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INTRODUCCIÓN
1.1 GENERALIDADES
1.2 OBJETIVOS
2
1.3 ALCANCE DEL PROYECTO
3
• Permitirá tecnificar los procesos de trabajo del personal.
• Permitirá expandir el uso de los materiales compuestos hacia otras
industrias, de acuerdo a los parámetros que éstas requieran.
• Disminuirá costos de materia prima y evitará el desperdicio de
materiales.
• El uso correcto de estos materiales, bajo los parámetros a
investigarse, permitirá disminuir el peso de las aeronaves, lo que
conlleva un inherente ahorro en el uso del combustible de las mismas.
• El constante desarrollo tecnológico, nos obliga como Ingenieros
Mecánicos, a llevar adelante procesos de investigación de nuevos
materiales, tecnologías, procesos y soluciones que permitan reducir
costos de producción que atraigan a la inversión, tanto nacional como
extranjera hacia nuestra industria.
• La investigación permitirá complementar los sólidos conocimientos
adquiridos en la carrera de Ingeniería Mecánica y quedará sentado el
carácter emprendedor e investigador inculcado a los alumnos de la
Escuela Politécnica del Ejército.
4
2) CAPITULO 2
5
dureza o conductividad.
Para aplicaciones aeronáuticas, las principales fibras que se han usado son
de grafito (fibra de carbono), aramida (kevlar), boro y vidrio, y el principal
material de la matriz es resina epóxica. No existe una uniformidad en los
nombres dados a los materiales compuestos; una practica usual es escribir
el nombre en un formato “fibras / matriz”. En la terminología antes
mencionada, podríamos ejemplificar estos compuestos como grafito/epóxica,
boro/epóxica y vidrio/epóxica. Una ventaja de esta notación es que puede
ser adaptada para describir sistemas compuestos específicos, por ejemplo,
el sistema grafito/epóxica que usa fibras Thornel T300 y resina Narmco 5208
puede abreviarse como T300/5208.
Las fibras de grafito, son mejor conocidas como fibra de carbono y los
compuestos asociados son llamados compuestos de fibra de carbono. Las
fibras de aramida fueron desarrolladas por Du Pont, y el nombre de su
propiedad para estas fibras fue Kevlar, el cual es comúnmente usado, sin
embargo su nombre original fue PRD-49.
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Debido a la falta de estandarización en la nomenclatura de los materiales
compuestos, se usó inclusive los términos fibra de carbono-refuerzo plástico,
fibra de boro-refuerzo plástico, y fibra de vidrio-refuerzo plástico, esta
terminología era inadecuada, en parte debido a que sugería que las fibras
actuaban como soporte de la matriz plástica, mientras que la situación real
es al contrario.
2.1.1 GENERALIDADES
Cuando se combinan con una matriz, las fibras de refuerzo son las que dan
la resistencia primaria del compuesto. Existen cinco tipos comunes de fibras
de refuerzo:
• Fibra de vidrio
• Aramida
• Fibra de carbono
• Fibra de Boro
• Fibras cerámicas
Estos materiales básicos pueden ser usados en combinación con otros
tejidos híbridos en patrones específicos (ciencia de las fibras), en
7
combinación con otros materiales como espumas rígidas o simplemente en
combinación con varios materiales para matriz. Cada compuesto en
particular provee ventajas específicas.
Cuando es usada con nuevos tipos de matriz, y con una correcta aplicación
8
de la ciencia de las fibras, se convierte en un excelente elemento de
refuerzo, aplicable a usos avanzados. Algunos de los nuevos compuestos a
partir de fibra de vidrio se comparan favorablemente en términos de relación
resistencia-peso con los tradicionales materiales de aluminio. Combinado
adecuadamente con otras fibras mas caras como el Kevlar® o fibras de
carbono, puede producir un material híbrido de bajo costo y alta resistencia.
9
manufactura.
10
2.2.1.4 Fibra De Boro
Las fibras de boro son hechas depositando boro sobre un filamento delgado
de tungsteno. La fibra resultante es de cerca de 0.004 pulgadas de diámetro,
tiene excelente resistencia a la compresión y dureza. Debido a que trabajar
con boro puede ser peligroso debido a su toxicidad además de caro, no es
comúnmente usado en aviación.
Las fibras cerámicas son usadas donde se necesita para una aplicación de
alta temperatura. Esta forma de compuestos retendrá la mayoría de la fuerza
O
y flexibilidad a las temperaturas de hasta 2200 F. Los azulejos en un
trasbordador espacial son hechos de un compuesto cerámico especial que
es resistente al calor y lo disipa rápidamente.
11
Cuadro 2-1: Demanda de compuestos en EEUU (toneladas)
TIPO DE FIBRAS
12
carga.
El material ideal del que una matriz es hecha debe ser, inicialmente un
líquido de baja viscosidad que puede ser rápidamente convertido a un sólido
duro y durable, adecuadamente ligado a la fibra de refuerzo. Mientras que la
función del refuerzo fibroso es llevar la carga en el material compuesto, las
propiedades mecánicas de la matriz pueden afectar significativamente la
forma y la eficiencia con la cual las fibras operan. La matriz ayuda a una
distribución mas uniforme de los esfuerzos entre todas las fibras, haciendo
que todas sufran el mismo esfuerzo. El esfuerzo se transmite por un proceso
cortante que requiere una buena unión entre las fibras y la matriz.
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material compuesto en su conjunto esta limitada por la elongación máxima
que soportan las fibras antes de su rotura. Usualmente del 1 al 1.5%. La
propiedad significativa de la matriz es que esta no debe agrietarse dentro de
este nivel de esfuerzo.
Las resinas termoplásticas son aquellas que usan calor para el conformado
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en la forma deseada, la cual no es necesariamente permanente pues puede
revertirse si se calienta nuevamente el material.
Cuando aún no han sido curados, los termofijos se pueden moldear para
darles la forma del producto terminado, para después curarlos mediante
productos químicos (agentes de curado) o calor.
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2.3.1.1 Sistemas De Resina Epóxica
Las resinas epóxicas son un tipo de resinas termofijas. Son conocidas por su
excelente capacidad de adhesión, resistencia a esfuerzos, resistencia a la
humedad y a los químicos, y por ofrecer una o más de las características
siguientes:
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La calidad de los enlaces de material logrado dependerá de la manera en
que las juntas son diseñadas y las superficies preparadas. Los enlaces son
diseñados de acuerdo a la necesidad específica.
17
características deseables que los epóxicos, pero con intervalos de
temperaturas de servicio más altos, de 205° a 232° C. Como tales, se
emplean como matriz en materiales compuestos para aviones de tipo militar
y en el sector aeroespacial. También se utilizan en la manufactura de
tarjetas de circuitos impresos y como revestimientos resistentes al calor.
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2.4 FORMA DE LOS COMPONENTES Y MANUFACTURA
19
Figura 2-4: Diversos tipos de tejidos de fibras
20
específicamente del tipo de aplicación en particular que se vayan a utilizar.
Además, el recubrimiento para un panel de tipo sándwich (honeycomb),
empleado para la construcción de la caja de torsión en los aviones, está
conformada en su mayoría por capas con orientaciones a 0º y ± 45º, y un
menor número de capas orientas a 90º, mientras que para un panel de la
misma clase, pero utilizado en la construcción de una viga para el piso de la
aeronave puede utilizar porciones iguales de capas orientadas a 0º y 90º.
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El laminado no necesita necesariamente ser conformado por un solo tipo de
fibra. Se pueden realizar construcciones de tipo híbrido, las mismas que
implican la presencia de dos o más tipos distintos de fibras, para alcanzar
determinadas propiedades, o simplemente por el hecho de abaratar costos.
Molde Macho
Molde Hembra
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2.4.1.2 Empaquetado Al Vacío
Bolsa de vacío
Molde temperado
Figura 2-7: Esquema de método de conformado por bolsa de vacío
Una pieza moldeada, hecha por tendido manual o rociado se puede curar sin
aplicación de presión. Para muchas aplicaciones este procedimiento es
suficiente, pero por lo regular no se consigue la consolidación máxima.
Puede haber cierta porosidad, quizá las fibras no ajusten correctamente en
esquinas internas y radios abruptos y tiendan a desdoblarse, y pueden
formarse regiones ricas o pobres en resina. Estos defectos se corrigen
aplicando una presión moderada, con la consecuente mejora de las
propiedades mecánicas y mejor control de calidad de las piezas.
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Un método adecuado para aplicar una presión moderada es la utilización de
la bolsa de vacío. El molde con el material compuesto empapado de resina
líquida se encierra en una membrana o bolsa flexible, y se crea un vacío en
su interior por absorción de aire. La presión atmosférica en exterior de la
bolsa comprime entonces la bolsa o membrana uniformemente contra el
material compuesto húmedo.
24
utilizados para hacer reparaciones de estructuras que utilizan materiales
compuestos.
Figura 2-10: Reforzamiento con fibra de vidrio de un mamparo con núcleo de madera
triplex
Bobinado de Filamentos
Otro método de manufactura que ha proporcionado excelentes estructuras
con gran resistencia y dureza, es el método del bobinado de filamentos. En
este caso, la fibra de refuerzo es enrollada como un hilo continuo alrededor
de la pieza a ser reforzada (ejes o bobinas), después de pasar por un baño
de resina. Para alcanzar la precisión necesaria al momento de colocar este
hilo, se requiere de la utilización de una máquina especializada en la
colocación de filamentos para bobinas. Algunas de estas máquinas utilizan
hilos pre-impregnados de resina (pre-peg), otras sumergen al hilo en la
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resina, y se usa un área especial de secado para escurrir el exceso de
resina. Una vez que la fibra ha sido envuelto en el objeto deseado, la pieza
elaborada con el material compuesto es colocada a secar, hasta alcanzar el
curado deseado.
Filameto
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Figura 2-13: Panel semicircular bobinado por filamentos
Pultrusión
En la “pultrusión”, se tira de una combinación de resina líquida y fibras
continuas a través de una matriz caliente de la forma requerida para elaborar
perfiles o formas continuas, que pueden ser vigas estructurales en doble T,
canales en L, tubos, ángulos, barras, láminas, etc. Las resinas de uso común
son poliésteres con rellenos, aunque se utilizan también epóxicas, siempre
que sus propiedades son necesarias. Se emplean esterillas o fibras tejidas
para conseguir propiedades de capas cruzadas.
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Figura 2-15: Máquina de Pultrusión de piezas circulares de JAMCO (vista frontal)
Rociado
Consiste en rociar simultáneamente fibras picadas (por lo general fibras de
vidrio) y una resina catalizada, al azar, sobre la superficie del molde con una
pistola rociadora de aire. La masa resultante, más bien esponjosa, se
consolida mediante rodillos estriados que expulsan el aire y reducen o
eliminan los huecos. Al igual que en el tendido manual, a veces se aplica
una primera capa de recubrimiento de gel sobre el molde, seguida de
aplicaciones sucesivas del material compuesto rociado antes de aplicar el
gel final (gel coat).
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de estructura primarias, gracias a sus prestaciones, sus cualidades de
ligereza y su flexibilidad de forma. Tramo central de aviones, vigas ventrales
que rigidizan el fuselaje del Airbus A340/600, alas extremas del ATR 72 son
ejemplos de ello.
Figura 2-16: Diversas partes elaboradas con composites en el avión Boeing 727
29
componentes tales como costillas, pero también se usa miembros de
aleación de titanio. Cuando se utiliza subestructuras metálicas, la superficie
de material compuesto se une a estas mediante sujetadores metálicos, sean
estos pernos, remaches o cualquier otro elemento similar. En helicópteros,
como ya se ha indicado anteriormente, puede aplicarse en hojas de rotor y
en el eje impulsor.
Figura 2-17: Estabilizador horizontal del F-14, primera unidad de producción en base a
compuestos de boro
30
militares son en la actualidad fabricados usando componentes hechos con
composites. Solamente mencionaremos algunos de los ejemplos de aviones
militares que se fabrican con esta tecnología.
El diseño de la parte frontal del ala del Grumman X–29 requiere de una
extraordinaria rigidez y gran resistencia a la torsión. Estas propiedades
fueron alcanzadas empleando filamentos de carbono/grafito en una compleja
configuración. En vuelo, las fuerzas aerodinámicas aplicadas al X-29
tienden a torcer hacia arriba el borde de ataque del ala. La orientación de las
fibras limitan la torcedura y permiten que el ala regrese a su configuración
original una vez que la carga ha desaparecido.
31
Figura 2-19: Ventaja de utilizar composites con núcleos livianos y resistentes, en vez
de las tradicionales costillas y recubrimientos de aluminio
2.5.1.2 Acap
32
avión militar con un ala completamente diseñada y construida con
composites.
33
2.5.1.4 Bombardero B-2
34
2.5.1.5 V-22
35
2.5.2 AVIONES COMERCIALES DE TRANSPORTE DE CARGA
O PASAJEROS
2.5.2.2 Boeing
36
2.5.2.3 Boeing 757
37
Figura 2-26: Vista interior de la cabina de pasajeros del Boeing 767
Los plásticos reforzados con fibra de vidrio son usados en la mayoría de los
pisos de cabinas, domos de protección de radar, etc. La fibra de vidrio es
preferida también por su bajo peso, resistencia a las vibraciones, aislante
sonoro y su gran resistencia a la corrosión.
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pasadillos y galerías principales, se núcleos de Nomex de alta densidad, de
igual forma, con revestimientos de fibra de vidrio. Estos pisos son altamente
resistentes a la corrosión los mismos que han sido instalados en áreas de
ingreso a la aeronave, pasadizos principales y baños. Los paneles del piso
son reemplazables, sin la necesidad de remover componentes principales.
2.5.2.6 Airbus
39
se utilizaron en el A399 y posteriormente fueron removidos para mayores
ensayos y pruebas de resistencia. Finalmente, esto condujo al uso de
componentes hechos de fibra de carbono en el avión.
2.5.2.7 Helicópteros
40
Kevlar 49 es usado y reduce aproximadamente el 30% en peso de la
estructura del S-76. La primera producción en línea del S-76 fue entregada
en febrero de 1979.
41
fibra de vidrio, cuyo núcleo estaba hecho de madera de balsa. Con el paso
de los años de han venido introduciendo nuevos materiales que se trabajan
generalmente sobre base epóxica.
42
Figura 2-32: Núcleo del tipo “Honeycomb”
43
Los composites basados en fibras discontinuas, dicho de otra forma,
partículas comprimidas y puestas en una matriz de otro tipo de material,
están siendo objeto de especial atención en el estudio de sus propiedades.
(El más común y familiar de este tipo de compuestos es el concreto, en
donde partículas de piedra son compactadas en una matriz de cemento. El
concreto reforzado, es a su vez, un material compuesto. La semejanza con
los composites que estudiamos, es que los refuerzos del concreto, a manera
de fibras, vienen a ser las varillas de hierro que van dentro de la matriz de
cemento). También existe interés en los compuestos de fibra corta
(whiskers), en donde el refuerzo es dado por fibras muy pequeñas de tipo
cristalino.
44
2.7 METODOLOGÍA DE SELECCIÓN DE MATERIALES
COMPUESTOS
45
46
47
2.7.1 SELECCIÓN CON BASE EN LOS REQUISITOS DESERVICIO
La selección final del material se hace, por ejemplo, a partir de una tabla de
calificaciones relativas de las propiedades de las matrices de plásticos
reforzados con fibra de vidrio, como el cuadro 2.4. Por lo regular, las
calificaciones relativas como las del cuadro 2.4 son aportadas por los
proveedores de materiales, y las de estos cuadros corresponden a la ICI-
LNP. En la columna de la izquierda se listan algunas de las matrices plásticas, y
se califica cada una de las propiedades, como resistencia mecánica y rigidez,
tenacidad, etc., que se utilizan como criterios de diseño. Los números
grandes corresponden a las calificaciones entre familias o clases de plásticos,
como estirénicos, olefínicos, nailons, etc.; los números pequeños, a las
calificaciones entre los miembros de una familia. La calificación más deseable
es de uno, y la menos deseable, de seis.
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rendimiento.
4. Súmese el factor de costo e identifíquese el grupo con menos puntos en
total; éste es el mejor para la aplicación con base en el costo y el
rendimiento.
5. Una vez seleccionado el grupo, se repite el procedimiento para los
plásticos del grupo, a fin de identificar el material con el menor número
total de puntos, que será el mejor para la aplicación con base en el costo
y el rendimiento.
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Cuadro 2-3: Evaluación de un material en base a sus propiedades
Puntuación
a) el valor mínimo requerido de la propiedad debe estar disponible para se aceptable. b) Inaceptable.
c) Aceptable d) Material inaceptable porque su resistencia a la tensión, su temperatura de servicio no
satisfacen los valores mínimos requeridos
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cumplen, por lo que se les asignan calificaciones de cero; estas calificacio-
nes obligan a rechazar automáticamente este material.
CALIFICACIÓN FACTOR DE
PARÁMETROS DE
SELECCIÓN DEL MATERIAL
EVALUATORIA X PRIORIDAD = CALIFICACIÓN TOTAL
(1 – 10) (1 – 10)
Buena apariencia
visual
Compatibilidad en el
ensamble de
materiales
Facilidad de
fabricación, buen
ritmo de producción
Poco peso / forma
compacta
Costo reducido
Buena calidad
Facilidad de
mantenimiento
Buenas propiedades
mecánicas
Disponibilidad de
instalaciones de
proceso
Disponibilidad del
material
Puntuación
a) Es necesario considerar otros materiales para satisfacer los requisitos del componente
Los materiales potenciales con los puntos y porcentajes más altos después
de la evaluación de sus propiedades se evalúan nuevamente con arreglo al
cuadro 2.7. Los parámetros de selección de este cuadro son parte del
proceso de decisión gerencial en la selección de materiales con base en la
fabricabilidad y en el rendimiento del componente. Los factores de
fabricabilidad incluyen la disponibilidad de instalaciones y equipo, la de
materiales potenciales para satisfacer las cantidades y programas de
producción, la facilidad de fabricación a un ritmo de producción acorde con
un plan o programa de ventas, y el cumplimiento de los requisitos de control
51
de calidad, incluso la apariencia visual, con tasas reducidas de rechazo. Los
objetivos de diseño y gerenciales encaminados a una producción
satisfactoria y de largo plazo se basan en el rendimiento del componente,
que incluye poco peso y forma compacta, compatibilidad en el montaje, bajo
costo neto (incluyendo los cargos por trabajo con herramientas y montaje de
instalaciones), facilidad de mantenimiento con largos periodos medios entre
fallas y excelente comportamiento en la aplicación del cliente.
Al igual que en el caso del cuadro 2.6, el cuadro 2.7 se aplica a cada
material potencial, el cual se evalúa (con 4 calificación del 1 al 10) en
términos de cada uno de los parámetros de selección y asignando a cada
parámetro 5 una clasificación de prioridad. Los criterios de selección son los
mismos que los aplicados en el cuadro 2.6, y vemos que el material
calificado como ejemplo en el cuadro 2.7 será rechazado porque tiene una
calificación de cero, y tanto la evaluación como la clasificación porcentual
total son inferiores al 90 por ciento. Por tanto, es necesario considerar otros
materiales.
52
3) CAPITULO 3
MECÁNICA DE LOS MATERIALES COMPUESTOS
Los materiales de fibras son ya, desde un punto de vista teórico, materiales
de construcción ideales. Constituyen frecuentemente estructuras cristalinas
o semicristalinas que son tenaces, rígidas y resistentes a altas temperaturas
y medios agresivos. En el caso del fallo bajo carga de una fibra defectuosa,
las demás fibras "libres de defectos" pueden soportar la baja carga unitaria
adicional.
53
Figura 3-1: Modelo y volumen representativo de un plano singular unidireccional
σ f = E f ε1 σ m = Emε 1 σ 1 = E1ε 1
; ; (Ecuación 3-1)
54
σ 1 A = σ f A f + σ m Am
matriz
σ1
ε1 = ε1f = ε1m
fibra
matriz
a. Determinación de E1 ∆L
σ2
∆W
σ2= σ2f = σ2m
σ2
b. Determinación de E2
∆W/2
σ1 σ1
ε1 = ε1f = ε1m
c. Determinación de ν12 ∆L
τ
∆f ∆m/2
τ = τf = τm
d. Determinación de G12
o también:
σ 1 = σ f V f + σ mVm
(Ecuación 3-2)
Donde:
Vf = Af / A = fracción de volumen de fibra, y,
Vm = Am / A = 1- Vf = fracción de volumen de la matriz.
55
Sustituyendo la ecuación (3.1) en la ecuación (3.2):
σ2 σ2 σ2
εf = ; εm = ; ε2 = (Ecuación 3-4)
Ef Em E2
∆W = ∆W f + ∆Wm
o también:
ε 2W = ε f (V f W ) + ε m (VmW ) (Ecuación 3-5)
1 V f Vm
= + (Ecuación 3-6)
E2 E f Em
56
es mucho mayor que el modulo de la resina, de tal modo, en el rango típico
de fracción de volumen de fibra del 50% al 60%, la matriz tiene un bajo
efecto en el modulo longitudinal E1, mientras que las fibras tienen un bajo
efecto en el modulo transversal E2.
Em
E1 ≈ E f V f ; E2 ≈
Vm
ε2
ν 12 = − (Ecuación 3-7)
ε1
∆W = ∆W f + ∆Wm
o también:
ε2
υ=−
ε1
57
G12, Modulo de elasticidad en cortante. Los esfuerzos cortantes y
deformaciones resultantes del elemento representativo de volumen se
muestran en la Figura 3-2d. Los esfuerzos cortantes que actúan sobre la
fibra y la matriz se asumen iguales y el compuesto se asume que se deforma
en la dirección del cortante.
La deformación total por cortante esta dada por:
∆=γ W
∆ = ∆ f + ∆m (Ecuación 3-10)
o también:
τ τ τ
γf = ; γm = ; γ = (Ecuación 3-12)
Gf Gm G12
1 V f Vm
= +
G12 G f Gm
Debido a que Gm es mucho menor que Gf, el valor de Gm tiene mayor efecto
en G12.
58
3.1.2 MECÁNICA DEL MATERIAL Y ESFUERZOS
Con una alta relación de Vf, la matriz sola no es capaz de soportar la carga
total y se fractura inmediatamente después de la fractura de la fibra. De este
59
modo el esfuerzo queda dado por:
σ 1u = σ uf V f + σ m' Vm
σ 1u = σ muVm
σ mu − σ m'
V f' = (Ecuación 3-13)
σ uf + σ mu − σ m'
σ fu
σ 1u = σ f V f + σ f´ Vm
Esfuerzo
σmu
σ 1u = σmu Vmu
0 Vf Vmin Vf 1.0
Fracción de volumen de fibra
60
Fibra
σ fu
Esfuerzo
σmu Matriz
σ f'
ε fu ε mu
Deformación
Nótese también que hay una fracción mínima de volumen bajo la cual el
esfuerzo del compuesto es menor que el esfuerzo inherente a la matriz:
σ mu − σ m'
Vmin = (Ecuación 3-14)
σ uf − σ m'
Para fibra de alto módulo y gran resistencia en matrices epóxicas
relativamente débiles y de bajo módulo, σ m' , V f' , y Vmin, serán bastante
pequeños.
61
3.1.2.2 ESTIMACIÓN SIMPLE DE LA APROXIMACIÓN AL ESFUERZO DE
COMPRESIÓN
(a) (b)
62
El modo más deseable, es aquel que produzca la menor cantidad de energía
de todo el sistema. En sistemas en que se dan ambos modos de
combamiento, se producirá una mayor cantidad de energía que la que se
produce en modos de combamiento puros.
∆T = ∆U f + ∆U m
Figura 3-6: Modelo de combamiento, en donde las fibras se consideran como placas
en vez de barras
63
1
V f .E m .E f 2
σ C max ≅ 2V f
3(1 − V f )
cero; pero si Vf tienda a uno, σC max para el modo extensional se hace muy
σ C max = σ f V f + σ myVm
como:
Ef
σ f = σ my = ε my E f
Em
Tomando ε my para una resina epóxica como 0.02 y Ef = 70 GPa para fibra de
64
σ Cu = σ f V f = 1.4 * 0.6 = 0.84[GPa ] ,(Ignorando la pequeña contribución de la
matriz)
F = σ.A
AP
F
FT Fp
φ A
φ φ
AP
FP = F.cosφ AP = A / sinφ
FT = F.sinφ AT = A / cosφ
F = σ.A
65
• Esfuerzo de tracción paralelo a las fibras: σ 1 = σ . cos 2 Φ
σ 1u
• Modo 1: σ =
cos 2 Φ
σ 2u
• Modo 2: σ =
sen 2 Φ
2τ u
• Modo 3: σ =
sen(2Φ )
66
4) CAPITULO 4
SEGURIDAD AL TRABAJAR CON MATERIALES
COMPUESTOS
67
sean utilizados en el taller, tengan sus hojas MSDS disponibles para la gente
que trabaja con éstos materiales.
68
Figura 4-1: La higiene personal y el cuidado en la manipulación de los materiales
compuestos debe ser cuidadosa.
Siempre lave sus manos antes de usar el baño. Muchos de los químicos
son cancerígenos potenciales y pueden causar una irritación seria en la piel.
69
el operario se expone a los humos químicos. En los tales casos, es
importante que se utilicen mascarillas protectoras que filtren el aire que se
respira.
Una vez terminado el trabajo, mantenga los guantes, ropa o material que
esté contaminado lejos de manos y/o boca. Algunos de estos materiales no
tienen ningún antídoto conocido, y en caso de ser ingeridos, éstos pueden
causar la muerte.
70
que no ha tomado las precauciones necesarias, y en una forma seria. En
caso de que cualquier sustancia extraña ingrese a sus ojos, no espere a que
le brinden atención médica, actúe inmediatamente.
71
MEK o Methyl – Ethyl – Keytone
Acetona
72
• Use gafas protectoras cuando se estén vertiendo solventes.
• Los solventes deben ser guardados en sus envases originales.
73
Mantenga los materiales que deben ser refrigerados sellados, esto para
prevenir la entrada de humedad. Una etiqueta de identificación debe
acompañar al material.
No permita que cremas para el cuidado de la piel entren en contacto con las
resinas o con los materiales con que se va a trabajar, esto puede ocasionar
que las superficies a unirse no lo hagan correctamente.
74
Figura 4-5: El almacenamiento tanto de las fibras como de las resinas, tienen normas
específicas.
75
4.3.3 SEGURIDAD PERSONAL EN EL TRABAJO
76
material en sus manos mientras taladra, siempre debe usar un apoyo.
Nunca use el aire comprimido para quitar el polvo de una parte que se ha
sido lijada. La presión excesiva del aire excesiva podría causar que un área
del laminado sufra una desunión, lo que podría ocasionar un mayor daño
posterior en la pieza. Para quitar el polvo, debe usarse una aspiradora,
seguido por un lavado con solvente.
77
• Limpie a cualquier derramamiento. Limpie las herramientas antes de
guardarlas.
• Las etiquetas en los recipientes deben permanecer legibles e intactas.
• Los depósitos de basura deben ser vaciados periódicamente.
• El lijado debe ser realizado lejos del área de unión de materiales.
• Mascarillas y/o recolectores de polvo deben ser usados durante el
lijado.
• Debe contarse con ventilación adecuada mientras se trabaja con
resinas.
78
5. CAPITULO 5
CARACTERIZACIÓN EXPERIMENTAL
Fibra Matriz
Cualidades
de los
componentes
Micromecánico
Cualidades de un
material
supuestamente
homogéneo
Ensayo de los
valores límite
admisibles Análisis
? de fallo
ε < ε Admisible
79
poder evaluar de modo económico estos valores medios, lo siguiente
permitirá revisar de modo ordenado los fundamentos del comportamiento del
material, tanto en la relación fibra/matriz (micromecánico), como ya en forma
de laminado multicapa (macromecánico).
80
5.1.1. ESTUDIO MICRO MECÁNICO
Fibra
σ1
σEsfuerzo
σ1
σmu
'
Reducción del
alargameinto
Incremento
del Matriz
módulo
ε fu ε mu
Alargamiento
81
matriz. Desde una óptica micromecánica puede evaluar rápidamente las
características del material complejo.
82
5.1.1.1. Análisis micrográfico de la fibra de vidrio.-
Figura 5-3: Sección transversal del composite fibra de vidrio-resina epóxica (50X)
83
Figura 5-5: Probeta de fibra de vidrio, cobertura de resina epóxica (200X),
84
5.1.1.2. Análisis micrográfico de la fibra de carbono.-
Figura 5-7: Sección transversal del composite fibra de carbono-resina epóxica (50X)
85
Figura 5-9: Cobertura de resina epóxica en la probeta de fibra de carbono (200X),
86
Figura 5-11: Probeta de fibra de carbono ensayada a tracción, zona de rotura, se
distingue la resina epóxica y los filamentos de fibra de carbono (100X)
87
Figura 5-13: Cobertura de resina epóxica la probeta de Kevlar (200X),
88
Figura 5-15: cruce de direcciones del tejido y ciertos filamentos (200X)
89
5.1.2 ESTUDIO MACRO MECÁNICO
90
3
2
Planos de simetría
o
0
o
Plano longitudinal +45
o
-45
o
-45
o
+45
Plano central o
0
91
tal caso, una solicitación en la dirección de un eje produce deformaciones en
varios ejes. Tensiones normales producen cizallamiento y también torsiones
y deformaciones que, generalmente, no son deseadas.
92
conforman de pequeñas cuerdas casi imperceptibles al ojo humano.
Bastante sedosa al tacto.
Olor: Ninguno
Color: Negro
Tipo de Tejido: 0o-90o (horizontal vertical), comercialmente conocido como
PART 600 6K, 5HS Weave Graphite Fabric
Olor: Ninguno
93
5.2.1.3. Análisis visual del Kevlar ®
Color: Amarillo
Olor: Ninguno
Las probetas han sido construidas manualmente en los talleres del Centro
de Investigación y Desarrollo de la Fuerza Aérea, siguiendo el proceso que
se detalla a continuación:
94
5.2.1 TENDIDO MANUAL
Selección del material.- En este paso se selecciona el tipo de fibra a ser
usada para la construcción de las probetas pues cada fibra tiene sus
herramientas de corte específicas ya que debido a las características de
estos materiales no pueden maquinarse de una manera estandarizada.
95
Figura 5-23: Medición previa al corte de las probetas
Una vez cortada la cantidad adecuada de fibra, los retazos de cinta adhesiva
96
son retirados mediante humedecimiento con thiner. El proceso se repite
hasta obtener la cantidad de retazos acorde con el numero de capas de la
probeta.
97
Figura 5-27: Fibra de vidrio lista para ser preparada con la matriz epóxica.
98
Figura 5-28: Mezcla en cantidades proporcionales de resina y de endurecedor
Construcción de las probetas.- Una vez extendida las fibras sobre el acetato
se procede extender la resina en estado liquido sobre las mismas del modo
mas homogéneo posible con el uso de una paleta o similar de borde alisado
con el fin de no causar daño en el tejido de fibra.
Una vez que se lo ha hecho con la primera capa se procede a colocar la
siguiente capa y se repite el proceso con la resina. Este paso se repite hasta
terminar con el número de capas seleccionadas.
99
Acabado y secado.- Una vez terminada la colocación de capas y resina se
procede a colocar una nueva placa de acetato y sobre esta una placa de
vidrio de tamaño adecuado que provoque que la probeta construida quede a
modo de sánduche entre las dos placas de vidrio. Realizado esto se deja
secar por aproximadamente 24 horas en las cuales la placa preparada se
habrá endurecido y podremos sacarla fácilmente de entre las placas de
vidrio y acetato.
Figura 5-31: Colocación de un vidrio sobre todo el composite para lograr un perfecto
acabado
100
Corte.- el corte de la placa se lo realiza de acuerdo al tamaño de la probeta
especificado en la norma ASTM D3039, utilizando las herramientas
adecuadas para el tipo de material.
101
5.2.2 EMPAQUETADO AL VACÍO
Para la elaboración de las probetas con este método, se siguen los mismos
pasos de selección de material, medición y corte de fibra, y colocación de la
resina, el resto del procedimiento, es detallado a continuación:
102
Figura 5-35: Esparcimiento de la resina sobre la fibra
En los extremos del plástico, sobre los sitios donde se ha colocado la cinta
adhesiva, se debe aplastar firmemente para lograr una excelente adherencia
y lograr un sellado hermético para lograr el mayor vacío que nos se posible.
103
Figura 5-37: Sellado hermético para generar el vacío
104
Figura 5-39: Extracción de aire de la bolsa de vacío
Una vez que nos hemos cerciorado que el sellado es hermético, regulamos
el vacío que necesitamos, en nuestro caso, se le dio una presión de vacío de
17 pulgadas de mercurio.
105
Figura 5-41: La máquina generadora de vacío puede conectar 4 mantas térmicas
106
Figura 5-43:Elemento conformado por el método de “empaquetado al vacío”
107
anexo a esta investigación.
Los ensayos más comunes aplicables a los composites son los de tracción y
flexión, los mismos que requieren de probetas básicas y sencillas.
Los ensayos realizados sobre los materiales compuestos han sido los de
tracción y flexión estática, realizados en el Laboratorio de Resistencia de
Materiales de la Escuela Politécnica del Ejército, con la colaboración de los
profesores y los ayudantes de Resistencia de Materiales.
Para estos ensayos se usó las probetas de acuerdo a lo descrito en la norma
ASTM D3039. Las composiciones fueron:
108
Alimentación: Electricidad
Voltaje: 220 V
Fases: 3
Ciclos: 60 Hz
Peso: 500 Kg.
Capacidad máxima: Compresión 200 T Tracción 10 T
Tipo de motor: P-8
Potencia motor: 2 HP
Velocidad máxima motor: 1700 RPM
109
5.4.1.2 Toma de medidas de probetas
110
5.4.1.4 Ejecución del ensayo
111
El ensayo realizado en la máquina de ensayos universales arrojó los
siguientes resultados:
112
Figura 5-49: Probetas con sus respetivas rosetas de deformación.
113
5.4.2.2 Ejecución de ensayos
114
6. CAPITULO 6
ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO MECÁNICO Y MODELOS
COMPUTACIONALES PARA VALIDACIÓN DE RESULTADOS
dP := 6248.97
dL := 0.0009
−2
L := 17 × 10
−3
b := 25.4687⋅ 10
−3
d := 1.10667⋅ 10
E :=
dP
⋅
L
dL b⋅d
9
E = 41.88 × 10 Pa
E = 41.88 GPa
115
θ a := 0
θ b := 120
θ c := 240
εa := 330
εb := 150
εc := 160
εa =
( εx + εy ) + ( εx − εy )
2 2
2εx
εa =
2
εx := εa
εx = 330
Cálculo de ε y
εx + 3 ⋅ εy − 3 ⋅ γ xy
εb =
4
εx + 3 ⋅ εy + 3 ⋅ γ xy
εc =
4
γ xy =
(3 ⋅ εy + εx − 4ε.b) ⋅ 3
3
γ xy =
( 4 ⋅ εc − εx − 3 ⋅ εy ) ⋅ 3
3
εy :=
(2εb + 2εc − εx)
3
εy = 96.67
116
Cálculo de γ xy
εx + 3 ⋅ εy − 3 ⋅ γ xy
εb =
4
εx + 3 ⋅ εy + 3 ⋅ γ xy
εc =
4
4εc − εx − γ xy 3
εy =
3
γ xy 3 + 4εb − εx
εy =
3
γ xy :=
(
2 3 εc − εb )
3
γ xy = 11.55
εy
µ :=
εx
µ = 0.29
µ := 0.30
µ m := 0.35
Vm := 0.6
Vf := 0.4
117
µ = µ f ⋅ Vf + µ m ⋅ Vm
µ f :=
(µ − µm ⋅ Vm)
Vf
µ f = 0.23
E := 41.88
Em := 17.37
Vm := 0.6
Vf := 0.4
E = Ef ⋅ Vf + Em ⋅ Vm
(E − Em ⋅ Vm)
Ef :=
Vf
Ef = 78.64 GPa
Gm := 6.43
Gf := 12.73
Vm := 0.6
118
Vf = 0.4
1 Vf Vm
= G +G
G
f m
−1
Vf Vm
G := +
Gf Gm
G = 8.02 GPa
119
Tabla 6-3: Determinación del las deformaciones unitarias εx, ε y , y γ xy
υ
VIDRIO- KEVLAR- CARBONO-
EPÓXICO EPÓXICO EPÓXICO
50 g 0,2929 0,3333 0,3333
100 g 0,3039 0,3197 0,3481
150 g 0,3135 0,3146 0,3431
PROMEDIO 0,30 0,32 0,34
υMATRIZ
0,35
**** Datos bibliográficos y de los proveedores de la matriz
3 dato del texto “numerical prediction of the mechanical properties of woven fabric composites” de V. Carvelli y C.
Poggi
120
Tabla 6-8: Cálculo del Módulo cortante de las probetas
CÁLCULO DEL MODULO DE CORTANTE DE LAS
PROBETAS
G(Gpa)
VIDRIO-EPÓXICO 8,02
KEVLAR-EPÓXICO 6,52
CARBONO-EPÓXICO 7,64
υ
FIBRA DE VIDRIO 0,23
KEVLAR 0,28
FIBRA DE CARBONO 0,33
121
Fibra de vidrio - epóxico
50,00
45,00
E12 (GPa)
40,00
35,00
30,00
20 30 40 50 60
Porcentaje de fibra
Figura 6-1: Variación del módulo de elasticidad con respecto del porcentaje de fibra
de vidrio en la probeta
Kevlar - epóxico
70,00
60,00
E12 (GPa)
50,00
40,00
20 30 40 50 60
Porcentaje de fibra
Figura 6-2: Variación del módulo de elasticidad con respecto del porcentaje de kevlar
® en la probeta
210,00
E12 (GPa)
190,00
170,00
150,00
130,00
20 30 40 50 60
Porcentaje de fibra
Figura 6-3: Variación del módulo de elasticidad con respecto del porcentaje de fibra
de carbono en la probeta
122
Fibra de vidrio - epóxico
9,00
8,50
G12 (GPa)
8,00
7,50
7,00
20 30 40 50 60
Porcentaje de fibra
Figura 6-4: Variación del módulo de cortante con respecto del porcentaje de fibra de
vidrio en la probeta
Kevlar - epóxico
8,000
7,500
G12 (GPa)
7,000
6,500
6,000
20 30 40 50 60
Porcentaje de fibra
Figura 6-5: Variación del módulo de cortante con respecto del porcentaje de kevlar ®
en la probeta
8,500
G12 (GPa)
8,000
7,500
7,000
20 30 40 50 60
Porcentaje de fibra
Figura 6-6: Variación del módulo de elasticidad con respecto del porcentaje de fibra
de carbono en la probeta
123
Fibra de vidrio - epóxico
0,4000
υ 12
0,3000
0,2000
20 30 40 50 60
Porcentaje de fibra
Figura 6-7: Variación del coeficiente de Poisson respecto del porcentaje de fibra de
vidrio en la probeta
Kevlar - epóxico
0,4000
υ 12
0,3500
0,3000
20 30 40 50 60
Porcentaje de fibra
Figura 6-8: Variación del coeficiente de Poisson respecto del porcentaje de kevlar® en
la probeta
0,3500
0,3000
20 30 40 50 60
Porcentaje de fibra
Figura 6-9: Variación del coeficiente de Poisson respecto del porcentaje de fibra de
carbono en la probeta
124
Tabla 6-11: Calculo de propiedades para algunos composites híbridos
ALGUNOS COMPOSITES HÍBRIDOS
TIPO RELAC. PORCENTAJE DE COMPONENTES E G υ
F-M VIDRIO KEVLAR CARBONO EPÓXICO GPA GPA
Vidrio-epóxico 40-60 40 0 0 60 41,88 8,02 0,30
Kevlar-epóxico 40-60 0 40 0 60 55,34 6,52 0,32
Carbono-epóxico 40-60 0 0 40 60 181,16 7,64 0,34
Vidrio-kevlar-epóxico 40-60 20 20 0 60 48,61 7,19 0,31
vidrio-carbono-epóxico 40-60 20 0 20 60 111,52 7,83 0,32
kevlar-carbono-epóxico 40-60 0 20 20 60 118,25 7,04 0,33
vidrio-kevlar-carbono-epóxico 40-60 13,33 13,33 13,33 60 92,80 7,34 0,32
vidrio-kevlar-carbono-epóxico 40-60 10 20 10 60 83,43 7,11 0,32
vidrio-kevlar-carbono-epóxico 40-60 20 10 10 60 80,07 7,50 0,32
vidrio-kevlar-carbono-epóxico 40-60 10 10 20 60 114,89 7,41 0,33
vidrio-kevlar-carbono-epóxico 30-70 10 10 10 70 73,94 7,09 0,33
vidrio-kevlar-carbono-epóxico 50-50 16,67 16,67 16,67 50,00 111,65 7,60 0,32
Espesor (mm)
Fibra de vidrio 1,1
Fibra de carbono 1,03
Kevlar® 0,76
125
6.4.1 PROBETA DE FIBRA DE VIDRIO-EPÓXICO
Una vez que desarrollada la probeta de fibra de vidrio se procede a realizar
el análisis de acuerdo a los pasos que determina el programa.
126
Figura 6-12: Selección del tipo de estudio a aplicar en la probeta la probeta fibra de
vidrio-epóxico 40-60 simulada
127
Figura 6-14: Ingreso de las propiedades para material fibra de vidrio-epóxico 40-60, el
mismo que será aplicado a la probeta simulada
128
Figura 6-16: Visualización de las restricciones en la probeta fibra de vidrio-epóxico
40-60
129
Figura 6-18: Visualización de las cargas aplicadas en la probeta fibra de vidrio-
epóxico 40-60
Figura 6-19: Visualización del mallado de la probeta de fibra de vidrio – epóxico 40-60
130
Figura 6-20: Ejecución del estudio
Figura 6-21: Las tensiones de Von Mises indican que se ha superado el límite elástico,
pues el material demostró tener una mínima fluencia
131
Figura 6-22: Se observa que la deformación del elemento alcanza 0.9487 mm, similar a
lo obtenido en los ensayos ejecutados en el laboratorio (0.9 mm)
Figura 6-23: Al igual que en el ensayo, el elemento fallará pues necesita un factor de
seguridad de 3.429 para resistir al ensayo de tracción aplicado
132
6.4.2 PROBETA DE FIBRA DE CARBONO-EPÓXICO
Una vez que tenemos la probeta de fibra de carbono se procede a realizar el
análisis de acuerdo a los pasos que determina el programa.
Figura 6-26: Selección del estudio a aplicar en la probeta fibra de carbono-epóxico 40-
60
133
Al igual que en la fibra de vidrio se ingresa la propiedad de los materiales. Es
importante mencionar que como material ortotrópico se ingresa valores en
las dos direcciones.
Figura 6-28: Ingreso de las propiedades para material fibra de carbono-epóxico 40-60,
el mismo que será aplicado a la probeta simulada
134
Figura 6-29: Selección de cargas / restricciones para la probeta
135
Figura 6-31: Selección de cargas / restricciones para la probeta
136
Figura 6-33: Visualización del mallado de la probeta de fibra de carbono – epóxico 40-
60
A continuación se ejecuta el estudio de la probeta, dando click derecho
sobre el nombre del estudio:
137
Ahora se generarán los informes respectivos:
Figura 6-35: Las tensiones de Von Mises indican que se ha superado el límite elástico,
pues el material demostró tener una mínima fluencia
Figura 6-36: Se observa que la deformación del elemento alcanza 0.4079 mm, similar a
lo obtenido en los ensayos ejecutados en el laboratorio (0.4 mm)
138
Figura 6-37: Al igual que en el ensayo, el elemento fallará pues necesita un factor de
seguridad de 3.429 para resistir al ensayo de tracción aplicado
139
6.4.3 PROBETA DE KEVLAR ®-EPÓXICO
Una vez que se tiene la probeta de fibra de carbono se procede a realizar el
análisis de acuerdo a los pasos que determina el programa.
140
Figura 6-40: Selección del tipo de estudio a aplicar en la probeta la probeta kevlar-
epóxico 40-60 simulada
141
Figura 6-42: Ingreso de las propiedades para material kevlar-epóxico 40-60, el mismo
que será aplicado a la probeta simulada
142
Figura 6-44: Visualización de las restricciones en la probeta kevlar-epóxico 40-60
143
Figura 6-46: Visualización de las cargas aplicadas en la probeta kevlar-epóxico 40-60
144
Figura 6-48: Ejecución del estudio
Figura 6-49: Las tensiones de Von Mises indican que se ha superado el límite elástico,
pues nuestro material demostró tener una mínima fluencia
145
Figura 6-50: Se observa que la deformación del elemento alcanza 1.462 mm, similar a
lo obtenido en los ensayos ejecutados en el laboratorio (1.3 mm)
Figura 6-51: Al igual que en el ensayo, el elemento fallará pues necesita un factor de
seguridad de 6.673 para resistir al ensayo de tracción aplicado
146
experimental práctica del presente proyecto. Para este caso particular, no
interesará determinar el factor de seguridad mas adecuado, sino que
interesará conocer cual es el desplazamiento que sufra el elemento y si
realmente fallará el mismo con la fuerza aplicada en los ensayos, con el fin
de conocer si los resultados obtenidos experimentalmente en el ensayo de
tracción y aplicados al SolidWorks arrojan los resultados iguales a los
obtenidos experimentalmente.
147
INTENCIONALMENTE EN BLANCO
148
5) CAPITULO 7
ANÁLISIS DEL COSTO DEL PROYECTO
7.1 GENERALIDADES
149
ejemplo: fuentes religiosas, morales, artísticas, estéticas, legales, etc.
7.2 COSTOS
Existe una amplia gama de costos, los cuales son clasificados de diversas
150
maneras, sin embargo entre los más comunes e importantes están:
151
7.3 COSTO DEL PROYECTO
En estos valores se hallan incluidos los valores por impuestos que en el caso
de la Fuerza Aérea son solamente del 8% consistente en el manejo del
material de Ohio, donde se fabrica hacia Miami donde se encuentra la oficina
logística FAE. Desde ahí el transporte hacia el país no es posible determinar
pues el material se envía en conjunto junto con otros materiales y elementos
para aeronaves y es imposible acceder a datos de este costo por nuestra
parte.
De acuerdo con la norma ASTM D3039, las probetas tienen una dimensión
152
de 25.38 cm. de largo por 2.54 cm. de ancho. Dando una superficie de
64.4652 cm2 por probeta (0.006447 m2). Cada probeta fue elaborada con
tres capas de fibra, por lo que el costo del material utilizado quedaría de la
siguiente manera:
Tabla 5-2: Calculo de las cantidades de material utilizadas para construir las probetas
PROBETA DE FIBRA DE VIDRIO
Superficie de fibra (3 capas) m2 0,019341
Cantidad de resina cm3 4,50
Cantidad de endurecedor cm3 1,50
Numero de probetas 11
Porcentaje de desperdicio % 5
Total de fibra m2 0,22338855
Total de resina cm3 51,98
Total de endurecedor cm3 17,33
PROBETA DE KEVLAR
Superficie de fibra (3 capas) m2 0,019341
Cantidad de resina cm3 5,52
Cantidad de endurecedor cm3 1,84
Numero de probetas 11
Porcentaje de desperdicio % 5
Total de fibra m2 0,22338855
Total de resina cm3 63,76
Total de endurecedor cm3 21,25
PROBETA DE FIBRA DE CARBONO
Superficie de fibra (3 capas) m2 0,019341
Cantidad de resina cm3 9,40
Cantidad de endurecedor cm3 3,13
Numero de probetas 11
Porcentaje de desperdicio % 5
Total de fibra m2 0,22338855
Total de resina cm3 108,52
Total de endurecedor cm3 36,17
153
Tabla 5-3: Cálculo de costo de cada probeta a partir de la tabla 7.2
COSTO UNITARIO DE LAS PROBETAS
USD
Fibra de Vidrio-epóxico 0,54
Kevlar-epóxico 0,90
Fibra de Carbono-epóxico 1,55
Se obtiene que los costos totales de materia prima directa para los ensayos
queda de la siguiente manera:
154
MANO DE OBRA DIRECTA
Proyectistas(2) 1060,00
Ayudante 400,00
MANO DE OBRA INDIRECTA
Comandante CIDFAE 1000,00
Jefe estructuras 800,00
Secretaria 480,00
Estos valores dan por hora de trabajo los siguientes valores tomando en
cuenta 20 días de trabajo al mes y 8 horas diarias:
A este costo debe añadirse el valor de costo de los ensayos, que se detalla
de la siguiente manera:
Costo
Ensayo Cantidad Total
unitario
Tracción 15 10 150
Flexión Estática 15 10 150
Roseta de deformación 3 10 30
Micrografías 9 10 90
Total 420
155
El tiempo invertido para la ejecución de los ensayos fue de
aproximadamente 30 minutos por ensayo, por lo que al haber ejecutado 33
ensayos da en total de 16.5 horas invertidas en cada ensayo. Cada ensayo
tiene costo similar de acuerdo a la tabla anterior por lo cual podríamos tomar
un costo por hora de ensayo igual a USD$25,45.
Elementos depreciables:
156
Tabla 5-9: Depreciación por horas
DENOMINACIÓN DEPRECIACIÓN DEPRECIACIÓN HORAS DEPRECIACIÓN
ANUAL POR HORAS DE USO TOTAL
Tijeras para cortar kevlar 45,00 0,0052 20,00 0,10
Cuchilla de corte para fibra de 18,00 0,0021 20,00 0,04
vidrio
Cuchilla de corte para fibra de 26,00 0,0030 20,00 0,06
carbono
Vasos graduados 5,00 0,0006 6,00 0,00
Balanza electrónica 6,25 0,0007 3,00 0,00
Maquina de ensayos 466,67 0,0540 7,50 0,41
universales
Rosetas de deformación 7,50 0,0009 1,50 0,00
Equipo medidor de 100,00 0,0116 1,50 0,02
deformación unitaria
Equipo de oficina 240,00 0,0278 8640,00 240,00
TOTAL 914,42 240,64
Material fungible:
Por lo tanto los costos que ha generado la parte práctica del proyecto
quedan de la siguiente manera:
157
7.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Cabe mencionar que este costo implica total inversión por parte de la Fuerza
Aérea a través del CIDFAE y los proyectistas pues los resultados que de
este análisis realizado a los materiales compuestos no genera ingresos sino
que mas bien su beneficio se enmarca fuera del ámbito económico y se
encamina hacia el beneficio tecnológico que permitirá aprovechar las
características mecánicas de estos materiales para lograr en este caso
realizar inicialmente reparaciones en nuestras aeronaves que permitan
obtener iguales o mejores resultados que los que se obtuviera al trabajar con
materiales típicos de aviación.
Este avión de 11004 lbs de peso tiene una autonomía de vuelo de 3 horas
30 minutos lleno de combustible, (1062 galones). Al reducir 400 lbs. en peso,
su peso será 10604 lbs., su autonomía de vuelo aumentará a 3 horas 40
158
minutos. En un año de operación, considerando que en promedio anual se
vuele 800 horas los costos de combustible, teniendo en cuenta que cada
galon de Jet A-1 cuesta USD$1,64 para cada uno de los casos serán:
Este ejemplo permite tomar una perspectiva general del ahorro que se
puede lograr al implementar composites. Cuando se empiece a generalizar
el uso de estos materiales en nuestro país se podrá apreciar mas los
beneficios económicos que se podría lograr al necesitar motores de menor
potencia para mover elementos de gran tamaño y bajo peso, además de
eliminarse totalmente el problema de corrosión y los gastos que ello implica,
además de otros beneficios que no han podido ser plasmados en el presente
proyecto por cuanto necesitan de un estudio aplicativo de los resultados
obtenidos aquí en procesos de diseño y construcción específicos.
159
INTENCIONALMENTE EN BLANCO
160
8. CAPITULO 8
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 CONCLUSIONES
161
7.- Los ensayos demuestran que los porcentajes de fibra dentro de un
composite variaran entre valores de 40% a 60%, pues en valores bajo
el límite inferior se nota un exceso de resina que no logra compactar
en el composite, y en valores sobre el limite superior se nota que la
cantidad de resina es insuficiente y no logra dar consistencia al
composite.
8.2 RECOMENDACIONES:
162