1868 Primer embarque de cemento Pórtland a Estados Unidos

1904 La ASTM publica los primeros estándares de calidad del cemento

1906 En Nuevo León, se instala la primera planta de producción de cemento en
México

Actualmente la industria del cemento y de la construcción presentan grandes

desarrollo y representan grandes focos económicos en mucho países, sin
embargo, también representan una fuente importante de contaminación, ya que
genera grandes desechos de construcción y son de gran impacto al medio
ambiente, es por tanto que la innovación e investigación e nuevos productos que
cumplan con las especificaciones de construcción mas el cuidado de medio
ambiente es hoy un meta a largo plazo, es por eso que en este trabajo de
investigación se probaron materiales innovadores que son parte de materiales de
reciclaje de materiales de desecho.

I - A. Teoría
En términos generales, el concreto u hormigón puede definirse como la mezcla de
un material aglutinante (cemento portland hidráulico), un material de relleno
(agregados o áridos), agua y eventualmente aditivos, que al endurecerse forma un
todo compacto y es capaz de soportar grandes esfuerzos a compresión.
El concreto recibe varios nombres como pasta, pegante u hormigón, dependiendo
la zona geográfico donde se lo menciona.
Este término se refiere a la mezcla de cemento, agua, aire y aditivos.
Otros nombre comunes que se derivan del material son:
• Mortero.- Este término se refiere a la mezcla de pasta y agregados finos
(arenas), dicha mezcla es muy utilizada para pegar ladrillos para hacer
muros de mampostería o para el recubrimiento de los mismos.
• Concreto.- El mortero mezclado con agregados gruesos (piedra), da como
resultado el concreto u hormigón. Además, cuando al concreto se le
agregan piedras de gran tamaño, como piedrabola, rajón, mediazonga,
entre otras, cuyo tamaño es de más de 20 cm se le conoce como concreto
ciclópeo.
Esta mezcla se utiliza para la fabricación de diversos elementos en construcción
como lo son columnas, losas, trabes, cimentaciones, pilotes, dalas y castillos,
firmes y pisos.
El concreto está compuesto principalmente de cemento, agua, aire, agregados
finos y agregados gruesos en diferentes proporciones.

A continuación se dará una explicación general sobre los componentes que se

emplean para la fabricación del concreto.
Cemento
El cemento que más se utiliza, como ya se mencionó es cemento portland
hidráulico, el cual le da propiedades adhesivas y cohesivas, así como la capacidad
de aglutinar los agregados o áridos para conformar el concreto. Además es el
elemento activo más versátil y barato en la industria de la construcción.
El cemento portland es fabricado generalmente a partir de materiales minerales
calcáreos, tales como, tales como la caliza, alúmina, sílice y en algunas ocasiones

2
se si se requiere el óxido de hierro.
Las calizas, que se encuentran en la naturaleza están compuestas en un más de
60% de carbonato de calcio e impurezas como arcillas, sílice y dolomitas, aunque
no debe contener cantidades muy grandes de magnesio porque eso provoca el
aumento de volumen del concreto al paso del tiempo, lo que genera fisuras y
perdida de resistencia.
La arcilla que se emplea para la fabricación del cemento está constituida
principalmente por un silicato hidratado de aluminio.
El yeso o sulfato de calcio, es un agregado al final del proceso de producción con
el fin de controlar el tiempo de fraguado del cemento.
El proceso de fabricación del cemento comprende las siguientes etapas
principalmente:
- Explotación de materias prima
-Preparación y dosificación de materias primas
- Homogeneización
- Clinkerización
- Enfriamiento
-Adiciones finales y molienda
-Empaque y distribución
La densidad o peso específico del cemento varia muy poco y suele estar
comprendida entre 3.10 y 3.15 g/cm3, aunque su densidad no indica directamente
la calidad del mismo.
Existen diversos tipos de cemento portland, dependiendo de su composición
química y sus propiedades físico mecánicas. Hoy en día existen diferentes
clasificaciones de cemento portland, basadas en las normas de la ASTM de los
Estados Unidos; algunos tipos de cemento son los siguientes:
- Tipo 1: destinado a obras de hormigón en general.
- Tipo 2: es el destinado a obras de hormigón expuestas a la acción moderada de
sulfatos y a obras en donde se requiere moderado calor de hidratación.
- Tipo 3: es el que desarrolla altas resistencias iniciales
- Tipo 4: es el que desarrolla bajo calor de hidratación
- Tipo 5: es el que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos
- Cemento Portland blanco: es el que se obtiene especialmente para una
coloración blanca
Agua
El agua es el componente del concreto en virtud del cual, el cemento experimenta
reacciones químicas que le dan la propiedad de fraguar y endurecer para formar
un sólido único con los agregados. La razón por la que los cementos son
hidráulicos es porque estos tienen la propiedad de fraguar y endurecer con el
agua.
El agua puede usarse para el cemento como: agua de mezclado, agua de
hidratación, agua evaporable, agua de adsorción, agua capilar, agua libre y agua
de curado según la acción para la que sea utilizada.
Aire
Cuando el concreto se encuentra en proceso de mezclado, es normal que el aire
incluido dentro de la masa, el cual posteriormente es liberado gracias a los
procesos de compactación a los que es sometido el concreto una vez que ha sido

3
colado. Sin embargo en algunas ocasiones se incluyen burbujas de aire, por
medio de aditivos con fines específicos.
Agregados o áridos
Son aquellos materiales inertes (significa que no desarrollan ningún tipo de
reacción con los demás componentes del concreto), de forma granular, naturales o
artificiales. Se pueden considerar todos aquellos materiales que teniendo una
resistencia propia suficiente (resistencia del grano) no perturban ni afectan las
propiedades y características del concreto y garantizan la adherencia suficiente
con la pasta.
Los agregados pueden ser clasificados según su tamaño, densidad (depende de
la cantidad de masa por unidad de volumen) y procedencia: naturales (de rocas
ígneas, sedimentarias y metamórficas) y artificiales.
Las propiedades químicas de los agregados son la epitaxia (mejora la adherencia
entre los agregados calizos y la pasta de cemento con el tiempo) y reacción
agregado-álcali, entre algunas más. Por otro lado sus propiedades físicas
consisten en la granulometría (distribución de los tamaños de las partículas),
porosidad y absorción, peso volumétrico, densidad o peso específico la cual puede
ser absoluta, nominal y aparente, entre otras. Las propiedades mecánicas de los
agregados consisten principalmente en la resistencia de las partículas, tenacidad o
resistencia y adherencia,
Aditivos
Son los materiales distintos del agua, agregados y cemento que se usa para las
mezclas de concreto. Los aditivos son empleados para modificar las propiedades
del concreto de tal modo que lo hagan más adecuado para las condiciones de
trabajo o por economía.
Los aditivos se clasifican como según su función:
- Aditivos inclusores de aire
- Aditivos reductores de agua
- Aditivos retardantes
- Aditivos acelerantes
- Aditivos superplastificantes
- Aditivos minerales
- Otros aditivos
I - B. Propiedades de la mezcla
Las propiedades del concreto y mortero se estudian principalmente con la finalidad
de determinar el diseño de mezcla, la cual es el proceso de selección de los
ingredientes adecuados y determinar sus cantidades relativas para lograr la
producción de un concreto o mortero con las mejores propiedades según su
requerimiento. De tal forma que los factores básicos en el diseño de una mezcla
de concreto o de mortero son:
- Economía
- Facilidad de colocación y consolidación
- Velocidad del fraguado
- Resistencia
- Durabilidad
- Peso unitario
- Impermeabilidad

4
- Apariencia adecuada

I- C. Procedimiento de diseño
Concretos
En el medio de la construcción se existen varios métodos, procedimientos de
diseño de mezclas de concreto. En México, incluso las empresas premezcladoras
han desarrollado su propia metodología, sobre todo para ser más competitivos y
obtener el máximo ahorrar en el consumo de cemento.
La mayoría de los métodos de dosificación se basan en dos grupos de métodos
generales:
• Determinando contenido de vacíos de los agregados combinados
• Utilizando el empleo de factores empíricos
En el primer grupo se encuentra el método del peso volumétrico máximo de grava
y arena, el cual consiste en determinar experimentalmente la combinación
porcentual de grava y arena que ofrezca el máximo peso volumétrico (mínimo
contenido de vacíos), obteniendo el volumen de la mezcla a través del cálculo de
vacíos y luego el del agua y cemento por la relación agua/cemento de acuerdo con
la resistencia requerida.
Los métodos del ACI, american concrete instute, usan factores empíricos,
segundo grupo mencionado, para el diseño de mezclas, en los cuales se
determinan primero el agua de la mezcla de acuerdo con l revenimiento y el
tamaño máximo del agregado y después la cantidad de la grava, para el caso del
ACI, o de la arena, para el método británico, el último de los componentes se
calcula por diferencia.
En México, según IMCYC 1, el método más utilizado es el propuesto por la ACI,
debido a la cercanía con los Estados Unidos.
Otras clasificaciones y métodos menos utilizados:
Existen variedades de métodos , los cuales no son muy utilizados en México así
que solamente serán mencionados:
Métodos de dosificación basados en el contenido de cemento
• Método de fuller : es uno de los más clásicos y fáciles de aplicar cuando
conocemos la cantidad de cemento que deberá tener el concreto
• Método de bolomey: Se considera como un perfeccionamiento del método
Fuller
• Método de Faury
Métodos de dosificación basados en la resistencia a compresión

• Método aci. Explicación posteriormente

• Método de la peña. es el menos conocido, a escala internacional, de entre
los cinco métodos que se exponen en este apartado; sin embargo, es uno
de los más empleados en España, por lo que consideramos necesario tener
algunas nociones sobre su metodología.
• Métodos basados en mezclas de pruebas: (más utilizados en reino unido
por la british ready mixed concrete assocation BRMCA)

5
 • Método O’Reilly: Se utiliza en cuba y en otros países de África y América,
una de las principales ventajas de este método es el ahorro de cemento
que proporciona.
• Popovic’s: aporta un gran número de relaciones cuantificadas entre las
propiedades de los materiales componentes de la mezcla y las
características del concreto que resulta
• Rilem Technical Committee

En este trabajo voy a poner los dos métodos más utilizados en México,
primeramente el de la aci paso por paso, y posteriormente el método de contenido
mínimo de vacíos

Método ACI
Según el reporte ACI 211.1-91 Reaprobado en el año 2002. Esta práctica estándar
describe los métodos para la selección de proporciones para el concreto de
cemento hidráulico hecho con y sin otros materiales cementantes y aditivos
químicos. Este concreto se compone de lo normal y / o agregados de alta
densidad, con una trabajabilidad adecuada para siempre fundido en la
construcción de lugar.
Las proporciones de concreto deben ser seleccionados para proporcionar
viabilidad, consistencia, densidad, fuerza y durabilidad, para la aplicación
particular.

• Trabajabilidad : La propiedad del concreto que determina su capacidad para ser

colocado y consolidado apropiadamente y ser terminado sin segregación dañina.

• Consistencia : Es la movilidad relativa de la mezcla de concreto, y se mide en

términos de la caída, la mayor caída del valor de la mayor movilidad de la mezcla.

• Resistencia : La capacidad del hormigón para resistir la compresión a la edad de

28 días.

• El agua-cemento (w / c) o el agua-cemento (w / (c + p)) Relación : Se define

como la relación entre el peso del agua al peso del cemento, o la proporción de
peso de agua al peso de cemento además agregó puzolana. Cualquiera de estas
razones se utiliza en el diseño de la mezcla y considerablemente los controles de
la resistencia del hormigón.

• Durabilidad : El concreto debe ser capaz de soportar condiciones climáticas

severas, como la congelación y descongelación, mojado y secado, calefacción y
refrigeración, productos químicos, agentes de deshielo, y similares. Un aumento
de la durabilidad del concreto mejorará la resistencia del hormigón a las
condiciones climáticas severas.

6
• Densidad : Para ciertas aplicaciones concretas puede ser utilizado
principalmente para el peso de sus características. Ejemplos de ello son los
contrapesos, los pesos de las tuberías se hunde bajo el agua, el blindaje de la
radiación y el aislamiento de sonido.

• Generación de calor : Si el aumento de la temperatura de la masa de hormigón

no se mantiene al mínimo y el calor se permite que se disipe en una tarifa
razonable, o si el hormigón se somete a diferencia de grave o gradiente térmico,
agrietamiento es probable que ocurra. "

Aditivos químicos, puzolánico, y otros materiales se pueden agregar a la mezcla

de concreto para modificar algunas propiedades o características deseadas para
producir aditivos se utilizan para afectar a la viabilidad, consistencia, densidad,
fuerza, y. durabilidad del concreto. "
Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de mezclas
de concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la
corrección a las mezclas de prueba.

1. El primer paso contempla la selección del revenimiento, cuando este no se

especifica el informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan
diferentes valores de revenimiento de acuerdo con el tipo de construcción que se
requiera. Los valores son aplicables cuando se emplea el vibrado para compactar
el concreto, en caso contrario dichos valores deben ser incrementados en dos y
medio centímetros.

2. La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe
considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el
espacio libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones
económicas es preferible el mayor tamaño disponible, siempre y cuando se utilice
una trabajabilidad adecuada y el procedimiento de compactación permite que el
concreto sea colado sin cavidades o huecos. La cantidad de agua que se requiere
para producir un determinado revenimiento depende del tamaño máximo, de la
forma y granulometría de los agregados, la temperatura del concreto, la cantidad
de aire incluido y el uso de aditivos químicos.

3. Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua
recomendables en función del revenimiento requerido y el tamaño máximo del
agregado, considerando concreto sin y con aire incluido.

4. Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación
agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se
requiera, por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe exceder la
resistencia especificada con un margen suficiente para mantener dentro de los
límites especificados las pruebas con valores bajos. En una segunda tabla
aparecen los valores de la relación agua/cemento para casos de exposición
severa.

7
5. El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el
paso tres, y la relación agua cemento, obtenida en el paso cuatro; cuando se
requiera un contenido mínimo de cemento o los requisitos de durabilidad lo
especifiquen, la mezcla se deberá basar en un criterio que conduzca a una
cantidad mayor de cemento, esta parte constituye el quinto paso del método.

6. Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen
del agregado grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del
tamaño máximo nominal de la grava y del módulo de finura de la arena. El
volumen de agregado se muestra en metros cúbicos con base en varillado en seco
para un metro cúbico de concreto, el volumen se convierte a peso seco del
agregado grueso requerido en un metro cúbico de concreto, multiplicándolo por el
peso volumétrico de varillado en seco.

7. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto,
excepto el agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este
séptimo paso, es posible emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes:
por peso o por volumen absoluto.

8. El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados,
el agua que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad
libre contribuida por el agregado, es decir, humedad total menos absorción.

9. El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se
debe verificar el peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la
trabajabilidad apropiada mediante el revenimiento y la ausencia de segregación y
sangrado, así como las propiedades de acabado. Para correcciones por
diferencias en el revenimiento, en el contenido de aire o en el peso unitario del
concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona una serie de recomendaciones que
ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades especificadas en el
concreto.

Método de contenido mínimo de vacíos

Para este método primeramente se tienen que establecer las características
granulométricas de los agregados y el tamaño máximo de la grava, el siguiente
aspecto por definir es el que se refiere a la adecuada combinación de la grava y la
arena.

Un procedimiento apropiado es la obtención del mínimo contenido de vacíos en

los agregados combinados. La forma práctica para encontrar el mínimo contenido
de vacíos consiste en determinar experimentalmente el cambio del peso
volumétrico compactado de los agregados combinados variando la proporción
relativa entre grava y arena hasta establecer la proporción relativa que produce el
máximo peso volumétrico, esto es, el mínimo contenido de vacíos. Esta
determinación se basa en el método de prueba ASTM-C-29, es de ejecución
sencilla y se recomienda cuando se emplean agregados con tamaño máximo

8
hasta 40 mm.

El método produce el mejor acomodo de partículas para dar el mínimo contenido

de vacíos en la mezcla seca de agregados compactos y a su favor puede decirse
que en su ejecución quedan implícitamente comprendidos los efectos inherentes a
la forma y textura superficial de las partículas, además del tamaño máximo y la
granulometría de los agregados.
Si partimos de que el peso volumétrico compactado de la combinación seca de
grava y arena representa el contenido en peso de ambos agregados en el
volumen unitario de concreto, se puede admitir que los espacios vacíos
complementarios corresponden al espacio disponible para ser ocupado por la
pasta de cemento y el aire incluido naturalmente atrapado.
El método de cálculo consiste en determinar, en primer lugar, la combinación de
agregados que produce el peso volumétrico máximo con el procedimiento descrito
en los párrafos anteriores, al igual que todas las propiedades de los materiales a
emplear, especialmente las de los agregados (peso específico, módulo de finura,
granulometría, densidades, etc.).

El siguiente paso consiste en calcular el peso de la grava y el de la arena

empleando el peso volumétrico máximo y los porcentajes de cada uno de ellos,
después se convierten estos pesos en volúmenes absolutos por metro cúbico de
concreto, de tal forma que al sumar dichos volúmenes ahora tendríamos el
volumen absoluto de la grava y de la arena y por diferencia se tendría el volumen
de la pasta de cemento y del aire incluido.
Para calcular las cantidades de agua y cemento requeridas es conveniente
establecer la resistencia a la compresión y si el concreto requiere aire incluido o
no. De tal forma, que con esos datos se obtienen de las tablas del informe ACI
211.1-91 la relación agua/cemento y el porcentaje de aire incluido de acuerdo con
las especificaciones del concreto en cuanto a resistencia, tamaño máximo del
agregado y condiciones de exposición.

El porcentaje de aire incluido obtenido de las tablas, convertido a volumen unitario,

se resta del volumen de la pasta de cemento y aire incluido estimado
anteriormente y con esto obtenemos solo el volumen de la pasta, este dato se
separa en los volúmenes absolutos de cemento y de agua empleando la relación
agua/cemento convertida a volumen y las densidades de ambos materiales.
Finalmente, las cantidades de los componentes para realizar la primer mezcla de
prueba se tabula en peso y en volumen absoluto. Los ajuste a la mezcla de prueba
se realizan con el mismo procedimiento del Método ACI.

OTROS METODOS:
Existen variedades de métodos , los cuales no son muy utilizados en México así
que solamente serán mencionados:
Métodos de dosificación basados en el contenido de cemento
• Método de fuller : es uno de los más clásicos y fáciles de aplicar cuando
conocemos la cantidad de cemento que deberá tener el concreto

9
 • Método de bolomey: Se considera como un perfeccionamiento del método
Fuller
• Método de Faury
Métodos de dosificación basados en la resistencia a compresión
• Método aci. Explicación posteriormente
• Método de la peña. es el menos conocido, a escala internacional, de entre
los cinco métodos que se exponen en este apartado; sin embargo, es uno
de los más empleados en España, por lo que consideramos necesario tener
algunas nociones sobre su metodología.
• Métodos basados en mezclas de pruebas: (más utilizados en reino unido
por la british ready mixed concrete assocation BRMCA)
• Método O’Reilly: Se utiliza en cuba y en otros países de África y América,
una de las principales ventajas de este método es el ahorro de cemento
que proporciona.
• Popovic’s: aporta un gran número de relaciones cuantificadas entre las
propiedades de los materiales componentes de la mezcla y las
características del concreto que resulta
• Rilem Technical Committee
Morteros
En cuanto al procedimiento de diseño de un mortero, éste es mucho menos
riguroso que el de un concreto, y en algunos casos es hasta empírico, sobre todo
el proporcionamiento de agua cemento.

Los morteros se emplean generalmente para unir piezas de mampostería u otros

elementos que no requieren de gran Resistencia de compresión o al corte.
También son muy empleados para realizar acabados de pisos y muros; y para
nivelar superficies y realizar niveles para la construcción.
En la siguiente tabla se puede observar una clasificación básica para morteros de
cemento y arena, los más comunes en el mercado de la construcción.

De aquí podemos concluir que mientras más es la proporción de cemento, más

rico será el mortero y que además tendrá una mayor resistencia.
En la siguiente tabla se presenta la dosificación de los componentes del mortero
para algunas de sus funciones más comunes:

10
II. Mezclas de concreto aligerado

II. A - Mezcla de mortero con cáscara de huevo y aligerante

Una de las formas planteadas en la formulación de un mortero ligero y resistente

fue sustituir la grava, en concreto convencional, por un material ligero, resistente e
innovador. La grava aporta resistencia y volumen en una mezcla de concreto por
lo cual permite ahorrar en otros materiales que son más caros como el cemento.
Por tal motivo en una de las mezclas preparadas se omitió el uso de grava
sustituyéndola por cáscara de huevo molido, aunque para dicha modificación
también se tuvo que hacer una diferente dosificación de los demás materiales que
constituyeron la mezcla como la arena, el cemento y el agua.

Se decidió el uso de la cáscara ya que la mayor parte está compuesta por

carbonato de calcio que es uno de los principales compuestos de la naturaleza y
que ayuda en la formación de conchas, esqueletos y rocas. El carbonato de calcio
en combinación con el agua no produce efectos negativos en la mezcla ya que
solo se adhiere a la mezcla aportando resistencia y menor peso, sin embargo si
existiera grandes concentraciones de dióxido de carbono en el agua si habría
efectos secundarios ya que el carbonato de calcio reaccionaria con el dióxido de
carbono produciendo bicarbonato de calcio lo cual produciría una reacción
exotérmica en la mezcla calcinando el cemento por el alto consumo de agua, es
por ello que es importante vigilar la calidad del agua.

En la mezcla con la cáscara de huevo se modifico la cantidad de agua cemento ya

que, aunque el huevo aporta resistencia, no es la misma resistencia que la grava
aporta en una mezcla normal y por lo tanto la mezcla de arena con cemento busca
solventar un poco esta dificultad. Debe notarse también que la cantidad de
cemento aumentada no puede ser proporcional a la cantidad de grava no utilizada
ya que el cemento requiere mucha agua lo cual aumentaría el peso de la mezcla y
cambiaria la relación agua-cemento. Por otro lado la cáscara de huevo es un
material poroso por lo cual absorbe un poco de agua, aunque comparado con el
cemento la cantidad es mínima.

11
Las proporciones que se utilizaron fueron 25% de cemento, 30% de arena, 20%
agua, 20% cáscara de huevo y 5% de plástico molido (styrofoam). En este caso se
preparo una mezcla para llenar 3 cubos de 125 cm^3 para después probar su
resistencia a compresión. La relación obtenida de agua cemento fue de 0.8 (1:
1.25) un valor muy cercano a lo recomendado en mezclas resistentes (0.7) así
procurando mantener una resistencia buena a bajo peso.

II.B - Mezcla de Concreto con Vidrio

La segunda mezcla fua hecha a partir de una mezcla normal de concreto con f’c
de 200 Kg/cm2, pero a la que se le sustituyó la grava por el vidrio. En este caso se
sustituyó toda la grava por el vidrio por dos principales razones:

• Primeramente el peso volumétrico del vidrio es menor que el de las rocas,

por lo que se lo emplea con el fin de aligerar la mezcla. Como la diferencia
en pesos entre la grava y el vidrio no es tan significante, para obtener el
peso volumétrico solicitado se le adicionó también perlita.
• Uno de los objetivos del proyecto es el de emplear para la mezcla un
material reciclado. En este caso el vidrio es un material con un alto índice
de desecho, por lo que su obtención después de desechado es muy
sencilla y barata.

La proporciones empleada en la mezcla fueron las siguiente:

Proporción Cantidad Cantidad

prevista usada

Cemento 20% 90gr 90gr

Portland
Vidrio 30% 135gr 135gr

Arena 15% 135gr 135gr

Perlita 5% 22.5gr 22.5gr

densificada
Agua 15% 66ml 251ml

Así la relación agua- cemento fue de 1:0.45.

El peso volumétrico obtenido para ésta mezcla fue de 1744 Kg./m3. Además
debido a que realizamos cubos de la muestra, obtuvimos la resistencia de ésta a 7
días, la cuál resultó de 50 Kg/cm2.

12
II. C - Mezcla de concreto con aserrín

Esta tercer mezcla fue realizada con el único objetivo de ser totalmente aligerada y
empleando la mayor cantidad de materia prima reciclada posible.

En éste caso se fabricó un cilindro mediano con la muestra. Dicho cilindro tenía un
volumen 1570.8 cm3. Para hacer el concreto que se iba a introducir en el molde se
emplearon las siguientes cantidades de materiales. Estas cantidad se calcularon
tomando en cuenta un 10 % de desperdicio del material.

Para hacer la mezcla se empleó:

• 750 g de cemento
• 500 g de arena cribada por el tamiz No. 20
• 216 g de fibras de aserrín (muy finas)
• 300 g de tabiques molidos
• 170 g de termolita
• 1100 g de agua.

Consiguiendo una mezcla con una relación de agua cemento de 1:0.9. Ésta
relación de agua cemento empleada es muy mala y se puede derivar en obtener
un mezcla de muy baja resistencia. Se alcanzó a verter dicha cantidad de agua
debido a que el aserrín se comportó como una esponja y absorbió gran cantidad
de agua, cosa que no proveímos al hacer la mezcla, por lo que le debimos echar
más agua que humedezca el cementante en sí-

Pero, ¿por qué se emplearon esos materiales? El objetivo principal de ésta mezcla
en partícula fue exclusivamente el de bajarle el peso lo más posible, empleando
material reciclado. El primer material reciclado empleado fue el aserrín. El aserrín
fue obtenido del laboratorio de los mecánicos, y además se lo puede obtener de
cualquier aserrería. El material que se consiguió eran básicamente fibras de
aserrín entrelazadas unas con otras, formando una especie de algodón de aserrín.
Por lo que fue empleado como un espumante de concreto, siendo el aserrín la
espuma que le agrega aire a la mezcla.

Por otro lado se empleó tabique molido, el cuál sustituyó, una fracción de la arena,
ya que dicho material es más ligero que la arena. También se empleó arena
pasante por el tamiz No. 20, ya que mientras más fino es el material más
fácilmente se acomodan sus partículas y en el caso de ser un agregado bien
graduado puede aportar en la resistencia de la mezcla.

En resumen, gracias a todos lo materiales aligerantes que se emplearon en la

mezcla se obtuvo un peso volumétrico de 1068 .2 Kg/cm3.

II. D - Mezcla de concreto con rebabas de acero

13
Para ésta mezcla no solo se buscó aligerar los especímenes, sino también
aumentar su resistencia agregándole rebabas de acero.

Comparando los resultados obtenidos con la mezcla de vidrio, este objetivo se

cumplió plenamente, ya que pesando menos (1272 Kg/m^3) tuvo una resistencia
mayor que el anterior, de 87 Kg/cm^2.

A continuación se presenta una tabla con las proporciones de la mezcla:

Proporción Cantidad Cantidad

prevista usada

Fraguamax 20% 200gr 200gr

Acero 10% 100gr 20gr

Arena 30% 300gr 300gr

Termolita 20% 200gr 70gr

Agua 20% 200ml 200ml

Se puede observar que la relación agua cemento fue de 1:1.

III. Prefabricado

Uno de las principales asignaciones de éste trabajo fue la de diseñar un elemento

prefabricado para la construcción. Básicamente lo que se deseaba era innovar con
un nuevo elemento ya sea con el fin de ser un elemento para muro o para losa.

En éste caso, nosotros decidimos realizar un nuevo sistema de muro, el cuál está
inspirado en la eficiencia del diseño de los Blocks y en la versatilidad de los muros
en base a paneles como Panel Rey o Paneo W. Así éste nuevo elemento fusiona
las virtudes de ambos elementos ya existentes, en cuanto a costos y construcción.

Nosotros creemos que éste nuevo diseño de muros puede ser muy competitivo en
el mercado de los muros con paneles, ya las columnas de acero que
tradicionalmente se empleaban para la construcción, serán reemplazadas por éste
nuevo diseño de blocks, disminuyendo el costo del material, sin afectar en gran
medida en el tiempo de la construcción de los elemento o “columnetas ahogadas”
como se les podría denominar.

III – A Geometría
Como se observa en los anexos, este nuevo block consiste en una pieza
monolítica con un hueco de 11x11 cm, dentro de la cuál se coloca el área de acero
y se vacía un concreto con un f’c de 250 Kg/cm2 o más, para dar mayor rigidez al

14
elemento.
También se pueden observa una especies de canaletas verticales a los lados del
block (dependiendo la configuración de éste) los cuáles tienen como fin contener
los diferentes paneles de yeso, fibra de vidrio o algún otro material de acuerdo a
los beneficios que se desean conseguir, ya sea aislante térmico, acústico,
resistencia al fuego, al moho, etc.

La altura del block es de 12 cm, tiene un largo nominal de 28 cm y un ancho de

18, 23 o 28 cm, dependiendo la configuración de los canales.
En los anexos se pueden observar una configuración para dos muros contiguos y
otra para 4 muros. Debido a la simple geometría que se visualiza, la configuración
de los lados se puede dar de acuerdo a la necesidad. Por ejemplo se tiene ideado
también hacer elemento tipo L, para esquinas o elementos tipos T para 3 muros
contiguos.

Esta simple geometría, facilitará también la fabricación de los elementos, por lo

que no se requerirá de gran tecnología para conseguirlos.

III – B Proceso de Construcción

El proceso de construcción de éstos es muy simple. Una vez realizada la
cimentación del muro, se procede al armado , tal cuál fueran los castillos de un
muro regular de Blocks, solo que en éste caso se recomienda generar un área
mayor de acero.
Una vez se tiene el armado de los castillos o columnetas ahogadas, se procede a
la colocación de los blocks uno sobre otro, siendo pegados entre sí con mortero.
Cuando se consigue la altura deseada se vacía el concreto dentro del hueco de la
torre de blocks hasta la altura y se compacta como cualquier otro vaciado de
concreto. Cabe recalcar, que a diferencia de los castillos para un muro regular, en
éste caso se debe colocar un concreto resistente, para asegurar la rigidez de la
pieza.
Una vez que se tienen las pilas de blocks construidas, se procede al ensamble de
los paneles especializados entre columna y columna. Estos paneles se fijan dentro
del canal vertical de los blocks con la ayuda de tornillos.
Finalmente, para dar un acabado, se coloca sobre los paneles de centro y
adheridos a las columnas de blocks, una última capa de paneles, la cuál tiene
como función se el acabado del muro.

IV. Conclusión
Éste tipo de proyecto, nos pareció muy interesante, ya que representó un
verdadero reto para nosotros, en el cuál podíamos desarrollar nuestras
capacidades al máximo y sobre todo teníamos que aportar ideas nuevas e
innovadoras con posibles productos para el mercado.

Sobre la parte del proyecto que consistía en elaborar una mezcla de concreto,
cabe remarcar que nos abrió los ojos a lo que es el mundo de la creación de
nuevos concreto, ya que se tienen los materiales, la tecnología y todo lo necesario
para crear cosas nuevas, lo único que se requiere son las ideas y la innovación,

15
por lo cuál lo hace un mercado con grandes posibilidades y gran potencial.

En cuanto al elemento de la construcción diseñado, creemos que el nuestro tiene

gran potencial en el mercado por varias razones. Primeramente, la fabricación del
elemento es bastante sencilla y en sí no requeriría de gran inversión para las
bloqueras ya existentes. En segundo lugar, el ahorro a la hora de su construcción
se bastante grande, ya que la cimbra no se necesitaría cimbras para nada, y
debido a que es un sistema basado en paneles, su tiempo de construcción sería
bastante rápido.

V. BIBLIOGRAFÍA

Ø De cemento Pórtland D. Larson. Enciclopedia de Tecnología Química Kirk-

Othmer Edit. UTEHA Página en Internet
www.construaprende.comTrabajos/T2/T2Pag3.html
Ø Concreto Lanzado, Anclaje, Micropilotes, Excavaciones, en Monterrey, N.L.
www.etsaron.com
Ø Panel para Muro, Economuro venta en línea Entrega Nacional Express
llamenos www.innovacero.com
Ø Prefabricados de Concreto Construcción rápida y económica Vivienda,
Puentes, Edificios www.aprec.com.mx
Ø Tecnología del concreto y del mortero . Sánchez De Guzmán, Diego.
Bogotá, D.C.: Bhandar Editores : Pontificia Universidad Javeriana, Facultad
de ingeniería, 2001
Ø Información general sobre cocretos y morteros:
http://www.bideco.com.mx/tecnico/mezclas/concreto.html
Ø http://www.imcyc.com/
Ø http://www.imcyc.com/cyt/noviembre03/computo.htm
Ø http://concrete.union.edu/
Ø http://training.ce.washington.edu/wsdot/Modules/05_mix_design/05-
8_body.htm#slump
Ø http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/3327/26/06-
Estado%20del%20conocimiento.pdf
Ø http://www.concretenetwork.com/concrete-mix-design/basics.htm
Ø RESISTENCIA A FUERZA CORTANTE DE COLUMNAS DE CONCRETO
REFORZADAS CON CAMISAS DE ACERO. Oscar M. González Cuevas(1), José
Juan Guerrero Correa(1), Bernardo Gómez González(1), Félix Alberto Flores Díaz(1)
Ø http://www.panelrey.com/pdf/catalogo/paneles/Ficha%20Panel%20Regular.
pdf

VI. ANEXOS
A Continuación se presenta el diseño de los elementos para la construcción
modelados en Autocad.

16