Sie sind auf Seite 1von 29

1.

Tema proiectului
Să se proiecteze şi să se stabilească schema tehnică pentru o moară de grâu
dur cu capacitatea de 100 t/ 24 h pentru făină semi 25 % şi făină neagră 55 % ,
masa hectolitrică a grâului fiind de 75 kg pe hectolitru.

2. Materia primă utilizată


Materia primă utilizată este grâul dur – Triticum durum – una din diferitele
specii de grâu.
Grâul este o plantă din familia Gramineae, genul Triticum. Boabele diferitelor
soiuri de grâu se deosebesc prin forma, culoarea si aspectul lor. Forma poate fi
alungită, eliptică, ovală sau rotunjită. Culoarea variază de la alb-gălbui-galben
până la roşu de diferite nuanţe. Suprafaţa bobului poate fi netedă, aspră sau
zbârcită, pe porţiuni mai mult sau mai puţin întinsă.
Partea bombată a bobului se numeşte partea dorsală, iar cea adâncită parte
ventrală. Pe partea ventrală a bobului există o adâncitură numită şanţ. La partea
superioară, bobul prezintă un smoc de perişori scurţi (bărbiţa), iar la partea
inferioară se află embrionul (germenul).
Grâul dur are boabe de formă alungită cu bărbiţa slab vizibilă, de dimensiuni
mai mari, până la 10 mm lungime şi 3 –3,5 mm grosime. Aspectul boabelor este în
general sticlos, motiv pentru care prin măcinarea acestei specii de grâu se obţine o
făină mai „aspră”, cu un conţinut mai mare de gluten umed, destinată producerii de
paste făinoase.
Bobul de grâu este format din învelişul fructului sau pericarpul, stratul
aleuronic, embrionul, bărbiţa şi corpul făinos sau endospermul. Pericarpul este
format din trei straturi suprapuse: epicarp, mezocarp şi endocarp. Epicarpul este
foarte subţire fiind format dintr-un singur rând de celule care au o membrană
celulozică rezistentă, în timp ce mezocarpul este mai gros şi format din celule
alungite, iar endocarpul este format dintr-un strat de celule şi mai alungite, sub
care urmează un strat de celule cu formă de tub, aşezate perpendicular pe primele.
Stratul aleuronic este format din celule mari cu pereţi groşi care au în
secţiune o formă aproape pătrată, în apropierea germenului celulele stratului
aleuronic devin din ce în ce mai mici apoi dispar. Acest strat conţine în proporţie
ridicată substanţe proteice sub formă de granule foarte fine, compacte şi cu aspect
cornos. Acest strat ocupă 7-9% din bobul întreg. Stratul aleuronic este lipsit de
granule de amidon.

3
Endospermul sau miezul bobului conţine partea cea mai mare a bobului de
grâu, el reprezentând 78-82% din bob. El este alcătuit din celule mari poliedrice cu
pereţii foarte subţiri în structura cărora intră în proporţie mare hemiceluloze şi
granule de amidon, care sunt înmănuncheate în masa substanţelor proteice
generatoare de gluten. Granulele de amidon din grâu au mărime diferită, fiind
cuprinsă între 28 şi 40 microni, în centrul endospermului se află granule mari de
amidon.
Conţinutul de substanţe minerale, celuloză, pentozan, vitamine şi enzime
este foarte mic în endosperm.
Germenele sau embrionul ocupă 1,4 – 2,8% din bobul de grâu şi se găseşte
localizat la unul dintre capetele bobului. Datoria valorii lui nutritive şi conţinutul
ridicat de vitamina E germenele trebuie extras în proporţie mare în procesul de
măciniş.

2.1. Caracterizarea grâului

2.1.1. Caracteristici fizico-chimice

În ceea ce priveşte compoziţia chimică a boabelor de grâu interesează


principalele componente şi anume: umiditatea, glucidele, proteinele, grăsimile,
substanţele minerale, vitaminele şi enzimele.

Conţinutul de umiditate
Conţinutul de umiditate al grâului este un factor cu mare influenţă la
păstrarea acestuia în depozite. Grâul se poate păstra în bune condiţii numai dacă
umiditatea lui este sub 13%. Dacă umiditatea lui depăşeşte 14% apar o serie de
procese biochimice, legate de acceleraţia respiraţiei, cu producere de căldură şi
apă, urmate de procese fermentative complexe care duc la degradarea masei de
grâu.
Glucidele
Ocupă cea mai mare parte a bobului, fiind reprezentate de monozaharide,
dizaharide, polizaharide. Glucidele au rol de substanţă de rezervă (amidon,
zaharuri, dextrine) şi de substanţă de constituţie a învelişului celular şi a
scheletului învelişurilor protectoare ale bobului (celuloze, hemiceluloze).
Lipidele sunt concentrate în mod deosebit în embrion, mai puţin în stratul
aleuronic şi foarte puţin în endosperm. Sunt combinaţii chimice uşor oxidabile,
putând determina alterarea proprietăţilor organoleptice ale făinurilor, adică
râncezirea lor. De aceea, în procesul de măcinare se încearcă îndepărtarea
germenilor şi a stratului aleuronic.

Substanţele proteice
Proteinele sunt distribuite neuniform în diversele părţi componente ale
bobului: în epidermă 4%, în învelişul seminal 18%, în stratul aleuronic şi în
4
membrana hialină 33%, în corpul făinos 11%, în germeni 23%. Astfel se constată
că cea mai mare cantitate de proteine e localizată la periferie. Principalele proteine
din bobul de grâu sunt: albuminele, gluteninele, prolaminele, din această gupă
făcând parte gliadina care împreună cu glutenina formează glutenul.
Substanţele minerale se găsesc în tot bobul de grâu , însă proporţia de
repartizare este diferită: proporţia cea mai mică se găseşte în centrul
endospermului (0,30%) şi ajunge la periferia acestuia la 0,48%.
Vitaminele din bobul de grâu constituie o sursă importantă pentru
necesităţile organismului uman. Distribuţia lor este diferită în bob. În proporţia cea
mai mare se găsesc vitaminele din complexul B şi PP, prezente în special în stratul
aleuronic, embrion şi înveliş. Vitaminele E şi A sunt distribuite în embrion, mai
puţin în stratul aleuronic. Acestea pot fi reţinute în mare parte dacă făina este de
extracţie peste 75%.
Enzimele
Conţinutul de enzime este mare şi sunt reprezentate de hidrolaze,
transferaze, oxidoreductaze, izomeraze, sinteaze. În bob enzimele determină
procesul germinaţiei şi metabolizarea componentelor chimice, pe care le
transformă pentru a putea fi asimilate de noua plantă în dezvoltarea ei. În procesul
de fabricare a pâinii unele enzime intervin în hidroliza amidonului cu formare de
maltoză necesară în procesul de fermentaţie.
În tabelul 1 se prezintă componentele chimice ale părţilor anatomice,
exprimate în procente faţă de totalul din bob considerat 100%.
Tabel 1
Părţile Amidon Proteine Grăsimi Zaharuri Celuloza Pentozan Cenuşa
bobului % % % % i %
Endosperm 100 65 25 65 5 28 20
Înveliş+
strat
aleuronic - 27 55 15 90 68 70
Germeni 8 20 20 5 4 10
TOTAL 100 100 100 100 100 100 100

2.1.2. Caracteristici tehnologice

Principalii indici care determina însuşirile de măciniş ale cerealelor sunt:


dimensiunea boabelor; uniformitatea şi mărimea boabelor; însuşirile aerodinamice;
conţinutul în corpuri străine; umiditatea; masa hectolitrică; masa absolută a 1000
boabe; sticlozitatea; conţinutul în substanţe minerale.

Dimensiunea boabelor
Acest indice este important pentru procesul de separare a corpurilor străine
din masa de cereale cât şi pentru fixarea parametrilor de lucru la organele de
5
transformare în produse finite. Dimensiunea boabelor se referă la lungimea,
lăţimea, grosimea sau diametrul boabelor.
Uniformitatea şi mărimea boabelor
Este importanta în procesul de sfărmare a boabelor la primele pasaje de
măciniş în sensul ca dacă organele de lucru ale maşinilor de prelucrat se reglează
după boabele mai mari, atunci boabele mici trec fără efect tehnologic şi invers,
dacă reglarea se face după boabele mici, atunci boabele mari vor fi sfărmate de aşa
natura încât influenţează negativ procesul tehnologic.
Însuşirile aerodinamice
Se referă la viteza de plutire în aer a boabelor de cereale şi a corpurilor
străine. Este un indice important folosit la separarea corpurilor străine din masa de
cereale.
Conţinutul în corpuri străine
Corpurile străine ajung în masa de cereale din timpul cultivării, recoltării şi
transportului. Dacă aceste corpuri străine nu sunt separate şi ajung prin prelucrare,
în produsul finit, pot imprima acestuia miros şi gust neplăcut, înrăutaţind culoarea
sau aspectul general. Cu cât grâul este mai curat, cu atât este mai bun pentru
prelucrare.
Umiditatea
Prevăzuta în standardele în vigoare este de 14% şi are un rol important în
procesul de depozitare şi de măciniş al cerealelor. În timpul păstrării îndelungate în
depozite, umiditatea mai mare de 14% favorizează degradarea cerealelor.
Masa hectolitrică
Prin masă hectolitrică se înţelege masa unui hectolitru de cereale -- boabe
(kg/hl). Valoarea acestui indice este influenţată de mai mulţi factori.
Masa absoluta a 1000 boabe
Este un indice care da o imagine asupra mărimii boabelor, ştiut fiind faptul
că la o valoare maxima a acestora randamentul în făina creşte.
Sticlozitatea
Este dată de aspectul cornos, lucios al bobului secţionat cu un obiect tăios şi
ne arata gradul de compactizare a endospermului în bob. Sticlozitatea mare a
boabelor indica o consistenta mai mare a acestora în comparaţie cu cele cu aspect
făinos. Indicele de sticlozitate caracterizează nu numai calităţile de măciniş ale
grâului ci şi pe cele de panificaţie.
Conţinutul în substanţe minerale
Este un indice care caracterizează însuşirile de măciniş ale grâului şi care
variază în funcţie de părţile anatomice ale bobului. Se găsesc în cantitate mai mare
în înveliş şi stratul aleuronic 11% şi, în cantitate mai mica în endosperm 0,35-
0,40%. Acest indice este important în stabilirea calităţii făinurilor, reprezentând
gradul de separare a particulelor de înveliş de masa de produse valoroase (făinuri,
grişuri).

2.2. Caracterizarea produselor finite


6
2.2.1. Caracteristici fizico-chimice

 Indicii fizici sunt reprezentaţi de: culoare, fineţe sau granulaţie,


miros, gust, prospeţime şi umiditate.
Culoarea. După culoare, în practică, făina se clasifică în: făină albă,
semialbă şi neagră. Acestă clasificare corespunde şi dacă se ia în considerare
conţinutul de cenuşă al făinii. Făina albă poate conţine cenuşă până la 0,65%, făină
semialbă până la 0,90% şi cea neagră până la 1,25%.
Pentru a nu se mai folosi noţiunea de făină albă, semialbă şi neagră s-a
recurs la tipizarea acesteia. De exemplu făina de tip 600 va avea un conţinut de
cenuşă de maxim 0,6%, făina de tip 850 va avea 0,85% conţinut de cenuşă. Fixarea
limitei de cenuşă pentu fiecare tip de făină constituie o problemă de standardizare
pentru fiecare ţară.
Aceste făinuri conţin atât particule provenite din miez, cât şi particule de
înveliş care determină culoarea acestora. Particulele de endosperm au culoare alb-
gălbui datorită pigmenţilor carotenici pe care îi conţin, în timp ce particulele de
înveliş au culoare închisă, dată de pigmenţii flavonici.
Culoarea făinii este influenţată de proporţia de particule ce formează făina.
Astfel pe măsură ce creşte conţinutul de tătâţe în făină, culoarea se închide.
Închiderea la culoare a făinii se poate datora şi unei granulaţii mai mari a
particulelor ca urmare a umbrelor pe care le creează la suprafaţa făinii. Prin
măcinare la granulozitate mică, culoarea făinii se deschide.
În timpul depozitării, în funcţie de condiţiile şi de durata de păstrare, făina
este supusă unui fenomen de deschidere la culoare. Acest fenomen se datorează
proceselor chimice, fizice şi biochimice care au loc pe durata depozitării.
Între culoarea făinii şi culoarea miezului de pâine există o corelaţie directă: o
făină deschisă conduce la o pâine cu miez de culoare deschisă. Există, însă şi
excepţii când se poate obţine o pâine de culoare închisă dintr-o făină albă. Acesta
se explică prin acţiunea tirozinazei, în prezenţa oxigenului, asupra aminoacidului
tirozină cu formare de melanine. Totuşi formarea melaninelor este condiţionată de
prezenţa unei cantităţi mari de tirozină liberă. Tirozina libertă apare la făina
depozitată necorespunzător, la făina obţinută din grâne recoltate înainte de a ajunge
la maturitate sau din grâne atacate de ploşniţă.
Gradul de fineţe. Fineţea sau mărimea particulelor din care este formată
făina reprezintă un indice de calitate foarte important pentru că determină în mare
măsură viteza proceselor fizico-chimice, biochimice, însuşirile de panificaţie ale
aluatului. Fineţea făinii se stabileşte prin cernerea unei cantităţi de făină cu ajutorul
unui set de site standardizate. Se ţine seama de cantitatea de făină care trece şi care
rămâne pe sită.
 Compoziţia chimică a făinii depinde în primul rând de compoziţia
chimică a grâului din care se obţine şi de repartiţia principalelor componente
chimice în înveliş, strat aleuronic, embrion, endosperm. Deci un factor important

7
care determină compoziţia chimică a făinii îl reprezintă gradul de extracţie şi
regimul tehnologic de prelucrare adoptat.
Conţinutul în substanţe proteice. Substanţele proteice se împarte în
substanţe proteice generatoare de gluten şi negeneratoare de gluten. Prima
categorie de proteine se găsesc în ensosperm, iar cea de-a doua categorie în stratul
aleuronic şi înveliş. Creşterea gradului de extracţie şi implicit al conţinutului de
tărâţe duce la creşterea conţinutului de proteine, ceea ce nu duce însă la
îmbunătăţirea proprietăţilor de panificaţie. Dimpotrivă prezenţa tătâţelor contribuie
la reducerea acestor proprietăţi. În consecinţă tipurile de făină neagră sunt mai
bogate în substanţe proteice, dar au însuşiri de panificaţie mai slabe decât tipurile
de făină albă.
Conţinutul de glucide. Glucidele ocupă proporţia cea mai mare din
compoziţia făinii, la făina albă ajungând până la un procent de 82%. Dintre glucide
primul loc îl ocupă amidonul. Conţinutul de amidon scade cu creşterea extracţiei
de făină. Prin urmare făinurile de extracţie mică au conţinut mai mare de amidon.
Pe lângă amidon mai există şi alţi hidraţi de carbon solubili în apă: dextrine,
zaharoză, maltoză, glucoză, fructoză.
Conţinutul de lipide creşte o dată cu creşterea gradului de extracţie datorită
prezenţei tărâţei şi a germenului. În timpul depozitării făinii, lipidele se pot
descompune cu formare de acizi, ceea ce explică creşterea acidităţii făinii în timpul
păstrării.
Conţinutul de vitamine depinde mai ales de procentul în care acestea se
găsesc în bob, mai răspândite în stratul aleuronic şi embrion. Acest lucru explică
de ce făinurile albe sunt mai sărace în vitamine. Vitaminele prezente în proporţia
cea mai mare sunt cele din complexul B: B1, B2, B6, B12, şi biotina. Dintre
vitaminele liposolubile întâlnim vitamina A.

2.2.2. Caracteristici tehnologice

Însuşirile de panificaţie ale făinii sunt însuşiri care determină comportarea


tehnologică a făinii şi cuprind: capacitatea de hidratare, capacitatea de a forma
gaze, puterea făinii şi capacitatea de a-şi închide culoarea.

Capacitatea de hidratare reprezintă cantitatea de apa absorbita de făina


pentru a forma un aluat de consistenţă standard. Se exprimă în ml de apa absorbiţi
de l00 g făina. Consistenţa standard este consistenţa de 0,5 kg fm sau 500 UB
(unităţi Brabender). Capacitatea de hidratare este în relaţie directă cu calitatea şi
extracţia făinii. Valorile normale ale acesteia sunt:

8
- făina neagră 58-64 %
- făina semialbă 54-58 %
- făina albă 50-55 %

Capacitatea de a forma gaze se exprimă prin ml de dioxid de carbon


degajaţi într-un aluat preparat din 100 g făina, 60 ml apa şi 10 g drojdie, fermentat
5 ore la 30 °C. Este influenţată de conţinutul de enzime amilolitice ale făinii, în
special de amilaza şi de gradul de deteriorare mecanică a amidonului, de care
depinde atacabilitatea sa enzimatică. Pentru panificaţie, valoarea normală a
gradului de deteriorare mecanică a amidonului este 6-9%.

Puterea făinii caracterizează capacitatea aluatului de a reţine gazele de


fermentare şi de a-şi menţine forma. Din acest punct de vedere făinurile pot fii:
puternice sau foarte puternice, foarte bune pentru panificaţie, satisfăcătoare medii
şi slabe sau foarte slabe. Puterea făinii se determină farinografic. Puterea făinii şi
capacitatea ei de a forma gaze sunt cele mai importante însuşiri de panificaţie ale
făinii. Ele determina în cea mai mare parte calitatea pâinii.

Capacitatea făinii de a-şi închide culoarea în timpul procesului tehnologic.


Există cazuri în care făina îşi închide culoarea pe parcursul procesului tehnologic.
Acest lucru se datorează acţiunii enzimei tirozinaza, asupra aminoacidului tirozina,
cu formare de melanine, produşi de culoare închisă. Făinurile de grâu au în general
suficientă tirozinaza, dar închiderea culorii se produce numai în cazul făinurilor de
calitate slaba la care, prin procesul de proteoliza, se formează cantităţi importante
de tirozina.

3. Specificitatea fabricaţiei
3.1. Variante de măciniş

Prin măcinare se urmăreşte să se distrugă integritatea boabelor de cereale


pentru a se separa apoi particulele de endosperm, libere, pe cât posibil, de
particulele de înveliş. După aceasta, particulele de endosperm sunt transformate
prin zdrobire în particule fine de făina.
Acest proces se sprijină pe diferenţa de structura a celor doua părţi
componente ale bobului. Endospermul fiind friabil se poate sfarmă uşor, în timp ce
9
învelişul datorita structurii lui fibroase, rezista mai bine fără să se fărmiţeze la
eforturile de forfecare şi compresiune la care este supus între tăvălugii valţului.
Datorită faptului că învelişul este puternic aderent de endosperm, operaţia de
separare a acestor doua părţi de bob nu se poate realiza printr-o simpla sfărâmare.
Operaţia de măcinare impune pe de o parte o cât mai intensa purificare a părţilor
de endosperm, iar pe de alta parte, o valorificare la maximum a materiei prime,
respectiv dacă este posibil, o recuperare totală a conţinutului de endosperm din
bob. Urmărindu-se aceste două aspecte măcinarea poate fi simplă sau foarte
complexă.
Se poate realiza o împărţire a măcinişurilor în:
- măciniş plat
- măciniş repetat
Prin măciniş plat se înţelege un măciniş în care produsul finit se obţine prin
operaţia de prelucrare a cerealelor ca urmare a unei singure treceri a cerealelor prin
organele de lucru ale unui utilaj oarecare de măcinat. Datorită ineficienţei lui, acest
tip de măciniş nu se mai foloseşte în prezent în ţara noastră pentru măcinarea
grâului.
Prin măciniş repetat se înţelege un măciniş în care produsul finit - făina se
obţine ca urmare a unei acţiuni repetate din partea unor maşini de măcinat, prin
care produsul este trecut succesiv. Acest procedeu impune prelucrarea bobului într-
un proces tehnologic lung, în care se foloseşte un număr mare de maşini cu
caracteristici funcţional tehnologice deosebite, şi prin care în mod treptat se ajunge
la separarea intensiva a învelişului de endosperm. Măcinişul repetat se subîmparte
în măciniş simplu şi măciniş complex.
Măcinişul repetat simplu are un proces de măciniş mai puţin dezvoltat şi în
consecinţă rezulta o făina cu indici calitativi inferiori. Acest tip de măciniş apare la
majoritatea morilor cu regim prestator unde se folosesc fie pietre fie câteva valţuri
sau o combinaţie de valţuri cu pietre şi cu o cernere restrânsă.
Măcinişul repetat dezvoltat este însoţit de o separare în câteva faze
tehnologice distincte (şrotare, divizare, desfacere, curăţirea grişurilor şi a
dunsturilor şi măcinare).

În cadrul acestui sistem de măciniş apar doua feluri de procedee:


- măciniş semiînalt care este prevăzut numai cu o parte din
fazele tehnologice posibile ( şrotare, măcinare, curăţirea restrânsă a
grişurilor). El este folosit frecvent pentru obţinerea făinurilor de
extracţie directa.
- măciniş înalt, care este prevăzut cu toate fazele tehnologice
necesare să asigure cea mai bună calitate de făina însoţit şi de un
randament maxim în ceea ce priveşte folosirea părţilor valoroase din
bobul de cereale.
Dacă luăm în considerare extracţia de făină ce trebuie realizată avem
măciniş pe o extracţie şi pe mai multe extracţii.

10
Măcinişul pe o extracţie sau de extracţie directă permite realizarea unui
singur tip de făină. Se poate obţine făină neagră cu extracţie de 85-87%, făină
semialbă, intermediară în procent de 78-82% şi făină albă în procent de 72-78%.
Măcinişul pe mai multe extracţii este folosit atunci când se realizează
concomitent mai multe tipuri de făină. Tipurile de făină extrase simultan poartă
numele de extracţii parţiale. În acest caz se obţine făina albă şi neagră; făina albă,
semialbă şi neagră,; făina albă şi semialbă, mai rar.
Se va realiza un măciniş dezvoltat care va cuprinde fazele tehnologice de
şrotuire, sortarea grişurilor şi dunsturilor, desfacerea lor, măcinarea grişurilor şi a
dunsturilor, separarea germenilor şi în final obţinerea tipurilor de făină. Se adoptă
un proces dezvoltat de curăţire a grişurilor în primul rând pentru că se doreşte
obţinerea de făină albă. Prin acest tip de măciniş se recuperează un procent de
făină care astfel ar rămâne în amestec cu tărâţe şi de asemenea se asigură
separarea tărâţei care altfel ar rămâne aderentă la endosperm.pentru caă am optat
pentru extracţie simultană 45% + 31%, vom opta pentru un măciniş pe două
extracţii. Se va obţine făină albă tip 480 şi făină tip 650.

3.2. Sistemul şi regimul de măciniş adoptat

Moara fiind de capacitate medie (100 tone /24h) vom adopta un măciniş
dezvoltat.
Prelucrarea grâului necesită un proces lung şi treptat de transformare în
făina. Aceasta se desfăşoară după o schemă de sfărmare treptată din ce în ce mai
fină, din utilaj în utilaj, a bobului de grâu respectiv a sfărâmaturilor rezultate din el.
Fiecare fază de sfărmare este urmată imediat de o faza de sortare prin
cernere. Aceasta este necesară deoarece în procesul de sfărmare rezulta o gama
variata de sparturi de bob ca mărime.
Prin cernere se obţin câteva grupe de particule care în funcţie de mărimea
lor, sunt dirijate separat pentru prelucrare cu excepţia fracţiunii de făina care se
dirijează la depozit. Prelucrările ulterioare sunt variate în funcţie de caracteristicile
particulelor rezultate. Măcinişul dezvoltat aplicat în industrie, grupează opt faze
principale tehnologice:
1. Procesul de şrotare unde se urmăreşte să se separe cea mai mare
parte din endospermul bobului prin sfărmarea atentă, repetată, între tăvălugii
rifluiţi, al bobului şi apoi ale produselor intermediare, de mărimi din ce în ce mai
mici, denumite curent "şroturi" şi care sunt formate din părţi de endosperm cu
înveliş, puternic aderent pe ele.
În acest proces endospermul este separat în proporţie mare chiar de la
primele 3-4 pasaje sub forma unor granule de dimensiuni mai mari sau mai mici
denumite grişuri şi dunsturi.
2. Procesul de desfacere a grişurilor.
3. Separarea germenilor de grâu.
4. Sortarea grişurilor şi a dunsturilor.

11
5. Curăţirea grişurilor şi a dunsturilor, unde se urmăreşte sortarea acestor
produse intermediare după mărime şi în mod special separarea particulelor cu
înveliş aderent sau chiar a particulelor numai de înveliş ce pot fi prezente în aceste
amestecuri de granule de endosperm.
Aceasta fază se realizează la maşinile de gris, completându-se cu încă două
operaţii ajutătoare: sortarea grişurilor şi a dunsturilor la pasaje speciale de sortare
prin cernere şi prelucrarea grupei de grişuri care mai au încă părţi de înveliş, la
pasaje speciale de desfacere.
6. Măcinarea grişurilor şi a dunsturilor.
7. Finisarea ultimelor produse intermediari în cel mai mare grad tărâţoase
ce mai conţin încă resturi de endosperm aderente pe ele.
8. Compunerea sortimentelor de făină rezultate din mai multe fluxuri de
pasaje, în funcţie de calitatea acestora pentru a se obţine o medie care să constituie
sortimentul corespunzător normativelor. Această operaţie se încheie cu controlul
făinurilor, înainte de a fi trimise la ambalaj.

4. Elemente de inginerie tehnologică


4.1. Dimensionarea tehnologică a silozului

Calcularea spaţiului de depozitare se face în funcţie de:


- capacitatea morii: Cm = 100t/24h;
- numărul de zile de stocare poate varia între 20-30 de zile, consider un
număr de stocare de 30 de zile;
Calculul necesarului de celule de depozitare a grâului cu greutatea
hectolitrică de 79 kg/hl:
- dimensiunile celulei sunt: D = 6 m, H = 20

12
Cantitatea de grâu stocată va fi:
100 t x30 = 3000 t
Volumul unei celule va fi:

π ×D2
Vc = H
4

3,14 × 6 2
Vc = × 20 ≅ 565
4
Vc = 565 m3

Într-o singură celulă se pot depozita:


565 m3 x 0,82 t/m3 = 463,3 ≈ 464 t
Numărul de celule, N, necesar va fi de:
3000
N= 464
= 6,46 ≈ 7 celule

4.2. Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de


pregătire a cerealelor pentru măciniş. Caracteristici
tehnice şi funcţionale

Cerealele descărcate în silozul morii, înainte de a fi depozitate în celule, sunt


supuse unei operaţii de curăţire, numită şi precurăţire. Prezenţa corpurilor străine
în masa de cereale influenţează negativ calitatea cerealelor. La eliminarea
impurităţilor participă mai multe utilaje şi instalaţii: separatoare pentru corpuri
străine granulare şi instalaţii de aspiraţie pentru particule uşoare existente în masa
de cereale sub forma de praf mineral, vegetal şi pleava.
Separatorul aspirator
Eliminarea corpurilor străine care se deosebesc de cereale prin mărime
(lungime, lăţime, grosime) şi prin însuşiri aerodinamice se efectuează cu
separatorul aspirator. Acesta separă corpurile străine cu dimensiuni mai mari, egale
sau mai mici decât al cerealei supuse precurăţirii prin combinarea acţiunii
ciururilor şi al curenţilor de aer.
Cântarul automat
Primeşte produsul ce trebuie cântărit şi îi lasă să treacă mai departe numai în
anumite doze egale şi precis determinate cantitativ. Odată cu cântărirea, aparatul
înregistrează si numărul de cintariri sau cantitatea in kg, cu ajutorul unui
înregistrator, prezentând astfel o situaţie exactă asupra cantităţilor de grâu ce trec
prin el.

Caracteristici tehnice ale cântarelor automate:

Greutatea unei Şarje Capacitatea de Dimensiunile de gabarit Mm Greutatea


cântărită kg Lucru T/h Cântarului
13
kg

lăţimea lungimea înălţimea


5 1,5 520 520 489 60
10 2,5 520 610 489 100
15 3,5 640 615 563 115
20 4,6 640 715 563 160
30 6,3 765 750 705 180
50 10,0 876 950 810 525
100 18,0 1160 1290 1050 685
200 30,0 1260 1410 1230 1300
500 65.0 1680 1900 1515 1380
600 78,0 1835 2030 1725 1950

TRIORUL CILINDRIC
Triorul este utilajul care ajuta la pregătirea grâului pentru măciniş prin
separarea impurităţilor cu forma sferică sau apropiată de acesta, cum sunt:
măzărichea, neghina şi sparturile sau corpuri străine mai lungi decât bobul de
grâu (orez, ovăz).
Încărcarea specifică a trioarelor normale este de 200 - 300 kg/m 2xh, a
triorului de mare capacitate 800- 900 kg/m2xh şi a ultra trioriului de 1300-1500
kg/m2xh. Suprafaţa de lucru a trioarelor cilindrice se alege astfel încât în cazul
separării neghinei şi măzărichii să aibă alveolele cu diametrul de 4,5 - 5,25 mm,
pentru cele principale iar pentru cele de control cu diametrul de 3,5- 4,5 mm.
Pentru separarea ovăzului la cele principale se iau alveole cu diametrul de 8-10
mm iar la cele de control 9-11 mm.
Turaţia trioarelor cilindrice cu alveole variază în limitele a 35 - 45
rot/min. Diametrul mantalei cilindrice cu alveole se recomandă între limitele a
300 - 800 mm, iar lungimea de 750 - 3000 mm.

Dimensiuni orientative pentru diametrul alveolelor, mm


Denumirea seminţei Pentru separarea Pentru separarea
impurităţilor lungi impurităţilor scurte
Grâu 8; 8.5; 9 4.75 ; 5

TRIORUL SPIRAL
Serveşte la recuperarea boabelor sănătoase şi a sparturilor care trec în
masa de corpuri străine, precum şi la sortarea diferitelor grupuri de corpuri
străine care se găsesc în amestec. Principiul de funcţionare constă în separarea
corpurilor străine pe grupe de fracţiuni şi a boabelor ce se găsesc în amestec, se
face folosind diferenţa de greutate specifică şi de forma care determina
rostogolirea lor cu viteze diferite şi pe traiectorii diferite.

14
Avantajul triorului spiral:
- nu trebuie supravegheat în funcţionare, reglarea debitului făcându-se o
data la început
- nu se consuma forţe motrice, ele lucrând numai prin forţa gravitaţiei
Dezavantajul triorului spiral:
- are capacitate mică (100-150kg/h) faţă de celelalte trioare Viteza de
deplasare a boabelor se recomandă să fie 0,5-1,5 m/s
Productivitatea depinde de înălţimea triorului şi de diametrul suprafeţei
elicoidale.

DECOJITOARELE
Maşinile de decojit au ca scop îndepărtarea prafului aderent pe suprafaţa bobului
sau depus în şănţuleţul acestuia, să elimine bărbiţa, să sfarme şi să îndepărteze
bulgăraşii mici de pământ care nu au fost separaţi până la aceasta fază. Totodată se
desprind şi părţi din straturile exterioare ale învelişului şi, parţial, embrionul.
Decojitorul dublu tip DD 714:
- diametrul 700 mm
- lungimea mantalei 1400 mm
Grâul intrat în utilaj prin gura de alimentare este aruncat pe suprafaţa
interioară a mantalei de către rotorul cu palete. Când grâul vine în contact cu
suprafaţa aspră a mantalei, praful, bărbiţa şi partea superficială a învelişului se
desprind. Operaţia de antrenare, lovire şi frecare continuă pe tot parcursul
drumului de la intrare în manta şi până la părăsirea acesteia.
Praful şi cojile dislocate de pe suprafaţa boabelor trec forţat prin golurile din
ţesătura mantalei. O parte din acest praf cade liber şi se evacuează pe gurile de jos,
iar o parte este antrenat de curentul de aer şi depus în camera de deasupra
cilindrului de sus de unde, sub acţiunea greutăţii lui, se deschide clapeta şi cade
prin canalul lateral până iese din maşina. Cu cât viteza periferică a paletelor este
mai mare, cu atât efectul de decojire este mai bun. Când însă viteza perfiferică
depăşeşte o anumită limită, boabele se sparg şi o parte din ele trec cu praful prin
ţesătura mantalei.
Turaţia optimă a tamburului cu palete este de 275 rot/min, iar viteza
periferică 13-15 m/s.
La deplasarea grâului în interiorul maşinii contribuie în primul rând
înclinarea paletelor faţă de generatoarea cilindrului mantalei. În interiorul
cilindrului boabele au o traiectorie elicoidala întrerupta din loc în loc datorita
alunecărilor pe suprafaţa mantalei. Drumul parcurs de un bob în interiorul mantalei
este direct proporţional cu lungimea paletei şi numărul de spire parcurs de bob
până la ieşire din interiorul cilindrului.
Micşorarea conţinutului de substanţe minerale ale grâului se produce prin
îndepărtarea prafului mineral aderent precum şi prin îndepărtarea unei părţi din
înveliş care se caracterizează printr-un conţinut mai ridicat de substanţe minerale.

15
Cantitatea de boabe sparte pune în evidenţă modul de funcţionare a maşinii.
Daca la decojire rezultă mai mult de 1% sparturi trebuie determinate imediat
cauzele provocării spargerii boabelor de grâu.
Operaţia de decojire se efectuează în mod obişnuit în trei trepte.
Praful rezultat în prima treapta este în cea mai mare parte de natura
minerala, acesta numindu-se praf negru. În treapta a doua şi a treia rezultă praf de
natură organică care se numeşte praf alb sau tărâţa de curăţitorie. Praful negru
reprezintă cea 0,5% iar praful alb cea 1-1,2% raportat la cantitatea de grâu intrat la
curăţire.
Atât în prima cât şi în a doua treaptă încărcarea specifică a decojitoarelor
este de 1000 – 1200 kg/m2/h.

MAŞINA DE SPĂLAT GRÂU


Efectul de lucru al maşinilor de spălat este condiţionat de gradul de încărcare
al utilajului, consumul de apă şi viteza periferică a paletelor rotorului. Pentru ca
efectul de lucru să fie bun, aceşti parametrii funcţionali trebuie menţinuţi în
anumite limite. Astfel consumul de apă, de 1-3 l/kg este în funcţie de conţinutul de
impurităţi şi de conţinutul de umiditate al masei de grâu. Viteza periferică optimă a
paletelor este de 18-19 m/s, depăşirea acesteia conduce la un procent ridicat de
sparturi şi la o decojire intensă a boabelor, efectul nedorit în aceasta operaţie
tehnologică, deoarece endospermul se poate impurifica cu suspensiile minerale din
apa de spălare, iar coaja dislocată înfundă orificiile mantalei.

APARATUL DE UMECTAT
Umectarea cerealelor se face în mod obişnuit prin trei procedee:
- primul procedeu foloseşte maşina de spălat;
- al doilea procedeu este cel în care se foloseşte aparatul de umectat simplu
cu cupe;
- al treilea procedeu este cel în care se foloseşte pulverizarea apei;

Aparatul de udat cu cupe are o construcţie foarte simplă, se compune din


discul cu cupe l, turbina 2, bazinul cu apa 3 şi jgheabul de dirijare a apei 4. Unele
tipuri mai complicate sunt prevăzute şi cu un sistem de roţi dinţate 5 şi o roată de
acţionare 6. Funcţionarea aparatului de udat cu cupe poate fi asigurată fie prin forţa
grâului fie prin primirea unei forţe de acţionare dinafară.

SEPARATOARELE MAGNETICE
Pentru reţinerea impurităţilor feroase din masa de cereale se folosesc
magneţi permanenţi sau electromagneţi. Aparatele magnetice lucrează pe
principiul magnetului permanent, sistem potcoava, care creează între polii
magnetului un câmp magnetic.
Cerealele sunt dirijate prin acest câmp magnetic într-un strat subţire cu
viteză redusă, pentru ca toate corpurile feroase să poată fi reţinute. În cazul
magneţilor permanenţi, stratul de cereale trebuie să fie de 8 - 10 mm. Unghiul sub
care trec cerealele pe polii magnetului trebuie să fie mai mic de 90.
16
Îndepărtarea impurităţilor metalice feroase reţinute se face manual, la
interval de 4h. Puterea de ridicare a unei potcoave de magnet trebuie să fie de
minimum 15 kg la o lăţime de 40 mm şi minimum 9 kg pentru o lăţime de 35 mm.
Numărul potcoavelor într-un magnet este în funcţie de cantitatea supusă
curăţirii, considerându-se drept încărcare maximă 150 kg pentru un magnet
potcoava cu o lăţime de 40 mm. Locul de montaj al magneţilor este înainte de
intrarea cerealelor în maşinile de curăţat şi în mod obligatoriu, înainte de intrarea
grâului la măcinat.

4.2.1. Calculul capacităţii de producţie a secţiei de


pregătire a cerealelor pentru măciniş

- capacitatea morii:
Cm = 100 t/24h
- capacitatea curăţătoriei
Cc = Cm + ( 10-20%) x Cm
Admitem că vom calcula Cc cu 10% mai mare decât Cm.
10
Cc = 100 + 100
x 100 = 110 t/24h
Cc = 110 t/24h
- capacitatea curăţătoriei într-o oră
Cc/h = 110000/24 = 4584 kg/h
Cc/h = 4584 kg/h.

4.2.2. Calculul şi alegerea utilajelor din secţia de


pregătire a cerealelor pentru măciniş

Calculul cântarului automat


Cântarul automat se calculează în funcţie de capacitatea cupei şi de numărul
de răsturnări pe minut. Alegem un cântar care face 3 răsturnări pe minut.
Capacitatea cupei cântarului va fi:
4584
3 x 60
= 25,5 kg
Vom alege un cântar cu capacitatea cupei de 30kg care face trei
răsturnări /min.
Calculul separatorului aspirator
Se calculează în funcţie de încărcarea specifică şi capacitatea orară a
curăţătoriei.
17
Încărcarea specifică variază între 50-55 kg/cm/h. Considerăm o încărcare
specifică de 50 kg/cm/h.
Calculăm lăţimea ciurului:
4584
Lc = 50
≈ 92 cm
Voi alege un separator aspirator cu lăţimea ciurului de 100 cm.
Vom alege SEPARATORUL ASPIRATOR TIP: SA 1212.

Caracteristici tehnici ale separatorului aspirator SA 1212:


- capacitatea, în t/h 5
- dimensiunea ciururilor, în mm 1200x 1200
2
- suprafaţa ciururilor, în m 3,6
3
- debitul de aer necesar, m /min 80- 95
- turaţia axului de comanda a cadrului cu ciururi, în rot/min 350
- dimensiunile exterioare, în mm
- lungime 1450
- lăţime 1365
- înălţime 1575
- puterea instalata, în kw 1,1
- masa, în kg 570

Calculul triorului cilindric


Dimensiunile cilindrului : D = 0,6 m şi L = 2 m
Încărcarea specifică qsa este între 500-600 kg/m2.
Se calculează suprafaţa necesară de trioare:
Cc / h 4584
Snecesar = qs
= 600
= 7,64
Se calculează suprafaţa unui singur trior:

Strior = Π×D×L = 3,14×0,6×2 = 3,76

S 7,64
Numărul de trioare = S
necesara
= = 2,03 ≈ 2
trior 3,76
Voi alege două trioare cilindrice.
Caracteristici tehnice:
Triorul rapid:
- productivitate kg/h 3000
- capacitatea de lucru la l m2 suprafaţa de manta, kg 800
- diametrul cilindrului, mm 600
- lunmgimea cilindrului, mm 2000
- turaţie cilindru, rot/min 45
- viteza periferica, m/s 1,0-1,5
- puterea insatalata, kw 0,6
- dimensiuni de gabarit Lxl, mm 2853x640
18
- masa, kg 350

Calculul triorului spiral


Se calculează în funcţie de încărcarea specifică şi cantitatea de deşeuri
rezultate de la triorul cilindric. Cantitatea de deşeuri reprezintă maxim 5% din
cantitatea de cereale.
Încărcarea specifică este cuprinsă între 120-150 kg/h.
Calculăm cantitatea de deşeuri:
5
100
x4584 = 229kg
Alegem trior spiral cu:
- înălţimea 2000 mm
- diametru 600mm
- viteza de deplasare a boabelor 0,5-1,5 m/s
- încărcătura specifică 150 kg/h
Calculăm numărul de trioare spirale:
C D 229
NTS = = = 1.52 ≈ 2
q sp 150
Vom alege două triore spirale.

Calculul decojitorului
Alegem decojitorul dublu: DD 714
Dimensiunile cilindrului decojitorului sunt:
- diametru 700 mm
- lungimea 1400 mm
Viteza periferică a paletelor 13-15 m/s
Încărcarea specifică 900 kg/m2xh
Calculăm suprafaţa necesară de decojire:
C c / h 4584
Snec = = = 5,09 m 2
q sp 900
Calculăm suprafaţa unui decojitor:
Sdecoj = Π×D×L = 3,14×0,7×1,4 = 3,08
Calculăm numărul de decojitoare:
S nec 5,09
Ndecoj = = = 1,65 ≈ 2
S decoj 3,08

Aleg doua descojitoare tip DD 714.

Calcul maşinii de spălat:


Capacitatea maşinii de spălat este 6t/h.
Cc / h 4584
NMS = = = 0,76 ≈ 1
capacitate a ma sin ii 6000
Alegem o maşina de spălat.

19
Calculul aparatului de umectat:
Capacitatea aparatului este 5t/h.
Cc / h 4584
N= = = 0,91 ≈ 1
capacitate aparat 5000
Alegem un aparat de umectat.
Din calcul reiese un aparat umectat, dar fiincă obţinem făină grişată
pentru paste care la operaţia de măciniş trebuie să aibă umiditate mai mare vom
folosi două trepte de umectare.

Calculul aparatului magnetic:


Încărcarea specifică a unui magnet este de 150 - 180 kg/h
Vom alege 180 kg / h
Calculăm numărul de magneţi:
C c / h 4584
N= = = 25,4 ≈ 26
q magnet 180
Alegem 26 magneţi
Magnetul are lăţimea de 0,04 m, iar lungimea totală de magneţi va fi:
Lt = 0,04×26 = 1,04 lăţime magneţi

Calculul numărului de celule de odihnă


Dimensiunile unei celule de odihnă:
- lungimea 2m
- lăţimea 2m
- înălţimea 12 m
Pentru grâu capacitatea celulelor pe zi este:
4584x24 = 110016 kg
Calculăm volumul unei celule:
V = 2x2xl2 = 48 m3
Masa hectolitrică a grâului este:
82kg/hl = 820kg/ m3
Capacitatea unei celule va fi:
48x820 = 39360 kg/ m3
Calculăm numărul de celule:
110016/39360 = 2,79 =3
Vom alege trei celule (plus încă 1 de rezervă).

4.3. Stabilirea şi descrierea fluxului tehnologic adoptat


pentru secţia de pregătire a cerealelor pentru măciniş

Procesul de pregătire a grâului pentru măciniş se realizează în secţia de


curăţătorie ce cuprinde operaţiile de separare a corpurilor străine de prelucrare a
20
învelişului şi de condiţionare a grâului. Aceste operaţii au ca scop aducerea
boabelor de grâu, într-o stare optimă favorabilă procesului de măciniş.
Separarea corpurilor străine după mărime se realizează printr-o cernere
succesivă de ciururi, cu dimensiunile orificiilor alese corespunzător.
Separarea corpurilor străine care se deosebesc de masa de cereale după
mărime şi însuşiri aerodinamice se face cu ajutorul separatorului aspirator, de
productivitate redusă, realizând o eficienţă mai mare de separare. Curăţirea se
consideră eficace dacă se elimină 65-70% din corpurile străine existente în grâu.
Reducerea productivităţii este legată de o viteză mai mică de separare a
cerealelor pe site, datorită micşorării înclinării casetei cu site.
Separarea corpurilor străine care se deosebesc de masa de cereale după
forma şi lungime se efectuează cu triorul cilindric. Acestea pot separa corpuri
străine mai scurte decât bobul de grâu şi au forma sferică sau, corpuri străine
mai lungi decât bobul de grâu.
Recuperarea boabelor sănătoase şi a sparturilor de grâu care trec în masa
de corpuri străine precum şi sortarea diferitelor grupuri de corpuri străine care
se găsesc în amestec se face cu ajutorul triorului spiral (elicoidal).
Triorul spiral separă amestecul de boabe pe baza diferenţei de viteza de
alunecare pe un plan înclinat, acestea având mase şi coeficienţi de frecare de
alunecare diferiţi.
Pentru reţinerea impurităţilor feroase din masa de cereale se folosesc
magneţi permanenţi. Cerealele sunt dirijate printr-un câmp magnetic într-un
strat subţire cu viteza redusa, pentru ca toate corpurile feroase să poată fi
reţinute.
Decojitoarele au ca scop îndepărtarea prafului aderent pe suprafaţa
bobului sau depus în şănţuleţul acestuia să elimine bărbiţa, să sfarme şi să
îndepărteze bulgăraşii mici de pământ care au fost separaţi până în această fază.
Îndepărtarea impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor de grâu nu se
realizează în totalitate prin operaţiile repetate de la decojire. Pentru accentuarea
îndepărtării acestora se poate aplica şi operaţia de spălare. Simultan cu spălarea
se produce şi condiţionarea hidrică.
Spălarea grâului duce la un consum exagerat de apa. Acest consum este
influenţat de gradul de impurificare a masei de grâu şi de conţinutul de
umiditate al acestuia. El variază între 1-3 l de apa pentru l kg grâu.
Se poate spune că dintre operaţiile tehnologice de pregătire a grâului pentru
măciniş, condiţionarea este operaţia care influenţează cel mai mult asupra bobului
întreg. De aceea prin condiţionare se influenţează în mare parte procesul
tehnologic de măciniş, gradul de extracţie, conţinutul de substanţe minerale ale
făinii, separarea germenilor de grâu şi într-o anumită măsura însuşirile de
panificaţie ale făinii.
Condiţionarea constă din adăugarea unei anumite cantităţi de apa unei
cantităţi de grâu. Operaţia se efectuează în proces continuu prin stropirea grâului

21
cu apa ca atare sau sub forma pulverizată. După umectare grâul rămâne în repaus
(la odihnă) timp de mai multe ore.

4.4. Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de


măciniş

4.4.1. Alegerea valţurilor şi repartizarea lungimii de


tăvălug pe pasaje

Valţul de moară este un utilaj modern complet mecanizat şi automatizat,


constituind principalul utilaj tehnologic folosit în operaţiile de mărunţire. Organele
de lucru le constituie tăvălugii care se rotesc în sensuri contrare.
Avantajul mărunţirii constă în aceea că suprafaţa de contact cu boabele în
timpul solicitării este foarte mică. La anumite viteze unghiulare şi datorită unei
caracteristici a suprafeţei de lucru, acţiunea tăvălugilor asupra boabelor în procesul
de mărunţire este asemănătoare unei acţiuni instantanee, deoarece aceştia sunt
tangenţi pe generatoare.
Suprafaţa cilindrică a tăvălugilor poate fi riluita sau neteda, alegerea
făcându-se în funcţie de procesul tehnologic. Dacă tăvălugii se folosesc pentru
sfărmarea boabelor şi separarea endospermului de înveliş, suprafaţa va fi rifluita;
iar daca se folosesc la transformarea particulelor de endosperm în făină suprafaţa
va fi netedă.

Dimensiunile tăvălugilor pentru valţuri

Simbol Denumirea Dimensiunile, în mm Masa, kg


D L A Fără Cu fusuri
fusuri
G Valţuri 250 800 1456 244 287
pentru grâu 250 1000 1566 305 348

Caracteristicile tehnologice ale tăvălugilor rifluiti sunt profilul riflurilor,


numărul şi poziţia acestora pe tăvălugii pereche.
Profilul riflului se caracterizează prin unghiul tăişului şi unghiul spatelui
riflului. Riflurile pot avea înclinare stângă sau dreapta, iar la tăvălugii pereche
trebuie sa aibă acelaşi sens de înclinare.

22
Referitor la numărul riflurilor se discuta despre doi parametrii: nr - număr de
rifluri pe 10 mm lungime de circumferinţa a tăvălugului NR - număr total de rifluri
pe circumferinţa tăvălugului.
Legătura dintre cei doi parametrii este data de relaţia: NR=HD/1
OxnR=nD/T
Unde D - diametrul tăvălugilor şi T pasul rifurilor
Poziţia riflurilor are un rol deosebit de important în procesul de mărunţire.
Prin poziţia riflurilor se înţelege situaţia în care se găsesc faţa şi spatele riflurilor
de pe tăvălugul rapid, în raport cu faţa şi spatele riflurilor de pe tăvălugul lent în
timpul rotirii. După posibilităţile de intersecţie a riflurilor celor doi tăvălugi
pereche, se disting patru poziţii:
- poziţia tăiş pe tăiş (T/T) în care tăvălugul rapid este aşezat astfel ca tăişul
riflurilor să se afle în direcţia sensului de rotaţie, iar tăvălugul lent cu tăişul
riflurilor în direcţia inversă sensului de rotaţie astfel ca tăişul riflurilor tăvălugului
rapid să acţioneze pe tăişul riflurilor tăvălugului lent.
- poziţia tăiş pe spate (T/S) unde tăişul riflurilor tăvălugului rapid
acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent.
- poziţia spate pe tăiş (S/T) în care spatele riflurilor tăvălugului rapid
acţionează pe tăişul riflurilor tăvălugului lent.
- poziţia spate pe spate (S/S) în care spatele riflurilor tavagului rapid
acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent.
Tăvălugii se aşează în una din cele patru poziţii, în funcţie de scopul urmărit
în prelucrarea produsului.
În poziţia tăiş pe tăiş predomină efectul de forfecare, obţinându-se o
cantitate mare de grişuri mari şi o cantitate foarte mică de pulberi făinoase.
În poziţia spate pe spate apare la început un efect de compresiune urmat de
unul de forfecare obţinându-se o cantitate foarte mică de grişuri mari şi creşte
procentul de pulberi făinoase şi produse de granulaţie mică şi mijlocie.
Unghiul de înclinare al riflurilor se alege astfel ca el să fie mai mic decât
unghiul de frecare al produsului care se macină.

Caracteristici funcţionale
Piesele şi mecanismele de alimentare l, 2, 3, 4, 5, 6, 7 şi 8 sunt acţionate prin
greutatea produsului venit la măcinat, astfel: produsului acumulat până la o
anumita înălţime în cilindrul de sticla acţionează asupra discurilor montate pe tija l,
care se află în contact cu dispozitivul de comandă prin contactul 2 şi pârghia de
înregistrare 3. Dispozitivul de comanda prin contact este alcătuit dintr-o clapetă
mobilă cu lungimea egală cu cea a tăvălugilor şi pe care cade tot produsul ce vine
din cilindrul de sticla. Ajuns în această poziţie produsul este antrenat de
distribuitorii 4 de unde ajunge prin cădere la primul tăvălug de alimentare 6,
deasupra căruia funcţionează clapeta 5. Tăvălugul alimentator 8 scoate produsul
din celelalte mecanisme de alimentare şi-l dirijează spre tăvălugii măcinători.
Pentru ca produsul să nu se împrăştie şi pentru dirijarea exactă în zona de lucru
este aplicată panta de alimentare 7. După trecerea produsului prin tăvălugii
măcinători 9, acesta este colectat şi evacuat cu şnecul 11. Curăţirea suprafeţei
23
tăvălugilor este asigurată de cuţitele 12 sau periile 13. Evacuarea produselor se
face prin cădere libera din treimia valţului. Tăvălugii măcinători sunt din fontă
călită prin turnare în cochile. Lungimea tăvălugilor la acest tip de valţ este de 1000
mm, iar diametrul de 250 mm.

Calculul valţurilor
Pentru a determina lungimea totală de tăvălugi, trebuie stabilită mai întâi
încărcarea specifică pe valţuri. Aceasta variază între 40-60 kg/cm. ţinând cont că
media de încărcătură este de 50 kg/cm, se va adopta aceasta.
Numărul total de centimetrii de tăvălugi necesari pentru prelucrarea a 100 t
de grâu este:
100000
Lt = = 2000
50

Lt = 2000 cm
Aceşti 2000 cm trebuie împărţiţi pe cele două linii de prelucrare: pe şroturi
şi pe măcinătoare. Raportul dintre lungimea liniei de măcinătoare, Lm, şi lungimea
liniei de şroturi, Lşr , este cuprins între 1,3-1,6 pentru un măciniş cu două
sortimente 31 + 45%.
Aleg raportul:
Lm 1,5
=
Lsr 1
Lungimea totală de valţ, va fi:
Lm+Lşr = 1,5+1 = 2,5

Lt 2000
Lşr = = = 800
2,5 2,5

Lm =800×1,5 = 1200
După determinarea lungimilor totale ale tăvălugilor ce revin pentru fiecare
din cele două linii, se trece la distribuirea părţii corespunzătoare pe pasaje.
Pentru măcinişul cu extracţie de 33 + 45% vom avea 6 şroturi şi 14
măcinătoare, incluzând desfăcătoarele şi măcinătoarele de refuz.
Considerăm valţuri cu tăvălugi de 1000 mm (cu lungimea totală de 200 cm)
şi de 800 mm (cu lungimea totală de 160 cm).

Repartizarea lungimii de tăvălug pe pasaje:

Pasaj Indici Lungimea Lungimea în Lungimea Numărul de


orientativi de rezultată în care se poate totala faţă de valţuri,
lungime faţă cifre încadra real, real, % bucăţi
de total fază absolute, cm cm

Şrort I 14 112 100 11,90 1/2x1000


Şrort II 22 176 200 23,80 1x1000
24
Şrort III 22 176 200 23,80 1x1000
Şrort IV 17 136 160 19,05 1x800
Şrort V 14 112 100 11,90 1/2x1000
Şrort VI 11 88 80 9,53 1/2x800
100 1, 1/2x800
Total şroturi 100 800 840 3x1000
Dl 8 96 100 7,14 1/2x1000
Ml 14 168 160 11,43 1x800
M2 13 156 160 11,43 1x800
M3 11 132 160 11,43 1x800
M4 6 72 80 5,71 1/2x800
D2 5 60 80 5,71 1/2x800
MR1 4 48 80 5,71 1/2x800
M5 8 96 100 7,14 1/2x1000
M6 7 84 80 5,71 1/2x800
M7 6 72 80 5,71 1/2x800
M8 5 60 80 5,71 1/2x800
MR2 4 48 80 5,71 1/2x800
M9 5 60 80 5,71 1/2x800
M10 4 48 80 5,71 1/2x800
Total măcinat 100 1200 1400 100 7, 1/2x800
1x1000
Total general 2000 2240 9x800
4x1000

După efectuarea calculelor se constată că lungimea totală de tăvălugi a


crescut cu 240 cm, ceea ce atrage după sine o reducere a încărcăturii specifice pe
valţuri.
100000
qv = = 44 ,64
2240

4.4.2. Alegerea sitelor plane şi repartizarea suprafeţei


de cernere pe pasaje

Produsele rezultate în urma trecerii prin pasajele de valţuri trebuie sortate


după mărimea particulelor, pe clase de granulozităţi şi în funcţie de acestea sunt
distribuite fie la formarea tipului de făină cerut, fie la o nouă operaţie de măcinare.
Sortarea se realizează cu ajutorul sitelor plane.

Calculul necesarului de site plane


Suprafaţa netă de cernere (m2) 22
25
Numărul ramelor pe pasaje 12
Excentricitatea, mm 45
Turaţia, rot/min 200
Dimensiuni de gabarit, mm
- lungime 2800
- lăţime 1910
- înalţime 3860
- puterea necesară, KW 1,5
- încărcarea specifica 500-550
Se stabileşte încărcarea specifică a sitei de 500kg/m2 .
Suprafaţa totala de cernere este :

C m 100000
St = = = 200 m 2
q sp 500
Raportul dintre suprafaţa de cernere de la măcinătoare şi suprafaţa de
cernere de la şroturi este 1-1,2.
Sm
= 1,2
S sr
Suma ambelor suprafeţe, va fi:
1,2+1 = 2,2
Suprafaţa de cernere pentru şroturi este :
St 220
Ssr = = = 90 ,9 ≈ 91m 2
2,2 2,2
Suprafaţa de cernere pentru măcinătoare :
Sm = 90,9x1,2=109,08 ≈ 109 m2
Sitele plane au 4 pasaje cu suprafaţa unui pasaj de 5.5 m2.

Repartizarea suprafeţei de cernere pe pasaje:


Pasaj Suprafaţa Suprafaţa Suprafaţa in care se Supra Număr de site
fata de rezultata in cifre poate incadra real, fata plane, bucăţi
total absolute, m2 m2 reala
cernere , % fata de
total, %

Şrort I 12 11 11 10,63 2/4


Şrort II 15 14 16,5 15,94 3/4
Şrort III 15 14 16,5 15,94 3/4
Şrort IV 12 11 11 10,63 2/4
Şrort V 8 7 11 10,63 2/4
Şrort VI 7 6 5.5 5,31 1/4
So l 6 5 5.5 5,31 1/4
So 2 5 4 5.5 5,31 1/4
So 3 5 4 5.5 5,31 1/4
Sistem perie 10 11 10 9,66 -
26
Recernere 5,31 1/4
5 4 5,5
filtru
Total şroturi 100 91 103,5 100 4 + 1/4

D1 6 7 11 8,06 2/4
M1 13 14 16,5 12,08 3/4
M2 13 14 16,5 12,08 3/4
M3 9 11 11 8,06 2/4
M4 7 7 11 8,06 2/4
D2 5 5 5.5 4,03 1/4
MR1 5 5 5.5 4,03 1/4
M5 7 7 11 8,06 2/4
M6 5 5 5,5 4,03 1/4
M7 5 5 5.5 4,03 1/4
M8 4 4 5,5 4,03 1/4
MR2 4 4 5,5 4,03 1/4
M9 4 4 5,5 4,03 1/4
M10 4 4 5,5 4,03 1/4
Sistem perii si 7,33
6 7 10
finisori
Recernere 3 4 5,5 4,03 1/4
filtru
Total 100
100 109 136,5 5 + 3/4
măcinătoare
Control faină 10 22 22 1
Total general 222 260 11

Din calculul efectuat, pentru corelarea suprafeţelor între pasaje suprafaţa de


cernere a crescut de la 200 la 260 ceea ce duce la o încărcare specifică de:
100000
qs = = 384 .6 ≈ 385 kg / m 2
260

4.4.3. Alegerea şi calculul necesarului de maşini de griş

Maşina de griş efectuează sortarea produselor după indici geometrici


(granulozitate), în care scop se foloseşte atât efectul de cernere prin site, cât şi
însuşirile aerodinamice ale particulelor aflate sub acţiunea unui curent de aer. Are
loc un proces de auto-sortare, particulele mai grele se situează în straturile
inferioare, în contact direct cu sita, iar particulele uşoare se plasează în straturile
superioare.
Produsul supus curăţirii la maşina de griş este un amestec de particule de
endosperm curat, particule curate de tărâţe şi particule formate din părţi de
endosperm şi de înveliş aderent.

Maşina de griş dublă GD 35xl6

27
Maşina de griş dublă cu două rânduri suprapusă de site primeşte produsul de
prelucrat prin tubul de alimentare l, confecţionat din sticla. În maşină, produsul
este introdus în pâlnia de alimentare 2 fiind uniform distribuit pe toata lăţimea
sitelor. Din pâlnia de alimentare produsul cade pe clapeta înclinată 3, care finisează
distribuirea perfectă a acestuia pe întreaga sită.
Sitele de cernere montate în cadrul port-sita 4 pe două rânduri suprapusă
sunt fixate în cadrul oscilat superior. Ramele cu site, câte 4 pentru fiecare cadru
port-sita, sunt prevăzute cu periile 6 de curăţire a sitelor.
Produsul ajuns pe site intră sub acţiunea oscilaţiilor cadrului port-sita, astfel
dirijate încât să imprime o mişcare orizontală şi verticală a produsului, care va
înainta în salturi pe suprafaţa sitelor, concomitent cu manifestarea acestui efect,
apare şi cel imprimat de acţiunea curentului de aer aspirat din camera superioară de
depresiune 8. Deasupra camerei de depresiune apare un canal longitudinal 9 prin
care se face legătura de aspiraţie între fiecare din cele 12 compartimente, prin
rozetele de rodaj 10 şi reţeaua centrala de aspiraţie prin racordul 11.

Calculul necesarului de maşini de griş


Încărcarea specifică a unei maşini de griş o luăm de 250 kg grâu măcinat
în 24h pentru l cm lăţime de sită.
Calculăm lăţimea totală de sită
C m 100000
lt = = = 400 cm = 4000 mm
qs 250
Lăţimea ciurului o luăm de 350.

Numărul maşinilor de griş:


4000
NMG = 2 × 350 = 5,71 ≈ 6

Caracteristici tehnice ale maşinii de griş duble GD 35x16


Lungime 3130 mm
Lăţime 950 mm
înălţime 1300 mm
Greutate 950 kg
Motor necesar 0,8 KW/1420 rot/min
Turaţia axului cu excentric 450 rot/min
Număr rame de cernere 16
Consum de aer 55 mc/min
Capacitatea maşinilor de griş cu doua rânduri suprapuse de site este
următoarea:
pentru griş mare 12kg/h
pentru griş mijlociu l0kg/h
pentru griş fin 8kg/h
28
pentru dunst 6kg/h

4.4.4. Alegerea şi calculul necesarului de finisoare de


tărâţe

Pentru extragerea completă din măciniş a părţilor de făină aderente la tărâţe


se folosesc finisoare de tărâţe FT 30- 60 şi FT 40- 80. Acestea pot deservi două
cicluri tehnologice paralele şi se montează între ultimele pasaje de şrot şi cele de
măcinare.
Verificarea finală a calităţii făinii se face cu centrifuga de control CF 40/80.
Prin centrifugare se elimină corpurile străine (tărâţe, sfoara). Dislocarea celei mai
mari părţi a miezului din bob se face prin măcinarea cu valâuri, dar părţile
periferice ale acestuia sunt legate de înveliş se dislocă mai uşor printr-o acţiune
de lovire puternică a produsului de mantaua cilindrică a dislocatorului. Pe lângă
dislocarea miezului de pe înveliş se produce şi o mărunţire a acestuia, iar
învelişul rămâne sub forma unor particule mari.

Modul de funcţionare
Produsul de măcinat intra în utilaj prin gura de alimentare şi apoi este
preluat de segmentul de şnec de pe axul rotorului şi împins în interiorul mantalei
unde paletele rotorului îi antrenează şi îi aruncă puternic pe suprafaţa acestuia.
Prin antrenare şi lovire, o mare parte din miezul rămas pe înveliş este
dislocat sub formă de particule mici, care trec prin orificiile mantalei şi se
colectează în treime, de unde se evacuează şi se trimit la un pasaj de cereale la
sitele plane.
Produsele mari (tărâţa), care nu trec prin orificiile mantalei sunt
transportate de paletele rotorului până la gura de evacuare prin care părăsesc
utilajul. De obicei merg la şrotul VI, dacă produsul iniţial provine de la şrotul V
sau la tărâţă dacă produsul iniţial provine de la şrotul VI.

Calculul finisoarelor de tărâţe


Pentru acest calcul se ia 0,5 t/h pentru produse tărâţoase de granulaţie mare
şi 0,3 t/h pentru produse tărâţoase de granulaţie mică.dacă se consideră că primele
refuzuri de la şroturile IV , V, VI reprezintă 7,5%, 7%, 5% faţă de grâul intrat la
şrotul I, se determină cantităţile de produse de granulaţie mare ce trebuie
prelucrate.
7,5
Şr IV M = 100 ×100 = 7,5 t

7
Şr V M = ×100 = 7 t
100

29
5
Şr VI M = ×100 = 5 t
100
Capacitatea de producţie a unui finisor de tip FT 40/80 este de 12 t/24h, iar a
unui finisor FT 30/60 este de 7,2 t/24h.
Alegem un finisor FT 40/80 pentru şroturi Sr IV M.
Alegem un finisor FT 30/60 pentru sroturile Sr V M si Sr VI M.
Pentru produse de granulaţie mică se ia în calcul pentru Sr IV m 4%, pentru
Sr Vm 3% si pentru srotul VI m 3%.
4
Sr IV m = x100 = 4 t
100
3
Sr V m = x100 = 3 t
100
3
Sr V m = x100 = 3 t
100

Alegem un finisor FT 40x80 pentru cele trei şroturi mici: SrIVm, SrVm si
SrVIm.

4.5. Stabilirea şi descrierea fluxului tehnologic adoptat


pentru secţia de măciniş

Fazele de prelucrare într-un măciniş dezvoltat sunt:


1) Procesul de şrotare, unde urmăreşte să se separe cea mai mare parte din
endospermul bobului prin sfărmarea repetată între tăvălugii rifluiti ai bobului şi a
produselor intermediare cu înveliş. Endospermul este obţinut sub forma unor
granule de dimensiuni mai mari sau mai mici la primele 3-4 pasaje, la restul
pasajelor se urmăreşte prelucrarea speciala a părţilor de bob după extragerea masei
de endosperm.
2) Sortarea grişurilor. Aceste pasaje de sortare se numesc sortire şi de
obicei se prevede un sortir pentru grişuri şi unul pentru dunsturi. Grişurile mari nu
necesită o sortare suplimentară şi sunt trimise la curăţat direct la maşinile de griş.
La sortire se trimit amestecul de grişuri mijlocii şi mici de Ia şroturile I,II,III. Pe
lângă grişurile mici şi mijlocii la sortirul de grişuri rezultă şi dunsturi şi făina.
Făina este dirijata în fluxul de făină de calitatea a Il-a, iar dunsturile se trimit la
sortirul de dunsturi.

30
3) Curăţirea grişurilor şi a dunsturilor. Urmăreşte sortarea acestor produse
după mărime şi separarea părţilor cu înveliş ce pot fi prezente în amestecul de
granule de endosperm. Se realizează cu maşinile de gris.
4) Desfacerea grişurilor. Pentru îndepărtarea părţilor de înveliş de pe
particulele de grişuri mari şi mijlocii, acestea sunt supuse unei prelucrări speciale
la valţuri unde sub o acţiune uşoara a suprafeţelor de lucru a tăvălugilor, particulele
se desfac în mai multe bucăţi. Urmează apoi faza de separare prin cernere a
particulelor care au dimensiuni de mărimea grişurilor şi dunsturilor, după care sunt
trimise din nou la maşinile de griş pentru eliminarea completă a părţilor
nevaloroase. Operaţia se realizează cu ajutorul desfăcătoarelor. Totodată
desfăcătorul sfarmă în mai multe bucăţi şi particulele de endosperm.
5) Măcinarea grişurilor şi dunsturilor de calitatea I, operaţie efectuata la 3-
4 pasaje speciale de măcinare.
6) Măcinarea grişurilor şi dunsturilor de calitatea Il-a, operaţie efectuată la
5-6 pasaje de măcinare cu tăvălugii refluiţi.
7) Prelucrarea de finisare a ultimelor produse, în cel mai mare grad
tărâtoase, ce mai conţin resturi de endosperm aderente pe ele. Prelucrarea acestor
produse se face atât la valţuri cu tăvălugii rifluiti, cât şi la maşini finisoare cu
palete sau periile de tărâţe.
8) Compunerea sortimentelor de făină din mai multe fluxuri de pasaje, în
funcţie de calitatea acestora. Aceasta operaţie se încheie cu controlul făinii
înainte de ambalare.

Bibliografie

1. M.Cretu, F.Oancea, C. Malureanu, Diagrame pentru măcinarea cerealelor,


Ed. Tehnica, Bucureşti, 1977;
2. Radu Ripeanu, Tehnologia moraritului, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucureşti, 1963;
3. Ionel Costin, Cartea morarului, Ed. Tehnica, Bucureşti, 1988;
4. Ionel Costin, Tehnologii de prelucrare a cerealelor in industria
moraritului, Ed. Tehnica, Bucureşti;
5. Mihai Leonte, Tehnologii si utilaje in industria moraritului. Macinisul
cerealelor, Ed. Millenium, Piatra Neamţ, 2002;
6. Constantin Banu, Manualul inginerului de industrie alimentara, I, II, Ed.
Tehnica, Bucureşti, 2002;

31