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Konstruktionsprojekt II - Dokumentation

Simon Bräuninger

7.2.2011

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Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung 4
1.1 Aufgabenstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Anforderungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Aufgabenvariante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 Grundsätzliche Überlegungen[1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2 Aufgabe klären, Planen, Konzipieren (Erstes Testat) 5


2.1 Gestaltung der Gesamtkonstruktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Gestaltung der Einzelfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3 Wahl des Materials [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4 Überschlägige Berechnung aller auftretenden Kräfte und Momente[4] . . . . . . 8
2.5 Lebensdauerberechnung der Wälzlager[3, 5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3 Entwerfen (zweites Testat) 12


3.1 Entwurf der vertikalen Spindel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.1.1 Auslegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.1.2 Kraft- und Momentenverläufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.1.3 Festigkeitsnachweis[1, 8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2 Entwurf der horizontalen Spindel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2.1 Auslegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2.2 Kraft- und Momentenverläufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2.3 Festigkeitsnachweis[1, 8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3 Entwurf der vertikalen Führungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3.1 Auslegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3.2 Kraft- und Momentenverläufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.3.3 Biegelinie[12, 8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3.4 Festigkeitsnachweis[1, 6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3.5 Überprüfung auf Verkanten[3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4 Entwurf der oberen horizontalen Führung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4.1 Auslegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4.2 Kraft- und Momentenverläufe[12, 4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4.3 Biegelinie[12, 8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.4.4 Festigkeitsnachweis[1, 6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.4.5 Überprüfung auf Verkanten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.5 Entwurf der unteren horizontalen Führung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.5.1 Auslegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.5.2 Kraft- und Momentenverläufe[12, 4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.5.3 Biegelinie[12, 8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.5.4 Festigkeitsnachweis[1, 6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.5.5 Überprüfung auf Verkanten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6 Entwurf der Feder[1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.7 Berechnung der Welle-Nabe-Verbindung[3, 9, 11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.7.1 Vertikale Spindel/Handrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.7.2 Horizontale Spindel/Handrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.8 Endgültige Auslegung der Wälzlager[1, 3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

4 Ausarbeiten (drittes Testat und Abgabe) 37


4.1 Berechnung der Schraubenverbindung Maschinentisch-Grundplatte[1] . . . . . . 37
4.2 Berechnung einer Schweiÿverbindung Maschinentisch-Grundplatte[14] . . . . . . 42
4.3 Funktionsbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.4 Montageanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

2
4.4.1 Lagerböcke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.4.2 Horizontale Führung unten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.4.3 Horizontale Spindel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.4.4 Vertikale Spindel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.4.5 Vertikale Führung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.4.6 Vertikale Spindel (forts.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.4.7 Horizontale Führung oben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.5 Fertigungsbeschreibung von SpindelVertikal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

3
1 Einleitung
1.1 Aufgabenstellung
Ein Werkstattausrüster möchte sein Produktprogramm um einen X/Z-Werkzeugtisch erweitern. Bild 1 zeigt
beispielhaft einen derartigen Werkzeugtisch.

Die Aufgabe besteht darin, einen derartigen Werkzeug-

tisch (Bild 1) zu konstruieren. Der Antrieb erfolgt durch jeweils ein Handrad pro Achse. Der Werkzeugtisch ist
so zu konstruieren, dass er auf an einer senkrechten Grundplatte montiert werden kann. Entsprechende Monta-
gebohrungen sind zu berücksichtigen. Der Werkzeugtisch ist so zu gestalten, dass er ein Werkstück der Masse
m bewegen kann. Um ein unerwünschtes Verfahren der Werkzeugschlitten zu verhindern, sind diese mit einer
Arretierung zu versehen. Bei der Gestaltung dieser Arretierung ist eine Feder zu verwenden. Form und Abmes-
sungen des Werkzeugtisches kann vom Konstrukteur innerhalb der vorgegebenen Maÿe frei gewählt werden und
sind der Funktion anzupassen. Bei der Auslegung des Werkzeugtisches ist auf eine möglichst kompakte, einfache
und fertigungsgerechte Gestaltung zu achten.

1.2 Anforderungen
ˆ Die Lagerung aller rotierenden Bauteile wird durch Rillenkugellager realisiert. Für die Berechnung der
Lebensdauer ist von 5.000 Betriebsstunden auszugehen. Zur Auslegung der Lager ist eine Drehzahl von
−1
150 min anzunehmen.

ˆ Führungen bestehen aus Stahl. Für die Berechnungen kann vereinfacht von einem Haft- und Gleitreibbei-
wert von µ = 0,1 ausgegangen werden. Die bewegten Elemente dürfen nicht verklemmen.

ˆ Der Werkzeugtisch wird in kleiner Stückzahl gefertigt.

ˆ Die Befestigung der Lagerböcke ist zwei Varianten auszulegen. Bei der ersten Variante werden diese mit
Schrauben montiert, bei der zweiten Variante erfolgt die Befestigung durch Schweiÿnähte.

ˆ Es dürfen keine Sicherungsringe im Momentenuss liegen.

1.3 Aufgabenvariante
Aufgrund meiner Matrinkelnummer 43462, werden folgende Parameter festgelegt:

ˆ Maximal zu hebende Masse: m=500 kg

ˆ Verfahrwege der Achsen x/z: lmax = 750 mm


ˆ Art der Maschinentischführung: Rundführung

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1.4 Grundsätzliche Überlegungen[1]
Die Konstruktion sollte zusätzlich zu den bereits genannten Anforderungen möglichst

ˆ normgerecht,

ˆ fertigungsgerecht,

ˆ montagegerecht,

ˆ kostengerecht,

ˆ beanspruchungsgerecht,

ˆ ergonomiegerecht,

ˆ recyclinggerecht

ˆ und demontagegerecht

sein und dabei folgende Grundregeln der Gestaltung erfüllen:

ˆ eindeutig

ˆ einfach

ˆ sicher

Im Rahmen dieses Konstruktionsprojektes kommt es allerdings zu Problemstellungen, in denen diese Richtlinien


nicht berücksichtigt werden können, da eine Berücksichtigung den zeitlichen Rahmen des Projektes sprengen
würde oder auch weil bestimmte Berechnungen, die Teil des Moduls Grundlagen der Konstruktion sind,
nicht sinngemäÿ ausgeführt werden könnten. Diese Ausnahmefälle werden in dieser Dokumentation in den
entsprechenden Abschnitten weiter erläutert.

2 Aufgabe klären, Planen, Konzipieren (Erstes Testat)


2.1 Gestaltung der Gesamtkonstruktion
Die Gestaltung der Gesamtkonstruktion wurde ausgehend von dem Beispielbild des Werkzeugtisches aus der
Aufgabenstellung entwickelt und wird deswegen im Vergleich zu diesem Tisch erläutert. Aufgrund des Momen-

tengleichgewichts gilt grundsätzlich, dass Kräfte aufgrund von Lasten einen möglichst kurzen Hebelarm haben
sollten und die dazugehörigen Lagerreaktionen einen möglichst groÿen Hebelarm.
In der, durch die Aufgabenstellung gegebenen Situation, kann man abschätzen, dass die relevanten Belas-
tungen durch

ˆ Kräfte in z-Richtung,

ˆ Momente um die x-Achse

ˆ und Momente um die y-Achse

gegeben sind. Daraus folgt konkret:

ˆ Das Gewicht des Tisches sollte möglichst gering sein um die Kräfte in z-Richtung nicht unnötig zu erhöhen.

ˆ Der Tisch sollte so ach wie möglich gestaltet sein, um das Lastmoment um die x-Achse zu minimieren.

ˆ Die horizontalen Führungen sollten so weit wie möglich von einander entfernt sein, um das Lastmoment
um die x-Achse mit einem möglichst groÿen Hebelarm aufnehmen zu können.

ˆ Die Last sollte immer zwischen den Lagerungen der vertikalen Führung angreifen, also nicht seitlich
herausragen um das Lastmoment um die y-Achse zu minimieren.

ˆ Die Führungen sollten an ihren Enden gelagert werden und auch dort die angreifenden Momente weiter-
leiten, damit die Lastmomente dort mit einem möglichst groÿen Hebelarm aufgenommen werden können.

Aufgrund diesen ersten Abschätzungen, ist es sinnvoll folgende Änderungen an dem Beispielwerkzeugtisch vor-
zunehmen:

5
ˆ Der Abstand der horizontalen Führungen wurde so weit vergröÿert, dass der komplette vertikale Verfahr-
weg in z-Richtung zwischen den Führungen möglich ist.

ˆ Die Befestigungsäche für das Werkstück wurde auf ein sinnvolles Maÿe verringert.

ˆ Die vertikale Spindel wurde so eingebaut, dass sie sich nicht selber in z-Richtung bewegt, um eine ergo-
nomischere Betätigung des Handrades zu gewährleisten und komplizierte mitbewegte Lagerungen der
Spindel zu vermeiden.

ˆ Die horizontalen Achsen werden so nah wie möglich an die Grundplatte montiert. Damit das Handrad der
horizontalen Spindel nicht an die Grundplatte anstöÿt und da die Spindel sowieso keine Momente um die
x-Achse aufnimmt, wurde diese weiter entfernt von der Grundplatte montiert.

2.2 Gestaltung der Einzelfunktionen


Zu jeder der folgenden Einzelfunktionen der Konstruktion sind mindestens drei verschiedene Lösungen möglich.
Die verschiedenen Lösungen werden in den Zeichnungen 01 bis 07 dargestellt.

ˆ Werkzeugtischbewegung:

 Spindelantrieb

 Kettenantrieb

 Zahnstangenantrieb

ˆ Führung:

 Schwalbenschwanzführung

 Rundführung

 Flachführung

ˆ Arretierung:

 Klemmvorrichtung

 Sicherungsbolzen

 Spannvorrichtung

ˆ Lagerung der Spindeln durch Rillenkugellager:

 Schwimmende Lagerung

 Fest-Los-Lagerung mit zwei Rillenkugellagern

 Fest-Los Lagerung mit zwei Rillenkugellagern und einem Axiallager

ˆ Welle-Nabe-Verbindung:

 Passfederverbindung

 Polygonwellenverbindung

 Querpresssitz

Aus diesen Möglichkeiten lassen sich zwei Gesamtlösungsprinzipien kombinieren, die in Tabelle 2[3] gegenein-
ander abgewogen werden und in den Skizzen 08 und 09 dargestellt sind.

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Tabelle 1
Lösung 1 Lösung 2
pro contra pro contra
Werkzeugtischbewegung: Spindelantrieb Werkzeugtischbewegung: Kettenantrieb
genaue Einstellung möglich langsame Bewegung schnell Nimmt nur Zugkräfte auf
Nimmt Kräfte in beide Richtungen auf Selbsthemmung durch Reibung kein Knicken möglich
Ausknicken möglich geringe Reibung
Führung: Rundführung Führung: Schwalbenschwanzführung
radial in alle Richtungen belastbar lässt Drehung um die Führung zu Nachstellbar hohe Reibung
geringer Fertigungsaufwand hoher Fertigungsaufwand
geringe Reibung
Arretierung: Klemmvorrichtung Arretierung: Sicherungsbolzen
stufenlos einstellbar hohe Druckspannungen hohe Scherspannungen
Bohrungen schwächen die Führung
Lagerung der Spindel: fest-los mit Axiallager Lagerung der Spindel: fest-los ohne Axiallager

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kann hohe Axialkräfte aufnehmen ein zusätzliches Lager sehr billig kann geringe Axialkräfte aufnehmen
Welle-Nabe-Verbindung: Passfederverbindung Welle-Nabe-Verbindung: Querpresssitz
sehr billig Überträgt nur geringe Momente für hohe Momente teure Fertigung
einfache Montage Spiel in Verbindung kein Spiel kaum Demontierbar
leicht austauschbar Empndlich gegen Stoÿ- und
Wechselbelastung
Lösung 1 ist als Gesamtlösungsprinzip geeignet, da die Lager der Spindeln hauptsächlich Axialkräfte aufneh-
men müssen und aus diesem Grund ein zusätzliches Axiallager sinnvoll ist. Die Passfederverbindung eignet sich,

da die zu übertragenden Momente gering genug sein sollten, ein leichtes Spiel in der Verbindung die Funktion
nicht beinträchtigt und bei Betrieb des Handrades von Hand keine kritischen Stoÿ oder Wechselbelastungen
vorkommen sollten. Andernfalls wäre die Verbindung jederzeit leicht austauschbar. Durch den Tutor wurde

vorgegeben, dass die Arretierung stufenlos und mit einer Feder ausgeführt werden soll, weswegen nur die Klem-
mvorrichtung infrage kommt. Der Spindelantrieb eignet sich, da keine schnellen Bewegungen ausgeführt werden

müssen, eine genaue Einstellung dagegen für die Funktion der Konstruktion sinnvoll ist. Die Wahl der Führung

wurde durch die Aufgabenstellung festgelegt.

2.3 Wahl des Materials [2]


Da es für die Berechnung und Fertigung der Konstruktion einfacher ist, sollten möglichst wenige verschiedene
Materialien verwendet werden. Die gesamte Konstruktion ist deshalb mit dem Stahl E295 zu fertigen, da dieser
für Achsen und Wellen, sowie Passfedern geeignet und Schweiÿbar ist. Ausnahmen sind die Schrauben (Pos.
1-6), die Schraubenfeder (Pos. 7) und die Flanschmutter (Pos. 20), da diese Teile besondere Anforderungen
an den Werksto stellen. Tabelle 2 zeigt die für die Berechnungen relevanten Eigenschaften, der verwendeten
Werkstoe. Stoeigenschaften wie zulässige Flächenpressungen, die von einer Stopaarung abhängen, werden
in den jeweiligen Berechnungen erwähnt.

Werksto E G τtSchw σvS chw ρ


[MPa] [kg/m³]
E295 205 000 7850 295 7850
X10CrNi18-8 180 000 70 000
Tabelle 2

2.4 Überschlägige Berechnung aller auftretenden Kräfte und Momente[4]


In Bild 2 werden die Kräfte in der y-z-Ebene betrachtet, wobei die Gewichtskräfte der Einzelteile im Vergleich
~ klein sind und zunächst vernachlässigt werden können.
zur KraftG Körper A stellt den vertikalen Führung-
swagen mit der Last dar, Körper B die vertikale Spindel und Führungen und die Körper C1/2 die obere und
untere horizontale Führung. Die vertikale Führung wid dabei in den horizontalen Führungen gelenkig fest-los-
gelagert. Diese Art der Lagerung macht aus mehreren Gründen konstruktiv wenig Sinn. Allerdings wird so
eine Berechnung mit den Methoden des Moduls Grundlagen der Konstruktion möglich. Mit dem Tutor wurde
abgesprochen, die Berechnungen mit einer fest-los-Lagerung durchzuführen, während in den Zeichnungen und
Montageanleitung eine stabilere Lagerung mit fester Einspannung-Linearführung dargestellt wird. Weiter wird
davon ausgegangen, dass in Körper B die vertikalen Kräfte von der vertikalen Spindel aufgenommen werden
und die horizontalen Kräfte von der vertikalen Führung, sowie dass die vertikale Kraftein- und Weiterleitung in
der Spindel zentral in deren Kern stattndet. Die Variable zw gibt die vertikale Position des Führungswagens
an. Die auftretenden Reibungskräfte werden am Ende des Abschnitts gesondert betrachtet.

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Für Körper A:

X
Fy = F2 − F1 = 0 ⇔ F2 = F1 (1)

X
Fz = G − Fv1 = 0 ⇔ Fv1 = G (2)

X l2
M x = l 2 ∗ G − l 1 ∗ F1 = 0 ⇔ F1 = ∗G (3)
l1
Damit ergibt sich für die Querkräfte auf die vertikale Führung mit l1 = 2 ∗ l2 = 200 mm und G = m ∗ g = 5 kN:
100 mm
F2 = F1 = ∗ 5 kN = 2, 5 kN
200 mm
Für die Axialkraft auf die vertikale Spindel ergibt sich:

Fv1 = 5 kN
Für Körper B gilt mit (1):

X
Fy = F1 − F2 + F4 − F3 = 0 ⇔ F4 = F3 (4)

X
Fz = Fv1 − Fv2 = 0 ⇔ Fv1 = Fv2 (5)

X l1
Mx = (zw + l1 ) ∗ F1 − zw ∗ F2 − l3 ∗ F3 = 0 ⇔ F3 = ∗ F1 (6)
l3
Damit ergibt sich für die Querkräfte auf die horizontale Führung mit l3 = 1000 mm:
200 mm
F4 = F3 = ∗ 2, 5 kN = 500 N
1000 mm

Fv2 = 5 kN

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Bild 3 zeigt die Kräfte in der x-z-Ebene. Die Position des Führungswagens wird durch xw angegeben.

Für Körper C2 :

X
Fz = Fv2 − FLz1 − FLz2 = 0 (7)

X xw
Mx = l4 ∗ FLz2 − xw ∗ Fv2 = 0 ⇔ FLz2 = ∗ Fv2 (8)
l4
mit (7) und (8) gilt:
xw
FLz1 = (1 − ) ∗ Fv2 (9)
l4
mit l4 =1000 mm:

10
xw
FLz1 = (1 − ) ∗ 5 kN
1000 mm
und:
xw
FLz2 = ∗ 5 kN
1000 mm
Werden die Führungswagen bewegt, so entstehen Reibungskräfte, die der Bewegung stets entgegengerichtet sind
und in Bild 4 für die vertikalen Führungsstangen (Körper D) dargestellt werden.

Dabei gilt:
FR1 = µ ∗ F1 (10)

FR2 = µ ∗ F2 (11)

und mit µ=0,1:

FR1 = FR2 = 0, 1 ∗ 2, 5 kN = 250 N

Für die horizontalen Führungsstangen gilt analog, wobei Fv2 und F4 vektoriell addiert werden müssen:

FR3 = µ ∗ F3 (12)

q
FR4 = µ ∗ 2 + F2
Fv2 (13)
4

Die Reibung an der oberen horizontalen Führung hat also den Betrag:

FR3 = 0, 1 ∗ 500 N = 50 N
Die Reibung an der unteren horizontalen Führung beträgt:

p
FR4 = 0, 1 ∗ 5 kN2 + 500 N2 = 502 N
Hierbei ist zu beachten, dass die Spindel bei einer Bewegung des jeweiligen Führungswagens immer beide Rei-
bungskräfte überwinden muss. (also jeweils FR1 und FR2 bzw. FR3 und FR4 !) Für die Wälzlager sind schlieÿlich

die resultierenden Maximalen Lagerreaktionen der Spindeln relevant. Die vertikale Spindel nimmt ausschlieÿlich
eine axiale Kraft FAv auf, die ihr Maximum bei einer Bewegung nach oben erreicht. (Es wirkt auf beide Spindeln
keine Radialkraft wegen einer Betätigung des Handrades, da selbiges mit zwei Händen, die bereits ein Kräfte-
paar bewirken, betätigt werden soll!) Die horizontale Spindel nimmt eine Axialkraft FAh und eine Radialkraft,
die durch die Gewichtskraft der Spindel GSh ausgeübt wird, auf.

FAv = Fv1 + FR1 + FR2 = 5 kN + 250 N + 250 N = 5, 5 kN (14)

FAh = FR3 + FR4 = 50 N + 502 N = 552 N (15)

11
Die Gewichtskraft der Spindel GSh berechnet sich über deren Dichte ρ , Radius rSh , Länge l4 und die Erdbe-
schleunigung g:

GSh = ρ ∗ π ∗ r2 ∗ l4 ∗ g = 7850 kg/m3 ∗ π ∗ (10 mm)2 ∗ 1000 mm ∗ 10 m/s2 = 24, 7 N (16)

Da die Gewichtskraft der Spindel gleichmäÿig von beiden Lagern aufgenommen wird gilt für die Lagerreaktionen
FRh1 und FRh2 :

FRh1 = FRh2 = 0, 5 ∗ GSh = 0, 5 ∗ 24, 7 N = 12, 4 N (17)

2.5 Lebensdauerberechnung der Wälzlager[3, 5]


Beide Spindeln werden mit jeweils einem zweiseitig wirkenden Axial- und zwei Rillenkugellagern gelagert. (Die
vertikale Spindel wird zwar nur einseitig Axial belastet, um die Lagerung aber vor Stöÿen zu schützen und ein
Weiterdrehen der Spindel über den Anschlag des Führungswagens hinaus zu verhindern, wird auch hier ein
beidseitig wirkendes Axiallager verwendet.) In der Aufgabenstellung wird vorgegeben, dass die Lager, bei 150
Umdrehungen pro Minute eine Lebensdauer von 5000 Stunden haben sollen. Der Lebensdauerexponent ist bei
Axial- und Rillenkugellagern p = 3. Für die nominelle Lebensdauer in Stunden gilt:

C p 106
Lh = ( ) ∗ (18)
P n ∗ 60
Für das Axiallager der vertikalen Spindel ist die Dynamisch äquivalente Lagerbelastung P = FAv . Somit berech-
net sich die Dynamische Tragzahl CAv die das vertikalen Axiallager mindestens erreichen sollte mit Gleichung
(18) zu:

p
3
p
CAv = P ∗ Lh ∗ n ∗ 60 ∗ 10−6 = 5, 5 kN ∗ 3 5000 h ∗ 150 1/min ∗ 60 ∗ 10−6 = 19, 6 kN
Es bietet sich das Axialrillenkugellager 52205 mit einer Dynamischen Tragzahl C = 28 kN > CAv = 19, 6 kN an.
Die Radiallager der vertikalen Spindel sind theoretisch unbelastet und werden passend zu dem ausgewählten
Axiallager in möglichst kleiner Ausführung ausgewählt. Sie werden in Abschnitt 3.8 bei bekannten Durch-
messern der Spindel ausgewählt. Für das Axiallager der horizontalen Spindel ist die Dynamisch äquivalente

Lagerbelastung P = FAh , CAh ist also mit (18) :


p p
CAh = P ∗ 3 Lh ∗ n ∗ 60 ∗ 10−6 = 552 N ∗ 3 5000 h ∗ 150 1/min ∗ 60 ∗ 10−6 = 1, 97 kN
Der Wert für CAv ist sehr gering. Da ein Innendurchmesser von 15 mm für die Konstruktion angemessen erscheint,
wird das Lager 52204 mit einer Dynamischen Tragzahl C = 22, 4 kN  CAh = 1, 97 kN ausgewählt. Für die
Radiallager der horizontalen Spindel ist die Dynamisch äquivalente Lagerbelastung P = FRh1 , CRh ist also mit
(18) :
p
3
p
CRh = P ∗ Lh ∗ n ∗ 60 ∗ 10−6 = 12, 4 N ∗ 3 5000 h ∗ 150 1/min ∗ 60 ∗ 10−6 = 44, 3 N
Dieser Wert ist so gering, das die Radiallager praktisch nicht belastet sind. Die Radiallager werden also in
Abschnitt 3.8 bei bekannten Durchmessern der Spindel festgelegt.

3 Entwerfen (zweites Testat)


3.1 Entwurf der vertikalen Spindel
3.1.1 Auslegung
Die vertikale Spindel wird ausgehend von ihrer axialen Lagerung ausgelegt. Da das Axialrillenkugellager groÿe
einseitige Kräfte aufnehmen muss, ist es optimal, wenn der Kraftuss von einer Wellenschulter in das Axiallager
und weiter in einen Gehäuseabsatz geführt wird. Das Lager 52205 hat ein maximales Anschlussmaÿ zur Welle
von da =25. Aus diesem Grund bietet es sich an für das Gewinde der Spindel das Trapezgewinde Tr24x5 (nach
DIN 103) zu verwenden. Auf ein Sägegewinde, das speziell für starke einseitige Lasten ausgelegt ist, wird hier
verzichtet um die vertikale und horizontale Spindel mit dem gleichen Werkzeug fertigen zu können (fertigungsge-
rechte Konstruktion!). Die genauen Maÿe der Spindel sind in Zeichnung 13 einzusehen. Mit dieser Konstruktion
ergibt sich, bei Vernachlässigung der Gewichtskraft, für die Spindel folgender Belastungsfall (Bild 5):

12
13
3.1.2 Kraft- und Momentenverläufe
Bild 6 zeigt den Normalkraftverlauf, der Spindel, resultierend aus deren Freikörperbild:

Für den Torsionsmomentenverlauf, muss vorher das Last-Torsionsmoment MLv bestimmt werden. Es wird
durch das Antriebsmoment T einer Gewindespindel bestimmt[6]:

F ∗ dF
T = ∗ tan(ϕ ± %) (19)
2
Für den Flankendurchmesser des Trapezgewindes Tr24x5 gilt dF =21, 5 mm.[7] Die wirkende Kraft F ist hier
FAv . Auÿerdem benötigt man die Formel für den Steigungswinkel ϕeines Gewindes:

P ∗n
tan ϕ = (20)
d2 ∗ π
Die Steigung des Gewindes ist P=5 mm, die Gangzahl n=1. Der Reibungswinkel für die Materialpaarung Spindel
aus Stahl/Mutter aus trockenem Grauguss (GG) beträgt %=12 °. Der Reibungswinkel ergibt sich mit (20) zu:

P ∗n 5 mm ∗ 1
ϕ = arctan( ) = arctan( ) = 4, 23 °
dF ∗ π 21, 5 mm ∗ π
Damit gilt für das Torsionsmoment: (Steigungs- und Reibungswinkel werden bei der Aufwärtsbewegung des
Führungswagens, welche für die Belastung ausschlaggebend ist, addiert)

FAv ∗ dF 5, 5 kN ∗ 21, 5 mm
MLv = ∗ tan(ϕ + %) = ∗ tan(4, 23 ° + 12 °) = 17, 2 Nm
2 2
Es gilt auÿerdem:

X
Mz = MLv − MHv = 0 ⇔ MLv = MHv (21)

⇒ MLv = MHv = 17, 2 Nm


Der Momentenverlauf um die z-Achse Mz ist also (l5 =170 mm):

14
15
3.1.3 Festigkeitsnachweis[1, 8]
Der Festigkeitsnachweis muss stets für den gefährdetesten Querschnitt durchgeführt werden. Zunächst wird
die Spindel mit der Gestaltänderungsenergiehypothese GEH auf Festigkeit gegen die Torsionsmomenten- und
Normalkraftbelastung geprüft. Für die benötigte (vereinfachte) Vergleichsspannung gilt:
q
σV = 2
σd(z) + 3 ∗ τt2 ≤ σzul (22)

Mit der Grenzächenpressung σzul :


bG ∗ bO ∗ σbx
σzul = (23)
βk ∗ S
Es sind zwei Querschnitte zu untersuchen:

ˆ zunächst wird die Stelle untersucht, an der Das Handrad montiert wird. Hier hat die Welle ihren geringsten
belasteten Durchmesser, wird allerdings ausschlieÿlich auf Torsion beansprucht (σd(z) = 0).
Für die Torsionsschubspannung gilt:

T
τt = (24)
Wt
Für das Torsionswiderstandsmoment eines Vollzylindes gilt:

π ∗ d3
Wt = (25)
16
Für den Durchmesser d1 = 16 mmist die Torsionsspannug für die vertikale Spindel τT v1 mit (24) und (25) :

MLv ∗ 16 17, 2 Nm ∗ 16
τT v1 = = = 21, 4 MPa
π ∗ d31 π ∗ (16 mm)3
Mit (22) gilt also für die Vergleichsspannung des Querschnitts:

q p
σV 1 = 3 ∗ τT2 v1 = 3 ∗ (21, 4 MPa)2 = 37, 1 MPa
Für die Grenzächenpressung des Querschnitts σzul1 gilt mit (23) und einem Gröÿenbeiwert bG =0,85 (12, 5 mm <
d1 ≤ 25 mm), einem Oberächenbeiwert bO =0,85 (keine Oberächenbearbeitung), einem Kerbfaktor βk = 2
(Passfedernut), einem Sicherheitsbeiwert S=1,3 (üblich) und σbx = τtW = 145 MPa (wechselnde Torsionsbelas-
tung):

bG ∗ bO ∗ τtW 0, 85 ∗ 0, 85 ∗ 145 MPa


σzul1 = = = 40, 3 MPa > 37, 1 MPa = σV 1
βk ∗ S 2 ∗ 1, 3
Die Festigkeit des Querschnitts ist gewährleistet.

ˆ Der zweite zu untersuchenden Querschnitt liegt im Gewindebereich und wird durch den Kerndurchmesser
d2 = 18, 5 mm des Gewindes bestimmt. An dieser Stelle wirken Torsionmoment und Normalkraft.

Die Torsionsspannung an dem Querschnitt ist mit(24) und (25) :

MLv ∗ 16 17, 2 Nm ∗ 16
τT v2 = 3 = = 13, 8 MPa
π ∗ d2 π ∗ (18, 5 mm)3
Für die Druck/Zug-Spannung in Vollzylindern gilt allgemein:

Fd(z) ∗ 4
σd(z) = (26)
π ∗ d2
Die gesuchte Druck/Zug-Spannung ist also:

FAv ∗ 4 5, 5 kN ∗ 4
σAv = = = 20, 5 MPa
π ∗ d22 π ∗ (18, 5 mm)2
Folglich ist die Vergleichsspannung mit (22) :

q p
σV 2 = 2 + 3 ∗ τ2
σAv (20, 5 MPa)2 + 3 ∗ (13, 8 MPa)2 = 31, 5 MPa
T v2 =

Für die Grenzächenpressung des Querschnitts σzul2 gilt mit (23) und einem Gröÿenbeiwert bG =0,85 (12, 5 mm <
d2 ≤ 25 mm), einem Oberächenbeiwert bO =0,85 (keine Oberächenbearbeitung), einem Kerbfaktor βk = 2

16
(Rundkerbe), einem Sicherheitsbeiwert S=1,3 (üblich) und σbx = σd(z)Schw = 295 MPa (überwiegend schwel-
lende Druck/Zug-Belastung):

bG ∗ bO ∗ σd(z)Schw 0, 85 ∗ 0, 85 ∗ 295 MPa


σzul2 = = = 82 MPa > 31, 5 MPa = σV 2
βk ∗ S 2 ∗ 1, 3
Die Festigkeit des Querschnitts ist gewährleistet.

Da die Welle auf Druck belastet wird, muss sie auÿerdem auf Knicksicherheit überprüft werden.[4]Um die
Methode der Nachprüfung zu bestimmen, muss zunächst der Schlankheitsgrad der Spindel bestimmt werden.
Er wird allgemein bestimmt durch:

4 ∗ lk
λ= (27)
d
Die Belastung der Spindel wird durch den Eulerschen Knickfall Nummer 3 (eingespannt/gelenkig) beschrieben.
Die Knicklänge der Spindel ist also:

lk ≈ 0, 7 ∗ l (28)

Der gefährdete Querschnitt liegt im Kern des Gewindes (d=d2 ) und die maximale knickgefährdete Länge der
Spindel ist durch den maximalen Verfahrweg lmax gegeben. Der Schlankheitsgrad der Spindel ist damit:

4 ∗ 0, 7 ∗ lmax 4 ∗ 0, 7 ∗ 750 mm
λ1 = = = 114
d2 18, 5 mm
Für λ ≥ 89 gilt bei E295 die Knickspannung nach Euler:

E ∗ π2
σK = (29)
λ2
Damit gilt für die vertikale Spindel:

E ∗ π2 205 GPa ∗ π 2
σKv = = = 156 MPa > 20, 5 MPa =σAv
λ21 1142
Die Spindel ist also nicht durch Knickung gefährdet.

Schlieÿlich muss das Gewinde der Spindel auf Flächenpressung überprüft werden. Es muss gelten:

F ∗P
p= ≤ pzul (30)
l ∗ d F ∗ π ∗ H1
Für die Last gilt F=FAv , die Länge der Mutter l ist lM =130 mmund die Tiefe des Gewindeprols ist für Tr24x5
H1 =2, 5 mm[7]:

FAv ∗ P 5, 5 kN ∗ 5 mm
p1 = = = 1, 25 MPa
lM ∗ d F ∗ π ∗ H1 130 mm ∗ 21, 5 mm ∗ π ∗ 2, 5 mm
Für die Materialpaarung Stahl/Gusseisen ist pzul =5 MPa > 1, 25 MPa = p1 . Das Gewinde ist also nicht gefähr-
det.

3.2 Entwurf der horizontalen Spindel


3.2.1 Auslegung
Für die horizontale Spindel wird ebenfalls das Gewinde Tr 24x5 ausgewählt. Das Gewinde bietet sich auch hier
an, da das Axiallager 52204 einen maximalen Anschlussdurchmesser da =20 mm hat und so der Kerndurchmesser
des Gewindes d3 =18, 5 mm als Anschlussschulter für das Lager verwendet werden kann. Es ergibt sich folgender
Belastungsfall (Die Gewichtskraft der Spindel wird vernachlässigt):

17
18
3.2.2 Kraft- und Momentenverläufe
Bild 9 zeigt den Normalkraftverlauf, der Spindel, resultierend aus deren Freikörperbild mit l6 =1000 mm:

Für das Torsionsmoment gilt mit (19) , (20) und den Ergebnissen aus 3.1.2:

FAh ∗ dF 552 N ∗ 21, 5 mm


MLh = ∗ tan(ϕ + %) = ∗ tan(4, 23 ° + 12 °) = 1, 73 Nm
2 2
Es gilt auÿerdem:

X
Mx = MLh − MHh = 0 ⇔ MLh = MHhv (31)

⇒ MLh = MHh = 1, 73 Nm
Der Momentenverlauf um die x-Achse Mx ist also (l7 =150 mm):

19
3.2.3 Festigkeitsnachweis[1, 8]
Es sind wieder zwei Querschnitte zu untersuchen:

ˆ zunächst wird die Stelle untersucht, an der Das Handrad montiert wird. Hier hat die Welle ihren geringsten
belasteten Durchmesser, wird allerdings ausschlieÿlich auf Torsion beansprucht (σd(z) = 0).
Für den Durchmesser d4 = 10 mmist die Torsionsspannug für die horizontale Spindel τT h1 mit (24) und (25) :

MLh ∗ 16 1, 73 Nm ∗ 16
τT h1 = = = 8, 81 MPa
π ∗ d34 π ∗ (10 mm)3
Mit (22) gilt also für die Vergleichsspannung des Querschnitts:

q p
σV 3 = 3 ∗ τT2 h1 = 3 ∗ (8, 81 MPa)2 = 15, 3 MPa

Für die Grenzächenpressung des Querschnitts σzul3 gilt mit (23) und einem Gröÿenbeiwert bG =1 (0 mm <
d4 ≤ 10 mm), einem Oberächenbeiwert bO =0,85 (keine Oberächenbearbeitung), einem Kerbfaktor βk = 2
(Passfedernut), einem Sicherheitsbeiwert S=1,3 (üblich) und σbx = τtW = 145 MPa (wechselnde Torsionsbelas-
tung):

bG ∗ bO ∗ τtW 1 ∗ 0, 85 ∗ 145 MPa


σzul3 = = = 47, 4 MPa > 15, 3 MPa = σV 3
βk ∗ S 2 ∗ 1, 3
Die Festigkeit des Querschnitts ist gewährleistet.

ˆ Der zweite zu untersuchenden Querschnitt liegt im Gewindebereich und wird durch den Kerndurchmesser
d3 = 18, 5 mm des Gewindes bestimmt. An dieser Stelle wirken Torsionmoment und Normalkraft.

Die Torsionsspannung an dem Querschnitt ist mit(24) und (25) :

MLh ∗ 16 1, 73 Nm ∗ 16
τT h2 = = = 1, 38 MPa
π ∗ d33 π ∗ (18, 5 mm)3
Die gesuchte Druck/Zug-Spannung ist mit (26) :

FAh ∗ 4 552 N ∗ 4
σAh = = = 2, 05 MPa
π ∗ d23 π ∗ (18, 5 mm)2
Folglich ist die Vergleichsspannung mit (22) :

q p
σV 4 = 2 + 3 ∗ τ2
σAh (2, 05 MPa)2 + 3 ∗ (1, 38 MPa)2 = 3, 15 MPa
T h2 =

Für die Grenzächenpressung des Querschnitts σzul4 gilt mit (23) und einem Gröÿenbeiwert bG =0,85 (12, 5 mm <
d2 ≤ 25 mm), einem Oberächenbeiwert bO =0,85 (keine Oberächenbearbeitung), einem Kerbfaktor βk = 2
(Rundkerbe), einem Sicherheitsbeiwert S=1,3 (üblich) und σbx = σd(z)W = 195 MPa (überwiegend wechselnde
Druck/Zug-Belastung):

bG ∗ bO ∗ σd(z)W 0, 85 ∗ 0, 85 ∗ 195 MPa


σzul4 = = = 54, 2 MPa > 3, 15 MPa = σV 4
βk ∗ S 2 ∗ 1, 3
Die Festigkeit des Querschnitts ist gewährleistet.

Da die Welle auf Druck belastet wird, muss sie auÿerdem auf Knicksicherheit überprüft werden.[4]Um die
Methode der Nachprüfung zu bestimmen, muss zunächst der Schlankheitsgrad der Spindel bestimmt werden.
Der gefährdete Querschnitt liegt im Kern des Gewindes (d=d3 ) und die maximale knickgefährdete Länge der
Spindel ist durch den maximalen Verfahrweg lmax gegeben. Der Schlankheitsgrad der Spindel ist mit (27) und
(28) :

4 ∗ 0, 7 ∗ lmax 4 ∗ 0, 7 ∗ 750 mm
λ2 = = = 114
d3 18, 5 mm
Mit (29) gilt für die horizontale Spindel:

E ∗ π2 205 GPa ∗ π 2
σKh = = = 156 MPa > 2, 05 MPa =σAh
λ22 1142
Die Spindel ist also nicht durch Knickung gefährdet.

20
Schlieÿlich muss das Gewinde der Spindel mit (30) auf Flächenpressung überprüft werden. Für die Last gilt
F=FAh , die Länge der Mutter l ist lM =130 mmund die Tiefe des Gewindeprols ist für Tr24x5 H1 =2, 5 mm[7]:

FAh ∗ P 552 N ∗ 5 mm
p2 = = = 0, 13 MPa
l M ∗ d F ∗ π ∗ H1 130 mm ∗ 21, 5 mm ∗ π ∗ 2, 5 mm
Für die Materialpaarung Stahl/Gusseisen ist pzul =5 MPa > 0, 13 MPa = p2 . Das Gewinde ist also nicht gefähr-
det.

3.3 Entwurf der vertikalen Führungen


3.3.1 Auslegung
Die beiden vertikalen Führungen, werden in den folgenden Berechnungen als ein Körper betrachtet (Doppelzy-
linder). Da sie als fest-los-gelagert berechnet werden, ergibt sich das Freikörperbild in Bild 11.

21
3.3.2 Kraft- und Momentenverläufe
Es gilt:

X
Fz = FLv − FR1 − FR2 = 0 ⇔ FLv = FR1 + FR2 (32)

also:

FLv = 250 N + 250 N = 500 N


Damit ist der Normalkraftverlauf:

Der Querkraftverlauf ist:

Aus dem Querkraftverlauf ergibt sich folgender Biegemomentenverlauf[12]:

22
23
3.3.3 Biegelinie[12, 8]
Erfahrungsgemäÿ lässt sich sagen, dass die maximale Biegung der Führung stattndet, wenn der Führungswagen
ganz am oberen oder unteren Rand gefahren wird. Es spielt dabei keine Rolle ob der Wagen nach oben gefahren
wird und man den unteren Abschnitt betrachtet oder anders herum. Ein vollständiger mathematischer Beweis
dieser beiden Annahmen wäre sehr zeitaufwändig und würde den Rahmen der Arbeit sprengen. Setzt man in
Bild 11 zw = 0 oder zw = l3 −l1 , sieht man, dass immer eine der angreifenden Kräfte genau auf die Lagerreaktion
der Seite trit. Für die Berechnung der Biegelinie kann also folgender Belastungsfall verwendet werden: (Die
Bezeichnungen in Bild 15 sind aus [12] übernommen)

Die Biegelinie von Abschnitt 1 ist:

Fz ∗ l3 2 ∗ a ∗ x 3 ∗ a2 ∗ x a3 ∗ x a ∗ x3 x3
w1 = ( 2
− 3
+ 4
+ 4
− 3) (33)
6 ∗ E ∗ Iy l l l l l

Die Biegelinie von Abschnitt 2 ist:

Fz ∗ l 3 a3 2 ∗ a ∗ x a3 ∗ x 3 ∗ a ∗ x2 a ∗ x3
w2 = (− 3 + + − + ) (34)
6 ∗ E ∗ Iy l l2 l4 l3 l4

Die maximale Biegung ist:


Fz ∗ a2 ∗ b2
w(a) = (35)
3 ∗ E ∗ Iy ∗ l
Für das axiale Flächenmoment zweiten Grades eines Kreises gilt für jede Bezugsaches durch den Mittelpunkt:

π ∗ d4
IK = (36)
64
Als nächstes wird mit (35) und (36) der Durchmesser bestimmt, mit dem die Durchbiegung maximal wvmax =
1 mm beträgt. Die Position des Kraftagris ist a=l1 (für zw =0), Die Balkenlänge ist l=l3 , die angreifende Kraft
ist F=F2 und das Flächenmoment der Führung ist IF v =2*IK (zwei Kreise nebeneinander auf einer Achse). (Es
kann das Koordinatensystem aus Bild 15 verwendet werden, da nur der Betrag der Durchbiegung interessant
ist.)

s r
4 64 ∗ F2 ∗ l12 ∗ (l3 − l1 )2 4 64 ∗ 2, 5 kN ∗ (200 mm)2 ∗ (1000 mm − 200 mm)2
dF vmin = = = 32, 1 mm
2 ∗ wvmax ∗ π ∗ 3 ∗ E ∗ l3 2 ∗ 1 mm ∗ π ∗ 3 ∗ 205 GPa ∗ 1000 mm

Als Durchmesser der vertikalen Führungen wird dF v =40 mm gewählt. Damit ist die Biegelinie der vertikalen
Führungen:

24
3.3.4 Festigkeitsnachweis[1, 6]
Der Festigkeitsnachweise wird mit der vereinfachten Gestaltänderungsenergiehypothese geführt, wobei diesmal
vor allem Biegespannungen relevant sind. Der gefährdete Querschnitt liegt in dem Zeitpunkt, in dem der Füh-
rungswagen ganz an den Rand gefahren wird an dem Ende des Führungswagens, das nicht am Rand liegt.
(z.B. für zw =0 bei zgef =200 mm) In diesem Zeitpunkt wirkt das betragsmäÿig maximale Biegemoment von
M bM axV = 400 Nm und die Normalspannung FLv . Es wirkt kein Torsionsmoment.

q
σV = (σd(z) + σb )2 + 3 ∗ τt2 ≤ σzul (37)

Für die Druck/Zug-Spannung gilt mit (26) und dem Faktor 0,5 (da der Querschnitt aus zwei Kreisen besteht):

0, 5 ∗ FLv ∗ 4 0, 5 ∗ 500 N ∗ 4
σF Av = 2 = = 0, 2 MPa
π ∗ dF v π ∗ (40 mm)2

Für die Biegespannung gilt allgemein:


Mb
σb = (38)
Wb
Bei einem Kreisquerschnitt gilt für das Widerstandsmoment:

π ∗ d3
Wb = (39)
32
Damit folgt für die gesuchte Biegespannung mit dem Faktor 0,5 (da der Querschnitt aus zwei Kreisen besteht):

0, 5 ∗ M bM axv ∗ 32 0, 5 ∗ 400 Nm ∗ 32
σbv = = = 32, 8 MPa
π ∗ d3F v π ∗ (40 mm)3

Damit gilt für die Vergleichsspannung nach (37) :

σV 5 = σF Av + σbv = 0, 2 MPa + 32, 8 MPa = 33 MPa

Für die Grenzächenpressung des Querschnitts σzul5 gilt mit (23) und einem Gröÿenbeiwert bG =0,8 (37, 5 mm <
dF v ≤ 50 mm), einem Oberächenbeiwert bO =0,85 (keine Oberächenbearbeitung), einem Kerbfaktor βk = 1
(glatt), einem Sicherheitsbeiwert S=1,3 (üblich) und σbx = σbSchw = 355 MPa (überwiegend schwellende Biege-
Belastung):

bG ∗ bO ∗ σbSchw 0, 8 ∗ 0, 85 ∗ 355 MPa


σzul5 = = = 186 MPa > 33 MPa = σV 5
βk ∗ S 1 ∗ 1, 3
Die Festigkeit der Führung ist gewährleistet.

25
3.3.5 Überprüfung auf Verkanten[3]
Die vertikale Führung kann hier als Kippkraft-Klemmverbindung betrachtet werden, die so ausgelegt werden
muss, dass sie nicht funktioniert. Für eine Kippkraft-Klemmverbindung gilt die Selbsthemmungsbedingung:

k 1
≥ (40)
l 2∗µ
Für den Abstand des Kraftangris von der Führungsschiene gilt k=l2 und die Länge der Führungsschiene ist
l=l1 . Da die Selbsthemmungsbedingung für ungestörten Betrieb nich erfüllt sein darf, muss gelten:

l2 1 100 mm 1
< ⇔ = 0, 5 < =5
l1 2∗µ 200 mm 2 ∗ 0, 1
Die Führung kann folglich nicht verkanten.

3.4 Entwurf der oberen horizontalen Führung


3.4.1 Auslegung
Für die obere horizontale Führung ergibt sich folgender Belastungsfall:

26
3.4.2 Kraft- und Momentenverläufe[12, 4]
Für die Kräfte in x-Richtung gilt:

X
Fx = FLx1 − FR3 = 0 ⇔ FLx1 = FR3

Der Normalkraftverlauf ist damit:

Es gilt auÿerdem:
X
Fy = F3 − FLy1 − FLy2 = 0 ⇔ FLy1 = F3 − FLy2
X xw
Mz = xw ∗ F3 − l4 ∗ FLy2 = 0 ⇔ FLy2 = ∗ F3
l4
und damit:
xw
FLy2 = ∗ 500 N
1000 mm
xw
FLy1 = (1 − ) ∗ 500 N
1000 mm
Damit ist der Querkraftverlauf:

27
Aus dem Querkraftverlauf ergibt sich folgender Biegemomentenverlauf:

28
3.4.3 Biegelinie[12, 8]
Es ist zu erwarten, dass die Maximale Durchbiegung bei mittiger Stellung des horizontalen Führungswagens
1
stattndet, da das Biegemoment so maximal ist. (xw
2 ∗ l4 ) Zur Berechnung der Biegelinie kann wieder
=
das Modell aus Bild 15 verwendet werden. Der Durchmesser, bei dem die Durchbiegung der Führung maximal
whomax = 1 mm beträgt wird mit Gleichung (35) und (36) bestimmt. Es gilt mit a = b = 12 ∗ l4 , F = F3 und
l = l4 :
s r
4 64 ∗ F3 ∗ (0, 5 ∗ l4 )2 ∗ (0, 5 ∗ l4 )2 4 64 ∗ 500 N ∗ (0, 5 ∗ 1000 mm)4
dF homin = = = 31, 9 mm
whomax ∗ π ∗ 3 ∗ E ∗ l4 1 mm ∗ π ∗ 3 ∗ 205 GPa ∗ 1000 mm

Als Durchmesser der oberen horizontalen Führung wird dF ho =40 mm gewählt. Damit ist die Biegelinie der
oberen horizontalen Führung:

3.4.4 Festigkeitsnachweis[1, 6]
1
Die Gröÿte Belastung der Führung ndet bei mittig platziertem Führungswagen
2 ∗ l4 genau an der Stelle
xw =
xw statt. Der Festigkeitsnachweis wird für diesen Querschnitt mit Gleichung (37) geführt. Es treten Normal-
und Biegespannungen auf. Für die Normalspannung gilt mit (26) :

FR3 ∗ 4 50 N ∗ 4
σF Aho = = = 0, 04 MPa
π ∗ d2F ho π ∗ (40 mm)2

Für das maximale Biegemoment M bM axho = 125 Nm (siehe Bild 19) ist die Biegespannung mit (38) und (39) :

M bM axho ∗ 32 125 Nm ∗ 32
σbho = = = 19, 9 MPa
π ∗ d3F ho π ∗ (40 mm)3

Damit gilt für die Vergleichsspannung nach (37) :

σV 6 = σF Aho + σbho = 0, 04 MPa + 19, 9 MPa = 19, 9 MPa

Für die Grenzächenpressung des Querschnitts σzul6 gilt mit (23) und einem Gröÿenbeiwert bG =0,8 (37, 5 mm <
dF ho ≤ 50 mm), einem Oberächenbeiwert bO =0,85 (keine Oberächenbearbeitung), einem Kerbfaktor βk = 1
(glatt), einem Sicherheitsbeiwert S=1,3 (üblich) und σbx = σbSchw = 355 MPa (überwiegend schwellende Biege-
Belastung):

bG ∗ bO ∗ σbSchw 0, 8 ∗ 0, 85 ∗ 355 MPa


σzul6 = = = 186 MPa > 19, 9 MPa = σV 6
βk ∗ S 1 ∗ 1, 3
Die Festigkeit der Führung ist gewährleistet.

29
3.4.5 Überprüfung auf Verkanten
Die horizontale Führung kann ebenfalls mit Gleichung (34) berechnet werden. Vorher muss allerdings festgestellt
werden, ob der horizontale Führungswagen an der oberen oder unteren Führung verkanten würde. Die, für diese
Entscheidung relevanten Belastungen sind in Bild 21 eingetragen:

Es muss untersucht werden, welche Reibungskraft ein gröÿeres Moment um Punkt P ausübt um herauszu-
nden, in welche Richtung der Wagen kippen wird. Für das Moment durch FR3 gilt:

MR3 = FR3 ∗ 900 mm = 50 N ∗ 900 mm = 45 Nm


Für das Moment durch FR4 gilt:

MR4 = FR4 ∗ 100 mm = 502 N ∗ 100 mm = 50, 2 Nm


Da MR3 = 45 Nm < MR4 = 50, 2 Nm würde der Wagen an der oberen Führung verkanten. Mit (34) und den
Werten aus Bild 21 gilt:

100 mm 1
= 0, 5 < =5
200 mm 2 ∗ 0, 1
Die Führung kann folglich nicht verkanten.

30
3.5 Entwurf der unteren horizontalen Führung
3.5.1 Auslegung
Für die p
Berechnung der unteren horizontalen Führung werden die Kräfte Fv2 und F4 von vorneherein zu
FQhu = 2 + F2
Fv2 zusammengefasst. Betrachtet man die Führung nun aus einem um die x-Achse gedrehten
4
Koordinatensystem, ergibt sich folgender Belastungsfall:

31
3.5.2 Kraft- und Momentenverläufe[12, 4]
Für die Kräfte in x-Richtung gilt:

X
Fx = FLx2 − FR4 = 0 ⇔ FLx2 = FR4

Der Normalkraftverlauf ist damit:

Es gilt auÿerdem:
X
Fy0 = FQhu − FLy3 − FLy4 = 0 ⇔ FLy3 = FQhu − FLy4
X xw
Mz = xw ∗ FQhu − l4 ∗ FLy4 = 0 ⇔ FLy4 = ∗ FQhu
l4
und damit:
xw
FLy4 = ∗ 5020 N
1000 mm
xw
FLy3 = (1 − ) ∗ 5020 N
1000 mm
Damit ist der Querkraftverlauf:

32
Aus dem Querkraftverlauf ergibt sich folgender Biegemomentenverlauf:

33
3.5.3 Biegelinie[12, 8]
Es ist zu erwarten, dass die Maximale Durchbiegung bei mittiger Stellung des horizontalen Führungswagens
1
stattndet, da das Biegemoment so maximal ist. (xw
2 ∗ l4 ) Zur Berechnung der Biegelinie kann wieder
=
das Modell aus Bild 15 verwendet werden. Der Durchmesser, bei dem die Durchbiegung der Führung maximal
whumax = 1 mm beträgt wird mit Gleichung (35) und (36) bestimmt. Es gilt mit a = b = 21 ∗ l4 , F = FQhu und
l = l4 :
s r
4 64 ∗ FQhu ∗ (0, 5 ∗ l4 )2 ∗ (0, 5 ∗ l4 )2 4 64 ∗ 5020 N ∗ (0, 5 ∗ 1000 mm)4
dF homin = = = 56, 7 mm
whumax ∗ π ∗ 3 ∗ E ∗ l4 1 mm ∗ π ∗ 3 ∗ 205 GPa ∗ 1000 mm

Als Durchmesser der oberen horizontalen Führung wird dF hu =60 mm gewählt. Damit ist die Biegelinie der
unteren horizontalen Führung:

3.5.4 Festigkeitsnachweis[1, 6]
1
Die Gröÿte Belastung der Führung ndet bei mittig platziertem Führungswagen
2 ∗ l4 genau an der Stelle
xw =
xw statt. Der Festigkeitsnachweis wird für diesen Querschnitt mit Gleichung (37) geführt. Es treten Normal-
und Biegespannungen auf. Für die Normalspannung gilt mit (26) :

FR4 ∗ 4 502 N ∗ 4
σF Ahu = = = 0, 18 MPa
π ∗ d2F hu π ∗ (60 mm)2

Für das maximale Biegemoment M bM axhu = 1255 Nm (siehe Bild 25) ist die Biegespannung mit (38) und (39) :

M bM axhu ∗ 32 1255 Nm ∗ 32
σbhu = = = 59, 2 MPa
π ∗ d3F hu π ∗ (60 mm)3

Damit gilt für die Vergleichsspannung nach (37) :

σV 7 = σF Ahu + σbhu = 0, 18 MPa + 59, 2 MPa = 59, 4 MPa

Für die Grenzächenpressung des Querschnitts σzul7 gilt mit (23) und einem Gröÿenbeiwert bG =0,7 (50 mm <
dF hu ≤ 100 mm), einem Oberächenbeiwert bO =0,85 (keine Oberächenbearbeitung), einem Kerbfaktor βk = 1
(glatt), einem Sicherheitsbeiwert S=1,3 (üblich) und σbx = σbSchw = 355 MPa (überwiegend schwellende Biege-
Belastung):

bG ∗ bO ∗ σbSchw 0, 8 ∗ 0, 85 ∗ 355 MPa


σzul7 = = = 163 MPa > 59, 4 MPa = σV 7
βk ∗ S 1 ∗ 1, 3
Die Festigkeit der Führung ist gewährleistet.

3.5.5 Überprüfung auf Verkanten


Es ndet kein Verkanten der Führunge statt (siehe Abschnitt 3.4.5)

34
3.6 Entwurf der Feder[1]
Die Feder hat die Aufgabe auch bei gelöstert Arretierung eine geringe Vorspannung der Schraube zu erzeugen,
sodass sich die Schraube nicht unerwünscht weiter bewegen kann. Zeichnung 27 zeigt die relevanten Abmessungen
der Feder.

Gewünscht ist eine Mindestkraft Fmin =10 Nbei lmax = 40 mm und eine Länge der unbelasteten Druckfeder
von l0 =60 mm. Es gilt:

F = c ∗ ∆l (41)

Die Federkonstante ist also:

Fmin 10 N
c= = = 0, 5 N/mm
l0 − lmax 60 mm − 40 mm
Die Federkonstante einer Schraubenfeder ist auÿerdem deniert als:

d4 ∗ G
c= 3 ∗i
(42)
8 ∗ Dm f

Damit lässt sich der Drahtdurchmesser der Feder mit dem Material X10CrNi18-8 , einer Windungszahl von
i5 =5,5 und einem mittlerem Durchmesser von Dm =10 mm bestimmen:

r r
3 ∗i
8 ∗ Dm 8 ∗ (10 mm)3 ∗ 5, 5
4 f 4
d= = = 0, 89 mm
G 70 GPa
Die Arretierung ist so konstruiert, dass die Feder bei eingeschraubter Arretierungsschraube eine minimale Länge
von lmin =20 mm hat. Damit ist die Federkennlinie:

35
3.7 Berechnung der Welle-Nabe-Verbindung[3, 9, 11]
3.7.1 Vertikale Spindel/Handrad
Für die Welle-Nabe-Verbindung wurde eine Passfederverbindung gewählt. Die Flächenpressung wird überprüft
mit:

2∗T
p≈ ≤ pzul (43)
d ∗ (h − t1 ) ∗ l0 ∗ z ∗ ϕ
Dabei ist die tragende Länge der Passfeder bei Form A:

l0 = l − b (44)

Für die Passfeder A 5x5x45 DIN 6885 gilt mit dem Antriebsmoment T=MHv , dem Wellendurchmesser d=d1 ,
der Passfederbreite und -höhe bP v =hP v =5 mm (da 12 mm < d1 ≤ 17 mm), Der Wellennuttiefe t1P v =3 mm, der
Passfederlänge lP v =45 mm und der Passfederanzahl/Tragfaktor z=ϕ=1 (eine Passfeder):

2 ∗ MHv 2 ∗ 17, 2 Nm
pP v = = = 26, 9 MPa
d1 ∗ (hP v − t1P v ) ∗ (lP v − bP v ) ∗ z ∗ ϕ 16 mm ∗ (5 mm − 3 mm) ∗ (45 mm − 5 mm) ∗ 1 ∗ 1

Die zulässige Flächenpressung ist für Welle und Nut aus Stahl pzul = 75 MPa > 26, 9 MPa = pP v . Die Passfed-
erverbindung hält.

3.7.2 Horizontale Spindel/Handrad


Für die Passfeder A 3x3x20 DIN 6885 gilt mit dem Antriebsmoment T=MHh , dem Wellendurchmesser d=d4 ,
der Passfederbreite und -höhe bP h =hP h =3 mm (da 8 mm < d4 ≤ 10 mm), Der Wellennuttiefe t1P v =1, 8 mm,
der Passfederlänge lP v =20 mm und der Passfederanzahl/Tragfaktor z=ϕ=1 (eine Passfeder):

2 ∗ MHh 2 ∗ 1, 73 Nm
pP h = = = 17 MPa
d4 ∗ (hP h − t1P h ) ∗ (lP h − bP h ) ∗ z ∗ ϕ 10 mm ∗ (3 mm − 1, 8 mm) ∗ (20 mm − 3 mm) ∗ 1 ∗ 1

Die zulässige Flächenpressung ist für Welle und Nut aus Stahl pzul = 75 MPa > 17 MPa = pP h . Die Passfed-
erverbindung hält.

36
3.8 Endgültige Auslegung der Wälzlager[1, 3]
Für die vertikale Spindel werden die Radiallager 61804 und 61802 ausgewählt. Da sie theoretisch nicht belastet
werden ist keine weitere Überprüfung der Lebensdauer erforderlich. Es ist jedoch in der Praxis davon auszuge-
hen, dass auch auf die vertikale Spindel geringe Querkräfte wirken wenn sich die vertikalen Führungen unter der
Last leicht durchbiegen. Diese Belastung tritt in den Lagern als Umfangslast am Innenring und als Punktlast
am Auÿenring auf. Der Innenring muss also gegen Verdrehen auf der Spindel gesichert werden, indem eine
Nutmutter zur axialen Sicherung verwendet wird und eine Presspassung zwischen Lager und Spindel gefertigt
wird. Für die horizontale Spindel wird auf beiden Seiten das Radiallager 61802 verwendet. Dieses Lager hat

eine radiale dynamische Tragzahl von Cr = 2080 N > 44, 3 N = CRh , ist also ausreichend dimensioniert. Da die
Radiallager der horizontalen Spindel durch deren Gewichtskraft belastet werden, die stets nach unten gerichtet
ist, wird auch hier der Innenring umlaufend belastet, während auf den Auÿenring eine Punktlast wirkt. Es gelten
hier also die gleichen Bedingungen für die Befestigung der Lager, wie bei der vertikalen Spindel.

4 Ausarbeiten (drittes Testat und Abgabe)


4.1 Berechnung der Schraubenverbindung Maschinentisch-Grundplatte[1]
Die Berechnung der Schraubenverbindung zwischen Maschinentisch und Grundplatte wird nach VDI 2230 durch-
geführt. Die Tabellennamen beziehen sich dabei auf den Anhang von [1]. Es muss zunächst grob die Gewichts-
kraft des gesamten Werkzeugtisches berechnet werden: Das Volumen der Konstruktion wird dafür auf etwa

3
V=20.000 cm geschätzt. Mit der Dichte von E295 ist die Gewichtskraft also:

Gges = V ∗ ρ ∗ g = 20.000 cm3 ∗ 7850 kg/m3 ∗ 10 m/s2 = 1, 57 kN ≈ 2 kN

Die vier Lagerböcke werden mit jeweils zwei Schrauben befestigt. Dabei wird angenommen, dass bei horizonta-
ler Verschiebung des Führungswagens bis an den Rand, die Gesamte Gewichtskraft der Konstruktion von dem
unteren Lagerbock der Seite aufgenommen wird. Die oberen Lagerböcke sind also weitaus geringer belastet und
für sie wird die Schraubenverbindung, die sich für die unteren Lagerböcke als stabil erwiesen hat übernommen
auch wenn sie überdimensioniert ist. Die Belastung der unteren Lagerböcke setzt sich zusammen aus der Ge-
samtgewichtskraft GGes , der vertikalen und der horizontalen Belastungskomponente auf die untere horizontale
Führungsstange Fv2 und F4 :

37
Es gilt:
X
Fz = −FAmax − FAsek − F4 = 0 ⇔ FAsek = −FAmax − F4
X
Mx = 100 mm ∗ FAmax − 100 mm ∗ FAsek − 100 mm ∗ (Fv2 + Gges ) = 0 ⇔ FAsek = FAmax − (Fv2 + Gges )
Durch Gleichsetzen der beiden Gleichungen ergibt sich für FAmax :

1 1
FAmax = ∗ (Fv2 + Gges − F4 ) = ∗ (5 kN + 2 kN − 500 N) = 3, 25 kN
2 2
Da der Reibschluss durch zwei Schrauben erzeugt wird, gilt für die maximale Querkraft:

1 1
FQmax = ∗ (Fv2 + Gges ) = ∗ (5 kN + 2 kN) = 3, 5 kN
2 2
ˆ R0 Ermittlung des Nenndurchmessers

FQmax 3, 5 kN
= = 35 kN > FAmax = 3, 25 kN
µ 0, 1
⇒Der Nenndurchmesser wird nach FQmax = 3, 5 kN aus Tabelle A7 ausgewählt. ⇒Nächstgröÿere Kraft:

4 kN ⇒vier Schritte für dynamische oder statische Querkraft: 25 kN ⇒zwei Schritte für Anziehen mit

einfachem Drehmomentenschrauber: 63 kN ⇒mit Festigkeitsklasse 8.8: dN = 16

ˆ R1 Ermittlung des Anziehfaktors αA ⇒Aus Tabelle A8 mit Reibungszahlklasse B: αA = 1, 8

ˆ R2 Ermittlung der Erforderlichen Mindestklemmkraft a) Reibschluss zur Übertragung einer Querkraft

FQ 3, 5 kN
FKQ = = = 35 kN
qF ∗ µT min 1 ∗ 0, 1

ˆ R3 Aufteilung der Betriebskraft in FSA und FP A

38
Für die Nachgiebigkeit der Schraube gilt:

δs = δSK + δk + δGM

Mit:
δGM = δG + δM
Mit lG = 0, 5 ∗ dN ist:

lG 0, 5 ∗ 16 mm
δG = = = 2, 7 ∗ 10−7 mm/N
Es ∗ Ad3 205 GPa ∗ 144, 1 mm2
π∗d2N
Mit lM = 0, 33 ∗ dN und AN = 4 ist:

lM 0, 33 ∗ 16 mm ∗ 4
δM = = = 1, 28 ∗ 10−7 mm/N
Es ∗ AN 205 GPa ∗ π ∗ (16 mm)2
Also:
δGM = 2, 7 ∗ 10−7 mm/N + 1, 28 ∗ 10−7 mm/N = 3, 98 ∗ 10−7 mm/N
Für die Nachgiebigkeit des Schraubenkopfes gilt mit lSK = 0, 5 ∗ dN :
lSK 0, 5 ∗ 16 mm ∗ 4
δSK = = = 1, 94 ∗ 10−7 mm/N
E s ∗ AN 205 GPa ∗ π ∗ (16 mm)2

Für die Nachgiebigkeit des Gewindefreien Schraubenschafts gilt mit lk = 20 mm:


lk 20 mm ∗ 4
δk = = = 4, 85 ∗ 10−7 mm/N
E s ∗ AN 205 GPa ∗ π ∗ (16 mm)2
Damit ist die Nachgiebigkeit der Schraube:

δs = 1, 94 ∗ 10−7 mm/N + 4, 85 ∗ 10−7 mm/N + 3, 98 ∗ 10−7 mm/N = 10, 8 ∗ 10−7 mm/N

Für die Berechnung der Nachgiebigkeit der Platten, muss zunächst geklärt werden ob eine Verformungs-

hülse vorhanden ist. Dafür muss der Önungswinkel des Verformungskegels (für Einschraubverbindungen)
bestimmt werden:

lk D0 20 mm 90 mm
tan ϕ = 1, 295 − 0, 246 ∗ ln( ) + 0, 194 ∗ ln( A ) = 1, 295 − 0, 246 ∗ ln( ) + 0, 194 ∗ ln( ) = 1, 57
dw dw 22 mm 22 mm
Für den Grenzdurchmesser gilt damit:

DA,Gr = dw + w ∗ lk ∗ tan ϕ = 22 mm + 2 ∗ 20 mm ∗ 1, 57 = 85 mm < 90 mm = DA

Für diesen Fall ist die elastische Nachgiebigkeit der Platten mit dh = 17, 5 mm:
(d +d )∗(D −d )
2 ∗ ln( (dw h A,Gr h
w −dh )∗(DA,Gr +dh )
)
δP = = 1, 02 ∗ 10−7 mm/N
w ∗ EP ∗ π ∗ dh ∗ tan ϕ
Das Kraftverhältnis ist damit:

δP
Φ= = 0, 09
δS + δP
Die Schraubenzusatzkraft beträgt:

FSA = Φ ∗ FA = 0, 09 ∗ 3, 25 kN = 293 N

Die Kraft, welche die Platten entlastet beträgt:

FP A = FA − FSA = 2, 96 kN

ˆ R4 Vorspannkraftveränderung infolge Setzens mit fz aus Tabelle 5.4/1

fz 8 µm
FZ = = = 6, 78 kN
δS + δP 11, 8 ∗ 10−7 mm/N

39
ˆ R5 Ermittlung der Mindestmontagevorspannkraft

FM min = FKerf + FP A + FZ = 35 kN + 2, 96 kN + 6, 78 kN = 44, 7 kN

ˆ R6 Ermittlung der Maximalmontagevorspannkraft

FM max = αA ∗ FM min = 1, 8 ∗ 44, 7 kN = 80, 5 kN

ˆ R7 Überprüfung der Schraubengröÿe Für M16 8.8 ist FM zul aus Tabelle A1:

FM zul = 82, 9 kN > 80, 5 kN = FM max

Die Schraube kann weiter verwendet werden.

ˆ R8 Ermittlung der Betriebsbeanspruchung Die Gesamtschraubenkraft im Betrieb erreicht:

FSmax = FM max + FSA = 80, 5 kN + 293 N = 80, 8 kN

Die maximale Zugspannung ist:

FSmax 80, 8 kN
σzmax = = = 515 MPa
A0 157 mm2
Die maximale Torsionsspannung ist:

d2 P
MG FM max ∗ 2 ∗ ( π∗d 2
+ 1, 155 ∗ µGmin ) ∗ 16
τmax = = = 171 MPa
WP π ∗ d30

Damit ist die Vergleichsspannung mit kτ = 0, 5 (empfohlen):

p p
σred,B = 2
σzmax + 3 ∗ (kτ ∗ τmax )2 = (515 MPa)2 + 3 ∗ (0, 5 ∗ 171 MPa)2 = 536 MPa

Für die Mindeststreckgrenz bei Festigkeitsklasse 8.8 gilt:

RP 0,2min = 640 MPa > 536 MPa = σred,B

Die Schraube kann weiter verwendet werden.

ˆ R9 Ermittlung der Schwingbeanspruchung Es ist keine Schwingbeanspruchung vorhanden.

ˆ R10 Ermittlung der Flächenpressung Da FSAmax > 0 ist die Flächenpressung im Montagezustand auf

jeden Fall geringer als im Betriebszustand. Es muss also nur zweiterer überprüft werden.

FM max + FSAmax 80, 8 kN


pBmax = = = 641 MPa < 710 MPa = pG
Apmin 126 mm2

Die Schraube kann weiter verwendet werden.

ˆ R13 Ermittlung des Anziehdrehmoments: Das Anziehdrehmoment beträgt nach Tabelle A1 für M16 8.8:

MA = 180 Nm

Bild 31 zeigt das Verspannungsschaubild der Schraubenverbindung (nicht Maÿstäblich):

40
Die Beträge der Längungen in Bild 31 sind:

fS = δS ∗ FM max = 10, 8 ∗ 10−7 mm/N ∗ 80, 5 kN = 86, 9 µm

fP = δP ∗ FM max = 1, 02 ∗ 10−7 mm/N ∗ 80, 5 kN = 8, 21 µm


fSA = fP A = δS ∗ FSA = 10, 8 ∗ 10−7 mm/N ∗ 293 N = 0, 32 µm

41
4.2 Berechnung einer Schweiÿverbindung Maschinentisch-Grundplatte[14]
Die Rechteckige Grundäche des Lagerbocks wird mit einer Kehlnaht rundherum an der Grundplatte festge-
schweiÿt. Für die Berechnung gilt nach DIN 18800:  Beim Nachweis sind nur die Flächen derjenigen Schweiÿ-
nähte anzusetzen, die aufgrund ihrer Lage vorzugsweise imstande sind, die vorhandenen Schnittgröÿen in der
Verbindung zu übertragen. Dies sind in diesem Fall bei der Querkraftbelastung ausschlieÿlich die vertikalen
Schweiÿnähte. Die horizontalen Schweiÿnähte tragen keinen Anteil zur betrachteten Kraftübertragung bei. Die
Schweiÿnähte müssen keine Kräfte in y-Richtung aufnehmen, da in dieser Richtung nur Druckkräfte wirken. Für

die Flächen der Schweiÿnähte gilt mit einer Nahtbreite von a=5 mm und einer Grundäches des Lagerbockes
von 90 mmX200 mm:
Av = 2 ∗ 5 mm ∗ 200 mm = 2000 mm2
Das Axiale Flächenträgheitsmoment der Schweiÿnähte ist:

2 ∗ 5 mm ∗ (200 mm)3
Iwy = + 900 mm2 ∗ (100 mm)2 ∗ 2 = 24, 7 ∗ 106 mm4
12
Daraus ergeben sich folgende Spannungen in den Schweiÿnähten:

Mx ∗ 100 mm 7 kN ∗ 100 mm ∗ 100 mm


σ1 = = = 2, 83 MPa
Iwy 24, 7 ∗ 106 mm4

Fz 7 kN
τq = = = 1, 75 kPa
Av 2000 mm2
Für die Vergleichsspannung gilt damit:

q p
σV 8 = σ12 + τq2 = (2, 83 MPa)2 + (1, 75 kPa)2 = 2, 83 MPa

Für die Grenzschweiÿnahtspannung gilt (mit empfohlenen Werten):

fy,k 240 MPa


σW Rd = αw ∗ = 0, 95 ∗ = 207 MPa > 2, 83 MPa = σV 8
γM 1, 1
Die Schweiÿnahtverbindung hält.

4.3 Funktionsbeschreibung
Der X/Z-Werkzeugtisch dient dazu ein Werkstück zu tragen und es in zwei Richtungen zu verschieben. Das
Werkstück lässt sich an den Schwalbenschwanznuten auf der Vorderseite des Werkzeugtisches befestigen. Das
Werkstück kann nun in x- oder z-Richtung verschoben werden, indem man das Handrad der horizontalen oder
vertikalen Spindel betätigt. Über das Handrad lässt sich ein Drehmoment ausüben, das über eine Passfeder auf
die Spindel übertragen wird. Die Spindel wandelt das Drehmoment in eine Translationsbewegung des jeweiligen
Führungsschlittens um, indem die Flanschmutter, in der die Spindel steckt über die schiefe Ebene des Gewindes
herauf- oder heruntergeschoben wird. Ist die gewünschte Position des Werkstücks erreicht, kann man es mithilfe
der Arretierungsschrauben gegen weitere Bewegung sichern. Die Arretierungsschrauben nehmen dabei allerdings
nicht die Gewichtskraft des Werkstückes auf, da die Spindeln selbsthemmend sind und das Gewicht tragen ohne
sich von alleine zu drehen. Bild 32 zeigt zwei Endlagen des Werkzeugtisches.

42
Die Funktionen der Einzelteile sind (in der Reihenfolge der Stückliste, gleiche Teile zusammengefasst):

ˆ Schraube: Dient als Befestigungselement

ˆ Arretierungsschraube: Dient zum feststellen des Führungwagens

ˆ Schraubenfeder: Sorgt für Vorspannung an der Arretierungsschraube

ˆ Lagerbock: Verbindet die Konstruktion mit der Grundplatte. Gehäuse für Wälzlager und Führungsstangen

ˆ Rundführung: Führt den Führungswagen auf einer linearen Bahn

ˆ Horizontaler Führungswagen: Gehäuse für Wälzlager der vertikalen Spindel. Verbindung zwischen verti-
kalen Führungen und horizontaler Führung.

ˆ Vertikaler Führungswagen: Element der Konstruktion, an dem ein Werkstück befestigt werden kann. Zu
diesem Zweck sind Schwalbenschwanznuten auf der Oberäche vorgesehen.

ˆ Spindel: Wandelt eine Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung um. Das Werkstück kann so
entlang der Spindelachse verfahren werden.

ˆ Gleitlager: Ermöglicht ein Gleiten des Führungswagens auf einer Rundführung

ˆ Flanschmutter: Verbindungselement zwischen Spindel und zu bewegendem Teil der Konstruktion.

ˆ Radiallager: Dient der möglichst Reibungsfreien Lagerung der Spindeln in den (feststehenden) Gehäusen.
Kann radiale (und geringe axiale) Kräfte aufnehmen.

ˆ Axiallager: Dient der möglichst Reibungsfreien Lagerung der Spindeln in den (feststehenden) Gehäusen.
Kann aussschlieÿlich axiale Kräfte aufnehmen.

ˆ Nutmutter: Dient zur axialen Sicherung von Lagern oder Hülsen auf der Spindel. Kann axiale Kräfte
zwischen Lager und Welle übertragen. Sorgt für einen festen Sitz der Lager auf der Spindel, damit sich
Lager und Spindel nicht gegeneinander verdrehen können.

43
ˆ Sicherungsblech: Sichert die Nutmutter gegen Verdrehen, indem das Blech wellenseitig in eine Nut gescho-
ben wird und Teile des Blechs in die Nutmutter eingeknickt werden.

ˆ Hülse: Dient dazu Distanz zwischen zwei Elementen zu schaen, die auf eine Spindel geschoben wurden
und kann axial Kräfte übertragen.

ˆ Handrad: Überträgt Drehmoment, das der Benutzer aufbringt, auf die Spindel.

ˆ Vorlegescheibe: Dient zur axialen Sicherung des Handrades

ˆ Passfeder: Überträgt mit einer Formschlüssigen Verbindung ein Drehmoment zwischen Handrad und Spin-
del.

ˆ Lagerdeckel: Dient zur Befestigung der Wälzlager im Gehäuse

4.4 Montageanleitung
Bemerkung: Die Angaben "rechts" , "links", "oben", "unten" beziehen sich auf die jeweilige Richtung in Zeich-
nung 10, wobei "unten" in Richtung von "


g" zeigt.

4.4.1 Lagerböcke
Lagerböcke (Pos. 8,9,10) wie in Zeichnung 10 mit Schraub- oder Schweiÿverbindung auf Grundplatte montieren.

4.4.2 Horizontale Führung unten


1. GleitlagerGroÿ (Pos. 18) an SchlittenHorizontalUnten (Pos. 13) anschweissen.

2. Schraubenfeder (Pos. 7) auf Schaft von Arretierungsschraube (Pos. 5) stecken und diese in Bohrung von
GleitlagerGroÿ (Pos. 18) einschrauben.

3. RundführungGroÿ (Pos. 11) seitlich in einen der unteren Lagerböcke (Pos. 8 oder 9.) einführen.

4. SchlittenHorizontalUnten (Pos. 13) mit GleitlagerGroÿ (Pos. 18) auf RundführungGroÿ stecken, sodass
sich dieser zwischen LagerbockUntenRechts (Pos. 8) und LagerbockUntenLinks (Pos. 9) bendet.

5. RundführungGroÿ (Pos. 11) bis zu gegenüberliegendem Lagerbock durchziehen und auf einer Seite mit
Sechskantschraube (Pos. 2) xieren.

4.4.3 Horizontale Spindel


1. Montage der Wälzlager auf der rechten Seite von SpindelHorizontal (Pos. 16)

(a) Hülse (Pos. 37) auf die Spindel stecken.

(b) Radiallager (Pos. 21) mit Hammer oder Schlagbüchse auftreiben.

(c) Hülse (Pos. 35) auf die Spindel stecken.

(d) Axiallager (Pos. 23) mit Hammer oder Schlagbüchse auftreiben.

(e) Hülse (Pos. 36) auf die Spindel stecken.

(f ) Sicherungsblech (Pos. 27) auf die Spindel stecken.

(g) Hülsen und Lager mit Nutmutter (Pos. 25) xieren. Nutmutter durch Knicken des Sicherungsbleches
gegen Verdrehen sichern.

2. Montage des Handrades auf der rechten Seite von SpindelHorizontal (Pos. 16)

(a) Passfeder (Pos. 43) in entsprechende Nut der Spindel einlegen.

(b) Handrad (Pos. 39) auf Spindel stecken.

(c) Handrad axial mit Vorlegescheibe (Pos. 41) xieren, indem diese mit Senkkopfschraube (Pos. 4)
verschraubt wird.

3. Zwei Flanschmuttern (Pos. 20) mit jeweils sechs Sechskantschrauben (Pos. 2) an SchlittenHorizontalUnten
(Pos. 13) befestigen.

4. Spindel von rechts durch LagerbockUntenRechts (Pos. 8) schieben und so weit durch die bereits montierten
Flanschmuttern drehen, bis es möglich ist die Wälzlager auf der linken Seite der Spindel zu montieren.

44
5. Montage der Wälzlager auf der linken Seite von SpindelHorizontal (Pos. 16)

(a) Hülse (Pos. 33) auf die Spindel stecken.

(b) Radiallager (Pos. 21) mit Hammer oder Schlagbüchse auftreiben.

(c) Hülse (Pos. 34) auf die Spindel stecken.

(d) Sicherungsblech (Pos. 27) auf die Spindel stecken.

(e) Hülsen und Lager mit Nutmutter (Pos. 25) xieren. Nutmutter durch Knicken des Sicherungsbleches
gegen Verdrehen sichern.

6. Die Spindel weiter durchschieben, bis das Axiallager axial an LagerbockUntenRechts (Pos. 8) stöÿt.

7. Die Spindel axial mit Lagerdeckel (Pos. 45) xieren, indem dieser mit sechs Sechskantschrauben (Pos. 1)
an LagerbockUntenRechts (Pos. 8) verschraubt wird.

4.4.4 Vertikale Spindel

1. Montage der Wälzlager auf der Unterseite von SpindelVertikal (Pos. 17)

(a) Axiallager (Pos. 24) mit Hammer oder Schlagbüchse auftreiben.

(b) Hülse (Pos. 31) auf die Spindel stecken.

(c) Radiallager (Pos. 22) mit Hammer oder Schlagbüchse auftreiben.

(d) Hülse (Pos. 30) auf die Spindel stecken.

(e) Sicherungsblech (Pos. 28) auf die Spindel stecken.

(f ) Hülsen und Lager mit Nutmutter (Pos. 26) xieren. Nutmutter durch Knicken des Sicherungsbleches
gegen Verdrehen sichern.

2. SpindelVertikal (Pos. 17) von oben in SchlittenHorizontalUnten (Pos. 13) schieben, sodass das bereits
montierte Axiallager auf dem Gehäuse aufsitzt.

3. SpindelVertikal (Pos. 17) mit Lagerdeckel (Pos. 44) xieren, indem dieser mit sechs Sechskantschrau-
ben (Pos. 1) an SchlittenHorizontalUnten (Pos. 13) verschraubt wird. (Die Spindel ist jetzt nicht gegen
Umkippen gesichert und sollte weiter festgehalten werden)

4. Montage des Handrades auf der Unterseite von SpindelVertikal (Pos. 17):

45
(a) Hülse (Pos. 29) auf die Spindel stecken.

(b) Passfeder (Pos. 42) in entsprechende Nut der Spindel einlegen.

(c) Handrad (Pos. 38) auf Spindel stecken.

(d) Handrad axial mit Vorlegescheibe (Pos. 40) xieren, indem diese mit Senkkopfschraube (Pos. 4)
verschraubt wird.

4.4.5 Vertikale Führung


1. Zwei RundführungKlein (Pos. 12) in die jeweiligen Bohrungen in SchlittenHorizontalUnten (Pos. 13)
stecken und jeweils mit Sechskantschraube (Pos. 2) sichern.

2. Montage von SchlittenVertikal (Pos. 15)

(a) Zwei Flanschmuttern (Pos. 20) mit jeweils sechs Sechskantschrauben (Pos. 2) vor der entsprechenden
Bohrung an SchlittenVertikal verschrauben.

(b) Vier GleitlagerKlein (Pos. 19) mit jeweils vier Sechskantschrauben (Pos. 1) an der unterseite von
SchlittenVertikal verschrauben.

(c) Schraubenfeder (Pos. 7) auf Schaft von Arretierungsschraube (Pos. 6) stecken und diese in Bohrung
von einem der GleitlagerKlein einschrauben.

(d) SchlittenVertikal von oben auf die beiden vertikalen Führungsstangen und die vertikale Spindel ste-
cken und herunterfahren. (Dabei muss aufgrund der Selbsthemmung der Spindel das Handrad betätigt
werden.)

4.4.6 Vertikale Spindel (forts.)

1. Montage der Wälzlager auf der Oberseite von SpindelVertikal (Pos. 17)

(a) Hülse (Pos. 32) auf die Spindel stecken.

(b) Radiallager (Pos. 21) mit Hammer oder Schlagbüchse auftreiben.

(c) Hülse (Pos. 37) auf die Spindel stecken.

(d) Sicherungsblech (Pos. 27) auf die Spindel stecken.

(e) Hülsen und Lager mit Nutmutter (Pos. 25) xieren. Nutmutter durch Knicken des Sicherungsbleches
gegen Verdrehen sichern.

46
4.4.7 Horizontale Führung oben
1. SchlittenHorizontalOben (Pos. 14) von oben auf die beiden vertikalen Führungsstangen und die vertikale
Spindel setzen.

2. RundführungKlein (Pos. 12) seitlich in die beiden oberen Lagerböcke und den oberen horizontalen Schlitten
schieben und auf eiiner Seite mit Sechskantschraube (Pos. 2) xieren.

4.5 Fertigungsbeschreibung von SpindelVertikal


Für die Wahl der Oberächengüten, Form-, Lage- und Passungstoleranzen war [13] maÿgebend. Die Presspas-
sung an den Lagersitzen wurde mit der Begründung aus Abschnitt 3.8 ausgewählt. Die Form- und Lagetoleranzen
wurden nach folgendem Beispiel aus [13] angetragen. Die Rundlauftoleranz wurde dabei nur an Wellenschultern
angetragen, an denen direkt Lager anliegen.

Literatur
[1] Krause, von Estor, Wollesen. Skript Konstruktionslehre II Teile 1-4. Stand SS 2009

[2] Böge, Alfred. Handbuch Maschinenbau. 18. Auage Januar 2007

[3] Schlattmann, Josef. Skript Konstruktionslehre I. Stand WS 2008/09

[4] von Estor, Otto. Vorlesungsfolien Mechanik I. Stand WS 2009/2010

[5] Schaeer Gruppe. Wälzlager. 1. Auage Oktober 2008

[6] Matek, Rolo. Maschinenelemente. 18. Auage 2007

[7] DIN 103

[8] von Estor, Otto. Vorlesungsfolien Mechanik II. Stand SS 2010

[9] https://www.tu-harburg.de/latte/aemter/Formelsammlung_Konstruktion.zip (Formelsammlung


MGF). 9.2.2011

[10] Matek, Rolo. Maschinenelemente Tabellenbuch. 17. Auage

[11] DIN 6885

[12] INA - Technisches Taschenbuch.7. Auage 2002

[13] http://medias.schaeffler.com/medias/de!hp.tg/;bosHon0euAi6(Technische Grundlagen - Wälzla-


ger). 14.2.2011

[14] Emmelmann, C. Vorlesungsfolien Gestalten und Berechnen von Schweiÿnähten. Stand 18.05.2010

47