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9.- Control
(Ampliado) 2010
GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA
GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L www.catain.es 2
PROLOGO
No pretende ser un Manual de estudio, nos limitamos a recopilar la información suministrada de los
componentes mas comunes (para tenerla “a mano”) que venimos instalando en muestras instalaciones
y su funcionamiento, para evitar la “enfermedad común” de olvidar dejar la documentación de los
componentes en la instalación, su extravío o cambio de lugar inadecuado, sin entrar en cálculos, diseños
e información técnica detallada, que se encuentra en los manuales técnicos específicos.
Las marcas mencionadas están registradas y los artículos reproducidos son propiedad de los autores, es
responsabilidad de la/s persona/s que descarguen el contenido, el uso que puedan hacer del mismo. No
nos responsabilizamos de los resultados obtenidos de la incorrecta aplicación u omisión de los datos aquí
expuestos, asi como cualquier interpretación no objetiva.
La información aquí expuesta está reproducida con “buena fe”, no estando exenta de algún error
tipográfico o de interpretación, con lo que aconsejamos se utilice como orientación y en ningún caso para
la elaboración de estudios, proyectos o cálculos, los cuales se realizaran siguiendo los métodos
contrastados y por técnicos cualificados.
Parte de la información aquí expuesta, es susceptible de revisión, cambio, sustitución o eliminación, por
lo que recomendamos consultar con los fabricantes o distribuidores de material frigorífico y otros que
mencionamos a continuación, los cambios que se puedan producir.
Pecomark: http://www.pecomark.com
Danfoss: http://www.danfoss.es
Emerson Climate Technologies: http://www.emersonclimate.com
Evaporadores y condensadores: http://www.frimetal.es
Copeland: http://www.copeland.com
Salvador Escoda: http://www.salvadorescoda.com
Aire acondicionado Clivet: www.Clivet.es
Carrier España: www.carrier.es
Ako: http://www.ako.es
Praxair: http://www.praxair.es
Kimikal: http://www.kimikal.es
Extinfrisa: http://www.extinfrisa.es
Legionela: http://www.legionela.info/
Agradecer a las marcas antes mencionadas su esfuerzo por poner al alcance de los instaladores, las
informaciones de sus productos, sin las cuales no abría sido posible realizar esta Guía Básica.
Un agradecimiento especial a Rocío Prellezo García, por su esfuerzo en la trascripción de buena parte de
la información contenida en esta Guía, y a Roberto Catalá Murrawski por su motivación e inspiración en
la elaboración y contenido de la Guía.
Cualquier persona que manipule un sistema frigorífico, por muy pequeño que sea, tiene que conocer y
entender lo que aquí se expone en conocimientos básicos y normas de seguridad.
Si se pretende tener una información más amplia, se tiene que consultar con los manuales y libros
técnicos, específicos, publicados sobre esta materia que hay en el mercado.
El desconocimiento de las normas, reglamentos y legislación vigente que atañe al ejercicio de nuestra
actividad, NO EXIME DEL CUMPLIMIENTO DE LA MISMA, por esto, no vamos a reproducir aquí toda la
legislación que hay sobre la materia, solo por la incidencia directa que tiene, reproducimos el
Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas (R.S.F.) y el Reglamento de
instalaciones Térmicas en Edificios (R.I.T.E.), en donde hace referencia, distinguiéndolo en cursiva y en
color rojo del resto de la guía. Así como la Reglamentación Técnico-sanitaria sobre condiciones
generales de almacenamiento frigorífico.
Real Decreto 3099/1977, de 8 de septiembre (Industria y Energía), por el que se aprueba el Reglamento
de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas.
CAPÍTULO III Ámbito de aplicación
Art. 9. Los preceptos de este Reglamento serán de aplicación para todas las instalaciones frigoríficas,
quedando excluidas las correspondientes a medios de transporte aéreos, marítimos y terrestres, que se
regirán por sus disposiciones especiales.
Asimismo, quedan excluidas las instalaciones que a continuación se detallan:
a) Instalaciones frigoríficas con potencia absorbida máxima de 1 Kw, que utilicen refrigerantes del
primer grupo.
b) Instalaciones de acondicionamiento de aire, hasta un máximo de potencia absorbida de 6 Kw, que
utilicen refrigerantes del primer grupo.
Art. 10. Los preceptos de este Reglamento se aplicarán obligatoriamente a las nuevas plantas e
instalaciones frigoríficas y a las ampliaciones y modificaciones que se realicen a partir de la fecha inicial
de vigencia administrativa, así como a cualquier planta e instalación frigorífica realizada con anterioridad,
cuando su estado, situación o características impliquen un riesgo para las personas o bienes, o cuando lo
solicite el interesado.
Con lo antes expuesto queda claro que todos los equipos, exceptuando los frigoríficos domésticos
(siempre que la suma de todos ellos instalados en un mismo local no exceda de 1 Kw) y todos los
equipos domésticos de aire acondicionado (siempre que la suma de todos ellos instalados en un mismo
local no exceda de 6 Kw), estarán sujetos a las indicaciones del presente Reglamento.
Las instalaciones de aire acondicionado, de cualquier tipo, a partir de una potencia de 5 Kw, además del
presente reglamento, también están sujetas al R.I.T.E. (Reglamento de Instalaciones Térmicas en los
Edificios).
En lo que respecta a la manipulación de los gases refrigerantes hay que tener en cuenta las siguientes
normativas:
Reglamento europeo 2037/00 (deroga el Reglamento europeo 3093/94):
En cumplimiento de los artículos 16 y 17 todas las empresas que manipulen gases refrigerantes se
encuentran en la obligación de recuperar mediante personal cualificado dichas sustancias reguladas
(CFC, HCFC, HFC) utilizando los equipos apropiados para su destrucción, reciclado o regeneración
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durante las operaciones de revisión y mantenimiento de los aparatos y/o antes de su desmontaje y/o
destrucción.
Asimismo indica que se deben tomar las medidas adecuadas para prevenir los escapes de dichas
sustancias.
Ley 12/95 régimen sancionador del reglamento europeo 2037/00:
Las infracciones por incumplimiento de este reglamento están catalogadas en
– Leves: multa inferior a 4.507,50 €
– Graves: multa inferior a 13.522,77 €
– Muy Grave: multa superior a 13.522,77 €
R.D 833/88 sobre residuos tóxicos y peligrosos:
Obliga a todas las empresas que recuperen gases refrigerantes que tengan la consideración de residuo
por su contenido, forma de presentación (mezclados con lubricantes...) u otras características como
pueden ser en presencia de humedad, acidez, etc., a registrarse en su Comunidad Autónoma como
PEQUEÑO PRODUCTOR DE RESIDUOS, obteniendo un código como productor y a tener firmado un
contrato de Servicio de Gestión de Residuos con un GESTOR AUTORIZADO cumpliendo con todas las
autorizaciones administrativas y legislación aplicable al respecto.
Régimen sancionador del R.D. 833/88:
Las infracciones por incumplimiento de este Real Decreto están catalogadas en
– Leves: multa de hasta 6.000 €
– Graves: cese temporal o total de la actividad y multa de hasta 300.506,05 €
– Muy Graves: cese temporal o total de la actividad y multa de hasta 601.012,10 €
Orden MAM/304/2002:
Los productos susceptibles de recuperarse no solo son los agresivos para el medio ambiente (capa de
ozono) que se enviaran a destruir (CFC) sino todos los catalogados en el Código Europeo de Residuos
(CER) como son los HCFC y HFC.
Después de lo anteriormente expuesto para el cumplimiento de la Legislación aplicable es
aconsejable:
– Disponer de un sistema de recuperación de gases refrigerantes.
– Inscribirse en la Consejería de Medio Ambiente de la Comunidad Autónoma correspondiente como
pequeño productor de residuos tóxicos.
– Tener un contrato de gestión de residuos con un Gestor Autorizado.
El responsable de verificar el cumplimiento de la Legislación anteriormente mencionada es el SEPRONA
(Servicio de Protección de la Naturaleza) perteneciente a la Guardia Civil.
Siguiendo con la normativa, el conocimiento de la Ley de Prevención de riesgos laborables (L.P.R.L.) que
atañe a nuestra actividad, es de obligado cumplimiento. La empresa tiene la obligación de instruir y
formar a su personal y este de seguir todas las indicaciones.
En el Capitulo 13.- Normas (PRL) y Fichas de Seguridad (FDS), se reproducen, acciones e instrucciones
de prevención de riesgos laborales a tener en cuenta y las hojas de seguridad de los refrigerantes más
comunes y productos de limpieza del circuito frigorífico. Estas fichas están sujetas a modificaciones y
actualizaciones periódicas, lo que nos aconseja consultar con los fabricantes las distintas actualizaciones
que se produzcan.
Actualización del Capitulo 9.- Control, de la Guía Básica del Frigorista 2.010
.- Listado cuadros eléctricos, Presostatos Johnson, Ranco y Sonder
.- Controladores electrónicos de AKO y Elewell, Termografos AKO.
.- Controles de A/A de Clivet y Controlador Carel
NOTA: los capítulos independientes, se pueden consultar en nuestra pagina www.catain.es en la pestaña
de Guía Básica y selección del capitulo de interés.
NOTA: todas las futuras actualizaciones, se realizaran en los capítulos independientes, a excepción del
nuevo reglamneto de instalaciones frigoríficas que se modificara en la Guía Básica 2010 completa y en
los capítulos donde se hace referencia, cuando este se publique y entre en vigor.
Capitulo 1 GLOSARIO
Este capítulo es un mini diccionario de términos técnicos, que se divide en seis apartados.
1.1 Diccionario de términos técnicos usados en la refrigeración y climatización.
1.2 Definiciones del Reglamento de Seguridad para plantas e instalaciones Frigoríficas.
1.3 Definiciones del Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios.
1.4 Definiciones de los Documentos Básicos del Código Técnico de la Edificación.
1.5 Definiciones del RD 168/1985 (condiciones generales de almacenamiento frigorífico)
1.6 Definiciones del RD 842/ 2002 (Reglamento Electrotécnico para baja tensión).
Capitulo 2 FACTORES DE CONVERSIÓN E INF. TÉCNICA
En este capítulo se tratan los conocimientos básicos de matemáticas, aritmética, sistemas de
unidades, conversión de unidades etc.
Capitulo 3 CONEXIÓN DE COMPONENTES
En este capítulo tratamos el uso y manipulación de los materiales usados en la interconexión
de los componentes de una instalación frigorífica o de aire acondicionado. Tanto en tubo de
cobre como en tubería de agua fría o caliente para la instalación de enfriadoras de agua con
polipropileno.
Se incluye la instalación de Splits de aire acondicionado y redes de tuberías de cobre para
refrigerante R-404A y R-134a, en instalaciones de centrales frigoríficas.
Capitulo 4 CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD
En este capítulo tratamos los conceptos básicos de electricidad como son el magnetismo, la
carga eléctrica, circuito eléctrico, motores, protecciones etc.
Capitulo 5 HERRAMIENTA
En este capítulo tratamos de la herramienta necesaria para el ejercicio de nuestra actividad,
uso de los manómetros, del equipo de recuperación de refrigerantes y uso de diferentes tipos
de detectores de fugas.
En el capítulo independiente se especifica el uso y normas de seguridad de la herramienta
manual y Equipos de Protección Individual de Seguridad (EPIS).
Capitulo 6 CIRCUITO FRIGORÍFICO
En este capítulo tratamos los conceptos básicos del circuito frigorífico y sus componentes,
como son los diversos tipos de compresores, evaporadores, condensadores y elemento de
expansión (capilar). Se incluye el cálculo y selección de evaporadores y condensadores de
Frimetal.
En el capiltulo independiente se incluyen rendimiento de evaporadores y condensadores de
otros fabricantes.
Capitulo 7 COMPRESORES
En este capítulo tratamos los compresores herméticos de Danfoss, compresores
semiherméticos de Copeland – Discus y se incluyen tablas comparativas de diversos
compresores herméticos y semiherméticos.
En el capiltulo independiente se incluyen rendimiento de compresores hermeticos,
semihermeticos y abiertos de otros fabricantes.
Capitulo 8 REGULACIÓN
En este capítulo tratamos de los elementos de regulación del fluido refrigerante que
componen la instalación frigorífica como son las válvulas de expansión, válvulas reguladores
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de presión, válvulas solenoide, válvulas reguladores del caudal de agua y filtros
deshidratadores de Danfoss.
En el capiltulo independiente se incluyen elementos de regulación de otros fabricantes.
NOTA: entendemos por regulación todo componente de la instalación que incide sobre la
presión en el circuito frigorífico y no sobre el control.
Capitulo 9 CONTROL
En este capítulo tratamos el control de la instalación frigorífica, partiendo de la composición y
elaboración de los cuadros eléctricos y sus componentes externos como son los termostatos
(electrónicos o de contacto), presostatos de control de presión de gas y aceite, registradores
de temperatura y alarmas tanto en frio industrial como en aire acondicionado.
En el capitulo independiente se incluyen los controles electrónicos usados en Refrigeración y
Aire Acondicionado de diversos fabricantes
NOTA: entendemos por control, todo componente de la instalación que incide sobre el
funcionamiento del compresor, resistencias, ventiladores, ciclos de desescarches etc. y nos
ofrecen una información sobre el estado de la instalación.
Capitulo 10 PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO
En este capítulo tratamos de los procedimientos de puesta en marcha a seguir según el tipo
de instalación, así como la carga de gas, carga de aceite, protocolos de actuación en averías
y tablas guía.
Capitulo 11 ACEITES
En este capítulo tratamos de los distintos tipos de aceites su aplicación y características, con
procedimientos para su sustitución.
Capitulo 12 GASES REFRIGERANTES
En este capítulo tratamos las instrucciones del Reglamento de Seguridad de Instalaciones
frigoríficas sobre la clasificación de los refrigerantes, composición y utilización.
Capitulo 13 NORMAS (PRL) Y FICHAS DE SEGURIDAD
En este capítulo tratamos las normas de seguridad en prevención de riesgos laborales en
instalaciones frigoríficas y fichas de seguridad de los gases empleados en la industria de la
Refrigeración y Climatización.
Capitulo 14 TABLAS DE SATURACIÓN DE LOS GASES
En este capítulo disponemos de las tablas y diagramas de presión entalpia de los gases más
comunes.
Capitulo 15 VARIOS (cálculos y diseño)
En este capítulo nos introducimos en los conceptos básicos para el cálculo de cargas en
cámaras frigoríficas y condiciones de almacenamiento de los productos, cargas térmicas en
aire acondicionado, cálculo del coeficiente de trasmisión (K), selección de ventiladores,
diámetros de conductos de aire, selección de rejillas y conducciones de tuberías de agua.
También se incluyen las indicaciones del reglamento de Instalaciones Térmicas en los
Edificios sobre el diseño y calculo de instalaciones térmicas.
Se incluye el Real Decreto 168/1985 de 6 de febrero ALIMENTOS: Reglamentación Técnico-
Sanitaria sobre condiciones generales de Almacenamiento Frigorífico.
INDICE
3.2.4 Instrucción MI IF 006. Maquinaria frigorífica ............................................................................ 61
4.6 Instrucción MI IF 012. Instalaciones eléctricas .............................................................................. 79
8.8 Separador de aceite .................................................................................................................. 34
9 CONTROL .............................................................................................................................. 10
9.1 Cuadros de maniobras eléctricas........................................................................................ 10
9.1.1 Control desescarche evaporadores ..................................................................................... 11
9.1.2 Conexionado motores herméticos (220 v) .......................................................................... 12
9.1.3 Conexionado básico............................................................................................................... 13
9.1.4 Esquemas conexiones circuito ............................................................................................. 13
9.1.5 Conexionado compresores herméticos trifásicos .............................................................. 16
9.1.6 Esquema conexión circuito potencia ................................................................................... 16
9.1.7 Esquema conexión circuito maniobra .................................................................................. 18
9.1.8 Esquema conexión modulo termistores y demand cooling .............................................. 21
9.1.9 Esquema conexión part-winding y control de aceite ......................................................... 22
9.1.10 Esquema conexión control aceite sentronic y alco ......................................................... 23
9.2 Presostato diferencial de aceite Danfoss, MP-54,55 y 55A ........................................... 29
9.2.1 Características ........................................................................................................................ 29
9.2.2 Definiciones ............................................................................................................................. 30
9.2.3 Funcionamiento ...................................................................................................................... 30
9.3 Termostatos Danfoss ............................................................................................................ 41
9.3.1 Instalación ............................................................................................................................... 41
9.3.2 Termostato KP con sensor de aire ...................................................................................... 42
9.3.3 Termostato KP con sensor cilíndrico ................................................................................... 42
9.3.4 Ajuste ....................................................................................................................................... 42
9.3.5 Termostatos con rearme máximo ........................................................................................ 42
9.3.6 Termostato con rearme mínimo ........................................................................................... 42
9.3.7 Comprobación del funcionamiento del contacto ................................................................ 43
9.3.8 Termostato doble KP 98 ........................................................................................................ 43
9.3.9 Baja tensión............................................................................................................................. 43
9.3.10 El termostato idóneo para su sistema de refrigeración ................................................. 43
9.3.11 Colocación del sobrante de tubo capilar Doble termostato KP 98 ............................... 44
9.3.12 Termostatos con carga de vapor ....................................................................................... 44
9.4 Presostatos ............................................................................................................................... 49
9.4.1 Instrucción MI IF 009. Protección de las instalaciones contra sobrepresiones .......................... 45
9.4.2 Instalación ............................................................................................................................... 49
9.4.3 Colocación del exceso de tubo capilar ................................................................................ 50
9.4.4 Ajuste ....................................................................................................................................... 50
9.4.5 Presostato de baja ................................................................................................................. 50
9.4.6 Presostato de alta................................................................................................................... 50
9.4.7 Ejemplo con cuatro compresores en paralelo (R502 ........................................................ 50
9.4.8 Ajuste de LP para uso exterior ............................................................................................. 50
9.4.9 Comprobación del funcionamiento del contacto ................................................................ 51
9.4.10 Presiones de evaporación (pe) indicativas para diferentes tipos de instalaciones..... 52
9.4.11 El presostato correcto para su sistema de refrigeración ................................................ 52
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9.5 Presostatos RT........................................................................................................................ 54
9.5.1 Características técnicas ........................................................................................................ 54
9.5.2 Montaje .................................................................................................................................... 55
9.5.3 Conexión a la red de alimentación ....................................................................................... 55
9.6 Controles electrónicos de frio industrial ........................................................................... 62
9.6.1 Controladores AKO ............................................................................................................. 62
9.6.1.1 Ako referencias y parámetros (todos) .............................................................................. 62
9.6.1.2 AKOCAM .............................................................................................................................. 79
9.6.1.3 Alarmas de emergencia para cámaras frigoríficas ......................................................... 96
9.6.1.4 Registradores de Temperatura de 4 canales .................................................................. 99
9.6.1.5 Registradores electrónicos de datos, 10 canales ......................................................... 112
9.6.1.6 Alarma detectora de fuga de gases para conexión permanente. .............................. 117
9.6.2 Automatismos varios de Frio Industrial ............................................................................. 118
9.6.2.1 Válvulas de equilibrado de presión modelo ELEBAR ........................................... 118
9.6.3 Controladores ELIWELL ................................................................................................... 120
9.6.3.1 Eliwell, parámetros (ID-971) ............................................................................................ 120
9.7 Controladores de aire acondicionado .............................................................................. 122
9.7.1 Controladores CLIVET ...................................................................................................... 122
9.7.1.1 Termostato ambiente HID-P1 (Clivet) ............................................................................ 122
9.7.1.2 Control equipos Clivet CPAN 41/222 (aire primario).................................................... 128
9.7.1.3 Cuadro alarmas control (Clivet NSAN 124…242) ......................................................... 141
9.7.2 Controladores CAREL ....................................................................................................... 142
9.7.2.1 Controladores de temperatura para aire acondicionado, Carel.................................. 142
9 CONTROL
9.1 Cuadros de maniobras eléctricas
Este apartado lo vamos a dedicar a la composición de los esquemas eléctricos básicos que controlan un
circuito frigorífico, su composición y su elaboración partiendo de un sistema de refrigeración simple,
progresando a sistemas con más componentes.
Para entender la composición y situación de los elementos de un circuito eléctrico de una instalación
frigorífica, es imprescindible conocer el funcionamiento del ciclo frigorífico, sus componentes y la función
que realizan, si usted, lo que pretende es adquirir nuevos conocimientos sobre instalaciones frigoríficas,
le recomiendo se salte este apartado y regrese a el después de haber estudiado el circuito frigorífico. De
todas formas, a medida que incorporemos elementos en los esquemas, haremos una pequeña
descripción y motivo de su implantación
No trataremos los diferentes sistemas de control que hay en el mercado ni su clasificación, todos ellos se
pueden intercalar en los circuitos en función de su aplicación, las características y necesidades de control
que requiera cada instalación. Tampoco mencionaremos los correspondientes a equipos de aire
acondicionado ya que estos incorporan para el control placas electrónicas y cada fabricante tiene su
modus operante y esto seria interminable.
Si consideramos que cada instalación es única, la composición y elaboración del control será específico a
cada caso en particular con sus correspondientes automatismos.
En el mercado se comercializan una
serie de cuadros eléctricos de control de
instalaciones frigoríficas, para
instalaciones individuales que cubre toda
la gama de temperaturas y aplicaciones,
en caso de instalaciones con varios
servicios o circuitos, los cuadros se
realizan bajo pedido, pudiendo estos
incluir cualquier control especifico que
requiera la instalación, desde
microprocesadores a controles totales
con registro de datos, alarmas, gestión a
distancia etc.
En todo caso la elaboración de los
cuadros eléctricos deben de cumplir la
normativa vigente de instalaciones
eléctricas y todos tienen en común dos
circuitos totalmente diferenciados que
son el circuito de potencia (es el
cableado que suministra la corriente a
cada compresor, ventilador, resistencias
de desescarche, bombas etc. Con sus
correspondientes dispositivos de
protección y accionamiento) y el circuito
de maniobra (que es el cableado que
conecta entre si todos los dispositivos de
control y protección como son los
termostatos, presostatos, control de
desescarche, protecciones térmicas,
contactores de motores, etc.).
Las imágenes mostradas se corresponden a un cuadro de maniobra de una instalación frigorífica de dos
servicios, con sus correspondientes pilotos indicadores de funcionamiento y averías, con
microprocesadores para el control de la instalación y ciclos de desescarche en la puerta del cuadro, con
sinóptico de funcionamiento e interruptor general de corte que impide la apertura del cuadro si no se
desconecta la alimentación antes.
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A la izquierda, el
mismo cuadro abierto
donde podemos ver
los diferenciales,
magnetotermicos y
térmicos de
protección de los
compresores en la
parte superior, en el
centro se distingue el
interruptor general de
corte, los contactores
y relés de
accionamiento y en
la parte inferior, la
regleta de
conexiones del
cableado que
alimenta a los
componentes del
sistema.
El Esquema 3A, es la continuación del 2D, en este caso a las resistencias de desescarche, le añadimos
un termostato de seguridad de fin de desescarche.
OBSERVACIÓN: los relojes de desescarche mecánicos tienen un cicló de duración del tiempo fijo sin
considerar la cantidad de hielo que tenga el evaporador con lo que se corre el riesgo de sobrecalentar el
evaporador y añadir a la cámara una temperatura excesiva. Este termostato desconectara las
resistencias de desescarche cuando la temperatura dentro del evaporador alcance un máximo de entre
5/10 ºC, colocando el sensor (bulbo) de temperatura en el punto más desfavorable para la eliminación del
hielo.
Los programadores electrónicos para este caso, disponen de dos sondas, una para control de la
temperatura del recinto y otra para controlar la temperatura del evaporador. Cuando en el evaporador se
alcanza la temperatura programada de fin de desescarche, el programador interrumpe el desescarche y
comienza un nuevo ciclo de frio, sin tener en cuenta el tiempo máximo de desescarche que tenga
programado.
El Esquema 4, varia del anterior (Esquema 3B) en que el compresor es controlado por un presostato de
seguridad de alta y baja presión, el termostato controla la solenoide de liquido al igual que el reloj de
desescarche y se han intercalado interruptores de corte a cada componente con el fin de poder pararlos
para realizar comprobaciones.
A continuación estará situado el Contactor, que es el que nos pondrá en marcha el motor, seguido del
Relé de protección Térmica del motor.
En los casos de ventiladores del evaporador monofásicos, que usemos un Contactor para activarlos
(casos de evaporadores de uno a seis ventiladores), prescindiremos del relé de protección térmica, al
igual que en la conexión de las resistencias de desescarche.
Cada motor tiene su Contactor (-KM) numerado, y la numeración de la conexión de maniobra de la
bobina del Contactor (A1, A2) y cada relé de protección térmica (F), su numeración de la conexión (95-
96) y el indicador o piloto de alarma de desconexión (97-98), esta numeración es la que utilizaremos en
el circuito de maniobra para diferenciarlos.
Los contactores disponen de un contacto auxiliar de maniobra (nº 13 y 14), que utilizaremos según el
caso, si fuesen necesarios más contactos auxiliares, estos se tienen que adquirir a parte y van anclados
encima del Contactor siendo de conexión (15-16) o desconexión (17-18, 19-20) cuando se activa el
Contactor.
Por ultimo, tenemos las regletas de conexiones de los motores o elementos de potencia externos al
cuadro, numeradas (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9).
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9.1.7 Esquema conexión circuito maniobra
El esquema 6, corresponden a la maniobra del circuito de potencia del esquema 5, y es el mismo circuito
de maniobra que vimos en el esquema 4, con las siguientes variaciones.
Hemos sustituido el compresor, ventilador y resistencias, por su correspondiente Contactor, situado en el
esquema 5 de potencia, con su numeración y denominación.
Cada motor dispone de su protección térmica (F1 y F2) que intercalamos para que desconecte el
Contactor en caso de consumo excesivo y pare el motor correspondiente.
La maniobra del Contactor de las resistencias la pasamos por un contacto auxiliar del Contactor del
compresor (17-18), que cierra cuando se desactiva el Contactor del compresor, alimentando
OBSERVACIÓN: el motivo de esta maniobra es impedir que funcionen al mismo tiempo el compresor y
las resistencias (esto nos provocaría un consumo eléctrico duplicado). El reloj de desescarche cuando
desactiva la función de frio y nos manda que entren las resistencias, lo hace cortando la solenoide de
liquido y activando las resistencias, el compresor sigue funcionando mientras tenga presión de
refrigerante en el circuito y no para hasta que el presostato de baja presión corte la alimentación al
Contactor, durante este intervalo de tiempo las resistencias no se pondrán en marcha, evitando esta
duplicación de consumo, tampoco lo hará si durante el desescarche sube la presión y se pone en
marcha el compresor.
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El esquema 7, es el esquema típico de una instalación frigorífica de 0.5 a 5 CV., de potencia, con relación
al esquema 6, se le han añadido los siguientes componentes:
Modulo de Termistores (MT), la mayoría de fabricantes incorporan este modulo en sustitución del clásico
Clixón de temperatura, su función es la misma (pero con un grado mayor de protección y fiabilidad),
disponen de un sensor en el bobinado del compresor para evitar un exceso de temperatura con el
consiguiente riesgo de quemarse.
OBSERVACIÓN: en el esquema 5, comentamos la conveniencia de controlar la presión de condensación
en equipos que funcionen con temperaturas exteriores bajas, en el esquema actual hemos incorporado el
control del ventilador exterior (VC), a través de un presostato de alta presión (AP) que nos parara el
motor del ventilador cuando la presión de alta este por debajo de la presión de diseño, el ventilador
funcionara cuando el contacto auxiliar (KM 1, 13-14) cierre al entrar en funcionamiento el Contactor del
compresor.
A continuación hemos previsto la conexión de unas resistencias de calentamiento de aceite del cárter de
los compresores.
9.2.1 Características
Amplia gama de regulación: Pueden utilizarse en instalaciones de congelación, refrigeración y aire
acondicionado.
Pueden utilizarse para todos los refrigerantes
fluorados normales.
Conexiones eléctricas en la parte frontal del
aparato.
Adecuados para corriente alterna y continua.
Entrada de cable roscada para cables de 6 a 14
mm de diámetro
Diferencial de conmutación pequeña
Cumple con los requisitos de EN 60947
DISEÑO: El funcionamiento del presostato
depende sólo del diferencial de presión, es decir
la diferencia de presión existente entre los dos
fuelles con efecto opuesto, mientras que es
independiente de las presiones absolutas
ejercidas sobre cada fuelle.
Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para
distintas presiones diferenciales mediante el
disco de ajuste (3). El ajuste del diferencial de
presión puede ser leído en la escala interior.
El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está
dotado de disco de ajuste. El diferencial de
presión ajustado en fábrica está estampado
sobre la placa frontal del aparato.
9.2.3 Funcionamiento El temporizador (e) del circuito de seguridad está activado cuando la presión del
aceite lubrificante efectiva, el diferencial de presión del aceite (la diferencia entre la presión de la bomba
de aceite y la presión de aspiración) es más baja que el valor de ajuste.
El temporizador está desactivado cuando el diferencial de presión del aceite es más alto que el valor de
ajuste además del valor diferencial de contactos.
Los dos diagramas más abajo ilustran los términos "diferencial de presión del aceite" y "diferencial de
contactos", dos nociones esenciales para la utilización de los presostatos diferenciales de aceite.
El primer diagrama ilustra el funcionamiento del presostato en la fase de arranque; el segundo ilustra la
función de control durante el funcionamiento.
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9.3.1 Instalación
Si existe riesgo de presencia de gotas o pulverización de agua, monte una tapa.
La tapa aumenta el grado de protección a IP 44 y es indicada para todos los termostatos KP. La tapa se
adquiere por separado (código nº 060-109766 para unidad simple; 060-109866 para unidad doble).
Para lograr el nivel de protección IP 44, cubra todos los orificios
de la tapa posterior del termostato.
Si la unidad va a
utilizarse en
entornos en los que
haya suciedad o donde pueda estar expuesta a una intensa
pulverización, deberá montarse una tapa protectora. La tapa
puede montarse con un soporte angular o con un soporte de
pared (código de la
tapa para unidad
simple, 060-
105666; para la
unidad doble (060-
105566).
Si la circulación de aire es insuficiente, podría aumentar el
diferencial en 2-3 oc.
Instale el termostato de modo que el aire puede circular
libremente alrededor del sensor. Al mismo tiempo, asegúrese
de que el sensor no esté expuesto a corrientes de aire
procedentes de las puertas o a radiaciones de la superficie del
evaporador.
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No instale nunca el termostato sobre una pared fría; esto aumenta el diferencial. En cambio, instale la
unidad sobre una placa aislante.
9.3.2 Termostato KP con sensor de aire
Cuando ubique el sensor: Recuerde que el aire ha de poder circular libremente alrededor del sensor. Por
ejemplo, cuando el control se realiza en base a la temperatura del aire de retorno, el sensor no debe
estar en contacto con el evaporador.
9.3.3 Termostato KP con sensor cilíndrico
Hay tres maneras de fijar el sensor:
1) En la tubería.
2) Entre las aletas del evaporador.
3) En un receptáculo.
Si se utiliza un receptáculo: utilice siempre pasta
conductora de calor (código nº 041E0110) para
asegurar un contacto correcto entre el sensor y el
medio.
9.3.4 Ajuste
Termostato con rearme automático
Ajústelo siempre a la temperatura más elevada de
la escala de regulación. Luego ajuste el diferencial
en la escala DIFF.
El ajuste de temperatura de la escala de regulación
corresponderá entonces a la temperatura a la que
el compresor de refrigeración arrancará al
aumentar la temperatura. El compresor se parará cuando la temperatura coincida con el valor fijado en la
escala DIFF.
Para realizar el preajuste de los termostatos cargados con vapor, deberán utilizarse las curvas del gráfico
que se muestran en la hoja de instrucciones. Si el compresor no se para cuando esté ajustado para parar
a bajas temperaturas: Compruebe si el diferencial se ha ajustado a un valor demasiado elevado.
9.3.5 Termostatos con rearme máximo
Ajustar la temperatura más elevada = temperatura de parada de la escala de regulación.
El ajuste del diferencial es fijo.
Cuando la temperatura del sensor del termostato coincida con el ajuste del diferencial podrá volver a
arrancar el sistema pulsando el botón Reset (Rearme).
9.3.6 Termostato con rearme mínimo
Ajustar la temperatura más baja = temperatura de
parada de la escala de rangos.
El ajuste del diferencial es fijo.
Cuando la temperatura que circunda al sensor del
termostato haya alcanzado el ajuste del diferencial,
podrá volver a arrancar el sistema pulsando el botón
Reset (Rearme).
Cuando la temperatura del sensor del termostato
coincida con el ajuste del diferencial podrá volver a
arrancar el sistema pulsando el botón Reset (Rearme).
Ejemplo de ajuste
La temperatura de la cámara congeladora debe estar
controlada por un termostato que cierre una válvula
solenoide. El sistema es de vaciado previo del
evaporador. Y la parada se realiza por medio de un
presostato de baja.
En este caso, el presostato no puede ajustarse de
modo que se desconecte a presiones inferiores a las
necesarias.
Al mismo tiempo, deberá conectarse a una presión que
corresponda a la temperatura de conexión del
termostato.
Ejemplo:
Cámara congeladora R 22
Temperatura en cámara: –20°C
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Temperatura de corte termostato: –20°C
Temperatura conexión termostato: –15°C
Presión de desconexión del presostato: 0.5 bar
(–32°C)
Presión de conexión del presostato: 2.0 bar (–15°C)
9.3.7 Comprobación del funcionamiento del contacto
Cuando los cables eléctricos están conectados, el
funcionamiento del contacto puede comprobarse manualmente.
Dependiendo de la temperatura del sensor y del ajuste del
termostato, habrá que presionar el dispositivo de comprobación
hacia arriba o hacia abajo. Los mecanismos de rearme quedan inoperativos durante la comprobación.
Utilice el dispositivo de comprobación de la parte superior izquierda.
Advertencia!
El funcionamiento del contacto del termostato KP simple no deberá comprobarse nunca activando el
dispositivo de la derecha.
Si se ignora esta advertencia, podrá desajustarse el termostato. En el
peor de los casos podrá degradarse el funcionamiento.
9.3.8 Termostato doble KP 98
Utilice el dispositivo de comprobación de la parte izquierda para
comprobar el funcionamiento con aumento de la temperatura del
aceite y el dispositivo de comprobación de la parte inferior derecha
para comprobar el funcionamiento con aumento de la temperatura del
gas de descarga.
9.3.9 Baja tensión
En los sistemas en que el KP se active ocasionalmente (alarma) y en
los sistemas en que el KP sea la fuente de señal de PLC, etc. (baja
tensión): Utilice un KP con contactos de oro; éstos ofrecen un buen
contacto a bajas tensiones.
9.3.10 El termostato idóneo para su sistema de refrigeración
El termostato ha de incorporar la carga correcta:
Vapor:
Bajas temperaturas, los fuelles más fríos, grado de protección no
determinante.
Cuando se produzcan ascensos y descensos graduales de
temperatura (menos de 0.2K/min), por ejemplo en cámaras
frigoríficas grandes y lentas que contengan muchos artículos, se
recomienda utilizar un KP 62
con carga de vapor.
Absorción:
Altas temperaturas, grado de
protección determinante. Fuelles
más fríos o más calientes.
Cuando se producen cambios
rápidos de temperatura (más de
0.2K/ min), por ejemplo en
pequeñas cámaras frigoríficas
en las que se cambien los artículos muy a menudo, se recomienda
un KP 62 con carga de absorción.
Sensor de tubo capilar recto
Sensor con bobina capilar en su extremo
Sensor de bobina capilar (incorporado al termostato)
Sensor remoto de doble contacto
Sensor remoto cilíndrico
Sensor de bobina capilar (incorporado al termostato)
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9.3.11 Colocación del sobrante de tubo capilar Doble termostato KP 98
El sobrante de tubo capilar puede romperse si se producen vibraciones,
dando lugar a una pérdida total de carga en el sistema. Por
consiguiente, es sumamente importante que se observen las siguientes
normas:
• Cuando el montaje se realiza directamente sobre el compresor: Fije el
tubo capilar de modo que la instalación del compresor/termostato vibre
al mismo tiempo. El sobrante de tubo capilar ha de estar bobinado y
atado.
• Otros tipos de montaje: Con el
tubo capilar sobrante hacer una
bobina circular (bucle) suelta.
Fije al compresor el trozo de tubo capilar situado entre el
compresor y el bucle. Fije el trozo de tubo capilar situado entre el
bucle y el termostato a la base sobre la que se haya montado el
termostato.
9.3.12 Termostatos con carga de vapor
No ubique nunca un termostato con carga de vapor KP en un local
en el que la temperatura sea o pueda ser inferior a la de la cámara
fría.
No permita nunca que el tubo capilar del termostato KP pase junto a un tubo de aspiración al atravesar
una pared.
Cuadro de localización de averías de termostatos KP
1. PRESCRIPCIONES GENERALES.
Toda instalación frigorífica cuya carga de refrigerante sea igual o mayor a 20 kg., estará protegida, como mínimo, por
un elemento de seguridad, conectado a algún elemento del sector de alta presión.
Todo elemento perteneciente al sector de alta presión, excepto las tuberías de conexión y paso de refrigerante, aislable
mediante válvulas de seccionamiento y que contenga refrigerante líquido, cuyo diámetro interior sea mayor de 160
milímetros, será protegido por una válvula de seguridad.
2. PROTECCIÓN DE COMPRESORES.
Todo compresor que funcione a más de 1 kg/cm2, y con desplazamiento superior a 1,5 metros cúbicos por minuto, ha
de estar protegido por una válvula de seguridad o disco de rotura, en su descarga, antes de cualquier válvula de paso
o maniobra.
3. PROTECCIÓN DE BOMBAS VOLUMÉTRICAS.
Las bombas volumétricas de todo circuito frigorífico se protegerán en su descarga de forma análoga a la indicada en el
número anterior.
4. PROTECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN.
Los recipientes a presión que formen parte de una instalación frigorífica estarán protegidos del modo siguiente:
4.1. Recipientes con volumen interior igual o inferior a 100 dm 3.
Estarán protegidos por una válvula de seguridad, disco de rotura o algún elemento de ruptura por fusión, siempre
que se ajuste para actuar solamente por elevación de temperatura producida por causas exteriores al equipo.
4.2. Recipientes con volumen interior comprendido entre 100 dm 3 y 280 dm3.
Estarán protegidos, como mínimo por un disco de rotura o una válvula de seguridad.
4.3. Recipientes con volumen interior igual o superior a 280 dm3.
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Se protegerán con dos válvulas de seguridad en paralelo, conectadas a una válvula de cierre de tres vías, de tal tipo
que no puedan seccionarse las dos válvulas de seguridad simultáneamente. Podrán utilizarse análogamente discos de
rotura.
5. CONEXIÓN DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
La toma o conexión de las válvulas de seguridad se efectuará siempre en una parte del elemento protegido que no
pueda ser alcanzada por el nivel del líquido refrigerante.
6. CAPACIDAD DE DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
Las válvulas de seguridad instaladas con carácter obligatorio, y sus conexiones, tendrán una capacidad de descarga
tal que impidan una sobrepresión de un 10 por 100 sobre la presión de timbre. Esta condición tendrá que ser
cumplida por cada una de las válvulas de seguridad consideradas independientemente.
La capacidad mínima de evacuación de la válvula de seguridad de un recipiente que contenga refrigerante líquido se
determinará por la siguiente fórmula: C = f. D. L.
C = Capacidad de evacuación, expresada en kilogramos de aire por hora.
D = Diámetro exterior del recipiente, expresado en metros.
L = Longitud del recipiente, expresada en metros.
f = Factor que depende del refrigerante y que vale
Refrigerante Valor de f
(R-717) amoníaco 145
12, 22 y 500 450
502 y 13, 13B1 y 14 en sistemas de cascada 730
Otros 290
La capacidad de evacuación de aire de un válvula de seguridad que se expresará en kilogramos de aire por hora será
medida a una presión no superior al 110 por 100 de su presión de tarado.
En los casos en que determinados recipientes a presión, que contengan líquido refrigerante, requieran el uso de dos o
más válvulas de seguridad en paralelo para alcanzar la capacidad de evacuación exigida, la batería de válvulas de
seguridad en paralelo se considerará como una unidad y, por consiguiente, como un dispositivo único de seguridad.
Cuando una válvula de seguridad proteja a más de un recipiente a presión, su capacidad será la suma de las
capacidades que correspondan a cada recipiente a presión.
7. PRESIÓN DE TARADO DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. PRECINTADO.
Las válvulas de seguridad no estarán taradas a presión superior a la de timbre, ni a 1,2 veces la de estanqueidad.
Las válvulas de seguridad dispondrán del reglamentario precinto como garantía de su correcto tarado. La instalación
de tales precintos podrá realizarse por los fabricantes, instaladores y conservadores-reparadores frigoristas
autorizados. A tal efecto, los fabricantes instaladores y conservadores-reparadores frigoristas autorizados deberán
disponer de precintos propios, que deberán llevar en el anverso las siglas de la provincia y se número de inscripción
en el Registro Industrial, pudiendo hacer figurar otra marca particular en el reverso del mismo.
8. DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
Si la descarga de una válvula de seguridad se efectúa por el sector de baja presión del circuito, se instalará en dicha
parte otra válvula de seguridad, de tal forma que no existan válvulas de paso entre ambas.
Cuando la descarga de una válvula de seguridad tenga lugar al exterior del circuito de refrigerante, se seguirán las
siguientes prescripciones:
a) La descarga deberá hacerse obligatoriamente al exterior del edificio, en lugar ventilado y alejado de aberturas
de locales y de escapes de fuegos y humos.
b) Si se trata de amoníaco con carga por encima del límite indicado, la descarga se efectuará al exterior en las
condiciones indicadas, o en un tanque abierto con cubierta protectora, o ventilado, de altura no inferior que la mitad
de su máxima dimensión en planta, lleno de agua a razón de ocho litros por kilogramo de carga de amoníaco como
mínimo, con el tubo de descarga entrando por la parte alta, y descargando en el centro, cerca del fondo. El agua no
podrá tener aditivos y estará preservada de su posible congelación.
c) Si se trata de anhídrido sulfuroso, la descarga podrá efectuarse de manera análoga a lo indicado para el
amoníaco, sustituyendo el agua por salmuera de dicromato sódico a razón de un kilogramo de dicromato por cada 3,5
litros de agua, o por disolución de sosa cáustica de capacidad neutralizadora equivalente.
La tubería de descarga será de la sección necesaria para que no produzca una sobrepresión tal que pueda anular la
acción de la válvula, empleándose, a estos efectos, la fórmula siguiente:
L = 0,0846 (Pt2 . d5) / C2
L = Longitud de descarga de la tubería en metros.
Pt = Presión de tarado (kg/cm2) x 1,1 + 1,033.
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d = Diámetro interior de la tubería en centímetros.
C = Caudal de aire mínimo requerido en la descarga (en kilogramo por minuto).
9. INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
Las válvulas de seguridad y discos de rotura se instalarán sin válvulas de paso o seccionamiento, que puedan impedir
su libre funcionamiento en cualquier circunstancia.
Las que protejan elementos distintos del compresor podrán, sin embargo, estar dotadas de válvulas de paso o
seccionamiento antes de la toma o conexión, para permitir reparaciones y ajustes, bajo las siguientes condiciones:
1. ª Que sean de tipo doble, es decir, actuando simultáneamente en las conexiones de un par de válvulas de
seguridad en paralelo, de forma que sólo una de ellas pueda quedar cerrada.
2.ª Que sean de algún tipo expresamente aprobado para este fin por el Ministerio de Industria y Energía, tal que
resulten perfectamente visibles, aparentes y diferenciadas las posiciones de cierre y apertura con las pertinentes
indicaciones para cada una de ellas.
10. INSTALACIÓN DE TAPONES FUSIBLES.
La colocación de fusibles térmicos protectores contra sobrepresiones en caso de incendio se ajustará de forma análoga
a lo indicado para las válvulas de seguridad, salvo que podrán estar en zona bañada por líquido refrigerante, y su
temperatura de fusión será tal que la correspondiente presión de saturación del refrigerante no exceda ni de la
presión de timbre ni de 1,2 veces la presión de prueba de estanqueidad del elemento protegido. Los fusibles térmicos
no se colocarán en el sector de baja presión.
11. LIMITADORES DE PRESIÓN (PRESOSTATOS DE SEGURIDAD A ALTA PRESIÓN).
11.1. Instalación.
En todos los equipos con más de 10 kilogramos de carga de refrigerante, que trabajen por encima de la presión
atmosférica, deberán instalarse limitadores de presión que, en forma automática, paren el o los compresores.
Asimismo deberán instalarse limitadores de presión en todos los equipos a condensación por agua, o a condensación
por aire, con ventilador no directamente acoplado al motor del compresor, de forma que éste o el generador pueda
producir una presión superior a la de timbre, con excepción de los equipos con refrigerante del grupo primero y carga
inferior a 1,5 kilogramos.
11.2. Tarado.
El limitador de presión no estará tarado a presión superior al 90 por 100 de la de válvulas de seguridad de alta.
11.3. Conexión.
La conexión del elemento sensible del limitador de presión deberá efectuarse en un punto del circuito de alta presión
tal que no exista ninguna válvula de seccionamiento desde la descarga del compresor o generador.
3. Instrucción Técnica Complementaria MI-IF009.
Se amplía la tabla que aparece en la ITC, para el cálculo de la capacidad mínima de evacuación de la válvula de
seguridad, con la inclusión de los que se indican a continuación:
Refrigerante Valor de f
R-123,R-124,R-134a,R-401A,R-401B,R-401C,R-407C 414
R-402A,R-402B,R-404A,R-125 623
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Listado Valvulas de Seguridad
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9.4 PRESOSTATOS
9.4.2 Instalación
Monte el presostato KP sobre un soporte o una superficie
completamente plana.
El presostato también puede montarse sobre el compresor.
9.5.2 Montaje
El presostato está destinado a ser montado en el panel de control o en el mismo compresor. Utilice los
orificios de montaje 25.
Si el presostato esta expuesto a vibraciones ha de ser montado en una base intermedia blanda.
Si se producen pulsaciones de presión en el sistema, estas pulsaciones han de ser eficazmente
amortiguadas, por ejemplo conectando el presostato a la instalación por medio de un tubo capilar. Véase
fig. 6.
9.6.1.2 AKOCAM es una solución destinada para las cámaras de refrigeración estáticas o ventiladas.
Gestiona directamente grupos monofásicos con compresores de hasta 2 c.v.,
Estos modelos, controlan y registran la temperatura.
Según modelo disponen también de:
.- Impresora para imprimir los datos ó gráficas.
.- Alarma para persona encerrada con alarma óptica, acústica y alumbrado de socorro.
2- Datos técnicos
Rango de temperatura según tipo de sonda configurada:
NTC. . . . . . -40.0 ºC a 99.9 ºC
PTC. . . . . -40.0 ºC a 150.0 ºC
Resolución, ajuste y diferencial: . . . . . . . . . 0,1 ºC
Precisión termométrica: . . . . . . ± 1 ºC s/ EN 12830 y EN 13485
Denominación
EN 12830,S,A,1,-40 ºC +40 ºC; EN 13485,S,A,1,-40 ºC +40 ºC
Tolerancia de la sonda a 25 ºC:
NTC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ± 0,4 ºC
PTC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ± 1.25 ºC
Entrada para sonda NTC: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AKO-149XX
Entrada para sonda PTC: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AKO-1558XX
Potencia máxima absorbida: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 VA
Temperatura ambiente de trabajo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 ºC a 50 ºC
Temperatura ambiente de almacenaje: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -30 ºC a 70 ºC
Categoría de instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . II s/ EN 61010-1
Grado de polución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II s/ EN 61010-1
Aislamiento doble entre alimentación, circuito secundario y salida relé.
Autonomía registrador si falla el suministro eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 48 Horas
Autonomía alarma si falla el suministro eléctrico. . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Horas
Batería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Li-Polymer para registrado / Ni-MH para alarma
Zumbador interno
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3- Instalación
El controlador debe ser instalado en un sitio protegido de las vibraciones, del agua y de los gases
corrosivos, donde la temperatura ambiente no supere el valor reflejado en los datos técnicos.
Para que los controladores tengan un grado de protección IP65, deberá instalarse correctamente la junta
entre el aparato y el perímetro del hueco del panel donde deba montarse.
Para que la lectura sea correcta, la sonda debe ubicarse en un sitio sin influencias térmicas ajenas a la
temperatura que se desea medir o controlar.
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3.1 Montaje Mural
- Retirar la tapa T del equipo (Fig.1a ó Fig.1b)
- Abrir el equipo y separar el frontal de la caja (Fig.2)
- Realizar los taladros para los prensaestopas necesarios para entrada de los cables guiándose por los
centros pretroquelados en los laterales de la caja.
- Realizar los 3 taladros para fijación de la caja en los centros indicados 1, 2,3. (Fig.3ª ó Fig.3b)
- Realizar los 3 taladros en la pared siguiendo los agujeros de fijación realizados previamente en el
equipo.
- Fijar los prensaestopas en el equipo.
- Insertar y apretar los 3 tornillos+taco a través de la caja, en los 3 taladros de la pared.
- Insertar los cables en los prensaestopas.
- Montar el frontal en la caja (Fig.2).
- Insertar y apretar los tornillos D,E,F (Fig.1a ó Fig.1b)
- Después de conectar los cables según el esquema de conexionado, cerrar la tapa T, insertar y apretar
los tornillos A,B,C (Fig.1a ó Fig.1b)
3.2 Montaje Panel (máximo grosor del panel: 3mm)
- Retirar la tapa T del equipo (Fig.1a ó Fig.1b)
- Abrir el equipo y separar el frontal de la caja (Fig.2)
- Reemplazar la junta instalada en el frontal por la junta para panelar teniendo en cuenta su posición
adecuada.
- Realizar un hueco en el panel de las dimensiones descritas. (Fig.4a ó Fig.4b)
- Realizar los taladros para los prensaestopas necesarios para entrada de los cables guiándose por los
centros pretroquelados en los laterales de la caja.
- Acabar de taladrar los agujeros G, H, J con una broca de 4 mm. (Fig.3a ó Fig.3b)
- Fijar los prensaestopas en el equipo.
- Insertar los cables en los prensaestopas.
- Juntar el frontal con la caja, a través del panel, y apretar los tornillos de 45 mm a través de los taladros
D,E,F,G H,J (Fig.3a ó Fig.3b)
- Después de conectar los cables según el esquema de conexionado, cerrar la tapa T, insertar y apretar
los tornillos A,B,C (Fig.1a ó Fig.1b)
3.3- Montaje del Foco (en equipos que dispongan de alarma de persona encerrada)
El foco debe instalarse en el interior de la cámara, junto a la puerta de salida para que ésta sea siempre
visible y a una altura accesible para las personas.
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La alarma debe instalarse en un lugar donde esté garantizada la presencia permanente de una persona.
La alarma dispone de comunicación RS-485 para conexión a ordenador. La dirección de comunicación
por defecto es 99. Mediante la comunicación se puede leer el estado de las entradas de alarma, el
estado de la batería y cambiar la configuración del equipo.
Se conecta el equipo de acuerdo con el esquema de conexionado del AKO-156332 respetando la
situación de los colores de los cables.
Nota: ver conexionado ampliado al final.
La sonda y su cable NUNCA deben instalarse en una conducción junto con cables de potencia, control o
alimentación.
Desconectar siempre la alimentación para realizar el conexionado.
El circuito de alimentación debe estar provisto de un interruptor para su desconexión de mínimo 2 A, 230
V, situado cerca del aparato. El cable de alimentación será del tipo H05VV-F 2x0.5 mm2 o H05V-K 2x0.5
mm2.
Los cables para el conexionado del contacto del relé, deberán tener una sección de 2.5 mm2
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COOL (Compresor)
Permanente: Relé COOL de refrigeración (compresor) activado.
Intermitente: Por temperatura detectada en la Sonda 1 (TEM) debería estar activado el relé COOL, pero
no lo está debido algún parámetro programado.
FAN (Ventiladores)
Permanente: Relé FAN de los ventiladores activado.
Intermitente: Por temperatura detectada en la Sonda 2 (DEF) debería estar activado el relé FAN, pero no
lo está debido algún parámetro programado.
4- Funciones del frontal
4.1 Horario y Batería
Visualiza el horario en formato: AA/MM/DD HH:MM:SS Dia Semana
Configurable en menú: (RELOJ)
Visualiza el estado de la batería del equipo:
Batería descargada Batería cargando Batería cargada
4.2 Temperaturas
Visualiza las temperaturas de las sondas seleccionadas en ºC o en ºF. Configurable en el menú:
(ESTADO GENERAL)
4.3 Descripción
Permite introducir una breve descripción de la instalación o dar un nombre al equipo.
Configurable pulsando las teclas SET + durante 5 segundos.
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4.5 Navegador
Pulsando cualquier tecla del navegador aparece la pantalla de ayuda del funcionamiento de las teclas
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5- Ajuste y configuración
Sólo deben realizarse por personal que conozca el funcionamiento y las posibilidades del equipo donde
se aplica.
5.1 Ajuste de la temperatura
El valor de fábrica, de AJUSTE DE TEMPERATURA
(Set Point) por defecto es de 0.0 ºC.
- Pulse durante 5 segundos la tecla para visualizar
AJUSTE.
- Pulse las teclas del navegador para variar AJUSTE
(Set Point) al valor deseado.
- Pulse la tecla para aceptar el nuevo ajuste. La
pantalla vuelve a la indicación de temperatura.
- Pulse la tecla SET para aceptar código. Se visualiza el valor del ajuste actual (Set Point) que ya puede
ser modificado.
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5.2 Configuración de parámetros
NOTA: Si no se pulsa tecla alguna durante 25 segundos en cualquiera de los pasos anteriores, el
controlador volverá automáticamente a la situación de INDICACION TEMPERATURA, sin modificar el
valor de los parámetros.
OBSERVACIONES
1. Registrador electrónico de temperatura de hasta 4 canales con rango de -40ºC a +40ºC, cuyos datos
figuran en la hoja técnica del producto AKO-15710.
2. Instálese en locales con temperaturas ambientes entre +5ºC y +40ºC, y protegido contra vibraciones,
agua o corrosión.
3. La posición de funcionamiento del registrador es la vertical, ya sea en instalación mural o bien
empotrable.
4. La alimentación debe realizarse a 230V, monofásico + tierra, el consumo es de 35mA. El borne de
tierra se utilizará únicamente para la malla si se usa cable de prolongación de sondas.
5. Las sondas adecuadas para el registrador son las AKO-14901 del tipo NTC que incorporan 1,5m de
cable.
6. Los módulos de visualización e impresión trabajan conjuntamente y no pueden separarse para trabajar
individualmete.
INSTALACIÓN
1. Al abrir el embalaje encontrará junto con el registrador:
• Hoja técnica del registrador.
• Instrucciones de instalación.
• Guia del usuario.
• 4 tornillos para instalación mural con sus correspondientes tacos y tapones.
• Un rollo de papel con el eje para la impresora.
• Una tira de etiqueta autoadhesiva para numeración o identificación de canales o sondas.
• 4 sondas NTC referencia AKO-14901 con 1,5m de cable.
• 4 prensaestopas para cable a las sondas.
2. La instalación eléctrica del equipo debe realizarse por personal cualificado.
3. La alimentación debe cumplir con las normas y reglamento eléctrico en vigor, en el país donde se
utilice, y para la tensión y corriente dadas.
4. La instalación debe incluir un interruptor y limitador de corriente.
Este dispositivo debe estar marcado como de desconexión para el registrador, encontrarse en las
proximidades inmediatas del aparato y ser suficientemente accesible por el operador.
5. La puerta exterior se abre fácilmente girando 90º el botón de cierre. Desplazar y retirar la puerta.
6. Girar 105º los 4 botones de fijación hasta que sus ranuras queden en situación vertical y retirar la tapa
de la caja del registrador. Preparar los taladros adecuadamente para la entrada de los cables.
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7. Con los 4 tacos y tornillos para instalación mural, fijar el aparato en su posición de funcionamiento y
tapar los tornillos con los 4 tapones que se suministran. Sólo así el aparato mantendrá el grado de
protección IP55.
8. Una vez fijado el registrador, realizar el conexionado de las sondas y tener en cuenta la numeración de
cada canal.
Proceder al conexionado de la alimentación. Los bornes para las sondas son enchufables y pueden
separarse para facilitar la conexión y su posterior colocación.
9. Para la conexión entre sondas y registrador, se utilizará el cable de prolongación AKO-15586. La
trenza metálica del cable debe conectarse al borne de tierra del registrador. El decremento máximo de
temperatura será de 0,35ºC por cada 100m de prolongación.
10. Las sondas y sus cables NUNCA deben instalarse en conducciones junto a cables de potencia,
control o alimentación.
11. Para que las lecturas sean correctas, las sondas deben estar protegidas de influencias térmicas
ajenas a las temperaturas que se desean controlar.
12. Al conexionar el registrador por primera vez a la red eléctrica, aparecerá de forma intermitente Pr.01
(parámetro 01) en el módulo visualizador, ello significa que le llega suministro eléctrico y está dispuesto
para su configuración.
CONFIGURACIÓN
1. Conexionado por primera vez el equipo a la red eléctrica, y de acuerdo con lo que se indica en el punto
12 de instalación, aparece de forma intermitente Pr.01 (parámetro 01) en el módulo visualizador, ello
significa que está dispuesto para configuración.
2. En todo momento podemos volver a situación de configuración si pulsamos durante 10 segundos las
teclas UP+DOWN, aparecerá de nuevo Pr.01 en el módulo visualizador. Si se efectua esta operación,
equivale a realizar un reset del registrador, por lo que se borrarían todos los datos almacenados. Si
cuando el registrador ya esta funcionando y memorizando datos, por alguna razón se precisa configurarlo
de nuevo, es necesario imprimir previamente los datos almacenados para evitar que se pierdan.
3. Es imprescindible configurar los parámetros que se describen en el punto 5, en el que se define el
número que se desea en cada sonda o canal de los que se utilizen, la fecha, dia de la semana, hora y el
minuto. Sólo de este modo el registrador podrá ir almacenando datos para su posterior impresión.
4. Para acceder a los parámetros a partir de la situación de configuración en que aparece en el
visualizador de forma intermitente Pr.01, se pulsa la tecla UP para acceder al parámetro posterior o
DOWN para acceder al parámetro anterior y nos permite situarnos en el parámetro que queremos
configurar.
5.1Para fijar el valor de cada parámetro una vez situados en el mismo, pulsando la tecla SET entramos
y visualizamos su valor. Pulsando la tecla UP para subir o DOWN para bajar, podemos seleccionar y
visualizar el valor adecuado.
Pulsando de nuevo la tecla SET, el valor seleccionado quedará validado y memorizado, volviendo a la
situación inicial del parámetro en que estamos situados.
5.2 Una vez configurados todos los parámetros, nos situaremos en EP y pulsando la tecla SET
saldremos de configuración.
En el visualizador aparecen simultaneamente y de forma secuencial:
• En el display Probe el número fijado en Pr.01 a Pr.04 para cada sonda de las que se utilicen.
• En el display Temp. la temperatura actual que está marcando cada sonda.
El registrador empieza a almacenar datos e inicia su funcionamiento.
PREPARACIÓN IMPRESORA
1. Una vez el registrador configurado y en funcionamiento, colocar el rollo de papel con el eje en el
soporte del módulo de impresora.
2. ¡ATENCIÓN! MUY IMPORTANTE. El papel para la impresora es térmico y solo puede imprimirse por
una de las caras, por lo que al colocar el rollo debe respetarse la posición de la figura.
3. Introducir el papel por la ranura del lateral superior y pulsar la tecla PAPER FEED, acompañando el
papel hasta que sea arrastrado por la propia impresora. Si ha terminado el avance de papel y este
todavía no ha salido por la parte frontal de la impresora, volver a pulsar la tecla
PAPER FEED hasta que aparezca el papel.
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MENSAJES DE FUNCIONAMIENTO
Mensajes en el display del visualizador
Si aparece: E1= Error sonda 1
E2= Error sonda 2
E3= Error sonda 3
E4= Error sonda 4
Mensajes en el gráfico
ERROR 51: No hay datos para imprimir puesto que la semana requerida es anterior a la de la
configuración del equipo
ERROR 54: Todos los datos solicitados de la semana, están fuera de rango, bien sea por problemas con
las sondas o porque las temperaturas son >+99ºC o <-42ºC.
Guia e instrucciones para el usuario
FUNCIONAMIENTO
1. El registrador tiene dos displays, uno con la indicación Probe y otro con la indicación Temp. En
funcionamiento aparecen simultaneamente y de forma secuencial:
• En el display Probe el número asignado para cada sonda en la configuración.
• En el display Temp. la temperatura actual que está marcando cada sonda.
El registrador está permanentemente almacenando datos.
2. Pulsando la tecla UP durante unos segundos permite visualizar la hora y minuto en:
• En el display Probe la hora del día.
• En el display Temp. el minuto de la hora.
Pulsando de nuevo la tecla SET el visualizador vuelve a la situación 1. Si despues de cierto tiempo no se
ha pulsado la tecla SET el visualizador vuelve igualmente a la situación 1.
3. El registrador tiene una autonomía propia superior a 36 horas a través de sus baterías con recarga
automática. Si se produce un corte de corriente y el registrador queda sin su alimentación eléctrica, los
displays se apagan pero el equipo continúa registrando y almacenando las temperaturas. Para detectar
que efectivamente el registrador es alimentado por sus baterías, cada 15 segundos se produce un
destello de un punto rojo en la parte inferior derecha del display Temp. Siademás e independientemente,
queremos comprobar si las baterías tienen carga, pulsando la tecla SET, se producirá la visualización de
una lectura de las sondas configuradas.
IMPRESIÓN DE GRÁFICOS
1. Pulsando la tecla PRINTER durante 3 segundos, se realiza automáticamente la impresión gráfica de la
última semana anterior completa (de lunes a domingo incluidos) de todas las sondas configuradas.
2. Pulsando simultáneamente las teclas PRINTER+UP durante
3 segundos, se realiza automáticamente la impresión gráfica de la semana en curso (de lunes hasta el
momento de pedir la impresión) de todas las sondas configuradas.
3. El registrador tiene almacenados los datos hasta un máximo de 10 semanas y pueden ser imprimidos
cuando se precisen, seleccionando la sonda y la semana que se desean. Para ello es preciso entrar en el
menú de impresión que se detalla seguidamente.
4. Para acceder al menú de impresión pulsar la tecla DOWN durante 4 segundos.
• Aparecerá un punto discontinuo en el display Probe con un número de sonda, pulsando la tecla UP
para acceder a la sonda posterior o DOWN para acceder a la sonda anterior, nos permite situarnos en la
sonda que queremos imprimir.
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Pulsar a continuación la tecla SET
• Aparecerá un punto discontinuo en el display Temp. con un número de semana, pulsando la tecla UP
para acceder a la semana posterior o DOWN para acceder a la semana anterior, nos permite situarnos
Una vez conexionado el equipo, deben posicionarse los microinterruptores que se indican en el esquema,
de tal forma que:
El microinterruptor de una entrada del tipo 4-20 mA, su posición debe ser ON
El microinterruptor de una entrada de sonda NTC, su posición debe ser OFF
4- CONFIGURACIÓN
Los registradores tienen una configuración inicial por defecto, se indica en rojo sobre el esquema de la
página 3 y viene relacionada seguidamente con aclaraciones, se puede modificar utilizando la opción
PROGRAMAR que se inicia en nivel 1 y mediante las teclas:
Si no se pulsa tecla alguna durante 3 minutos en cualquiera de las fases, el registrador volverá
automáticamente a la pantalla principal, identificada con el número 3 en el esquema, sin modificar el valor
que no se haya confirmado.
Del funcionamiento habitual de los registradores se informa con más detalle en el apartado 5.
Configuración inicial por defecto
El idioma inicial por defecto es el español, la primera operación a programar es la de selección de idioma,
una vez realizada, en las pantallas aparecerán los datos que figuran como ejemplo en el esquema.
La descripción, tipos, valores y retardos siguen el mismo criterio para cada entrada.
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Modificación de la configuración
Tanto el funcionamiento como la programación están organizados por niveles de pantallas y entradas de
valores. En el esquema expuesto como ejemplo, se han identificado con UN dígito las pantallas de
NIVEL 1, con DOS las de NIVEL 2, con TRES las de NIVEL
3 y con SELECCIONAR las que corresponden a entrada de VALORES.
Las pantallas de NIVEL 1 son las de funcionamiento habitual y se detallan en el apartado 5. Para
modificar la configuración debemos situarnos en la pantalla PROGRAMAR y entrar a NIVEL 2 pulsando
la tecla.
Hemos detallado en la tabla la lista completa de opciones de funcionamiento y programación. Ampliación
de información de programación en el apartado siguiente y de funcionamiento en el apartado 5.
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DETECTOR DE FUGAS. Toda la instalación frigorífica que emplee refrigerante del grupo 2.º ó 3.º con cualquier
carga, deberá disponer de un detector de fugas, instalado en la zona en que exista la máxima carga de fluido
frigorígeno, que avise de manera visible y audible la existencia de cualquier fuga de refrigerante. La misma exigencia
de detector de fugas debe cumplirse en instalaciones que empleen refrigerante del grupo 1.º, en las que la carga en
kilogramos dividida por el volumen de la sala de máquinas en metros cúbicos supere las concentraciones señaladas en
la tabla I de la Instrucción MI-IF 004.
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9.6.1.6 Alarma detectora de fuga de gases para conexión permanente.
Los equipos AKO-52092 están especialmente diseñados para detectar la presencia de gases en salas de
máquinas de instalaciones frigoríficas. El equipo es adecuado para detectar gases refrigerantes como por
ejemplo: R-22, R-404A, FX-10, FX-56, R-407.
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Para gases con densidad menor que el aire el equipo debe instalarse en lugar elevado.
Para gases con densidad mayor que el aire el equipo debe instalarse lo más bajo posible.
La sensibilidad puede ajustarse de 1 (máxima) a 12 (mínima) y el calibrado deberá realizarlo el
usuario.
Ajustando la sensibilidad al mínimo (posición 12) el equipo detecta concentraciones iguales o
superiores al 2%.
ALARMAS
Cuando la unidad está en alarma en vez del valor de ajuste se visualizará el código de alarma en
marcha.
El código se alternará a intervalos de unos 3 segundos con la visualización de la temperatura ambiente.
Si hay varias alarmas se visualizará la que se haya producido primero.
PARÁMETROS
PARA EL USO NORMAL NO ES NECESARIO ACCEDER A LOS PARÁMETROS.
LAS OPERACIONES INDICADAS A CONTINUACIÓN SON NECESARIAS EXCLUSIVAMENTE PARA
CALIBRADOS Y CONFIGURACIONES Y POR TANTO ESTÁN DIRIGIDAS ÚNICAMENTE A TÉCNICOS
CUALIFICADOS.
LISTA DE ALARMAS
El reseteo de las alarmas es posible cuando se eliminan las causas que han determinado la activación.
Antes de resetear la alarma identifique y elimine la causa ya que si no lo hace se podrían ocasionar
daños irreversibles.
Foto: Bomba de calor aire agua de exterior, marca CLIVET modelo Elfo Energy
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LISTA ESTADOS
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LÓGICA DE FUNCIONAMIENTO
La unidad está ideada para gestionar el aire exterior de recambio minimizando las
perturbaciones en el ambiente.
El sistema electrónico puede, por tanto, gestionar las funcionalidades indicadas a
continuación.
La activación de algunas de éstas conlleva la presencia de accesorios opcionales y/o la
comprobación de algunos parámetros de configuración accesibles a los centros de asistencia
autorizados.
1.-
freeheating).
2.- Calefacción / enfriamiento con compresor/es sobre circuito de recuperación
termodinámico activo.
3.- Variación automática del set-point en función de la temperatura externa.
4.- Conmutación VERANO /INVIERNO automática en base a la temperatura del agua de la
instalación.
5.- Variación del volumen del aire primario en función de:
-- Afluencia de los locales y calidad del aire, CO2 / Co2 + VOC (opcional).
6.- Destrucción de los contaminantes del aire utilizando filtros electrónicos (opcional).
7.- Control de la entalpía
-- en VERANO deshumidifica + pos calentamiento (opcional)
-- en INVIERNO humidificación (opcional)
8.- Integración de potencia que se puede efectuar con:
-- batería de agua (opcional)
-- batería de expansión directa que se combinará a moto condensante (opcional)
9.- Extensión de los límites de funcionamiento invernales obtenida con:
-- batería resistencias eléctricas (opcional).
M25D50E5-01
MODOS DE FUNCIONAMIENTO
La modalidad VERANO o INVIERNO se refiere a la modalidad en la que ha sido programada
la instalación.
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Independientemente de esta modalidad, la unidad podrá calentar o enfriar de forma que
aporte aire neutro respecto al ambiente.
SET-POINT
SET POINT AMBIENTE MANUAL
El set-point ambiental está definido por el teclado con el parámetro P05 ManSet = 23°C
Comenzando por ManSet el sistema calcula el set point para CALEFACCIÓN y
ENFRIAMIENTO, distanciándolos de 1ºC respecto al set manual:
ENFRIAMIENTO = 24º C
CALEFACCIÓN = 22ºC
En el termostato ambiente opcional el set manual se puede programar al P01.
El set es modificable por el usuario sin acceder a los parámetros del termostato. La
modificación está limitada dentro de los valores: 25°C > ManSet > 21°C.
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TEMPERATURA DE TOMA
Se visualizan en la pantalla los valores en condiciones de funcionamiento normales (la
pantalla índices no dará ninguna indicación).
CLEAN –LAVADO
En el menú principal presionando de forma prolongada ambas teclas + y – se activará la
modalidad de lavado.
Para que la máquina vuelva al funcionamiento normal repita la operación.
PARÁMETROS
(Validos también para los equipos CPAN-U 3/9, ELFOFRESH-UP)
PARA EL USO NORMAL NO ES NECESARIO ACCEDER A LOS PARÁMETROS.
LAS OPERACIONES INDICADAS A CONTINUACIÓN SON NECESARIAS
EXCLUSIVAMENTE PARA CALIBRADOS Y CONFIGURACIONES Y POR TANTO ESTÁN
DIRIGIDAS ÚNICAMENTE A CENTROS DE ASISTENCIA AUTORIZADOS O EN
CUALQUIER CASO A TÉCNICOS CUALIFICADOS.
Con el P09 se define el campo en el que el usuario tendrá la posibilidad de modificar el valor
de ajuste de la máquina.
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Las ALARMAS indican una situación potencialmente peligrosa para la integridad de la máquina.
Antes de resetear la alarma detecte y elimine la causa del bloqueo: varios reseteos podrían ocasionar
daños irreversibles. Por este motivo el reajuste es de tipo MANUAL, es decir, es necesario un reseteo
con el teclado (siempre que la causa se haya resuelto).
Las ALARMAS ANTICIPADAS y SEÑALIZACIONES indican que está próxima una situación de riesgo.
Esto puede considerarse aceptable si ocurre ocasionalmente y/o en situaciones transitorias (por
ejemplo en fase de arranque de la instalación).
El reseteo es AUTOMÁTICO, es decir, en cuanto desaparece la causa se resetea automáticamente
sin que se tenga que intervenir con el teclado.
Las AVERÍAS indican el mal funcionamiento de sondas y transductores; el reseteo es AUTOMÁTICO
para permitir en cualquier caso que la unidad funcione, eventualmente con funcionalidades limitadas.
En caso de duda acuda en cualquier caso a un centro de asistencia autorizado.
La presencia de una o varias alarmas se indica cuando parpadea el CÓDIGO DE ALARMA y de la hora
máquina en que se ha producido.
El relé de bloqueo acumulativo se activa al mismo tiempo que la visualización del código de alarma.
Algunas alarmas, normalmente las ALARMAS ANTICIPADAS, no activan el relé.
La tabla especifica todas las variables que puede gestionar el sistema electrónico.
En función de la configuración de la máquina y de los accesorios presentes, algunos estados pueden
no ser utilizados.
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ALARMAS
Los códigos de alarma aparecen en la pantalla de la terminal interfase usuario cuando se verifica un
error. Las alarmas se visualizan en la pantalla, aquellas por rearme automático desaparecen cuando es
resuelta la anomalía, aquellas por rearme manual necesitan para su reset la intervención del servicio
técnico. Las alarmas aparecen en el terminal de interfase usuario siguiendo el orden con que han sido
incluidas en la tabla 4. Además si hay más de una alarma al mismo tiempo, se visualizará sólo la primera,
cuando está sea rearmada, aparecerá la segunda y así hasta que no que se termine la sucesión.
Atención: en fase de standby, o de OFF, no se señalan las alarmas y no se activa el relé de bloqueo
acumulativo. Si hay alarma se señalan y el relé de bloqueo es activado, cuando se selecciona el modo de
funcionamiento.
FUNCION DE DESESCARCHE
Cuando está funcionando la unidad en modo calor, se puede producir hielo en el intercambiador exterior
si las temperaturas exteriores son muy bajas
Para eliminar este hielo se activa la función de desescarche, cambiando durante un breve periodo de
tiempo del funcionamiento de la unidad de modo calor a ciclo de desescarche.
Nota: Durante el ciclo de desescarche, si funciona el ventilador interior descarga aire frío en el local a
condicionar, pudiendo causar molestias al usuario.
Para evitar lo anterior, se puede seleccionar la parada ó funcionamiento del ventilador interior durante el
ciclo de desescarche, a través del parámetro d8.
De fábrica:
Si la unidad no incorpora batería eléctrica de apoyo (opcional), el ventilador interior SI que para durante
el ciclo de desescarche, en este caso el parámetro sale configurado de fábrica d8=0.
Si la unidad incorpora batería eléctrica de apoyo, el ventilador interior NO para durante el ciclo de
desescarche, en este caso el parametro sale configurado de fábrica d8=1.
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En cualquier caso, el funcionamiento de la batería eléctrica, esta ligado al funcionamiento, del ventilador
interior.
SECUENCIA DE DESESCARCHE
En el periodo de desescarche, se producirá una breve parada del compresor, cambiará el ciclo de
funcionamiento (de calor a desescarche), parará el ventilador exterior, y por último el ventilador interior
parará o no dependiendo de lo especificado en el parámetro d8.
INICIO DE DESESCARCHE
La función de desescarche comenzará cuando la temperatura de la sonda exterior alcance -3ºC durante
más de 1 minuto.
FINAL DE DESESCARCHE
La función de desescarche finalizará cuando la temperatura de la sonda exterior alcance 35ºC.
TIEMPO DE SEGURIDAD
La duración máxima del desescarche será 10 minutos
ALARMAS
La unidad se autoprotege mediente dispositivos de seguridad. Cuando alguno de estos dispositivos
detecta una anomalía, lo indica en el display del terminal-termostato con el fin de avisar al usuario-
instalador.
La activación de una alarma conlleva:
- La visualización en el display del terminal-termostato la palabra "AL" y la indicación de la alarma
correspondiente, alternandose a la visualización de la temperatura ambiente.
- O en algunos casos además el bloqueo de algunas salidas, provocando el paro de la unidad.
(dependiendo del tipo de alarma)
Cuando más de una alarma está activada al mismo tiempo, el display visualiza alternativamente cada
una de ellas
VIS (Visualización): Indicación del tipo de alarma visualizada en el display.
RE (Rearme): Tipo de reposición de la alarma: Para desactivar las alarmas:
AUT: AUTOMATICO: Algunas alarmas son de rearme automático, y desaparecen del display cuando la
causa que las activa se ha solucionado.
MAN: MANUAL: Presionar el botón RESUME, durante 5 segundos.
Si la causa que ha producido la alarma se ha solucionado, el elemento vuelve a funcionar con
normalidad, y la alarma desaparece.
Si la causa que ha producido la alarma no se ha solucionado, el display sigue indicando alarma, por lo
que debe avisar al servicio técnico.
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Cuadro alarmas termostatos A111C/A112H (CAREL)
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Cuadro alarmas termostatos A122C/A123H
MANUALES TECNICOS
.- Manual de Aire Acondicionado (Handbook ok Air Conditioning System Desing)
Carrier, Editorial Marcombo Boixareu Editores.
.- Manual ASHRAE – 1985 FUMDAMENTALS Editado por ATECYR.
.- Manual ASHRAE – 1990 REFRIGERATION, Sistemas y aplicaciones. Editado por ATECYR
.- Instalaciones Frigorificas Tomo 1 y 2 de P.S. Rapin, editado por Marcombo Boixareu Editores.
.- Vitrinas y Muebles Frigorificos, Georges Rigot, editado por A. Madrid Vicente Ediciones.
.- Tratado Practico de Refrigeración Automatica, de J. Alarcon Creus, editado por Marcombo
Boixareu Editores
.- Nuevo Curso de Ingenieria del Frio, Colegio Oficial de Ingenieros Agrónomos de Murcia, editado por
A. Madrid Vicente Ediciones
.- Curso 2007/2008 de Termodinámica Y Termotecnia de la Escuela de Ingenierías Agrarias de la
Universidad de Extremadura.
FABRICANTES, DISTRIBUIDORES
.- Afrisa:
C/ Mejorada, 4 Pol. Ind. Sector 8 (Las Monjas) 28850 Torrejón de Ardoz (Madrid) www.grupodisco.com
.- AKO Electromecánica, SAL
Avd. Roquetes, 30-38 08812 S. Pere de Ribes – (Barcelona) Tf/ 938142700 Fax: 938934054,
www.ako.es
.- Carrier España SA:
Pº Castellana, 36-38 28046 Madrid www.carrier.es
.- Clivet España:
Avda. Quitapesares, 50 28670 Villaviciosa de Odón (Madrid) Tel: 916658280 Fax: 916657806
www.Clivet.es
.- Copeland: www.copeland.com
. - Danfoss SA:
C/ Caléndula, 93 Edificio I Miniparc III Urb. “El Soto de la Moraleja” 28109 Alcobendas (Madrid)
Tel: 916586688 Fax: 916637370 www.danfoss.es
.- Distribuciones Casamayor:
C/ del Rayo, s/n- Nave, 34 Pol. Ind. San José de Valderas II 28918 Leganes (Madrid) Tel: 916193582
Fax: 916194114115, www.dcasamayor.com
. - Emerson Climate Technologies: www.emersonclimate.com
.- Extinfrisa Extinción y Refrigeración SA:
C/ Roma, 2 28813 Torres de la Alameda (Madrid) Tel: 902199590 Fax: 902199591 www.extinfrisa.es
.- Frimetal SA
C/ San Toribio, 6 28031 Madrid Tel: 913030426 Fax: 917774761 www.frimetal.es
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.- General Frigorifica, Suministros y Distribución del Frio S.L. C/ Antonio Lopez, 132 28019 Madrid
Tel: 914762912 Fax: 914753422 www.sudifri.com
. - Kimikal:
Pol. Ind. La Estación “Proindus” C/ Milano, 6 Nave 21 28320 Pinto (Madrid) www.kimikal.es
.- Koolair:
Polígono Industrial 2, la Fuensanta 28936 Móstoles (Madrid) Tel: 916450033 Fax: 916456962
www.koolair.es
.- Pecomark SA:
C/ Paris, 79 08029 Barcelona Tel: 934948800 Fax: 933223368 www.pecomark.com
. - Praxair:
C/ Orense, 11 28020 Madrid Tel: 914533000 Fax: 915554307 www.praxair.es
.- Salvador Escoda:
Rosselló, 430-432 bjs. 08025 Barcelona Tel. 93 446 20 25 Fax 93 446 21 91 www.salvadorescoda.com
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