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9.- Control
(Ampliado) 2010
GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA
GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L www.catain.es 2

PROLOGO

La presente Guía Básica del Frigorista (instalador, mantenedor – reparador de instalaciones de


Refrigeración y Climatización), esta compuesta por las instrucciones de los equipos y componentes
suministrados por los fabricantes, distribuidores de materiales y equipamiento de instalaciones frigoríficas
y nuestra experiencia en la actividad diaria de instalación, mantenimiento y servicio técnico, en
instalaciones, industriales, comerciales y domesticas.

No pretende ser un Manual de estudio, nos limitamos a recopilar la información suministrada de los
componentes mas comunes (para tenerla “a mano”) que venimos instalando en muestras instalaciones
y su funcionamiento, para evitar la “enfermedad común” de olvidar dejar la documentación de los
componentes en la instalación, su extravío o cambio de lugar inadecuado, sin entrar en cálculos, diseños
e información técnica detallada, que se encuentra en los manuales técnicos específicos.

Las marcas mencionadas están registradas y los artículos reproducidos son propiedad de los autores, es
responsabilidad de la/s persona/s que descarguen el contenido, el uso que puedan hacer del mismo. No
nos responsabilizamos de los resultados obtenidos de la incorrecta aplicación u omisión de los datos aquí
expuestos, asi como cualquier interpretación no objetiva.

La información aquí expuesta está reproducida con “buena fe”, no estando exenta de algún error
tipográfico o de interpretación, con lo que aconsejamos se utilice como orientación y en ningún caso para
la elaboración de estudios, proyectos o cálculos, los cuales se realizaran siguiendo los métodos
contrastados y por técnicos cualificados.

Parte de la información aquí expuesta, es susceptible de revisión, cambio, sustitución o eliminación, por
lo que recomendamos consultar con los fabricantes o distribuidores de material frigorífico y otros que
mencionamos a continuación, los cambios que se puedan producir.

Pecomark: http://www.pecomark.com
Danfoss: http://www.danfoss.es
Emerson Climate Technologies: http://www.emersonclimate.com
Evaporadores y condensadores: http://www.frimetal.es
Copeland: http://www.copeland.com
Salvador Escoda: http://www.salvadorescoda.com
Aire acondicionado Clivet: www.Clivet.es
Carrier España: www.carrier.es
Ako: http://www.ako.es
Praxair: http://www.praxair.es
Kimikal: http://www.kimikal.es
Extinfrisa: http://www.extinfrisa.es
Legionela: http://www.legionela.info/

NOTA: ver relación ampliada al final en Bibliografia

Agradecer a las marcas antes mencionadas su esfuerzo por poner al alcance de los instaladores, las
informaciones de sus productos, sin las cuales no abría sido posible realizar esta Guía Básica.
Un agradecimiento especial a Rocío Prellezo García, por su esfuerzo en la trascripción de buena parte de
la información contenida en esta Guía, y a Roberto Catalá Murrawski por su motivación e inspiración en
la elaboración y contenido de la Guía.

Casimiro Catalá Gregori


MADRID a 1 de julio de 2008
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INTRODUCCIÓN
En la elaboración de esta guía, se ha pretendido que dispongamos de la información de los
componentes instalados y sirva de orientación ante cualquier duda que se presente en el ejercicio de
nuestra actividad diaria, así como tener claro, cual es el principio básico de funcionamiento del circuito,
sus componentes, con sus funciones, las definiciones y los términos normalmente empleados, los
conceptos básicos de física, química, matemáticas, conversión de unidades, electricidad, procedimientos
de puesta en marcha, mantenimiento, carga de gas, cambio de aceite y cuadros de solución de
problemas y averías.

Cualquier persona que manipule un sistema frigorífico, por muy pequeño que sea, tiene que conocer y
entender lo que aquí se expone en conocimientos básicos y normas de seguridad.

Si se pretende tener una información más amplia, se tiene que consultar con los manuales y libros
técnicos, específicos, publicados sobre esta materia que hay en el mercado.

El desconocimiento de las normas, reglamentos y legislación vigente que atañe al ejercicio de nuestra
actividad, NO EXIME DEL CUMPLIMIENTO DE LA MISMA, por esto, no vamos a reproducir aquí toda la
legislación que hay sobre la materia, solo por la incidencia directa que tiene, reproducimos el
Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas (R.S.F.) y el Reglamento de
instalaciones Térmicas en Edificios (R.I.T.E.), en donde hace referencia, distinguiéndolo en cursiva y en
color rojo del resto de la guía. Así como la Reglamentación Técnico-sanitaria sobre condiciones
generales de almacenamiento frigorífico.

Si tenemos en cuenta que el R.S.F. dice lo siguiente:

Real Decreto 3099/1977, de 8 de septiembre (Industria y Energía), por el que se aprueba el Reglamento
de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas.
CAPÍTULO III Ámbito de aplicación
Art. 9. Los preceptos de este Reglamento serán de aplicación para todas las instalaciones frigoríficas,
quedando excluidas las correspondientes a medios de transporte aéreos, marítimos y terrestres, que se
regirán por sus disposiciones especiales.
Asimismo, quedan excluidas las instalaciones que a continuación se detallan:
a) Instalaciones frigoríficas con potencia absorbida máxima de 1 Kw, que utilicen refrigerantes del
primer grupo.
b) Instalaciones de acondicionamiento de aire, hasta un máximo de potencia absorbida de 6 Kw, que
utilicen refrigerantes del primer grupo.
Art. 10. Los preceptos de este Reglamento se aplicarán obligatoriamente a las nuevas plantas e
instalaciones frigoríficas y a las ampliaciones y modificaciones que se realicen a partir de la fecha inicial
de vigencia administrativa, así como a cualquier planta e instalación frigorífica realizada con anterioridad,
cuando su estado, situación o características impliquen un riesgo para las personas o bienes, o cuando lo
solicite el interesado.

Con lo antes expuesto queda claro que todos los equipos, exceptuando los frigoríficos domésticos
(siempre que la suma de todos ellos instalados en un mismo local no exceda de 1 Kw) y todos los
equipos domésticos de aire acondicionado (siempre que la suma de todos ellos instalados en un mismo
local no exceda de 6 Kw), estarán sujetos a las indicaciones del presente Reglamento.

Las instalaciones de aire acondicionado, de cualquier tipo, a partir de una potencia de 5 Kw, además del
presente reglamento, también están sujetas al R.I.T.E. (Reglamento de Instalaciones Térmicas en los
Edificios).

En lo que respecta a la manipulación de los gases refrigerantes hay que tener en cuenta las siguientes
normativas:
Reglamento europeo 2037/00 (deroga el Reglamento europeo 3093/94):
En cumplimiento de los artículos 16 y 17 todas las empresas que manipulen gases refrigerantes se
encuentran en la obligación de recuperar mediante personal cualificado dichas sustancias reguladas
(CFC, HCFC, HFC) utilizando los equipos apropiados para su destrucción, reciclado o regeneración
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durante las operaciones de revisión y mantenimiento de los aparatos y/o antes de su desmontaje y/o
destrucción.
Asimismo indica que se deben tomar las medidas adecuadas para prevenir los escapes de dichas
sustancias.
Ley 12/95 régimen sancionador del reglamento europeo 2037/00:
Las infracciones por incumplimiento de este reglamento están catalogadas en
– Leves: multa inferior a 4.507,50 €
– Graves: multa inferior a 13.522,77 €
– Muy Grave: multa superior a 13.522,77 €
R.D 833/88 sobre residuos tóxicos y peligrosos:
Obliga a todas las empresas que recuperen gases refrigerantes que tengan la consideración de residuo
por su contenido, forma de presentación (mezclados con lubricantes...) u otras características como
pueden ser en presencia de humedad, acidez, etc., a registrarse en su Comunidad Autónoma como
PEQUEÑO PRODUCTOR DE RESIDUOS, obteniendo un código como productor y a tener firmado un
contrato de Servicio de Gestión de Residuos con un GESTOR AUTORIZADO cumpliendo con todas las
autorizaciones administrativas y legislación aplicable al respecto.
Régimen sancionador del R.D. 833/88:
Las infracciones por incumplimiento de este Real Decreto están catalogadas en
– Leves: multa de hasta 6.000 €
– Graves: cese temporal o total de la actividad y multa de hasta 300.506,05 €
– Muy Graves: cese temporal o total de la actividad y multa de hasta 601.012,10 €
Orden MAM/304/2002:
Los productos susceptibles de recuperarse no solo son los agresivos para el medio ambiente (capa de
ozono) que se enviaran a destruir (CFC) sino todos los catalogados en el Código Europeo de Residuos
(CER) como son los HCFC y HFC.
Después de lo anteriormente expuesto para el cumplimiento de la Legislación aplicable es
aconsejable:
– Disponer de un sistema de recuperación de gases refrigerantes.
– Inscribirse en la Consejería de Medio Ambiente de la Comunidad Autónoma correspondiente como
pequeño productor de residuos tóxicos.
– Tener un contrato de gestión de residuos con un Gestor Autorizado.
El responsable de verificar el cumplimiento de la Legislación anteriormente mencionada es el SEPRONA
(Servicio de Protección de la Naturaleza) perteneciente a la Guardia Civil.
Siguiendo con la normativa, el conocimiento de la Ley de Prevención de riesgos laborables (L.P.R.L.) que
atañe a nuestra actividad, es de obligado cumplimiento. La empresa tiene la obligación de instruir y
formar a su personal y este de seguir todas las indicaciones.
En el Capitulo 13.- Normas (PRL) y Fichas de Seguridad (FDS), se reproducen, acciones e instrucciones
de prevención de riesgos laborales a tener en cuenta y las hojas de seguridad de los refrigerantes más
comunes y productos de limpieza del circuito frigorífico. Estas fichas están sujetas a modificaciones y
actualizaciones periódicas, lo que nos aconseja consultar con los fabricantes las distintas actualizaciones
que se produzcan.

Actualización del Capitulo 9.- Control, de la Guía Básica del Frigorista 2.010
.- Listado cuadros eléctricos, Presostatos Johnson, Ranco y Sonder
.- Controladores electrónicos de AKO y Elewell, Termografos AKO.
.- Controles de A/A de Clivet y Controlador Carel

NOTA: los capítulos independientes, se pueden consultar en nuestra pagina www.catain.es en la pestaña
de Guía Básica y selección del capitulo de interés.
NOTA: todas las futuras actualizaciones, se realizaran en los capítulos independientes, a excepción del
nuevo reglamneto de instalaciones frigoríficas que se modificara en la Guía Básica 2010 completa y en
los capítulos donde se hace referencia, cuando este se publique y entre en vigor.

ESTA GUÍA BÁSICA PERTENECE A:……………………………………………………………………………………………………………………………..


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GUÍA RÁPIDA DE CONTENIDOS Y DE CONSULTA


Este Capitulo es parte de la Guía Básica del frigorista, que está compuesta por 15 Capítulos
que tratan los diversos temas que inciden en las instalaciones y conocimientos básicos a
tener en cuenta.

Capitulo 1 GLOSARIO
Este capítulo es un mini diccionario de términos técnicos, que se divide en seis apartados.
1.1 Diccionario de términos técnicos usados en la refrigeración y climatización.
1.2 Definiciones del Reglamento de Seguridad para plantas e instalaciones Frigoríficas.
1.3 Definiciones del Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios.
1.4 Definiciones de los Documentos Básicos del Código Técnico de la Edificación.
1.5 Definiciones del RD 168/1985 (condiciones generales de almacenamiento frigorífico)
1.6 Definiciones del RD 842/ 2002 (Reglamento Electrotécnico para baja tensión).
Capitulo 2 FACTORES DE CONVERSIÓN E INF. TÉCNICA
En este capítulo se tratan los conocimientos básicos de matemáticas, aritmética, sistemas de
unidades, conversión de unidades etc.
Capitulo 3 CONEXIÓN DE COMPONENTES
En este capítulo tratamos el uso y manipulación de los materiales usados en la interconexión
de los componentes de una instalación frigorífica o de aire acondicionado. Tanto en tubo de
cobre como en tubería de agua fría o caliente para la instalación de enfriadoras de agua con
polipropileno.
Se incluye la instalación de Splits de aire acondicionado y redes de tuberías de cobre para
refrigerante R-404A y R-134a, en instalaciones de centrales frigoríficas.
Capitulo 4 CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD
En este capítulo tratamos los conceptos básicos de electricidad como son el magnetismo, la
carga eléctrica, circuito eléctrico, motores, protecciones etc.
Capitulo 5 HERRAMIENTA
En este capítulo tratamos de la herramienta necesaria para el ejercicio de nuestra actividad,
uso de los manómetros, del equipo de recuperación de refrigerantes y uso de diferentes tipos
de detectores de fugas.
En el capítulo independiente se especifica el uso y normas de seguridad de la herramienta
manual y Equipos de Protección Individual de Seguridad (EPIS).
Capitulo 6 CIRCUITO FRIGORÍFICO
En este capítulo tratamos los conceptos básicos del circuito frigorífico y sus componentes,
como son los diversos tipos de compresores, evaporadores, condensadores y elemento de
expansión (capilar). Se incluye el cálculo y selección de evaporadores y condensadores de
Frimetal.
En el capiltulo independiente se incluyen rendimiento de evaporadores y condensadores de
otros fabricantes.
Capitulo 7 COMPRESORES
En este capítulo tratamos los compresores herméticos de Danfoss, compresores
semiherméticos de Copeland – Discus y se incluyen tablas comparativas de diversos
compresores herméticos y semiherméticos.
En el capiltulo independiente se incluyen rendimiento de compresores hermeticos,
semihermeticos y abiertos de otros fabricantes.
Capitulo 8 REGULACIÓN
En este capítulo tratamos de los elementos de regulación del fluido refrigerante que
componen la instalación frigorífica como son las válvulas de expansión, válvulas reguladores
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de presión, válvulas solenoide, válvulas reguladores del caudal de agua y filtros
deshidratadores de Danfoss.
En el capiltulo independiente se incluyen elementos de regulación de otros fabricantes.
NOTA: entendemos por regulación todo componente de la instalación que incide sobre la
presión en el circuito frigorífico y no sobre el control.
Capitulo 9 CONTROL
En este capítulo tratamos el control de la instalación frigorífica, partiendo de la composición y
elaboración de los cuadros eléctricos y sus componentes externos como son los termostatos
(electrónicos o de contacto), presostatos de control de presión de gas y aceite, registradores
de temperatura y alarmas tanto en frio industrial como en aire acondicionado.
En el capitulo independiente se incluyen los controles electrónicos usados en Refrigeración y
Aire Acondicionado de diversos fabricantes
NOTA: entendemos por control, todo componente de la instalación que incide sobre el
funcionamiento del compresor, resistencias, ventiladores, ciclos de desescarches etc. y nos
ofrecen una información sobre el estado de la instalación.
Capitulo 10 PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO
En este capítulo tratamos de los procedimientos de puesta en marcha a seguir según el tipo
de instalación, así como la carga de gas, carga de aceite, protocolos de actuación en averías
y tablas guía.
Capitulo 11 ACEITES
En este capítulo tratamos de los distintos tipos de aceites su aplicación y características, con
procedimientos para su sustitución.
Capitulo 12 GASES REFRIGERANTES
En este capítulo tratamos las instrucciones del Reglamento de Seguridad de Instalaciones
frigoríficas sobre la clasificación de los refrigerantes, composición y utilización.
Capitulo 13 NORMAS (PRL) Y FICHAS DE SEGURIDAD
En este capítulo tratamos las normas de seguridad en prevención de riesgos laborales en
instalaciones frigoríficas y fichas de seguridad de los gases empleados en la industria de la
Refrigeración y Climatización.
Capitulo 14 TABLAS DE SATURACIÓN DE LOS GASES
En este capítulo disponemos de las tablas y diagramas de presión entalpia de los gases más
comunes.
Capitulo 15 VARIOS (cálculos y diseño)
En este capítulo nos introducimos en los conceptos básicos para el cálculo de cargas en
cámaras frigoríficas y condiciones de almacenamiento de los productos, cargas térmicas en
aire acondicionado, cálculo del coeficiente de trasmisión (K), selección de ventiladores,
diámetros de conductos de aire, selección de rejillas y conducciones de tuberías de agua.
También se incluyen las indicaciones del reglamento de Instalaciones Térmicas en los
Edificios sobre el diseño y calculo de instalaciones térmicas.
Se incluye el Real Decreto 168/1985 de 6 de febrero ALIMENTOS: Reglamentación Técnico-
Sanitaria sobre condiciones generales de Almacenamiento Frigorífico.

AL FINAL DEL ÍNDICE POR CAPÍTULOS, PARA UNA LOCALIZACIÓN MÁS


RÁPIDA, TENEMOS UN ÍNDICE ALFABÉTICO DE:
.- Cuadros de alarmas y de averías que se encuentran en la Guía Básica
.- Listado de características de componentes de la instalacion
.- Tablas (listado de tablas de la Guía Básica)

NOTA: los capítulos independientes se pueden consultar en nuestra pagina


www.catain.es en la pestaña guía básica y seleccionar el capitulo de interés.
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INDICE
3.2.4 Instrucción MI IF 006. Maquinaria frigorífica ............................................................................ 61
4.6 Instrucción MI IF 012. Instalaciones eléctricas .............................................................................. 79
8.8 Separador de aceite .................................................................................................................. 34

9 CONTROL .............................................................................................................................. 10
9.1 Cuadros de maniobras eléctricas........................................................................................ 10
9.1.1 Control desescarche evaporadores ..................................................................................... 11
9.1.2 Conexionado motores herméticos (220 v) .......................................................................... 12
9.1.3 Conexionado básico............................................................................................................... 13
9.1.4 Esquemas conexiones circuito ............................................................................................. 13
9.1.5 Conexionado compresores herméticos trifásicos .............................................................. 16
9.1.6 Esquema conexión circuito potencia ................................................................................... 16
9.1.7 Esquema conexión circuito maniobra .................................................................................. 18
9.1.8 Esquema conexión modulo termistores y demand cooling .............................................. 21
9.1.9 Esquema conexión part-winding y control de aceite ......................................................... 22
9.1.10 Esquema conexión control aceite sentronic y alco ......................................................... 23
9.2 Presostato diferencial de aceite Danfoss, MP-54,55 y 55A ........................................... 29
9.2.1 Características ........................................................................................................................ 29
9.2.2 Definiciones ............................................................................................................................. 30
9.2.3 Funcionamiento ...................................................................................................................... 30
9.3 Termostatos Danfoss ............................................................................................................ 41
9.3.1 Instalación ............................................................................................................................... 41
9.3.2 Termostato KP con sensor de aire ...................................................................................... 42
9.3.3 Termostato KP con sensor cilíndrico ................................................................................... 42
9.3.4 Ajuste ....................................................................................................................................... 42
9.3.5 Termostatos con rearme máximo ........................................................................................ 42
9.3.6 Termostato con rearme mínimo ........................................................................................... 42
9.3.7 Comprobación del funcionamiento del contacto ................................................................ 43
9.3.8 Termostato doble KP 98 ........................................................................................................ 43
9.3.9 Baja tensión............................................................................................................................. 43
9.3.10 El termostato idóneo para su sistema de refrigeración ................................................. 43
9.3.11 Colocación del sobrante de tubo capilar Doble termostato KP 98 ............................... 44
9.3.12 Termostatos con carga de vapor ....................................................................................... 44
9.4 Presostatos ............................................................................................................................... 49
9.4.1 Instrucción MI IF 009. Protección de las instalaciones contra sobrepresiones .......................... 45
9.4.2 Instalación ............................................................................................................................... 49
9.4.3 Colocación del exceso de tubo capilar ................................................................................ 50
9.4.4 Ajuste ....................................................................................................................................... 50
9.4.5 Presostato de baja ................................................................................................................. 50
9.4.6 Presostato de alta................................................................................................................... 50
9.4.7 Ejemplo con cuatro compresores en paralelo (R502 ........................................................ 50
9.4.8 Ajuste de LP para uso exterior ............................................................................................. 50
9.4.9 Comprobación del funcionamiento del contacto ................................................................ 51
9.4.10 Presiones de evaporación (pe) indicativas para diferentes tipos de instalaciones..... 52
9.4.11 El presostato correcto para su sistema de refrigeración ................................................ 52
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9.5 Presostatos RT........................................................................................................................ 54
9.5.1 Características técnicas ........................................................................................................ 54
9.5.2 Montaje .................................................................................................................................... 55
9.5.3 Conexión a la red de alimentación ....................................................................................... 55
9.6 Controles electrónicos de frio industrial ........................................................................... 62
9.6.1 Controladores AKO ............................................................................................................. 62
9.6.1.1 Ako referencias y parámetros (todos) .............................................................................. 62
9.6.1.2 AKOCAM .............................................................................................................................. 79
9.6.1.3 Alarmas de emergencia para cámaras frigoríficas ......................................................... 96
9.6.1.4 Registradores de Temperatura de 4 canales .................................................................. 99
9.6.1.5 Registradores electrónicos de datos, 10 canales ......................................................... 112
9.6.1.6 Alarma detectora de fuga de gases para conexión permanente. .............................. 117
9.6.2 Automatismos varios de Frio Industrial ............................................................................. 118
9.6.2.1 Válvulas de equilibrado de presión modelo ELEBAR ........................................... 118
9.6.3 Controladores ELIWELL ................................................................................................... 120
9.6.3.1 Eliwell, parámetros (ID-971) ............................................................................................ 120
9.7 Controladores de aire acondicionado .............................................................................. 122
9.7.1 Controladores CLIVET ...................................................................................................... 122
9.7.1.1 Termostato ambiente HID-P1 (Clivet) ............................................................................ 122
9.7.1.2 Control equipos Clivet CPAN 41/222 (aire primario).................................................... 128
9.7.1.3 Cuadro alarmas control (Clivet NSAN 124…242) ......................................................... 141
9.7.2 Controladores CAREL ....................................................................................................... 142
9.7.2.1 Controladores de temperatura para aire acondicionado, Carel.................................. 142

CAPÍTULO III Ámbito de aplicación ............................................................................................... 3


Cuadro alarmas termostatos A111C/A112H .............................................................................. 149
Cuadro alarmas termostatos A122C/A123H .............................................................................. 150
Cuadro alarmas termostatos A311C/A312H .............................................................................. 150
Cuadro de localización de averías de termostatos KP ............................................................... 44
Cuadro de localización de averías en presostatos KP ............................................................... 53

Listado Ako Accesorios y dimensiones ......................................................................................... 75


Listado Ako AKOCAM. Nueva generación de control de cámaras ........................................... 92
Listado Ako CAMCombi. Solución completa para cámaras ....................................................... 94
Listado Ako CAMRegis. Nueva generación de registro de datos ............................................. 93
Listado Ako Controladores 1, 2, 3 y 4 relés .................................................................................. 78
Listado Ako Esquemas de referencia ............................................................................................ 74
Listado Ako Guia de selección Termómetros, termostatos y controladores ............................ 76
Listado Ako Sys Sistema de comunicaciones abierto y flexible ................................................ 95
Listado Ako Termómetros termostatos ......................................................................................... 77
Listado controles de nivel de aceite en compresores ESK ........................................................ 37
Listado controles de nivel de aceite en compresores, varios .................................................... 38
Listado Cuadros Electricos ............................................................................................................. 24
Listado Cuadros Electricos (Extras para Cuadros) ..................................................................... 28
Listado Cuadros Electricos Box MA-TA-TR ................................................................................. 25
Listado Cuadros Electricos QM-1,2,3,4,5 ..................................................................................... 26
Listado Cuadros Electricos QM-11,22,33,44,55 .......................................................................... 27
Listado Presostatos Danfoss KP-, RT- ......................................................................................... 58
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Listado Presostatos Diferenciales de Aceite ................................................................................ 33
Listado presostatos Johnson .......................................................................................................... 59
Listado Presostatos Ranco y Miniatura Ranco, Johnson y Sonder .......................................... 60
Listado separadores de aceite de alta eficacia (sistema Helicoidal) ........................................ 35
Listado separadores de aceite ESK y depósitos acumuladores ............................................... 36
Listado Termostatos Danfoss Serie KP ........................................................................................ 39
Listado Valvulas de Maniobra ........................................................................................................ 61
Listado Valvulas de Seguridad ....................................................................................................... 48
Válvulas de Seccionamiento ........................................................................................................... 61
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9 CONTROL
9.1 Cuadros de maniobras eléctricas
Este apartado lo vamos a dedicar a la composición de los esquemas eléctricos básicos que controlan un
circuito frigorífico, su composición y su elaboración partiendo de un sistema de refrigeración simple,
progresando a sistemas con más componentes.
Para entender la composición y situación de los elementos de un circuito eléctrico de una instalación
frigorífica, es imprescindible conocer el funcionamiento del ciclo frigorífico, sus componentes y la función
que realizan, si usted, lo que pretende es adquirir nuevos conocimientos sobre instalaciones frigoríficas,
le recomiendo se salte este apartado y regrese a el después de haber estudiado el circuito frigorífico. De
todas formas, a medida que incorporemos elementos en los esquemas, haremos una pequeña
descripción y motivo de su implantación
No trataremos los diferentes sistemas de control que hay en el mercado ni su clasificación, todos ellos se
pueden intercalar en los circuitos en función de su aplicación, las características y necesidades de control
que requiera cada instalación. Tampoco mencionaremos los correspondientes a equipos de aire
acondicionado ya que estos incorporan para el control placas electrónicas y cada fabricante tiene su
modus operante y esto seria interminable.
Si consideramos que cada instalación es única, la composición y elaboración del control será específico a
cada caso en particular con sus correspondientes automatismos.
En el mercado se comercializan una
serie de cuadros eléctricos de control de
instalaciones frigoríficas, para
instalaciones individuales que cubre toda
la gama de temperaturas y aplicaciones,
en caso de instalaciones con varios
servicios o circuitos, los cuadros se
realizan bajo pedido, pudiendo estos
incluir cualquier control especifico que
requiera la instalación, desde
microprocesadores a controles totales
con registro de datos, alarmas, gestión a
distancia etc.
En todo caso la elaboración de los
cuadros eléctricos deben de cumplir la
normativa vigente de instalaciones
eléctricas y todos tienen en común dos
circuitos totalmente diferenciados que
son el circuito de potencia (es el
cableado que suministra la corriente a
cada compresor, ventilador, resistencias
de desescarche, bombas etc. Con sus
correspondientes dispositivos de
protección y accionamiento) y el circuito
de maniobra (que es el cableado que
conecta entre si todos los dispositivos de
control y protección como son los
termostatos, presostatos, control de
desescarche, protecciones térmicas,
contactores de motores, etc.).
Las imágenes mostradas se corresponden a un cuadro de maniobra de una instalación frigorífica de dos
servicios, con sus correspondientes pilotos indicadores de funcionamiento y averías, con
microprocesadores para el control de la instalación y ciclos de desescarche en la puerta del cuadro, con
sinóptico de funcionamiento e interruptor general de corte que impide la apertura del cuadro si no se
desconecta la alimentación antes.
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A la izquierda, el
mismo cuadro abierto
donde podemos ver
los diferenciales,
magnetotermicos y
térmicos de
protección de los
compresores en la
parte superior, en el
centro se distingue el
interruptor general de
corte, los contactores
y relés de
accionamiento y en
la parte inferior, la
regleta de
conexiones del
cableado que
alimenta a los
componentes del
sistema.

Si analizamos el funcionamiento de una instalación o intentamos localizar un mal funcionamiento de


algún componente, debemos de distinguir si este corresponde al circuito de control o de potencia para
evitar enredos innecesarios.
Cuando se acciona cualquier dispositivo de seguridad o de protección, es imperativo localizar la causa
que origino la actuación del dispositivo y nunca se debe de anular ningún dispositivo de seguridad o
de protección de motores, las consecuencias pueden ser muy graves y atentar contra la vida de las
personas.
Todos los cuadros deben de disponer en su interior de las instrucciones de seguridad y de
funcionamiento de los automatismos que se encuentran instalados así como los esquemas eléctricos
correspondientes.
NOTA: ANTES DE ABRIR UN CUADRO, DESCONECTAR LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
GENERAL DEL CUADRO

9.1.1 Control desescarche evaporadores


El evaporador es el encargado de extraer el calor del recinto, al trabajar con temperaturas de
evaporación por debajo 0 ºC, la humedad relativa del aire se adhiere al evaporador formando una fina
capa de hielo en las aletas del evaporador que crece continuamente, llegando a obstruir el paso del aire
a través de las aletas del evaporador y anulando la función del evaporador. En los evaporadores
estáticos se llega a formar una gruesa capa de hielo que actúa como aislante térmico impidiendo que el
refrigerante absorba calor.
Para evitar estas situaciones y mantener los evaporadores libres de hielo, se debe de instalar un control
de desescarche, que esta formado por un reloj programador y una batería de resistencias o aporte de
calor por medio de gas caliente (inversión de ciclo), agua caliente por medio de difusores, aire exterior
(nichos) etc.
En nuestros esquemas utilizaremos las resistencias eléctricas, por su simplicidad y para no complicar los
esquemas, aunque al igual que controlamos las resistencias por medio del Contactor, podemos controlar
cualquier otro sistema, como válvula inversora de ciclo, bombas de agua, compuertas de aire etc.
A continuación se muestran dos sistemas de control típicos, con sus esquemas de
funcionamiento, como son el clásico reloj de desescarche mecánico, que esta formado por dos esferas
dentadas donde se colocaran tantas patillas como ciclos de desescarche necesitemos en la esfera de
las horas y la duración máxima en la esfera de los minutos.
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En el mercado hay variedad de marcas de estos relojes que pueden diferir en la disposición de las
esferas, pero su funcionamiento es el mismo.

En la figura superior, se muestra un reloj de desescarche (que es el que utilizaremos en nuestros


esquemas) marca THEBEN modelo FRI77, sin retardo de ventiladores en el esquema de la izquierda y
con retardo de ventiladores en el esquema de la derecha.
Los programadores electrónicos con microprocesador, son dispositivos que se están imponiendo en
cualquier tipo de instalación por pequeña que sea por su eficacia y su alto grado de regulación.
Con estos dispositivos podemos
regular todos los parámetros de la
instalación como son los
compresores, evaporadores, los
ciclos de desescarche con el tiempo
de duración en función de la
cantidad de hielo, el funcionamiento
de los ventiladores del evaporador
con sus retardos, alarmas, gestión a
distancia etc.
En la figura, se muestra un
programador marca AKO (en la
pagina web del fabricante,
www.ako.es, puede ver toda la gama
disponible de estos
microprocesadores y otros controles
integrales de instalaciones frigoríficas)
9.1.2 Conexionado motores herméticos (220 v)
En equipos frigoríficos de pequeña potencia equipados con compresores herméticos como neveras,
arcones congeladores, armarios frigoríficos (tanto de conservación como de congelación), enfriadores de
líquidos, botelleros etc., no hay un cuadro eléctrico específico, el circuito de potencia y de maniobra es el
mismo.
Los controles de regulación como los termostatos, presostatos, relojes de desescarche y demás
controles soportan un consumo de conexión y desconexión más que suficientes con relación a la
potencia del compresor.
En estos casos el circuito eléctrico de maniobra es el que actúa directamente sobre el compresor y
ventiladores, en caso de tener que conexionar un motor hermético monofásico cuyo consumo de
arranque sea superior al soportado por los automatismos, deberemos de separar al compresor del
circuito de maniobra instalado un relé (Contactor) de accionamiento del compresor de suficiente
capacidad, haciendo que la corriente de consumo del compresor no pase por ningún control y sea directa
al compresor a través de este relé, que será el que active el control correspondiente como si fuese el
mismo compresor. En estos casos tendríamos ya un circuito de potencia para el compresor y un circuito
de maniobra para el control.
NOTA: en equipos de aire acondicionado de pequeña potencia, este relé esta integrado en la placa
electrónica, cuando el compresor supera el consumo, este relé se sitúa en la unidad exterior junto con el
compresor.
En todos los casos de compresores herméticos monofásicos, las protecciones térmicas del compresor
están integradas en el mismo compresor, dentro del bobinado cuando son por temperatura y fuera
cuando son por temperatura y exceso de consumo, así como los condensadores de arranque y marcha
del compresor.
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9.1.3 conexionado básico

El esquema de conexionado de la figura,


corresponde a un equipo frigorífico con compresor
hermético, condensador y evaporador estático con
expansión por capilar (ver circuito frigorífico).
Los componentes del circuito eléctrico son dos,
Termostato y compresor.
La caja de conexión (figura de la derecha) y el
compresor se suministra formando un conjunto
inseparable, por lo que a partir de ahora, en los
esquemas, representaremos al compresor y caja de
conexiones como un solo elemento, sin reproducir el
esquema de conexión del relé, condensador y
protector térmico, para no complicar los esquemas
con conexiones que ya conocemos.
Nota: en neveras domesticas y arcones de
congelación (la mayoría), el intercambiador exterior e
interior (condensador y evaporador) son de tipo
estático, la circulación del aire a través del
condensador y evaporador es por convención
natural y no forzada con ventiladores, en el resto de
condensadores por aire esta es forzada.

9.1.4 Esquemas conexiones circuito


El Esquema 2A corresponde a la conexión básica
que hemos expuesto anteriormente, con la variante
de que no representamos las conexiones eléctricas
del compresor como mencionamos y se le ha
añadido un interruptor de corte general (o de protección), con el ventilador del condensador, funcionando
en paralelo con el compresor.
En el Esquema 2B, se incorpora el ventilador del evaporador con un conmutador de funcionamiento en
automático o manual, para que el ventilador funcione en continuo o pare cuando lo hace el compresor.
En el siguiente Esquema 2C, se añade un reloj de desescarche mecánico con las numeraciones de los
contactos según el esquema de conexionado del reloj, para forzar el paro del compresor con el fin de
eliminar el hielo del evaporador por aire (típico en muebles frigoríficos de media/alta temperatura).
A continuación en el Esquema 2D, añadimos unas resistencias de desescarche en el evaporador para
deshacer el hielo con mas rapidez en muebles de media temperatura y necesario, en muebles de baja
temperatura (al tener una temperatura por debajo de 0ºC, necesitamos añadir calor para fundir el hielo
del evaporador).
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El Esquema 3A, es la continuación del 2D, en este caso a las resistencias de desescarche, le añadimos
un termostato de seguridad de fin de desescarche.
OBSERVACIÓN: los relojes de desescarche mecánicos tienen un cicló de duración del tiempo fijo sin
considerar la cantidad de hielo que tenga el evaporador con lo que se corre el riesgo de sobrecalentar el
evaporador y añadir a la cámara una temperatura excesiva. Este termostato desconectara las
resistencias de desescarche cuando la temperatura dentro del evaporador alcance un máximo de entre
5/10 ºC, colocando el sensor (bulbo) de temperatura en el punto más desfavorable para la eliminación del
hielo.
Los programadores electrónicos para este caso, disponen de dos sondas, una para control de la
temperatura del recinto y otra para controlar la temperatura del evaporador. Cuando en el evaporador se
alcanza la temperatura programada de fin de desescarche, el programador interrumpe el desescarche y
comienza un nuevo ciclo de frio, sin tener en cuenta el tiempo máximo de desescarche que tenga
programado.

En el Esquema 3B, conectamos un reloj de desescarche con control de retardo de ventiladores. En


recintos de baja temperatura es necesario colocar este tipo de relojes con el fin de impedir que entren a
funcionar los ventiladores inmediatamente después de un desescarche.
OBSERVACIÓN: como comentamos en el esquema anterior, el evaporador alcanza temperaturas
superiores a las del recinto en el ciclo de desescarche, la función del retardo, es la de mantener los
ventiladores parados después del desescarche durante unos minutos al principio del ciclo para que el
equipo frigorífico enfrié el evaporador a temperatura de trabajo y cuando se pongan en marcha los
ventiladores no introduzcan una gran cantidad de calor en el recinto.
Todos estos procesos en los relojes de desescarche se hacen por tiempo, lo que nos obliga a hacer
comprobaciones periódicas para ajustar al máximo los ciclos de desescarche.
En los programadores electrónicos, estos procesos se hacen por temperatura (a excepción del inicio del
desescarche que es por intervalos de horas) y cuando se alcanzan las temperaturas programadas se
cambian los ciclos, consiguiendo una mayor eficacia y seguridad en el funcionamiento.
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El Esquema 4, varia del anterior (Esquema 3B) en que el compresor es controlado por un presostato de
seguridad de alta y baja presión, el termostato controla la solenoide de liquido al igual que el reloj de
desescarche y se han intercalado interruptores de corte a cada componente con el fin de poder pararlos
para realizar comprobaciones.

OBSERVACIÓN: como se ha comentado en los últimos esquemas, durante el desescarche aportamos


calor al evaporador y este se encuentra con líquido refrigerante en el interior de las tuberías, lo que
provocamos un incremento de presión y una apertura de la válvula de expansión excesiva, cuando
termine el ciclo y arranque el compresor corremos el riesgo de golpes de liquido en el compresor con un
régimen de trabajo del compresor por encima de sus limites.
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La función de la válvula solenoide es interrumpir el paso de refrigerante al evaporador y quedar


almacenado en el recipiente de líquido mientras se efectúa el desescarche o durante las paradas por
temperatura.
El compresor estará controlado por el presostato de alta y baja presión (cuando se cierre la solenoide,
recogerá el gas y parara por baja presión), al mismo tiempo dispondremos de una protección de
seguridad de alta presión, que es obligatoria para equipos con carga de gas refrigerante del grupo
primero superior a 1,5 Kg., condensados por agua o aire, con ventiladores no acoplados directamente al
compresor (MI-IF 009, 11.1 del Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas).

9.1.5 Conexionado compresores herméticos trifásicos


Los compresores herméticos superiores a 1 KW., son frecuentes en instalaciones de aire acondicionado,
llegando hasta potencias de 40 CV., son compresores que por su reducido tamaño (con relación a los
Semihermético), su bajo nivel sonoro y rendimiento (compresores Scroll), los hacen idóneos para estas
aplicaciones.
Las consideraciones para la conexión de estos compresores es la misma que para cualquier compresor
trifásico del tipo que sea, en un circuito de potencia.

9.1.6 Esquema conexión circuito potencia


Partimos de un circuito frigorífico con un compresor, un ventilador de evaporador y resistencias de
desescarche. Este es un circuito típico que nos podemos encontrar en cualquier instalación, el resto es
añadir o eliminar elementos.
Si nuestra instalación dispone de mas elementos trifásicos, los incluiremos en el circuito de potencia, por
lo contrario si el ventilador del evaporador es monofásico, de escasa potencia, lo podremos situar en el
circuito de maniobra, aunque es aconsejable, para evitar sobrecargas en los automatismos de control
instalar contactores de pequeña potencia para los ventiladores.
En este esquema, no están representados los ventiladores del condensador, que son monofásicos y
están conexionados en paralelo con el compresor formando una Unidad Condensadora, si fuesen
trifásicos, los incluiríamos en el circuito de potencia y maniobra.
OBSERVACIÓN: en condensadores con dos o mas ventiladores aunque no sean trifásicos y funcione la
instalación durante el invierno con temperaturas exteriores bajas, tenemos que considerar la instalación
de un control de condensación por medio de un presostato de alta presión que pare uno o mas
ventiladores para mantener la presión de alta dentro de las condiciones de diseño y para ello lo
incluiríamos en el circuito de potencia y maniobra.
En primer lugar dispondremos de un interruptor de corte general (IG), para la desconexión cuando
efectuemos el mantenimiento o alguna comprobación o reparación en el cuadro eléctrico.
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Como se puede observar en el esquema, cada motor debe de tener en primer lugar un interruptor
automático, magneto térmico o diferencial según la necesidad, y en el peor de los casos, nos podemos
encontrar con cuadros eléctricos antiguos que disponen de un conjunto de fusibles calibrados en función
de la potencia del motor.

A continuación estará situado el Contactor, que es el que nos pondrá en marcha el motor, seguido del
Relé de protección Térmica del motor.
En los casos de ventiladores del evaporador monofásicos, que usemos un Contactor para activarlos
(casos de evaporadores de uno a seis ventiladores), prescindiremos del relé de protección térmica, al
igual que en la conexión de las resistencias de desescarche.
Cada motor tiene su Contactor (-KM) numerado, y la numeración de la conexión de maniobra de la
bobina del Contactor (A1, A2) y cada relé de protección térmica (F), su numeración de la conexión (95-
96) y el indicador o piloto de alarma de desconexión (97-98), esta numeración es la que utilizaremos en
el circuito de maniobra para diferenciarlos.
Los contactores disponen de un contacto auxiliar de maniobra (nº 13 y 14), que utilizaremos según el
caso, si fuesen necesarios más contactos auxiliares, estos se tienen que adquirir a parte y van anclados
encima del Contactor siendo de conexión (15-16) o desconexión (17-18, 19-20) cuando se activa el
Contactor.
Por ultimo, tenemos las regletas de conexiones de los motores o elementos de potencia externos al
cuadro, numeradas (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9).
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9.1.7 Esquema conexión circuito maniobra

El esquema 6, corresponden a la maniobra del circuito de potencia del esquema 5, y es el mismo circuito
de maniobra que vimos en el esquema 4, con las siguientes variaciones.
Hemos sustituido el compresor, ventilador y resistencias, por su correspondiente Contactor, situado en el
esquema 5 de potencia, con su numeración y denominación.
Cada motor dispone de su protección térmica (F1 y F2) que intercalamos para que desconecte el
Contactor en caso de consumo excesivo y pare el motor correspondiente.
La maniobra del Contactor de las resistencias la pasamos por un contacto auxiliar del Contactor del
compresor (17-18), que cierra cuando se desactiva el Contactor del compresor, alimentando
OBSERVACIÓN: el motivo de esta maniobra es impedir que funcionen al mismo tiempo el compresor y
las resistencias (esto nos provocaría un consumo eléctrico duplicado). El reloj de desescarche cuando
desactiva la función de frio y nos manda que entren las resistencias, lo hace cortando la solenoide de
liquido y activando las resistencias, el compresor sigue funcionando mientras tenga presión de
refrigerante en el circuito y no para hasta que el presostato de baja presión corte la alimentación al
Contactor, durante este intervalo de tiempo las resistencias no se pondrán en marcha, evitando esta
duplicación de consumo, tampoco lo hará si durante el desescarche sube la presión y se pone en
marcha el compresor.
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El esquema 7, es el esquema típico de una instalación frigorífica de 0.5 a 5 CV., de potencia, con relación
al esquema 6, se le han añadido los siguientes componentes:
Modulo de Termistores (MT), la mayoría de fabricantes incorporan este modulo en sustitución del clásico
Clixón de temperatura, su función es la misma (pero con un grado mayor de protección y fiabilidad),
disponen de un sensor en el bobinado del compresor para evitar un exceso de temperatura con el
consiguiente riesgo de quemarse.
OBSERVACIÓN: en el esquema 5, comentamos la conveniencia de controlar la presión de condensación
en equipos que funcionen con temperaturas exteriores bajas, en el esquema actual hemos incorporado el
control del ventilador exterior (VC), a través de un presostato de alta presión (AP) que nos parara el
motor del ventilador cuando la presión de alta este por debajo de la presión de diseño, el ventilador
funcionara cuando el contacto auxiliar (KM 1, 13-14) cierre al entrar en funcionamiento el Contactor del
compresor.
A continuación hemos previsto la conexión de unas resistencias de calentamiento de aceite del cárter de

los compresores.

OBSERVACIÓN: la función de estas resistencias, es la de mantener una temperatura adecuada en el


aceite del cárter del compresor para evitar que se condense el refrigerante con el aceite en periodos de
parada del compresor, con el siguiente riesgo de formación de espuma cuando arranque el compresor y
provoque una falta de lubrificación. Estas resistencias funcionan cuando el compresor esta parado y para
esto las accionaremos a través de un contacto auxiliar del Contactor del compresor (KM 1, 19-20), abierto
en marcha y cerrado en reposo.
También hemos incorporado la conexión de todos los pilotos indicadores de funcionamiento y de alarma
de activación de protecciones como son las protecciones térmicas de los motores (F1 y F2) y alarma de
activación del modulo de Termistores.
Por ultimo hemos numerado todas las conexiones correspondientes a los bornes de conexión de los
elementos que componen la instalación y se encuentran fuera del cuadro eléctrico, con las regletas
correspondientes y su numeración, tanto del circuito de potencia como el de maniobra.

El esquema 8 corresponde a instalaciones frigoríficas de 5 a 10 CV., de potencia o mas, con arranque


directo de compresores.
A partir de 7.5 CV., es habitual que los compresores incorporen un devanado partido (Part-Winding). En
otras palabras, en el compresor hay dos bobinados cono si fuesen dos motores de distinta potencia cada
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uno y sumando los dos la total, primero entra uno y a continuación el otro (en esquemas siguientes se
representa la conexión de estos motores). Estos compresores pueden arrancar directamente sin usar el
Part-Winding.
Hasta ahora la lubrificación de las partes móviles del compresor (Bielas, pistones, cigüeñal etc.), se
producía por salpicadura (el cigüeñal del compresor dispone de unos salientes que golpean el aceite en
el cárter y lo salpican), a partir de 7.5 CV., los compresores incorporan una bomba de inyección de aceite
(algunos de 5 CV, también), lo que nos obliga a instalar un presostato diferencial de aceite (PDA).
OBSERVACIÓN: este presostato actúa cuando la presión de aceite esta por debajo de los limites
establecidos, desactivando el Contactor del compresor. Dispone de una conexión para una resistencia
interna que alimentamos a través de un contacto auxiliar del Contactor del compresor y una conexión
para piloto de alarma. Estos presostatos son de rearme manual.
Para evitar consumos excesivos en los picos de arranque a partir de esta potencia, instalaremos un
sistema de arranque descargado (obligatorio en arranque en Part-Winding y Estrella-Triangulo). Consiste
en una válvula solenoide (SA) que nos comunica la aspiración y la descarga del compresor durante el
arranque del compresor, con una válvula de retención (no eléctrica) en la descarga del compresor. Esta
válvula solenoide esta activada por un relé temporizado (TA), que trascurridos unos segundos después
del arranque del compresor desactiva la válvula solenoide.
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9.1.8 Esquema conexión modulo termistores y demand cooling
Los esquemas siguientes, están extraídos de la información técnica de los compresores DISCUS de
Copeland de un artículo que reproducimos anteriormente.
El esquema 10, muestra la conexión de los termistores de un modulo para compresor de arranque directo
y otro de Part-Winding, a continuación el conexionado de un sistema Demand Cooling, usado en
instalaciones de baja temperatura con R-22
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9.1.9 Esquema conexión Part-Winding y control de aceite
En el esquema 11, representa la conexión de maniobra de un modulo de termistores con un control de
aceite tipo OPS1 con la conexión del presostato de alta, presostato de baja, termostato y Contactor del
compresor.
El esquema 12, son los mismos controles con un relé auxiliar y el conexionado de potencia de un
compresor con arranque Part-Winding.
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9.1.10 Esquema conexión control aceite sentronic y alco
El esquema 13, corresponde a las conexiones de los controladores electrónicos de control de aceite
Sentronic de Copeland, instalados en compresores Discus modelos D2D, D3D y D4D-D8D.
El esquema 14, son las conexiones del presostato diferencial de aceite de Alco FD instalados en
compresores modelos D2D,D3D y D4D-D8D.
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Listado Cuadros Electricos
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Listado Cuadros Electricos Box MA-TA-TR
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Listado Cuadros Electricos QM-1,2,3,4,5
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Listado Cuadros Electricos QM-11,22,33,44,55
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Listado Cuadros Electricos (Extras para Cuadros)
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9.2 PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE DANFOSS, MP-54,55 y 55A

Los presostatos diferenciales de aceite MP 54 y


MP 55 se utilizan como interruptores de
seguridad para proteger compresores de
refrigeración contra presiones de aceite de
lubricación insuficientes.
En el caso de fallo de la presión de aceite, el
presostato diferencial parará el compresor
después de transcurrir cierto tiempo.
Los MP 54 y 55 se utilizan en sistemas de
refrigeración con refrigerantes fluorados.
El MP 55 A se utiliza en sistemas de
refrigeración con R717 (NH3), pero también se
puede utilizar en sistemas con refrigerantes
fluorados.
El MP 54 tiene un diferencial de presión fi o e
incorpora un relé temporizador térmico con
ajuste fijo del tiempo de disparo.
Los MP 55 y 55A tienen un diferencial de
presión ajustable y pueden suministrarse con y
sin relé temporizador térmico.

9.2.1 Características
Amplia gama de regulación: Pueden utilizarse en instalaciones de congelación, refrigeración y aire
acondicionado.
Pueden utilizarse para todos los refrigerantes
fluorados normales.
Conexiones eléctricas en la parte frontal del
aparato.
Adecuados para corriente alterna y continua.
Entrada de cable roscada para cables de 6 a 14
mm de diámetro
Diferencial de conmutación pequeña
Cumple con los requisitos de EN 60947
DISEÑO: El funcionamiento del presostato
depende sólo del diferencial de presión, es decir
la diferencia de presión existente entre los dos
fuelles con efecto opuesto, mientras que es
independiente de las presiones absolutas
ejercidas sobre cada fuelle.
Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para
distintas presiones diferenciales mediante el
disco de ajuste (3). El ajuste del diferencial de
presión puede ser leído en la escala interior.
El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está
dotado de disco de ajuste. El diferencial de
presión ajustado en fábrica está estampado
sobre la placa frontal del aparato.

1. Conexión de presión del sistema de


lubrificación, OIL (aceite).
2. Conexión de aspiración de la instalación
frigorífica LP ( BP).
3. Disco de ajuste
4. Botón de rearme
5. Dispositivo de prueba
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9.2.2 Definiciones
Gama diferencial: Diferencial de presión entre las conexiones LP (baja presión) y OIL (aceite) dentro del
cual el presostato diferencial puede ser ajustado para funcionar.
Valor de escala: El diferencial entre la presión de la bomba de aceite y la presión en el cárter en el
momento en que el sistema de contactos alimenta de corriente el relé temporizador en caso de caída de
presión del aceite.
Gama de funcionamiento: La gama de presión de la conexión LP (baja presión) dentro de los límites en
los que el presostato diferencial puede funcionar.
Diferencial de contactos: El aumento de presión por encima del diferencial de presión de ajuste (valor
de escala) que es necesario para desconectar la alimentación del relé temporizador.
Tiempo de apertura: El tiempo que el presostato diferencial deja funcionar el compresor con la presión
de aceite demasiado baja durante el arranque y durante el trabajo.
Si no hay presión de aceite en el momento de arranque, o si ésta desciende por debajo del valor de
ajuste durante el funcionamiento, el compresor se parará cuando el tiempo de apertura haya expirado.
El circuito eléctrico esta dividido en dos circuitos completamente aislados entre sí: un circuito de
seguridad y un circuito operativo.

9.2.3 Funcionamiento El temporizador (e) del circuito de seguridad está activado cuando la presión del

aceite lubrificante efectiva, el diferencial de presión del aceite (la diferencia entre la presión de la bomba
de aceite y la presión de aspiración) es más baja que el valor de ajuste.
El temporizador está desactivado cuando el diferencial de presión del aceite es más alto que el valor de
ajuste además del valor diferencial de contactos.
Los dos diagramas más abajo ilustran los términos "diferencial de presión del aceite" y "diferencial de
contactos", dos nociones esenciales para la utilización de los presostatos diferenciales de aceite.
El primer diagrama ilustra el funcionamiento del presostato en la fase de arranque; el segundo ilustra la
función de control durante el funcionamiento.
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Punto A: Arranque normal


En la fase de arranque, la presión del aceite lubrificante aumenta hasta el diferencial de ajuste más el
diferencial de contactos, antes que el temporizador se desconecte (aquí, después de 45 s). En el punto
A, los contactos T1-T2 se abren y el
temporizador (e) se para.
En este momento se acaban de establecer las
condiciones normales para el aceite de
lubrificación.
Punto B: La presión del aceite lubrificante no
alcanza el diferencial de ajuste más el
diferencial de contactos, antes que haya
pasado el tiempo de retardo. En el punto B, el
temporizador abre el circuito entre los bornes L
y M y le compresor se para. Si hay un emisor
de señal conectado al borne B, éste se
activará. Una nueva puesta en marcha sólo
será posible después de unos 2 minutos
activando el botón de rearme y eliminando de
la causa del defecto
Punto C: En pleno funcionamiento, la presión
del aceite lubrificante cae a un valor inferior al
del diferencial de ajuste/fijo.
En el punto C, el circuito de seguridad cierra
los contactos T1-T2 y el temporizador es
activado.
Punto D: La presión del aceite lubrificante
alcanza el diferencial de ajuste/fijo más el
diferencial de contactos antes que haya
pasado el tiempo de retardo. En el punto D, el
circuito de seguridad abre los contactos T1-T2
y el temporizador se para. En este momento se acaban de establecer las condiciones normales para el
aceite de lubrificación.
Punto E: Durante el funcionamiento, la presión del aceite de lubrificación cae a un valor inferior al del
diferencial de ajuste/fijo.
En el punto E, el circuito de seguridad cierra los contactos T1-T2 y el temporizador es activado.
Punto F: La presión del aceite de
lubrificación se mantiene inferior al valor
del diferencial de ajuste/fijo. En el punto
F, el temporizador abre el circuito entre
los bornes L y M y el compresor se para.
Si hay un emisor de señal conectado al
borne S, éste se activará.
Una nueva puesta en marcha sólo será
posible después de unos 2 minutos
activando el botón de rearme y
eliminando de la causa del defecto.
Después del arranque: Después de la
puesta en marcha del compresor, es
importante controlar el funcionamiento
correcto del presostato diferencial: utilizar
el dispositivo de prueba situado en el lado
izquierdo del interior del aparato.
Cuando este dispositivo se aprieta hacia
abajo y se mantiene en esta posición, el
motor del compresor deberá pararse
después que haya pasado el tiempo de retardo consignado en el temporizador
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Listado Presostatos Diferenciales de Aceite
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8.8 SEPARADOR DE ACEITE
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Listado separadores de aceite de alta eficacia (sistema Helicoidal)
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Listado separadores de aceite ESK y depósitos acumuladores
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Listado controles de nivel de aceite en compresores ESK
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Listado controles de nivel de aceite en compresores, varios
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Listado Termostatos Danfoss Serie KP
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Listado Termostatos Danfos de Servicio
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9.3 TERMOSTATOS DANFOSS

9.3.1 Instalación
Si existe riesgo de presencia de gotas o pulverización de agua, monte una tapa.
La tapa aumenta el grado de protección a IP 44 y es indicada para todos los termostatos KP. La tapa se
adquiere por separado (código nº 060-109766 para unidad simple; 060-109866 para unidad doble).
Para lograr el nivel de protección IP 44, cubra todos los orificios
de la tapa posterior del termostato.

Si la unidad esta expuesta a riesgo de agua, se puede alcanzar


un mayor grado de protección con un tapa especial de
protección IP55.
La protección IP 55 está disponible para unidad simple (060-
033066) y unidad doble (060-035066).

Si la unidad va a
utilizarse en
entornos en los que
haya suciedad o donde pueda estar expuesta a una intensa
pulverización, deberá montarse una tapa protectora. La tapa
puede montarse con un soporte angular o con un soporte de
pared (código de la
tapa para unidad
simple, 060-
105666; para la
unidad doble (060-
105566).
Si la circulación de aire es insuficiente, podría aumentar el
diferencial en 2-3 oc.
Instale el termostato de modo que el aire puede circular
libremente alrededor del sensor. Al mismo tiempo, asegúrese
de que el sensor no esté expuesto a corrientes de aire
procedentes de las puertas o a radiaciones de la superficie del
evaporador.
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No instale nunca el termostato sobre una pared fría; esto aumenta el diferencial. En cambio, instale la
unidad sobre una placa aislante.
9.3.2 Termostato KP con sensor de aire
Cuando ubique el sensor: Recuerde que el aire ha de poder circular libremente alrededor del sensor. Por
ejemplo, cuando el control se realiza en base a la temperatura del aire de retorno, el sensor no debe
estar en contacto con el evaporador.
9.3.3 Termostato KP con sensor cilíndrico
Hay tres maneras de fijar el sensor:
1) En la tubería.
2) Entre las aletas del evaporador.
3) En un receptáculo.
Si se utiliza un receptáculo: utilice siempre pasta
conductora de calor (código nº 041E0110) para
asegurar un contacto correcto entre el sensor y el
medio.
9.3.4 Ajuste
Termostato con rearme automático
Ajústelo siempre a la temperatura más elevada de
la escala de regulación. Luego ajuste el diferencial
en la escala DIFF.
El ajuste de temperatura de la escala de regulación
corresponderá entonces a la temperatura a la que
el compresor de refrigeración arrancará al
aumentar la temperatura. El compresor se parará cuando la temperatura coincida con el valor fijado en la
escala DIFF.
Para realizar el preajuste de los termostatos cargados con vapor, deberán utilizarse las curvas del gráfico
que se muestran en la hoja de instrucciones. Si el compresor no se para cuando esté ajustado para parar
a bajas temperaturas: Compruebe si el diferencial se ha ajustado a un valor demasiado elevado.
9.3.5 Termostatos con rearme máximo
Ajustar la temperatura más elevada = temperatura de parada de la escala de regulación.
El ajuste del diferencial es fijo.
Cuando la temperatura del sensor del termostato coincida con el ajuste del diferencial podrá volver a
arrancar el sistema pulsando el botón Reset (Rearme).
9.3.6 Termostato con rearme mínimo
Ajustar la temperatura más baja = temperatura de
parada de la escala de rangos.
El ajuste del diferencial es fijo.
Cuando la temperatura que circunda al sensor del
termostato haya alcanzado el ajuste del diferencial,
podrá volver a arrancar el sistema pulsando el botón
Reset (Rearme).
Cuando la temperatura del sensor del termostato
coincida con el ajuste del diferencial podrá volver a
arrancar el sistema pulsando el botón Reset (Rearme).
Ejemplo de ajuste
La temperatura de la cámara congeladora debe estar
controlada por un termostato que cierre una válvula
solenoide. El sistema es de vaciado previo del
evaporador. Y la parada se realiza por medio de un
presostato de baja.
En este caso, el presostato no puede ajustarse de
modo que se desconecte a presiones inferiores a las
necesarias.
Al mismo tiempo, deberá conectarse a una presión que
corresponda a la temperatura de conexión del
termostato.
Ejemplo:
Cámara congeladora R 22
Temperatura en cámara: –20°C
GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L www.catain.es 43
Temperatura de corte termostato: –20°C
Temperatura conexión termostato: –15°C
Presión de desconexión del presostato: 0.5 bar
(–32°C)
Presión de conexión del presostato: 2.0 bar (–15°C)
9.3.7 Comprobación del funcionamiento del contacto
Cuando los cables eléctricos están conectados, el
funcionamiento del contacto puede comprobarse manualmente.
Dependiendo de la temperatura del sensor y del ajuste del
termostato, habrá que presionar el dispositivo de comprobación
hacia arriba o hacia abajo. Los mecanismos de rearme quedan inoperativos durante la comprobación.
Utilice el dispositivo de comprobación de la parte superior izquierda.
Advertencia!
El funcionamiento del contacto del termostato KP simple no deberá comprobarse nunca activando el
dispositivo de la derecha.
Si se ignora esta advertencia, podrá desajustarse el termostato. En el
peor de los casos podrá degradarse el funcionamiento.
9.3.8 Termostato doble KP 98
Utilice el dispositivo de comprobación de la parte izquierda para
comprobar el funcionamiento con aumento de la temperatura del
aceite y el dispositivo de comprobación de la parte inferior derecha
para comprobar el funcionamiento con aumento de la temperatura del
gas de descarga.
9.3.9 Baja tensión
En los sistemas en que el KP se active ocasionalmente (alarma) y en
los sistemas en que el KP sea la fuente de señal de PLC, etc. (baja
tensión): Utilice un KP con contactos de oro; éstos ofrecen un buen
contacto a bajas tensiones.
9.3.10 El termostato idóneo para su sistema de refrigeración
El termostato ha de incorporar la carga correcta:
Vapor:
Bajas temperaturas, los fuelles más fríos, grado de protección no
determinante.
Cuando se produzcan ascensos y descensos graduales de
temperatura (menos de 0.2K/min), por ejemplo en cámaras
frigoríficas grandes y lentas que contengan muchos artículos, se
recomienda utilizar un KP 62
con carga de vapor.

Absorción:
Altas temperaturas, grado de
protección determinante. Fuelles
más fríos o más calientes.
Cuando se producen cambios
rápidos de temperatura (más de
0.2K/ min), por ejemplo en
pequeñas cámaras frigoríficas
en las que se cambien los artículos muy a menudo, se recomienda
un KP 62 con carga de absorción.
Sensor de tubo capilar recto
Sensor con bobina capilar en su extremo
Sensor de bobina capilar (incorporado al termostato)
Sensor remoto de doble contacto
Sensor remoto cilíndrico
Sensor de bobina capilar (incorporado al termostato)
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9.3.11 Colocación del sobrante de tubo capilar Doble termostato KP 98
El sobrante de tubo capilar puede romperse si se producen vibraciones,
dando lugar a una pérdida total de carga en el sistema. Por
consiguiente, es sumamente importante que se observen las siguientes
normas:
• Cuando el montaje se realiza directamente sobre el compresor: Fije el
tubo capilar de modo que la instalación del compresor/termostato vibre
al mismo tiempo. El sobrante de tubo capilar ha de estar bobinado y
atado.
• Otros tipos de montaje: Con el
tubo capilar sobrante hacer una
bobina circular (bucle) suelta.
Fije al compresor el trozo de tubo capilar situado entre el
compresor y el bucle. Fije el trozo de tubo capilar situado entre el
bucle y el termostato a la base sobre la que se haya montado el
termostato.
9.3.12 Termostatos con carga de vapor
No ubique nunca un termostato con carga de vapor KP en un local
en el que la temperatura sea o pueda ser inferior a la de la cámara
fría.
No permita nunca que el tubo capilar del termostato KP pase junto a un tubo de aspiración al atravesar
una pared.
Cuadro de localización de averías de termostatos KP

SÍNTOMA CAUSA POSIBLE REMEDIO


Tiempo de El tubo capilar del termostato que Coloque el tubo capilar de modo que el
funcionamiento del contiene la carga de vapor está en sensor siempre sea la parte más fría.
compresor contacto con el evaporador, o el tubo a) Busque una mejor ubicación para el
demasiado corto y de aspiración está más frío que el sensor, donde el aire circule a mayor
temperatura de la sensor. velocidad o donde el contacto con el
cámara demasiado a) Insuficiente circulación de aire evaporador sea mejor.
alta. alrededor del sensor del termostato. b) Utilice un termostato dotado de un
El sistema funciona b) La temperatura del sistema sensor de menor tamaño. Reduzca el
con un diferencial cambia tan rápidamente que el diferencial. Asegúrese de que el sensor
de temperatura termostato no puede acusar los haga mejor contacto.
demasiado cambios. c) Aísle el termostato de la pared fría.
elevado. c) El termostato está montado sobre
una pared fría en el interior de la
cám.
El termostato no a) Pérdida total o parcial de la carga a) Sustituya el termostato y monte el
arranca el debido a la rotura del tubo capilar. sensor/tubo capilar correctamente.
compresor, aún
cuando la temp del b) Parte del tubo capilar de un b) Encuentre un lugar más apropiado para
sensor sea termostato dotado de carga de vapor el termostato, de modo que el sensor esté
superior al valor está más frío que el sensor. siempre en la parte más fría. Utilice un
fijado. El termostato que incorpore carga de
termostato no absorción.
reacciona cuando
se calienta el
sensor con la
mano.
El compresor Se ha ajustado un termostato con Con el ajuste de rango bajo, el diferencial
continúa carga de vapor sin tener en cuenta del termostato es mayor al indicado en la
funcionando aún las curvas del gráfico mostradas en escala (ver diagrama de la hoja de
cuando el sensor la hoja de instrucciones. instrucciones).
está a una temp.
inferior al valor
fijado (ajuste
menos diferencial)
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Funcionamiento Las grandes variaciones en la Evite las variaciones de temperatura
inestable del temperatura ambiente dan lugar a ambiente cerca del termostato. Si es
termostato dotado una sensibilidad del grado de posible, utilice un termostato dotado de
de carga de protección. carga de vapor (insensible a las
absorción. variaciones de la temperatura ambiente).
Sustituya el termostato por otro dotado de
un sensor de mayor tamaño.
El eje del Fallo en el funcionamiento del Sustituya el termostato y evite realizar
diferencial de la mecanismo de volteo debido a que comprobaciones manuales salvo en la
unidad simple está se ha intentado comprobar el forma recomendada por Danfoss.
doblado y la unidad cableado manualmente desde la
no funciona. parte derecha del termostato.

9.4.1 INSTRUCCIÓN MI IF 009. PROTECCIÓN DE LAS INSTALACIONES CONTRA


SOBREPRESIONES
ÍNDICE
1. PRESCRIPCIONES GENERALES.
2. PROTECCIÓN DE COMPRESORES.
3. PROTECCIÓN DE BOMBAS VOLUMÉTRICAS.
4. PROTECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN.
4.1. Recipientes con volumen interior igual o inferior a 100 dm3.
4.2. Recipientes con volumen interior comprendido entre 100 dm3 y 280 dm3.
4.3. Recipientes con volumen interior igual o superior a 280 dm3.
5. CONEXIÓN DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
6. CAPACIDAD DE DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
7. PRESIÓN DE TARADO DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
8. DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
9. INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
10. INSTALACIÓN DE TAPONES FUSIBLES.
11. LIMITADORES DE PRESIÓN (PRESOSTATOS DE SEGURIDAD A ALTA PRESIÓN).
11.1. Instalación.
11.2. Tarado.
11.3. Conexión.

1. PRESCRIPCIONES GENERALES.
Toda instalación frigorífica cuya carga de refrigerante sea igual o mayor a 20 kg., estará protegida, como mínimo, por
un elemento de seguridad, conectado a algún elemento del sector de alta presión.
Todo elemento perteneciente al sector de alta presión, excepto las tuberías de conexión y paso de refrigerante, aislable
mediante válvulas de seccionamiento y que contenga refrigerante líquido, cuyo diámetro interior sea mayor de 160
milímetros, será protegido por una válvula de seguridad.
2. PROTECCIÓN DE COMPRESORES.
Todo compresor que funcione a más de 1 kg/cm2, y con desplazamiento superior a 1,5 metros cúbicos por minuto, ha
de estar protegido por una válvula de seguridad o disco de rotura, en su descarga, antes de cualquier válvula de paso
o maniobra.
3. PROTECCIÓN DE BOMBAS VOLUMÉTRICAS.
Las bombas volumétricas de todo circuito frigorífico se protegerán en su descarga de forma análoga a la indicada en el
número anterior.
4. PROTECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN.
Los recipientes a presión que formen parte de una instalación frigorífica estarán protegidos del modo siguiente:
4.1. Recipientes con volumen interior igual o inferior a 100 dm 3.
Estarán protegidos por una válvula de seguridad, disco de rotura o algún elemento de ruptura por fusión, siempre
que se ajuste para actuar solamente por elevación de temperatura producida por causas exteriores al equipo.
4.2. Recipientes con volumen interior comprendido entre 100 dm 3 y 280 dm3.
Estarán protegidos, como mínimo por un disco de rotura o una válvula de seguridad.
4.3. Recipientes con volumen interior igual o superior a 280 dm3.
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Se protegerán con dos válvulas de seguridad en paralelo, conectadas a una válvula de cierre de tres vías, de tal tipo
que no puedan seccionarse las dos válvulas de seguridad simultáneamente. Podrán utilizarse análogamente discos de
rotura.
5. CONEXIÓN DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
La toma o conexión de las válvulas de seguridad se efectuará siempre en una parte del elemento protegido que no
pueda ser alcanzada por el nivel del líquido refrigerante.
6. CAPACIDAD DE DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
Las válvulas de seguridad instaladas con carácter obligatorio, y sus conexiones, tendrán una capacidad de descarga
tal que impidan una sobrepresión de un 10 por 100 sobre la presión de timbre. Esta condición tendrá que ser
cumplida por cada una de las válvulas de seguridad consideradas independientemente.
La capacidad mínima de evacuación de la válvula de seguridad de un recipiente que contenga refrigerante líquido se
determinará por la siguiente fórmula: C = f. D. L.
C = Capacidad de evacuación, expresada en kilogramos de aire por hora.
D = Diámetro exterior del recipiente, expresado en metros.
L = Longitud del recipiente, expresada en metros.
f = Factor que depende del refrigerante y que vale
Refrigerante Valor de f
(R-717) amoníaco 145
12, 22 y 500 450
502 y 13, 13B1 y 14 en sistemas de cascada 730
Otros 290
La capacidad de evacuación de aire de un válvula de seguridad que se expresará en kilogramos de aire por hora será
medida a una presión no superior al 110 por 100 de su presión de tarado.
En los casos en que determinados recipientes a presión, que contengan líquido refrigerante, requieran el uso de dos o
más válvulas de seguridad en paralelo para alcanzar la capacidad de evacuación exigida, la batería de válvulas de
seguridad en paralelo se considerará como una unidad y, por consiguiente, como un dispositivo único de seguridad.
Cuando una válvula de seguridad proteja a más de un recipiente a presión, su capacidad será la suma de las
capacidades que correspondan a cada recipiente a presión.
7. PRESIÓN DE TARADO DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. PRECINTADO.
Las válvulas de seguridad no estarán taradas a presión superior a la de timbre, ni a 1,2 veces la de estanqueidad.
Las válvulas de seguridad dispondrán del reglamentario precinto como garantía de su correcto tarado. La instalación
de tales precintos podrá realizarse por los fabricantes, instaladores y conservadores-reparadores frigoristas
autorizados. A tal efecto, los fabricantes instaladores y conservadores-reparadores frigoristas autorizados deberán
disponer de precintos propios, que deberán llevar en el anverso las siglas de la provincia y se número de inscripción
en el Registro Industrial, pudiendo hacer figurar otra marca particular en el reverso del mismo.
8. DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
Si la descarga de una válvula de seguridad se efectúa por el sector de baja presión del circuito, se instalará en dicha
parte otra válvula de seguridad, de tal forma que no existan válvulas de paso entre ambas.
Cuando la descarga de una válvula de seguridad tenga lugar al exterior del circuito de refrigerante, se seguirán las
siguientes prescripciones:
a) La descarga deberá hacerse obligatoriamente al exterior del edificio, en lugar ventilado y alejado de aberturas
de locales y de escapes de fuegos y humos.
b) Si se trata de amoníaco con carga por encima del límite indicado, la descarga se efectuará al exterior en las
condiciones indicadas, o en un tanque abierto con cubierta protectora, o ventilado, de altura no inferior que la mitad
de su máxima dimensión en planta, lleno de agua a razón de ocho litros por kilogramo de carga de amoníaco como
mínimo, con el tubo de descarga entrando por la parte alta, y descargando en el centro, cerca del fondo. El agua no
podrá tener aditivos y estará preservada de su posible congelación.
c) Si se trata de anhídrido sulfuroso, la descarga podrá efectuarse de manera análoga a lo indicado para el
amoníaco, sustituyendo el agua por salmuera de dicromato sódico a razón de un kilogramo de dicromato por cada 3,5
litros de agua, o por disolución de sosa cáustica de capacidad neutralizadora equivalente.
La tubería de descarga será de la sección necesaria para que no produzca una sobrepresión tal que pueda anular la
acción de la válvula, empleándose, a estos efectos, la fórmula siguiente:
L = 0,0846 (Pt2 . d5) / C2
L = Longitud de descarga de la tubería en metros.
Pt = Presión de tarado (kg/cm2) x 1,1 + 1,033.
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d = Diámetro interior de la tubería en centímetros.
C = Caudal de aire mínimo requerido en la descarga (en kilogramo por minuto).
9. INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
Las válvulas de seguridad y discos de rotura se instalarán sin válvulas de paso o seccionamiento, que puedan impedir
su libre funcionamiento en cualquier circunstancia.
Las que protejan elementos distintos del compresor podrán, sin embargo, estar dotadas de válvulas de paso o
seccionamiento antes de la toma o conexión, para permitir reparaciones y ajustes, bajo las siguientes condiciones:
1. ª Que sean de tipo doble, es decir, actuando simultáneamente en las conexiones de un par de válvulas de
seguridad en paralelo, de forma que sólo una de ellas pueda quedar cerrada.
2.ª Que sean de algún tipo expresamente aprobado para este fin por el Ministerio de Industria y Energía, tal que
resulten perfectamente visibles, aparentes y diferenciadas las posiciones de cierre y apertura con las pertinentes
indicaciones para cada una de ellas.
10. INSTALACIÓN DE TAPONES FUSIBLES.
La colocación de fusibles térmicos protectores contra sobrepresiones en caso de incendio se ajustará de forma análoga
a lo indicado para las válvulas de seguridad, salvo que podrán estar en zona bañada por líquido refrigerante, y su
temperatura de fusión será tal que la correspondiente presión de saturación del refrigerante no exceda ni de la
presión de timbre ni de 1,2 veces la presión de prueba de estanqueidad del elemento protegido. Los fusibles térmicos
no se colocarán en el sector de baja presión.
11. LIMITADORES DE PRESIÓN (PRESOSTATOS DE SEGURIDAD A ALTA PRESIÓN).
11.1. Instalación.
En todos los equipos con más de 10 kilogramos de carga de refrigerante, que trabajen por encima de la presión
atmosférica, deberán instalarse limitadores de presión que, en forma automática, paren el o los compresores.
Asimismo deberán instalarse limitadores de presión en todos los equipos a condensación por agua, o a condensación
por aire, con ventilador no directamente acoplado al motor del compresor, de forma que éste o el generador pueda
producir una presión superior a la de timbre, con excepción de los equipos con refrigerante del grupo primero y carga
inferior a 1,5 kilogramos.
11.2. Tarado.
El limitador de presión no estará tarado a presión superior al 90 por 100 de la de válvulas de seguridad de alta.
11.3. Conexión.
La conexión del elemento sensible del limitador de presión deberá efectuarse en un punto del circuito de alta presión
tal que no exista ninguna válvula de seccionamiento desde la descarga del compresor o generador.
3. Instrucción Técnica Complementaria MI-IF009.
Se amplía la tabla que aparece en la ITC, para el cálculo de la capacidad mínima de evacuación de la válvula de
seguridad, con la inclusión de los que se indican a continuación:

Refrigerante Valor de f
R-123,R-124,R-134a,R-401A,R-401B,R-401C,R-407C 414
R-402A,R-402B,R-404A,R-125 623
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Listado Valvulas de Seguridad
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9.4 PRESOSTATOS

9.4.2 Instalación
Monte el presostato KP sobre un soporte o una superficie
completamente plana.
El presostato también puede montarse sobre el compresor.

En condiciones desfavorables, un soporte angular podría


amplificar las vibraciones en el plano de montaje. Por
consiguiente, cuando se esperan fuertes vibraciones, utilizar
siempre un soporte de pared.

Si existe riesgo de caída de gotas o pulverización de agua, deberá


montarse la tapa superior que se suministra con el equipo. La tapa
incrementa el grado de protección a IP 44 y es adecuada para todos los
presostatos KP. Para obtener el grado de protección IP 44, los orificios
de la placa posterior del presostato deben quedar cubiertos mediante su
montaje sobre un soporte de fijación: placa en ángulo (060-105666) ó de
pared (060-
105566).

La tapa superior se suministra con todos los presostatos con rearme


automático.
También se puede utilizar en unidades con rearme manual, pero en ese caso, deberá pedirse por
separado: (código.: para unidades sencillos, 060-109766; para
unidades dobles, 060-109866).
Si la unidad va a utilizarse en entornos donde exista suciedad o donde
pueda estar expuesta a una intensa pulverización - desde arriba o
desde los lados - deberá cubrirse con una cubierta protectora. La
cubierta puede utilizarse tanto con la placa en ángulo como con la
placa de pared.

Si el riesgo de que la unidad vaya


a estar expuesta a fuertes chorros de agua, se puede conseguir un
mejor grado protección, montando el presostato con una cubierta de
protección IP 55 especial.
La cubierta de protección IP 55 está disponible tanto para unidades
sencillos (060-033066) como para unidades dobles (060-035066).

La conexión de presión del presostato siempre debe estar conectada


a la tubería de tal modo que el líquido no se acumule en los fuelles.
Este riesgo se presenta principalmente cuando:
• Cuando la unidad está situado en bajas condiciones ambientales, p.ej. en corrientes de aire.
• La conexión se haya realizado en la parte inferior de la válvula.
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Este líquido podría dañar el presostato de alta. Por tanto no se amortiguarían las pulsaciones del
compresor, lo cual daría lugar a inestabilidad del contacto.

9.4.3 Colocación del exceso de tubo capilar


El exceso de tubo capilar puede romperse si se producen
vibraciones, dando lugar a una pérdida total de carga en el
sistema. Por consiguiente es muy importante seguir las siguientes
normas:
• Cuando el montaje se
realiza directamente
sobre el compresor:
Fijar el tubo capilar de
modo que la instalación
del compresor/control vibre al mismo tiempo. El exceso de tubo
capilar debe estar bobinado y atado.

• Otros tipos de montaje: Enrollar el exceso de tubo capilar en


un bucle suelto. Fijar el trozo de tubo capilar entre el compresor y el bucle al compresor. Fijar el trozo de
tubo capilar situado entre el bucle y el presostato a la base sobre el que se haya montado el último. En
caso de vibraciones muy fuertes, Danfoss recomienda el uso de
tubos capilares de acero con conexiones para abocardar:
Código 0.5 m = 060-016666
Código 1.0 m = 060-016766
Código 1.5 m = 060-01686
9.4.4 Ajuste
Los presostatos KP pueden preajustarse utilizando un cilindro de
aire comprimido. Asegúrese de que los contactos de conmutación
estén conectados correctamente.
9.4.5 Presostato de baja
Fijar la presión de arranque (CUT-IN) en la escala (A). A continuación fijar el diferencial en la escala (B).
Presión de parada = CONEX menos DIFF.
9.4.6 Presostato de alta
Fijar la presión de parada (CUT-OUT) en la escala (A). A continuación fijar el diferencial en la escala (B).
Presión de arranque = CUT OUT menos DIFF.
Recuerde: Las escalas son orientativas.

9.4.7 Ejemplo con cuatro compresores en paralelo (R502)


Medio: helado a – – –0.5 bar,

Cada presostato (p.ej. KP 2) tiene que fijarse por separado de


acuerdo con la siguiente tabla.

9.4.8 Ajuste de LP para uso exterior


Si el compresor, el condensador y el recipiente están situados en el
exterior, el presostato KP debe fijarse a un ajuste de conexión “CUT IN”
inferior a la presión más baja durante el funcionamiento en invierno. En
esto caso, tras de periodos de inactividad más prolongados, la presión del
recipiente determina la presión de aspiración.
Ejemplo: Una temp. más baja de –20°C alrededor del compresor significa,
para R12 una presión 0.5 bar. La presión de arranque (CUT IN) deberá
fijarse a –24°C (correspondiente a 0.3 bar). Al0_0013
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9.4.9 Comprobación del funcionamiento del contacto
Cuando los cables eléctricos están conectados y el sistema se encuentra a la presión normal de servicio,
el funcionamiento dl contacto puede comprobarse manualmente.
Dependiendo de la presión y el ajuste de los fuelles, el dispositivo y de comprobación deberá pulsarse
hacia arriba. Los mecanismos de rearme quedarán inoperativos durante la comprobación.
Unidades sencillas: Utilizar el dispositivo de prueba situado en
la parte superior izquierda.
Unidades dobles: Utilizar el
dispositivo de prueba de la
izquierda para actualizar
comprobaciones de de baja
presión, y el de la parte inferior
derecha para actualizar
comprobaciones de alta presión.
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¡Advertencia!
El funcionamiento del contacto de los presostatos KP, nunca deberá comprobarse activando el
dispositivo de la parte superior derecha. Si se ignora esta advertencia, el presostato se puede desajustar,
y en el peor de los casos podrá degradarse el funcionamiento del mismo.
9.4.10 Presiones de evaporación (pe) indicativas para
diferentes tipos de instalaciones
En el presostato doble KP 15 con rearme opcional automático o
manual tanto en el lado de baja como en el de alta presión, se
debe fijar rearme automático cuando se realizan trabajos de
mantenimiento. El presostato arrancará entonces
automáticamente. Recuerde que deberá volver a fijarse el ajuste
original de rearme tras finalizar los trabajos de mantenimiento.
Para proteger el presostato de ajustes de rearme automático:
Retire simplemente la arandela que controla la función de
rearme!
Si hay que proteger la unidad contra un uso indebido, se puede
sellar la arandela con laca roja.
9.4.11 El presostato correcto para su sistema de
refrigeración
En sistemas herméticos se pueden utilizar KP„s con conexiones soldadas en lugar de conexiones para
abocardar.
Los presostatos utilizados en instalaciones de amoníaco
deberán ser del tipo KP-A.
– 1/4 - 18 NPT (código 060-
014166).

En los sistemas de refrigeración que contengan una elevada


carga de refrigerante y en los que se requiera un mayor grado
de seguridad (a prueba de fallos): Utilizar KP 7/17 con dobles
fuelles.
El sistema se para si se produce la rotura de uno de los fuelles
- sin pérdida de carga de refrigerante.
En los sistemas que funcionen con baja presión en el
evaporador, y donde el presostato tenga que
regular (no solo alarmas): Utilizar un KP 2 con un
diferencial pequeño.
Un ejemplo en el que el presostato y termostato
están situados en serie:
El KP 61 regula la temperatura mediante la
parada/arranque del compresor.
El KP 2 para el compresor cuando la presión de
aspiración alcanza un nivel demasiado bajo.
KP 61:
ARRANQUE = 5°C (2.6 bar)
PARADA = 1°C (2.2 bar)
KP 2 low pressure:
ARRANQUE = 2.3 bar
PARADA = 1.8 bar
En sistemas donde el KP se active ocasionalmente (alarmas) y en
sistemas donde el KP sea la fuente de señal para
PLC„s etc.: Utilizar KP con contactos dorados, ya que éstos
proporcionan un buen contacto a bajas tensiones.
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Cuadro de localización de averías en presostatos KP
SÍNTOMA CAUSA PROBABLE REMEDIO
Presostato de alta 1 Presión de condensación demasiado 1 Corrija los fallos
desconectado. elevada debido a: mencionados.
Atención: No Superficies del condensador sucias u
arranque el obstruidas.
sistema hasta que Ventiladores parados/fallo suministro de agua
se haya detectado Fase/fusible, motor de ventilador defectuoso.
y rectificado la Demasiada carga de refrigerante en el sistema
anomalía Aire en el sistema.
El presostato de a) Ajuste de diferencial demasiado elevado, Incremente el ajuste del
baja no para el por lo que la presión de parada queda por rango o reduzca el
compresor. debajo de –1 bar. Diferencial.
b) Ajuste de diferencial demasiado elevado, el
compresor no alcanza la presión de parada.
Tiempo de 1 Ajuste del diferencial en el presostato de 1 Incremente el ajuste del
funcionamiento baja demasiado bajo. diferencial.
del compresor 2 Ajuste del presostato de alta demasiado 2 Compruebe el ajuste del
demasiado corto. bajo, es decir, demasiado próximo a la presión presostato de alta.
normal de funcionamiento. Increméntelo si lo
3 Presión de condensación demasiado permiten los datos del
elevada debido a: sistema.
Superficies del condensador sucias u 3 Corrija los fallos
obstruidas. mencionados.
Ventiladores parados/fallo sum. de agua
Fase/fusible, motor de ventilador defect.
Demasiado refrigerante en el sistema
Aire en el sistema.
La presión de El sistema a prueba de fallos en el elemento Cambie el presostato.
parada del KP 7 ó de los fuelles se activa si las desviaciones
KP 17, en el lado hayan sido superiores a 3 bar.
de alta, no
coincide con el
valor de la escala.
El eje del Fallo en el función. del mecanismo de volteo, Sustituya el presostato y
diferencial de la debido a que se ha intentado comprobar el evite actualizar
unidad simple se cableado manualmente desde la parte comprobaciones
ha doblado y la derecha de la unidad. manuales de otras
unidad no maneras
funciona. que las recomendadas por
Danfoss
. Los fuelles llenos de líquido hacen que el Monte el presostato de
Vibraciones en el orificio de amortiguación de la conexión de modo que el líquido no
presostato de alta entrada no actúe. pueda acumularse en el
presión. elemento de los fuelles
Elimine el flujo de aire frío
alrededor del presostato.
El aire frío crea
condensación en el
elemento de los fuelles.
Fallo periódico del La resistencia de transición de los contactos Monte un KP con
contacto cuando es demasiado elevada. contactos dorados.
la regulación se
realiza desde un
PC, con tensión y
corrientes
mínimas.
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9.5 PRESOSTATOS RT

9.5.1 Características técnicas


Refrigerantes
RT 1 y 5: Todos Los refrigerantes fluorados
RT 1A y 5A: R 717 (NH3) y todos los
refrigerantes fluorados
Presión de funcionamiento max., PB: 22 bar
Presión de prueba max., p': 25 bar
Temperatura máxima permisible en el fuelle:
70°C
Caja: IP 66 según normas IEC 529
Carga de los contactos: véase tapa del
termostato o figura 4.
La inscripción, par ejemplo 10(4) A, 400 V ~
significa que la corriente de conexión máxima
es de 10 A con cargo ohmica o de 4 A con
cargo inductiva, a 400 V ~.
La corriente de arranque máxima en el
momento de la conexión del motor (L.R.)
puede ser de
haste 7 veces la corriente con cargo inductiva (máx. 28 A).
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Los presostatos RT satisface las condiciones estipuladas en VDE* 0660.
*VDE = Verband Deutscher Elektrotechniker.

9.5.2 Montaje
El presostato está destinado a ser montado en el panel de control o en el mismo compresor. Utilice los
orificios de montaje 25.
Si el presostato esta expuesto a vibraciones ha de ser montado en una base intermedia blanda.
Si se producen pulsaciones de presión en el sistema, estas pulsaciones han de ser eficazmente
amortiguadas, por ejemplo conectando el presostato a la instalación por medio de un tubo capilar. Véase
fig. 6.

9.5.3 Conexión a la red de alimentación


Véase fig. 5
START= cierre
STOP = abertura
DIFF = diferencial
Diámetro del cable: 6 _ 14 mm
El terminal de tierra 38 ha de ser conectado a tierra.
Volver a colocar caperuza protectora.
Reglaje Véanse figuras 2, 3 y 5
Ajustar el presostato a la presión de accionamiento mínima (ajuste de gama).
NOTA: Los aparatos RT 5 y 5A con reposición máx. (nº de código 017-5251 y 017-5047) han de ser
ajustados para la presión de accionamiento máxima (ajuste de gama).
El ajuste se hace haciendo girar el eje principal 44 observando al mismo tiempo la escala principal 9.
La diferencial se regula haciendo girar la tuerca de ajuste de diferencial 19 de acuerdo con el diagrama
de la fig. 3.
La presión de accionamiento máxima es la suma de la presión de ajuste y de la diferencial.
Ejemplo
Un reglaje sobre »5« fig. 3 dará una diferencial de aproximadamente 1.8 bar el aparato tipo RT 1ª (no de
código 017-5007), mientras que el mismo ajuste en el aparato tipo RT 5A dará una diferencial de
aproximadamente 2.3 bar.
En general haciendo girar el eje principal, las presiones de accionamiento máxima y mínima (presiones
de abertura de cierre) se desplazan ambas automáticamente hacia arriba o hacia abajo debido a la
diferencial fija. Por otra parte, haciendo girar la tuerca de ajuste de diferencial, solamente cambia la
presión de accionamiento máxima.
La escala de todos los tipos RT sin reposición, y de todos los tipos RT con reposición min., está calibrada
de tal manera que el ajuste de escala corresponda al cambio de posición del contacto
– cuando se supera la presión de accionamiento mínima (ajuste normal).
En Los presostatos RT con reposición mínima, la presión en el sistema de fuelle debe aumentar en un
valor correspondiente a la diferencial, antes de que pueda realizarse la reposición manual.
Los equipos de control RT con reposición máx., tienen una escala calibrada de tal manera que el ajuste
de escala corresponda al cambio de posición del contacto cuando se alcanza la presión de
accionamiento máxima, (NOTA: al revés que en el ajuste normal).
La presión en el sistema de fuelle debe disminuir en un valor correspondiente a la diferencial, antes de
que pueda realizarse la reposición manual.
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Presostatos diferenciales
Características técnicas
Zona neutra _p Nz
RT 260AL: 0.3 bar _ 0.9 bar
RT 262AL: 0.1 bar _ 0.33 bar
RT 263AL: 0.05 bar _ 0.23 bar
RT 266AL: 0.05 bar _ 0.28 bar
Presión de prueba máx. p' = 1.1 _ PB
Temperatura admisible: –40°C _ +70°C
Carga de Los contactos
Véase cubierta de Los contactos o figura
3.
Si se indica una cargo de los contactos de
por ejemplo 10 (4) A, 400 V c.a., esto
significa que la carga conectada debe ser
como máximo de 10 A si es una carga
ohmica, y de 4 A si es una carga inductiva
a 400 V c.a.
La corriente de arranque admisible en el momento de la conexión del motor puede ser igual a 7 veces la
carga inductiva, sin rebasar el valor máximo de 28 A.
El conmutador satisface los requisitos de VDE* 0660.
*VDE = Verband Deutscher Elektrotechniker
Instalación
El presostato diferencial debe montarse en un panel de válvulas, o, por ejemplo, directamente en un
compresor. Utilizar los agujeros de fijación (25).
Si la unidad puede estar sometida a vibraciones, se montará sobre un amortiguador elástico.
Conexión eléctrica
Véase figure 4.
START = cierre. STOP = abertura
DIFF = diferencial de contacto fija
Diámetro de cable: 6 mm a 14 mm
Conectar la tierra con el tornillo de tierra (38).
Reglaje
Ajustar la presión diferencial requerida con el disco de reglaje (5) mientras se observe el valor marcado
en la escala (9).
Buscar la zona neutra requerida para RT 260AL, RT 262AL, RT 263AL, RT 266AL en diagrama. El valor
de reglaje de la zona neutra (40) puede ser leído en la escala más baja del diagrama.
Ejemplo 1
RT 262A con terminales 1 - 4 conectados.
Ajustar la presión diferencial _p = 0.5 bar.
El RT 262A abre sus contactos a una presión diferencial de 0.5 bar y cierra los contactos a un valor que
corresponde a la presión diferencial + la diferencial de contacto = 0.5 bar + 0.1 bar = 0.6 bar.
Ejemplo 2RT 262AL
Presión diferencial requerida _p = 0.5 bar. Zona neutra requerida Nz = 0.25 bar.
Como puede verse en el diagrama, figure 5, la zona neutra requerida de 0.25 bar se obtiene ajustando el
disco de zona neutra (40) en 2.5. Debido a que la diferencial de contacto es de 0.1 bar, las presiones
diferenciales de cierre y de abertura del conmutador son:
Presión diferencial de cierre de los contactos
1 - 4 = 0.5 bar + 0.1 bar = 0.6 bar.
Presión diferencial de abertura de los contactos
1 - 4 = 0.5 bar (= valor ajustado, _p).
Presión diferencial de cierre de los contactos
1 - 2 = 0.6 bar – 0.25 bar = 0.35 bar.
Presión diferencial de abertura de los contactos
1 - 2 = 0.35 bar + 0.1 bar = 0.45 bar.
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Listado Presostatos Danfoss KP-, RT-
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Listado presostatos Johnson
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Listado Presostatos Ranco y Miniatura Ranco, Johnson y Sonder
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INSTRUCCIÓN MI IF 006. MAQUINARIA FRIGORÍFICA Y ACCESORIOS
3. INSTALACIONES DE VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO.
Las válvulas que se instalen en tuberías de cobre deberán tener apoyos independientes de las tuberías, de resistencia y
seguridad adecuadas.
Las válvulas de seccionamiento deberán estar rotuladas o numeradas.
Listado Valvulas de Maniobra
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9.6 CONTROLES ELECTRÓNICOS DE FRIO INDUSTRIAL


9.6.1 CONTROLADORES AKO
9.6.1.1 Ako referencias y parámetros (todos)
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Listado Ako Esquemas de referencia
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Listado Ako Accesorios y dimensiones
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Listado Ako Guia de selección Termómetros, termostatos y controladores
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Listado Ako Termómetros termostatos
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Listado Ako Controladores 1, 2, 3 y 4 relés
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4.6 INSTRUCCIÓN MI IF 012. INSTALACIONES ELÉCTRICAS
3.2. Cámaras frigoríficas o con atmósfera artificial.
3.2.1. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial.- En las
cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial, se dispondrán
junto a la puerta, y por su parte interior, dos dispositivos de llamada (timbre, sirena o teléfono), uno de
ellos conectado a una fuente propia de energía (batería de acumuladores, etcétera), convenientemente
alumbrados con un piloto y de forma que se impida la formación de hielo sobre aquél. Este piloto estará
encendido siempre que estén cerradas las puertas y se conectará automáticamente a la red de
alumbrado de emergencia, caso de faltar el fluido a la red general.
Cuando exista una salida de emergencia estará señalada con la indicación: "Salida de urgencia",
disponiendo junto a ella una luz piloto que permanecerá encendido mientras estén cerradas las puertas y
que, asimismo, se alimentará de la red de emergencia si faltara el fluido a la red general.
Los dispositivos de llamada, pilotos y las salidas de emergencia, cuando existan, deberán revisarse
cuantas veces sea necesario para evitar que queden cubiertos por el hielo.
3.2.2. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a -5ºC .- Además de lo indicado en
el número anterior, en los almacenes acondicionados para funcionar a temperatura inferior a -5ºC las
puertas llevarán dispositivos de calentamiento, los cuales se pondrán en marcha siempre que funcione la
cámara correspondiente por debajo de dicha temperatura , no existiendo interruptores que puedan
impedirlo.

9.6.1.2 AKOCAM es una solución destinada para las cámaras de refrigeración estáticas o ventiladas.
Gestiona directamente grupos monofásicos con compresores de hasta 2 c.v.,
Estos modelos, controlan y registran la temperatura.
Según modelo disponen también de:
.- Impresora para imprimir los datos ó gráficas.
.- Alarma para persona encerrada con alarma óptica, acústica y alumbrado de socorro.

2- Datos técnicos
Rango de temperatura según tipo de sonda configurada:
NTC. . . . . . -40.0 ºC a 99.9 ºC
PTC. . . . . -40.0 ºC a 150.0 ºC
Resolución, ajuste y diferencial: . . . . . . . . . 0,1 ºC
Precisión termométrica: . . . . . . ± 1 ºC s/ EN 12830 y EN 13485
Denominación
EN 12830,S,A,1,-40 ºC +40 ºC; EN 13485,S,A,1,-40 ºC +40 ºC
Tolerancia de la sonda a 25 ºC:
NTC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ± 0,4 ºC
PTC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ± 1.25 ºC
Entrada para sonda NTC: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AKO-149XX
Entrada para sonda PTC: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AKO-1558XX
Potencia máxima absorbida: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 VA
Temperatura ambiente de trabajo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 ºC a 50 ºC
Temperatura ambiente de almacenaje: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -30 ºC a 70 ºC
Categoría de instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . II s/ EN 61010-1
Grado de polución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II s/ EN 61010-1
Aislamiento doble entre alimentación, circuito secundario y salida relé.
Autonomía registrador si falla el suministro eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 48 Horas
Autonomía alarma si falla el suministro eléctrico. . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Horas
Batería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Li-Polymer para registrado / Ni-MH para alarma
Zumbador interno
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3- Instalación
El controlador debe ser instalado en un sitio protegido de las vibraciones, del agua y de los gases
corrosivos, donde la temperatura ambiente no supere el valor reflejado en los datos técnicos.
Para que los controladores tengan un grado de protección IP65, deberá instalarse correctamente la junta
entre el aparato y el perímetro del hueco del panel donde deba montarse.
Para que la lectura sea correcta, la sonda debe ubicarse en un sitio sin influencias térmicas ajenas a la
temperatura que se desea medir o controlar.
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3.1 Montaje Mural
- Retirar la tapa T del equipo (Fig.1a ó Fig.1b)
- Abrir el equipo y separar el frontal de la caja (Fig.2)
- Realizar los taladros para los prensaestopas necesarios para entrada de los cables guiándose por los
centros pretroquelados en los laterales de la caja.
- Realizar los 3 taladros para fijación de la caja en los centros indicados 1, 2,3. (Fig.3ª ó Fig.3b)
- Realizar los 3 taladros en la pared siguiendo los agujeros de fijación realizados previamente en el
equipo.
- Fijar los prensaestopas en el equipo.
- Insertar y apretar los 3 tornillos+taco a través de la caja, en los 3 taladros de la pared.
- Insertar los cables en los prensaestopas.
- Montar el frontal en la caja (Fig.2).
- Insertar y apretar los tornillos D,E,F (Fig.1a ó Fig.1b)
- Después de conectar los cables según el esquema de conexionado, cerrar la tapa T, insertar y apretar
los tornillos A,B,C (Fig.1a ó Fig.1b)
3.2 Montaje Panel (máximo grosor del panel: 3mm)
- Retirar la tapa T del equipo (Fig.1a ó Fig.1b)
- Abrir el equipo y separar el frontal de la caja (Fig.2)
- Reemplazar la junta instalada en el frontal por la junta para panelar teniendo en cuenta su posición
adecuada.
- Realizar un hueco en el panel de las dimensiones descritas. (Fig.4a ó Fig.4b)
- Realizar los taladros para los prensaestopas necesarios para entrada de los cables guiándose por los
centros pretroquelados en los laterales de la caja.
- Acabar de taladrar los agujeros G, H, J con una broca de 4 mm. (Fig.3a ó Fig.3b)
- Fijar los prensaestopas en el equipo.
- Insertar los cables en los prensaestopas.
- Juntar el frontal con la caja, a través del panel, y apretar los tornillos de 45 mm a través de los taladros
D,E,F,G H,J (Fig.3a ó Fig.3b)
- Después de conectar los cables según el esquema de conexionado, cerrar la tapa T, insertar y apretar
los tornillos A,B,C (Fig.1a ó Fig.1b)

3.3- Montaje del Foco (en equipos que dispongan de alarma de persona encerrada)
El foco debe instalarse en el interior de la cámara, junto a la puerta de salida para que ésta sea siempre
visible y a una altura accesible para las personas.
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La alarma debe instalarse en un lugar donde esté garantizada la presencia permanente de una persona.
La alarma dispone de comunicación RS-485 para conexión a ordenador. La dirección de comunicación
por defecto es 99. Mediante la comunicación se puede leer el estado de las entradas de alarma, el
estado de la batería y cambiar la configuración del equipo.
Se conecta el equipo de acuerdo con el esquema de conexionado del AKO-156332 respetando la
situación de los colores de los cables.
Nota: ver conexionado ampliado al final.

La sonda y su cable NUNCA deben instalarse en una conducción junto con cables de potencia, control o
alimentación.
Desconectar siempre la alimentación para realizar el conexionado.
El circuito de alimentación debe estar provisto de un interruptor para su desconexión de mínimo 2 A, 230
V, situado cerca del aparato. El cable de alimentación será del tipo H05VV-F 2x0.5 mm2 o H05V-K 2x0.5
mm2.
Los cables para el conexionado del contacto del relé, deberán tener una sección de 2.5 mm2
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COOL (Compresor)
Permanente: Relé COOL de refrigeración (compresor) activado.
Intermitente: Por temperatura detectada en la Sonda 1 (TEM) debería estar activado el relé COOL, pero
no lo está debido algún parámetro programado.
FAN (Ventiladores)
Permanente: Relé FAN de los ventiladores activado.
Intermitente: Por temperatura detectada en la Sonda 2 (DEF) debería estar activado el relé FAN, pero no
lo está debido algún parámetro programado.
4- Funciones del frontal
4.1 Horario y Batería
Visualiza el horario en formato: AA/MM/DD HH:MM:SS Dia Semana
Configurable en menú: (RELOJ)
Visualiza el estado de la batería del equipo:
Batería descargada Batería cargando Batería cargada
4.2 Temperaturas
Visualiza las temperaturas de las sondas seleccionadas en ºC o en ºF. Configurable en el menú:
(ESTADO GENERAL)
4.3 Descripción
Permite introducir una breve descripción de la instalación o dar un nombre al equipo.
Configurable pulsando las teclas SET + durante 5 segundos.
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4.5 Navegador
Pulsando cualquier tecla del navegador aparece la pantalla de ayuda del funcionamiento de las teclas
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5- Ajuste y configuración
Sólo deben realizarse por personal que conozca el funcionamiento y las posibilidades del equipo donde
se aplica.
5.1 Ajuste de la temperatura
El valor de fábrica, de AJUSTE DE TEMPERATURA
(Set Point) por defecto es de 0.0 ºC.
- Pulse durante 5 segundos la tecla para visualizar
AJUSTE.
- Pulse las teclas del navegador para variar AJUSTE
(Set Point) al valor deseado.
- Pulse la tecla para aceptar el nuevo ajuste. La
pantalla vuelve a la indicación de temperatura.

En caso de aparecer PASSWORD, debe entrar el código acceso (Password) programado en el


parámetro CODIGO DE ACCESO del menú para acceder al ajuste actual (Set Point).
- Pulse las teclas del navegador para entrar (Password) programado.

- Pulse la tecla SET para aceptar código. Se visualiza el valor del ajuste actual (Set Point) que ya puede
ser modificado.
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5.2 Configuración de parámetros

NOTA: Si no se pulsa tecla alguna durante 25 segundos en cualquiera de los pasos anteriores, el
controlador volverá automáticamente a la situación de INDICACION TEMPERATURA, sin modificar el
valor de los parámetros.

6- Descripción de parámetros y mensajes


Los valores de la columna Def. Vienen programados de fábrica.
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7- Transferencia de parámetros Servidor portátil


Servidor portátil AKO-14918, sin alimentación, que se le pueden
copiar por transferencia, los parámetros programados en un
controlador que esté alimentado.
Los parámetros pueden transferirse de nuevo del servidor a otros
controladores idénticos que estén alimentados.
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8- Mantenimiento
Limpie la superficie del controlador con un paño suave, agua y jabón. No utilice detergentes abrasivos,
gasolina, alcohol o disolventes.
Equipos que incorporan acumuladores eléctricos recargables:
Este equipo incorpora acumuladores que deben reponerse cuando la autonomía del equipo es inferior a
la duración asignada en las especificaciones del mismo. Al final de la vida del equipo, se deben llevar los
acumuladores a un centro de recogida selectiva ó bien devolver el equipo al fabricante.
9- Advertencias
Utilizar el controlador no respetando las instrucciones del fabricante, puede alterar los requisitos de
seguridad del aparato.
Para el funcionamiento correcto del aparato solamente deberán utilizarse sondas del tipo NTC de las
suministradas por AKO.
Entre -40 ºC y +20 ºC, si se prolonga la sonda hasta 1.000 m con cable de mínimo 0,5
mm2, la desviación máxima será de 0,25 ºC (Cable para prolongación de sondas ref.
AKO-15586)
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Listado Ako AKOCAM. Nueva generación de control de cámaras
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Listado Ako CAMRegis. Nueva generación de registro de datos


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Listado Ako CAMCombi. Solución completa para cámaras
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Listado Ako Sys Sistema de comunicaciones abierto y flexible
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9.6.1.3 ALARMAS DE EMERGENCIA PARA CÁMARAS FRIGORÍFICAS
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ALARMAS DE EMERGENCIA PARA CÁMARAS FRIGORÍFICAS AKO-5208A
El equipo AKO-5205A y AKO-5208A, tiene por objeto dotar a las cámaras frigoríficas a baja temperatura
o con atmósfera controlada, con alarma óptica, acústica y alumbrado de emergencia, como medida de
seguridad contra el riesgo de un percance en el interior, sea por bloqueo de puerta, accidente, corte de
fluido eléctrico, etc.
El sistema incorpora 2 funciones de alarma, una que actúa con suministro de red a 230V y otra con sus
acumuladores para garantizar el funcionamiento en caso de corte en el suministro eléctrico.
Este equipo cumple con las recomendaciones del Instituto Internacional del Frío y con los
Reglamentos de Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas de los países más exigentes en
temas de seguridad.
FUNCIONAMIENTO
Una vez conectado estará permanentemente luciendo el piloto de señalización normal. En caso de
producirse un corte en el suministro eléctrico, se enciende automáticamente el alumbrado de emergencia
en el foco. Cuando una persona en el interior de la cámara frigorífica desea dar la alarma, acciona hacia
abajo el interruptor del foco y se pone en funcionamiento la alarma acústica y luminosa del exterior, que
no parará hasta que se restablezca la posición inicial del interruptor. El sistema funciona tanto si hay
tensión en la red como si no la hay, debido a sus acumuladores de níquel cadmio. El contacto de relé
auxiliar permite activar las alarmas a distancia.
INSTALACIÓN
El foco debe instalarse en el interior de la cámara, junto a la puerta de salida para que este sea siempre
visible y a una altura accesible para las personas.
La fuente de alimentación en el exterior y en lugar visible.
Se conecta el equipo de acuerdo con el esquema que mostramos a continuación, respetando el orden de
los bornes de la regleta de conexión.
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9.6.1.4 REGISTRADORES DE TEMPERATURA DE 4 CANALES
GUIA INSTALADOR, PARA PRODUCTO: AKO-15710

OBSERVACIONES
1. Registrador electrónico de temperatura de hasta 4 canales con rango de -40ºC a +40ºC, cuyos datos
figuran en la hoja técnica del producto AKO-15710.
2. Instálese en locales con temperaturas ambientes entre +5ºC y +40ºC, y protegido contra vibraciones,
agua o corrosión.
3. La posición de funcionamiento del registrador es la vertical, ya sea en instalación mural o bien
empotrable.
4. La alimentación debe realizarse a 230V, monofásico + tierra, el consumo es de 35mA. El borne de
tierra se utilizará únicamente para la malla si se usa cable de prolongación de sondas.
5. Las sondas adecuadas para el registrador son las AKO-14901 del tipo NTC que incorporan 1,5m de
cable.
6. Los módulos de visualización e impresión trabajan conjuntamente y no pueden separarse para trabajar
individualmete.
INSTALACIÓN
1. Al abrir el embalaje encontrará junto con el registrador:
• Hoja técnica del registrador.
• Instrucciones de instalación.
• Guia del usuario.
• 4 tornillos para instalación mural con sus correspondientes tacos y tapones.
• Un rollo de papel con el eje para la impresora.
• Una tira de etiqueta autoadhesiva para numeración o identificación de canales o sondas.
• 4 sondas NTC referencia AKO-14901 con 1,5m de cable.
• 4 prensaestopas para cable a las sondas.
2. La instalación eléctrica del equipo debe realizarse por personal cualificado.
3. La alimentación debe cumplir con las normas y reglamento eléctrico en vigor, en el país donde se
utilice, y para la tensión y corriente dadas.
4. La instalación debe incluir un interruptor y limitador de corriente.
Este dispositivo debe estar marcado como de desconexión para el registrador, encontrarse en las
proximidades inmediatas del aparato y ser suficientemente accesible por el operador.
5. La puerta exterior se abre fácilmente girando 90º el botón de cierre. Desplazar y retirar la puerta.
6. Girar 105º los 4 botones de fijación hasta que sus ranuras queden en situación vertical y retirar la tapa
de la caja del registrador. Preparar los taladros adecuadamente para la entrada de los cables.
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7. Con los 4 tacos y tornillos para instalación mural, fijar el aparato en su posición de funcionamiento y
tapar los tornillos con los 4 tapones que se suministran. Sólo así el aparato mantendrá el grado de
protección IP55.
8. Una vez fijado el registrador, realizar el conexionado de las sondas y tener en cuenta la numeración de
cada canal.
Proceder al conexionado de la alimentación. Los bornes para las sondas son enchufables y pueden
separarse para facilitar la conexión y su posterior colocación.
9. Para la conexión entre sondas y registrador, se utilizará el cable de prolongación AKO-15586. La
trenza metálica del cable debe conectarse al borne de tierra del registrador. El decremento máximo de
temperatura será de 0,35ºC por cada 100m de prolongación.
10. Las sondas y sus cables NUNCA deben instalarse en conducciones junto a cables de potencia,
control o alimentación.
11. Para que las lecturas sean correctas, las sondas deben estar protegidas de influencias térmicas
ajenas a las temperaturas que se desean controlar.
12. Al conexionar el registrador por primera vez a la red eléctrica, aparecerá de forma intermitente Pr.01
(parámetro 01) en el módulo visualizador, ello significa que le llega suministro eléctrico y está dispuesto
para su configuración.
CONFIGURACIÓN
1. Conexionado por primera vez el equipo a la red eléctrica, y de acuerdo con lo que se indica en el punto
12 de instalación, aparece de forma intermitente Pr.01 (parámetro 01) en el módulo visualizador, ello
significa que está dispuesto para configuración.
2. En todo momento podemos volver a situación de configuración si pulsamos durante 10 segundos las
teclas UP+DOWN, aparecerá de nuevo Pr.01 en el módulo visualizador. Si se efectua esta operación,
equivale a realizar un reset del registrador, por lo que se borrarían todos los datos almacenados. Si
cuando el registrador ya esta funcionando y memorizando datos, por alguna razón se precisa configurarlo
de nuevo, es necesario imprimir previamente los datos almacenados para evitar que se pierdan.
3. Es imprescindible configurar los parámetros que se describen en el punto 5, en el que se define el
número que se desea en cada sonda o canal de los que se utilizen, la fecha, dia de la semana, hora y el
minuto. Sólo de este modo el registrador podrá ir almacenando datos para su posterior impresión.
4. Para acceder a los parámetros a partir de la situación de configuración en que aparece en el
visualizador de forma intermitente Pr.01, se pulsa la tecla UP para acceder al parámetro posterior o
DOWN para acceder al parámetro anterior y nos permite situarnos en el parámetro que queremos
configurar.
5.1Para fijar el valor de cada parámetro una vez situados en el mismo, pulsando la tecla SET entramos
y visualizamos su valor. Pulsando la tecla UP para subir o DOWN para bajar, podemos seleccionar y
visualizar el valor adecuado.
Pulsando de nuevo la tecla SET, el valor seleccionado quedará validado y memorizado, volviendo a la
situación inicial del parámetro en que estamos situados.
5.2 Una vez configurados todos los parámetros, nos situaremos en EP y pulsando la tecla SET
saldremos de configuración.
En el visualizador aparecen simultaneamente y de forma secuencial:
• En el display Probe el número fijado en Pr.01 a Pr.04 para cada sonda de las que se utilicen.
• En el display Temp. la temperatura actual que está marcando cada sonda.
El registrador empieza a almacenar datos e inicia su funcionamiento.
PREPARACIÓN IMPRESORA
1. Una vez el registrador configurado y en funcionamiento, colocar el rollo de papel con el eje en el
soporte del módulo de impresora.
2. ¡ATENCIÓN! MUY IMPORTANTE. El papel para la impresora es térmico y solo puede imprimirse por
una de las caras, por lo que al colocar el rollo debe respetarse la posición de la figura.
3. Introducir el papel por la ranura del lateral superior y pulsar la tecla PAPER FEED, acompañando el
papel hasta que sea arrastrado por la propia impresora. Si ha terminado el avance de papel y este
todavía no ha salido por la parte frontal de la impresora, volver a pulsar la tecla
PAPER FEED hasta que aparezca el papel.
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MENSAJES DE FUNCIONAMIENTO
Mensajes en el display del visualizador
Si aparece: E1= Error sonda 1
E2= Error sonda 2
E3= Error sonda 3
E4= Error sonda 4
Mensajes en el gráfico
ERROR 51: No hay datos para imprimir puesto que la semana requerida es anterior a la de la
configuración del equipo
ERROR 54: Todos los datos solicitados de la semana, están fuera de rango, bien sea por problemas con
las sondas o porque las temperaturas son >+99ºC o <-42ºC.
Guia e instrucciones para el usuario
FUNCIONAMIENTO
1. El registrador tiene dos displays, uno con la indicación Probe y otro con la indicación Temp. En
funcionamiento aparecen simultaneamente y de forma secuencial:
• En el display Probe el número asignado para cada sonda en la configuración.
• En el display Temp. la temperatura actual que está marcando cada sonda.
El registrador está permanentemente almacenando datos.
2. Pulsando la tecla UP durante unos segundos permite visualizar la hora y minuto en:
• En el display Probe la hora del día.
• En el display Temp. el minuto de la hora.
Pulsando de nuevo la tecla SET el visualizador vuelve a la situación 1. Si despues de cierto tiempo no se
ha pulsado la tecla SET el visualizador vuelve igualmente a la situación 1.
3. El registrador tiene una autonomía propia superior a 36 horas a través de sus baterías con recarga
automática. Si se produce un corte de corriente y el registrador queda sin su alimentación eléctrica, los
displays se apagan pero el equipo continúa registrando y almacenando las temperaturas. Para detectar
que efectivamente el registrador es alimentado por sus baterías, cada 15 segundos se produce un
destello de un punto rojo en la parte inferior derecha del display Temp. Siademás e independientemente,
queremos comprobar si las baterías tienen carga, pulsando la tecla SET, se producirá la visualización de
una lectura de las sondas configuradas.
IMPRESIÓN DE GRÁFICOS
1. Pulsando la tecla PRINTER durante 3 segundos, se realiza automáticamente la impresión gráfica de la
última semana anterior completa (de lunes a domingo incluidos) de todas las sondas configuradas.
2. Pulsando simultáneamente las teclas PRINTER+UP durante
3 segundos, se realiza automáticamente la impresión gráfica de la semana en curso (de lunes hasta el
momento de pedir la impresión) de todas las sondas configuradas.
3. El registrador tiene almacenados los datos hasta un máximo de 10 semanas y pueden ser imprimidos
cuando se precisen, seleccionando la sonda y la semana que se desean. Para ello es preciso entrar en el
menú de impresión que se detalla seguidamente.
4. Para acceder al menú de impresión pulsar la tecla DOWN durante 4 segundos.

• Aparecerá un punto discontinuo en el display Probe con un número de sonda, pulsando la tecla UP
para acceder a la sonda posterior o DOWN para acceder a la sonda anterior, nos permite situarnos en la
sonda que queremos imprimir.
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Pulsar a continuación la tecla SET
• Aparecerá un punto discontinuo en el display Temp. con un número de semana, pulsando la tecla UP
para acceder a la semana posterior o DOWN para acceder a la semana anterior, nos permite situarnos

en la semana que queremos imprimir de entre las siguientes:


• Pulsando a continuación la tecla SET se producirá la impresión de la sonda y semana que hemos
seleccionado.
Mientras dura la impresión el visualizador indicará:
- En el display Probe el número de la sonda que se está imprimiendo.
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- En el display Temp. el número de la semana que se está imprimiendo.
• Terminada la impresión el visualizador retorna a la indicación secuencial normal.
5. El papel de los gráficos es térmico, por lo que, si se desean conservar los gráficos durante largo
tiempo deben realizarse fotocopias. La longitud semanal de cada gráfico es inferior a la longitud de una
hoja DIN A4.
CAMBIO PAPEL IMPRESORA
1. La operación de cambio del papel debe ser realizada por personal cualificado para mantenimiento,
teniendo en cuenta que existen bornes con tensión peligrosa, accesibles al retirar la tapa.
2. Cuando se termina un rollo de papel debe colocarse uno de nuevo. Ref. AKO-15703
La puerta exterior se abre facilmente girando 90º el botón de cierre. Desplazar y retirar la puerta.
Girar 105º los 4 botones de fijación hasta que sus ranuras queden en situación vertical y retirar la tapa de
la caja del registrador.
3. ¡ATENCIÓN! MUY IMPORTANTE. El papel para la impresora es térmico y solo puede imprimirse por
una de las caras, por lo que al colocar el rollo debe respetarse la posición de la figura.

4. Introducir el papel por la ranura del lateral superior y


pulsar la tecla PAPER FEED, acompañando el papel
hasta que sea arrastrado por la propia impresora. Si ha
terminado el avance de papel y este todavía no ha
salido por la parte frontal de la impresora, volver a
pulsar la tecla PAPER FEED hasta que aparezca el
papel.

VER PARÁMETROS Y AJUSTAR LA HORA


El registrador tiene memorizados los parámetros indicados en el punto 2, con la fecha, hora y minuto
definidos en el momento de su configuración. Un menú nos permite consultar los parámetros
configurados así como el ajustar la hora y minuto en caso de desviación.
Pulsando la tecla SET durante 4 segundos, aparece Pr.01 en el visualizador que nos indica que hemos
accedido al menú de consulta. Pulsando la tecla UP se accede al parámetro posterior y con la DOWNse
accede al parámetro anterior, ello nos permite situarnos en el parámetro que queremos consultar.
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Registradores electrónicos de temperatura y Humedad, 4 canales, norma europea EN 12830


Registradores electrónicos para la vigilancia permanente de temperaturas hasta cuatro puntos, o bien
hasta dos de temperatura más dos de humedad. En pantalla se visualizan valores y alarmas, datos que
se pueden imprimir en gráficos autoajustables con el modelo que incorpora impresora, o bien a través de
una impresora de PC. El intervalo de registro es ajustable, con una frecuencia de 15 min, tienen una
capacidad para almacenar los datos de un año. Permiten seleccionar grados ºC o ºF, y programar cada
canal con alarmas, límites y retardos, para 2 niveles de aviso con salidas de relé.
Disponen de conexión para comunicación RS-232 o RS-485 a PC y gestión de datos con el programa ref.
AKO-5003 u otro programa compatible. Véase información en la Hoja Técnica 1572H150.
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3.3- Instalación eléctrica


Toda la instalación (alimentación, sondas, alarmas y comunicación) deberá realizarse bajo tubo de
protección. Para que el equipo mantenga el grado de protección IP 65 las entradas deberán realizarse
con racors que como mínimo tengan el mismo grado de protección.
3.3.1- Alimentación del equipo
Debe cumplir con las normas y reglamento eléctrico en vigor, en el país donde se utilice y con cable del
tipo H05VV-F 2x0,5 mm2, ó
H05V-K 1x0,5 mm2. Debe incluir un interruptor y limitador de corriente. Este dispositivo debe estar
marcado como de desconexión para el registrador, encontrarse en las proximidades del equipo y ser
suficientemente accesible para el personal responsable.
El registrador está clasificado como CATEGORÍA DE INSTALACIÓN II según norma CEI 664.
3.3.2- Sondas de temperatura AKO-14901 tipo NTC
Estas sondas de temperatura son las que deben utilizarse en cámaras frigoríficas para cumplir con la
norma EN12830. Para su conexión al registrador se puede utilizar el cable de prolongación AKO-15586.
La desviación de temperatura debido a la prolongación será de un decremento máximo de 0,35ºC por
cada 100 m de prolongación.
Los 4 canales del registrador admiten hasta 4 sondas NTC AKO-14901, que se suministran con el
equipo.
Las sondas y sus cables NUNCA deben instalase en conducciones junto a cables de potencia, control o
alimentación.
Para que las lecturas sean correctas, las sondas deben estar protegidas de influencias térmicas ajenas a
las temperaturas que se desean registrar.
3.3.3- Entradas tipo 4-20 mA para humedad
La opción 4-20 mA para sondas de humedad, la admiten únicamente las entradas 1 y 2.
Véase información en la Hoja Técnica 1572H150.
3.3.4- Alarmas a distancia
El equipo dispone de dos relés conmutados SPDT, de 8 A, 250 V, cosϕ = 1, para poder activar dos
niveles externos de alarmas de máxima, de mínima, o bien uno de máxima y otro de mínima. Se utilizará
cable del tipo H05V-K 1x1 mm2.
3.3.5- Comunicación a ordenador PC
Mediante RS-485 o RS-232.
Valores máximos: Conector RS-485 de -5 V a +5 V (1 mA)
Conector RS-232 de -10 V a +10 V (2 mA)
Los equipos a conectar han de cumplir como mínimo con la clase II.
Véase información en la Hoja Técnica 1572H150
3.4- Conexión del equipo
La conexión del equipo se hará según el siguiente esquema de conexión. Se recomienda identificar los
conectores de las entradas para facilitar su posterior configuración. Debe respetarse la polaridad en el
conexionado para 4-20 mA en las entradas 1 y 2.
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Una vez conexionado el equipo, deben posicionarse los microinterruptores que se indican en el esquema,
de tal forma que:
El microinterruptor de una entrada del tipo 4-20 mA, su posición debe ser ON
El microinterruptor de una entrada de sonda NTC, su posición debe ser OFF
4- CONFIGURACIÓN
Los registradores tienen una configuración inicial por defecto, se indica en rojo sobre el esquema de la
página 3 y viene relacionada seguidamente con aclaraciones, se puede modificar utilizando la opción
PROGRAMAR que se inicia en nivel 1 y mediante las teclas:

Si no se pulsa tecla alguna durante 3 minutos en cualquiera de las fases, el registrador volverá
automáticamente a la pantalla principal, identificada con el número 3 en el esquema, sin modificar el valor
que no se haya confirmado.
Del funcionamiento habitual de los registradores se informa con más detalle en el apartado 5.
Configuración inicial por defecto
El idioma inicial por defecto es el español, la primera operación a programar es la de selección de idioma,
una vez realizada, en las pantallas aparecerán los datos que figuran como ejemplo en el esquema.
La descripción, tipos, valores y retardos siguen el mismo criterio para cada entrada.
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Modificación de la configuración
Tanto el funcionamiento como la programación están organizados por niveles de pantallas y entradas de
valores. En el esquema expuesto como ejemplo, se han identificado con UN dígito las pantallas de
NIVEL 1, con DOS las de NIVEL 2, con TRES las de NIVEL
3 y con SELECCIONAR las que corresponden a entrada de VALORES.
Las pantallas de NIVEL 1 son las de funcionamiento habitual y se detallan en el apartado 5. Para
modificar la configuración debemos situarnos en la pantalla PROGRAMAR y entrar a NIVEL 2 pulsando
la tecla.
Hemos detallado en la tabla la lista completa de opciones de funcionamiento y programación. Ampliación
de información de programación en el apartado siguiente y de funcionamiento en el apartado 5.
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9.6.1.5 Registradores electrónicos de datos, 10 canales, norma europea EN 12830


Las presentes instrucciones son aplicables a los modelos de registradores:
AKO-15720 Registrador con impresora
AKO-15722 Registrador sin impresora
Ambos modelos disponen de conexión opcional a ordenador PC mediante conversor RS-232/RS-485 y
gestión de datos con el programa ref. AKO-5003 u otro programa compatible. Véase publicación
1572H150.
-INSTALACIÓN
La instalación del equipo debe realizarse por personal cualificado y siguiendo estas instrucciones.
2.1- Accesorios
Al abrir el embalaje encontrará junto con el registrador:
• Hoja técnica de instrucciones
• 3 tornillos para instalación mural con sus correspondientes tacos
• Un rollo de papel AKO-15703 (solo en equipo AKO-15720)
• 5 sondas NTC referencia AKO-
14901 con 1,5m de cable
2.2- Instalación del registrador
El equipo debe instalarse en locales
con temperaturas ambientes entre
+5ºC y +40ºC, humedad relativa
max: 80%, y grado de polución: 2.
La posición de funcionamiento del
registrador es la vertical en
instalación mural. Realizar los
taladros adecuados a las entradas
de los cables de conexión. Para fijar
el equipo utilizar los tres tornillos que
se suministran.
2.3- Instalación eléctrica
Toda la instalación (alimentación,
sondas, alarmas y comunicación) deberá realizarse bajo tubo de protección. Para que el equipo
mantenga el grado de protección IP 65 las entradas deberán realizarse con racors que como mínimo
tengan el mismo grado de protección.
2.3.1- Alimentación del equipo
Debe cumplir con las normas y reglamento eléctrico en vigor, en el país donde se utilice. La alimentación
debe ser a 230V, 50/60Hz,
In:50mA y utilizarse cable del tipo H05VV-F 2x0,5 mm2, ó H05V-K 1x0,5mm2. Debe incluir un interruptor
y limitador de corriente. Este dispositivo debe estar marcado como de desconexión para el registrador,
encontrarse en las proximidades del equipo y ser suficientemente accesible para el personal
responsable.
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El registrador está clasificado como CATEGORÍA DE INSTALACIÓN II según norma CEI 664.
2.3.2- Sondas de temperatura AKO-14901 tipo NTC
Estas sondas de temperatura son las que deben utilizarse en cámaras frigoríficas para cumplir con la
norma EN12830. Para su conexión al registrador se puede utilizar el cable de prolongación AKO-15586.
La desviación de temperatura debido a la prolongación será de un decremento máximo de 0,35ºC por
cada 100m de prolongación.
Los 10 canales del registrador admiten hasta 10 sondas NTC AKO-14901, (5 se suministran con el
equipo).
Las sondas y sus cables NUNCA deben instalarse en conducciones junto a cables de potencia, control o
alimentación.
Para que las lecturas sean correctas, las sondas deben estar protegidas de influencias térmicas ajenas a
las temperaturas que se desean registrar.
2.3.3- Entradas digitales:
Véase publicación 1572H150
2.3.4- Entradas tipo 4-20mA
Véase publicación 1572H150
2.3.5- Alarmas a distancia
El equipo dispone de dos contactos de relé, NO (normalmente abierto) de 5 A, 250V, cos_= 1, para poder
accionar un elemento externo de alarma de máxima, y otro de alarma de mínima. Se utilizará cable de
tipo H05V-K 1x1mm2.
2.3.6- Comunicación a ordenador PC
Véase publicación 1572H150
2.4- Conexión del equipo
La conexión del equipo se hará según el siguiente esquema de conexión. Se recomienda identificar los
conectores de las entradas para facilitar su posterior configuración. Debe respetarse la polaridad en el
conexionado de las entradas 4-20 Ma

.
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DETECTOR DE FUGAS. Toda la instalación frigorífica que emplee refrigerante del grupo 2.º ó 3.º con cualquier
carga, deberá disponer de un detector de fugas, instalado en la zona en que exista la máxima carga de fluido
frigorígeno, que avise de manera visible y audible la existencia de cualquier fuga de refrigerante. La misma exigencia
de detector de fugas debe cumplirse en instalaciones que empleen refrigerante del grupo 1.º, en las que la carga en
kilogramos dividida por el volumen de la sala de máquinas en metros cúbicos supere las concentraciones señaladas en
la tabla I de la Instrucción MI-IF 004.
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9.6.1.6 Alarma detectora de fuga de gases para conexión permanente.
Los equipos AKO-52092 están especialmente diseñados para detectar la presencia de gases en salas de
máquinas de instalaciones frigoríficas. El equipo es adecuado para detectar gases refrigerantes como por
ejemplo: R-22, R-404A, FX-10, FX-56, R-407.
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Para gases con densidad menor que el aire el equipo debe instalarse en lugar elevado.
Para gases con densidad mayor que el aire el equipo debe instalarse lo más bajo posible.
La sensibilidad puede ajustarse de 1 (máxima) a 12 (mínima) y el calibrado deberá realizarlo el
usuario.
Ajustando la sensibilidad al mínimo (posición 12) el equipo detecta concentraciones iguales o
superiores al 2%.

3.2.7 INSTRUCCIÓN MI IF 011 CÁMARAS DE ATMÓSFERA ARTIFICIAL


1. PRESCRIPCIONES GENERALES
1.1. Válvula equilibradora de presiones.
Las cámaras de atmósfera artificial dispondrán de una válvula equilibradora de presiones, que actuará cuando la
diferencia de presión entre el interior y el exterior sea superior a 10 milímetros de columna de agua.
Cuando esta válvula funcione a base de un nivel de agua, esta llevará anticongelante.

9.6.2 AUTOMATISMOS VARIOS DE FRIO INDUSTRIAL


9.6.2.1 VÁLVULAS DE EQUILIBRADO DE PRESIÓN modelo ELEBAR
_ De concepción elemental y fácil montaje.
_ Satisfacen todas las necesidades de equilibrado de presión
en cámaras frigoríficas, a cualquier temperatura.
_ Actúan de forma gradual por oscilación de las membranas en
un sentido u otro, impulsadas por la sobrepresión o depresión.
_ Fabricadas totalmente en nylon.
_ Versión congelación equipada con termo-resistencia.
Válvula destinada a equilibrar presiones mediante un paso de
aire, a través de la misma, entre el interior y exterior de una
cámara frigorífica.
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Estas diferencias de presión, que corregimos
mediante esta válvula, se producen normalmente
por las siguientes causas a modo de ejemplo:
• Puesta en marcha de los elementos de
desescarche en los evaporadores.
• Por una fuerte entrada de mercancía en el seno
de la cámara.
• Por una prolongada apertura de las puertas.
• Por cambios de presiones atmosféricas
exteriores ajenas a la cámara y que provocan
también los mismos inconvenientes

CÁLCULO DE LA VÁLVULA ADECUADA


Con la finalidad de determinar el empleo correcto del tipo y el número de válvulas útiles, a continuación
se hace constar una fórmula y una tabla que permitirán determinar los modelos de válvulas en función de
la capacidad volumétrica de la cámara y de la variación de temperatura, en la unidad de tiempo, en la
misma cámara.
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9.6.3 CONTROLADORES ELIWELL
9.6.3.1 Eliwell, parámetros (ID-971)
Entrar en el menú estado maquina: pulsar la tecla SET y soltar RÁPIDO, muestra la temperatura de
consigna
Entrar en PROGRAMACIÓN: Pulsar 5 segundos la tecla SET y se accede a las carpetas principales,
dentro de las mismas están los parámetros de programación.
Retroceso al inicio de los parámetros con la tecla FNC
Paráme- Descripción de la operación Rango Def
tro
REGULADOR COMPRESOR (carpeta con etiqueta “CP”)
Diferencial. Diferencial de intervención del relé compresor, el
diF compresor se detendrá al alcanzar el valor de set point
configurado (por indicación de la sonda de regulación) volverá a 1…. 30 ºC 3
arrancar a un valor de temperatura al set point más el valor del
diferencial NOTA: no puede tener el valor 0
HSE Higher Set. Valor máximo atribuible al set point LSE…. 302 15
LSE Lower Set. Valor mínimo atribuible al set point -55…. HSE 1
On time (compresor). Tiempo de encendido del compresor con
Ont sonda averiada. Si esta configurada en “1” con Oft en el 0..250 0
compresor permanece siempre encendido, mientras que si Oft=0
funciona en modalidad duty cycle.
OFF timer (compresor). Tiempo de apagado del compresor con
Oft sonda averiada. Si esta configurado en “1” en Ont en el 0…250 1
compresor queda siempre apagado, mientras que si en Ont=0
funciona en modalidad duty cycle
dOn Delay (at) On compresor. Tiempo de retraso activación relé 0…250 0
compresor después que recibe la señal
Delay (after power) OFF. Tiempo de retraso luego del apagado
dOf del rele del compresor y el sucesivo encendido debe trascurrir el 0…250 0
tiempo indicado.
Dealy between power-on. Tiempo de retraso entre encendido:
dbi entre dos encendidos sucesivos del compresor debe trascurrir el 0…250 0
tiempo indicado.
Delay Output (fron power) On. Tiempo de retraso para la
OdO activación salidas desde el encendido del instrumentó o luego de 0…250 0
una falta de tensión.
REGULADOR DESESCARCHE (carpeta con etiqueta “def”)
Defrost type. Tipo de desescarche.
dty 0 = desescarche eléctrico. 0/1/2 0
1 = desescarche por inversión de ciclo (gas caliente).
2 = desescarche por la modalidad Free (desactivación
compresor)
dit Defrost interval time. Tiempo intervalo entre inicio dos 0…250 5
desescarche
Defrost counting type. Selección modo conteo intervalo
dCt desescarche 0/1/2 1
0 = horas funcionamiento compresor (método DIGIFROST).
1 = Real time. Horas de funcionamiento aparato
2 = detención compresor
dOH Defrost Offset time. Tiempo de retraso para el inicio del primer 0…59 0
descarche al conectar el instrumento
dEt Defrost endurance time. Time cut de desescarche; determina la 1…250 30
duración máxima del desescarche.
dSt Defrost stop temperatura. Temperatura de final de desescarche -50…250 8
(determinada por la sonda del evaporador)
Defrost (at) Power On. Determina si con el encendido el
dPO instrumento debe de entrar en desescarche (siempre que la n/y n
medida en el evaporador lo permita) y = si, n = no
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REGULADOR DE VENTILADORES (carpeta con etiqueta “Fan”)
Fan stop temperatura. Temperatura de bloqueo ventiladores; un
FSt valor leído por la sonda evaporador, superior a lo configurado -50…150 6
provoca la detención de los ventiladores
FAd Fan diferencial. Diferencial de intervención activación ventilador 1…50 2
Fdt Fan delay time. Tiempo de retraso de activación de los 0…250 0
ventiladores después de un desescarche.
dt Draimage time. Tiempo de goteo. 0…250 0
dFd Defrost fan disable. Permite seleccionar o no la exclusión de los n/y n
ventiladores del evaporador durante el desescarche y = si, n = no
Fan compresor off. Permite seleccionar o no el bloque de los
ventiladores con compresor OFF (apagado).
FCO y = Ventiladores activos (con termostato, en función de valor n / y / d.c y
leído por la sonda de descongelación)
n = Ventiladores apagados
d.c. = no utilizado
DISPLAY (carpeta con etiqueta “diS”)
(Keyboard) LOCK. Bloqueo de teclado. De todos modos queda la
LOC posibilidad de entrar en programación parámetros y modificarlos, n/y n
incluyendo el estado de este parámetro, para permitir el
desbloque del teclado, y = si, n = no
PA1 Password 1. Contraseña 1. Cuando esta habilitada (valor distinto 0…250 0
a 0) constituye la llave de acceso para los parámetros
ndt Number display type. Visualización con punto decimal y = si, n = n/y y
no
CA1 Calibración 1. Valor de temperatura positivo o negativo que se -12…12 0
suma al leído por la sonda 1, según el establecimiento del
parámetro “CA”
CA2 Calibración 2. Valor de temperatura positivo o negativo que se -12…12 0
suma al leído por la sonda 1, según el establecimiento del
parámetro “CA”
Defrost display Lock. Modalidad visualización durante
desescarche
ddL 0 = Visualiza la temperatura leída por la sonda termostatación. 0/1/2 1
1 = bloque la lectura en el valor de temperatura leído por la sonda
termostatación al instante de entrada en el y hasta alcanzar el
sucesivo valor de Setpoint
2 = visualiza la etiqueta “def” durante el desescarche y hasta
alcanzar el sucesivo valor de Setpoint.
dro Display read-out. Seleccione “C” o “F” para la visualización de la 0/1 0
temperatura leída por la sonda 0 = ºC, 1 = ºF
CONFIGURACIÓN (carpeta con etiqueta “Cnf”)
H00(1) Selección del tipo de sonda, PTC o bien NTC, 0 = PTC, 1 = NTC 0/1 0
H42 Presencia sonda del evaporador y = si, n = no n/y y
reL reLase fimware. Versión del dispositivo: parámetro de solo lectura ----------- ----
tAB Table of parameters. Reservado: parámetro de solo lectura ------------ ----
COPY CARD (TARJETA DE MEMORIA) (carpeta etiqueta
“Fpr”)
UL Up Load. Trasferencia parámetros de programación desde el ----------- -----
instrumento a la copy card (tarjeta de memoria)
dL Down Load. Trasferencia desde la copy card al instrumento --------- ----
Fr Format. Cancelación de todas los datos introducidos en la copy --------- ----
card.
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9.7 CONTROLADORES DE AIRE ACONDICIONADO
9.7.1 CONTROLADORES CLIVET
9.7.1.1 Termostato ambiente HID-P1 (Clivet)
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ALARMAS
Cuando la unidad está en alarma en vez del valor de ajuste se visualizará el código de alarma en
marcha.
El código se alternará a intervalos de unos 3 segundos con la visualización de la temperatura ambiente.
Si hay varias alarmas se visualizará la que se haya producido primero.

PARÁMETROS
PARA EL USO NORMAL NO ES NECESARIO ACCEDER A LOS PARÁMETROS.
LAS OPERACIONES INDICADAS A CONTINUACIÓN SON NECESARIAS EXCLUSIVAMENTE PARA
CALIBRADOS Y CONFIGURACIONES Y POR TANTO ESTÁN DIRIGIDAS ÚNICAMENTE A TÉCNICOS
CUALIFICADOS.

Para acceder a los parámetros es necesario que:


Apague y vuelva a encender la máquina con la tecla ON-OFF.
Espere a que en la pantalla se visualice el valor de ajuste.
Pulse simultáneamente ambas teclas para regular el valor de ajuste algunos segundos hasta que
aparezca el código P01.
Para visualizar el valor asociado al parámetro P01 es necesario que pulse la tecla ECO.
Cuando se visualiza el valor del parámetro es posible variar con las teclas de regulación el valor de
ajuste.
La memorización del nuevo valor se realiza volviendo a pulsar la tecla ECO.
Para pasar a otro parámetro es suficiente que utilice las teclas de flecha “arriba” o “abajo” para regular
el valor de ajuste.
Para salir de la modalidad de programación pulse de nuevo y simultáneamente las teclas para regular
el valor de ajuste en el menú de la lista de parámetros. Si de todos modos no se utilizan las teclas por un
intervalo de tiempo de al menos 10 segundos la unidad tendrá que salir de la modalidad de
programación.

P01 SetPoint Ambiente Manual (ManSet)


P02 Set económico en enfriamiento (SetCoolECO)
P03 Set económico en calefacción (SetHeatECO)
P04 habilita el set point manual o automático (ONSetMan)
P05 habilita el cambio de modo manual o automático (ONModeMan)
P06 NON UTILIZADO
P07 NON UTILIZADO
P08 NON UTILIZADO
P09 rango de variación máximo positivo/negativo del set point por parte del usuario
P10 offset sonda de temperatura a bordo del termostato
P11 NON UTILIZADO
P12 Address termostato Clivet Bus
Con el P09 se define el campo en el que el usuario tendrá la posibilidad de modificar el valor de ajuste de
la máquina.
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LISTA DE ALARMAS
El reseteo de las alarmas es posible cuando se eliminan las causas que han determinado la activación.
Antes de resetear la alarma identifique y elimine la causa ya que si no lo hace se podrían ocasionar
daños irreversibles.

Foto: Bomba de calor aire agua de exterior, marca CLIVET modelo Elfo Energy
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LISTA ESTADOS
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TECLA ON/OFF UNIDAD


Se debe pulsar prolongadamente la tecla ON-OFF.
Con la unidad apagada, se visualizará la indicación OFF (incluso si la unidad se ha apagado mediante
entrada digital o supervisor).
TEMPERATURA DE IMPULSIÓN
Se visualizan en la pantalla valores las condiciones normales de funcionamiento (la pantalla índices no
dará ninguna indicación).
MODALIDAD CLEAN (LAVADO)
En el menú principal, pulsando prolongadamente las dos teclas “+” y “-“, se activará el modo lavado.
Para que la máquina vuelva al funcionamiento normal, repita la operación.
Con la unidad en modo Clean en la pantalla se sigue visualizando el valor de la temperatura de
impulsión, mientras que en la pantalla índices es visualizado el código CLn.
SOLO VENTILACIÓN
En el menú principal, pulsando prolongadamente ambas teclas HEAT y COOL, se activará el modo “sólo
ventilación”. Para que la máquina vuelva al modo de funcionamiento normal, se debe repetir la operación.
Cuando la unidad está en modo de sólo ventilación, se visualizará la indicación Fan en lugar de la
temperatura de impulsión.
SELECCIÓN DEL MODO REFRIGERACIÓN/CALEFACCIÓN DE TECLADO
Si se habilita la opción manual del modo de funcionamiento, (configuración de fábrica) presionando
prolongadamente las teclas HEAT o COOL, se puede seleccionar el modo de funcionamiento de la
unidad. Los LED colocados a la derecha de cada tecla indican el modo de funcionamiento actual de la
unidad, incluso cuando la máquina está apagada.
MODALIDAD ECO
Pulsando prolongadamente ambas teclas UP y DW, se activará el modo ECO, que es indicada de
l‟indicación ECO en la pantalla
TESTIGOS PRESENTES EN EL TECLADO
- led ON-OFF: encendido solo con unidad en ON
- led HEAT: encendido solo con unidad en calefacción, también con unidad en OFF
- led COOL: encendido solo con unidad en enfriamiento, también con unidad en OFF
- led “Éstado compresor 1”: encendido para compresor en ON, parpadeante para compresor temporizado
- led “Éstado compresor 2”: encendido para compresor en ON, parpadeante para compresor temporizado
- led “Éstado ventilador de impulsión y extracción”: encendido si le ventilador está en ON
- LED “multiplicador x 100”: cuando está activo, el valor visualizado en la pantalla de los valores debe
multiplicarse por el factor 100
- LED relativo a la tecla “SET”: encendido cuando está activo el menú CONFIGURACIONES DE LOS
PARÁMETROS
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- LED relativo a la tecla “STATUS”: encendido cuando está activo el menú ESTADOS DE LA MÁQUINA
- LED relativo a la tecla “ALARM”: encendido cuando está activo el menú HISTORIAL DE ALARMAS,
intermitente cuando está en curso una alarma
VISUALIZACIÓN DE LAS ALARMAS
Cuando una alarma está en curso, la pantalla de los índices mostrará el código relativo en modo
automático, mientras que la pantalla de los valores indicará la hora de funcionamiento en la que se ha
disparado. Si se ha activado más de una alarma, se visualiza la más reciente, se pueden visualizar las
demás alarmas activadas comprobando los índices con las teclas “flecha UP” y “flecha DOWN”.
Es posible restablecer las alarmas manualmente pulsando prolongadamente la tecla ALARM.
El acceso al HISTÓRICO DE ALARMAS se produce simplemente presionando la tecla ALARM y se
confirma con el led correspondiente siempre encendido.
En este menú se visualizan las alarmas por orden cronológico: la pantalla índices visualiza el código
mientras que la pantalla valores indica la hora de funcionamiento a la que se ha producido.
Se pueden deslizar los distintos sucesos con las teclas “flecha UP” y “flecha DOWN”.
LECTURA DE LOS ESTADOS DE LA MÁQUINA
Con la simple presión de la tecla STATUS el usuario tiene acceso al menú ESTADOS DE LA MÁQUINA.
La pantalla de índices muestra el código relativo al estado, la pantalla de valores muestra el valor
correspondiente. Es posible comprobar los diferentes estados mediante las teclas “flecha UP” y “flecha
DOWN”.
También debe ser posible acceder a este menú cuando se activa una alarma (a continuación, la pantalla
mostrará un código de error). En este caso el LED relativo a la tecla ALARM debe seguir parpadeando, el
LED relativo a la tecla

STATUS se mantendrá encendido.


MENÚ PARÁMETROS
La entrada en el menú parámetros se produce simplemente presionando la tecla SET del teclado y se
confirma con el led correspondiente a la tecla SET encendido.
Con las teclas “flecha UP” y “flecha DOWN” se pueden visualizar sólo los parámetros no protegidos por
contraseña; con las teclas “+” y “-“, se puede modificar su valor, es posible acceder a este menú cuando
se activa una alarma (en este caso el LED relativo a la tecla ALARM debe seguir parpadeando).
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9.7.1.2 Control equipos Clivet CPAN 41/222 (aire primario)

LÓGICA DE FUNCIONAMIENTO
La unidad está ideada para gestionar el aire exterior de recambio minimizando las
perturbaciones en el ambiente.
El sistema electrónico puede, por tanto, gestionar las funcionalidades indicadas a
continuación.
La activación de algunas de éstas conlleva la presencia de accesorios opcionales y/o la
comprobación de algunos parámetros de configuración accesibles a los centros de asistencia
autorizados.
1.-
freeheating).
2.- Calefacción / enfriamiento con compresor/es sobre circuito de recuperación
termodinámico activo.
3.- Variación automática del set-point en función de la temperatura externa.
4.- Conmutación VERANO /INVIERNO automática en base a la temperatura del agua de la
instalación.
5.- Variación del volumen del aire primario en función de:
-- Afluencia de los locales y calidad del aire, CO2 / Co2 + VOC (opcional).
6.- Destrucción de los contaminantes del aire utilizando filtros electrónicos (opcional).
7.- Control de la entalpía
-- en VERANO deshumidifica + pos calentamiento (opcional)
-- en INVIERNO humidificación (opcional)
8.- Integración de potencia que se puede efectuar con:
-- batería de agua (opcional)
-- batería de expansión directa que se combinará a moto condensante (opcional)
9.- Extensión de los límites de funcionamiento invernales obtenida con:
-- batería resistencias eléctricas (opcional).
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MODOS DE FUNCIONAMIENTO
La modalidad VERANO o INVIERNO se refiere a la modalidad en la que ha sido programada
la instalación.
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Independientemente de esta modalidad, la unidad podrá calentar o enfriar de forma que
aporte aire neutro respecto al ambiente.

SET-POINT
SET POINT AMBIENTE MANUAL
El set-point ambiental está definido por el teclado con el parámetro P05 ManSet = 23°C
Comenzando por ManSet el sistema calcula el set point para CALEFACCIÓN y
ENFRIAMIENTO, distanciándolos de 1ºC respecto al set manual:
ENFRIAMIENTO = 24º C
CALEFACCIÓN = 22ºC
En el termostato ambiente opcional el set manual se puede programar al P01.
El set es modificable por el usuario sin acceder a los parámetros del termostato. La
modificación está limitada dentro de los valores: 25°C > ManSet > 21°C.
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SET POINT AMBIENTE AUTOMÁTICO


El set-point puede adaptarse también AUTOMÁTICAMENTE a las variaciones de la
temperatura exterior: la curva de variación está definida por 5 puntos, modificables con 10
parámetros accesibles con el teclado de servicio.
La curva puede elevarse o bajarse del termostato ambiente, utilizando el parámetro P09.

La elección entre el SetPoint MANUAL o AUTOMÁTICO procede del termostato con el


parámetro P02 OnSetMan = 1 funcionamiento manual / 0 funcionamiento automático

SET POINT IDA (SALIDA) INVERNAL


Activo sólo si existe la opción batería de agua.
La válvula sobre la batería por agua está programada para que mantenga la temperatura del
aire de salida en el valor de set, programable desde el teclado al P26 SetOutHeat
El set point se puede modificar también por termostato con el parámetro P07.

SET POINT HUMEDAD RELATIVA INVERNAL


Activo sólo si existe la opción humidificador.
El humidificador se programa para que mantenga la humedad relativa al valor de set,
programable desde teclado al P30
SetURHeat.
El set point se puede modificar también por termostato con el parámetro P05.
La acción de humidificación no está activada con unidad en modalidad VERANO o con
compresores que están funcionando en refrigeración.

SET POINT IDA (SALIDA) VERANO


Activo sólo si existe la opción batería de agua.
La válvula sobre la batería por agua está programada para que mantenga la temperatura del
aire de salida en el valor de set, programable desde el teclado al P40 SetOutCool.
El set point se puede modificar también por termostato con el parámetro P06.
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Si está presente la opción "deshumidifica", la válvula de la batería de agua se programa para
aportar una mayor acción de deshumidificación.

SET POINT HUMEDAD RELATIVA VERANO


Activo sólo si existe la opción termostato con sonda humedad (+ eventualmente la sonda
humedad externa).
Los compresores (también batería de agua o batería de expansión directa si presentes) están
programados de forma que puedan mantener la humedad relativa al valor de set,
programable desde teclado al P97 SetURCool.
El set point se puede modificar también por termostato con el parámetro P04.

SET POINT CALIDAD AIRE


Activo sólo si existe la opción control calidad aire (CO2 o CO2+VOC).
El alcance del aire se modula de forma que mantenga la concentración de PPM en el aire al
valor de set, programable desde teclado al P66 SetCO2.
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El set point se puede modificar también por termostato con el parámetro P08.

APAGAR Y ENCENDER LA UNIDAD


Presione de forma prolongada la tecla ON-OFF.
Con la unidad apagada se visualizará la indicación OFF (incluso si la unidad se ha apagado a
través de la entrada digital o el supervisor).
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SELECCIÓN REFRIGERACIÓN / CALEFACCIÓN
Para elegir el modo de funcionamiento de la unidad pulse de forma prolongada las teclas
HEAT o COOL (es necesario que la selección del modo de funcionamiento se ajuste como
manual).
Los leds situados a la derecha de cada tecla indicarán el modo de funcionamiento actual de
la unidad incluso cuando la máquina esté apagada.

TEMPERATURA DE TOMA
Se visualizan en la pantalla los valores en condiciones de funcionamiento normales (la
pantalla índices no dará ninguna indicación).

CLEAN –LAVADO
En el menú principal presionando de forma prolongada ambas teclas + y – se activará la
modalidad de lavado.
Para que la máquina vuelva al funcionamiento normal repita la operación.

Con la unidad en modalidad Clean en cualquier caso permanecerá en la pantalla el valor de


la temperatura de descarga, mientras que en la pantalla índices se visualizará el código CLn.
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ANTES DE RESETEAR UNA ALARMA IDENTIFIQUE Y ELIMINE LA CAUSA QUE LA
HAYA GENERADO.
VARIOS RESETEOS PODRÍAN OCASIONAR DAÑOS IRREVERSIBLES.
Las ALARMAS indican una situación potencialmente peligrosa para la integridad de la
máquina.
Antes de resetear la alarma detecte y elimine la causa del bloqueo: varios reseteos podrían
ocasionar daños irreversibles. Por este motivo el reajuste es de tipo MANUAL, es decir, es
necesario un reseteo con el teclado (siempre que la causa se haya resuelto).
Las ALARMAS ANTICIPADAS y SEÑALIZACIONES indican que está próxima una situación
de riesgo. Esto puede considerarse aceptable si ocurre ocasionalmente y/o en situaciones
transitorias (por ejemplo en fase de arranque de la instalación).
El reseteo es AUTOMÁTICO, es decir, en cuanto desaparece la causa se resetea
automáticamente sin que se tenga
que intervenir con el teclado.
Las AVERÍAS indican el mal funcionamiento de sondas y transductores; el reseteo es
AUTOMÁTICO para permitir en cualquier caso que la unidad funcione, eventualmente con
funcionalidades limitadas.
En caso de duda acuda en cualquier caso a un centro de asistencia autorizado.
La presencia de una o varias alarmas se indica cuando parpadea el CÓDIGO DE ALARMA y
de la hora máquina en que se ha producido.
El relé de bloqueo acumulativo se activa al mismo tiempo que la visualización del código de
alarma.
Algunas alarmas, normalmente las ALARMAS ANTICIPADAS, no activan el relé.
M25D50E5-01
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PARÁMETROS
(Validos también para los equipos CPAN-U 3/9, ELFOFRESH-UP)
PARA EL USO NORMAL NO ES NECESARIO ACCEDER A LOS PARÁMETROS.
LAS OPERACIONES INDICADAS A CONTINUACIÓN SON NECESARIAS
EXCLUSIVAMENTE PARA CALIBRADOS Y CONFIGURACIONES Y POR TANTO ESTÁN
DIRIGIDAS ÚNICAMENTE A CENTROS DE ASISTENCIA AUTORIZADOS O EN
CUALQUIER CASO A TÉCNICOS CUALIFICADOS.

Los parámetros de 01 a 08 se hallan en la unidad principal de la máquina: se pueden


modificar tanto con el termostato como con el teclado.
Sin embargo los parámetros de 09 a 12 son propios del termostato.

Para acceder a los parámetros es necesario que:

1.- encender la máquina con la tecla ON-OFF.


2.-
3.- Pulse simultáneamente ambas teclas para regular el valor de ajuste algunos segundos
hasta que aparezca el código P01.
4.- or asociado al parámetro P01 es necesario que pulse la tecla ECO.
5.-
valor de ajuste.
6.- ECO.
7.- Para pasar a otro parámetro es suficiente que utilice las teclas de flecha “arriba” o “abajo”
para regular el valor de ajuste.
8.-
para regular el valor de ajuste en el menú de la lista de parámetros. Si de todos modos no se
utilizan las teclas por un intervalo de tiempo de al menos 10 segundos la unidad tendrá que
salir de la modalidad de programación.

P01: SetPoint Ambiente Manual (ManSet)


P02: habilita el set point manual o automático (ONSetMan)
P03: habilita el cambio de modo manual o automático (ONModeMan)
P04: SetPoint de humedad en modo Cool (SetURCool)
P05: SetPoint de humedad en modo Heat (SetURHeat)
P06: SetPoint de temperatura en impulsión en modo Cool (SetOutCool)
P07: SetPoint de temperatura en impulsión en modo Heat (SetOutHeat)
P08: NON UTILIZADO (SetCO2 (SetCO2). El valor visualizado está indicado en “ppm / 10”)
P09: rango de variación máximo positivo/negativo del set point por parte del usuario
P10: offset sonda de temperatura a bordo del termostato
P11: offset sonda de humedad a bordo del termostato
P12: Address termostato Clivet Bus

Con el P09 se define el campo en el que el usuario tendrá la posibilidad de modificar el valor
de ajuste de la máquina.
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ALARMAS (para los equipos CPAN-U 3/9, ELFOFRESH-UP)


ANTES DE RESETEAR UNA ALARMA IDENTIFIQUE Y ELIMINE LA CAUSA
QUE LA HAYA GENERADO.
VARIOS RESETEOS PODRÍAN OCASIONAR DAÑOS IRREVERSIBLES.

Las ALARMAS indican una situación potencialmente peligrosa para la integridad de la máquina.
Antes de resetear la alarma detecte y elimine la causa del bloqueo: varios reseteos podrían ocasionar
daños irreversibles. Por este motivo el reajuste es de tipo MANUAL, es decir, es necesario un reseteo
con el teclado (siempre que la causa se haya resuelto).
Las ALARMAS ANTICIPADAS y SEÑALIZACIONES indican que está próxima una situación de riesgo.
Esto puede considerarse aceptable si ocurre ocasionalmente y/o en situaciones transitorias (por
ejemplo en fase de arranque de la instalación).
El reseteo es AUTOMÁTICO, es decir, en cuanto desaparece la causa se resetea automáticamente
sin que se tenga que intervenir con el teclado.
Las AVERÍAS indican el mal funcionamiento de sondas y transductores; el reseteo es AUTOMÁTICO
para permitir en cualquier caso que la unidad funcione, eventualmente con funcionalidades limitadas.
En caso de duda acuda en cualquier caso a un centro de asistencia autorizado.
La presencia de una o varias alarmas se indica cuando parpadea el CÓDIGO DE ALARMA y de la hora
máquina en que se ha producido.
El relé de bloqueo acumulativo se activa al mismo tiempo que la visualización del código de alarma.
Algunas alarmas, normalmente las ALARMAS ANTICIPADAS, no activan el relé.
La tabla especifica todas las variables que puede gestionar el sistema electrónico.
En función de la configuración de la máquina y de los accesorios presentes, algunos estados pueden
no ser utilizados.
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9.7.1.3Cuadro alarmas control (Clivet NSAN 124…242)

ALARMAS
Los códigos de alarma aparecen en la pantalla de la terminal interfase usuario cuando se verifica un
error. Las alarmas se visualizan en la pantalla, aquellas por rearme automático desaparecen cuando es
resuelta la anomalía, aquellas por rearme manual necesitan para su reset la intervención del servicio
técnico. Las alarmas aparecen en el terminal de interfase usuario siguiendo el orden con que han sido
incluidas en la tabla 4. Además si hay más de una alarma al mismo tiempo, se visualizará sólo la primera,
cuando está sea rearmada, aparecerá la segunda y así hasta que no que se termine la sucesión.
Atención: en fase de standby, o de OFF, no se señalan las alarmas y no se activa el relé de bloqueo
acumulativo. Si hay alarma se señalan y el relé de bloqueo es activado, cuando se selecciona el modo de
funcionamiento.

* Después de 5 señalizaciones se convierte en manual. Cada alarma señalada es registrada por el


contador sólo cuando entre una señalización y la siguiente pasan más de 225 segundos.
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9.7.2 CONTROLADORES CAREL
9.7.2.1 CONTROLADORES DE TEMPERATURA PARA AIRE ACONDICIONADO, CAREL
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SELECCIÓN DEL PUNTO DE CONSIGNA Y MODOS DE FUNCIONAMIENTO

A) SELECCIÓN DEL MODO DE FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD

B) SELECCIÓN DE LA TEMPERATURA DESEADA (PUNTO DE CONSIGNA)


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C) SELECCIÓN DEL MODO DE FUNCIONAMIENTO DEL VENTILADOR

D) SELECCIÓN DE LA CATEGORÍA DE LA TEMPERATURA DESEADA (PUNTO DE CONSIGNA)


Después de haber elegido el modo de funcionamiento, COOL, HEAT o AUTO, desde el pulsador set
escogemos la categoría de temperatura deseada.
Existen tres tipos de categorías de temperaturas deseadas:

¿Como modificar la temperatura deseada en cualquiera de las tres categorías?


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MODIFICACIÓN DE PARÁMETROS
La modificación de parámetros debe ser realizada por personal experto.
Una programación inadecuada, puede provocar un funcionamiento anormal de la unidad,
y causar daños en la misma. Y por consiguiente la perdida de toda garantia sobre esta.

Podemos seguir modificando otros parametros siguiendo los pasos 2-3-4.


Para salir del modo de programación de parámetros, y que el control registre todas las modificaciones
realizadas, debemos pulsar el pulsador, hold.
Para salir del modo de programación de parámetros, y que el control no registre ninguna de las
modificaciones realizadas a los parámetros, hay que pulsar el pulsador, resume, o esperar un minuto de
inactividad, (los últimos 15 segundos todos los caracteres en el display parpadearán).
La tabla siguiente nos indica la información de los parametros que pueden ser modificados.
COD: El código del parámetro que aparece en el display
Campos de variación del parametro,
MIN: Valor mínimo que puede adquirir el parámetro
MAX: Valor máximo que puede adquirir el parámetro
UNIT: Unidad de medida de los parámetros.
C=Centigrados, F=Fahrenheit, s= segundos, min=minutos, h=horas, Khrs=horasx1000
VAR.: Mínima variación permitida, por cada pulsación de los pulsadores frontales
DEF: Valor definido para ese parámetro por defecto, en fábrica.
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FUNCIONAMIENTO GRÁFICO DE LOS PARAMETROS DE REGULACIÓN:
Mediante los parametros R1, R3, R4, R8, R9 podemos ajustar las temperaturas a las que deseamos que
se active el compresor y las resistencias de apoyo, como muestra la figura

MODIFICACIÓN DEL PUNTO DE CONSIGNA


Para modificar el punto de consigna ver página 2ª, de este misma sección
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FUNCION DE DESESCARCHE

Cuando está funcionando la unidad en modo calor, se puede producir hielo en el intercambiador exterior
si las temperaturas exteriores son muy bajas
Para eliminar este hielo se activa la función de desescarche, cambiando durante un breve periodo de
tiempo del funcionamiento de la unidad de modo calor a ciclo de desescarche.
Nota: Durante el ciclo de desescarche, si funciona el ventilador interior descarga aire frío en el local a
condicionar, pudiendo causar molestias al usuario.
Para evitar lo anterior, se puede seleccionar la parada ó funcionamiento del ventilador interior durante el
ciclo de desescarche, a través del parámetro d8.

De fábrica:
Si la unidad no incorpora batería eléctrica de apoyo (opcional), el ventilador interior SI que para durante
el ciclo de desescarche, en este caso el parámetro sale configurado de fábrica d8=0.
Si la unidad incorpora batería eléctrica de apoyo, el ventilador interior NO para durante el ciclo de
desescarche, en este caso el parametro sale configurado de fábrica d8=1.
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En cualquier caso, el funcionamiento de la batería eléctrica, esta ligado al funcionamiento, del ventilador
interior.

SECUENCIA DE DESESCARCHE
En el periodo de desescarche, se producirá una breve parada del compresor, cambiará el ciclo de
funcionamiento (de calor a desescarche), parará el ventilador exterior, y por último el ventilador interior
parará o no dependiendo de lo especificado en el parámetro d8.

INICIO DE DESESCARCHE
La función de desescarche comenzará cuando la temperatura de la sonda exterior alcance -3ºC durante
más de 1 minuto.

FINAL DE DESESCARCHE
La función de desescarche finalizará cuando la temperatura de la sonda exterior alcance 35ºC.

TIEMPO ENTRE DOS DESESCARCHES


El tiempo entre desescarches estará calculado entre el fin de uno, y el comienzo de otro, y podrá ser
entre 18 y 45 minutos, dependiendo de las condiciones externas.

TIEMPO DE SEGURIDAD
La duración máxima del desescarche será 10 minutos

ALARMAS
La unidad se autoprotege mediente dispositivos de seguridad. Cuando alguno de estos dispositivos
detecta una anomalía, lo indica en el display del terminal-termostato con el fin de avisar al usuario-
instalador.
La activación de una alarma conlleva:
- La visualización en el display del terminal-termostato la palabra "AL" y la indicación de la alarma
correspondiente, alternandose a la visualización de la temperatura ambiente.
- O en algunos casos además el bloqueo de algunas salidas, provocando el paro de la unidad.
(dependiendo del tipo de alarma)
Cuando más de una alarma está activada al mismo tiempo, el display visualiza alternativamente cada
una de ellas
VIS (Visualización): Indicación del tipo de alarma visualizada en el display.
RE (Rearme): Tipo de reposición de la alarma: Para desactivar las alarmas:

AUT: AUTOMATICO: Algunas alarmas son de rearme automático, y desaparecen del display cuando la
causa que las activa se ha solucionado.
MAN: MANUAL: Presionar el botón RESUME, durante 5 segundos.
Si la causa que ha producido la alarma se ha solucionado, el elemento vuelve a funcionar con
normalidad, y la alarma desaparece.
Si la causa que ha producido la alarma no se ha solucionado, el display sigue indicando alarma, por lo
que debe avisar al servicio técnico.
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Cuadro alarmas termostatos A111C/A112H (CAREL)
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Cuadro alarmas termostatos A122C/A123H

Cuadro alarmas termostatos A311C/A312H


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BIBLIOGRAFÍA
REGLAMENTOS
.- Real Decreto 3099/1977, de 8 de septiembre (Industria y Energía), por el que se aprueba el
Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas.
.- Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones
Térmicas en los Edificios.
.- Real Decreto 168/1985, de 6 febrero, Reglamentación Técnico-Sanitaria sobre Condiciones
Generales de Almacenamiento Frigorífico.
.- Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación.
.- Real Decreto 865/2003, de 4 de julio, por el que se establecen los criterios higiénico-sanitarios para la
prevención y control de la legionelosis.
.- Real Decreto 842/ 2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico para
baja tensión.
.- INSHT, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. www.insht.es
.- Legionela: www.legionela.info

MANUALES TECNICOS
.- Manual de Aire Acondicionado (Handbook ok Air Conditioning System Desing)
Carrier, Editorial Marcombo Boixareu Editores.
.- Manual ASHRAE – 1985 FUMDAMENTALS Editado por ATECYR.
.- Manual ASHRAE – 1990 REFRIGERATION, Sistemas y aplicaciones. Editado por ATECYR
.- Instalaciones Frigorificas Tomo 1 y 2 de P.S. Rapin, editado por Marcombo Boixareu Editores.
.- Vitrinas y Muebles Frigorificos, Georges Rigot, editado por A. Madrid Vicente Ediciones.
.- Tratado Practico de Refrigeración Automatica, de J. Alarcon Creus, editado por Marcombo
Boixareu Editores
.- Nuevo Curso de Ingenieria del Frio, Colegio Oficial de Ingenieros Agrónomos de Murcia, editado por
A. Madrid Vicente Ediciones
.- Curso 2007/2008 de Termodinámica Y Termotecnia de la Escuela de Ingenierías Agrarias de la
Universidad de Extremadura.

FABRICANTES, DISTRIBUIDORES
.- Afrisa:
C/ Mejorada, 4 Pol. Ind. Sector 8 (Las Monjas) 28850 Torrejón de Ardoz (Madrid) www.grupodisco.com
.- AKO Electromecánica, SAL
Avd. Roquetes, 30-38 08812 S. Pere de Ribes – (Barcelona) Tf/ 938142700 Fax: 938934054,
www.ako.es
.- Carrier España SA:
Pº Castellana, 36-38 28046 Madrid www.carrier.es
.- Clivet España:
Avda. Quitapesares, 50 28670 Villaviciosa de Odón (Madrid) Tel: 916658280 Fax: 916657806
www.Clivet.es
.- Copeland: www.copeland.com
. - Danfoss SA:
C/ Caléndula, 93 Edificio I Miniparc III Urb. “El Soto de la Moraleja” 28109 Alcobendas (Madrid)
Tel: 916586688 Fax: 916637370 www.danfoss.es
.- Distribuciones Casamayor:
C/ del Rayo, s/n- Nave, 34 Pol. Ind. San José de Valderas II 28918 Leganes (Madrid) Tel: 916193582
Fax: 916194114115, www.dcasamayor.com
. - Emerson Climate Technologies: www.emersonclimate.com
.- Extinfrisa Extinción y Refrigeración SA:
C/ Roma, 2 28813 Torres de la Alameda (Madrid) Tel: 902199590 Fax: 902199591 www.extinfrisa.es
.- Frimetal SA
C/ San Toribio, 6 28031 Madrid Tel: 913030426 Fax: 917774761 www.frimetal.es
GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L www.catain.es 152
.- General Frigorifica, Suministros y Distribución del Frio S.L. C/ Antonio Lopez, 132 28019 Madrid
Tel: 914762912 Fax: 914753422 www.sudifri.com
. - Kimikal:
Pol. Ind. La Estación “Proindus” C/ Milano, 6 Nave 21 28320 Pinto (Madrid) www.kimikal.es
.- Koolair:
Polígono Industrial 2, la Fuensanta 28936 Móstoles (Madrid) Tel: 916450033 Fax: 916456962
www.koolair.es
.- Pecomark SA:
C/ Paris, 79 08029 Barcelona Tel: 934948800 Fax: 933223368 www.pecomark.com
. - Praxair:
C/ Orense, 11 28020 Madrid Tel: 914533000 Fax: 915554307 www.praxair.es
.- Salvador Escoda:
Rosselló, 430-432 bjs. 08025 Barcelona Tel. 93 446 20 25 Fax 93 446 21 91 www.salvadorescoda.com

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Instalaciones Térmicas en Edificios) nº: EITE-2603 y nº: EMTE-1157

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Dto. Administración: admin@catain.es
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(Rev.190310)
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