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Lo primero la soldadura de estaño, que parece que llama la atención, pero os juro que es mas fácil
que abrir el bote de cianoacrilato algunas veces.

Basta seguir unas pocas reglas básicas, una herramienta decente (que no tiene porque ser cara) un
estaño un poco curioso y unos cuidados mínimos.

 

 " "


#   
No hace falta que sea una máquina hiperespacial con control de temperatura y ³repajileches´ pero con
los soldadores de los mercadillos y baratillos no se suelda igual. Que al final con sudores, paciencia y
alguna que otra quemadura las cosas acaban saliendo, cierto, pero que deja de ser divertido, mas
cierto.

Empecé mis pinitos con el estaño a los 14-15 añines , entonces ³la propina´ no me llegaba mas que
para un soldador de esos de mil pelillas (ahorrando durante meses) y creo que acabe odiándole, hoy
seria incapaz de soldar nada con aquello sin quemar la mesa, la mano y lo que se pusiera delante.

En cuanto pude me compre un JBC de 25W con punta de 1mm, aquí me vicie, calculo que este llevará
conmigo 13 o 15 años y os juro que esta como el 1er día y mas que amortizado. Así que lo dicho, si os
gusta el tema haceros con un soldador curioso, será un poco mas caro pero mucho mas cómodo y al
final lo barato sale caro.

Lo mas importante: la calidad de las puntas y el hecho de que se puedan cambiar. En todo el tiempo
que llevo con él y con unos cuidados mínimos, habré gastado 2 o 3 puntas a lo sumo y alguna me la
cargué yo por mal uso o por accidente.



 
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Queremos que la herramienta trabaje bien y dure mucho, así que unos consejos para cuidar el
soldador y sobre todo las puntas.

Las puntas son muy resistentes a la temperatura pero no les gustan los golpes ni los abrasivos y mas
cuando están calientes. No se exactamente de que materiales estarán hechas pero llevan algún tipo
de baño (cromo creo) que facilita que el estaño funda y se deposite en la unión sin pegarse a la punta
cuando esta caliente. Con otros soldadores malos me ha pasado de llevarme mas estaño en la punta
que el que dejé en la soldadura.
Conviene mantener las puntas limpias cuando estamos trabajando, lo ideal es usar una base para el
soldador con su esponjita húmeda(tambien sirve un pedaso de algodon humedo) para limpiar la
punta.

Si nuestro presupuesto no da para estos dispendios pues un trapo humedecido en agua y muy bien
escurrido ayudará pero como la esponjita nada; lo que te acabarás gastando en pomada para
quemaduras te lo habrías ahorrado si hubieras tenido la base y su esponja.
Si usamos el trapo que no sea de poliéster o similar que se derrite y se pega a la punta y lo ponemos
peor, lo mejor algodón, un retal de una toalla vieja a mi me funciono bien durante mucho tiempo.

Para limpiar la punta no usar abrasivos, ni lijas, ni raspar con las tijeras o el cutter, ni similares, nos
cargaríamos el baño de cromo y empezaría a soldar mal. La punta se limpia en su esponja (o el trapo
si no tenemos) ligeramente humedecida en agua y con la herramienta caliente.

El otro cuidado importante es dejar siempre la punta estañada cuando apaguemos la herramienta.
Antes de desenchufar fundir bastante estaño (nuevo no el recalentado) en la punta e intentar que se
enfríe con el churrete en la punta. Este estaño lo limpiaremos en la próxima sesión antes de empezar
a trabajar. De este modo la protegemos de rayones cuando esta en la caja con las herramientas,
óxidos y porquerías que la envejecerán prematuramente. Esta costumbre también la protege frente a
golpes accidentales que podrían doblarla. Con estos consejos las puntas duran en óptimas condiciones
muuuchhho tiempo, las que yo he cambiado ha sido por dobladuras al caerse de pico.

Por supuesto nos olvidamos de usar esa punta para pirograbados en madera o similares, derretir
plásticos y similares, para eso las puntas viejas o el soldador malo.


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Huir como de la peste de esos tubitos ridículos con 8 vueltitas de estaño de mala calidad y renegrido.
Comprar un estaño curioso de electrónica con alma de resina de 1 mm o poco más de diámetro. El
estaño tiene que brillar si esta negruzco y/o mate que se lo queden. Puede que os parezca caro dejar
5 o 6 euros por un rollo de 100 gr pero soldareis mucho y bien con esos 100gr, y cuidareis vuestra
herramienta. El estaño de electrónica es 60% estaño y 40% plomo (no valen otras proporciones ni el
estaño/plata de fontanero) el interior esta hueco y contiene resina que actuará como decapante con el
calor, preparando las superficies para el estaño.

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+++,-".

1) para soldar me van a hacer falta las 2 manos, en una el soldador y en la otra el estaño, a veces
tres y algunas ni con 6; así que nada de montajes provisionales ³tente mientras cobro´.

Necesitare algún soporte, pinzas, mordazas, inventos que me hagan de 3ª, 4ª,« mano. Un simple
alicate y una banda de goma elástica pueden ayudar para empezar, las pinzas de la ropa también
hacen apaño, eso si de madera el plástico lejos eh!

2) si todo esta limpio antes trabajo menos y mejor. Limpiar la punta del soldador en el trapo o
esponja húmedos y procurar que las piezas a unir no tengan suciedad, ni grasas, ni pegamentos, ni
polvo, ni nada (lana de acero fina o lija pueden ayudar) si hay óxidos (visibles o no) el flux también
ayuda (ya lo veremos).

3) derecha, izquierda, izquierda, derecha, arr!

Mano derecha: Arrimamos la punta del soldador a las 2 piezas a unir ( LAS 2 !!!). Debemos de
calentar ambas por igual sino el estaño pegará en una y en otra no. Tras unos segundos( 
!
/0), mas o menos dependerá de lo grande de las piezas, la potencia de soldador, lo
buen conductor térmico de los materiales (eso la práctica) las superficies ya estarán suficientemente
calientes para fundir el estaño (190ºC aprox) no probéis a meter el dedo cooones

Mano izquierda: arrimamos el hilo de estaño (la puntita no todo hecho una pelota). El estaño debería
fundir sin tocar la punta del soldador por contacto con las piezas ya calientes, esto es lo ideal pero en
ocasiones si las piezas son muy grandes o no se pueden recalentar en exceso habrá que ayudarle al
principio tendremos que tocar un poco la punta del soldador. Una vez inicia el fundido, a ser posible
sin partir el hilo de estaño, ir añadiendo poco a poco hilo a la soldadura según este se funde y fluye
por las uniones. Procurar que el estaño funda sin tocar la punta del soldador por contacto con las
superficies a unir ya calientes. 1  " 
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  2 
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3

Mano izquierda: Cuando vemos que la unión es suficiente retiramos el estaño. No abusar de estaño,
mas estaño no significa mejor soldado.

Mano derecha: un segundo después retiramos el soldador.

4) dejar enfriar la soldadura por si sola, NO SOPLAR (cuantas veces he visto esto) NI MOVER las
piezas lo mas mínimo hasta que la soldadura haya enfriado suficiente para fraguar.

5) ¿soldé bien?
Una buena soldadura tiene:
-el estaño justo, más estaño no significa soldadura mas fuerte.
-aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma de cucurucho de helado.
- apariencia brillante y limpia. Con el tiempo se volverá mate por oxidación pero recién hecha debería
brillar como el cáliz de misa.

Si está mate se le llama soldadura fría y tarde o temprano se romperá.

Causas de soldadura fría: los materiales no tenían la tª adecuada; se movieron durante el fraguado
(ese pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo ya se ha fundido y
enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la
punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.

La soldadura no esta limpia hay impurezas (escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador
no estaban limpios; la punta tenia escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si
limpias antes trabajas menos

 
4 

- Soldadura con forma de bola

Las causas de esto son:

te pasaste con el estaño (muy típico); tª insuficiente (poco tº de soldador), un material esta caliente y
otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no tiene temperatura
(solución: calentamos los materiales por igual arrimando la punta en la unión); alguno de los
materiales esta sucio de grasas y/o no se puede soldar; usaste la técnica de arrimar una gotita de
estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.

- Soldadura fría:
- Soldadura ³sucia´

*

  5 

65 78

En ocasiones tendremos que ayudar para que el estaño fluya mas fácilmente. Esto hace falta cuando
estamos soldando algo grande de metal y cuesta que coja temperatura para fundir porque el metal en
una pieza grande disipa el calor mas rápido que lo que nuestro soldador es capaz de aportarlo.
También cuando los metales sueldan mal el flux ayuda o en cualquier soldadura difícil.

Por ejemplo cuando soldamos líneas de mantenimiento en las chapas de los carriles de nuestra pista
necesitamos tª rápidamente en un material que a priori no suelda bien, puede tener oxido, grasas,
polvo, « y para mas dificultad no podemos pasarnos de calor porque derretimos el plástico. En casos
como este una pasadita con lana de acero fina y una pincelada de flux nos serán muy útiles.

En el chasis del buggy igual, en este caso no porque el estaño pegue mal en el latón (pega
requetebién) sino porque al ser todo del mismo material el calor se reparte y es mas difícil
concentrarlo en la zona a soldar en estos casos el flux nos ayudará, facilita que la soldadura fluya por
las costuras y funda un poco antes.

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"   5 7.

Popularmente llamamos así al decapante para soldadura de estaño,yo uso el S-39. Es un decapante
fluido en bote con pincel para soldadura en costura con estaño, lo encontrareis en sitios de bricolaje o
material de fontanería. Con el bote pequeño (unos 5 o 6 ¼ para toda la vida . Yo prefiero el liquido
para estos inventos se maneja muy bien y ayuda a que el estaño fluya por los rincones, dentro de los
tubos de latón,« también lo hay en texturas gel y pasta. Su efecto es limpiar las superficies de óxidos
e impurezas y prepararlas para que el estaño fundido adhiera fácilmente.

&
  99 


6
8::
Vaya titulo jejeje. El estaño que se ha recalentado varias veces ya no pega igual, al final tendremos
una soldadura fría y/o de mala calidad.

Me he encontrado muchas veces, yo mismo de crío lo he hecho, lo típico de recalentar una soldadura
vieja para volver a pegar algo aprovechando ese mismo estaño. Es un error muy típico de novato.

El estaño ya recalentado no sirve ya no pega igual. Las razones son dos; primero ya no tiene resina
que actúa como decapante para acondicionar las superficies a unir y segundo si es una soldadura muy
vieja además tendrá óxidos e impurezas en la superficie que al fundir se mezclaran y lo único que
sacaremos es una bola de estaño ensuciándonos la punta del soldador.

Si tuviéramos que volver a soldar en una soldadura vieja, por ejemplo cuando cambiamos cables a un
motor, lo ideal es retirar la mayor parte de estaño viejo con la punta del soldador caliente, limpiar
bien esa escoria en la esponjita húmeda y con la punta limpia volver a soldar con estaño nuevo. No es
necesario retirar completamente todo el viejo estaño pero si lo más que podamos con la misma punta
del soldador.

Algunos compañeros me dicen ³va no hace falta si el cable se sujeta igual´; cierto con pericia el cable
se acaba sujetando pero una soldadura mala conduce peor la electricidad y te gastaste tropecientos
duros en un supermotor y ahora me escatimas un céntimo de céntimo en la soldadura (háztelo mirar).


   


   

Muchas veces he visto la típica técnica de mojar la punta del soldador en estaño e intentar unir algo
³pintando con el soldador´ esta técnica casi nunca da buenos resultados.

Normalmente recurrimos a esta técnica porque nos faltan manos, es mas cómodo ³untar´ el soldador
en estaño y después de soltar el rollo de estaño usar la mano libre para sujetar el modelo o la pieza a
soldar mientras intentamos que la gotita de estaño ³caiga´ sobre la unión y no sobre nuestra mano;
que buscar una base adecuada para sujetar las piezas y soldar con las 2 manos como se debe.

Esa técnica no suelda, el estaño fundido no pega si las piezas sobre las que lo posamos no tienen su
misma temperatura. Así que el resultado habitual de estos ³equilibrios´ es una soldadura fría o una
preciosa bola o una soldadura con estaño recalentado que ya hemos visto que tampoco es lo mas
idóneo.

También es típico que hayamos calentado poco los materiales o en la zona incorrecta y darnos cuenta
después de soldar que el estaño debería haberse extendido a otra zona y no lo hizo. Aquí todos
caemos en la tentación de usar la punta del soldador como un pincel e intentar extender el estaño
hacia otras zonas recalentando el estaño y las piezas con el soldador. La soldadura que conseguiremos
así será fea y de mala calidad al haber usado un estaño recalentado, ya sin resina, y materiales con
temperaturas muy desiguales. En estos casos es mejor repetir la soldadura y ayudarnos del flux si lo
vemos necesario.

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En muchos casos de mala soldadura podremos ³arreglarlo´ con un poco más de calor y estaño. Si
vemos que va a sobrar estaño retiramos antes un poco con la punta del soldador que después
limpiaremos en la esponjita húmeda para así poder añadir más sin hacer bola.

En otras ocasiones ³el crimen´ ya esta hecho, lo mejor y menos costoso será desoldar y repetir
corrigiendo los fallos.
Para desoldar tenemos estupendas herramientas que nos facilitaran la vida pero estas yo no las veo
imprescindibles para un uso de aficionado. Hay bombas que funden y aspiran estaño y máquinas
especificas.

no es muy cara, ni tiene la sofisticación de las estaciones de soldadura/desoldadura controladas por

microprocesador pero hace unos apaños ³mu majetes´ para los aficionados avanzados. No hace falta
comprar el soldador se puede poner la punta desoldadora en el S30, pero es un rollo, si no tienes 2
soldadores, porque tienes que esperar a que la herramienta se enfríe para cambiar las puntas (5 a 10
minutos), volver a esperar a que coja temperatura para usarla (5 minutos) y volver a esperar para
poner de nuevo la punta de soldar, así pues no resulta practica a no ser que tengas 2 soldadores para
tenerla siempre lista.

Yo no la uso en su lugar tengo mi ³chupón´ ,son baratillos, el pero es que hace falta un poco maña y
las 2 manos para usarlos. Con una mano calentamos el estaño a retirar hasta fundirlo, sin quitar el
soldador arrimamos la punta de la bomba de succión (popularmente ³chupón´ a la zona todo lo
posible; pulsamos el botoncillo y un muelle tira del embolo en el interior del ³parato´ aspirando buena
parte del estaño fundido. Según la maña pues aspira mas o menos o nada.

Bueno mi recomendación para los no profesionales es la malla desoldadora,viene en rollitos, es barata

y fácil de usar para los que empezamos. Parece trencilla de coches de slot pero en rollo, conozco
algún tendero desaprensivo que la vende a los incautos como tal. La diferencia esta en que el interior
de la trencilla tiene flux en pasta que ayudara a que el estaño fundido fluya y se deposite en la
trencilla por capilaridad al calentarla. Cuando se clienta ese flux tiene un particular olor.

Utilización:
Colocar la malla sobre la zona que requiere desoldar. Colocar encima el soldador. La malla y el
soldador calentarán gradualmente hasta que la soldadura se derrite y es absorbida por la malla
gracias a la acción capilar. Una vez absorbida, cortar el trozo de malla usado.

 

  6 &

8)

 

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No desesperar, solo hace falta práctica para coger algo de soltura y maña. A todos nos a pasado al
principio, aun conservo esas primaras placas soldadas con mas ganas que estaño, llenas de
quemaduras, pistas levantadas por recalentadas intentando pintar con el estaño y el soldador como si
fuera un pincel; los componentes renegridos de los calentones y las resinas churruscadas, los zócalos
de plástico de los chips todos arrugaos y deformados. El único consejo seguir practicando.
Al principio tenemos 2 vicios: o no llegamos (poco calor = soldadura bola) o nos pasamos (mucho
calor suelda pero queda todo ³arrasado´ . El calor debe ser el justo y debemos intentar trabajar
³ligerito´, no se trata de ir corriendo todo estresado pero si a buen ritmo. El porque es para no perder
temperatura o mejor dicho para aprovechar la inercia térmica y así no tener que recalentar los
materiales con mucho tiempo de soldador que acaba por estropearlos y tampoco consigue una mejor
soldadura.

Lo dicho sin prisa pero sin pausa y para esto lo mejor es tener las cosas preparadas y a la mano. Que
duda cabe que una herramienta y materiales decentes nos harán la vida mas fácil; dicen el refrán que
³con buena p«bien se «´, ³con buena pluma bien se escribe´ (mal pensaos).

Bueno y si alguien a sido capaz de leer hasta aquí de semejante tiesto pues enhorabuena, ánimo a
soldar y a practicar.


 

Pasos para soldar componentes en una placa.

1 - Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente en su lugar
evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.

2 - Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se desea hacer la
soldadura, en este caso , la punta del soldador debe hacer contacto con la patilla del componente y
con la pista de cobre de la placa.

3 - Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de cobre de la
placa, se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de cono de estaño en la zona de
soldadura sin separar la punta del soldador.

4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estaño con el fin de que se distribuya
uniformemente por la zona de soldadura y después retirar la punta del soldador.
5 - Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. No se
debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de la
soldadura.

6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la soldadura, procurando
que el corte sea lo mas estético posible.

MNILETH: PLASMA Y ALUMINOTERMICA (RESUMIDO)?
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La soldadura es una operación esencial en la fabricación de aparaos electrónicos, por lo que

debemos poner especial atención.

Hoy en día, hay muchos sistemas industriales de soldadura para colocación de componentes
sobre placas de circuito impreso, sin embargo, con un pequeño soldador se pueden realizar
una gran cantidad de trabajos, tales como la construcción de circuitos impresos con todos
sus componentes y el cableado de equipos muy complejos. El soldador manual es una
herramienta sencilla, pero muy útil e importante, cuyo manejo merece la pena conocer y
que se utiliza también el campo profesional.

Algunos componentes es posible unirlos por medio de remaches, tornillos, tuercas y hasta
con una simple dobladura; Sin embargo esto causaría fallas en corto tiempo debido a
efectos como la oxidación y por tal razón se utiliza la soldadura para unir los componentes
electrónicos, ya que permite cubrir el punto de unión, evitando la formación de óxidos y la
acumulación de sarro y polvo que en poco tiempo aislaría el dispositivo que se esta
uniendo.

u

A continuación se relacionan las medidas básicas al efectuar trabajos con soldadura.

v? ëtilizar lentes especiales para seguridad.

v? Evitar inhalar el humo de la soldadura, pues contiene plomo que va directo a los
pulmones.
v? Ôolocar el cautín en sujetador en un lugar que no obstaculice el acceso a los
elementos de trabajo.
v? ësar el tamaño de punta del cautín adecuado a la tarea.
v? Asegurarse que la punta del cautín esta firmemente sujeta.
v?
antener limpia la punta del cautín usando una esponja húmeda.
 v? o sacudir el cautín para quitar el excedente de soldadura de la punta.
v? o olvidar desconectar el cautín al terminar la jornada o la tarea de soldar.
v? o utilizar la punta del cautín como desarmador u otra actividad que no sea la
propia.
v? !nformar de todos los accidentes o posibles riesgos al supervisor.

u
 

La soldadura esta formada por estaño y plomo

Ôombinación Punto de fusión (liquido)

E50/P50 216° Ô.
E60/P40 191° Ô.
E63/P37 183° Ô.
E = Estaño P = Plomo

 


Es conveniente doblar las terminales de los componentes a soldar para que al dar vuelta a la
tablilla, se sostengan y no exista el riesgo de fracturar la soldadura por algún movimiento;
por ejemplo en los circuitos integrados es recomendable doblar dos terminales opuestos en
diagonal.
Para lograr una buena soldadura es necesario limpiar la superficie previamente.
La soldadura que se utiliza generalmente es 63/37 (estaño /
plomo), la cual tiene un núcleo de Flux que facilita la
operación; y se debe limpiar el Flux con alcohol o acetona
después de soldar, para evitar la acumulación de polvo
usando un pañuelo absorbente.



   

El cautín esta formado por una resistencia calefactor, un bloque de almacenamiento, la

punta y el control de temperatura. El principio de funcionamiento es simular al de una
plancha: Al prenderlo, se fija el nivel de calor requerido circulando una corriente eléctrica
que calienta la resistencia. Para lograr una soldada confiable debemos tener una buena
transferencia de calor y los factores a considerar son los siguientes:

v? cE
PERAcëRA DEL ÔAëc!.- Deberá ser suficiente para que al calentar la
superficie, se haga uniformemente, pero sin excederse porque se puede dañar la
tablilla o componentes (750° F + 25° F).
v?
ASA cER
!ÔA.- Se refiere a la cantidad de metal del componente a soldar, si es
grande se requiere una punta grade y / o un tiempo mayor de calentamiento.
 v? cA
AÑO DE LA PëcA DEL ÔAëc!.- Se utiliza la adecuada de acuerdo con
la masa térmica.
v? ÔOD!Ô!OES DE LAS SëPERF!Ô!ES.- Debe estar limpia la tablilla,
componentes a soldar y punta del cautín.
v? ë!O cER
!ÔA.- Esto es, la superficie donde hay transferencia de calor, lo cual
mejora si se hace un puente de calor entre el componente y la pista de la tablilla.
v? EL c!E
PO.- Es un punto muy importante, ya
que en una unión normal el tiempo aproximado para
aplicar calor es de 2 segundos, y si se prolonga mas puede
dañar las pistas de la tablilla o el componente.

 

 




1.? HERRA
!EcA.- Desarmadores, pinzas de punta y corte, brocha de 1 cm de
pelaje, cautín y aire comprimido.
2.?
AcER!AL.- Soldadura, acetona, jabón, pañuelo.
3.? PëcOS DE SEGëR!DAD.- ëtilizar el equipo de protección antiestática, como
pulsera y lentes de seguridad.
4.? PROÔED!
!EcO DEL
AEJO DE LA cABL!LLA

v? Limpieza con aire comprimido sobre la tablilla que se desea soldar o

desoldar y de ser necesario utilizar agua enjabonada y brocha para quitar
moho y mugre pegada en la tablilla.
v? Se realiza una inspección visual para verificar que no se desprendieron
componentes.
v? Se procede a soldar o desoldar en la tablilla
v? ëna vez soldado o desoldado se limpia la tablilla con solvente.


 !!u"!!# 

1.? cener la temperatura adecuada para el cautín.

2.? Limpiar la punta del cautín con una esponja húmeda.
3.? Ôolocar la punta del cautín sobre la unión a soldar con una inclinación de 30 a 50
grados por un tiempo aproximado de 2 segundos antes de aplicar la soldadura
4.? Aplicar la soldadura entre la punta del cautín y la unión a soldar en un tiempo que
no pase de 2 segundos.
5.? Asegurarse que la soldadura esta cubriendo alrededor de la unión.
6.? Retirar la soldadura y no le haga aire ni le sople para que endurezca correctamente.
7.? Retirar el cautín
8.? Limpiar el excedente de flux con acetona o
alcohol.
 






 !!u"!$ ! 
!""!

1.? cener la temperatura del cautín adecuada.

2.? Posicionar la punta del extractor sobre el punto a desoldar o bien la malla desolder.
3.? Poner la punta del cautín apoyándose sobre la soldadura que se desea retirar y si es
con malla, colóquela sobre la malla.
4.? Ôuando la soldadura se nota liquida, aplique el gatillo del extractor las veces que
sea necesario para absorber toda la soldadura; y si es con malla, la soldadura se ira
pegando en la malla.

% u"!u"!!

v? Soldadura fría causada por una pobre transferencia de calor.

v? Soldadura sobrecalentada. Generalmente se presenta cuando no hubo suficiente
flux.
v? Falta de soldadura por no agregar en forma uniforme y suficiente.
v? Soldadura fracturada se presenta cuando se mueve el componente mientras la
soldadura esta en estado liquida aun.

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? Soldar, tecnológicamente hablando, es unir sólidamente dos piezas metálicas, fundiendo
su material en el punto de unión, o mediante alguna sustancia igual o parecida a ellas. Las
soldaduras pueden ser duras o blandas: entre las soldaduras duras se encuentran la
soldadura eléctrica por arco, la soldadura eléctrica por puntos, la soldadura oxiacetilénica,
etc. Entre las soldaduras blandas, es decir, las que funden a menos de 200 ºÔ, se encuentra
la soldadura con estaño, que es la que nos interesa para su aplicación en Electrónica.

Ô
Ô
Ô  
 
 

La soldadura con estaño consiste en unir dos fragmentos de metal (habitualmente cobre,
latón o hierro) por medio de un metal de aportación (habitualmente estaño) con el fin de
procurar una continuidad eléctrica entre los metales que se van a unir. Esta unión debe
ofrecer la menor resistencia posible al paso de la corriente eléctrica; para ello, la soldadura
debe cumplir una serie de normas con el fin de conseguir una unión eléctrica óptima. ën
factor fundamental es la calidad del estaño: éste debe tener una mezcla de 60-40, es decir,
una aleación de 60% de estaño y 40% de plomo; se elige esta aleación por la siguiente
razón: El estaño puro funde a 232 ºÔ y el plomo puro funde a 327 ºÔ; sin embargo una
aleación de estos dos metales funde a una temperatura mucho menor, concretamente la
proporción citada de 60-40 funde a una temperatura de 190 ºÔ. Otro agente de primordial
importancia es la limpieza: para realizar una buena soldadura, los metales que se van a
soldar deberán estar totalmente limpios de suciedad, grasa, óxido, etc. Para su limpieza
existen diversos métodos, pero el más cómodo y limpio es el del estaño con alma de resina;
se trata de un hilo de estaño suministrada en carretes, en cuyo interior se ha dispuesto uno o
varios hilos de resina (Figura 6.1); esta resina, al fundirse con el calor del soldador, será la
encargada de desoxidar y desengrasar los metales, facilitando enormemente la labor de
soldadura con estaño.?
 ?

Figura 6.1

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Figura 6.2.a?

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Ô
Ô
Ô  
 

El soldador utilizado en electrónica deberá ser de los denominados tipo lapicero; reciben
este nombre porque para utilizarlos se toman con la mano como si se tratara de un lapicero.
En la figura 6.2.a se muestra el despiece de un soldador de lapicero de los más utilizados en
electrónica. En 6.2.b se ven los nombres de las partes que lo forman y en la figura 6.2.c se
muestran varios tipos de puntas para soldadores de lapicero. La potencia del soldador no
deberá ser mayor de 40 vatios (pues se podrían deteriorar los materiales o los componentes
que se van a soldar) ni menor de 20 vatios (pues en algunos casos no?

Figura 6.2.b

??

Figura 6.2.c?

se conseguiría una buena soldadura). La tensión de funcionamiento deberá ser la disponible

en el lugar utilizado, normalmente será 220 voltios. El cable de conexión a red será
resistente y, a ser posible, con funda ignífuga (sin posibilidad de quemarse). Existen
diversos tipos de puntas aptas para electrónica; la más conveniente es la punta fina o, en su
defecto, la punta plana. Hay en el mercado puntas de larga duración; éstas se deben limpiar
con cuidado y no limarlas ni lijarlas, pues se eliminarían las capas de protección. En la
figura 6.2.d se muestra una punta de este tipo, indicando las capas protectoras aplicadas. El

Figura 6.2.d?

soldador, sin llegar a ser una herramienta peligrosa, sí es preciso utilizarlo observando gran
precaución, puesto que alcanza altas temperaturas y puede producir quemaduras a ciertos
materiales o, lo que es peor, a los tejidos humanos.

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Ô
Ô   
 
?

Aunque para conseguir efectuar una buena soldadura lo mejor es la experiencia, para
comenzar podrían seguirse los siguientes pasos:

· Ôomprobar que el soldador ha adquirido la temperatura adecuada acercando el hilo de

estaño a la punta: si aquél se funde con facilidad, el soldador está dispuesto para su
utilización.

· Preparar los elementos o piezas que se quieran soldar.

· Acercar la punta del soldador a la unión de ambas piezas, con el fin de caldearlas;
mantenerlo así durante unos segundos. Es conveniente que la punta del soldador tenga un
poco de estaño, pues se facilita la transmisión de calor.

· cranscurrido ese tiempo, acercar el hilo de estaño a la zona de contacto del soldador con
las piezas que se van a soldar, comprobando que el estaño se funde y se reparte
uniformemente por las zonas caldeadas.

· Ôuando se crea que es suficiente el estaño aportado, retirarlo, manteniendo el soldador

unos segundos.
· cranscurridos dos o tres segundos, retirar el soldador sin mover las piezas soldadas.

·
antener las piezas inmovilizadas hasta que el estaño se haya enfriado y solidificado;
nunca se soplará la soldadura, pues sólo se conseguiría un enfriamiento prematuro que daría
como resultado una soldadura fría, mate y, en definitiva, defectuosa.

· Ôomprobar que la soldadura queda brillante, sin poros y cóncava. En caso de que
cualquiera de estas condiciones no se cumplieran, limpiar de estaño las piezas y volver a
comenzar el proceso.

En la figura 6.3 se pueden ver diferentes tipos de soldadura para diversas piezas: a la
izquierda se han dibujado varias soldaduras correctas y a la derecha, varias incorrectas.?

??



En esta práctica se realizaran unas figuras geométricas con hilo de cobre de 1,5 mm
desnudo y sin barnizar. Se soldaran los vértices según muestra la figura 6.4.a y los lados de
las figuras se mostrarán perfectamente rectos.

Para la realización se necesitará el siguiente material:

· 72 cm de hilo de cobre de 1,5 mm, desnudo y sin barniz.

· Hilo de estaño con alma de resina.

· Regla graduada.

Las herramientas necesarias son:

· Alicate de puntas planas.

· Alicate de corte.

· Soldador de lapicero.?

? ?



1. Ôon ayuda del alicate de corte y de la regla graduada, dividir el trozo de hilo de cobre en
12 partes de 6 cm. Ôon el soldador caliente a la temperatura de fusión del estaño, PRE-
estañar los extremos de cada uno de los fragmentos, en una longitud de 1 cm
aproximadamente.

2. comar tres de estos fragmentos, guardando los demás para figuras posteriores.

3. Disponer los tres fragmentos en forma de triángulo equilátero (Figura 6.4.b), soldando
los vértices de manera que sobresalgan 6 mm de hilo, como se muestra en la figura 6.4.a).

4. Revisar las soldaduras. Si alguna no fuera satisfactoria, repetirla, limpiando antes el

estaño.
5. Si las soldaduras fuesen correctas, se desoldará completamente el triángulo, limpiando el
estaño del hilo de cobre.

6. comar otra pieza de hilo de cobre y, junto con las procedentes de la figura anterior,
formar un cuadrado (Figura 6.4.c).

7. Soldar los vértices según se ha expuesto anteriormente.

8. Revisar las soldaduras. Si alguna no fuera satisfactoria, repetirla, limpiando antes el

estaño.

9. Si las soldaduras fuesen correctas, desoldar la figura por completo, limpiando el estaño
existente en las piezas de cobre.

10. comar dos piezas más de cobre y realizar un tetraedro (Figura 6.4.d)

11. Revisar las soldaduras.

12. Si resultaran correctas, desoldar completamente la figura, repitiendo el proceso para

poder realizar un cubo (Figura 6.4.e).

13. Revisar las soldaduras.


Bibliografía Soldadura Blanda



u

 
%  
El núcleo de alambre del electrodo tiene dos funciones importantes:
Establecer el arco y suministrar el metal de aporte para el depósito de
soldadura.

El revestimiento del electrodo, también conocido como fundente, tiene

funciones específicas que son:

v? Proporcionar un gas que protege el arco de la contaminación atmosférica (aire,

humedad, etc.)
v? Proporcionar agentes limpiadores, desoxidantes y fundentes para la limpieza de la
soldadura líquida y prevenir el crecimiento excesivo del grano.
v? Establecer características eléctricas del electrodo. Esto significa que el
recubrimiento determina sí el electrodo se debe usar con corriente alterna o con
corriente directa y con qué polaridad.
v? Proporcionar una capa de escoria que protege el cordón de enfriamientos bruscos y
controla la velocidad del enfriamiento.
 O
  


El equipo básico para el proceso de soldadura por arco con electrodo

metálico recubierto consiste de una fuente de energía, cables, porta-
electrodo, grapa para conexión a tierra y el electrodo.


   O 

Las fuentes de energía o máquinas soldadoras proporcionan energía eléctrica

de corriente y potencial adecuados para producir y mantener el arco para
soldar.

   
   

En general existen tres tipos de máquinas soldadoras, estos tipos son:

v?
áquina soldadora de transformador.
v?
áquina soldadora de generador y alternador
v?
áquina soldadora de rectificador


   

Los transformadores de corriente de soldadura (corriente alterna) están

formados de un núcleo de hierro, un devanado de entrada (devanado
primario), un devanado de salida (devanado secundario) y un sistema de
ajuste de la corriente de soldadura.

La función principal de los transformadores consiste en cambiar las

características (baja corriente y alto potencial) de la energía eléctrica de la
línea de alimentación, en energía eléctrica de soldadura cuyas características
son: alta intensidad de corriente y potencial bajo.

Ventajas:

v? Bajo costo de adquisición

v?
ayor duración y menor gasto de mantenimiento.
v?
ayor rendimiento y menor consumo de energía en vacío
v?
enor influencia del soplo magnético.

Desventajas:

v? Limitación en el uso de diferentes tipo de electrodo.

v? dificultad para establecer y mantener el arco


        
 El generador es impulsado por un motor eléctrico para uso en el taller o por
un motor de combustión interna para uso en el campo. Estas máquinas
pueden ser de enfriamiento con agua o aire. Las máquinas soldadoras de
generador pueden proporcionar corriente alterna y corriente directa. ën
alternador para máquina soldadora es un generador eléctrico que está hecho
para producir corriente alterna.

Las principales ventajas de este tipo de máquina se anotan a continuación:

v? Proporcionar estabilidad en el arco.

v? Permite disponer de la polaridad adecuada para cada electrodo.
v? Proporciona tensión constante de salida, la cual da buena presentación en los
cordones.
v? La mayor ventaja de las máquinas accionadas por motor de combustión interna, es
la posibilidad de soldar en lugares, donde, no hay electricidad.

Desventajas:

v? El uso de este tipo de máquina, está limitado por su alto costo de adquisición y de
operación.
v? Requieren de mantenimiento más frecuente.


      

Estas máquinas están constituidas por transformadores y en el devaneo

secundario tienen un rectificador de silicio ( los primeros rectificadores
fueron de selenio). La función del rectificador es dejar pasar la corriente en
un solo sentido, obteniéndose corriente rectificada o directa. Hay
transformadores rectificadores con bobina móvil y éstos suministran
corriente directa y corriente alterna.

Ventajas:

v? Son económicas, son máquinas de transformador y anteriormente se indicaron las

ventajas relativas al transformador.
v? Son transformadores trifásicos, por lo que se pueden construir de capacidades altas
v? Pueden proporcionar corriente directa y corriente alterna.
v? Produce un arco estable ( más que el producido por el generador) y por lo tanto,
mejor apariencia en los cordones.

@           

El proceso de soldadura por arco con electrodo metálico recubierto usado

extensamente en fabricaciones industriales, carros tanque, tolvas, tanques
atmosféricos, recipientes a presión, tuberías, industria naval y montajes
estructurales.
 El campo de aplicación más grande de este proceso es la unión de aceros al
carbono.

Las principales ventajas de este proceso son las siguientes:

v? Versatilidad. Puede ser empleado en una amplia variedad de uniones - es aplicable

en todas las posiciones - para soldar una gran variedad de combinaciones posibles
de metal base y de aporte y para aplicar recubrimientos.
v? Este proceso tiene la capacidad para soldar espesores de metal base en un intervalo
de 1.0 a 200 mm. (1/32" a 8") aproximadamente, dependiendo de los requisitos y
técnicas sobre control del calor aportado y la distorsión.
v? El equipo es relativamente ligero y portátil y puede ser empleado en campo.

Este proceso de soldadura tiene algunas limitaciones debido a que todos los
manejos son controlados manualmente.

Por esta razón muchos de los problemas inherentes a este proceso dependen
de la habilidad y técnica del soldador. Existen cuatro aspectos que el
soldador debe controlar:

v? Longitud del arco.

v? Angulo del electrodo.
v? Velocidad de desplazamiento
v? Ajuste de la corriente. (Amperes)

Otras desventajas son las siguientes:

v? Baja relación de depósito.

v? La escoria debe ser eliminada por el soldador después de cada cordón.
v? Baja eficiencia del electrodo.
v? Factor de operación relativamente bajo.

      

Las especificaciones sobre productos de soldadura que más se emplean en

nuestro país son las que emite la Sociedad Americana de Soldadura
K    !" # pero para casi todos estos productos
también existen las  $
%$&'$ correspondientes.

Estas normas establecen los requisitos para la clasificación de varillas,

electrodos y metales de aporte empleados en soldadura.

Las especificaciones electrodos para el proceso de soldadura por arco

metálico recubierto son las siguientes:
Para Acero al carbono:

v? @  @  !. !@"!#!

v? NO
" ## $!% ! !    $%  !!$
&

Para Acero de baja aleación.

v? @ @ @  !.   ' @(   ! @ "!#
!
v? NO
" !& $!% ! ! ) *% $%  !!$ 
&

Los electrodos se clasifican en base a las propiedades mecánicas del metal

depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear el
electrodo y tipo de corriente y polaridad a emplear.

El sistema de clasificación empleado en estas especificaciones para

electrodos recubiertos sigue el modelo empleado para las especificaciones
AWS para metales de aporte. De acuerdo con este sistema, la clasificación
de un electrodo se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco dígitos:

v? La letra "E" significa electrodo.

v? Los dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la tracción del metal
depositado en miles de libras por pulgada cuadrada
v? El tercer o cuarto dígito indica las posiciones en las que debe emplearse el
electrodo.
v? El último dígito se relaciona con las características del recubrimiento y la escoria y
con el tipo de corriente y la polaridad a emplear.

De acuerdo con esto, los diferentes dígitos en los electrodos con

clasificación O &'' tiene el siguiente significado:

O: Electrodo.
&': Resistencia mínima a la tensión de 60,000 lb/pulg2
: Para ser empleado en todas las posiciones
': Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base sodio y que
debe emplearse con corriente directa y polaridad invertida.

En el caso de la especificación @  @  !' para electrodos de acero de

baja aleación, a la designación anteriormente indicada para las diferentes
clasificaciones se adiciona un sufijo que designa los elementos de aleación
especificados para cada clasificación.

             

La selección de electrodos para una aplicación específica, en términos generales, se basa en
los siguientes factores:

v? Propiedades mecánicas del metal base a soldar

v? Ôomposición química del metal base a soldar
v? Espesor y forma del metal base a soldar.
v? Especificaciones y condiciones de servicio de la estructura a fabricar.
v? cratamiento térmico que se aplicará a la estructura a fabricar
v? Posiciones de soldadura posibles durante la fabricación
v? cipo de corriente de soldadura y polaridad a emplear.
v? Diseño de la unión.
v? Eficiencia en la producción y condiciones de trabajo.

En el caso particular de los aceros de alta resistencia o los inoxidables, la

selección de electrodos generalmente está limitada a uno o dos electrodos
diseñados específicamente para dar una composición química determinada
en el metal depositado.

En el caso de los arcos al carbono y de baja aleación, la selección de

electrodos debe basarse, además de la composición química y resistencia
mecánica del metal de soldadura, en otras características de los electrodos.
Esto se debe a que para aceros al carbono y de baja aleación, hay varios
tipos diferentes de electrodos que pueden proporcionar la misma
composición química en el metal de soldadura. En este caso, el electrodo se
selecciona para obtener la calidad deseada al más bajo costo, esto es, el
electrodo a elegir es aquel que permite la más alta velocidad de soldadura
para cada unión en particular.

O   (      (

Son aquellos diseñados para depositar metal de soldadura que solidifique

rápidamente después de haber sido fundido por el arco. Estos electrodos
sirven para soldar en posiciones vertical y sobre cabeza (además de la plana
y la horizontal)

Electrodos pertenecientes a esta clasificación: O &'' O &' O #'' @ O #'' ).

Ôaracterísticas principales:

v? Alta penetración.
v? Son de "bajo depósito".
v? Dejan poca escoria.
v? Producen mucho chisporroteo
v? Se utilizan con corriente relativamente baja.

Aplicaciones principales:
 v? Propósitos generales de fabricación y mantenimiento
v? Para posiciones vertical y sobre-cabeza
v? Soldadura en tuberías.
v? Soldadura sobre superficies galvanizadas o no muy limpias.
v? ëniones que requieren alta penetración.
v? Soldadura de láminas delgadas en juntas de borde, esquina y a tope.

O   (*   (

Estos electrodos están diseñados para proporcionar cantidades relativamente

altas de metal fundido y son adecuados para realizar soldaduras de "alta
velocidad". El metal de soldadura solidifica con relativa lentitud y por esta
razón, estos electrodos no son adecuados para realizar soldaduras fuera de
posición.

Electrodos pertenecientes a esta clasificación: O #'+, O &'+# O #'+' @

Ôaracterísticas principales:

v? Poca penetración
v? Proporcionan "alto depósito"
v? Permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas.
v? Producen mucha escoria.
v? Producen muy poco chisporroteo.

Aplicaciones principales:

v? Soldadura de planchas de 5 mm. (3/16") o mayor espesor.

v? Soldaduras de filete en posiciones horizontal y plana y soldaduras de ranura
profunda en uniones a tope.
v? Soldaduras de acero de mediano contenido de carbono y con tendencia al
agrietamiento (cuando no se dispone de electrodos de bajo hidrógeno).

O   (*      

Estos electrodos están diseñados para proporcionar características

intermedias entre los electrodos para solidificación y llenado y proporcionar
así relaciones de depósito y penetración "medianas".

Electrodos pertenecientes a esta clasificación: O &'+ O &'% O &',

Ôaracterísticas principales:

v? De penetración y llenado medianos.

v? Producen cantidades medianas de chisporroteo y escoria.
Principales aplicaciones:

v? Soldaduras de filete en posición vertical descendente.

v? Propósitos generales.
v? Soldaduras cortas o irregulares que cambian de posición o dirección durante la
aplicación.
v? Soldaduras de filete en láminas delgadas.

O  
 -  

Estos electrodos están diseñados para producir soldaduras de alta calidad en

aplicaciones en las cuales el metal base tiene tendencia al agrietamiento, los
espesores a soldar son relativamente grandes (mayores a 19 mm.) o cuando
el metal base tiene un contenido de aleantes ligeramente mayor al de los
aceros dulces.

Los electrodos de bajo hidrógeno están disponibles ya sea con las

características de llenado rápido o solidificación rápida.

Electrodos pertenecientes a esta clasificación: O #'!  O #'+!

   


La corriente es el factor que más influye en las características de los cordones de soldadura.

La intensidad de corriente a emplear se determina en base al tipo y tamaño del electrodo y

por la posición y diseño de la unión.

La corriente de soldadura es la variable más adecuada para controlar la profundidad de la

penetración y la cantidad de metal depositado. A mayor corriente empleada, manteniendo
constantes las otras variables de soldadura, mayor será la penetración, la relación de
depósito y el tamaño del cordón.

ëna intensidad excesiva de corriente puede producir grandes cantidades de chisporroteo,

socavados y un depósito irregular de soldadura, las corrientes muy bajas producen
amontonamiento irregular del metal depositado y falta de fusión del metal base.

Los fabricantes de electrodos recomiendan los intervalos de corriente entre los que debe
emplearse cada uno de sus productos.

.    * 
  @

El potencial (voltios) del arco es otra de las variables importantes de este proceso que se
determina por a longitud del arco, esto es, la distancia del extremo del electrodo a la pieza
de trabajo. El potencial del arco es controlado manualmente por el soldador, quien puede
acercar o alejar la punta del electrodo de la superficie del metal base. A mayor longitud del
arco, mayor potencial.

El potencial tiene influencia sobre la forma y apariencia del cordón. !ncrementos de

potencial producen cordones más anchos y aplanados y también se incrementa la tendencia
al soplo del arco. Si el potencial es excesivo, el cordón obtenido es irregular, con mucho
chisporroteo y poca penetración, además es muy alto el riesgo de no obtener una
penetración adecuada del metal depositado. ën potencial menor produce un arco más
"rígido" y más fácil de controlar.

ën arco muy corto (potencial muy bajo) puede provocar que el electrodo se adhiera a la
pieza de trabajo.

J    / 0 

La velocidad de desplazamiento por la pieza de trabajo es otro factor importante por medio
del cual se pueden controlar las características de los cordones. El soldador controla
manualmente esta velocidad. Al incrementar la velocidad de desplazamiento, manteniendo
fijos los otros parámetros de operación, se reduce el ancho del cordón y se incrementa la
penetración. hay una velocidad óptima de desplazamiento es mayor a la óptima, la
penetración disminuirá. ëna velocidad excesiva producen cordón muy delgado y con
contorno irregular. ëna velocidad muy lenta puede provocar amontonamiento excesivo de
metal de soldadura y falta de fusión en los bordes del cordón.

     O 

La inclinación del electrodo en relación a la pieza de trabajo puede tener efectos en la

calidad del depósito con soldadura. La posición del electrodo determina la facilidad con la
que se deposita el metal de aporte formando cordones uniformes y sin socavados ni
inclusiones de escoria.

El ángulo de trabajo es el formado entre el electrodo y el plano perpendicular a la dirección

del desplazamiento. Si se incrementa el ángulo de desplazamiento en la dirección hacia la
que se suelda, generalmente se obtiene un cordón más abultado. Si el ángulo de trabajo es
muy grande, se pueden provocar socavados.



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Bibliografía de Soldadura de
etales Ferrosos y Simbología