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PDVSA

MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO


VOLUMEN 12

ESPECIFICACION DE INGENIERIA

PDVSA N° TITULO

O–201 SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES DE


APLICACIÓN DE SISTEMAS ANTICORROSIVOS
DE PINTURAS

4 MAY.08 Revisión General 50 M.T. L.T. L.C.

3 NOV.06 Revisión General 49 M.T L.T L.C.

0 AGO.88 PARA APROBACION 34 J.S.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Luis Tovar FECHA MAY.08 APROB. Loumary de Carrasco FECHA MAY.08

 PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS


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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.1 American Society for Testing Materials – ASTM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2 National Association of Corrosion Engineers – NACE . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.3 The Society for Protective Coatings – SSPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN . . . . . . . . . . . 6
3.5 Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.1 Brocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.2 Contratista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.3 Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.4 Espesor de Película . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.5 Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.6 Formas Disponibles de Pinturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.7 Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.8 Limpieza con Chorro Abrasivo Seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.9 Limpieza con Chorro de Agua Alta Presión y Ultra–Alta Presión (NACE 5 /
SSPC–SP 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.10 Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3): . . . . . . 8
4.11 Limpieza Química (SSPC–SP 8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.12 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.13 Milésima de Pulgada (mils) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.14 Pintura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.15 Pistola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.16 Preparación de Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.17 Revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.18 Rodillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.19 Rugosidad de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.20 Sistema de Pintura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.21 Sólidos por Volumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.22 Vida de Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.23 Vida de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
PARTE I – REQUERIMIENTOS
1 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
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2.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo . . . . . . . 16


2.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico . . . . . . . . . 18
2.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza con Herramientas
Motrices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.6 Preparación de la Superficie para Recipiente o Equipos Recuperados . 21
2.7 Protección de Equipo Contiguo o Adyacente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE CONCRETO . . . . . . . . . . . . 22
3.1 Superficies de Concreto Nuevo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO GALVANIZADO . 23
5 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE . . . . 23
5.1 Superficie Nueva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.2 Superficie Instalada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN . . 24
6.1 Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.2 Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
6.3 Reparación de Defectos o Daños . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7 REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA . . . . . . . . . . . . 30
7.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
7.2 Aplicación por Rociado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7.3 Aplicación por Brocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
7.4 Aplicación por Rodillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
8 REQUERIMIENTOS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
8.1 Acero Inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
8.2 Superficies Galvanizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
9 SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA . . . . . . . . . . . . . . . 37
9.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
9.2 Manejo de Materiales de Pinturas Industriales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
9.3 Protección del Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
PARTE II –SISTEMAS DE PINTURA
RECUBRIMIENTOS EXTERNOS
1 AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO (ÍNDICE CORROSIVO
POR PÉRDIDA DE PESO < 2MILS ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.1 Rango de Temperatura: –50_C < T < 0_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.2 Rango de Temperatura: 0_C < T < 65_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.3 Rango de Temperatura: 65_C < T < 93_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.4 Rango de Temperatura: 93_C < T < 175_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
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1.5 Rango de Temperatura: 175_C < T < 400_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40


1.6 Rango de Temperatura: 175_C < T < 538_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.7 Rango de Temperatura: 400_C < T < 538_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.8 Rango de Temperatura: 538_C < T < 1100_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2 AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/O INDUSTRIAL
(ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO > 2 MILS) . . . . . . 41
2.1 Rango de Temperatura: –50_C < T < 0_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.2 Rango de Temperatura: 0_C < T < 93_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.3 Rango de Temperatura: 93_C < T < 175_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.4 Rango de Temperatura: 175_C < T < 400_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5 Rango de Temperatura: 175_C < T < 538_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.6 Rango de Temperatura: 400_C < T < 538_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.7 Rango de Temperatura: 538_C < T < 1100_C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.8 Superficies de Acero Galvanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.9 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en Agua Salada 41
2.10 Inmersión en Agua Potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.11 Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre y Crudo con Agua con
Niveles TolerableS de H2S y CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.12 Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados del Petróleo . 42
2.13 Tanques de Almacenamiento de Jet A–1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
PARTE III – CÓDIGO DE COLORES
1 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2 ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DE SEGURIDAD . . 45
3 ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS . . . . . . . . . . . . . 45
4 ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5 RENGLONES DE MAQUINARIA/ELECTRICIDAD . . . . . . . . . . . . . . 46
6 TUBERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.1 Dentro de las Instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.2 Fuera de las Instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.3 Generalidades sobre la Identificación de Tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
8 ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
9 ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES
(ESTRUCTURAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
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1 OBJETIVO
Establecer los requisitos que rigen la selección y aplicación de sistemas
anticorrosivos de pintura.

2 ALCANCE
Esta especificación aplica para la protección de nuevas estructuras y estructuras
recuperadas que deban ser tratadas como superficies nuevas (recipientes,
equipos y tuberías de acero al carbono, galvanizado e inoxidable), a menos que
se indique otro tipo de material. Esta especificación esta dividida en tres
secciones:
Parte I, Resume los requerimientos básicos.
Parte II, Establece la selección de los sistemas de pinturas industriales
para condiciones específicas.
Parte III, Presenta un esquema de código de colores corporativo.

3 REFERENCIAS
Las últimas ediciones o revisiones de las siguientes especificaciones o normas
forman parte del presente procedimiento.

3.1 American Society for Testing Materials – ASTM


ASTM A 123/A 123M Standard Specification for Zinc (Hot–Dip Galvanized)
Coatings on Iron and Steel Products.
ASTM A 153/A 153M Standard Specification for Zinc Coating (Hot–Dip) on
Iron and Steel Hardware AASHTO No.: M232.
ASTM D 3359 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by
Tape Test.
ASTM D 3363 Standard Test Method for Film Hardness by Pencil
Test.
ASTM D 4258 Standard Practice for Surface Cleaning Concrete
Coating.
ASTM D 4259 Standard Practice for Abrading Concrete.
ASTM D 4260 Standard Practice for Liquid and Gelled Acid Etching
of Concrete.
ASTM D 4262 Standard Test Method for pH of Chemically Cleaned
of Etched Concrete Surface.
ASTM D 4263 Standard Test Method for Indicating Moisture in
Concrete by the Plastics Sheet Method.
ASTM D 4414 Standard Practice for Measurement of Wet Film
Thickness by Notch Gages.
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ASTM D 4541 Standard Test Method for Pull–Off Strength of


Coatings Using Portable Adhesion Testers.
ASTM D 4417 Standard Test Methods for Field Measurement of
Surface Profile of Blast Cleaned Steel.
ASTM D 4787 Standard Practice for Continuity Verification of Liquid
or Sheet Linings Applied to Concrete Substrates.
ASTM G 62 Standard Test Methods. for Holiday Detection in
Pipeline Coatings
ASTM D4285 Standard Test Method for Indicating Oil or Water in
Compressed Air.
3.2 National Association of Corrosion Engineers – NACE
NACE RP 0287 Field Measurement of Surface Profile of Abrasive
Blast–Cleaned Steel Surfaces Using a Replica Tape.
NACE TM–01–70/75 Test Method for Visual Standard for Surfaces of New
Steel Air Blast Cleaned with Sand Abrasive.
3.3 The Society for Protective Coatings – SSPC
SSPC–PA2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic
Gages
SSPC–SP 1 Solvent Cleaning.
SSPC–SP 2 Hand Tool Cleaning.
SSPC–SP 3 Power Tool Cleaning.
SSPC–SP 5 White Metal Blast Cleaning (NACE 1).
SSPC–SP 6 Commercial Blast Cleaning (NACE 3).
SSPC–SP 7 Brush–Off Blast Cleaning (NACE 4).
SSPC–SP 8 Pickling.
SSPC–SP 10 Near–White Blast Cleaning (NACE 2).
SSPC – VIS 1 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces.
Prepared by Dry Abrasive Blast Cleaning.
SSPC – VIS 3 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces
Prepared by Power– and Hand–Tool Cleaning.
3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN
COVENIN 187 Colores, Símbolos y Dimensiones para Señales de
Seguridad.
COVENIN 253 Codificación para la Identificación de Tubería que
Conduzcan Fluidos.
3.5 Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA
PDVSA PI–05–06–02 Calificación de Pintores
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4 DEFINICIONES
4.1 Brocha
Es el dispositivo más simple, recomendado para la aplicación de la mayoría de
los fondos, principalmente sobre superficies irregulares como: bordes, alrededor
de remaches, esquinas, alrededor de cerraduras, soldaduras y áreas similares.
No es adecuada para aplicar fondos ricos en zinc.

4.2 Contratista
Persona, empresa o corporación que suministra cualquier material y/o que
ejecuta un trabajo bajo contrato realizado de acuerdo con este procedimiento.

4.3 Curado
Endurecimiento irreversible de un material plástico por el uso de calor, radiación
o reacción con aditivos químicos, que resulta en un producto estable en condición
de ser utilizado.

4.4 Espesor de Película


Cantidad de pintura, húmeda o seca, depositada sobre una superficie,
usualmente medida en milésimas de pulgadas (mils).

4.5 Falla
Cualquier defecto y/o discontinuidad en un revestimiento que comprometa su
normal desempeño o vida útil.

4.6 Formas Disponibles de Pinturas


La presentación física de las pinturas puede variar dependiendo
fundamentalmente de la relación resina–pigmento. Según esta relación las
pinturas se encuentran disponibles en las siguientes formas:
4.6.1 Fondos
Los fondos o imprimadores son pinturas muy pigmentadas que se aplican
directamente sobre la superficie a pintar. Los fondos tienen las siguientes
funciones:
– Prevención de la corrosión, mediante la acción de pigmentos anticorrosivos.
– Anclaje para las capas posteriores de pintura
– Sellante de viejos recubrimientos, para permitir la aplicación de nuevos
sistemas incompatibles con los existentes.
4.6.2 Esmaltes
Son pinturas cuyo componente principal es la resina. Se usan generalmente
como acabados, es decir sobre las capas de pintura de fondo.
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4.7 Inspección
Procedimiento que ejecuta el inspector de pintura a fin de verificar que los
trabajos se estén realizando de acuerdo con las especificaciones técnicas
indicadas en el contrato

4.8 Limpieza con Chorro Abrasivo Seco


Consiste en la proyección de partículas a alta velocidad, impactadas sobre la
superficie a limpiar. Este método no debe ser utilizado en sitios donde pueda
existir escapes de gas o mezclas explosivas.

4.9 Limpieza con Chorro de Agua Alta Presión y Ultra–Alta Presión


(NACE 5 / SSPC–SP 5)
Este método de limpieza permite la remoción de aceite, grasa, sucio, sales,
óxidos, salpicaduras de concretos y revestimientos existentes, mediante la
proyección de agua a presión, generalmente entre 5.000 y 30.000 psi para alta
presión y mayores de 30.000 psi para ultra–alta presión.

4.10 Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3):


Consiste en la remoción de todo óxido, sucio, costra y pinturas o revestimientos
mal adheridos, usando herramientas de mano (cepillos de alambre, espátulas,
cinceles, navajas y martillos de mano) o de poder (eléctricas o neumáticas).
– Con herramientas de mano (SSPC–SP 2).
– Con herramientas de poder (SSPC–SP 3).

4.11 Limpieza Química (SSPC–SP 8)


Consiste en la remoción de todo tipo de óxido, laminación y costras de herrumbre,
mediante reacciones químicas, electrólisis o ambos. Este tipo de limpieza se
debe realizar en talleres que cuenten con los equipos necesarios para efectuarla.

4.12 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1)


Consiste en la remoción de ciertos tipos de materiales contaminantes presentes
en la superficie a revestir, como aceite, grasa, petróleo, suciedad y sales,
mediante el uso de solventes, detergentes u otros medios apropiados.

4.13 Milésima de Pulgada (mils)


Unidad utilizada para medir el espesor de película de un sistema de pintura o
revestimiento. Equivale a una milésima de pulgada (0,001”) ó 25,4 micrones de
metro (μm).
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4.14 Pintura
Se define como un material líquido que al ser aplicado sobre una superficie
produce una película seca o revestimiento que permanece adherida sobre la
misma.

4.15 Pistola
Este método de aplicación no sólo es más rápido que cualquier otra alternativa,
sino que además produce espesores más uniformes y deja menos
imperfecciones que cualquier otro método de aplicación.
– Existen dos sistemas de aplicación con pistola:
– Equipo Convencional o de Aire.
– Equipo Airless (sin aire)
4.15.1 Equipo Convencional
Este método consiste en la atomización y aplicación de la pintura por la acción
de aire comprimido, el cual debe estar limpio y seco.

4.15.2 Equipo Airless


El sistema “airless”, no utiliza aire para la atomización de pintura. En este caso,
el líquido es forzado a pasar a través de orificios muy pequeños por presión
hidráulica convirtiendo la pintura en una fina neblina la cual es proyectada sobre
la superficie a revestir.

4.16 Preparación de Superficie


Es el tratamiento o pre–acondicionamiento que se le da a una superficie o
substrato, antes de la aplicación de la pintura o revestimiento.

4.17 Revestimiento
Un revestimiento se define como una capa o barrera constituida por un material
diferente a la base o sustrato, sobre el cual será aplicado. El revestimiento
representa una barrera entre el sustrato y el ambiente.

4.18 Rodillo
El rodillo consiste en un simple cilindro recubierto con lana o fibra sintética y el
cual a su vez se apoya en un mango que le permite girar libremente extendiendo
el material mediante una ligera presión efectuada contra la superficie que desea
cubrir. Debe sumergirse en una bandeja especial que tiene una rampa inclinada.
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4.19 Rugosidad de la Superficie


Se define como la altura desde el fondo del valle hasta el tope del pico después
de efectuada la limpieza con chorro abrasivo. La profundidad del perfil dependerá
del tamaño, tipo y dureza del abrasivo, velocidad de las partículas y ángulo de
impacto, dureza de la superficie, cantidad de material abrasivo reciclado y el
adecuado mantenimiento de las mezclas de trabajo de minerales ó metálicos.

4.20 Sistema de Pintura


Es un conjunto de pinturas que poseen propiedades fundamentalmente
diseñadas para un tipo específico de aplicación, donde cada pintura cumple con
una función específica. Bajo condiciones corrosivas, los sistemas multicapas de
pinturas son los que más se aproximan a responder de manera eficaz frente a los
requerimientos exigidos según tipo, condición del substrato, características del
fluido, temperatura de servicio, entre otros.
Los componentes de un sistema de pinturas son:
4.20.1 Capa de Pintura de Fondo
Es considerado uno de los componentes más importantes del sistema multicapa.
Es la base sobre la cual se aplica el resto de las pinturas, como tal debe tener
fuerte adhesión al substrato y también proveer una superficie que permita adherir
apropiadamente las capas posteriores. Posee además los pigmentos
anticorrosivos, capaces de mitigar o controlar el avance de la corrosión. Su
selección depende del tipo de sustrato, las condiciones de preparación de la
superficie, temperatura de aplicación de servicio, entre otros.
4.20.2 Capa de Pintura Intermedia
Es la que provee el cuerpo al sistema pues le añade espesor, y a medida que éste
aumenta mejoran otras propiedades como la resistencia química, a la abrasión,
al impacto y resistencia eléctrica. Posee fuerte adhesión con el fondo, y también
es una buena base para la capa final. Su aplicación depende de las condiciones
y tipo de fondo, y el objetivo fundamental es de refuerzo contra la corrosión.
4.20.3 Capa de Pintura de Acabado Final
Es la barrera inicial contra el ambiente. Posee ciertas características que proveen
al sistema el acabado final y la apariencia adecuada a través del color, textura y
brillo. Su selección depende del tipo de capa intermedia, objetivo de aplicación,
tiempo y medio de exposición.

4.21 Sólidos por Volumen


Volumen de material sólido contenido en un volumen determinado de producto.
Usualmente se expresa en porcentaje.
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4.22 Vida de Almacenamiento


Vida de almacenamiento o también conocido como “Shelf life” se refiere al
Intervalo máximo en el cual un material puede ser almacenado en condiciones
usables.

4.23 Vida de la Mezcla


Conocida también como “pot life”, se refiere al tiempo durante el cual la mezcla
de una pintura de dos componentes mantiene, a temperatura ambiente, todas
sus propiedades. Al cabo de dicho tiempo, la reacción que ya ha empezado a
realizarse en el seno de la mezcla llega a alcanzar un grado en el que ya no puede
comportarse sobre la superficie del material con todas sus propiedades
previstas. Al cabo del tiempo de vida útil, indicado en la Ficha Técnica del
producto de que se trate, debe retirarse y desechar la cantidad de mezcla que
todavía no se haya aplicado. Esta característica es propia de las pinturas de dos
componentes que forman película por reacción química entre ellos, como son las
pinturas epoxi y las de poliuretano de dos componentes.
PARTE I – REQUERIMIENTOS

1 GENERAL
1.1 Las diversas técnicas de preparación de superficies se encuentran descritas en
la norma NACE TM–01–70/75 u otras normas equivalentes. La superficie
preparada, antes de la aplicación de la primera capa, será de acuerdo con el
grado respectivo, pertinente, como se especifica en la NACE TM–01–70/75 o
normas equivalentes. La selección del anticorrosivo de pintura se hará de
acuerdo con las condiciones específicas contenidas en la Parte II.

1.2 Antes de iniciar cualquier trabajo relacionado con pinturas, se deberá realizar una
reunión previa aclaratoria con la participación de un representante PDVSA,
representante del fabricante de pintura y representante del área de calidad del
contratista.

1.3 Los esquemas de colores deben cumplir con el código de colores establecido en
la Parte III.

1.4 Las diferentes capas que conforman un sistema de pintura deberán ser del
mismo fabricante, para asegurar su compatibilidad, a menos que se establezca
otro lineamiento en el programa. Si un trabajo es contratado, el Contratista
preparará un programa detallado de pintura y/o un procedimiento de trabajo, que
incluya como mínimo la siguiente información:
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a. Las pinturas anticorrosivas deben ser identificadas con la siguiente


información:
• Nombre del fabricante
• Nombre genérico de las pinturas
• Número de componentes
• Color (Numero Código RAL)
• Número de Lote
• Fecha de Fabricación y Vencimiento
• Precauciones de seguridad
• Instrucciones de uso
b. Suministrar las Hojas de Seguridad (MSDS “Material Safety Data Sheet”)
y la ficha técnica.
c. Provisiones para el manejo y almacenaje de las pinturas y solventes en
sitio.
d. Informe de la granulometría de los materiales abrasivos, donde además se
especifique el contenido de contaminantes, tales como: sucio, humedad,
aceite, grasa, partículas de arcilla y sales solubles.
e. Procedimientos de preparación de superficies.
f. Características de los equipos de aplicación de las pinturas anticorrosiva,
bien sea, a pistola, brochas, rodillos. Así como los procedimientos de
aplicación de las pinturas y reparación de cualquier daño de las películas
de pintura aplicadas.
g. Procedimientos de inspección antes, durante y después de la aplicación de
las pinturas, utilizando equipos previamente calificados.
h. Programa de disposición de desechos orgánicos (pinturas, solventes, entre
otros).
En caso de requerir información adicional ésta deberá ser suministrada por el
contratista o fabricante de los productos a PDVSA.
El Contratista encargado del trabajo de pintura será responsable por:
– La calidad de la mano de obra, la cual debe ser certificada por un ente
reconocido de acuerdo con la Norma PDVSA PI–05–06–02.
– El cumplimiento estricto de esta especificación y todos los documentos
relacionados con la misma, tales como regulaciones del sitio, reglas de
seguridad, normas y códigos mencionados, entre otros.
– La obtención de la aprobación por parte de PDVSA respecto a la certificación
de seguridad, disponibilidad (equipos, tuberías, recipientes, entre otros) y
pruebas realizadas, antes de iniciar cualquier trabajo de pintura.
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– El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato. Esto


incluirá la reparación de cualquier daño. Cuando el daño sea causado por
otros, se convendrá el pago por la reparación.
– Las buenas condiciones y calidad de las pinturas, mediante la obtención de los
certificados de calidad suministrados por el fabricante de las pinturas.
– El resguardo de todas las pinturas y solventes, suministro de materiales de
limpieza, herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte y
supervisión competente, necesarios para el cumplimiento satisfactorio del
trabajo.
– El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos en
condición óptima. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos, recipientes para
mezcla de pinturas y similares, deberán encontrarse en condiciones óptimas,
adecuadas para su propósito y deben ser limpiados regularmente.
– El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie y
andamiaje para pintar tanques de almacenamiento y asegurar que el trabajo
se realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos.
– La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir la
acumulación de electricidad estática.
– Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la interferencia con el
trabajo de otros contratistas.
– La protección de todo equipo, estructuras y cualquier otra área contra daño
mecánico, causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro,
salpicaduras de pintura o sobrerrociado.
– Ejemplos de las áreas a ser protegidas son: vástagos de válvulas, vidrio,
manómetros con visores de vidrio, instrumentos, artefactos de iluminación,
maquinaria incluyendo generadores, compresores, bombas, entre otros,
cables o cañerías de acero inoxidable, rejillas, mesas y tableros de control,
placas de identificación de equipos u otras áreas de la estructura que no estén
siendo pintadas en ese momento en particular.
– Disponibilidad de todos los equipos de inspección necesarios, tales como:
psicrómetro o higrómetro, termómetro magnético de superficie, medidor de
perfil de anclaje, comparadores visuales de preparación de superficies,
medidores de espesores de película húmeda y seca, detector de fallas de bajo
voltaje de esponja húmeda y detector de fallas de alto voltaje.
NOTA: Los cambios de alcance que no estén contemplados en esta norma
deberán ser previamente revisados, justificados y autorizados por personal
PDVSA encargado de revestimiento en el área.
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2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO


2.1 General
2.1.1 PDVSA, por razones de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional,
a partir de la fecha de publicación de esta Norma y de manera progresiva,
realizará la sustitución del procedimiento de limpieza mediante arenado seco
(Sand–blasting), con arena de sílice por otras tecnologías de limpieza amigables
a la salud del trabajador y al medio ambiente (ver punto 2.2.3). La exposición a
corto o largo plazo a cantidades considerables de polvo de sílice genera una
enfermedad respiratoria conocida como Silicosis, en donde se produce la
inflamación y posterior cicatrización del tejido pulmonar, pudiendo causar
dificultades respiratorias graves y bajos niveles de oxígeno en la sangre. Por ello,
cualquier actividad que implique la exposición a éste polvo se considera como un
riesgo ocupacional.

2.1.2 El buen desempeño del sistema de pintura dependerá principalmente de la


preparación de la superficie, la cual consiste en remover la mayor cantidad de
material extraño depositado sobre la superficie metálica, tales como: aceite y
grasa, tierra, virutas de soldadura y depósitos de humo, óxido, incrustaciones,
crudo, sales y costras de laminado presentes en la superficie, acondicionándola
para que la pintura utilizada como primera capa pueda mojarla (humectarla) y
adherirse completamente, permitiendo posteriormente la cohesión adecuada del
resto de las capas de pintura.

2.1.3 Los grados de preparación de superficie se regirán bajo las Especificaciones


NACE TM–01–70/75 ó SSPC. Como una guía, los grados SSPC utilizados se dan
más adelante. Adicionalmente, se muestran los grados NACE e ISO
equivalentes. La preparación de la superficie debe llevarse a cabo,
preferiblemente, en los talleres de Contratistas, a menos que se especifique lo
contrario.

Grados de Preparación de la Superficie


Para cumplir las expectativas de vida, minimizar gastos de mantenimientos
futuros y optimizar el diseño de los sistemas de pintura anticorrosiva, ejecutados
en talleres, se utilizarán los procedimientos de preparación abrasivas de
superficie, para tuberías, estructuras, recipientes y equipos nuevos.
La utilización de preparación abrasiva de superficie exige como paso previo el
uso de solventes orgánicos (no aceitosos) o soluciones detergentes
biodegradables para la eliminación de cualquier residuo de grasa, aceite, sales
solubles y/o cualquier otro contaminante del tipo orgánico que pueda estar
contaminando la superficie metálica a preparar.
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Hay cuatro grados de limpieza abrasiva, presentados en dos Normas Visuales


(NACE TM–01–70/75 y SSPC – VIS 3) preparadas de acuerdo con las cuatro
condiciones de superficie definidas abajo por la SSPC, y su uso se recomienda
para describir o especificar grados de preparación de superficie de acero con
chorro abrasivo. Los cuatro grados se definen como sigue (ver Tabla 1):
TABLA 1. GRADO DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Grado de
NACE /
Preparación de ISO Características
SSPC–SP
la Superficie
Acabado a Metal NACE 1 / ISO Sa 3 La superficie presenta un color
Blanco SSPC–SP 5 metálico uniforme (blanco–gris),
sin sombras, y con una ligera
rugosidad para formar un patrón de
anclaje para el sistema de pintura,
debe estar libre de todo material
diferente al metal base.
Acabado a Metal NACE 2 / ISO Sa 2 ½ La superficie está libre de
Casi Blanco SSPC–SP 10 materiales diferentes al metal
base, a excepción de ligeras
sombras o decoloraciones debidas
a óxidos adheridos al metal. Por lo
menos el 95% de cualquier área de
la superficie tiene la apariencia de
metal blanco y, el resto, ligeras
sombras.
Acabado a Metal NACE 3 / ISO Sa 2 La superficie está libre de aceite,
Gris Comercial SSPC–SP 6 grasa, sucio, costras de óxido y
toda herrumbre, laminación y
pintura vieja mal adherida, excepto
ligeras sombras y decoloraciones
causadas por manchas de
herrumbre o laminación adheridas
al metal*. Por lo menos el 66% de
cualquier área de la superficie tiene
la apariencia de metal blanco y, el
resto, ligeras sombras.
Acabado NACE 4 / ISO Sa 1 La superficie está libre de aceite,
Superficial SSPC–SP 7 grasa, suciedad y han sido
removido los productos de
corrosión y pintura mal adheridos;
el resto de óxido, laminación y
pintura fuertemente adheridos
permanecen sobre la superficie.
* Si la superficie presenta picaduras pueden encontrarse ligeros residuos de herrumbre o pintura
en el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras partes de cualquier área del metal estarán
libres de residuos visibles y el resto serán manchas o residuos mencionados anteriormente.
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2.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo


2.2.1 Antes de Limpiar con Chorro Abrasivo
Se removerá el aceite, grasa y cualquier contaminante orgánico por medio de un
solvente apropiado de acuerdo con la especificación SSPC–SP–1 o por vapor a
alta presión, limpiando, si es necesario, con un agente limpiador alcalino. Cuando
exista presencia de contaminantes a base de sales solubles (cloruros, sulfatos),
se aplicará una limpieza con solución detergente biodegradable soluble en agua
dulce y cepillado simultáneo, lavando finalmente con chorro de agua dulce para
retirar todos los residuos de la limpieza.
Todos los huecos para pernos serán limpiados con solvente antes de la limpieza
por chorro abrasivo. Todos los bordes cortantes serán removidos. Asimismo, las
caras realzadas de las bridas deberán protegerse con cartón o madera.
2.2.2 Equipo para Limpieza con Chorro Abrasivo
El aire comprimido utilizado para limpieza con chorro abrasivo estará libre de
agua y aceite. Se proveerán trampas, filtros y separadores adecuados instalados
en la parte más fría del sistema y serán drenados regularmente para evitar el
arrastre de agua y aceite. Las acumulaciones de aceite y humedad serán
removidas del receptor de aire por purga periódica.
Las pruebas de determinación de humedad y aceite se deberán realizar con un
material blanco y absorbente (pañuelo blanco), antes de iniciar la operación y
cada cuatro (4) horas, colocar el material a 60 cm de la fuente de aire por un lapso
de tiempo de dos (2) minutos como mínimo. Estas pruebas se realizarán aguas
abajo de los filtros, según la norma ASTM D4285.
No se permitirá utilizar aire de los compresores a una temperatura mayor de
110C.
Las boquillas serán desechadas y reemplazadas al alcanzar el 50% de desgaste.
Cuando se utilice equipo operado por aire, el protector de cabeza del operador
estará ventilado con aire fresco, limpio y servido a través de un filtro regulador,
para evitar la inhalación de los residuos desprendidos.
2.2.3 Abrasivos
Los abrasivos apropiados para usar en la limpieza por chorro son: (no se muestra
orden de preferencia).
a. Granallas de acero
b. Perdigones de acero
c. Perdigones de fundición maleable
d. Granallas trituradas de hierro de acerías
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e. Alambre de acero picado


f. Oxido de aluminio (corindón)
g. Esponja
h. Bicarbonato de Sodio
i. Arena (en proceso de sustitución)
Perdigones Las partículas deberán ser esféricas y sólidas en cuanto sea
posible y no deberán contener más que la mínima cantidad
posible de “colas” y formas irregulares.
Granalla Las partículas deberán tener buena forma angular con bordes
cortantes agudos y estar sustancialmente libres de
“medias–esferas” (por ej. perdigón partido en dos).
El abrasivo estará libre de aceite, grasa, humedad, sales (contenido de cloruros
no mayor a 35 ppm) y residuos arcillosos.
2.2.4 Grado de Rugosidad o Perfil de Anclaje
El grado requerido de rugosidad de la superficie o la altura de pico a valle,
después de la limpieza con chorro abrasivo, depende de la granulometría del
abrasivo utilizado. La Tabla 2 muestra los resultados de los perfiles obtenidos
usando diferentes abrasivos.
Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo
La limpieza con chorro abrasivo se efectuará cuando la temperatura de la
superficie este 3 C por encima del punto de rocío y/o la humedad relativa sea
menor a 85%. El Contratista de pintura suministrará un medidor de humedad
(higrómetro) para determinar la humedad relativa y el punto de rocío (psicrómetro
y tablas psicrométricas, gráficos de humedad relativa vs temperatura, entre
otros).
Es esencial asegurarse de que no ocurra condensación sobre el acero limpiado
con chorro abrasivo. La limpieza con chorro abrasivo no se hará en áreas abiertas
cercanas a operaciones de pintura o superficies con recubrimiento aún húmedo,
para evitar la contaminación con polvo y abrasivo. Este tipo de limpieza está
permitida solamente durante las horas diurnas. Las superficies preparadas que
permanezcan durante la noche sin aplicación de la primera capa, deberán ser
sometidas, al siguiente día, a una limpieza menos profunda con chorro abrasivo,
hasta alcanzar el grado de preparación exigido.
Cuando se requiera la rectificación de superficies limpiadas, las áreas en
particular serán limpiadas nuevamente con chorro abrasivo, para remover toda
la herrumbre y salpicaduras, y propiciar una adhesión adecuada de la pintura.
Los siguientes resultados se obtienen limpiando con chorro abrasivo una lámina
de acero, laminada en caliente, a presiones entre 6,3 – 7,0 kgf/cm2 (90–100 psi).
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TABLA 2. RUGOSIDAD Y ABRASIVOS

Rugosidad Promedio Producida


Tipo de Abrasivo 25 μ m 37 μ m 50 μ m 62,5 μ m 75/100 μ m
(1 mils) (1,5 mils) (2 mils) (2,5 mils) (3/4 mils)
Arena Tamizada Silícea 16/35* ó 16/35* ó
30/60 8/35 ó 8/30 8/20
(Tamiz) 16/30 16/30
Granalla
G – 80 G – 50 G – 40** G – 40** G – 25
(Grado)
Perdigones
S – 110 S – 170 S – 230 S – 280 S – 330/390
(Grado)
Al2O3 Oxido de Aluminio T – 50 ó
T – 100 T – 36 T – 24 T – 16
(Tamiz) 16/30
* Con arena tamizada silícea 16/35 ó 16/30 se puede obtener un rango de
rugosidad entre 37 y 50 μ m.
** Con granalla grado G–40 se puede obtener un rango de rugosidad entre 50
y 62,5 μ m.
2.2.5 Preparación de la Superficie después de la Limpieza con Chorro Abrasivo
Una superficie limpiada por chorro seco deberá ser cepillada con cepillos limpios
hechos de pelo, cerda o fibra, soplada con aire comprimido (libre de aceite y
agua) o aspirada para remover de la superficie, cavidades y rincones, todas las
trazas de productos de limpieza.
Deberá evitarse todo contacto directo de las manos con la superficie ya
preparada.

2.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico


Este método de preparación de superficie será utilizado siempre y cuando sea
requerido para el recubrimiento por el tipo de pieza pequeña o gabinetes en
talleres especializados.
La superficie preparada deberá cumplir con la especificación SSPC–SP–8. El
proceso incluirá:

Desengrasado
Mediante este proceso se elimina el aceite, grasa y suciedades existente en la
superficie de estructuras, equipos y tuberías.
El procedimiento y el tipo de instalaciones requeridos para el desengrase
dependen principalmente del estado o la condición del acero a tratar, y la
cantidad, configuración y tamaño de las piezas que se procesan. La
característica esencial de un buen desengrase es que se consigna la total
humectación con agua del material u objeto desengrasado.
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El procedimiento de desengrasado debe realizarse de acuerdo con la


especificación SSPC–SP 1.
Primer Enjuague
Este proceso es opcional después del desengrasado. Sin embargo, es
mandatario después del fosfatizado.
Al salir los artículos del proceso de enjuague, luego del desengrasado, se les
practicará individualmente una inspección visual. En caso de aparecer zonas
oscuras o áreas manchadas, se someterán nuevamente al proceso de
desengrase.
Decapado o Baños Desincrustantes
Con ella se elimina de la superficie el óxido, costras de laminados y productos de
corrosión mediante reacción química.
El decapado se hará en caliente o frío con soluciones diluidas de ácido sulfúrico
(H2SO4) o Fosfórico a las cuales se les adiciona un inhibidor de corrosión para
minimizar el ataque sobre el material base.
Los detalles del proceso de limpieza con baño químico son como sigue:
2.3.1 Baño desincrustante
La solución desincrustante consistirá bien de ácido sulfúrico o de ácido fosfórico
a. Baño de ácido sulfúrico
El baño contendrá una solución de ácido sulfúrico, H2SO4, de 5 a 15% en peso.
La temperatura se mantendrá entre 50 y 65C. El ácido sulfúrico en el baño se
desechará cuando la concentración del hierro disuelto alcance
aproximadamente 70 gramos por litro.
b. Baño de ácido fosfórico
El baño contendrá una solución de ácido fosfórico, H3PO4, de 10 a 20% en peso.
La temperatura se mantendrá entre 60 y 85C. Se cambiará la solución cuando
la concentración disminuya por debajo del 7% en peso y/o el contenido de hierro
exceda 30 gramos por litro.
2.3.2 Baño de Lavado con Agua
El baño de agua se mantendrá, con agua fresca y limpia, a una temperatura de
60 a 65C. El acero se sumergirá dos veces en el baño de agua antes de pasarlo
dentro del baño (ácido fosfórico) final. La acidez total del baño de agua,
expresada como H2SO4, no excederá 1 gramo por litro.
2.3.3 Baño de Ácido Fosfórico Diluido
El baño contendrá aproximadamente 2% de ácido fosfórico libre y se mantendrá
a 1,5% en peso, por medio de la adición ocasional de ácido fosfórico. No se
permitirá que el contenido de hierro exceda del 0,5% en peso. La temperatura se
mantendrá en no menos de 85C. El tiempo de inmersión será de 3 a 5 minutos.
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a. Secado
Una operación esencial y complementaria en los baños químicos es el secado
del material inmediatamente después del proceso, pues si las piezas
permanecen húmedas al aire libre se produce oxidación.
El secado se debe realizar a una temperatura de 110 a 130C, variando el tiempo
de exposición de acuerdo con el tipo y conformación de las piezas; normalmente
oscila entre 10 y 20 minutos.
b. Apariencia del Acero Tratado
El material tratado al salir del baño de ácido fosfórico final deberá estar libre de
cualquier depósito de polvo sobre la superficie y será de color gris opaco. Una
coloración marrón indica que la temperatura del baño final fue muy baja.
2.3.4 Protección Después del Baño Químico
a. Se aplicará una capa de fondo anticorrosivo libre de metales pesados, con 2 mils
de espesor de película seca. Posteriormente, aplicar una capa de Esmalte
poliuretano, con 2 mils de espesor de película seca, tan pronto como el acero
bañado en ácido esté seco y mientras aún esté tibio. A menos que existan otras
indicaciones.
b. Para planchas de tanque, el acero será imprimado como se describe arriba. El
material se apilará entonces bajo techo en forma tal que haya libre acceso de aire
a la capa de pintura.
c. No se embalará ni ensamblará hasta que el fondo anticorrosivo esté
suficientemente seco para manejarlo.
d. El sistema anticorrosivo de pintura a ser aplicado sobre la superficie con este
método de limpieza deberá ser especificado por personal de PDVSA del área de
corrosión.
e. Las piezas o gabinetes después de tratadas y protegidas con el sistema de
pintura o recubrimiento pertinente, deberán ser manejadas y transportadas una
vez que el sistema protectivo se encuentre lo suficientemente curado.

2.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza con Herramientas


Motrices
Este tipo de preparación de superficie será solamente aplicable, aunque no
limitada, para el retiro de laminaciones en el sustrato metálico, derivadas del
proceso de fabricación y para la eliminación de virutas y/o rebabas de soldadura,
utilizando preferentemente esmeril de lija.
La limpieza con herramientas motrices será aceptada solamente cuando PDVSA
lo autorice.
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2.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo


Cuando se permiten alternativas de preparación de superficies, PDVSA hará un
estudio de costo y especificará el mejor método a usarse, tomando en cuenta:
a. Reglas o regulaciones locales referentes a Seguridad Industrial, Ambiente
e Higiene Ocupacional.
b. Proximidad de estructuras y equipos adyacentes propensos a daños por
abrasivos.
c. Proximidad de áreas operacionales donde puede haber personal presente.

2.6 Preparación de la Superficie para Recipiente o Equipos


Recuperados
Cuando se trate de recipientes y equipos a ser recuperados y asignados a nuevos
proyectos, los mismos deberán ser tratados como superficies nuevas, para
efectos de preparación de superficie y aplicación de los sistemas de pinturas
pertinentes.
En otras palabras, independientemente de la condición de los sistemas de pintura
externos y/o internos, estas facilidades serán sometidas a una preparación
abrasiva integral y serán recubiertas con sistemas de pinturas completamente
nuevos, de acuerdo con las condiciones específicas operacionales y de
exposición que se trate, excepto cuando el tipo de sistema de pintura original se
encuentre en buenas condiciones y garantice la protección anticorrosiva.
Previamente, todos estos tipos de facilidades serán lavadas con una solución
detergente biodegradable soluble en agua potable y cepillado para asegurar la
eliminación de grasas, aceites, cualquier otro contaminante de tipo orgánico y
sales solubles. Se efectuará un lavado final con chorro de agua dulce para retirar
todos los residuos de la limpieza con solución remanente, lo cual permitirá su
completo secado antes de iniciar la preparación abrasiva de las superficies,
cuando sea necesario aplicar un nuevo sistema de pintura.

2.7 Protección de Equipo Contiguo o Adyacente


Se usará protección temporal durante la preparación de la superficie y aplicación
de pintura, para prevenir daños por abrasivos, agua, polvo o pintura a equipos
adyacentes. Tales equipos incluyen, pero no están limitados a:
a. Superficies torneadas expuestas, tales como: ejes, acoplamientos,
accesorios de lubricación, varillajes, vástagos de válvulas.
b. Vidrio, tal como el que se usa para cajas de instrumentos, visores de nivel,
accesorios de alumbrado.
c. Superficies expuestas de prensa estopas, sellos y cojinetes.
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d. Placas de información e identificación, tales como placas de interruptores,


cuadrantes de instrumentos, señales de precaución y advertencia.

3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE CONCRETO


3.1 Superficies de Concreto Nuevo
Previa a la aplicación del sistema de pintura, se realizará una preparación de
superficie de acuerdo con lo especificado por personal PDVSA del área de
corrosión, según cualquiera de los procedimientos indicados a continuación.

3.1.1 Servicio de Bajo Requerimiento


Este tipo de limpieza de superficie tiene como objeto proveer una superficie
limpia, libre de contaminantes (grasa, sucio y material suelto) sin remover
concreto de superficies sanas ni crear perfil de anclaje. Empleado para la
aplicación de pinturas en superficies expuestas en servicio de bajo
requerimiento.
Los procedimientos empleados incluyen limpieza con cepillo, al vacío, con aire
a presión, agua, agua con detergente y vapor, de acuerdo con la Norma ASTM
D 4258.
Cuando se empleen detergentes o agentes emulsificantes sin solventes, se
realizará un ensayo de pH según lo establecido en la Norma ASTM D 4262. El
contenido de humedad puede ser determinado mediante el ensayo descrito en
la Norma ASTM D 4263.

3.1.2 Servicio de Alto Requerimiento


Cuando se requiera una superficie limpia, libre de contaminantes, lechada y
rugosa. Empleado para condiciones de servicio como inmersión continua e
intermitente, temperaturas cíclicas o cargas mecánicas, en donde se requiere
una adhesión óptima.
Los métodos de preparación incluyen chorro abrasivo (húmedo o seco), abrasión
mecánica, chorro de agua a presión, ácido líquido o gelificado y otros
procedimientos que alterarán el perfil de anclaje del concreto y ayudarán a la
remoción de cuerpos extraños, de acuerdo con las Normas ASTM D 4259 y
ASTM D 4260.
Luego de ejecutar cualquiera de las preparaciones de superficie descritas
anteriormente, se deberá realizar lo siguiente:
– Los defectos superficiales serán parchados para proveer una superficie lisa
adecuada para la aplicación del recubrimiento.
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– Se tratará con ácido clorhídrico del 10 al 15% (para neutralizar el exceso de


alcalinidad en la superficie), seguido por un cuidadoso enjuague con
abundante agua dulce. El agua dulce a emplear debe ser limpia, potable, libre
de contaminantes (sedimentos erosivos, cloruros y materia orgánica). El
contenido máximo de cloruros permisible es de 60 ppm.
– La superficie deberá estar completamente seca, a una humedad relativa no
mayor a 4%, antes de aplicar la pintura (porcentaje de humedad y tiempo de
fraguado).

4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO


GALVANIZADO
La limpieza del acero galvanizado se realizará utilizando una solución detergente
biodegradable soluble en agua potable y cepillado simultaneo con cepillo de
cerda vegetal, para disolver cualquier contaminante de grasa, aceite o sales de
zinc generadas por reacción del zinc con oxígeno y la humedad del aire.
Finalmente, se efectuará un lavado con chorro de agua potable a presión para
retirar completamente los residuos de la limpieza y solución detergente en
exceso.

5 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE


5.1 Superficie Nueva
Realizar una limpieza con solvente hidrocarbúrico no aceitoso, libre de moléculas
halogenadas y con un punto de vaporización no menor a 49C (120F), con el
propósito de eliminar todo residuo de grasa y aceite, cuidando de no contaminar
nuevamente la superficie con las manos u otros objetos.
Posteriormente se debe impartir a la superficie un perfil de anclaje que permita
la adecuada adhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleando
como abrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado al
vacío, con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha su
reciclaje. El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener un
perfil de anclaje entre 37 y 50 μ m (1,5 – 2,0 mils).

5.2 Superficie Instalada


Realizar una limpieza con una solución alcalina no emulsionada con solventes
hidrocarbonados, para eliminar todo residuo de grasa, aceites y sales solubles.
Posteriormente el substrato de acero inoxidable debe lavarse con agua potable
para retirar todos los residuos de la limpieza, exceso de solución alcalina y
permitir su completo secado para continuar con el procedimiento de preparación.
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Luego impartir a la superficie un perfil de anclaje que permita la adecuada


adhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleando como
abrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado al vacío,
con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha su reciclaje.
El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener un perfil de
anclaje entre 37 y 50 μ m (1,5 – 2,0 mils). En una plazo de tiempo no mayor a tres
(3) horas se deberá aplicar la primera capa de pintura correspondientes.

6 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE


ACEPTACIÓN
6.1 Pruebas
6.1.1 Grado de Limpieza con Chorro Abrasivo
La preparación de la superficie será verificada utilizando patrones visuales según
NACE o el Estándar Visual SSPC – VIS 1.

6.1.2 Rugosidad de las Superficies Limpiadas con Chorro Abrasivo


La medición regular de la rugosidad (tres (3) lecturas por cada 10 m) de la
superficie, será efectuada en zonas uniformes sin picaduras usando uno de los
siguientes métodos:
– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con un
micrómetro de extremo plano, calibrado o medidor de perfil de anclaje.
– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se compara
visualmente con una superficie de referencia, según lo establecido en la
Norma ASTM D 4417 método C.
– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con una
cinta replica a través de un micrómetro tipo resorte.
6.1.3 Espesor de Película Húmeda y Seca
A fin de alcanzar el espesor de película seca especificado en el sistema a aplicar,
deberán efectuarse mediciones frecuentes del espesor de la película húmeda
durante la aplicación de la pintura. Este procedimiento deberá ser realizado por
el pintor durante la aplicación de cada capa de acuerdo al espesor recomendado
por el fabricante y lo establecido en ASTM D 4414. El supervisor y el inspector
de PDVSA velarán por el cumplimiento de esta actividad.
La medición del espesor de la película seca (cinco (5) lecturas por cada 10 m)
se hará en cada capa y a todo el sistema de pintura, utilizando un equipo medidor
de espesores que cumpla con lo establecido en SSPC–PA 2, este procedimiento
será realizado por el inspector de la obra.
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Todos los rangos de espesor de película seca como se especifican serán


estrictamente cumplidos. El espesor de película seca será verificado con
medidores de espesores de película calibrados, usando el principio de
resistencia magnética (superficies ferrosas) o el método de inspección de
corriente de Eddy (superficies no ferrosas). El equipo será calibrado por lo menos
dos veces al día de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Si el espesor de la película seca es menor que el valor especificado, deben
aplicarse una o varias capas adicionales, siempre y cuando el producto permita
la cohesión entre dos o varias capas. Por ejemplo, en líneas generales, el Fondo
Inorgánico Rico en Zinc no permite ser repintado por el mismo. Por tal razón, se
debe verificar las especificaciones técnicas del fabricante o las características de
la pintura antes de realizar la actividad.

6.1.4 Adhesión / Cohesión


La adhesión de la primera capa a la superficie de acero y la cohesión entre capas,
después del curado, se determinará haciendo una serie de incisiones en la
superficie de la película, mediante el uso de un instrumento llamado “garra de
tigre”. Este método de determinación del grado de adhesión se utiliza para
películas de espesores menores de 125μ m (5 mils). Cuando éste sobrepase los
5 mils, la prueba de adherencia se realizará efectuando un corte en forma de
equis (X) a través de la película de recubrimiento, colocando al igual que en el
caso anterior una cinta adhesiva (verificar el tipo de cinta) sobre el corte realizado
y se evalúa el grado de adhesión por desprendimiento de la película. Ambos
métodos corresponden con la norma ASTM D 3359.
Cuando existan espesores mayores a 375 μ m (15 mils) y se requiera determinar
cuantitativamente el valor de adhesión en laboratorio se debe utilizar el método
de colocación de botones adheridos a la superficie recubierta a evaluar utilizando
un instrumento conocido como “Pull–off”, según el procedimiento descrito en la
Norma ASTM D–4541.
Esta prueba es de primordial importancia cuando se aplican grandes espesores
de película. Las fallas pueden indicar una fuerza de cohesión deficiente debido
a, por ejemplo, retención de solvente.
Se debe minimizar el número de ensayos de adhesión por representar pruebas
de carácter destructivas para el sistema de pintura anticorrosiva, poniéndolo solo
en práctica en aquellos casos donde exista sospecha de daños en el sistema
protectivo.

6.1.5 Detección de Discontinuidades (Agujeros o Poros)


Según lo establecido en la Norma ASTM G62, se emplearán medidores de falla
calibrados de bajo voltaje (menor a 100 voltios) de esponja húmeda.
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La continuidad de la capa, por ejemplo, para recubrimiento de tanques, es


verificada mediante una prueba de chispa de alto voltaje, el dispositivo de
detección de agujeros será ajustado en un rango tan amplio como sea posible,
con un mínimo de 5 V por micrón de espesor promedio de la capa.
El aparato de prueba será un detector de baja pulsación de corriente directa, de
acuerdo con lo establecido en ASTM G62, cuando sea en superficies de
concretos se verificará según lo establecido en la ASTM D4787.
NOTA:
1. El voltaje requerido está basado generalmente en una longitud de chispa
capaz de atravesar un espacio de aire (a las condiciones de humedad
relativa) de dos veces el espesor del recubrimiento.
2. A fin de evitar que el recubrimiento se “queme”, el equipo de prueba debe
ser calibrado cuidadosa y frecuentemente.
3. El método sugerido para calibrar un probador de chispa de alto voltaje
incluye:
a.Hacer un pequeño agujero en el recubrimiento. El espesor del
recubrimiento en este agujero debe tener por lo menos el espesor
promedio especificado.
b. Usando el mismo procedimiento e idénticas condiciones (humedad,
velocidad de desplazamiento del probador, entre otros.), se aumentará
el voltaje en el probador de discontinuidades hasta escuchar la alarma
en el agujero hecho. El voltaje mínimo requerido para detectar dicho
agujero debe ser el doble para la inspección real.
Si existen agujeros y dependiendo de su extensión, se procederá a consultar con
el personal de PDVSA.
6.1.6 Dureza
El grado de dureza será determinado según lo descrito en la Norma ASTM D 3363
(prueba de dureza de lápiz).

6.2 Inspección
6.2.1 El Contratista notificará al representante de PDVSA antes de comenzar sus
labores.
6.2.2 El término Inspector, usado en esta Norma, se refiere al representante de las
organizaciones de PDVSA, negocios y filiales el mismo debe ser un profesional
con conocimientos específicos sobre pinturas y revestimientos, certificado
preferiblemente por algún organismo reconocido como la NACE, SSPC u otro
ente especializado y tendrá el derecho de inspeccionar el trabajo de pintura en
todas sus etapas y rechazar cualquiera o todas las herramientas, materiales,
andamiaje, equipo o trabajo que no estén conformes con la especificación.
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6.2.3 Los criterios de aceptación o rechazo estarán soportados sobre los


procedimientos y condiciones establecidas en esta especificación, o en su
defecto en aquellas normas a las que se haga referencia tales como: NACE,
SSPC, ISO, entre otros.
6.2.4 El acabado final del sistema de pintura debe ser uniforme y libre de cuarteaduras,
agujeros, chorreamientos, arrugas, o cualquier otro defecto que pueda ser
perjudicial para el buen desempeño del sistema de recubrimiento.
6.2.5 El cumplimiento de las especificaciones será verificado por el Inspector PDVSA
durante el curso de la aplicación del sistema de pintura y quedarán registros de
toda la información de las variables influyentes en la calidad del trabajo realizado
a lo largo del avance de la obra, en uno o varios formatos diseñados para tal fin.
Adicionalmente, en la página siguiente, se muestra un formato con la mínima
información a especificar.
6.2.6 Antes de la aceptación final del trabajo de pintura se hará una Inspección integral
y el contratista deberá entregar al inspector PDVSA los registros generados
diariamente durante la ejecución de la obra. El Contratista y el Inspector PDVSA
firmarán un reporte de conformidad o rechazo del trabajo. De ser rechazado el
trabajo se deberá emitir un reporte con todas las desviaciones y
recomendaciones necesarias para la conformidad del trabajo realizado.
6.2.7 No se procederá con el trabajo del siguiente paso en la secuencia del sistema (por
ejemplo, preparación de la superficie, imprimación, aplicación de la capa
intermedia y capa final) hasta que el trabajo anterior haya sido inspeccionado y
aprobado por el inspector PDVSA, o en su defecto el contratista debe garantizar
por escrito que ha cumplido a cabalidad y de manera aceptable con la secuencia
especificada para el sistema de pintura aplicado.

6.3 Reparación de Defectos o Daños


Cualquier defecto o daño que pueda ocurrir será reparado antes de la aplicación
de las capas subsiguientes. Si es necesario, la película de pintura deberá
removerse de la superficie.
Las áreas a ser recubiertas deberán estar secas, limpias, libres de grasa, aceite
y otras materias extrañas. Las superficies serán entonces preparadas a las
condiciones originalmente especificadas. A continuación, se aplicarán capas
adicionales de pintura hasta que cumpla la especificación. Estas capas
adicionales solaparán la capa final de las áreas adyacentes, excepto cuando se
trate de la aplicación de una capa nueva de fondo inorgánico rico en zinc, puesto
que no es repintable con él mismo.
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FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DE PINTURA

1. Fecha de Inspección: / /
2. Lugar:
3. Instalación / Equipos / Líneas Inspeccionadas:
4. Actividad:
5. Inspector PDVSA:
6. Contratista:
7. Proyecto:
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
8. Grado de la Preparación de Superficie Especificado:
9. Descripción del abrasivo utilizado: Tipo:
Granulometría:
pH:
10. Presencia de Contaminantes: Humedad:
Si No
Sales Solubles:
Si No
Otros (aceite,
Si No
arcilla):
11. Perfil de Anclaje Especificado:
12. Perfil de Anclaje Obtenido: Mínimo:
Máximo:
Promedio:

CONDICIONES AMBIENTALES
13. Temp. de Bulbo 14. Temp. de Bulbo Seco: 15. % Humedad Relativa: 16. Punto de 17. Temp. del 18. Hora:
Húmedo: Rocío: metal:

SISTEMA DE PINTURA
19. Descripción Genérica Resina: 20. Marca: 21. N° de Lote: 22. Fecha de 23. Relación 24. Condiciones de 25. Métodos de
Venc.: de Mezcla: Almacenaje: Aplicación:
Inicial:
Intermedio:
Acabado:

26. Descripción Genérica Catalizador: 27. Marca: 28. N° de Lote: 29. Fecha de 30. Condiciones de Almacenaj
Venc.:
Inicial:
Intermedio:
Acabado:

PROPIEDADES DEL SISTEMA DE PINTURA APLICADO


Capa Inicial: Capa Intermedia: Capa de Acabado:

31. Tiempo de Secado:


32. Espesor de Película Húmeda:
33. Espesor de Película Seca Promedio:
Pasa No Pasa
34. Adherencia:
Aceptable Deficiente
35. Dureza:
Aceptable Deficiente
36. Defectos en la película:
Pasa No Pasa

37. Observaciones:

38. Revisado Contratista: 39. Revisado PDVSA:

Nombre Firma Nombre Firma


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INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DE


PINTURA
Casilla Instrucción
1 Fecha de la inspección (DD–MM–AAAA)
2 Ubicación de la obra
3 Instalación, equipos o líneas inspeccionadas
4 Nombre de la actividad a ejecutar
5 Nombre del Inspector PDVSA
6 Nombre de la Contratista ejecutora de la obra
7 Nombre del Proyecto
8 Grado de preparación de superficie especificado para el sistema de pintura a
aplicar
9 Descripción del abrasivo utilizado para la preparación de superficie (Tipo,
Granulometría y pH)
10 Marcar con una equis (X) la presencia o no de contaminantes como humedad,
sales solubles, aceite y arcilla
11 Perfil de anclaje especificado de acuerdo con el sistema de pintura
12 Valores de Perfil de Anclaje obtenidos (mínimo, máximo y promedio) luego de
culminada la preparación de superficie
13 Valores de Temperatura de Bulbo Húmedo medido en °C
14 Valores de Temperatura de Bulbo Seco medido en °C
15 Valores de Porcentaje de Humedad Relativa medidos
16 Valores de Punto de Rocío obtenidos mediante los valores 14 y 15
17 Valores de Temperatura del metal medidos en °C
18 Hora en que se ejecutó la medición completando la casilla respectiva, ya sea AM
ó PM
19 Descripción Genérica de la Resina (Capa Inicial, Intermedia y de Acabado)
20 Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio y
de acabado)
21 Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entre
otros)
22 Fecha de Vencimiento del Producto
23 Relación de la mezcla (Resina:Catalizador)
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Casilla Instrucción
24 Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto
25 Método de aplicación de las diferentes capas de pintura (pistola, brocha, rodillo,
entre otros)
26 Descripción Genérica del Catalizador (Capa Inicial, Intermedia y de Acabado)
27 Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio y
de acabado)
28 Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entre
otros)
29 Fecha de Vencimiento del Producto
30 Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto
31 Tiempo de Secado medidos en horas
32 Valores de espesores de la película húmeda de las diferentes capas de pintura
medida en mils
33 Valores de espesores de la película seca promedio de las diferentes capas de
pintura medida en mils. Marcar con una equis (X) si el espesor cumple o no con
lo especificado.
34 Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la adherencia medida en
el sistema de pintura
35 Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la dureza medida en el
sistema de pintura
36 Marcar con una equis (X) si el sistema de pintura pasa a pesar de los defectos
encontrados
37 Indicar cualquier observación referente a la inspección realizada
38 Nombre y Firma del Inspector por parte de la Contratista
39 Nombre y Firma del Inspector por parte de PDVSA

7 REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA


7.1 General
7.1.1 Se debe exigir a los fabricantes de pintura que los lotes de los productos
especificados en los sistemas anticorrosivos de pintura no tengan más de tres (3)
meses de fabricados, de manera que pueda hacerse uso de los mismos en un
plazo inferior al período de vencimiento establecido por la fabrica, minimizando
los riesgo de trabajo defectuosos y pérdida de la garantía de los productos.
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7.1.2 En sistemas de pintura conformados por varias capas de diferentes tipos no


deben mezclarse marcas, debido a que en caso de reclamos por situaciones
anormales se dificulta la asignación de responsabilidades y los recobros
correspondientes. Este criterio permite minimizar los riesgos de
incompatibilidades.
7.1.3 Las instrucciones de cada fabricante a los cuales se les haya adquirido las
pinturas deben ser acatadas sistemáticamente en cuanto al modo de
almacenaje, mezclado, tiempo de inducción, vida útil después de mezclados los
componentes, entre otros. Estas serán cuidadosamente mezcladas en las
proporciones indicadas y aplicadas dentro del tiempo límite especificado por los
fabricantes después de la mezcla.
7.1.4 La aplicación de las pinturas debe realizarse siguiendo las instrucciones del
fabricante pertinente, especialmente en cuanto a las características de los tipos
de equipos de aspersión a pistola. En líneas generales, las pinturas deben ser
aplicadas con sistemas de rociado, a excepción de las superficies de geometría
irregular (bordes, esquinas, cordones de soldadura, orificios, tuercas, entre
otros.) en las cuales se debe hacer una aplicación inicial a brocha de la 1ra capa
del sistema de pintura para garantizar el adecuado cubrimiento de estas zonas
y, de esa forma, asegurar el espesor mínimo de película seca especificado. Las
brochas usadas en la aplicación serán de un diseño y calidad que permitan la
debida aplicación de las pinturas.
7.1.5 Los fabricantes de pintura serán los más indicados para sugerir los tipos de
solventes que deben ser utilizados en la limpieza de los equipos de aplicación y
para el adelgazamiento de las pinturas. En caso que se necesite adelgar la
pintura, reducir la viscosidad, el tipo, grado y proporción de solvente será
convenido con el fabricante del producto o se hará de acuerdo con las
instrucciones descrita en la especificación técnica de la pintura. Se debe evitar
en todo momento la utilización de solventes hidrocarbonados que contengan
compuestos halogenados para la limpieza y adelgazamiento de la pintura,
especialmente aquellos con moléculas cloradas y fluoradas. Un exceso de
adelgazador sin previa autorización y/o consulta será motivo para rechazo del
trabajo.
7.1.6 Toda la pintura será agitada cuidadosamente antes de usarla para darle una
consistencia uniforme, siguiendo las recomendaciones del fabricante. Las
pinturas suplidas con más de un componente serán cuidadosamente mezcladas
en las proporciones indicadas por el fabricante y aplicadas dentro del tiempo
límite especificado después de preparada la mezcla (vida de la mezcla), tomando
en consideración la temperatura del lugar donde se esté realizando la obra, ya
que la misma puede llegar a disminuir a temperaturas por encima de las indicadas
en la hoja técnica del fabricante.
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7.1.7 Los recubrimientos que contengan pigmentos pesados o metálicos que tiendan
a asentarse serán mantenidos en suspensión mediante el uso continuo de un
agitador o mezclador mecánico.

7.1.8 No se usará pintura en la cual el vehículo se haya endurecido y no se pueda


reincorporar por mezcla. Igualmente, no se usará pintura que se haya gelatinado
o que se haya espesado hasta el punto de requerirse mucho adelgazador para
llevarla a la consistencia de aplicación con brocha.

7.1.9 No se aplicará pintura bajo las siguientes condiciones:


– Cuando la temperatura de la superficie sea menor de 3C por encima del punto
de rocío del aire circundante y/o la humedad relativa sea mayor de lo
recomendado por el fabricante.
– Cuando exista la posibilidad de un cambio desfavorable en las condiciones del
tiempo dentro de dos (02) horas después de aplicado el revestimiento.
– Cuando existan condiciones de humedad en forma de lluvia, condensaciones,
entre otros, sobre la superficie, a menos que se trate de pinturas capaces de
ser aplicadas bajo esas condiciones y que lo indique la hoja técnica de la
pintura.
7.1.10 No se deben pintar superficies con temperatura del sustrato metálico superior a
50C.

7.1.11 La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas dudosas


será responsabilidad del Contratista. Si cualquier trabajo de pintura se encuentra
inaceptable, las superficies pintadas serán limpiadas y repintadas, por cuenta del
Contratista.
Cualquier superficie imprimada que haya estado expuesta al ambiente o
expuesta a condiciones marinas durante varios días y que este contaminada,
deberá ser limpiada con detergente, agua dulce a presión y secada antes de
aplicar el revestimiento subsiguiente.
Si la contaminación es únicamente polvo, se realizará un soplado con aire seco
a presión o con paños limpios y secos.
Las superficies limpiadas con chorro abrasivo deben ser protegidas con una capa
de fondo inorgánico rico en zinc, en las fases de pre–tratamiento o
pre–fabricación. Es imperativo que tal fondo sea aplicado como capa continua en
una forma pareja para lograr un espesor de película mínimo de 2,5 y máxima de
3,0 mils.
La aplicación de las pinturas con sistema de rociado a pistola no debe realizarse
con tiempos de brisa fuerte, debido a que no se logran los espesores
especificados, los acabados suelen ser irregulares y las pérdidas son notorias.
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A fin de minimizar la contaminación entre capas de pintura sucesivas, el


revestimiento de la capa anterior se hará tan pronto lo permita la especificación
en particular y no se retrasará su aplicación más allá del período especificado por
la hoja técnica del fabricante. En caso que no se cumpla el tiempo de repintado
se deberá realizar una limpieza con solvente (SSPC–SP 1) y si se ha cumplido
el tiempo máximo recomendado por el fabricante se deberá realizar limpieza con
herramienta manual (SSPC–SP 2) ó eléctrica (SSPC–SP 3). Cuando las
demoras sean inevitables, la superficie pintada será limpiada cuidadosamente y
secada a satisfacción de PDVSA antes de proceder con la aplicación del
revestimiento.
7.1.12 Cada capa de pintura se dejará secar por un período de tiempo dentro de los
límites prescritos por el fabricante de la pintura antes de aplicar la capa siguiente.
7.1.13 Las capas subsiguientes de un sistema de pintura tendrán diferencias en tinte o
color.
7.1.14 Durante la aplicación y el secado de la pintura, se proveerá ventilación adecuada
y extracción de gas si el área de trabajo es confinada.
7.1.15 Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre la superficie. Todos
los chorreados serán corregidos inmediatamente con brocha para asegurar que
las superficies tengan, por lo menos, el espesor mínimo especificado de película
seca.
7.1.16 El transporte de los equipos o líneas pintadas fuera de las instalaciones se
efectuará después de transcurrido el suficiente tiempo de secado al manejo. Se
evitará en lo posible dañar el revestimiento, tomando las medidas apropiadas,
tales como el uso de eslingas no metálicas. Los daños que se generen en las
películas de pintura durante la movilización e instalación deben corregirse
siguiendo las instrucciones del fabricante o suplidor de la pintura.
7.1.17 Si un elemento metálico y/o tubería previamente pintado debe ser cortado y
soldado en sitio, toda la pintura quemada deberá ser eliminada con limpieza
abrasiva, al grado especificado para el sistema de pintura, antes de proceder a
aplicar las capas restantes.
7.1.18 Todas las superficies inaccesibles, después del ensamblaje, serán pintadas
completamente antes de armarlas.

7.2 Aplicación por Rociado


La manguera y los recipientes serán limpiados periódicamente durante el día de
trabajo, aunque no se cambie de pintura en función de la vida la mezcla y
necesariamente antes de la adición de nuevas pinturas. La pistola pulverizadora
se mantendrá entre 20 y 60 cm de la superficie a ser recubierta y será sostenida
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siempre en ángulo recto con respecto a la superficie. Cada rociada solapará a la


anterior, las superficies grandes recibirán siempre pasadas en dos direcciones,
en ángulo recto una de otra. El equipo y presión de atomización de los
reguladores será ajustado hasta que se encuentre el patrón de rociado deseado,
y por ende los espesores de película húmeda y seca especificados.
Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre toda la superficie.
Al final de cada jornada de trabajo, todo el equipo se limpiará cuidadosamente.

7.3 Aplicación por Brocha


La aplicación con brocha puede usarse bajo las siguientes circunstancias:
– Cuando, por cualquier razón, las áreas no pueden ser cubiertas debidamente
por rociado.
– Cuando se considere que la pérdida de pintura bajo las condiciones
prevalecientes sea excesiva y el personal, planta o equipos, puedan ser
afectados por las partículas de rociado.
– Para “retoques” o reparaciones de película de pintura dañadas o áreas de
pintura aplicada incorrectamente.
– Cuando el fabricante considere que el sistema de pintura especificado
requiera la aplicación con brocha.
– Para aplicar la capa inicial de pintura a rincones, bordes, resquicios, agujeros,
soldaduras u otras superficies irregulares antes de la aplicación por rociado.
Las brochas usadas en la aplicación de sistemas de pinturas serán de un diseño
y calidad que permitan la debida aplicación de la pintura.
La aplicación con brocha se hará de forma tal que se obtenga una capa lisa, de
espesor especificado, tan uniforme como sea posible. No debe haber marcas
profundas de brocha. La pintura debe ser introducida en todos los intersticios y
rincones. Los chorreados serán corregidos con la brocha.

7.4 Aplicación por Rodillo


La aplicación por rodillo se usará solamente en superficies planas y
medianamente extensas, siempre que la primera capa (imprimación) de pintura
sea aplicada con brocha, y su uso estará de acuerdo con las instrucciones del
fabricante de la pintura.
Los rodillos estarán hechos de “fibra de alfombra” o “lana de cordero” de buena
calidad, fabricados por termofusión.
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8 REQUERIMIENTOS ESPECIALES
8.1 Acero Inoxidable
Normalmente no se requiere pintar el acero inoxidable, sólo cuando se deba
aplicar aislamiento a equipos o tuberías, cuando se requiera identificar el servicio
o cuando estos se encuentren almacenados a la intemperie por largos períodos.
También se aplica pintura protectiva cuando se emplean como cargamento de
cubierta.
El método de preparación de la superficie adecuada para estos casos consiste
en SSPC–SP 1 y limpieza abrasiva con Oxido de Aluminio para obtener un perfil
de anclaje de 2,0 mils y se empleará el siguiente sistema:
Cuando se requiera aplicar un sistema de pintura sobre superficies nuevas o
instaladas se procederá con la preparación de superficie recomendada, luego
con la aplicación del sistema de pintura que corresponda como se indica a
continuación:
Los sistemas anticorrosivo de pintura aprobados para utilizar en superficie de
acero inoxidable bajo aislamiento térmico son los siguientes:
 Para superficies que manejen temperaturas de – 45C (–50F) < T > 93C
(200F):
Capas Espesor de Película seca Tiempo de Secado
(mils) (hr)
Epóxi – Fenólico 6 24 a 48
Epóxi – Fenólico 6 24 a 48

 Para superficies que manejen temperaturas de 93°C hasta 538C (1000F)


Capas Espesor de Película seca Tiempo de Secado
(mils) (hr)
Polisiloxano Inorgánico 1,0 2a8
1000 F
Polisiloxano Inorgánico 1,0 2a8
1000 F

 Para superficies que manejen temperaturas desde 538C (1000F) hasta


1100°C (2000°F)
Capas Espesor de Película seca Tiempo de Secado
(mils) (hr)
Polisiloxano Inorgánico 4,0 4a8
2000 F
Polisiloxano Inorgánico 4,0 4a8
2000 F
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Las planchas y cualquier otro elemento de acero inoxidable, deberá almacenarse


utilizando soportes impermeables u otro material que no permita la
contaminación de la superficie.

8.2 Superficies Galvanizadas


8.2.1 El acero galvanizado, para piezas grandes, debe tener un peso de revestimiento
no menor de 610 gramos de zinc por metro cuadrado de superficie, espesor
promedio del zinc 85 micrones (3,4 mils). Para piezas pequeñas (tornillos,
pernos, arandelas, entre otros) tendrán un peso de revestimiento no menor de
381 gramos de zinc por metro cuadrado de superficie.

8.2.2 El galvanizado nuevo no se pintará normalmente a menos que esté expuesto a


ambientes donde la pérdida progresiva del zinc causaría corrosión del acero.
Por razones de apariencia y/o identificación del servicio, se estila aplicar sistemas
de pintura a superficies galvanizadas.

8.2.3 Ciertos fijadores para láminas galvanizadas tales como ganchos, mariposas,
entre otros, pueden obtenerse en el mercado normalmente con sólo un
revestimiento de zinc mucho más delgado. Tales fijadores deben ser preparados
e imprimados después de la instalación.

8.2.4 Reparaciones a Revestimientos Galvanizados


Aquellas partes galvanizadas que se dañen durante el manejo o instalación
deben ser recubiertas usando Epoxi Rico en Zinc a 50 micrones (2 mils) de
espesor de película seca. En caso de soldadura se aplicarán las siguientes
reglas:

a. El fabricante de la estructura ensamblará tantas partes como lo permita la


capacidad del baño de galvanizado, a fin de galvanizar tantas soldaduras como
sea posible.
b. Aquellas partes o estructuras que deban ser soldadas después del galvanizado
estarán sujetas al siguiente tratamiento:
1. Las capas galvanizadas serán removidas usando cepillos de alambre
rotativos, eléctricos o neumáticos, para luego soldarlos normalmente.
2. Una vez terminada la soldadura, éstas áreas serán limpiadas
cuidadosamente y las juntas protegidas, como se indicó anteriormente.
NOTA. Debe tenerse cuidado de no instalar artículos de acero galvanizado en la
vecindad de partes de acero inoxidable, ni donde exista la posibilidad de
contaminación a temperaturas elevadas. Esta regla se extiende también a partes
con recubrimientos ricos en zinc.
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9 SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA


9.1 Alcance
Establecer todas las precauciones necesarias para proteger el personal y las
propiedades de terceros, de accidentes debido a caídas, vapores, fuego,
explosión u otros peligros. Las recomendaciones que aquí se hacen no son
absolutas y no suplantan o reemplazan otras medidas que cubran condiciones
poco frecuentes.
Esta guía define los métodos y prácticas más convenientes para la preservación
de la seguridad, durante la aplicación de sistemas de pinturas industriales sobre
estructuras de acero. No se presenta cobertura completa de todos los aspectos.
El objetivo de esta guía es detallar las acciones básicas y cuidados que deben
considerarse cuando se trabaja en o sobre instalaciones de acceso, usando
herramientas profesionales para aplicar materiales que presenten riesgos de
accidentes.
Todo el personal involucrado en la aplicación de pinturas industriales debe estar
consciente de los diversos riesgos relacionados con las facilidades de acceso,
herramientas especializadas y materiales tóxicos o inflamables.

9.2 Manejo de Materiales de Pinturas Industriales.


9.2.1 Las pinturas deben ser almacenadas en áreas seguras, bien ventiladas, donde
no estén expuestas a las chispas, llamas y rayos directos del sol. Los recipientes
deben mantenerse fuertemente sellados hasta que estén listos para su uso.
Deben colocarse etiquetas con advertencia en los materiales tóxicos.
9.2.2 Las reglas de seguridad recomendadas para la operación de mezclado incluyen
lo siguiente:
– Usar protectores para los ojos (lentes de seguridad).
– Emplear guantes protectores.
– Máscara respiratoria con adaptación de filtros para vapores orgánicos.
– Máscara antipolvo.
– Mantener la cara y cabeza lejos del recipiente mezclador.
– Aplicar crema facial protectora.
– Evitar derrame, salpicadura e inhalación de vapores.
– Mezclar todos los materiales en áreas bien ventiladas lejos de chispas y llama.
– Usar mezcladoras mecánicas de baja velocidad.
– Limpiar las salpicaduras inmediatamente.
– Evitar temperaturas excesivas.
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9.2.3 Los dispositivos de protección y los equipos requeridos para aplicar las pinturas
están determinados por el tipo de recubrimiento a utilizar y el tipo de ambiente.
Los fabricantes deben proveer con cada producto, información definida sobre los
peligros de explosión y toxicidad inherentes al material. Deben ser examinados
los registros de aplicaciones previas usando materiales similares.

9.2.4 Queda prohibido el uso de pinturas a base de compuestos tóxicos, tales como
plomo, cromo, mercurio, entre otros, debido a que estos son peligrosos, bien sea
ingeridos o inhalados. Algunos agregados de pintura, tales como compuestos de
mercurio, usados para impartir propiedades fungicidas, pueden ser tóxicos si son
ingeridos y/o absorbidos a través de la piel. La neblina y el rocío de las pinturas
a base de plomo son peligrosas si se inhalan. Estas partículas minúsculas de
plomo pueden causar envenenamiento si no se evita la exposición.

9.2.5 Las resinas epóxicas usadas en revestimientos son particularmente irritantes


para la piel y algunas personas son afectadas seriamente por reacciones
alérgicas si no se aplica el tratamiento adecuado. Las reacciones más comunes
incluyen hinchazón alrededor de los ojos y labios, salpullido en la piel, etc.
Algunos recubrimientos epóxicos tienen Poliamidas como agentes de curado que
reaccionan en forma similar a un ácido suave sobre membranas mucosas
sensibles.

9.3 Protección del Personal

Reglas Generales para Condiciones Seguras de Trabajo


El Líder del Proyecto y el capataz de pintores, con asesoramiento del Ingeniero
de Seguridad o Higiene Industrial, deben ser alertados para asegurar el
cumplimiento de las reglas siguientes:

9.3.1 Verificar los tanques u otros espacios interiores cerrados (espacios confinados)
por peligros de explosión, materiales tóxicos y contenido adecuado de oxígeno
para respirar. Antes de entrar al tanque, proveer cuerdas y arnés de seguridad,
con un hombre extra fuera del tanque, verificar con el personal de operaciones
que las líneas de proceso que entran al tanque hayan sido bloqueadas. Cumplir
con la norma PDVSA IR–S–04 “Sistema de Permisos de Trabajo”

9.3.2 Proveer la debida iluminación en el interior de los tanques y otras áreas oscuras.
Asegurar que la iluminación no produzca sombras o resplandor. Todo el cableado
debe ser instalado de forma que no haya peligro de “choque” eléctrico. En
muchos casos, pueden usarse lámparas eléctricas de cabeza como las usadas
en las minas u otro tipos, siempre y cuando sean a Prueba de Explosión.
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9.3.3 Cuando se usen las máscaras de aire o máscaras de manguera, colocar la fuente
de aire de entrada o el soplador en un área libre de contaminantes. Revisar la
salida de aire para asegurar la debida presión y el contenido de monóxido de
carbono. Proteger las mangueras de cualquier daño y no permitir que
representen un peligro de tropiezo.
9.3.4 Cercar con cuerdas o barricadas las áreas de trabajo, según se requiera para
proteger a los peatones.
9.3.5 Proveer un número adecuado de extinguidores de incendio portátiles.
9.3.6 Colocar señales de aviso que incluyan: “PINTURA HUMEDA”, “NO FUMAR” y
“HOMBRES TRABAJANDO”.
9.3.7 El contratista debe proveer al empleado ropa protectora especial y equipo, según
lo requieran las condiciones de seguridad y cuando los mismos no sean iguales
a los usados por él o suministrados a él como herramientas del oficio. Como
ejemplos de equipo de seguridad a ser provistos por el patrono están los lentes
de seguridad, cascos y guantes.
a. Protección de los ojos
Los lentes de seguridad u otro equipo apropiado de protección de los ojos deben
ser usados siempre que exista el peligro de exposición de los ojos a partículas
despedidas, ácido, sustancias cáusticas, rayos dañinos, o cualquier condición
considerada peligrosa por el Supervisor de Operación. Los lentes usados para
protección de rayos dañinos deben también cumplir con los requerimientos para
protección contra peligro de impacto.
b. Protección de la cabeza
Los cascos aprobados deben ser usados durante toda la jornada de trabajo por
todas las personas que se encuentren en el sitio de trabajo, sin excepción.
c. Protección de los pies
Cuando el uso de botas de goma sea necesario, deben usarse con punta de
acero para ayudar a prevenir perforaciones y raspones con piedras. Todos los
empleados deben ser obligados a usar “Zapatos de Seguridad” aprobados.
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PARTE II –SISTEMAS DE PINTURA


RECUBRIMIENTOS EXTERNOS

1 AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO (ÍNDICE


CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO < 2MILS )
1.1 Rango de Temperatura: –50C < T < 0C
Con Aislamiento: Sistema de pintura No1

1.2 Rango de Temperatura: 0C < T < 65C


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 2

1.3 Rango de Temperatura: 65C < T < 93C


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 3A

Con Aislamiento: Sistema de pintura No 3B

1.4 Rango de Temperatura: 93C < T < 175C


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 4A

Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4B

Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C

1.5 Rango de Temperatura: 175C < T < 400C


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 5

1.6 Rango de Temperatura: 175C < T < 538C


Con Aislamiento: Sistema de pintura No 6

1.7 Rango de Temperatura: 400C < T < 538C


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 5

Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 7


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1.8 Rango de Temperatura: 538C < T < 1100C


Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 8

2 AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/O


INDUSTRIAL (ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO
> 2 MILS)
2.1 Rango de Temperatura: –50C < T < 0C
Con Aislamiento: Sistema de pintura No 1
2.2 Rango de Temperatura: 0C < T < 93C
Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 9
Con Aislamiento: Sistema de pintura No 10

2.3 Rango de Temperatura: 93C < T < 175C


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 4A
Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4B
Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C

2.4 Rango de Temperatura: 175C < T < 400C


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 5

2.5 Rango de Temperatura: 175C < T < 538C


Con Aislamiento: Sistema de pintura No 6

2.6 Rango de Temperatura: 400C < T < 538C


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 5
Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 7

2.7 Rango de Temperatura: 538C < T < 1100C


Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 8
2.8 Superficies de Acero Galvanizado
Sistema de pintura No 11

2.9 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en Agua


Salada
Sistema de pintura No 12
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REVESTIMIENTOS INTERNOS
2.10 Inmersión en Agua Potable
Sistema de Pintura No 13 (*)

2.11 Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre y Crudo con


Agua con Niveles TolerableS de H2 S y CO2 .
Hasta 60C de temperatura aplicar: Sistema de pintura No 12

0C < T < 93C de Temperatura aplicar: Sistema de pintura No 14

2.12 Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados del


Petróleo
Sistema de pintura No 14

2.13 Tanques de Almacenamiento de Jet A–1


Sistema de pintura No 13 y No 14
Los servicios no contemplados en esta especificación, en los diferentes
ambientes atmosféricos y de inmersión, deberán ser cubiertos por las prácticas
particulares o soporte técnico de los grupos de corrosión correspondientes a
cada área.
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TABLA 3. SISTEMAS DE PINTURA


Espesor Promedio Película Interva.
Rango de Grado de Rango Seca (mils) Tiempo
Sist. Perfil de Capa Capa Capa de
temperatura Ambiente Aislamiento Obser. Prepar. de Capa de
N° Anclaje Inicial Interm. Acabado Capa Capa
(5C) Superf. Acab Total Secado
(mils) Ini. Int.
. (HRS.)
Rural,
Fondo
Costero, con NACE 1/
1 –50≤T≤0 – 1,5–2,0 Inorgánico – – 3,0 – – 3,0 No Aplica
Marino e aislamiento SSPC–SP 5
Rico en Zinc
Industrial
Fondo
Alquídico Esmalte
NACE 3/ Esmalte
2 0<T≤65 Rural sin aislamiento – 0,75–1,0 Libre de Alquídico 1,5 1,5 1,5 4,5 12–72
SSPC–SP 6 Alquídico
Metales Color Código
Pesados
Fondo Epoxi Esmalte
NACE 1/
3A 65<T≤93 Rural sin aislamiento – 1,5–2,0 Poliamida – Poliuretano 4,0 – 2,0 6,0 8–72
SSPC–SP 5
Alto Espesor Color Código
Esmalte
Fondo Epoxi
con NACE 1/ Epoxi
3B 65<T≤93 Rural – 1,5–2,0 Poliamida – 4,0 – 2,0 6,0 8–72
aislamiento SSPC–SP 5 Poliamida Sin
Alto Espesor
Aluminio
Rural, Esmalte
Fondo Esmalte
Costero, NACE 1/ Acrílico
4A 93<T≤175 sin aislamiento – 1,5–2,0 Inorgánico Acrílico 2,5 1,5 1,5 5,5 24–48
Marino e SSPC–SP 5 Siliconado
Rico en Zinc Siliconado
Industrial Color Código
Rural, Esmalte
Fondo Esmalte
Costero, con NACE 1/ Acrílico
4B 93<T≤175 – 1,0–1,5 Inorgánico Acrílico 2,5 1,5 1,5 5,5 24–48
Marino e aislamiento SSPC–SP 5 Siliconado
Rico en Zinc Siliconado
Industrial Sin Aluminio
Rural,
Costero, con NACE 1/ Epoxi Epoxi
4C 93<T≤175 – 1,5–2,0 – 4,0 – 4,0 8,0 8–72
Marino e aislamiento SSPC–SP 5 Fenólico Fenólico
Industrial
Rural, Aluminio Aluminio
Fondo
Costero, NACE 1/ Silicona Silicona
5 175<T≤400 sin aislamiento – 1,5–2,0 Inorgánico 2,5 1,0 1,0 4,5 24–72
Marino e SSPC–SP 5 Curado Curado
Rico en Zinc
Industrial Ambiental Ambiental
Rural,
Polisiloxano Polisiloxano
Costero, con NACE 1/
6 175<T≤538 – 1,0–1,5 Inorgánico – Inorgánico 2,0 – 2,0 4,0 2–8
Marino e aislamiento SSPC–SP 5
gris 1000 °F gris 1000 °F
Industrial
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TABLA 3. SISTEMAS DE PINTURA (CONT.)


Espesor Promedio Película Interva.
Rango de Grado de Rango Seca (mils) Tiempo
Sist. Perfil de Capa Capa Capa de
temperatura Ambiente Aislamiento Obser. Prepar. de Capa de
N° Anclaje Inicial Interm. Acabado Capa Capa
(5C) Superf. Acab Total Secado
(mils) Ini. Int.
. (HRS.)
Rural, Polisiloxano Polisiloxano
Costero, NACE 1/ Inorgánico Inorgánico
7 400<T≤538 sin aislamiento – 1,0–1,5 – 2,0 – 2,0 4,0 2–8
Marino e SSPC–SP 5 Aluminio Aluminio
Industrial 1000 °F 1000 °F
Rural,
Polisiloxano Polisiloxano
Costero, con o sin NACE 1/
8 538<T<1100 – 2,0–2,5 Inorgánico – Inorgánico 4,0 – 4,0 8,0 4–8
Marino e aislamiento SSPC–SP 5
2000 °F 2000 °F
Industrial
Fondo
Esmalte
Costero, Fondo Epoxi
NACE 1/ Epoxi
9 0<T≤93 Marino e sin aislamiento – 1,5–2,0 Inorgánico Poliamida 2,5 4,0 2,0 8,5 24–72
SSPC–SP 5 Poliuretano
Industrial Rico en Zinc Alto
Color Código
Espesor
Fondo
Esmalte
Costero, con Fondo Epoxi
NACE 1/ Epoxi
10 0<T≤93 Marino e – 1,5–2,0 Inorgánico Poliamida 2,5 4,0 2,0 8,5 24–72
aislamiento SSPC–SP 5 Poliamida sin
Industrial Rico en Zinc Alto
Aluminio
Espesor
Fondo para
superficies no
Costero, Tuberías de SSPC–SP 1 ferrosas. Esmalte
11 – Marino e – acero No Aplica – Poliuretano 4,0 – 2,0 6,0 8–72
Industrial galvanizadas SSPC–SP 2 Fondo Color Código
tolerante de
superficie
Costero,
Interno/ NACE 1/ Epoxi 100% Epoxi 100%
12 – Marino e – 2,0–2,5 – 8,0 – 8,0 16,0 8–72
Externo SSPC–SP 5 Sólidos Sólidos
Industrial
Epoxi Aducto Epoxi Aducto
NACE 1/
13* 0<T≤60 – – Interno 1,5–2,0 Amina Alto – Amina Alto 4,0 – 4,0 8,0 24–48
SSPC–SP 5
Espesor Espesor
Epoxi Epoxi
NACE 1/
14 0<T≤93 – – Interno 1,5–2,0 Fenólico Alto – Fenólico Alto 6,0 – 6,0 12,0 12–72
SSPC–SP 5
Espesor Espesor
* Los productos deberán estar certificados por algún Instituto Internacional de la Salud.
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PARTE III – CÓDIGO DE COLORES

1 GENERAL
Este código de colores resume la experiencia de la Industria Petrolera en la
identificación de sistemas y equipos con ciertos colores, de acuerdo con su uso
o situación. Sin embargo, a este respecto, las guías formuladas por las Normas
COVENIN Números 187–92 y 253–99, Definiciones y Clasificaciones de Colores
y Señales de Seguridad, y Colores para la Identificación de Líneas que Llevan
Fluidos, respectivamente, deben tomarse en cuenta y seguirse.
Este código no es exhaustivo y las diferencias en apreciación se presentarán de
acuerdo con la complejidad de las operaciones de PDVSA, lo cual a su vez
demandará un esquema de color particular o especial, sin embargo, para la
mayoría de los trabajos de pintura actualmente llevados a cabo, deben ser
suficientes.
ESQUEMAS DE COLORES

2 ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DE


SEGURIDAD
EQUIPOS DE SEGURIDAD COLOR BÁSICO
Equipo apagafuego. Incluye bomba apagafuego, Rojo (RAL–3001)
estaciones de mangueras, monitores de incendio,
soportes de torres, hidrantes apagafuego, entre
otros.
Regaderas de seguridad y otras instalaciones de Amarillo (RAL–1003)
seguridad.
Obstrucciones peligrosas (Columnas, vigas, Bandas alternadas de negro y
pilares, escalones, entre otros.). amarillo canario
Válvulas de alivio de seguridad. Amarillo (RAL–1003)
Partes de maquinaria peligrosa o descubiertas. Anaranjado (RAL–2009)
Puntos peligrosos de instalaciones eléctricas. Negro con bandas rojas
Equipo de primeros auxilios. Letras verdes sobre fondo
blanco

3 ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS


INSTRUMENTOS COLOR BÁSICO
Paneles, consolas de control e instrumentos. Gris Claro (RAL–7004)
Líneas de aire para instrumentos. Azul (RAL–5003)
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4 ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS


AVISOS COLOR BÁSICO
Plantas que usan soda cáustica o ácidos. Anaranjado (RAL–2009)
Plantas con alta concentración de sulfuro de Letras negras sobre fondo
hidrógeno. amarillo

5 RENGLONES DE MAQUINARIA/ELECTRICIDAD
MAQUINARIAS/ELECTRICIDAD COLOR BÁSICO
5.1 Bombas Gris Oscuro (RAL–7005)
5.1.1 Placas de base Gris Oscuro (RAL–7005)
5.1.2 Motores
a. Eléctricos Verde Azulado (RAL–6017)
b. Con combustible Gris Oscuro (RAL–7005)
5.1.3 Partes móviles incluyendo bridas de Anaranjado (RAL–2009)
acople, áreas cubiertas por resguardos.
5.2 Renglones Eléctricos
5.2.1 Generadores Gris Claro (RAL–7004)
5.2.2 Caja de interruptores Gris Oscuro (RAL–7005)
5.2.3 Transformadores Gris plata (RAL–7042)

6 TUBERÍAS
6.1 Dentro de las Instalaciones
En este caso, todas las tuberías superficiales, deberán pintarse TOTALMENTE
con el color básico de identificación, tal como se muestra en la tabla a
continuación. Además se debe utilizar anillos de color, los cuales identifican más
específicamente el tipo de fluido que circula por la tubería.

TUBERÍA COLOR BÁSICO ANILLO


6.1.1 Líneas de productos
Aluminio (RAL–9006) o No Aplica
Gris (RAL–7001)
(derivados de hidrocarburos)
6.1.2 Líneas de vapor Aluminio (RAL–9006) o No Aplica
Gris (RAL–7001)
6.1.3 Líneas de Agua (según COVENIN 253)
a. Agua potable Verde Oscuro (RAL–6002) Azul Claro (RAL–5019)
b. Agua residual Verde Oscuro (RAL–6002) Negro (RAL–9005)
c. Agua condensada Verde Oscuro (RAL–6002) Amarillo (RAL–1003)
d. Agua salada Verde Oscuro (RAL–6002) Anaranjado (RAL–2009)
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TUBERÍA COLOR BÁSICO ANILLO


e. Agua radiactiva Verde Oscuro (RAL–6002) Negro y Violeta
f. Aguas negras Negro (RAL–9005) No Aplica
g. Agua para incendios Rojo (RAL–3001) No Aplica
6.1.4 Líneas de Gas
a. Gas baja Presión (v 100 psi) Aluminio (RAL–9006) Anaranjado (RAL–2009)
b. Gas alta Presión (> 100 psi) Aluminio (RAL–9006) Amarillo (RAL–1003)
6.1.5 Líneas de Espuma Rojo (RAL–3001) Amarillo (RAL–1003)
6.1.6 Líneas de productos Amarillo (RAL–1003) No Aplica
químicos y gases venenosos
o dañinos
6.1.7 Líneas de aire para Azul (RAL–5003) No Aplica
instrumentos
El ancho del anillo de color deberá ser proporcional al diámetro exterior de la
tubería, como se establece en la Tabla 4.
Además de esto deberá pintarse la flecha en color negro (Indicando la dirección
del flujo), a la derecha del anillo de color, y en el cuerpo de la flecha, la leyenda
que identifica el fluido en color blanco, como se muestra en la Figura 1.

Fig 1. LÍNEAS DENTRO DE LAS INSTALACIONES

LÍNEAS DENTRO DE LAS INSTALACIONES

LEYENDA FLECHA

BUTANO

ANILLO DE COLOR BÁSICO


COLOR
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TABLA 4. ANCHO DE FRANJA Y ANILLO


Ancho de Franja Color
Diámetro Exterior Ancho del Anillo
Básico
cm pulg. cm pulg. cm pulg.
0 < D > 5,08 0<D>2 15,24 6,00 5,08 2,00
5,08 < D > 10,16 2<D>4 22,85 9,00 7,62 3,00
10,16 < D >15,24 4<D>6 30,48 12,00 10,16 4,00
15,24 < D > 25,4 6 < D > 10 45,72 18,00 15,24 6,00
25,4 < D > 50,8 10 < D > 20 60,96 24,00 20,32 8,00
50,8 < D > 76,2 20 < D > 30 76,20 30,00 25,40 10,00
76,2 < D > 114,3 30 < D > 45 91,44 36,00 30,48 12,00

6.2 Fuera de las Instalaciones


Todas las tuberías deberán identificarse con franjas de color básico, con
excepción de las tuberías de los sistemas contra incendio (que deberán pintarse
totalmente) o donde las condiciones o factores externos así lo requieran. El ancho
de la franja de color básico y en acho del anillo de color serán proporcional a el
diámetro exterior de la tubería, según se indica en la Tabla 4.
La franja de color básico, debe contener la flecha en color negro y ésta a su vez
la leyenda que identifica el fluido que circula por la tubería en color blanco (Ver
Fig.2). El anillo de color deberá pintarse previo a la franja de color básico.
Fig 2. LÍNEAS FUERA DE LAS INSTALACIONES

LÍNEAS FUERA DE LAS INSTALACIONES

LEYENDA FLECHA

BUTANO

ANILLO DE FRANJA DE
COLOR COLOR BÁSICO

6.3 Generalidades sobre la Identificación de Tuberías


6.3.1 Se deberá considerar como parte de la tubería, todos aquellos elementos que
formen parte de ella, tales como válvulas, bridas, codos, te, reducciones, entre
otros; siempre y cuando, no sean aditamentos especiales que requieran una
codificación de color diferentes, por ejemplo válvulas de seguridad, actuadores,
instrumentación, entre otros.
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6.3.2 Para aquellos casos donde la tubería esté revestida con material de aislamiento
térmico, deberá pintársele el anillo de color, la flecha y la leyenda, siguiendo las
especificaciones descritas en esta especificación.
6.3.3 La flecha deberá pintarse a continuación y a la derecha del anillo de color, en color
negro y en su interior, la leyenda que indica el fluido en color blanco.
6.3.4 El texto de la leyenda deberá ser con el nombre completo del fluido, en español,
y bien específico, por ejemplo en el caso de vapor deberá indicarse si es saturado
o sobrecalentado.
6.3.5 Las letras que identifican la leyenda deberán ser de un tamaño adecuado, de
forma tal que permita la facilidad de su lectura. De igual manera el tamaño de la
flecha deberá ser proporcional, para facilitar su lectura.
6.3.6 En las tuberías con diámetros menores o iguales a 2” (5 cm) donde se dificulte
identificar la leyenda, esta deberá colocarse sobre láminas metálicas o plásticas,
colgadas o adheridas.
6.3.7 La codificación deberá colocarse al inicio y al final de la tubería inmediatamente
antes y después de cualquier pared o muro que atraviese, en cruces,
desviaciones, o intervalos a lo largo de la línea. La separación entre
codificaciones se regirá según el siguiente esquema:
a. Dentro de las instalaciones: la separación no debe ser mayor de 25 m en línea
recta, quedando a criterio del custodio la identificación a menor distancia (en
función del riesgo que la tubería presente, ubicación, longitud, entre otros). En
caso de existir interrupciones en su camino, se aplica el punto anterior.
b. Fuera de las instalaciones: la separación dependerá de sí está en áreas pobladas
o semi–pobladas (máximo 250 m) o sí está en áreas despobladas (máximo 1000
m). Además de antes y después de cada cruce de carretera.

7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO


ESTRUCTURAS COLOR BÁSICO
Vigas, soportería en general Gris mediano (RAL–7034)
Escaleras (peldaños, pasamanos) Amarillo (RAL–1003)
Plataformas Gris mediano (RAL–7034)
Vías de escapes en edificios, Escaleras Anaranjado (RAL–2009)
de seguridad.
Escaleras de incendio y lazos de Rojo (RAL–3001)
seguridad
ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA PDVSA O–201

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8 ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES


TANQUES COLOR BÁSICO
Nafta, gasolina, jet A1. Blanco (RAL–9003)
Kerosene Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL–7001)
Gasoil Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL–7001)
Diesel Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL–7001)
Aceite combustible (Fuel Oil) Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL–7001)
Petróleo crudo Negro (RAL–9005), Aluminio
(RAL–9006) o Gris (RAL–7001)
Pentano plus Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL–7001)
Aceite lubricante Marrón (RAL–8017)
Acidos Anaranjado (RAL–2009)
Bases (Alcalis) Violeta (RAL–4001)
Asfalto Negro (RAL–9005)
Números de identificación a los lados del Negro (RAL–9005)
tanque (tanque pintado de blanco o
aluminio)
Números de identificación de los lados Blanco (RAL–9003)
del tanque (tanque pintado de negro)
Agua Salada Verde Oscuro (RAL–6002)

9 ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES


(ESTRUCTURAS)
CALENTADORES, CALDERAS E COLOR BÁSICO
INTERCAMBIADORES
Carcaza y chimenea del calentador Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL–7001)
Calderas Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL–7001)
Intercambiador de calor Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL–7001)