10 15 - 40
Calizas conglomerados 1,70-2,60 0,2 -10 0,5 - 25 200- 900 50- 80 8 -10 15 - 40
Travertino 2,40-2,50 2 -5 4 - 10 200- 600 40-100 8 -10 15 - 40

Rocas Metamórficas
Gneis 2,65-3,00 0,1 - 0,6 0,3 - 1,8 1.600-2.800 40-100 6-12 4- 8
Serpentina 2,60-2,75 0,1 - 0,7 0,3 - 1,8 2.400-2.500 40-100 6-15 8 -18
Pizarra de techar 2,70-2,80 0,5 - 0,6 1,4 - 1,8 2.400-2.500 500-800 6-15 8 -18
 1
7
APENDICE SOBRE LA DUREZA

En virtud de su cohesión los cuerpos oponen resistencia a dejarse penetrar o rayar por
otros; esta característica se denomina dureza; existen diversos procedimientos para
determinarla, entre ellos los de Brinell, Shore y Mohs. En estos apuntes la dureza se ha
expresado a través del método de Mohs, que establece una escala de 10 minerales
ordenados por dureza creciente, en que cada uno raya al anterior y es rayado por el
que le sigue:

1. Talco 3. Calcita 5. Apatito 7. Cuarzo 9. Corindón

2. Yeso 4. Fluorita 6. Feldespato ortosa 8. Topacio 10. Diamante

Para determinar la dureza de un cuerpo se frota éste con los minerales de la escala,
observándose cuál es el que raya y cuál es rayado; así un cuerpo que raya al cuarzo y
es rayado por el topacio, se considera que tiene dureza 7,5 en la escala de Mohs.

A vía de ejemplo, se indica la dureza de algunos cuerpos: cinc 2,5; uña 4,5; vidrio 5,5;
acero de navaja 6,5.

Capítulo 3: PRODUCTOS CERAMICOS

Se obtienen a partir de materias arcillosas, que luego de moldearse se someten a

cocción, mediante la cual adquieren consistencia. Este proceso deriva en dos ramas, la
de obtención de materiales de construcción (ladrillos, etc.), que es la que nos interesa y
la alfarería destinada a la elaboración de cerámica fina.

3.1MATERIAS PRIMAS:
3.1
Se distinguen las plásticas, constituidas por arcillas y caolines y las no plásticas o
desgrasantes, fundentes y colorantes.

Materias primas plásticas:

Arcillas: Son rocas sedimentarias disgregadas, que incluyen varios silicatos

alumínicos hidratados cristalizados, procedentes de la descomposición de los
feldespatos; esta descomposición se produce por la acción erosiva de la atmósfera, la
acción química del anhídrido carbónico y emanaciones volcánicas.

Las arcillas puras reciben el nombre de caolín, de fórmula 2.SiO2.Al2O3.2H2O, en la

siguiente proporción: SiO2 (46,3%), .Al2O3 (39,8%), 2H2O (13,9%). Cristaliza en el
sistema monoclínico, forma una masa suelta poco plástica, por desecación pierde
rápidamente el agua de amasado contrayéndose poco. Por cocción da productos
compactos, duros y blancos. Su densidad es de 2,6 y dureza 1 en la escala de Mohs.
 1
8
Los yacimientos arcillosos generalmente están contaminados de impurezas de cuerpos
procedentes de la roca que los originó, tales como cuarzo, carbonato cálcico, sulfatos
sódicos y cálcicos e hidróxido de hierro; también se han contaminado con substancias
orgánicas adquiridas durante el traslado y sedimentación. Estas impurezas les agregan
o reducen la plasticidad, comunicándoles propiedades que los hacen aptos para
distintas aplicaciones.

Por su estructura los minerales arcillosos se clasifican en laminares y fibrosos. Los

laminares tienen una estructura hojosa, constituida por superposición de un gran
número de planos paralelos idénticos entre sí. La estructura de los fibrosos está
compuesta por fibras alargadas en una asociación de unidades estructurales simples,
tetraédricas y octoédricas.

Las arcillas caoliníticas son las más puras, ricas en alúmina y con un alto punto de
fusión; se emplean en las industrias de porcelana, gres cerámico y refractaria.

Las arcillas micáceas son las más abundantes en la corteza terrestre y se emplean
generalmente en la fabricación de ladrillos. Si se mezclan con las caoliníticas se usan
en la industria de loza y gres.

Las arcillas se caracterizan por los siguientes aspectos: a) Tamaño de partícula. Es

inferior a una micra (µ = 0,001 mm), lo que significa una gran superficie periférica de las
partículas, lo que favorece su plasticidad y fluidificación. b) Cambio de bases y
absorción. Las cargas periféricas de los cristales de arcilla están saturadas de
elementos metálicos como el Na, K, Ca, Mg, y al ponerlos en suspensión en el agua se
producen cambios de bases, siendo el K, Na y Ca fácilmente substituibles,
conservándolos después de secas. Esto se atribuye a la forma laminar y pequeño
tamaño de las partículas, por tener gran superficie, verificándose en estas superficies
de contacto las reacciones entre el caolín y el agua con los fenómenos de capilaridad y
tensión superficial. c) Fluidificación. La arcilla tiene la propiedad de mantenerse en
suspensión en el agua durante un cierto tiempo, para luego depositarse lentamente en
estratos; esta velocidad de sedimentación puede acelerarse o retardarse añadiéndole
un electrólito. Las arcillas en general tienen reacción alcalina (pH>7) y son ricas en
substancias orgánicas (humus). Los electrólitos alcalinos aumentan la fluidificación y
desleimiento, mientras los electrólitos ácidos provocan la coagulación y floculación. d)
Plasticidad. Se denominan plásticos aquellos cuerpos que conservan una deformación
permanente por la acción de una fuerza; la plasticidad sería un estado intermedio entre
los de sólido y líquido. Las arcillas son plásticas a medida que se les añade agua,
pasando por un máximo y disminuyendo luego al formarse una suspensión, producto de
una excesiva separación de las laminillas de arcilla, por la interposición del agua en su
estructura cristalina. La plasticidad puede aumentarse añadiendo substancias
inorgánicas (hidróxido, carbonato y silicato sódicos) ó substancias orgánicas (oxalato y
lacrato sódico, tanino, ácido oleico, humus); también puede disminuirse al repartir la
arcilla en un volumen mayor por la adición de un desgrasante (substancia no plástica);
también disminuye con elevadas temperaturas por efecto de la evaporación del agua.
Por su grado de plasticidad las arcillas se clasifican en grasas, magras y secas. e)
 1
9
Desecación. Las arcillas admiten entre el 15 y 50% de agua para formar una masa
plástica; en una desecación lenta el agua se elimina desde dentro hacia fuera con una
velocidad que depende de la higroscopicidad, de la temperatura de la corriente de aire
seco y la naturaleza del material: 1º se elimina el agua intersticial de las partículas, las
que se aproximan entre sí produciéndose la retracción; 2º se elimina el agua de
plasticidad o película que rodea las partículas, produciéndose un vacío y retracción
menor que la anterior y 3º se desprende el agua de absorción y capilar, produciéndose
un vacío. f) Cocción. Durante la cocción de las materias arcillosas se produce una
serie de transformaciones fisicoquímicas, con variación de sus estructuras químicas y
cristalinas, lo que les confiere las propiedades de compacidad y resistencia mecánica.

Los fenómenos observados al cocer las arcillas a diversas temperaturas son los
siguientes:

1º De 0º a 400º
Eliminación del residuo de humedad de la desecación del agua de la película que rodea
las partículas; quema de la materia orgánica. Dilatación hasta los 100º, sufriendo
después a los 250º una retracción, volviéndose después a dilatar. No se producen
cambios químicos ni estructurales.
2º De 400º a 600º
Se desprende el agua químicamente constituyente, descomponiéndose la arcilla en
óxidos, cesando la dilatación e iniciándose la contracción de volumen.

3º De 600º a 900º
Se forma un metacaolín muy inestable, altamente higroscópico, que tiende a formar
alúmina γ .
4º De 900º a 1000º
Durante este período reacciona la alúmina con la sílice, formándose el silicato alumínico
SiO2Al2O3 del que existen tres estados alotrópicos en la naturaleza: sillemanita,
andalucita y distena.
5º Sobre 1000º
El silicato SiO2Al2O3 tiende a transformarse en 3 Al 2O3.2SiO2, mullita de gran dureza,
pequeño coeficiente de dilatación, cristalizando en agujas muy finas.
6º Fusión
La arcilla funde a los 1780º, la sillemanita a 1880º y la mullita a 1930º

Por el color que adquieren las arcillas después de cocidas y por su composición
química, según Seger se pueden clasificar en: a) Arcillas puras ricas en alúmina, dan
productos refractarios de color blanco; b) Arcillas ricas en alúmina y pobres en hierro,
por cocción dan coloraciones amarillas o grises, empleándose para fabricar loza; c)
Arcillas pobres en alúmina y ricas en hierro, por cocción adquieren color rojo
característico, las que para temperaturas más elevadas adquieren color violado y azul,
esto por la presencia de hidróxido de hierro que, al perder el agua de hidratación, se
convierte en óxido rojo o hierro hematites. Son las arcillas más adecuadas para fabricar
materiales de construcción; en cuanto a la proporción entre alúmina y hierro, la más
 2
0
favorable es 3:1; si esta relación se excede se pierde calidad; d) Arcillas pobres en
alúmina, ricas en hierro y cal, como las margas arcillosas, a baja temperatura dan
coloración roja y a alta, rojo claro o blanco amarillento, debido a la formación de
silicatos cálcicos, si se funden toman color verde o negro; en estos casos la proporción
entre alúmina y hierro oscila entre 1:1,6 y 1:2,5.

Materias primas no plásticas:

Se agregan a las arcillas para disminuir la plasticidad, y así conseguir los siguientes
efectos: menor contracción al desecarse, bajar la temperatura de cocción, aumentar la
porosidad, etc.

Los desgrasantes y fundentes inorgánicos más usados son: a) Anhídrido silícico, por la
propiedad de aumentar de volumen a temperatura elevada y pasar de estado cristalino
a amorfo; se agrega en forma de tierra de infusorios, arena cuarzosa, arenisca, o
cuarcita. b) Para la fabricación de cerámica se usa el Feldespato potásico (ortoclasa)
6.SiO2.Al2O3.KO2; éste le transmite transparencia a la porcelana y dureza a la loza. Se
emplea también en la fabricación de esmaltes y barnices cerámicos, porque al fundirse
a 1300º da un vidrio blanco y turbio por disolver la alúmina y el cuarzo. c) La Chamota o
barro cocido y pulverizado, que tiene la propiedad de no contraerse si se vuelve a
calcinar; se emplea como desgrasante en la fabricación de gres cerámico. d) Carbonato
cálcico, se añade en forma de creta, caliza y marga para bajar el punto de vitrificación y
además por formar vidrios. e) Otros desgrasantes, que se emplean como fundentes,
son la magnesia calcinada, la bauxita, la alúmina calcinada y el fluoruro cálcico.
Los desgrasantes orgánicos se aplican en la fabricación de ladrillos livianos y crisoles
empleados en la minería; entre estos se usa el serrín (aserrín), la turba, trozos
pequeños de carbón, alquitrán y grafito.

3.2 PREPARACION DE LAS PASTAS DE ARCILLA

Para la fabricación de ladrillos y tejas, las tierras arcillosas se mezclan con algún
desgrasante (arena, carbón, etc.) y se amasan con un poco de agua, posteriormente se
trituran mediante molinos de bolas o cilindros.

Para la elaboración de productos cerámicos, se les somete previamente a un proceso

de meteorización, que consiste en su exposición en capas de pequeño espesor a la
acción del hielo y lluvia, para que las disgreguen y laven.

El proceso de eliminación de los contaminantes con los que está mezclada la arcilla en
su yacimiento, tales como raíces, piedras, nódulos margosos, arena, etc., se ejecuta
por las siguientes vías:

Vía húmeda
Se considera los siguientes posibles procesos alternativos: a) Por levigación, que
consiste en poner las arcillas en suspensión en agua en grandes depósitos, en los
cuales se agita la masa mediante una serie de rastrillos giratorios; en el fondo se
recogen las impurezas, dando salida a la masa disuelta de arcilla a través de un
vertedero lateral, desde donde es conducida a una fosa de sedimentación,
 2
1
obteniéndose así la arcilla colada. b) Por electrósmosis, la arcilla pulverizada se pone
en suspensión en agua, añadiendo un electrólito (sosa, carbonato sódico, o silicato
alcalino), haciendo pasar una corriente eléctrica se deposita la arcilla en el ánodo,
quedando con poca agua (15%).

Vía seca
Este procedimiento es raramente usado y consiste en que, a partir de arcilla pulverizada
en molinos de diversos tipos, se procede a amasarla y homogeneizarla en aparatos
especiales denominados malaxadores.

3.3 AMASADO
Existen las formas rústica e industrial; en la rústica se vierte la pasta sobre un terreno
plano procediendose al amasado con los pies o con caballos. Industrialmente el
amasado se hace mediante molinos de bola o cilindros.

3.4 MOLDEO
Consiste en dar la forma que ha de tener el producto cerámico definitivo. Puede
moldearse en forma manual o a máquina. En ambos casos los moldes deben
considerar un sobre tamaño respecto del producto terminado, pues en los procesos
posteriores de desecación y cocción se produce contracción lineal del orden de 1/10 a 1/7.

Moldeo manual
Los moldes están constituídos por un bastidor de madera, reforzado en las esquinas
con pletinas metálica o bien metálicos; para el llenado pueden disponerse a la
intemperie directamente en terreno plano sobre una capa de arena o sobre mesas en
galpones cubiertos. Para evitar la adherencia de la arcilla al molde, estos se
humedecen si la arcilla en magra o se espolvorean con arena si es grasa. Los
productos que resultan del moldeo manual presentas irregularidades de forma y son
más porosos.

Moldeo a máquina
Puede hacerse con la pasta húmeda o seca
α ) Pasta húmeda: Se emplea máquinas llamadas de hilera o galleteras, en que,
mediante la acción de un helicoide o un par de cilindros, se empuja la pasta
haciéndola pasar por una boquilla de sección rectangular, formándose un prisma
continuo que se corta tranaversalmente mediante un bastidor de alambres. Las
boquillas tienen la forma del producto que se desea obtener, incluso con
separadores centrales cuando se requiere productos huecos.

β ) Pasta seca: La pasta es comprimida a 200 atmósferas dentro de moldes,

mediante prensas llamadas de troquel (molde). El producto va siendo expulsado
automáticamente de los moldes.
 2
2
3.5 DESECACION
El agua de amasado alcanza del orden de un 15 a 20%, la cual debe reducirse a un 5%
antes del proceso de cocción. Para evitar alabeos y resquebrajaduras, esta desecación
debe hacerse en forma lenta y gradual, observándose una paulatina disminución de
peso acompañada de un aclaramiento del color.

En los productos provenientes de moldeo manual la desecación se hace poniendo

primeramente las piezas (ladrillos) de plano sobre el terreno; después de canto
apoyadas de a dos en dos y por último, al cabo de dos o tres días, agrupándolas en
hiladas de 5 a 6 ladrillos de altura, cada una perpendicular a la inferior y dejando
espacios. Se protegen del sol y la lluvia por medio de esteras, toldos o preferentemente
por cobertizos, donde pueda haber buena circulación de aire.

En fabrica se apilan los ladrillos en estantes elevados, haciendo circular aire caliente
por aspiración de hornos ubicados bajo los estantes.

También existen plantas de desecación, en que los objetos a desecar se apilan sobre
bagonetas que transitan en galerías cerradas, por las que se circula aire caliente
impulsado o aspirado por ventiladores; se tarda 24 horas en recorrer el circuito de
secado, consiguiéndose una desecación gradual, en que los objetos húmedos quedan
primeramente expuestos al aire frio y húmedo que ha secado los objetos que le
precesen, después, gradualmente al aire más seco y caliente.

3.6 COCCION
En esta fase se consigue que la forma de los moldeados cerámicos permanezca
inalterable, debido a la consistencia pétrea que adquieren por las reacciones que se
verifican entre los elementos constitutivos de las arcillas.

Cada clase de producto necesita alcanzar una cierta temperatura: en alfarería y tejería,
900º-1.000º; en loza y gres cerámico, 1.000º-1.300º; en porcelana y productos
refractarios, 1.330º-1.500º.

Los productos moldeados por vía rústica se cuecen en hornos hechizos fabricados
con los mismos ladrillos a cocer; los productos de fábrica en hornos intermitentes o
continuos.

Los hornos hechizos se conforman por varias capas de ladrillos (hiladas), alcanzando
una altura del orden de 6,5 m. Los ladrillos se disponen de canto en filas paralelas
separadas por el espesor de un ladrillo, espacio en el cual se esparce combustible
(turba, carbón vegetal o hulla). Cada capa se dispone perpendicularmente a la anterior
y con un ancho menor, de manera que el horno se va conformando como un tronco de
pirámide. Se van dejando espacios interiores, que verticalmente actuarán como
chimeneas y respiraderos. En la 3ª, 4ª y 5ª capa los ladrillos se ponen de tope para
formar hogares y así sucesivamente. Se recubren las paredes exteriores con barro y se
enciende el horno echando carbones encendidos por las chimeneas y respiraderos.
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3
La cocción dura alrededor de 15 días, al cabo de los cuales se apaga el horno. Los
ladrillos que se obtienen, que son llamados de chonchon, presentan desuniformidad de
cocción, estando los interiores vitrificados y deformados por exceso de cocción, en
tanto los de la parte interior resultan crudos.

En los hornos intermitentes la combustión se realiza en hogares independientes de

las cámaras de cocción; hacia éstas se conduce el calor y los gases, saliendo
posteriormente por una chimenea. Se llaman intermitentes pués hay que detener el
proceso de combustión para retirar los los ladrillos cocidos. Por independencia de la
cámara de cocción con la del hogar de combustión, el producto de estos hornos es más
controlado y de mejor calidad.

Los hornos continuos están conformados en planta por 3 secciones concentricas, que
pueden ser de forma circular u ovalada: Sección A (exterior), Sección B (intermedia) y
Sección C (central). La Sección A corresponde a una serie de cámaras comunicadas
entre sí mediante registros removibles, además cada una tiene una puerta hacia el
exterior y a través de otro registro removible queda comunicada con la Sección B. A su
vez la Sección B, que es una sola gran cámara se comunica con la Sección Central.

La Sección A es una galería de 80 a 100 m de largo; cada una de sus cámaras sirve
alternativamente de Hogar y de Cámara de Secado. La Sección B es la Colectora de
Humos y la Sección C es la Chimenea.

Este horno trabaja en forma continua ininterrumpidamente, salvo por mantención y/o
reparación. Cada día se produce la cocción en una de sus cámaras, otra es vaciada de
los ladrillos cocidos y otra llenada con ladrillos crudos.

A continuación se describe un ciclo de funcionamiento; para efectos didácticos se

considerará que la Sección A se divide en 16 cámaras, numerándolas correlativamente
en el sentido contrario a los punteros del reloj.

Cámara 1, en la que se va a producir la cocción en el día 1

Cámara 2, en la que se va a producir la cocción en el día 2
Cámaras 3 a la 8, llenas en proceso de desecación en espera de la cocción
Cámara 9, llena el día 1 con ladrillos crudos
Cámaras 10 a la 16, llenas con ladrillos cocidos en proceso de enfriamiento

A continuación la descripción del ciclo

• La cocción se produce cada día en una sola de las cámaras de la Sección A, en este
caso la Cámara 1
• Todas las puertas que comuninan las cámaras con el exterior deben estar cerradas,
salvo la de la Cámara 9
• Todos los registros removibles entre las cámaras están abiertos, salvo el que
comunica la Cámara 8 con la 9
• Todos los registros entre las Cámaras y la Sección B (Colectora de humos) deben
estar cerrados, salvo el de la Cámara 8
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• Todas las cámaras están llenas de ladrillos en las distintas etapas de los procesos
de desecamiento y enfriamiento, y una en cocción. La Cámara 9 se llena con
ladrillos crudos en el día de inicio del ciclo.

Por la puerta exterior de la Cámara 9 entra aire frio que va recorriendo las Cámaras 10
a la 16, que han ardido los días anteriores, produciendose el doble efecto de
enfriamiento de los ladrillos ya cocidos y de calentamiento del aire; al llegar a la Cámara
1, en la que se está produciendo la cocción, aviva la combustión de carbones que se
han introducido por unos registros situados en su bóveda, los que usan de parrilla los
mismos ladrillos que se van a cocer.

Los gases producto de la combustión salen de la Cámara 1, pasando a través de las

Cámara 2 a la 8, que están comunicadas entre sí por medio de los registros movibles
que están abiertos; desde la Cámara 8 salen a la Sección B “Colectora de Humos” y de
ahí al exterior por la Chimenea; en el paso por las Cámaras 2 a la 8 los gases calientes
producen el efecto de desecación de los ladrillos crudos.

Al día siguiente se reinicia el proceso, vaciando la Cámara 10 de los ladrillos cocidos y

rellenándola con ladrillos crudos, dejando abierta su puerta exterior; se cierrra el
registro que la comunica con la Cámara 9, se abre los registros entre la 9 y la 8 y entre
la 9 y la Sección B “Colectora de Humos”, cerrando el registro entre ésta y la 8; por
último se traslada el fuego a la Cámara 2.

También existen hornos en que los productos a cocer, apilados sobre vagonetas, son
los que se mueven en sentido contrario a la circulación de los gases, son los hornos de
tunel, los que constan de una zona de caldeo, otra de cocción y la de enfriamiento.

3.7 VIDRIADO, ESMALTE Y PINTURA DE LAS CERAMICAS

Corresponden a terminaciones que le agregan características especiales a los
productos cerámicos: a) Vidriado: Consiste en cubrir la superficie de los productos
cerámicos con una capa vítrea para conseguir impermebilidad y facilidad de limpieza. El
agente vidriante puede ser de difícil o fácil fusión, dependiendo de si requiere alta o
baja temperatura para fundirse; los de difícil fusión son ricos en anhídrido silícico y
pobres en álcalis, los de fácil fusión son pobres en cuarzo y ricos en álcalis. El proceso
considera primeramente la preparación del vidrio, que una vez fundido se vierte en
agua fría para darle temple, luego se pulveriza mediante molino con adición de agua,
hasta obtener una pasta fluida. Los productos cerámicos, sometidos previamente a una
primera cocción (biscocho), se cubren de la pasta de vidrio, ya sea por inmersión o por
aspersión (riego fino) de ésta sobre ellos; se dejan secar y se introducen al hormo para
terminar el proceso de cocción y endurecimiento del vidriado. b) Esmalte: Previamente
al proceso de fusión del vidrio se le da coloración mediante agregado de pigmentos,. c)
Pintura: Corresponde a un proceso artístico, en que, mediante pincel o aerógrafo se
decora la cerámica precocida (biscocho), la que posteriormente debe terminar su
cocción a unos 1.000º C; esta aplicación puede hacerse sobre o bajo el vidriado. Los
colores cerámicos están formados por óxidos fundidos con silicatos alumínico-alcalinos
(fundente). Los óxidos corrientemente usados y la coloración que dan son los
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siguientes: de hierro (pardo), de manganeso (amarillo), de oro (rosa), de platino e iridio
(gris y negro), de estaño (blanco).

3.8 CLASIFICACION DE LOS PRODUCTOS CERAMICOS

Según su textura se clasifican en porosos o compactos. Los porosos tienen fractura
terrosa y se adhieren a la lengua; los compactos tienen fractura concoidea, semi vítrea
e impermeables.

A los porosos pertenecen los ladrillos, tejas, baldosas, loza, etc; a los compactos el gres
y la porcelana.

LADRILLOS
Son piezas con forma de paralelepípedo, en que la relación entre ancho al largo es de
1:2 y espesor variable; su peso es adecuado para poder manejarlos con una mano.

Clasificación de los ladrillos: Para ésta se consideran los siguientes aspectos o

puntos de vista:

a) Por su proceso de fabricación

Los hechos a mano, llamados también de chonchon, moldeados manualmente y
cocidos en hornos hechizos, son toscos, de caras rugosas y no muy planas. Por la
imprecisión del proceso de cocción se presentan las siguientes situaciones:
“adecuadamente cocidos”, “no cocidos” y sólo desecados, “poco cocidos”,
“irregularmente cocidos”, “alabeados y deformados por exceso de cocción”,
“excesivamente cocidos”, vitrificados y de tono azulado”. Los únicos resistentes son los
adecuadamente cocidos, que presentan forma regular, color rojizo parejo y sonido de
campana al golpearlos.

Los fabricados mecánicamente se obtienen de arcillas más seleccionadas,

moldeados a máquina y cocidos en hornos de fábrica intermitentes o continuos; esto se
traduce en uniformidad de tamaño y de cocción, todo lo cual redunda en buena calidad.

b) Por su forma
En general son rectangulares, pudiendo ser “macizos”, “con perforaciones destinadas a
alivianarlos, que van perpendicularmente a la cara mayor; esta perforaciones pueden
ser discretas, o bien dejando todo el cuerpo del ladrillo perforado conformando una
especie de rejilla”, “con huecos rectangulares, dispuestos en la sección transversal y a
lo largo del ladrillo”, “de menor espesor, destinados a revestimientos”.

En aquellos que tienen perforaciones perpendiculares a la cara mayor, éstas permiten

el paso de barras de acero, con lo que se obtiene albañilerías armadas, capaces de
resistir esfuerzos sísmicos sin necesidad de pilares de hormigón armado; por cierto que
estas estructuras tienen limitaciones de altura.

c) Por su uso
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Se distinguen aquellos que, cumplen una doble función, la estructural y la de
terminación, constituyéndose en el paramento a la vista del muro, sin ningún otro tipo
de revestimiento; obviamente deben ser de fabricación mecánica; como un caso
especial, se tiene los cerámicos de revestimiento, de poco espesor, que se aplican en
las caras de los muros para dar la terminación. Por otra parte, se tiene los ladrillos que
sólo cumplen su función estructural en el muro, debiendo revestirsde con enlucidos,
estucos u otro tipo de terminación; en este caso pueden usarse los hechos a mano
(Chonchón). Por último están los ladrillos refractarios, que por ser capaces de resistir
altas temperaturas (1.580 º C.) se usan en la fabricación de hornos.

d) Por su calidad
Se distinguen los de primera, segunda y ordinarios. Los de primera son cerámicos
finos, que resisten a la compresión 200 kg/cm2; los de segunda resisten 100 kg/cm2; los
ordinarios o corrientes tienen una resistencia de 70 kg/cm2.

Propiedades de los ladrillos

a) Dimensiones
Los ladrillos hechos a mano (chonchón) se presentan en dos tamaños, de 40x20x7 cm
denominados de muralla y de 30x15x7 denominados fiscal.

Entre los ladrillos hechos a máquina existe una variada gama de tamaños, entre estos
los que se indican: Tipo Rejilla: (Todos los de rejilla, además de ésta, presentan 2
perforaciones que atraviesan todo su espesor) Rejilla Standard 24x11,5x7.1; Rejilla
Gordo 24x11,5x11,3; Rejilla Titán 9x14x7.1; Gran Titán 29x14x11,3; Rejilla Super Flaco
24x17,5x7,1; Rejilla Super 24x17,5x11,3. Tipo Tabicol: (Con huecos rectangulares,
dispuestos en la sección transversal y a lo largo del ladrillo) Hueco Tabicol 24x17,5x7,1;
Hueco Tabicol Flaco 24x17,5x4,9; Doble Muro (14-20) 29x14x20. De revestimiento:
Enchape 24x7,1x2.5; 24x11,3x2.5; 29x7,1x2,5; 29x11,3x2,5.

b) Densidades
La densidad real del material cerámico es de 2,6 kg/dm 3; la densidad aparente es de
1,2 para los ladrillos huecos, 1,7 para los macizos y 1,9 para los vitrificados. El peso por
m3 de muros de ladrillo varía entre 1.200 kg para los huecos, hasta 1.800 kg para los
macizos.

c) Absorción de agua
Varía desde un 12% para los ladrillos hechos a máquina hasta un 20% para los ladrillos
de chonchón.

d) Conductividad térmica
Para el material cerámico macizo el coeficiente de conductividad térmica es λ =0,68,
para el material hueco λ =0,32.

e) Heladicidad
El material cerámico tiene buena resistencia a la acción de los hielos, sobre todo el bien
fabricado.
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La heladicidad corresponde al aumento de aproximadamente un 10% de su volumen

que adquiere el agua al helarse. Los materiales que contienen agua entre sus poros se
ven así sometidos a tensiones, que podrían producir grietas o en todo caso disminución
de su resistencia.

e) Resistencias a la compresión
Los elaborados en fábrica, del orden de 150 a 200 kg/cm2
Los de chonchón de buena calidad, del orden de 70

f) Condiciones generales que deben cumplir los ladrillos

• Ser de masa homogénea y no contener caliche (piedrecilla que quedó en la masa
antes de la cocción y que se calcina con ésta)
• No tener grietas, hendiduras ni oquedades
• Tener forma y dimensiones parejas, para que las hiladas (cada corrida de ladrillos en
el muro) sean del mismo espesor y que el traslapo entre hiladas sea constante.
• Aristas vivas y cara planas
• Igualdad de color
• Sonido metálico por percusión
• No frágiles
• No absorber más de un 15% de agua a las 24 horas de inmersión
• No ser heladizos
• Resistira a la compresión entre 70 a 200 kg/cm2, según la calidad

TEJAS:
Son piezas de material cerámico, destinadas a servir de cubierta. Las más comunes en
Chile son las denominadas "Teja Chilena", moldeadas generalmente a mano,
empleándose las mismas pastas que para los ladrillos, aunque preparadas con más
esmero; tienen forma de canal troncocónica de 40 cm de largo, con ancho de 21 y 16,5
cm respectivamente en cada uno de sus extremos, 8 cm de altura y 12 mm de espesor.

Existen también la Tejas Planas, llamadas "Marsellesa"; para elaborarlas se dispone

una lámina de pasta sobre un molde metálico comprimiéndola contra éste mediante una
prensa de estampar.

La desecación de las tejas se hace de la misma forma que para los ladrillos; también se
cuecen en los mismos hornos que para éstos.

Las tejas se colorean mediante esmaltes, vidriados y barnices.

Condiciones generales que deben cumplir las tejas

• Ser de masa homogénea, grano fino y no contener caliche (piedrecilla que quedó en
la masa antes de la cocción y que se calcina con ésta)
• Carecer de manchas y eflorescencias
• Dar sonido claro por percusión
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• Tener cantos vivos, rectos y superficie lisa
• No estar alabeadas
• Ser impermeables
• No ser heladizas (Ver heladicidad en pag. 26)
• Tener una resistencia mínima a la flexión de 100 kg

BALDOSAS CERAMICAS:
Existen las de tipo corriente, destinadas a pavimentos de terrazas y en jardines; se
fabrican con las mismas pastas que los ladrillos, pero más seleccionadas y con un
proceso de mejor acabado.

También se tienen las más finas, elaboradas con arcillas ferruginosas, por lo que
adquieren un color rojo intenso. Se moldean con prensas de estampar.

TERRACOTA:
Son productos de alfarería fina destinados a decoración y arte; se elaboran con arcillas
muy plásticas, conformándose en moldes de yeso.

LOZA:
Son los productos cerámicos destinados a loza sanitaria y azulejos, estos últimos
empleados en revestimientos de muros, tanto como material decorativo como para dar
impermeabilidad. Se elaboran con arcillas plásticas, ricas en alúmina y muy pobres en
hierro, a las que se le agrega diversos componentes, entre ellos caolín, cuarzo,
feldespato y creta.
Para darles dureza y coloración, luego del moldeo los elementos se someten a los
siguientes procesos: a) Una primera cocción a temperatura entre 1.100° y 1.200°,
resultando el producto que se denomina "bizcocho"; b) Esmaltado; c) Una segunda
cocción entre 1.000° y 1.100°.

En el caso de los azulejos, el esmaltado es por una sola cara.

GRES:
Este producto se obtiene por cocción y vitrificación de pasta cerámicas especiales, las
que adquieren gran compacidad, tienen fractura mate (no brillante) concoidea, no se
adhieren a la lengua, dan sonido metálico por percusión, no se rayan con el acero y
rayan al vidrio. Su característica principal es que son impermeables a los líquidos y a
los gases.

Los componentes de las pastas constitutivas varían entre los siguientes porcentajes: 30
a 70% de hidrosilicato de alúmina, 30 a 60% de cuarzo y 5 a 25% de feldespato; en el
gres fino los porcentajes son respectivamente 45%, 43% y 12%.

Con gres se fabrican los siguientes materiales de construcción: a) Ladrillos y baldosas

vitrificadas, que se elaboran en forma análoga a los elementos ordinarios o comunes;
los ladrillos deben resistir 250 kg/cm2 a la compresión y las baldosas 350 kg/cm2 a la
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flexión; b) Tubos de gres, en que por su resistencia a los agentes ácidos y básicos, se
usan en la evacuación de aguas servidas de fábricas de productos químicos.

Las principales características del gres son: Peso específico 2,4 a 2,6; Porosidad
aparente entre 0 y 0,5; Resistencias mecánicas en kg/cm2: 5.000 a 8.200 a la
compresión, 400 a 900 a la flexión y 100 a 500 a la tracción.

PORCELANA:
Es el producto cerámico más fino, blanco, compacto, traslúcido dependiendo del
espesor, de sonido metálico, no rayable por el acero ni atacable por los ácidos.

Las porcelanas duras, destinadas a procesos industriales, se fabrican con arcillas

grasas, compuestas por 50% de hidrosilicato de alúmina, 25% de cuarzo y 25% de
feldespato; se cuecen a 1.450°.

Las porcelanas "tiernas", destinadas a decoración y platería se elaboran con arcillas

que contienen más fundentes, cociéndose a menor temperatura, 1.200°; están
compuestas por 35% de hidrosilicato de alúmina, 12% de cuarzo y 53 % de feldespato.

Por ser mala conductora de la electricidad, la porcelana se emplea en la fabricación de

aisladores y por ser resistente a las altas temperaturas y ácidos, en la industria química.

La porcelana es de gran compasidad, con dureza es de 8 en la escala de Mohs y

resistencias mecánicas similares a las del gres.
MATERIALES CERAMICOS REFRACTARIOS:
Son aquellas substancias capaces de resistir altas temperaturas sin deformarse,
fundiéndose sólo a temperaturas superiores a los 1.600° C.

Estos materiales se clasifican en: a) Acidos, los que están conformados

fundamentalmente por sílice; b) Básicos, los constituidos por materiales aluminosos (o
sílico-aluminosos) y magnesita; c) Neutros los que contienen carborundum, grafito,
cromita, etc.

Refractarios silíceos: Se obtienen a partir de cuarcita y cuarzo ordinarios, a los que se

añaden productos fundentes (caliza), con lo que se forma un silicato cálcico que
cementa los componentes al calentarse a 1.500°, debiendo luego procederse a un lento
enfriamiento.

Refractarios aluminosos: En base a bauxita, silemanita y corindón, están

caracterizados por un alto punto de fusión a 1.800° C; son de gran resistencia mecánica
y térmica, además muy resistentes a la corrosión.

Los refractarios sílico-aluminosos, compuestos por sílice y alúmina en relación de 2:1,

se preparan mezclando arcillas con chamota (barro cocido y pulverizado, ver Pág.19).
Se moldean generalmente con prensas y cuecen tal como los demás productos
cerámicos.
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Refractarios magnésicos: Se preparan con carbonato magnésico (giobertita),

calcinándose a 1.700° C, aglomerándose después con cloruro magnésico; se usan
principalmente en metalurgia

Las condiciones fundamentales de un material refractario son las siguientes: a) Resistir

sin deformarse la temperatura a que vayan a ser sometidos y b) Resistir los ataques
físicos y químicos de los cuerpos con que se pongan en contacto.

Comercialmente se fabrican ladrillos, dovelas, bloque, placas y crisoles. Para conformar

los hornos que se revisten con el material refractario, esté se adhiere mediante mortero
refractario, constituido por cemento aluminoso y chamota, pudiéndose así alcanzar
altas temperaturas en dichos hornos, hasta 1.400° C.

Capítulo 4: VIDRIOS
El vidrio es una disolución sólida de silicatos de sodio, de calcio, de plomo, etc.,
obtenida por fusión a elevada temperatura; una vez enfriada la masa adquiere un
estado amorfo, es dura, transparente o traslúcida, frágil y resistente mecánica o
químicamente. (La transparencia de los cuerpos es su condición de permitir el paso de
la luz y poderse ver nítidamente a través de ellos; la condición de traslúcido también
permite el paso de la luz, pero la visión a través es poco nítida).

Su invención se atribuye a los fenicios y egipcios, habiéndose encontrado objetos de

vidrio moldeado que datan de 3.300 años A.C.
Los componentes son: sílice (75%), sosa (13%), cal (10%) y pequeñas porciones de
otros metales.

Las fórmulas que corresponden al vidrio de ventanas y al cristal son respectivamente

las siguientes: 5SiO2.CaO.Na2O y 6SiO2.PbO.K2O

El vidrio no posee un punto de fusión fijo, sino más bien una temperatura de
resblandecimiento, siendo muy fluido a grandes temperaturas; con el descenso de
temperatura pasa por los estados de fluido espeso y viscoso, pudiéndose elaborar en
este último.

Si el enfriamiento es muy lento se produce un proceso de desvitrificación por efecto de

cristalización de la sílice.

4.1 FABRICACION DEL VIDRIO

Materias primas: El cuarzo, la cuarcita y arenas finamente pulverizadas, lo más
exentas posible de hierro, proporcionan el ácido silícico; la cal es aportada como piedra
caliza, mármol y creta; los álcalis en forma de sulfatos, nitratos o carbonatos; el plomo
en forma de minio (Oxido de plomo: Pb3O4). Como fundentes se utiliza el espato flúor
(Espato= de estructura laminar) y la criolita. Para decolorar se emplea ácido arsenioso,
salitre y bióxido de manganeso. La coloración se obtiene por medio de diversos óxidos.
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Mezclas: Se preparan triturando las materias primas en molinos de rulos, bolas o
cilindro, mezclándolas mecánicamente y añadiéndoles trozos de cerámica o vidrios
rotos para favorecer el inicio de la fusión. Las proporciones de estas mezclas son muy
precisas, dependiendo de la clase de vidrio que se desee obtener.

Fusión: Se realiza en "hornos intermitentes o de crisoles" o en "hornos continuos o de

cubetas".

Los hornos intermitentes están formados por una cámara de ladrillo refractario, en la
que se coloca las mezclas dentro de crisoles de material refractario. A medida que se
va produciendo la fusión se retira el vidrio a través de pequeños orificios de la cámara.

Los hornos continuos consisten en un horno de reverbero, cuya solera forma una gran
cubeta refractaria en la que se carga la mezcla. Dirigiendo convenientemente la llama
se logra una fabricación continua, haciendo que la parte central esté más caliente que
la de carga y trabajo. (En el horno de reverbero la bóveda refractaria es la que se
somete por su exterior a la acción del fuego, transmitiéndose la temperatura por
radiación a la mezcla que se ha depositado en su interior; la solera es el suelo de la
bóveda)

Obtenida la fusión, se eleva la temperatura en unos 100° C para que la masa fundida
adquiera gran fluidez, consiguiendo así que se desprendan las burbujas gaseosas, lo
cual se favorece agitando la masa con un trozo de madera verde o húmeda. Se retiran
las impurezas superficiales, reduciendo después la temperatura para que la masa
alcance una pastosidad conveniente para la elaboración.

Las temperaturas de fusión del vidrio varían con la naturaleza de su composición:

1.000° C para el de fosfato de cal, 1.370° C para el de silicato de plomo y 1.400° C para
el de silicato de cal ordinario.

Una vez fundida la masa de vidrio es necesario enfriarla hasta unos 1.250°C para que
adquiera cierta viscosidad, precisa para ser trabajado por medio de los siguientes
método: soplado, laminado, estirado y prensado.

Elaboración y moldeo: Además de su composición química, los vidrios se

denominan por su forma de fabricación y uso a que son destinados; se tiene así vidrios
de ventana estirados o soplados, lunas laminadas (espejos o cristales de gran tamaño),
vidrios de botella, vidrios para óptica y aparatos químicos, etc.

a) Vidrio hueco soplado: Manualmente el operario introduce en el horno una caña de

hierro hueca para sacar una cierta cantidad de vidrio pastoso; la caña tiene unos 2 m
de longitud y de 3 mm de diámetro interior, con una boquilla en un extremo y una
pequeña bola en el otro, alrededor de la cual se extrae el vidrio. Sin retirarla de la
caña, la bola de vidrio de posa sobre una pieza de mármol con una oquedad
semiesférica, donde se redondea hasta formar una pequeña ampolla, la que se
introduce nuevamente en el horno para agregar más masa fundida, o ablandar la ya
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formada; soplando a través de la boquilla, haciendo girar y oscilar se va agrandando
la ampolla, pudiéndose dar forma a diversos objetos, como botellas, vasos y
matraces. Con este sistema también pude conformase objetos de distinta forma,
introduciendo la ampolla en moldes articulados de madera o metálicos, soplando a
través de la caña el vidrio toma la forma del molde, que luego es abierto para retirar
la pieza, que con un golpe de destreza se separa de la caña. Lo descrito
corresponde a un sistema artesanal, que produce piezas de gran valor estético y
comercial.

Actualmente el soplado y moldeo se realiza también mecánicamente, proceso con el

que se obtienen diariamente miles de ampolletas eléctricas, botellas, frascos, etc.

b) Vidrio plano soplado: Corresponde a un proceso que se usaba antiguamente,

similar al anterior, en que un operario sopla desde la caña, mientras otro va guiando
el producto, llegándose a obtener un gran cilindro de varios metros de largo por casi
uno de diámetro. Una vez frío se corta el cilindro a lo largo de una generatriz,
calentándose nuevamente en hornos de túnel, consiguiéndose que el manto del
cilindro se aplane sobre una plataforma muy lisa y bruñida.

c) Vidrio plano por colada continua: Consiste en un proceso continuo, en que por
gravedad se hace llegar la masa fundida desde el horno hasta dos rodillos
laminadores refrigerados por agua; entre los cilindros sale una lámina de vidrio bruta
que es transportada mediante un tren de rodillos hasta un túnel de recocido, que
tiene entre 40 a 150 m. A la salida del túnel la lámina continúa transportada por un
tren de rodillos hasta el proceso de desbaste, donde es sometida a abrasión por sus
dos caras, usando arena de especial granulometría como abrasivo; hasta aquí llega
el tren de rodillos de transporte. A la salida del proceso de desbaste, el vidrio se corta
en diferentes medidas según su destino, trasladándose luego a la zona de pulido,
que se aplica al mismo tiempo por las dos caras con pulidores recubiertos de fieltro y
alimentados por óxido de hierro.

d) Vidrio plano por flotación: Similar al anterior en cuanto al sistema de fusión y

laminado entre dos rodillos; desde ahí el vidrio se pone en contacto con un baño de
metal fundido, sobre el cual flota. El baño se mantiene a una temperatura regulada
rigurosamente; la exactitud del espesor se obtiene por la acción de la gravedad y la
tensión superficial. Las dos caras adquieren así un brillo que hace innecesario todo
pulido posterior.

Grabado y coloración: Aunque la principal característica del vidrio es su

transparencia, en determinados usos se requiere que sea opaco, grabado, coloreado o
tallado.

El vidrio se talla por medio de delgados discos giratorios con capacidad para desgastar;
el proceso se efectúa por etapas, empleándose primeramente discos de hierro, luego
de cobre y por último de madera que dan el pulido final.
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3
El grabado se hace hace por medio de discos de cobre mojados con aceite que tiene
esmeril en suspensión.

Se esmerila desgastando la parte superficial pulida con chorro de arena impulsado por
aire comprimido, la arena debe ser cuarzosa muy fina y de aristas vivas. Otro
procedimiento es el ataque por medio de ácido fluorhídrico, que ataca al vidrio
disolviendo el silicio y formando fluoruros con las bases, formándose cristales que le
confieren al vidrio un aspecto mate (no brillante). Si el ácido fluorhídrico está en
disolución acuosa disuelve al vidrio sin formar cristales, empeándose para grabar y
pulir; si se usa en estado gaseoso se obtiene vidrio deslustrado (sin brillo). Antes de
aplicar el ácido fluorhídrico, las zonas que no se quiere esmerilar o pulir se cubren con
una capa de parafina o asfalto.
El vidrio escarchado se prepara deslustrando la superficie (quitar el brillo), pegándose
un papél con cola fuerte; al secarse la cola se cuertéa arrancando trocitos de vidrio
brillante, consiguiendose que la luz se disperse al incidir sobre el vidrio.

Los vidrios opalinos o turbios se obtienen añadiendo al vidrio fundido cenizas de

huesos, fosforitas naturales, criolita.

Los espejos se hacen recubriendo una de las caras de un cristal con una capa
metálica. Antiguamente se empleaba una amalgama de estaño, actualmente con plata,
depositando una finísima película mediante una disolución amoniacal de nitrato de
plata, protegiédose finalmente con una capa de goma laca.
Los vidrios de colores se obtiene añadiendo óxidos, sulfuros y ciertos metales, con lo
que consigue la formación de silicatos y disoluciones colidales que comunican diversos
colores al vidrio. El rojo se obtiene con óxido de cobre o con oro coloidal; el amarillo con
plata; el verde con hierro y cromo; el violado con manganeso; el azul con cobalto.

Para la óptica y la química se preparan vidrios especiales, con determinadas

proporciones de óxidos de bario, cinc, boro, fósforo y plomo, que les comunican
coeficientes de dilataciónmuy bajos, resistencia a los productos químicos, gran
transparencia, etc.

Otro vidrio especial es el denominado de cuarzo, transparente a los rayos ultravioleta;

se obtiene fundiendo cristal de roca entre 1700° a 1800°. El vidrio de cuarzo opaco,
empleado en química, se fabrica fundiendo arena pura de cuarzo.

Clasificación del vidrio: Por su composición química se dsistinguen los

siguientes:

Cálcico-sódico: Llamado de ventanas, transparente aun en grandes espesores, de

color verde azulado, poco fusible, sonoro y denso.

Cálcico-potásico: Comercialmente se le denomina de Bohemia o medio cristal; se

caracteriza por ser incoloro, poso fusible, sonoro y menos duro que el anterior.
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Plúmbico-potásico: Es el llamado crital de plomo, es muy brillante, sonoro,
transparente, pesado, fácilmente fusible, poco duro, denso y de gran índice de
refracción.

Alumínico-cálcico-alcalino: Es el llamado vidrio de botella, de color verde obscuro o

pardo rojizo, ppoco fusible, duro y poco sonoro.

COMPOSICION QUIMICA DE LOS VIDRIOS COMERCIALES (%)

Estirado Laminado De plomo Optico

SiO2 72,3 73,5 56,1 70,2

Na2O 14,2 13,2 3,5 14,4
K2O - - 9,2 5,0
CaO 10,2 15,3 - 7,3
MgO 2,3 - - -
PbO - - 31,1 -
Fe2O3 y Al2O3 - 1,2 - -

Propiedades del Vidrio: Las principales son: transparencia, brillo, dureza,

sonridad y resistencias químicas.

La densidad aparente del vidrio, que por carecer de poros es igual al peso específico,
varía entre 2,3 a 2,6 Ton/m3 para los vidrios alcalinos y de 3 a 8 Ton/m 3 para los de
plomo usados en óptica.

La dureza en general aumenta con el contenido de ácido silícico y disminuye con el

plomo, siendo más dura y brillante la capa superficial que la interior. Según la escala de
Mohs varía entre 4 a 8, siendo de 6 para los vidrios industriales; el diamante y el acero
muy duro le rayan, por lo que se usan para cortarlo.

Las conductividades térmica y eléctricas son muy bajas; resultando tanto más
conductores cuanto mayor mayor contenido de álcalis poseen, esto debido a la facilidad
con que absorben agua.

La elasticidad y flexibilidad dependen del espesor, la fragilidad disminuye con éste.

El módulo de elasticidad varía entre 4.500 y 10.000 kg/mm2.

La resistencia a la compresión es muy grande, entre 5.000 a 10.000 kg/cm2. La

resistencia a la tesión depende del tipo de vidrio, siendo del orden de 400 a 900
kg/cm2. La resistencia al desgaste es tan elevada como la del basalto.

En los vidrios de buena calidad, la resistencia a los productos químicos es muy alta,
siendo disueltos únicamente por el ácido fuorhídrico. Los vidrios de mala calidad en
general son atacados por los ácidos.
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En cuanto a la transparencia, el vidrio deja pasar entre el 80 a 100% de la luz visible.

Resumen de Propiedades Mecánicas y Físicas

Resistencia a la Flexión (Aprox) 447 kg/cm2

Resistencia a la Compresión 5.000 a 10.000 kg/cm2
Resistencia a Tensión (Tracción) 300 a 900 kg/cm2
Módulo de elasticidad 4.500 a 10.000 Kg/cm2
Dureza 4 a 8 Esc.de Mohs
Coeficiente de dilatación 70 a 801x10-7
Coeficiente "λ " de conductividad térmica 0,905 Kcal/m h C°
Coeficiente "K" de transmitancia térmica, aprox 5,05 Kcal/m2 h C°
2
Peso específico (2,5 kg/M por mm de espesor) 2.500 Kg/m2
Transmisión energética total (factor solar) 87 %
Transmisión luminosa 80 a 100 %
Aislac.acústica aprox, para frecuencias entre 100 a 4000 Hz 20 a 30 dB

Formas comerciales: Se clasifican en de primera, segunda y tercera clases, según

sea su calidad. La primera prácticamente no tiene defectos, la segunda no posee
ninguna falla de consideración y la tercera contiene fallas muy apreciables.
Los defectos del vidrio, corresponden, por una parte, a mala calidad como escorias,
veteados, estrías, burbujas, etc y por otra a fallas de elaboración tales como arrugas,
ondulaciones y grietas.

Denomin., espesor, tamaño y peso de vidrios planos de ventana

Tipo Espesor Tamaño (cm) Peso por m2

(mm) (kg)
Vidrio Plano
Sencillo 1,6 a 2,0 170 a 190 x 120 4,25
210 a 230 x 120 4,25
Doble 2,5 a 3,0 170 a 190 x 160 6,50
210 a 230 x 160 6,50
Triple 3,5 a 4,0 170 a 190 x 200 9,00
210 a 230 x 190 9,00
Vitrea 4,2 4,2 a 4,5 170 a 190 x 210 10,50
210 a 230 x 190 10,50
Vitrea 5 4,8 a 5,2 170 a 190 x 210 12,50
210 a 230 x 210 12,50
Vitrea 5,7 5,5 a 6,0 170 a 190 x 280 14,25
210 a 230 x 280 14,25
Vitre 8 7,5 a 8,0 190 x 320 19,00
230 x 300 19,00
Vitrea 10 9,5 a10,0 190 x 320 24,00
210 a 230 x 220 24,00
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Vidrio Fantasía
Medium 2,8 a 3,6 170 a 190 x 190 7,50
Vitreac 4,8 a 5,6 170 a 190 x 240 12,50

Resistencia de los vidrios de ventana a las solicitaciones eólicas:

Existen dos aspectos a considerar para determinar el espesor adecuado de los vidrios,
de forma que resistan la acción del viento:

a) Grado de exposición: Este aspecto considera las variables de ubicación

geográfica, ubicación urbana y altura de la ventana sobre el suelo. Mediante este
parámetro se califica la incidencia de la acción del viento sobre el vidrio; al respecto
cabe hacer notar que la presión que ejerce el viento sobre una superficie
perpendicular a él tiene la siguiente expresión: P=V2/16, en que P está expresada en
kg/m2 y V en m/seg. (Ver Tabla en Pág 36)

b) Factor R: Corresponde a un coeficiente de forma y se expresa como la razón entre

la superficie y el perímetro R=Superficie/Perímetro; cuanto menor sea R, mejor será
la respuesta mecánica del vidrio, pues menor será la longitud (luz), que como "viga"
está soportando la acción eólica. (Ver Tabla en Pág 36)

En la primera de las tablas siguientes se determina el Grado de exposición, que varía

entre A a F. En la segunda Tabla, en las columnas encabezadas desde A a F se
encuentran tabulados distintos valores de R; se busca en la Columna que corresponda
el Factor R calculado, aproximando por exceso, encontrándose en la misma línea, en
las columnas de la derecha, el espesor y tipo de vidrio recomendado para instalar.

Tabla del "Grado de Exposición"

CONDICIONANTES GEOGRAFICAS ALTURA AL GRADO DE EXPOSICION

Ubicac. Geográfica Ubicac. Urbana SUELO Zona Tipo
Ciudad interior Núcleo central Hasta 6 m Muy protegida A
Ciudad interior Núcleo central Hasta 18 m
Ciudad interior Anillo exterior Hasta 12 m Protegida B
Ciudad marítima Núcleo central Hasta 12 m
Ciudad marítima Anillo exterior Hasta 6 m
Ciudad interior Núcleo central Hasta 36 m
Ciudad interior Anillo exterior Hasta 24 m Semi ptotegida C
Ciudad marítima Núcleo central Hasta 24 m
Ciudad marítima Anillo exterior Hasta 12 m
Ciudad interior Núcleo central Hasta 60 m
Ciudad interior Anillo exterior Hasta 36 m Expuesta D
Ciudad marítima Núcleo central Hasta 36 m
Ciudad marítima Anillo exterior Hasta 18 m
Ciudad interior Núcleo central Sobre 60 m
Ciudad interior Anillo exterior Hasta 60 m Muy expuesta E
Ciudad marítima Núcleo Central Hasta 60 m
Ciudad marítima Anillo exterior Hasta 36 m
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Por sobre los máximos del Tipo E Especial F

Tabla de "espesores" del vidrio, según el Grado de Exposición

GRADO DE EXPOSICION ESPESOR DE TIPO DE VIDRIO

A B C D E F VIDRIO
0,14 0,13 0,12 0,11 0,10 0,09 1,6 a 2,0 mm Sencillo
0,23 0,22 0,20 0,19 0,18 0,17 2,5 a 3,0 mm Doble
0,31 0,29 0,27 0,25 0,23 0,22 3.5 a 4,0 mm Triple y Medium
0,40 0,37 0,34 0,32 0,29 0,27 4,2 a 4,5 mm Vitrea 4,2
0,48 0,42 0,39 0,36 0,33 0,30 4,8 a 5,2 mm Vitrea 5 y Vitreac
0,67 0,56 0,48 0,42 0,37 0,33 5,5 a 6,0 mm Vitrea 5,7
0,90 0,76 0,65 0,55 0,51 0,45 7,5 a 8,0 mm Vitrea 8
1,00 0,90 0,78 0,68 0,61 0,55 9,5 a 10,0 mm Vitrea 10

Capítulo 5: AGLOMERANTES
Son substancias que tienen la propiedad de adherirse a otras; se usan en construcción
para unir materiales, generalmente pétreos. Los productos de esta unión pueden tener
diversas aplicaciones en construcción: a) Muros conformados con bolones naturales; b)
Pastas más o menos plásticas, tales como mortero y hormigón, que pueden ser
moldeadas y que posteriormente endurecen adquiriendo el estado sólido; estas pastas
tienen diversas aplicaciones, estructurales en el caso del hormigón y de revestimiento
en el caso de los morteros.

5.1 CLASIFICACION:
a) Aglomerantes aéreos: Los que sólo endurecen en el aire, dando origen a
morteros no resistentes al agua. Estos aglomerantes son el yeso, la cal y la
magnesia.
b) Aglomerantes hidráulicos: Endurecen en forma pétrea, tanto en el aire como
en el agua. A este grupo pertenecen las cales hidráulicas y los cementos. Se
incluyen las puzolanas, que, aunque por sí solas no endurecen o fraguan, si se
mezclan con cales resulta un aglomerante hidráulico.
c) Aglomerantes hidrocarbonados: Los forman los hidrocarburos más o menos
líquidos o viscosos, tales como el alquitrán y el betún, que endurecen por
enfriamiento o evaporación de sus solventes.

Los aglomerantes aéreos e hidráulicos son cuerpos sólidos finamente pulverizados,

ávidos de agua y que al reaccionar con ésta fraguan y endurecen en un tiempo más o
menos corto, formando cuerpos cristalinos capaces de aglomerar diversos cuerpos
pétreos, metálicos y orgánicos.
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Los aglomerantes hidrocarbonados (Contienen hidrógeno y carbono) sólo precisan ser
calentados a cierta temperatura para su fácil distribución, posteriormente, al disminuir la
temperatura se consolidan en estructuras coloidales rígidas de condición hidrófuga
(aislante de la humedad).

5.2 Descripción de los aglomerantes aereos

Yeso:
Se encuentra abundantemente en la naturaleza, en los terrenos sedimentarios. Se
presenta en dos formas: a) Cristalizado, anhidro (SO4Ca), llamado anhidrita y b) Con
dos moléculas de agua (SO4Ca.2H2O), denominado piedra de yeso o algez.

La anhidrita cuando está pura es incolora o blanca, y coloreada en azul, gris, amarillo o
rojiza cuando contiene arcillas, óxido de hierro, sílice, etc. Su densidad es igual a 2,46 y
la dureza 3 en la escala de Mohs; es muy higroscópica, al absorber agua se convierte
en yeso, aumentando su volumen en 30 a 50%.

La piedra de yeso, se presenta cristalizada en el sistema monoclínico, formando rocas

muy abundantes; tiene una densidad entre 2,28 a 2,32 y dureza igual a 2 (Mohs).
También cuando se encuentra pura es incolora o blanca, pero generalmente contiene
las mismas impurezas que la anhidrita, adquiriendo coloraciones amarilla, gris, rojiza,
etc. Según su estructura existen las siguientes variedades: a) Yeso fibroso, formado
por el SO4Ca.2H2O puro cristalizado en fibras sedosas. Con él se obtiene un buen
material para mezclas; b) Yeso espejuelo, cristaliza en voluminosos cristales que se
exfolian fácilmente en láminas delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para
estucos y modelados; c) Yeso en flecha, cristalizado en forma de punta de lanza; con
él se obtiene un excelente yeso para el vaciado de objetos muy delicados; d) Yeso
sacarino o de estructura compacta; cuando es de grano muy fino recibe el nombre de
alabastro, siendo usado para decoración y escultura; este alabastro se diferencia del
calizo por no producir efervescencia con los ácidos; e) Yeso calizo o piedra ordinaria
de yeso, contiene hasta un 12% de carbonato cálcico; da un buen yeso, endureciendo
mucho después del fraguado.

La piedra de yeso cristaliza con dos moléculas de agua, obteniéndose el bihidratado

SO4Ca.2H2O; de estas dos moléculas de agua, una y media está combinada débilmente
y media molécula fuertemente. Por acción del calor se desprende la una y media
molécula, obteniéndose el yeso semihidratado SO4Ca.H2O

Antendiendo a este proceso, los yesos se clasifican en semihidratados y anhidros,

siendo los primeros los de mayor empleo en la construcción.

Proceso de fabricación del Yeso

Luego de la extracción de la piedra de yeso, ésta se tritura, se cuece y finalmente se
muele.

Para la trituración se emplean machacadoras de mandíbula, en que la piedra de yeso

se somete a la acción de dos placas de hierro entre las cuales se hace pasar; una de
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las placas es fija y la otra, articulada en su parte superior, tiene un movimiento de
vaivén por la acción de una biela. También la trituración se hace en molinos de martillo,
constituidos por un tambor en cuyo interior giran unos discos provistos de martillos que
golpean los fragmentos de piedras.

En la cocción se distinguen los métodos rústico e industrial. El método rústico

consiste en conformar un horno en la ladera de un cerro, colocando en forma de
bóveda las piedras más grandes para formar el hogar, rellenando después con los
fragmentos más pequeños y finalmente el polvo; como combustible se emplea ramas,
atravesando toda la masa el calor y los humos.

En el caso de la cocción industrial y molienda, se distinguen dos procedimientos. Uno

en que primero se muele y luego se cuece, dando origen a yeso para construcción; en
el otro caso se considera 3 etapas, primero se fragmenta, luego se cuece y por último
se muele, lográndose una mezcla más homogénea, resultando un yeso fino apto para el
moldeo.

La cocción industrial se hace en Calderas u Hornos (Se describirá sólo el caso de

Caldera). Esta está constituida por un tambor metálico de unos 2 m de diámetro, se
introduce la pasta de piedra de yeso cruda, pulverizada y con agua; en el interior del
tambor se mueve un agitador para obtener una mezcla más homogénea y a la misma
temperatura. El tambor está sobre un hogar de albañilería refractaria, en que se quema
el combustible, cuyas llamas actúan en el fondo del tambor y hasta cierta altura de sus
paredes. El agua se desprende en forma de vapor, dando a la masa el aspecto de
hervir, dejándose de calentar cuando cesan las burbujas. El polvo arrastrado por el
vapor se recoge en un aparato especial. Terminada la cocción, se vacía
automáticamente el yeso cocido, pasando a un silo de enfriamiento.

La molienda resulta dificultosa por la alta elasticidad del yeso. Una vez reducido a
pequeños fragmentos en machacadoras o molinos, se pulveriza en molinos giratorios.
Estos están constituidos por dos muelas de piedra, dispuestas horizontalmente una
encima de la otra, siendo la superior fija y móvil la otra; el yeso triturado se hace llegar a
la interfase entre las muelas donde es pulverizado.

Aplicaciones del Yeso

Estucos: Se obtiene a partir de los yesos semihidratados de la mejor calidad,
mezclándolos con agua potable. Para la preparación se deja caer el yeso sobre una
batea con el agua, hasta que el yeso aflore en la superficie; una vez que ha dejado de
burbujear se agita suavemente la mezcla, lo suficiente para formar una lechada
uniforme libre de grumos. A continuación se extrae la mezcla sin agitarla aplicándola de
inmediato, se consigue así lo que se denomina "yeso fuerte", de gran dureza y
resistencia. La práctica de agregar agua en exceso y agitar violentamente, es
perniciosa, pues la agitación adelante el proceso de fraguado y el exceso de agua
redunda que en porosidad, pues ésta al no participar en el fragüe sólo se elimina por
evaporación.
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Moldeo: Se utiliza el yeso de la mejor calidad, obtenido a partir de la piedra de yeso "en
flecha" o la de "espejuelo" y esmeradamente fabricado. El modelo se cubre con aceite,
para evitar que el yeso se pegue, luego se aplica con pincel una lechada muy fluida de
yeso para rellenar hasta los más pequeños detalles del modelo y antes que ésta
endurezca se aplica una capa de yeso más densa, dándole el espesor conveniente.
Para retirar el molde se secciona mediante hilos de seda, que se han dejado pegados al
modelo antes de aplicar el yeso.

Mármol artificial: Se utiliza el yeso denominado "alúmbrico", que se obtiene a partir de

un yeso "semihidratado", sumergiéndolo durante seis hora en una disolución al 12% de
alumbre (sulfato doble de Al y K), a 35°. Se deja secar al aire, vuelve a calcinar y muele
finamente. Para el mármol artificial, a este yeso se le agrega laminillas de mica, mármol
pulverizada, alabastro, imitándose las vetas con limaduras de metal y piritas, finalmente
se le da pulimento.

Cal:
Es el producto resultante de la descomposición por calor de las piedras calizas. Si éstas
son puras y se calientan a temperatura superior a 900° C, se verifica la siguiente
reacción:

CO3Ca + Calor CaO + CO2

El carbonato cálcico CO3Ca se descompone, dando óxido de calcio CaO y anhídrido

carbónico CO2, que es gaseoso y se desprende junto con los humos del combustible.

Al óxido de calcio se le llama también "Cal viva", siendo un producto sólido, de color
blanco, aparentemente amorfo, pues cristaliza en el sistema regular cuando se funde a
2.570° C; tiene un peso específico entre 3,18 y 3,40, según sea cocida a baja o alta
temperatura, respectivamente; inestable, por tener gran avidez para el agua, con la que
reacciona de la siguiente forma:

CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15.100 calorías

Produciéndose hidróxido de calcio y desprendimiento de calor, elevándose la

temperatura a unos 160° C, pulverizándose y aumentando considerablemente de
volumen aparente. Esta avidez de agua es tan grande que absorbe el vapor de agua de
la atmósfera y la de las substancias orgánicas, produciendo efectos cáusticos.

El hidróxido cálcico es un cuerpo sólido, blanco, amorfo, pulverulento, algo soluble en

agua, a razón de 1,23 gr por lt a 20° C, a la que comunica color blanco (agua de cal o
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1
lechada), en mayor cantidad forma con ella una pasta muy trabada, fluida y untuosa,
llamada "cal apagada".

La cal apagada en pasta tiene la propiedad de endurecerse lentamente en el aire,

enlazando cuerpos sólidos, de ahí su condición de aglomerante. Este endurecimiento,
que recibe el nombre de "fraguado", es debido primeramente a una desecación por
evaporación del agua con que se formó la pasta, y después, a una carbonatación por
absorción del anhídrico carbónico del aire:

Ca(OH)2 + CO2 = CO3Ca + H2O

Formándose carbonato cálcico y agua, reconstituyéndose la caliza de la que se partió.

Esta reacción es muy lenta, pues empieza a las veinticuatro horas de amasar la pasta y
termina al cabo de seis meses, por lo que las obras en que se emplea tardan mucho en
secarse y adquirir la solidez definitiva.

Se verifica sólo en el aire seco, en el húmedo con mucha dificultad y no se realiza

dentro del agua, pues se disuelve, no sirviendo para obras hidráulicas.

Por otro lado, al fraguar experimenta una contracción o disminución de volumen, que
unida a la que experimenta por el peso propio de la obra, produce asentamientos y
grietas.
Clasificación de las cales
Las calizas naturales casi nunca corresponden a carbonato de calcio químicamente
puro, pues le acompañan otros cuerpos, tales como arcilla, magnesia (óxido o hidróxido
de Mg), hierro, azufre, álcalis y materias orgánicas, todos los cuales, al no volatilizarse
durante la calcinación, comunican propiedades a la cal que dependen de la proporción
en que forman parte de la piedra caliza; dependiendo de las impurezas que acompañan
al carbonato cálcico, las cales se clasifican en: a) Cal grasa, es aquella en que la caliza
primitiva contiene hasta un 5% de arcilla; al apagarse da una pasta fina, trabada y
untuosa, blanca, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente
blanda en sitios húmedos y fuera del contacto del aire, en el agua termina por
disolverse. Llamando "rendimiento" de una cal a la relación que hay entre el volumen
resultante de la pasta y el primitivo de la cal viva, en las buenas cales grasas esta
relación llega a ser de tres veces y media; con 100 kg de cal viva se suele obtener
hasta 300 lt de cal en pasta. El peso específico es de 2,25 y la densidad aparente de
0,40; b) Cal árida o magra, es la que procede de calizas que, teniendo menos de 5%
de arcilla, contienen además magnesia en proporción superior al 10%. Al añadirles
agua forman una pasta gris poco trabada, que se entumece menos y desprende más
calor que las cales grasas; al secarse al aire se reducen a polvo y en el agua se deslíen
y disuelven; c) Cal hidráulica, proceden de la calcinación de calizas que contienen más
de un 5% de arcilla; dan un producto que, además de las propiedades de las cales
grasas, tiene las de endurecer y fraguar (consolidarse) en sitios húmedos y bajo el
agua.

Proceso de fabricación de la Cal

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Luego de la extracción de la piedra (también en ocasiones se emplean conchas
marinas), se procede a calcinación, apagado de la cal y conservación.

Calcinación
Se practica en distintas formas, de acuerdo a los medios y materiales de que se
dispone. La temperatura que hay que alcanzar es superior a 900° C, siendo
conveniente que las piedras no sean voluminosas ni pierdan el agua del yacimiento,
incluso es adecuado humedecerlas para acelerar su descomposición. El anhídrido
carbónico debe eliminarse rápidamente del horno con un buen tiraje o aspiración, pues
la reacción de descomposición puede ser fácilmente reversible, corriéndose el riesgo
que la cal viva se carbonate:

CO3Ca CaO + CO2 CO3Ca

Rústicamente la calcinación se hace al aire libre con llama; para esto se conforma el
hogar con las piedras mayores disponiéndolas en forma de bóveda, las piedras
menores se ponen encima. El combustible puede ser leña o carbón; se enciende el
fuego, dándose por terminada la operación cuando se produce un asentamiento en la
masa incandescente, con expulsión del CO2 y del agua, además desaparece el color
azulado de las llamas. Este procedimiento tiene el inconveniente del
desaprovechamiento del calor y la desigualdad de la cocción, obteniéndose trozos
demasiado cocidos y otros a medio calcinar.

Otro procedimiento al aire libre, denominado "por capas", consiste en formar un

volumen tronco cónico compuesto por capas alternadas de carbón vegetal o hulla
menuda y caliza fragmentada, de forma que las de carbón vayan disminuyendo de
espesor hacia arriba, mientras aumenta el de las de caliza. Las capas alternadas parten
desde el fondo de una excavación de forma troncocónica invertida, de 1,50 m de
profundidad, de unos 5,00 m de diámetro la base superior y 1,50 la inferior; se practica
también una zanja de 0,50x0,50, que se llena de ramas y se cubre con losas. Para
evitar la pérdida de calor, el volumen se reviste con una capa conformada por arcilla,
arena y paja. Se prende fuego en la zanja, tapándola después; la calcinación dura una
semana y, una vez enfriado el montón, se separa la cal viva de las cenizas.

Los hornos industriales son de tipo "intermitente" y "continuo". En el intermitente se

carga, se efectúa la calcinación y se descarga la cal viva, deteniéndose el proceso para
volver a cargar; en cambio el continuo permite un procedimiento ininterrumpido de
carga, calcinación y retiro de la cal viva, sin detención de la producción.

Extinción o apagado de la cal

Para poder emplear la cal viva es necesario ponerla en contacto con el agua para que
se hidrate, transformándose en Ca(OH)2; esta operación recibe se denomina "apagado
de la cal". Los procedimientos para este apagado son los siguientes: a) Apagado
espontaneo: Consiste en extender los terrones de cal viva sobre una superficie plana
resguardada de la lluvia, exponiéndola a la acción del vapor de agua de la atmósfera
para que la absorba. Esta transformación requiere unos tres meses y tiene el
inconveniente de que se absorbe además el anhídrico carbónico, redundando en una
carbonatación parcial, por lo cual no da buenos resultados. b) Apagado por
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aspersión: Se extiende la cal viva en capas, regando cada una con pulverizador, en
cantidad de 25 a 50% de agua; luego se recubre con arena, resultando un apagado
lento, fuera del contacto con el aire. c) Apagado por inmersión: Se fragmentan los
terrones de cal viva al tamaño de nueces y puestos en tiestos permeables, se
sumergen por un minuto en agua, hasta que se produzca un principio de efervescencia;
se retira del agua, vertiéndose los tiestos formándose montones para que se reduzcan
a polvo.

5.3 Descripción de los aglomerantes hidráulicos

Cal hidráulica:
Es aquella cal, que además de fraguar (solidificarse) en el aire, también lo hace bajo el
agua. Este efecto se produce en aquellas cales que provienen de yacimientos en que la
caliza contiene arcilla, o bien en que ésta es agregada en el proceso industrial.

Fue Vicat quien observó a principios del siglo XIX que la presencia de la arcilla confería
a las cales la propiedad de fraguar bajo el agua, cuando el contenido de arcilla estaba
en proporción del 8 al 20%. De ahí resultó de la factibilidad de fabricar cales hidráulicas
agregando arcilla en la proporción conveniente.

Esto es debido a lo distintos procesos que devienen con la temperatura durante la

cocción. En primer lugar, hacia los 110° C se produce evaporación del agua que la
caliza traía desde el yacimiento; hacia los 700° C empiezan a descomponerse los
silicatos que forman las arcillas y a los 900° C se descompone el carbonato cálcico. A
temperaturas más elevadas reaccionan los productos resultantes: CaO (óxido de
calcio), SiO2 (anhídrido silícico) y Al2O3 (óxido de aluminio: Alúmina), formándose
silicatos y aluminatos, que junto con el hidróxido cálcico constituyen el aglomerante
denominado cal hidráulica.

El tiempo que demoran los aglomerantes hidráulicos en fraguar depende de la

proporción de sus contenidos. Esta proporción se mide mediante el Indice hidráulico
(I), también se define el Módulo hidráulico (M), que es el valor recíproco del anterior.
Mientras más obscuro es el color de un aglomerante hidráulico, mayor es su índice
hidráulico.

SiO 2 Al 2 O 3 Fe2 O 3 CaO MgO

I= ; M= SiO Al O Fe O
CaO MgO 2 2 3 2 3

Vicat estudió este fenómeno, estableciendo la siguiente Tabla, en la que se muestra la

relación entre el Indice hidráulico, porcentajes de arcilla y el tiempo de fraguado.

INDICES HIDRAULICOS
Indice % de arcilla Tiempo
Naturaleza de los productos hidráulico en la caliza fraguado Observaciones
I primitiva en agua
Cales grasa y magra 0,00 - 0,10 0,0 - 5,3 - Frag.sólo en el aire
 4
4
Cal débilmente hidráulica 0,10 - 0,16 5,3 - 8,2 16 - 30 Días
Cal medianamente hidráulica 0,16 - 0,31 8,2 -14,8 10 - 15 Días
Cal propiamente hidráulica 0,31 - 0,42 14,8 -19,1 5- 9 Días
Cal eminentemente hidráulica 0,42 - 0,50 19,2 - 21,8 2 - 4 Días
Cal límite o cemento lento 0,50 - 0,65 21,8 - 26,7 1 - 12 Horas
Cemento rápido 0,65 - 1,20 26,7 - 40,0 5 - 15 Minutos

Proceso de Fabricación de la Cal Hidráulica

La extracción de la caliza se hace casi siempre a cielo abierto, mediante grandes
tronaduras para obtener piedras de composición más homogénea, fragmentándolas
posteriormente al tamaño conveniente del horno en que se ha de cocer. Luego de la
extracción se procede a la cocción, apagado y cernido.

Cocción de la Cal Hidráulica

Se usan hornos altos, de llama larga a lo largo de él. Existen los denominados por
capas, en que se cargan alternadamente capas de la piedra caliza y de carbón; también
se usa los de gasógeno, en que el combustible es gas, obteniéndose mayores
temperaturas y mejor producto, al no existir la contaminación de la cal con las cenizas
del combustible.

Apagado de la Cal Hidráulica

Esta operación requiere el máximo cuidado, pues de ella depende que el producto
alcance las propiedades que se desean, constituyendo la fase más crítica de la
fabricación.

Se lleva acabo por aspersión, regado con pulverizadores de agua fría o caliente la cal
viva que está extendida sobre vagonetas de plataforma, operación en la que absorbe el
agua por capilaridad; a continuación, aun caliente, se vierte en unos fosos, cayendo
sobre la capa depositada anteriormente. El calor desprendido al apagarse la capa
inferior evapora el agua todavía no combinada de las capas superiores, produciendo
una corriente ascendente de vapor, que acaba por apagar toda la cal viva, pero no los
silicatos y aluminatos, por no alcanzar los 120° C, necesarios para su hidratación; si
esta hidratación se llegara a producir, se obtendría un producto sin propiedades
hidráulicas, recibiendo el nombre de cal ahogada. Si, por el contrario, por falta de agua
en el proceso no se ha llegado a apagar la cal viva, esto se producirá en la
construcción, con el efecto nefasto de pulverizarse y destruir los morteros.

Existe otro procedimiento más seguro de apagado de la cal hidráulica, que consiste en
unos cilindros metálicos rotatorios, de 15 m de longitud y 2 m de diámetro; en ellos se
introduce por un extremo la cal viva recién obtenida del horno, llenándolos
aproximadamente hasta la mitad, y mediante pulverizadores se riega con 10% de agua,
consiguiéndose el apagado.

Cernido
Esta operación tiene por objeto retirar de la cal apagada los trozos poco o muy cocidos
y que no se pulverizaron durante el apagado. Primeramente se hace pasar la cal por
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5
unos cedazos de malla de 2 a 3 cm, que retienen los trozos más gruesos y después por
un cilindro de telas metálicas, de 220 a 340 mallas por cm 2, que gira a 80 revoluciones
por minuto (rpm) alrededor de un eje inclinado. La cal en polvo que pasa recibe el
nombre de "flor de cal", procediéndose a embazar.

Composición química de las cales hidráulicas

Según su hidraulicidad Composición media

SiO2 15 a 20% CaO 59,5 %
CaO 51 a 66% SiO2 19,5 %
Al2O3 2 a 10% Al2O3 4,4 %
Fe2O3 0,5 a 5% Fe2O3 1,3 %
MgO 1,5 %
SO3 0,6 %
Pérdida al fuego 13,4 %

Fraguado
Se considera que la cal se solidifica por la cristalización del hidróxido de calcio o cal
apagada al carbonatarse con el anhídrido carbónico del aire o el disuelto en el agua de
amasado; por otra parte, los silicatos forman con el agua de amasado y con la del
medio ambiente hidrosilicatos e hidroaluminatos de cal, insolubles, que cristalizan,
pudiendo el agua disolver más productos anhidros y volver a cristalizar, formando
disoluciones sobresaturadas, cuyos cristales se entrecruzan y sueldan, constituyendo la
solidificación y ulterior endurecimiento.

Ya se vio en Pág. 43 que el tiempo de fraguado guarda estrecha relación con el Indice
hidráulico de una cal y que varía desde 2 días para las eminentemente hidráulicas a 30
días para las débilmente hidráulicas.

Las alteraciones en el tiempo de fraguado y la elevación de temperatura son indicio de

que el producto hidráulico, habiendo absorbido humedad, está pasado o aireado.

Densidad
Las cales débilmente hidráulicas tienen una densidad aparente entre 600 a 800 kg/m3 y
las eminentemente hidráulicas entre 800 a 900 kg/m3. La densidad real varía entre 2,7 a
2,9 ton/m3, dependiendo del índice hidráulico.

Resistencia
El mortero en proporción en volumen 1:3 (cal y arena normal) y conservado en agua,
alcanza a los 28 días 15 a 75 kg/cm2 de resistencia a la compresión según su
hidraulicidad.

Puzolanas:
Son aquellas substancias silíceas que, reducidas a polvo y amasadas con cal, forman
aglomerantes hidráulicos. Cabe hacer notar que, no obstante que los elementos
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químicos de las puzolanas son los mismos que los de los aglomerantes hidráulicos, por
sí solas no dan compuestos insolubles, siendo imprescindible la adición de la cal.

Fueron empleadas por griegos y romanos como aglomerantes hidráulicos en obras

públicas y urbanas, muchas de las cuales aún perduran.

Se clasifican en naturales y artificiales, agrupándose en: a) Cenizas y tobas volcánicas

(riolitas, andesitas y fenolitas); b) Rocas silíceas sedimentarias (diatomeas, pizarras y
pedernales); c) Arcillas y pizarras calcinadas; d) Subproductos industriales (escorias,
cenizas y chamota).

Las puzolanas naturales provienen de rocas eruptivas volcánicas, requiriéndose para

su empleo exclusivamente la molienda, también proceden de rocas silíceas
descompuestas, por último se tienen las de origen orgánico constituidas por sedimentos
de caparazones de infusorios y diatomeas.

Las puzolanas artificiales se forman al calentar arcillas y pizarras a temperaturas

entre 600 a 900°, procediéndose a continuación a un enfriamiento brusco y a
pulverización.

La composición química de las puzolanas, tanto naturales como artificiales, varía entre
los siguientes límites:

Sílice 42 a 66 %
Alúmina 14 a 20 %
Oxido de hierro 5 a 20 %
Oxido cálcico 3 a 10 %
Oxido magnésico 1 a 6 %
Alcalis 2 a 10 %
Agua combinada 1 a 15 %

Cementos:
El aglomerante hidráulico de mayor uso en la actualidad es el cemento, que proviene
exclusivamente de una elaboración industrial.

En 1756, el inglés J. Smeaton investigó las causas del endurecimiento de morteros

hidráulicos, que a esa fecha estaban constituidos exclusivamente por cal y puzolana;
observando que la cal provenía de calizas arcillosas. J. Parker en 1796 descubrió que
se podía fabricar cementos naturales calcinando nódulos de caliza arcillosa. Como ya
se indicó, a principios del siglo XIX Vicat en Francia descubrió las cales hidráulicas, al
observar el efecto que tenía el contenido de arcilla de las calizas en la fabricación de la
cal.

Por último, se atribuye a José Aspin la invención del cemento Portland, quien lo
patentó en 1824 con ese nombre, por la similitud de color, que adquiere después de
fraguado, con la piedra natural de la localidad inglesa de Portland. La fabricación
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7
consistía en obtener primeramente cal, la cual mezclaba con arcilla, volviendo a cocer
en hornos análogos a los de la cal y pulverizando el producto resultante; sin embargo,
por la baja temperatura de cocción se obtenía un cemento de mala calidad. Fue
Johnson quien observó que los fragmentos muy cocidos, una vez pulverizados,
fraguaban lentamente, elevándose la temperatura hasta un principio de fusión,
mejorando ostensiblemente la calidad del cemento.

En el proceso de fabricación, se denomina clinquer al producto artificial resultante de

calcinar, hasta un principio de fusión, mezclas rigurosamente homogéneas de caliza y
arcilla. El clinquer queda así constituido por silicatos y aluminatos anhidros;
posteriormente, para retardar su fraguado, se pulveriza con yeso que se adiciona en
proporción inferior al 3%.

Se distinguen los siguientes tipos de cemento: a) Con relación al tiempo de fraguado,

los hay de rápidos y lentos; b) Por su composición química se denominan cementos
naturales, Portland, de escorias, puzolánicos, aluminosos, sulfatados, etc.; c) Según
sus aplicaciones pueden ser de altas resistencias iniciales, resistentes a sulfatos, de
bajo calor de hidratación, etc.

Materias primas para la fabricación del cemento: Por ser difícil de encontrar en la
naturaleza calizas con la cantidad precisa de arcilla, se recurre a mezclar rocas calizas
y arcillas naturales, en la proporción adecuada. También se emplea productos calizos
artificiales, tales como las escorias de altos hornos, residuos de la industria de álcalis,
etc.

Preparación de las mezclas:

a) Por vía húmeda: Fue el primer método empleado, siendo el más conveniente para
materias primas blandas; como resultado se consigue mezclas muy homogéneas,
que proporcionan cementos de características constantes y de alta calidad.

Para quitar la arena y piedras contenidas en la arcilla, ésta se inunda y se deja

decantar en depósitos circulares provistos de agitadores accionados
mecánicamente; la arena y piedras se van al fondo, saliendo la papilla de arcilla por
un vertedero lateral provisto de rejilla; luego se conduce a mezcladores donde se
homogeneiza con la caliza triturada, de ahí a los molinos y de éstos a silos de pasta,
donde se mantiene en continua agitación para evitar la sedimentación. La pasta
contiene un 50% de agua, siendo bombeada desde los silos hasta el horno. El
producto que entrega el horno es el clinquer, el que junto con el yeso que se le
adiciona, se almacena en los "silos de clinquer"; de estos silos a molinos, de ahí a
"silos de cemento" y por último a envasado.

b) Por vía seca: Se emplea cuando las materias primas son duras y no contienen
arena. Se procede al secado y trituración de la caliza e independientemente al
secado de la arcilla; luego ambas porciones se mezclan en el "dosificador" y se
ensilan; de estos silos salen al proceso de molienda y nuevamente a silos; luego al
horno, de ahí el clinquer resultante se mezcla con el yeso, depositándose en los
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"silos de clinquer"; de estos silos a molinos, de ahí a "silos de cemento" y por último
a envasado.

Constitución del Cemento Portland

El cemento Portland se obtiene durante la cocción por la reacción que se produce entre
los siguientes elementos principales: cal, sílice, alúmina y óxido de hierro; también
participan las impurezas que contienen estos elementos principales, tales como
magnesita y álcalis.

Cal (CaO)
Sobre el óxido de Ca o cal viva ya se trató anteriormente.

Sílice (SiO2)
Se encuentra abundantemente en la naturaleza, formando parte de los silicatos, en las
variedades cristalizadas cuarzo β , tridimita γ , cristobalita β y en forma vítrea en la
sílice fundida.

La sílice pura o cuarzo β , estable a temperatura ordinaria, a 537° C se transforma en

cuarzo α , cristalizando en prismas hexagonales de densidad 2,65 y de dureza 7 en la
escala de Mohs; a 870° C se obtiene la tridimita, de la que existen las variedades α , β
y γ , con una densidad de 2,28; a 1470° se forma la cristobalita α de densidad 2,33, la
que funde a 1710° con densidad 2,20, ocupando este cuarzo vítreo un volumen mayor
que el del cuarzo de que partió.

Para que el cuarzo se transforme en tridimita y cristobalita hay que aumentar la

temperatura en forma muy lenta, pues de lo contrario a los 1600° forma una masa vítrea
pastosa, que no cristaliza al enfriarse

Aunque la sílice sea químicamente inerte a la temperatura ordinaria, a temperaturas

elevadas reacciona enérgicamente con las bases, formando los silicatos.

El bióxido de silicio, no obstante no unirse con el agua, se le considera como anhídrido,

formando geles de ácido silícico que, aunque no se hayan aislado, se les puede
considerar como hidratos SiO2.H2O ó SiO3H2 (ácido metasilícico), SiO2.2H2O ó SiO4H4
(ácido ortosilícico), con más moléculas de agua y bióxido de silicio se forman
compuestos muy complejos.

Alúmina (Al2O3)
El óxido de aluminio funde a 2505°, encontrándose cristalizado por enfriamiento en la
naturaleza, en numerosas formas incoloras, que reciben el nombre de corindón; éste
tiene densidad igual a 4 y dureza 9, constituyendo el referente inmediatamente inferior
al diamante en la escala de Mohs,

La alúmina se halla combinada en la arcilla 2.SiO2Al2O3.2H2O, en que con la eliminación

de la sílice se produce la formación de dos óxidos hidratados: Al2O3.H2O y Al2O3.3H2O.
 4
9
La alúmina obtenida por precipitación forma con el agua un gel, que cristaliza con el
tiempo.

La alúmina no se forma al fraguar el cemento Portland, pero sí en el aluminoso.

Oxido férrico (Fe2O3)

Se presenta en abundancia en la naturaleza. En el cemento Portland se encuentra en
dosis pequeñas, pues proviene de las impurezas de las arcillas, pero en los cementos
aluminosos alcanza altas proporciones, procediendo de la bauxita (mineral de aluminio).

El compuesto ternario cal-alúmina-sílice, bajo la forma de óxidos, constituye el 90% del

cemento Portland. La mezcla de estos tres componentes se acostumbra a representarla
por medio de diagramas triangulares, que consisten en un triángulo equilátero, en cuyos
vértices se ubican los óxidos de cal, sílice y alúmina puros. Sus lados están graduados
en una misma escala centecimal, representando cada lado uno los tres siguientes
sistemas binarios: "CaO-SiO2", "CaO-Al2O3", "SiO2-Al2O3", cada punto de los lados
corresponde al porcentaje de combinación entre los componentes que están ubicados
en los vértices, mientras que los puntos interiores del triángulo corresponden a la
combianción porcentual de cada uno de los componentes binarios.

100% SiO2

Cualquier punto de este lado representa un %

Este punto, como cualquier otro de SiO2, más el % complem.de Al2O3; situación
interior, representa porcentajes análoga se presenta en los otros 2 lados
de los 3 componentes

Situación aprox.del Portland

100% CaO 100% Al2O3

Representación gráfica de los componentes del Cemento

Constitución del Clinquer: Examinando al microscopio los clinquers modernos de

cemento Portland se observa que están constituidos por: a) Silicato tricálcico SiCa3,
denominado "alita" por los primeros estudiosos del cemento, constituído por cristales
prismáticos de coloración blanca o grisácea; b) Silicato bicálcico, en forma de gránulos
irregulares redondeados de coloraciones amarillo rojizas, que se presenta en dos
formas α SiCa2 "belita" y β SiCa2 "felita"; c) Ferroaluminato tetracálcico FeAlCa4,
denominado "celita" y constituido por cristales y materia intersticial de color claro.

Composición química del Cemento Portland: Está constituído por cal, sílice,
alúmina, hierro, azufre y álcalis, aproximadamente en las siguientes proporciones:

Componentes Porcentajes
CaO 60,0 a 67,0
 5
0
SiO2 17,0 a 25,0
Al2O3 3,0 a 8,0
Fe2O3 0,5 a 6,0
MgO 0,1 a 5,5
SO3 1,0 a 3,0
Na2O + K2O 0,5 a 1,3

Estos componentes se presentan en forma de un 45% de silicato tracálcico

(SiO2.3CaO), 25% de silicato bicácico (SiO2.2CaO), 13% de aluminato tricálcico
(Al2O3.3CaO) y 12% de ferroaluminato tetracálcico (Fe2O3.Al2O3.4CaO).

Fraguado y endurecimiento: Al amasar el cemento con agua se forma una pasta

plástica que permanece en este estado durante un cierto tiempo, posteriormente pierde
su plasticidad volviéndose más o menos quebradiza; por último se consolida
aumentando su dureza hasta alcanzar aspecto pétreo.

En todo el proceso se distingue netamente tres estados consecutivos y los puntos

límites entre ellos: a) En el estado plástico la masa es trabajable, permitiendo su
colocación en obra; b) Luego comienza un proceso de disminución de la plasticidad,
punto que corresponde al inicio del fraguado; en este estado pierde su condición de
moldeable, terminando por consolidarse, punto que corresponde al término del
fraguado. Cabe hacer notar que, una vez iniciado el proceso de fraguado, por ningún
motivo debe agregársele más agua a la masa con la intención de hacerla más
trabajable, pues sólo se conseguiría un producto de mala calidad; c) Con el comienzo
de la consolidación se inicia un largo período de endurecimiento, aumentando la dureza
hasta alcanzar aspecto pétreo; el proceso dura varios años, con rápidos aumentos de
resistencia al comienzo y cada vez más lentos a medida que transcurre el tiempo.

El inicio del fraguado se debe a la hidratación de los compuestos aluminosos del

cemento y a la formación del sulfatoaluminato, del aluminato cálcico hidratado y del
silicato tricálcico.

El endurecimiento es debido a la hidratación que experimentan los constituyentes

anhidros del cemento. La reacción del silicato tricálcico se expresa de la siguiente
forma:

SiO2 . 3CaO + 4,5H2O SiO2 . CaO . 2,5H2O + 2Ca(OH)2

La hidratación se produce al cabo de pocas horas, formándose cristales de hidróxido

cálcico y silicato cálcico hidratado; éste rodea los granos del silicato tricálcico que aun
no se han hidratado, impidiendo su hidratación, dada su consistencia gelatinosa y
altamente impermeable.
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1

Los silicatos bicálcicos son atacados muy lentamente por el agua, al cabo de algunas
semanas se pueden distinguir cristales recubiertos por una capa superficial de silicato
hidratado amorfo:

SiO2 . 2CaO + 3,5H2O SiO2 . CaO . 2,5H2O + Ca(OH)2

El aluminato tricálcico reacciona muy rápidamente con el agua, formándose cristales

hexagonales en forma de placas. Si se amasa en consistencia plástica, se eleva tanto
la temperatura que se deseca la masa.

Al2O3 . 3CaO + CaO +12H2O Al2O3 . 4CaO . 12H2O

El ferroaluminato tetracálcico reacciona como el aluminato tricálcico, formado plaquitas

hexagonales de aluminato tricálcico y ferrito monocálcico hidratado:

Fe2O3 . Al2O3 . 4CaO + H2O Al2O3 . 3CaO . 5H2O + Fe2O3 . CaO . 6H2O

El sulfoaluminato cálcico se produce al reaccionar el sulfato cálcico sobre el aluminato

cálcico, cristalizando en el sistema hexagonal:

3SO4Ca . 2H2O + Al2O3 . 3CaO . 6H2O 3SO4Ca . Al2O3 . 3CaO . 30 H2O

Se considera que la reacción del Portland con el agua es la suma de las hidrataciones
anteriores.

Examinando láminas delgadas de cemento fraguado con el microscopio óptico, no se

observa nada más que un gel de apariencia amorfa; con microscopio electrónico se han
distinguido formas de cristalización.

En 1882 Chatelier expuso su teoría de que el fraguado y endurecimiento del cemento

Portland era debido a que los constituyentes anhidros inestables son más solubles que
los estables, produciéndose una disolución sobresaturada y cristalizando en presencia
de agua, dando lugar a una masa de cristales entrelazados.

Michaelis en 1906 planteó la teoría de que un cemento fraguado es una masa coloidal
gelatinosa que endurece a medida que se va desecando y contrayendo. El
endurecimiento se verificaría porque la reacción del cemento con el agua produce
elementos hidratados en disolución, que, debido a su pequeña solubilidad, quedan en
estado de sobresaturación produciéndose su coagulación; este gel formaría una capa
en torno al gránulo de cemento, dando origen a un aumento de volumen
(entumecimiento). Esta masa gelatinosa se supone que estaría formada principalmente
por silicato cálcico hidratado, con algo de aluminato, conteniendo dispersos en ella
cristales de hidróxido cálcico, aluminato cálcico hidratado y sulfoaluminato. El
endurecimiento se produciría por la gradual eliminación del agua contenida en el gel y
las cristalizaciones subsiguientes.
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2
Actualmente se admite la coexistencia de ambas teorías, pues ninguna en particular
explica todos los fenómenos del fraguado.

En cuanto a las resistencias mecánicas, estas se deben a la cohesión entre los cuerpos
cristalizados en forma de agujas entrecruzadas, aglutinados por una masa del gel
microcristalino que se forma y que tiene una superficie específica de 2,5 millones de
cm2/gr, con gran adherencia entre sí y con los áridos.

Desprendimiento de calor: La reacción del cemento con el agua es exotérmica; este

fenómeno tiene gran importancia, pues en las grandes masas hechas con este
aglomerante, tales como en los diques o represas, se ha llegado a medir temperaturas
de 50° C por encima de las del ambiente, persistiendo durante largo tiempo. Esta
elevación de temperatura da lugar a los agrietamientos producidos en las grandes
masas cuando se enfrían, originando la contracción.

Las temperaturas alcanzadas equivalen a una máxima de 83 calorías por gramo de

cemento y una mínima de 28 calorías.

Para limitar el desprendimiento de calor basta reducir a un mínimo el aluminato

tricálcico, aumentando el contenido de Fe2O3 para convertirlo en alumino-ferrito
tetracálcico, que desarrolla menor cantidad de calor; para disminuir todavía más este
efecto, es necesario rebajar el contenido de silicato tricálcico; con esto último se
disminuyen las resistencias mecánicas iniciales, pero no así las finales.

Variaciones de volumen: Como todos los aglomerantes hidráulicos, el cemento

Portland experimenta aumento de volumen aparente durante el endurecimiento bajo el
agua.

Por el contrario, el volumen absoluto disminuye, por ser menor el volumen real de los
hidratos a la suma de las sales anhidras y el agua.

La contracción final para casi todos los aglomerantes hidráulicos es de 4 a 5 cm 3 por

100 gr de aglomerante y alcanza 12 cm3 para los cementos aluminosos.

La disminución de volumen debida a la desecación y la dilatación por absorción de

agua, son procesos reversibles y se atribuyen a los cambios que experimentan las
substancias gelatinosas formadas durante el fraguado, respecto de las variaciones de
humedad.

Se considera que las variaciones de volumen son debidas a la estructura capilar de las
pastas de cemento fraguadas; a cada valor de la humedad ambiente corresponde un
radio de curvatura del menisco de agua en los capilares y la presión negativa que
ejerce equivale a una compresión sobre el mortero u hormigón, que experimenta una
disminución de volumen o retracción.

Estas variaciones de volumen producen grietas y fisuras en las dosificaciones ricas de

las pastas de cemento, atenuándose con el empleo de áridos en los morteros u
 5
3
hormigones. Así la retracción de la pasta de cemento Portland es de 2 mm por metro a
los 28 días y de sólo 0,5 mm en el mortero 1:3.

La retracción se reduce al mínimo utilizando aditivos expansores en las mezclas.

Retardadores de Fraguado: Cuando por causas de transporte y/o colocación de los

morteros u hormigones se prevé que se empleará un tiempo que excede al del inicio del
fraguado, se agregan aditivos retardadores, entre ellos sulfato cálcico en pequeñas
proporciones. Su efecto es detener el fraguado rápido del aluminato tricálcico al
producir sulfoaluminato cálcico hidratado, formándose una membrana alrededor de los
granos de cemento, dando lugar a que los silicatos se hidraten sólo al cabo de unas dos
horas, que es el principio del fraguado y después lo hacen los aluminatos.

Falso Fraguado: Al amasar el cemento con agua se observa que el material adquiere
una cierta consistencia, parece como si fraguara, pero si se prosigue el amasado sin
agregar más agua, desaparece la consistencia y fraguará normalmente, además no se
produce desprendimiento de calor. Se considera que esto es debido una variada gama
de causas, entre ellas la deshidratación total o parcial que tuvo el yeso (constitutivo del
cemento) al moler el clinquer, en que se alcanzan temperaturas de 150° C; también
puede deberse al semihidrato cálcico que, debido a su hidratación, puede producir esa
rigidez en la pasta de cemento; otra causa puede ser la atmósfera húmeda durante el
ensilado, que al reaccionar con el hidróxido cálcico, liberado en la hidrólisis del silicato
tricálcico, precipita carbonato cálcico. En todo caso este falso fraguado no altera las
propiedades del cemento Portland, siendo por lo tanto inofensivo.

Acción de las sales sobre el fraguado: Como ya se indicó, el sulfato cálcico retarda el
fraguado. Los cloruros cálcico y sódico retardan el fraguado cuando están en
proporción inferior al 1% respecto del cemento; en proporciones mayores lo aceleran.

Los carbonatos alcalinos en proporción de 1 al 2% lo aceleran, produciendo el inicio del

fraguado en pocos minutos; los sulfatos lo retardan. Los hidróxidos alcalinos y el silicato
sódico son notables aceleradores. El azúcar, aunque sea en pequeña proporción,
inhibe totalmente el fraguado.

Substancias nocivas al cemento ya fraguado: Las aguas puras actúan sobre los
componentes que forman el cemento Portland fraguado, disolviendo la cal y arrastrando
parte de la alúmina; si se prolonga su acción, queda un residuo gelatinoso desprovisto
de toda cohesión, formado por sílice hidratada, óxido de hierro y alúmina. Se atribuye
esta acción al anhídrido carbónico que está presente en forma de disolución en las
aguas puras, comunicándoles un carácter ácido que disuelve la cal a causa de la
ausencia de sales; diferente es lo que sucede en el agua potable en que el anhídrido
carbónico forma bicarbonato y transforma la cal en carbonato insoluble.

Los sulfatos, en general, atacan los cementos Portland fraguados, reaccionando con la
cal para formar sulfato cálcico; con los aluminatos hidratados forma el sulfoaluminato
que es insoluble (Sal de Candlot).
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4
El sulfato magnésico es el sulfato más perjudicial, atacando a los silicatos hidratados de
la cal, a los aluminatos y al hidróxido cálcico, para formar el sulfato cálcico hidratado o
yeso y el sulfoaluminato, los cuales al cristalizar producen expansión, desintegrando los
morteros. Para evitar esta acción al Portland se le agrega puzolanas o se fabrican
cementos puzolánicos y de escorias de alto horno.

Los superfosfatos son muy agresivos por la acción del sulfato amónico. Las substancias
grasas atacan a los cementos fraguados saponificando la cal libre. Las aguas de mar
atacan al cemento de la misma forma que los sulfatos; las aguas turbosas y las
estancadas atacan por su acidez.

También atacan al cemento los siguientes agentes: ácidos en general, lejías, aguas
jabonosas, soluciones azucaradas, cloruros, nitratos, algunos abonos, materias
orgánicas.

Acción del hielo: El frío retrasa el fraguado del cemento y lo detiene cuando la
temperatura desciende algunos grados bajo cero, pero vuelve a fraguar cuando la
temperatura aumenta. Como al helarse el agua sufre un aumento de volumen de un
10% aproximadamente, los cristales de hielo disgregan el mortero cuyo cemento aun no
estaba fraguado; ya fraguado el cemento Portland resiste bien las heladas.

Acción del calor: El calor acelera el fraguado; una vez fraguado y endurecido el
cemento Portland puede soportar temperaturas superiores a 100° C, pero empezando a
disminuir su resistencia, puesto que se produce primero una dilatación térmica y
después una contracción al evaporarse el agua; a temperaturas superiores a 300° C es
mayor la contracción que la dilatación, apareciendo grandes grietas en la pasta pura.

En sus aplicaciones en forma de mortero y hormigón, la influencia de la temperatura

depende también de la naturaleza de los áridos, según sean de origen ígneo o
sedimentario, cuyas dilataciones se añaden a las del cemento, pudiéndose cuartear el
producto sometido a temperaturas elevadas.

PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO

Peso específico: Varía entre 2,9 a 3,15, siendo generalmente superior a 3. Para su
determinación no es posible medir el volumen sumergiendo el cemento en agua, ya que
reaccionaría con ésta, por este motivo se emplea líquidos que no lo alteren, tales como
parafina, esencia de trementina ó bencina. El volumen se mide usando un frasco
especial, graduado con marcas que permiten determinar diferencias de una décima de
cm3, el que se llena con el líquido hasta enrasar una división; se pesa cuidadosamente
una cantidad de cemento previamente desecado, vertiendo parte de él en el frasco
hasta coincidir con una marca; por diferencia entre el peso original y el que restó se
obtiene el peso vertido en el frasco, la razón entre este peso y el volumen desplazado
da el peso específico.

Finura de molienda: Por favorecer las propiedades del cemento, tiene mucha
importancia que éste tenga gran finura; con ésto se consigue un mejor recubrimiento
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del material a aglomerar y una mayor reacción química con el agua. Esto último se
explica porque dicha reacción sólo se efectúa en la superficie de los granos de
cemento, por lo tanto, mientras más pequeños sean éstos, mayor superficie ofrecen,
quedando menos nucleos inertes en el interior. Esta superficie de reacción de los
granos se denomina superficie específica, correspondiendo a la suma de las áreas
superficiales de los granos contenidos en un gramo de cemento, expresándose en
cm2/gr.

Resulta entonces que el rendimiento útil de cada grano es directamente proporcional a

su superficie e inversamente a su volumen; asumiendo que los granos sean esféricos,
el rendimiento será mayor cuanto menor sea el radio del grano:

4πr 2 3
=
Rendimiento = 4 3 r
πr
3
Por otra parte, los granos sólo se hidratan hasta una profundidad de 0,01 mm, por lo
tanto, todo grano mayor de 0,02 mm contendrá en su interior un núcleo innerte que
hará el mismo efecto que si fuera arena.

Existen diversos métodos para determinar la finura de molienda de un cemento, en

forma directa por medio del cernido a través de un juego de tamices. En Chile se utiliza
el método Blaine, que en forma indirecta mide la superficie específica; esta medición se
efectúa por medio de permeabilímetro de Baine, que determina la permeabilidad al aire
de una capa de cemento de dimensiones y compacidad normalizadas; cuanto más fino
es el cemento, menos permeable es al paso del aire a traves de los huecos que quedan
entre los granos. La superficie específica de los cementos chilenos varía entre 4.000 a
5.400 cm2/gr, correspondiendo las más altas a cementos de mayor resistencia
mecánica.

Densidad aparente: Es el peso de un volumen dado de cemento, volumen que

depende de una serie de variables, tales como el método usado para rellenar el
recipiente, el grado de agitación y principalmenmte la finura de molido que tenga el
cemento; esta variabilidad ha hecho que se escluya este parámetro de las normas para
indicar calidad del cemento. Como información, se considera que la densidad aparente
de un cemento Portland varía entre 1,2 a 1,4. (Como regla nemotécnica puede decirse
que mientras el peso específico es de 3,1, la densidad aparente es de 1,3).

Determinación del tiempo de fraguado: Ya sea ha indicado que el fraguado es el

periodo que se inicia con la pérdida de plasticidad y termina con la consolidación,
estado este último en que el cemento ha adquirido consistencia, la que se manifiesta
por el desarrollo de capacidad mecánico-resistente.

La determinación del tiempo de fraguado se hace ensayando una probeta de pasta

"normal" (cemento más agua), en que la cantidad de agua depende del tipo de
cemento; la probeta se obtiene rellenando un molde normalizado con esta pasta.
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El ensayo consiste en hacer penetrar en la superficie horizontal de la probeta un cilindro
vertical de 1,13 mm de díametro, por la acción de una carga de 300 gr, observándo si
penetra y cuánto penetra; este instrumento se denomina aparato o aguja de Vicat, el
que indica en una escala graduada la penetración de la aguja.

Una vez moldeada la probeta se introduce en agua, retirándola a intervalos iguales de

tiempo y sometiéndola a la acción de la aguja de Vicat. El inicio del fraguado
corresponde al tiempo transcurrido desde que se empezó a preparar la pasta normal
hasta que la aguja no penetre hasta el fondo de la probeta; el término del fraguado es
el tiempo transcurrido hasta que la aguja sólo penetra la profundidad de un milímetro.

Estabilidad de volumen: Para asegurar la estabilidad de la obra, una vez amasado, el

cemento debe conservar la forma que se le ha dado.

La expansión del cemento una vez fraguado se considera que se debe a una lenta
hidratación de alguno de sus componentes. Esto se atribuye a un excesivo contenido
de cal, magnesia o sulfatos.

La cal libre en un cemento puede provenir tanto de una dosificación alta del crudo de
cal, como a una insuficiente coccción o molido de éste. Si la cal libre es inferior al 2%,
se hidrata espontaneamente en el ensilado o al ser amasada, pero si sobrepasa este
porcentaje, produce expansión.

Las cantidades excesivas de magnesia pueden producir graves daños en las obras,
esto porque la magnesia altamente calcinada, durante el proceso de elaboración del
cemento, se mantiene inerte algún tiempo antes de hidratarse. Dosis superiores al 6%
producen expansión.

La expansión debida al sulfato cálcico se debe a la formación del sulfoaluminato cálcico

durante el endurecimiento del cemento, cuando hay exceso de yeso.

La estabilidad de volumen de los cementos puede apreciarse mediante ensayos

sensillos, aunque el método más seguro es el análisis químico.

Uno de estos métodos es el de la "Aguja de Le Chatelier", formada por un manto

cilíndrico de latón de unos 30 mm tanto de diámetro como de altura, abierto a todo lo
alto de una generatriz; a la mitad de la altura del cilindro y en cada uno de los bordes de
esa generatriz, perpendicularmentea ella, están adosadas sendas agujas de 150 mm de
largo, las que se mantienen paralelas y juntas en toda su longitud. Sobre una placa de
vidrio se llena el cilindro con la pasta de cemento; se sumerge por 24 horas en agua a
15°, midiéndose a continuación la separación que se ha producido entre las puntas de
las agujas. Después se introduce agua fría, calentándola hasta 100° en un lapso de 30
minutos, manteniendo la ebullición por 3 horas. Se deja enfriar el agua hasta
temperatura ambiente y se mide nuevamente la distancia entre las puntas de las
agujas; la diferencia entre las dos mediciones corresponde a la expansión.
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La estabilidad de un cemento puede expresarse numéricamente mediante el ensaye de
autoclave. Consiste en preparar probetas prismáticas de pasta normal, de 2,54x2,54 cm
de sección y 25,4 cm de largo, dejándolas fraguar en ambiente saturado por 24 horas;
al elaborar las probetas, en los extremos de cada una, en la dirección de su eje
principal, se han embutido cilíndros metálicos entre cuyas puntas se efectuarán las
mediciones, antes de introducirlas y después de sacarlas de la autoclave. Se colocan
las probetas en soportes y se introducen en la autoclave, de manera que estén
rodeadas de vapor por sus caras laterales a una presión de 20 atmósferas durante 3
horas, (unos 215° C). Se retiran y se dejan enfriar sumergidas en agua a 20°,
midiendose a continuación su longitud; la diferencia positiva o negativa entre las
lecturas inicial y final mide la estabilidad.

Calor de hidratación: La determinación se hace mediante calorímetros, existiendo

diversos métodos. Uno de ellos es el de termo o vaso de Deward; se amasa una
cantidad de cemento y se introduce en una botella termo, la elevación de temperatura
se determina mediante termómetro de alta sensibilidad. En general, los cementos de de
bajo calor de hidratación desarrollan del orden de 70 cal/gr a los 7 días y 80 cal/gr a los
28.

Resistencias mecánicas: La calidad de un cemento se aprecia fundamentalmente por

las resistencias que es capaz de desarrollar una vez fraguado y endurecido. Las
resitencias comprenden dos aspectos, la cohesión entre los granos de cemento y la
adherencia con la arena y grava como elementos agregados. Las normas regulan las
resistencias a la tracción y compresión

Como se trata de las resistencias del cemento, las pruebas hechas con pasta pura
deberían ser las mejores, pero se han desechado por no indicar con seguridad la
calidad del cemento. En cambio se emplean morteros fabricados con una arena
"normal", cuya granulometría exacta está definida por la Norma Chilena NCh 158 Of.67;
en realidad esta norma regula los objetivos y todos los parámetros que intervienen en el
ensayo, denominado "de Probetas de Mortero Rilem": a) El objetivo del ensayo,
corresponde a la determinación de las resistencias a la compresión y flexotracción del
mortero; b) Granulometría de la arena normal; c) Cantidad y proporción en peso de los
componentes del mortero: cemento, arena y agua (2:6:1); d) Procedimiento de
mezclado; e) Tamaño y procedimiento de llenado de los moldes; e) Curado de las
probetas y f) Procedimiento de ensayo.

Dado que todos los parámetros y procedimientos están establecidos en extremo detalle
por la Norma, salvo el cemento que se va a usar, puede considerarse con absoluta
propiedad que los resultados de resistencia a la compresión y flexotracción son
exclusivamente inherentes al cemento empleado y por lo tanto representativos de su
calidad.

Para medir la adherencia suele hacerse la siguiente prueba culitativa: Se extiende una
capa de pasta pura de cemento sobre una superficie plana y limpia de piedra, ladrillo o
teja; al cabo de 28 días debe tener una adherencia tal que no pueda desprenderse sin
que se deteriore la superficie sobre la cual se extendió.
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Retracción de Fraguado: Se puede medir a partir de pasta pura (cemento más agua)
o mortero normal. En ambos casos se prepara unos prismas de 4x4x16 cm, en los
cuales se ponen unos topes metálicos en sus extremos según su eje mayor; entre estos
topes se medirá la longitud. Se dejan fraguar en ambiente húmedo cuarenta y ocho
horas, se desmoldan y se sumergen en agua; a los 7 días se retiran del agua, se dejan
escurrir, se secan sus caras con paño, se mide su longitud mediante procedimiento de
exactitud y se sumergen en agua. A los 28 días se vuelven a medir, la diferencia de
lecturas indicará la contracción.

Dilatación térmica: El coeficiente de dilatación es de 12 a 16x10-6 por grado C para la

pasta pura. En los morteros y hormigones varía con la riqueza del aglomerante y la
proporción de agregados inertes; se toma el valor de 10x10-6 por grado C, siendo
ligeramente mayor para los morteros y hormigones mojados que secos.

5.4 Descripción de los aglomerantes hidrocarbonados

Corresponden a substancias naturales de color negro, sólidas o viscosas, dúctiles, que
se ablandan con el calor. Según la acepción latina se denominan bitumen o betún y
según la griega asfalto; ambas acepciones significan "pez hirviente".

El uso del asfalto se remonta a las civilizaciones babilónicas, habiéndose empleado

como elemento de adherencia de bloques en la confección de murallas, también para
hacer mosaicos; en la Biblia se le cita en el calafateado de Arca de Noé y en la
construcción de la Torre de Babel, también se usó en construcción de las Pirámides.

En su principal utilización actual, como aglomerante en pavimentos, sólo se comenzó a

aplicar a mediados del siglo XIX.

Origen: Se atribuye el origen de estos productos el mismo que al del petróleo,

habiéndose formulado diversas teorías al respecto. Se habrían formado en las capas
ígneas al interior de la tierra, por la acción del vapor de agua sobre los carburos
metálicos, siendo luego expulsados hacia el exterior por el vapor de agua hirviendo e
impregnando las rocas blandas como calizas, areniscas, etc. Otra teoría plantea que
son el resultado de la descomposición de productos de origen vegetal y animal, en el
interior de la tierra fuera del contacto con el aire, por la acción del calor y presión
durante millones de años.

Estos productos, probablemente ceras animales y vegetales, sufrieron putrefacciones,

oxidaciones y polimerizaciones, obteniéndose como resultado materias ricas en
carbono e hidrógeno.
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Modernamente se obtienen como residuo de la destilación del petróleo, resultando de
propiedades similares a los naturales.

También pertenece a este grupo de aglomerantes hidrocarbonados el alquitrán, que se

obtiene de la destilación seca de productos orgánicos vegetales, tal como la madera.

Composición química: Están formados por una mezcla de hidrocarburos cíclicos

saturados derivados de los ciclanos de elevado número de átomos de carbono, con la
siguiente composición porcentual:

Elementos %
Carbono 80 a 88
Hidrógeno 9 a 12
Oxígeno 0a 5
Azufre 0a 3
Nitrógeno 0a 2

En los asfaltos se han encontrado los siguientes componentes:

α ) Asfaltenos: Son cuerpos negros y amorfos que por la acción del calor aumentan de
volumen; no se funden, transformándose en carbenos (ver más adelante), perdiendo
sus propiedades aglutinantes. Son los componentes más duros, comunicando
estabilidad, cuerpo y adhesividad a los asfaltos.
β ) Maltenos: Por contener la totalidad de la parafina del asfalto son blandos pero
estables, comunicándole la ductilidad y plasticidad.
χ ) Carbenos: Son cuerpos negros brillantes con gran proporción de carbono;
provienen de la oxidación de los Asfaltenos y resinas asfálticas. Si participan en más
de un 2%, hacen perder al asfalto la ductilidad y adhesividad, volviéndolo frágil, no
pudiéndose usar en pavimentación.
δ ) Carboides o resinas asfálticas: Son cuerpos sólidos de color rojizo u obscuro, que
se ablandan por el calor aun más que los asfaltenos.

Esto compuestos forman una microemulsión, en que la fase continua la constituyen los
maltenos, estando la fase discontinua formada por los asfaltenos, carbenos y resinas
asfálticas, según predominen unos u otros, influyen sobre la dureza, adhesividad y
viscosidad de los asfaltos.

En cuanto a las posibilidades de disolución de estos componentes, el sulfuro de

carbono (S2C) disuelve a los tres primeros, el tetracloruro de carbono (Cl 4C) disuelve a
los asfaltenos y maltenos y el éter de petróleo o aceite de nafta de 88° Baumé sólo a los
maltenos; los carboides no son atacados por ningún disolvente.
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Para los efectos de su uso, hay que considerar en los productos bituminosos las
siguientes propiedades esenciales: cohesión, adherencia (capacidad de pegar),
viscosidad (resistencia de un fluido a su derrame uniforme y sin turbulencia), poder de
secado, susceptibilidad (variación de la viscosidad con la temperatura), envejecimiento
(pérdida de sus propiedades debido a oxidación) y miscibilidad (capacidad de formar
mezclas)

La adherencia es debida a fenómenos de adsorción, es decir a la facultad de un líquido

o un gas de penetrar en un sólido, esto debido a la naturaleza coloidal de los productos
bituminosos (estado físico-químico en que las partículas de una substancia, siempre
muy pequeñas entre 0,2 a 0,02 micras, están suspendidas en un líquido sin formar
disolución, gracias a una especie de equilibrio dinámico); el secado o cura del bitumen
corresponde a un proceso de gelificación, coagulación o fraguado que experimenta el
total de la masa coloidal, en que las partículas (micelas) se separan del líquido que
forma la fase continua del coloide, agrupándose en cadenas de estructura rígida y
perdiendo la adherencia con los áridos.

Propiedades: Los bitúmenes son de color negro o marrón obscuro, pudiendo estar a la
temperatura ordinaria en estado sólido, viscoso o blando y líquido. Su densidad varía
entre 1,1 y 1,4.

Los bitúmenes sólidos tienen fractura concoidea, resblandecen hacia los 50° C y funden
entre 100° y 130° C. Arden sin dejar residuo, con llama amarillo-verdosa muy fuliginosa,
es decir con bastante desprendimiento de gases negros.

Son muy estables aun a temperaturas de 250° C, perdiendo menos del 1% al ser
calentados hasta 163° C, propiedad que los caracteriza y diferencia de los alquitranes.

Con el tiempo experimentan envejecimiento producto de oxidación; los rayos

ultravioletas también los atacan, así como también el contacto prolongado con agua
estancada, particularmente si está saturada de cal.

Bitúmenes naturales: Existen bitúmenes naturales muy puros, como en "betún de

Judea" (Siria), la "grahamita" y "gilsonita" (América), de una riqueza de 99,5% de
solubilidad en el sulfuro de carbono; tienen un punto de fusión mayor de 125° C, pero
por ser muy duros carecen de ductilidad, pudiéndose emplear solamente diluidos en la
fabricación de barnices.

Los bitúmenes naturales generalmente empleados contienen variadas proporciones de

materiales inerte, formando los bitúmenes asfálticos y las rocas asfálticas. Los más
importantes son:

a) El asfalto lacustre de Trinidad: Forma un lago de 40 hectáreas; en bruto contiene

40% de bitumen, 27% de arena y arcilla y 33% de agua. Refinado da un 56% de
bitumen, 36% de agua con materias minerales en suspensión y 8% de substancias
orgánicas. Es sólido a temperatura ordinaria, formando una masa pétrea, negra,
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homogénea, fractura semiconcoidea y densidad de 1,4 a 1,5; su punto de
resblandecimiento es entre 80° a 90° C.
b) Asfalto lacustre de Bermúdez (Venezuela): Tiene una riqueza de 65% de
bitumen, 5% de materias extrañas y 30% de agua. Refinado contiene 95% de
bitumen, con una densidad de 1,03.
c) Asfalto de Selenitza (Albania): Contiene una riqueza de 65% de bitumen, se
presenta sólido como una piedra negra de 1,2 a 1,5 de densidad. Refinado contiene
hasta 90% de bitumen. Su punto de resblandecimiento es entre 100° y 128° C.
d) Esquisto bituminoso de Autun: Es un aceite o bitumen líquido empleado para
fluidificar los bitúmenes duros.

Refinación de los bitúmenes naturales: La operación se practica calentando el aceite

esquistoso de Autun a 120°, añadiendo posteriormente el bitumen y agitando hasta
quitar la espuma que forma el agua al evaporarse. Luego se deja sedimentar,
decantándose las impurezas. Generalmente se emplea entre un 20% a un 40% de
fluidificante, dependiendo de la "penetración" que se desee obtener (Ver más adelante
"Ensayos de bitúmenes"). Los bitúmenes naturales refinados suelen contener entre
un 75% a un 90% de bitumen, siendo el resto materias minerales en suspensión.

Bitúmenes de Petróleo: Los petróleos contienen hidrocarburos saturados cíclicos

(naftenos) y algunos aromáticos, como es el caso de los petróleos de Irán. Los
petróleos parafínicos están desprovistos de bitumen, como es el caso de Chile.

Los petróleos son de naturaleza coloidal, completamente solubles en el sulfuro de

carbono, teniendo una tensión superficial de 31 dinas a 20° C

La destilación fraccionada de los petróleos suministra una serie de productos líquidos:

éter, queroseno (parafina), gasolina, aceites, etc., quedando como residuo un
subproducto con una riqueza de 99 a 99,8 % de asfalto soluble en sulfuro de carbono.

No todos los petróleos contienen la misma proporción de asfalto, variando entre los
distintos países entre5 a 70%.

Por su dureza los asfaltos se clasifican en varias categorías; en este caso la dureza se
mide sobre una probeta asfáltica, haciendo penetrar en ella una aguja de 1 mm 2,
cargada con 100 gr, durante 5 seg. y a una temperatura de 25° C, expresándose la
dureza en las décimas de mm de penetración:

Tipo de Asfalto Dureza

Duro 30 a 60
Semidura 80 a 100
Semiblando 180 a 200
Blando 200 a 300
Muy blando 300 a 350

Para pavimentos de carretera se emplean los tres primeros.

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Para la colocación en obra es necesario disminuir la viscosidad de los asfaltos, esto se
consigue agregándoles productos volátiles (solventes); pero como por otra parte, el
asfalto se calienta para su aplicación, es necesario que los solventes tengan un punto
de inflamación superior al de la temperatura con que se calentó el asfalto.

Los asfaltos fluidificados tienen una penetración superior a 350 y se denominan cut
backs y road oils. Se denomina tiempo de cura de un asfalto, el que transcurre desde
que es aplicado hasta que se evapora el disolvente.

Se clasifican de cura rápida (CR), cuando el disolvente es esencia mineral, cura media
(C.M.) si es parafina y cura lenta (C.L.) si es gas oil o fuel oil.

Para obtener asfaltos de dureza media, se mezclan asfaltos de distinta penetración, sin
necesidad del agregado de solventes, quedando con mejor adherencia respecto de los
áridos.

Roca asfáltica: Son rocas calizas arcillosas, sedimentarias o metamórficas, de

estructura esquistosa (hojosa) impregnadas de asfalto, con una riqueza entre el 4 y
14%, soluble en sulfuro de carbono; las más abundantes son calizas, que se presentan
muy a flor de tierra. Para su utilización se machacan y pulverizan en molinos similares a
los con que se trabaja el yeso, luego se tamizan finamente en granos de 3 a 0,1 mm.

Mástique asfáltico: Es una mezcla en caliente de roca asfáltica en polvo con asfalto.
APLICACIONES DEL ASFALTO
Hormigón asfáltico para pavimentos de tránsito de rodados: Está constituido por
una masa de áridos, filler y asfalto como aglomerante, que luego de mezclada en
caliente se extiende y compacta enseguida. El origen de los áridos debe corresponder a
rocas duras chancadas, lo que permite conformar, luego del apisonado, un conjunto
más rígido e indeformable que si se tratara de áridos de canto rodado; el filler es un
polvo calizo que pasa por la malla 200.

La proporción y granulometría media de un buen hormigón asfáltico es la siguiente:

Materiales Granulometría % en peso

Gravilla 20 a 5,0 mm 50
Arena gruesa 5 a 0,3 mm 30
Arena fina 0,3 a 0,1 mm 13
Filler < 0,1 mm 7
Asfalto semiduro 6

Los parámetros que hay que considerar para determinar el tipo de asfalto a utilizar,
corresponden al tránsito a que va a estar expuesto el pavimento y al clima, variando
entre penetraciones desde 30-40 a 180-200 y dosis entre el 4 al 8%.

Previo a la colocación del pavimento y efectuados ya los movimientos de tierra con sus
debidas compactaciones, se debe colocar la base estabilizada; sobre ésta se efectúa
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un riego de imprimación con asfalto de 180 a 200 de penetración, calentado a 150°.
Sobre el estabilizado se extiende el hormigón asfáltico, apisonándolo con rodillos de 8 a
10 Ton. Enseguida se recubre con una capa de sellado, destinada a rellenar los poros,
formada por una mezcla de asfalto de 180 a 200 de penetración y árido de 3 a 5 mm,
en la siguiente proporción por m2: 1 a 2 lt del asfalto y 8 a 10 lt del árido; luego se
apisona con rodillo ligero de 6 Ton.

Emulsiones asfálticas: Se llaman también asfalto frío, por aplicarse sin necesidad de
calentarlo.

La emulsión corresponde a la dispersión de un líquido en otro en el que no es soluble;

el líquido en el que se produce la dispersión conforma lo que se denomina fase
continua. Cuando el cuerpo dispersado precipita se constituye en un gel. Para evitar
que se rompa la emulsión, se agregan coloides protectores que forman una especie de
membrana protectora del cuerpo dispersado. Para que se pueda formar la emulsión es
necesario que el tamaño de los glóbulos de asfalto sea de 1 a 3 micras, requiriéndose
además un pH de 10 a 12 y en caliente.

Puede usarse agua como fase continua para dispersar en ella asfalto fundido, mediante
una enérgica agitación, pero cesa la suspensión en cuanto se deja de agitar. Se evita la
nueva aglomeración empleando disoluciones de jabón como emulsionante o, mejor
aun, haciendo que se forme el jabón al mismo tiempo que la emulsión.
En el primer caso es necesario una muy enérgica agitación al agregar la disolución de
jabón al asfalto fundido. Para hacer el jabón al mismo tiempo que la suspensión, se
añade ácidos grasos al asfalto fundido (oleico, resínico, nafténico, etc.) y una lejía
alcalina en caliente, todo esto agitando lentamente.

El asfalto empleado procede del petróleo, caracterizado por una solubilidad del 99% en
sulfuro de carbono, tener un punto de resblandecimiento de 50 a 60° C, una
penetración de 150 mm a 25° y 20 a 0° y una ductilidad menor a 85 cm.

La proporción de asfalto de las emulsiones es de un 50 a un 60% y para algunas

aplicaciones hasta 80%, con 1 a 2% de emulsivo; presentan un color pardo chocolate
debido al alto grado de división; deben ser estables en reposo para poderse almacenar.

Luego de aplicarse se produce lo que se llama "rotura de la emulsión", en que la fase

acuosa continua se evapora o es absorbida por capilaridad, quedando una película de
asfalto, que corresponde al objetivo de la aplicación.

Se puede preparar emulsiones asfálticas de gran fluidez, para emplearlas como

impermeabilizante mediante aplicación con brocha.

Para retardar la rotura de la emulsión se emplean cloruros de zinc, amonio y cromo; los
ácidos en general la aceleran, como también el sulfato sódico y los cloruros cálcico y
sódico. Para evitar la coagulación por el frío se les añade alcohol o glicerina.
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Una de las aplicaciones de la emulsión es lo que se llama "riego asfáltico", uno de
cuyos objetivos es proporcionar un sello sobre la base estabilizada de un camino antes
de proceder a la pavimentación constituida por la carpeta asfáltica. Primeramente se
limpia la superficie de la base, a objeto de quitar el barro y áridos sueltos, luego se
vierte la emulsión mediante tanques a presión, a razón de 3 lt/m2.

ENSAYOS DE LOS ASFALTOS (BITUMENES)

Densidad real: Para los que son duros, se llena un molde de 2 cm3 con asfalto
calentado a "baño María" a 50°C, se deja enfriar a temperatura ambiente y se pesa al
aire (P1) y luego sumergido en agua destilada a 25° (P2).

P1
Densidad real =
P 1 −P 2

Para los asfaltos fluidos se utiliza el Picnómetro, pesando primero vacío (P1), luego lleno
de agua destilada a 25°C (P2) y finalmente lleno de asfalto (P3)

P3 −P1
Densidad real =
P 2 −P1

Si el asfalto es viscoso se llena el Picnómetro hasta la mitad (P4), rellenándose a

continuación con agua destilada (P5)

P 4−P1
Densidad real =
 P2−P 1 − P5 −P 4 

La densidad de los asfaltos duros varía entre 1,1 a 1,4; la de los provenientes del
petróleo de 1,0 a 1,05; la de los líquidos es de 0,90.

Penetración: Como ya se indicó, la consistencia del material asfáltico se aprecia

midiendo la penetración, en décimas de milímetro, de una aguja de 1 mm de diámetro
en una probeta de 55 mm de diámetro y 35 mm de altura; la aguja se carga con un
peso de 100 gr y se deja actuar durante 5 seg. El aparato se denomina penetrómetro.

La penetración a 25° de los asfaltos sólidos a la temperatura ordinaria, suele ser de o a

5; de 30 a 70 para los semidensos y de 80 a 200 para los blandos.

Si el material es muy blando sólo se carga con 50 gr.

Para apreciar la sensibilidad, se opera primero a 4°C con 200 gr de carga durante un
minuto y luego a 46°C con 50 gr durante 5 seg.

Ductilidad: Es el alargamiento expresado en cm que experimenta una probeta de 1 cm2

de sección hasta la rotura.
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Se emplea un aparato llamado ductilómetro, que tiene un dispositivo que permite
producir una tracción a razón de 5 cm por min. Durante el ensayo las probetas se
mantienen sumergidas en un baño de agua, generalmente a 25°C, pudiéndose operar
también a 4° y 40°C.

Para los asfaltos duros, la ductilidad a 25°C es de o a 5 cm, para los semiduros es de
10 a 75 cm y 100 cm para los blandos.

Punto de resblandecimiento: No debe considerarse como punto de fusión, puesto que

los asfaltos, al no ser sólidos cristalinos, carecen de él, pasando paulatinamente del
estado sólido al líquido.

Para su determinación, el método más frecuente es el del "anillo y la bola". Este

procedimiento se verifica introduciendo en un vaso alto de vidrio un soporte provisto de
dos anillos metálicos de 15,8 mm de diámetro y 6 mm de altura, llenos de asfalto
fundido, entre los cuales se coloca un termómetro que queda a 25,5 cm del fondo.
Sobre los anillos se coloca una bola de 9,5 mm de diámetro y 3,5 gr de peso. Se llena
el vaso con agua hervida y enfriada a 5°C, procediéndose a calentarla a razón de 5°C
por minuto. El asfalto comienza a resblandecerse por efecto de la temperatura,
cediendo al peso de la bola y dilatándose hasta llegar a tocar el fondo del vaso; la
temperatura en que se produce esto se define como punto de resblandecimiento.

Los asfaltos de petróleo suelen tener los siguientes puntos de resblandecimiento: Duros
entre 65 a 120°C; Semiduros entre 50 a 65°C; Blandos entre 40 a 50°C.

Punto de inflamación: Corresponde a la temperatura a la cual se inflaman los gases

desprendidos de un asfalto calentado progresivamente.

Se determina en un vaso cilíndrico de bronce de 68,5 mm de diámetro y 37,5 mm de

altura, llenándolo hasta una altura de 33,5 mm con asfalto previamente resblandecido a
baño maría a 50°C. Se coloca el vaso con el asfalto sobre un soporte y se procede a
calentarlo a razón de 15°C por minuto, hasta llegar a 50°C, luego se continúa
calentando a 6° por min; las temperaturas se leen en un termómetro introducido en el
vaso. Cada 30 seg o cada 3°C de aumento de temperatura se hace pasar una llama
normal a la superficie del asfalto, oscilando entre los bordes del vaso en un tiempo de
un seg. Se lee la temperatura en el instante en que se inflamen los gases; los puntos de
inflamación para los diversos asfaltos son los siguientes: .

Tipo de asfalto Pto. Inflamación °C

Duros 230 a 270
Semiduros 250 a 285
Blandos 220 a 250
Viscosos 200 a 230
Líquidos 27 a 34
 6
6
El "punto de combustión" es la menor temperatura, a la cual los vapores desprendidos
continúan ardiendo por sí solos durante 5 seg, sin el auxilio de la llama de prueba.

Pérdida por el Calor: Se determina como el porcentaje de pérdida en peso de los

productos volátiles de un asfalto cuando se calienta durante 5 horas a 163°C.

El material a ensayarse se vierte en unos vasos de 55 mm de diámetro y 35 mm de

altura, previamente tarados, colocándolos en una estufa especial a los 163°C.

Si el material asfáltico contiene agua, se calienta previamente a 110°C, elevándose

después la temperatura a 163°C en 15 min. En caso de producirse proyecciones, se
deshidrata previamente.

La pérdida de los asfaltos suele ser del orden de 1%

Solubilidad en sulfuro de carbono: Corresponde a la medición de la pureza del

asfalto. La proporción del asfalto que es soluble en tricloroetileno representa sus
constituyentes cementantes; la materia inerte que está contenida en él es insoluble,
tales como carbón libre u otros contaminantes inorgánicos. El asfalto también es soluble
en disulfuro de carbono, tetracloruro de carbono y otros solventes, pero no se usan,
dadas su toxicidad e inflamabilidad.

El ensaye corresponde a un proceso de disolución de 2 gr de asfalto en 100 ml de

tricloroetileno, luego se hace pasar por un filtro de asbesto, en el que quedan retenidas
las materias contaminantes, las que se pesan, expresándose el resultado como
porcentaje de la muestra original.

Viscosidad: Corresponde a la determinación del estado de fluidez del asfalto, en el

rango de temperaturas en que se efectúa su aplicación en obra.

Debido al amplio rango de viscosidades del asfalto, es necesario disponer de diversos

viscosímetros, que difieran en el tamaño del capilar. En general el ensaye consiste en
medir el tiempo necesario para que un volumen constante de material fluya bajo
condiciones rígidamente controladas. Usando el tiempo medido en segundos y la
constante de calibración del viscosímetro, es posible calcular la viscosidad del material
en "stokes" o "centistokes", que son las unidades que se usan para esta medición.

En el ensaye Saybolt Furol, se emplea un viscosímetro "Saybol" equipado con un

orificio "Furol"; se coloca un volumen especificado de material asfáltico en un tubo
normalizado, cerrado con un tapón. Para alcanzar la temperatura necesaria se usa
aceite en el baño del viscosímetro; al llegar el asfalto a la temperatura requerida se
saca el tapón, dejando fluir 60 ml del material a través del orificio Furol, el tiempo
medido en segundos corresponde a la viscosidad, la que se expresa en segundos
Saybolt Furol.

Ensaye de película delgada: Corresponde a un procedimiento en que se somete la

muestra de asfalto a condiciones de endurecimiento que se aproximan a las que
 6
7
ocurren normalmente en las operaciones de mezcla en planta, por tanto se mide el
endurecimiento o posible envejecimiento del asfalto durante las operaciones de
mezclado.

Este ensaye se ejecuta colocando 50 gr de asfalto en un platillo de 140 mm de diámetro

y 10 mm de profundidad; la capa de asfalto que se deposita es de aproximadamente 3
mm de espesor. Se pone el platillo con asfalto en un horno ventilado a 163°C, sobre un
eje que gira aproximadamente entre 5 a 6 rpm, durante 5 horas.

Luego se somete la muestra a los ensayes de penetración y ductilidad, las diferencias

entre los resultados así obtenidos se comparan con los parámetros penetración y
ductilidad medidos antes de este ensaye. Las diferencias, como también la pérdida de
peso, son índices del grado de endurecimiento.

Determinación de los asfaltenos: Los asfaltenos son los componentes de un asfalto

que son solubles en S2C e insolubles en la bencina de petróleo (o éter etílico).

La bencina debe tener las siguientes características: Densidad entre 0,68 a 0,69 a
15°C. Destilado entre 90 y 100% a temperaturas entre 60 y 80°C y no más de 0,5% de
hidrocarburos aromáticos.

El porcentaje de asfaltenos corresponderá a la diferencia que haya entre la solubilidad

en S2C y bencina.

Ensaye de la mancha: Corresponde a la determinación de la razón

asfaltenos/maltenos, que es fundamental en el comportamiento de los asfaltos,
especialmente si es oxidado. La oxidación corresponde a un reordenamiento molecular
debido a la temperatura, la cual afecta a algunos hidrocarburos, produciéndose
substancias insolubles en naftas especiales o heptano.

Se toman 2 gr de asfalto y se prepara una mezcla de 10,2 ml de Xilol/Heptano en

diversas proporciones. La muestra se coloca en un baño de agua en ebullición hasta
producir la disolución total del asfalto. Enseguida se saca del baño y se deja reposar
por 30 min; luego se coloca en un baño a 32°C durante 15 min. Finalmente se agita con
una varilla y se deja caer una gota sobre un papel filtro, observándose la mancha que
deja. Si la mancha es circular con un núcleo obscuro, se considera positiva; si es no
contiene el núcleo obscuro, se considera negativa.

A medida que el contenido de Xilol aumenta en la mezcla, el núcleo desaparece.

El Laboratorio de Vialidad establece como máximo un 20% de Xilol en la mezcla.

Determinación de la parafina: La parafina es una mezcla de hidrocarburos saturados

sólidos de la serie del metano, aproximadamente desde el C 23H48 al C35H72, teniendo su
punto de fusión alrededor de los 50°C.
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Se determina destilando 100 gr de asfalto y recogiendo la fracción que pasa entre los
300°C y 430°C. A continuación, 10 gr de esta fracción se tratan con una mezcla en
partes iguales de alcohol y éter etílico, dejándose enfriar hasta 20°C; se filtra a esta
temperatura, disolviendo el residuo en bencina, luego en acetona y nuevamente en
bencina; se evapora a baño maría, el saldo corresponde a la parafina, el que se pesa.

Capítulo 6: AGLOMERADOS
Corresponden a la mezcla de pétreos de diversa granulometría y tamaño de partículas
(arenas y gravas), que se aglutinan mediante un aglomerante (cemento, cal, puzolana),
al cual hay que añadir agua. Las mezclas de aglomerante y arena, denominadas
mortero, se utilizan para adherir entre sí elementos tales como ladrillos, bolones, etc, en
la conformación de muros; también en revestimientos. Mezclas de cemento como
aglomerante, grava y arena constituyen el hormigón, cuya función es estructural.

6.1 MORTEROS
Son mezclas plásticas, conformadas por un aglomerante (yeso, cal, cemento), arena y
agua. Se utilizan en la ejecución de muros uniendo bolones, ladrillos, bloques, etc;
también se usan como revestimientos de muros, vigas, pilares, losas, etc.

La mezcla del aglomerante y el agua se denomina pasta, la que se califica de

consistencia normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos del
aglomerante suelto; si la cantidad de agua es menor se tendrá una pasta seca y fluida
si es mayor; cuando la pasta se ha amasado con mucha agua se llama lechada.

Los morteros se clasifican como sus aglomerantes: aéreos e hidráulicos.

6.1.1 ARENA
Corresponden al grupo de las rocas sedimentarias, disgregadas por acción mecánica
(Ver 2.3.2.1), variando su tamaño entre 5 mm a menos de 1 mm. Artificialmente se
obtienen mediante machaqueo y molienda de rocas duras.

Clasificación: a) Según su Composición Mineralógica: Pueden ser silíceas o

cuarzosas, calizas, graníticas, arcillosas, feldespáticas, porfídicas, según sea el mineral
predominante en su composición: sílice, carbonato cálcico, arcilla, etc. Las mejores son
las silíceas por su dureza y estabilidad química. Las calizas, si son duras, también son
buenas, debiéndose rechazar las blandas. Las graníticas generalmente son poco
homogéneas y alterables, pudiéndose utilizar si son bastante cuarzosas. Las arcillosas
sólo se pueden emplear si la cantidad de arcilla es inferior al 3%, esto por retardar el
fraguado y alterar la plasticidad. La naturaleza geológica de las arenas influye poco en
las resistencias de los morteros, siempre y cuando sean duras, ni reaccionen
desfavorablemente con el aglomerante. b) Procedencia o yacimiento: Pueden ser de
mina, río, playa y artificiales (chancado). Las de mina son de granos angulosos,
estando sucias generalmente. Las de río tienen cantos redondeados, soliendo estar
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lavadas y limpias. Para la utilización de las de playa es necesario un controlado lavado
con agua dulce; pero como esto es difícil de controlar, generalmente son rechazadas.
Las artificiales son de granos angulosos y superficie rugosa.

Limpieza: La limpieza de una arena se aprecia restregándola entre los dedos o

vertiéndola en un vaso de agua y observando si tiñen, lo que indicaría la presencia de
impurezas. En cuanto al contenido aceptable de impurezas orgánicas, éste está
regulado según procedimiento de la Norma Chilena Nch 166 Of 62, en que una porción
de arena se introduce en una solución de hidróxido de soldio al 3%, dejándola en
reposo por 24 horas, al cabo de las cuales se compara su color con el de una solución
patrón de ácido tánico de 500 partes por millón; si la coloración del hidróxido de sodio
es igual o más pálida que la del patrón, la arena se considera apta, en caso contrario
debe rechazarse.

Tamaño de los granos: Según la clasificación de Feret (Investigador sobre el tema),

se llaman arenas gruesas aquellas que, pasando por el tamiz de 5 mm, quedan
retenidas en el de 2; medias, si pasan por el de 2 y son retenidas en el 0,5; finas las
que pasan por el de 0,5 mm. Las arenas de granos gruesos dan, por lo general,
morteros más resistentes que las finas, pero requieren una mayor cantidad de pasta de
aglomerante para conseguir un mortero de buena adherencia; esto por el mayor
contenido de huecos, que debe ser rellenado por la pasta.

Composición granulométrica: Corresponde a la proporción en porcentaje, en que se

encuentran los granos de distinto tamaño de la arena. Se ha comprobado que esta
proporción tiene una gran influencia sobre la calidad de morteros y hormigones,
respecto de su compasidad, impermeabilidad y resistencias mecánicas.

Mezclando arenas de granos de diversos tamaños se obtiene una arena con el mínimo
de huecos, que necesitará menos cantidad de pasta y por ende de aglomerante,
resultando un mortero más barato y compacto.

Feret establece una representación gráfica por medio un diagrama triangular equilátero,
respecto a los tamaños los granos de la arena: Grueso (G), Medios (M) y Finos (F);
gráficos similares a los de los constituyentes principales del cemento de página 49. A
cada vértice del triángulo le corresponde uno de los tres tipos de tamaños en forma
pura (100%); así el vértice F representa una arena constituida exclusivamente por
granos finos, respectivamente los otros dos corresponden a arenas de sólo granos
medios en vértice M y arenas de sólo granos gruesos en el vértice G.

Cada punto de la superficie del triángulo, por supuesto incluidos los tres vértives y los 3
lados, representa una mezcla de los tres tamaños de arena (G, M y F), con indicación
del porcentaje correspondiente a cada uno. La altura FP del triángulo corresponde al
100% granos finos; por cierto que las tres alturas pasadas por G, M y F son iguales
pues se trata de un triángulo equilátero, las cuales representaremos por "h". Los
porcentajes de cada tipo de arena, que corresponden a un punto de mezcla tal como O,
están representados porcentualmente por las distancia desde el punto a los lados
 7
0
opuestos a los vértices. Así el punto O de la figura contiene los siguientes procentajes
de los tipos de arena:
M

A B
P PF = h

P O

G C F

OA OC OB
% Arena Fina = x 100 ; % Arena Media = x 100 ; % Arena Guesa = x 100
h h h
;
Hasta aquí la Prueba N° 6
Forma de los granos: La forma influye significativamente en la resistencia de los
morteros; pueden ser esféricos, elipsoidales, poliédricos, laminares y aguja. Las arenas
de superficie áspera se adhieren mejor, dejan más huecos y dan más resistencia que
las lisas y redondeadas; para una determinada consistencia necesitan más agua las de
superficie áspera. Las de forma de agujas o lajas no deben considerarse, pues se
acuñan entre sí, dejando muchos huecos.

Densidades de las arenas: En tabla siguiente se establece los rangos de densidad

para los distintos estados de la arena.

Tipo de Densidad Valor

Aparente, seca compactada 1,70 a 1,80
Aparente, húmeda suelta 1,35 a 1.50
Real, saturada supeficialmente seca 2.65 a 2.70
Real, seca 2.60 a 2,65

Esponjamiento: La humedad libre en la arena, aquella que excede a la contenida en

los huecos, produce un aumento del volumen aparente de la arena denominado
esponjamiento; este fenómeno no se produce en las gravas.

El esponjamiento tiene especial importancia cuando las dosificaciones se hacen en

volumen; si no se toma en cuenta este fenómeno resultan morteros con escasez de
arena, obteniéndose mezclas faltas de fino y segregables. En el caso del hormigón,
además resultan pedregosas.

% FACTOR ESPONJAMIENTO ARENAS

HUMEDAD FINAS MEDIANA TRITURADAS
 7
1
0 1,00 1,00 1,00
2 1,10 1,15 1,22
4 1,21 1,22 1,32
6 1,25 1,22 1,37
8 1,27 1,22 1,37
10 1,25 1,21 1,32
12 1,23 1,18 1,27
14 1,22 1,16 1,20
16 1,18 1,14 1,11
18 1,14 1,12 1,00
20 1,09 1,05 1,00
22 1,07 1,00 1,00
24 1,03 1,00 1,00

Substancias nocivas: Por retrasar el fraguado y debilitar las resistencias, se

consideran nocivas las siguientes substancias: arcilla, limo, carbón (particularmente los
lignitos), escorias de alto horno, materia orgánica, los productos que contienen azufre.

6.1.2 AGUA
Hay que asegurar que el agua de amasado de morteros y hormigones no contenga
substancias en suspención o disueltas que alteren el fraguado del cemento.

Sin análisis previo puede usarse agua potable; se entiende por agua potable la que es
incolora, inodora e insípida y que no contenga más de los límites que se indica de las
siguientes substancias:

SUBSTANCIA Miligramos/litro
Residuo fijo por evaporación a 180°C 500
Residuo fijo por calcinación al rojo 450
Cloruro (ClNa) 60
Acido sulfúrico 50
Cal 150
Magnesia 50
Materia orgánica 3
Amoníaco por reacción directa 0
Amoníaco libre por destilación 0,02
Amoníaco albuminoide 0,005
Acido nitroso 0
Acido nítrico 20

Las materias orgánicas y los azúcares reaccionan con los compuestos del cemento,
alterando el proceso de fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento.
 7
2

Con los sulfatos se producen efectos expansivos, que dañan físicamente al mortero.

Los sólidos en suspensión también afectan las propiedades físicas del mortero.

6.1.3 DOSIFICACION DE LOS MORTEROS

Se indicó anteriormente que los morteros son una mezcla de aglomerante, arena y
agua. El papel de la arena es exclusivamente mecánico; en los morteros de cal evita las
contracciones debidas a la evaporación del agua de amasado y la compresión
producida por el peso de la obra; en los morteros hidráulicos se usa para disminuir la
dosis de aglomerante para obtener un volumen determinado con una resistencia e
impermeabilidad o impermeabilidad determinada y aminorar la retracción de fraguado.

Teóricamente sólo se requiere la cantidad de aglomerante necesaria para cubrir los

granos de arena con una película, que podríamos suponer tangentes entre sí; pero si
además se requiere que el mortero sea compacto e impermeable, debe rellenarse los
huecos de la arena con aglomerante.

Se suele expresar las dosificaciones por la relación entre los volúmenes de

aglomerante y arena; así, la mezcla que considera un volumen de aglomerante y tres
de arena se expresa 1:3.

En general se expresa:

Cemento : Árido : agua

y abreviadamente:

c:a:w

y tomando el aglomerante como la unidad:

1:a:w

Las dosificaciones en volumen son difíciles de controlar, pudiendo resultar el mortero de

calidad inferior al que se requiere. Para obras de importancia es imprescindible dosificar
en peso.

La cantidad de agua a agregar depende de una serie de factores: el aglomerante, la

plasticidad que se requiere, el clima y la aplicación que se va a dar al mortero. En
general conviene que el amasado se haga con un mínimo de agua, capaz de producir la
adecuada hidratación del aglomerante; el exceso de agua redunda en una disminución
de la resistencia, retraso del fraguado y además, al evaporarse, deja poros que atentan
contra la impermeabilidad.
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3
En cuanto a la resistencia, la cantidad de agua de es un factor determinante, en que la
escasez y el exceso atentan contra la calidad.

Rendimiento de los morteros: El volumen resultante del mortero es obviamente

inferior a la suma de los volúmenes aparentes de sus componentes, porque la pasta de
aglomerante rellena los huecos de la arena. Si se conoce las densidades aparentes y
reales de los componentes de un mortero, se puede determinar las cantidades en peso
del aglomerante y arena necesarias para preparar 1 m 3 de mortero, porque obviamente
el volumen real de una mezcla es igual a la suma de los volúmenes reales de los
componentes. Para efectos prácticos esto se puede considerar así, pero en estricto
rigor influyen otras variables, tales la evaporación del agua y el aire que queda
incorporado, pues no se puede compactar el mortero hasta el máximum.

Fórmulas de dosificación de los morteros:

a) Dosificación en volumen: La forma de dosificar en volumen aparente es inexacta,
pues las cantidades necesarias para obtener un m 3 de mortero dependen de muchos
factores: relación de la mezcla, composición granulométrica de los áridos, forma,
humedad, asentamiento, etc.

Además hay que considerar que el mortero resultante no es igual a la suma de los
volúmenes aparentes de los componentes porque los huecos de la arena se rellenan
con la pasta del aglomerante; es necesario determinar el “rendimiento”, que es igual a
la relación entre el volumen aparente del mortero y la suma de los volúmenes aparentes
de los componentes:

R=VA/(1+a+w)

Llamando DA, dc, dc, dw a las densidades aparentes del mortero, aglomerante, arena y
agua, se tiene:

R=(1.dc + a.da + w.dw)/(1 + a + w)DA

Conocido el rendimiento se determina la dosificación:

Sea un mortero 1 : a : w, los componentes para 1 m3 serán:

Aglmerante=1/(1 + a + w).R

Arido=a/(1 + a + w).R

Agua=w/(1 + a + w).R

c) Dosificación en peso: El valor exacto de los materiales necesarios para preparar 1

m3 de mortero se calcula determinando la densidad aparente del mortero fresco,
para lo cual se pesan probetas de mortero recién preparado, pesando los
componentes, y sea G el peso de 1 m 3, y la relación de la mezcla de los
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4
componentes 1 : k : w; se precisarán las cantidades siguientes para obtener 1 m3 de
mortero solidificado:

Aglomerante (Z)=G/(1 + k + w) kg/m3

Arido = Z.k

Agua = Z. W

Ejemplo: Sea un mortero en proporción 1:6:0,52 en peso, con densidad aparente de

2.320 kg/m3

Aglomerante (Z) = 2.320/(1+6+0,52)=308,5 kg/m3

Arido = 308,05x6 = 1.851 kg/m3

Agua = 308,06x0,52 = 160 kg/m3, lo que equivale a 160 lt/m3

6.1.6 ADITIVOS Y ADICIONES

Aditivos: Corresponden a los productos que, agregados en pequeña proporción al

mortero, modifican algunas de sus propiedades; el uso de aditivos exige la verificación
de la influencia que puedan tener en las otras características del mortero, distintas de
las que se desea modificar. Los que se detallan a continuación corresponden a
morteros de cemento.

a) Incorporadores de aire: Su empleo está destinado a aumentar la consistencia.

Este aditivo actúa incorporando pequeñas burbujas de aire, en su mayoría de un
tamaño medio de alrededor de 0,1 mm, con una distribución uniforme en la masa del
mortero.

La proporción recomendable de burbujas depende la finura de la arena, siendo en

general de alrededor de un 15% del volumen del mortero.

La incorporación de aire ejerce influencia sobre otras de las propiedades del mortero:

- Aumenta la resistencia a los ciclos hielo-deshielo

- Reduce la permeabilidad al agua y a los líquidos en general
- Aumenta la fluidez
- Disminución de la exudación del agua de amasado
- Disminución de la resistencia
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b) Plastificadores: Este aditivo permite una reducción del agua de amasado del
mortero manteniendo su fluidez

Dosificación de los morteros: En general la dosificación se expresa en las

proporciones en que deben participar los distintos componentes