Anlisis de Criticidad

Henrry Juarez Segmento Food & Beverage 17 Julio 2007

.... Las 5 Plataformas de SKF

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Definicin

Concepto de Criticidad

El trmino es usado para determinar la importancia de una mquina en el proceso productivo. Esta importancia, es tpicamente basada en una evaluacin de las consecuencias que implicara la falla del equipo en servicio.

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Definicin de la Matriz de Criticidad

Guas para definir si un equipo es crtico o no

Una matriz de criticidad envuelve aspectos gerenciales y criterios de decisin. Tpicamente contiene elementos englobando: Estrategia del negocio Misin de la planta Costo del mantenimiento Prdidas de produccin Riesgos involucrados (humano, seguridad, etc.)
Failure Mode Effect Analisys
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Alcances del Estudio de Criticidad

Nivel de Exactitud
La criticidad es esencialmente una funcin especfica de la planta. dentro de un tipo de industria, pueden ocurrir variaciones, como resultado de factores como:
Diseo de la planta Antigedad de los equipos Regulaciones locales.

La evaluacin de la criticidad puede ser realizada en varios niveles de la planta o jerarquas del proceso, dependiendo del propsito del estudio. Un estudio rpido de criticidad puede estar limitado al anlisis de sistemas bsicos reparables, tal como un motor elctrico. Alternativamente un anlisis detallado se puede realizar en los diferentes componentes de cada elemento del sistema, que podran llevar a una falla funcional.

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Utilidad del Estudio de Criticidad

Determinacin de las frecuencias de mediciones dentro del Mantenimiento Predictivo. Determinacin de las tcnicas predictivas a emplear: Espectros de Vibraciones, Valores Globales de Vibracin, Inspecciones Sensoriales, etc. Fundamentar el Preventivo Base para un estudio de Revisin Estratgica del Mantenimiento - MSR, mediante el cual se definan las tareas optimas de mantenimiento.

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Metodologa del Estudio

Matriz de Criticidad
Se analiza cada activo dentro del estudio, en siete Areas de Impacto:
Seguridad y Salud Medio Ambiente Calidad Productividad Produccin Tiempos Operacionales Tiempos y Costos de Reparacin

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Flujograma

Una vez estudiadas las Areas de Impacto, se define la criticidad del equipo, usando el siguiente flujograma:

S&S : Seguridad y Salud MA : Medio Ambiente C&P : Calidad & Productividad TO : Tiempos de Operacin P : Produccin TBF : Intervalos entre Actividades MT : Tiempos y Costos de Mantenimiento

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Resultados

En base a lo anterior se definen tres niveles de criticidad, de acuerdo al riesgo de que el equipo tenga una falla: A: Riesgo Alto B: Riesgo Medio C: Riesgo Bajo

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Resultados
El reporte final incluye un listado de los equipos incluidos en el estudio, con su respectiva criticidad.

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Requerimientos para Realizar el Estudio

Tag List con todos los componentes a ser incluidos en el estudio. Diagramas de proceso Planos de disposicin de los equipos en la planta. Disponibilidad del personal de operaciones y mantenimiento de la planta.

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Plan de Accin

Tareas a Realizar

1. Estudio de las Lista de Activos, a ser incluidos en el anlisis. 2. Entrevistas con personal de Operaciones y Mantenimiento, para definir la importancia de las reas de impacto en cada activo estudiado. 3. Aplicacin del flujograma para definir la criticidad de los activos de la lista 4. Reporte final con los resultados del estudio.

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5
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Para que hice el Estudio de Criticidad

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Revisin de la Estrategia de Mantenimiento (MSR)

Definir Lmites del Sistema Obtener Info. y Descripcin del Sistema

Motor Acoplamiento - Bomba

Definir Sistemas y Funciones Seleccionar Componentes Funcionales Identificar Que es Importante Modo de Fallas Efectos de las Fallas

Failure Mode Effect Analisys

Critero de Criticidad

FMEA (Anlisis de Criticidad)

Componente Critico?

Causas de la Falla

Definir Tareas Apropiadas

Plantillas de Tareas de Equipo

Hacer Evaluacin no crtica

Definir Que Hacer

N Identificar Tareas

Permitir Falla?

Y No se Recomiendan Tareas

Programa Existente MP

Comparar Cambiar el Programa Decisiones de Implementacin Ejecutar Programa Vivo

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Consider An Organisation That Is Currently An Average Performer And Is 50% Reactive & 50% Proactive & Wishes To Supportably Reduce Overall Costs By 50% And Concurrently Shift To 80% Proactive & 20% Reactive. This Is Not Unusual And Is Often What We Say Will Happen. Comments? 100 100 90 80 Maintenance That Has Been Supportably Eliminated By Being Reliability Focused 90 80 70 60 50 40 30 20 Predictive Or Condition Based Maintenance That Has Been Increased By Being Reliability Focused 10 0

Reactive
70 60
Percentage

Reactive Maintenance That Has Been Reduced By Being Reliability Focused

50 40 30

Preventative Maintenance That Has Been Optimised By Being Reliability Focused

Proactive
20 10 0

Current

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Time

Objective

Consider An Organisation That Is Currently An Average Performer And Is 50% Reactive & 50% Proactive & Wishes To Supportably Reduce Overall Costs By 50% And Concurrently Shift To 80% Proactive & 20% Reactive. This Is Not Unusual And Is Often What We Say Will Happen. Comments? 100 100 90 80 Maintenance That Has Been Supportably Eliminated By Being Reliability Focused 90 80 70 60 50 40 30 20 Predictive Or Condition Based Maintenance That Has Been Increased By Being Reliability Focused 10 0

Reactive
70 60
Percentage

Reactive Maintenance That Has Been Reduced By Being Reliability Focused

50 40 30

Preventative Maintenance That Has Been Optimised By Being Reliability Focused

Proactive
20 10 0

Current

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Time

Objective

Resumiendo

SRCM
Analisis de Criticidad

Redefinicin Estrategia de Mantenimiento

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Resumiendo

SRCM
What Is Important (Business Critical)? Redefinicin Estrategia de Mantenimiento

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Resumiendo

SRCM
What Is Important (Business Critical)? What Maintenance Should We Do, Why, When & Where?

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SKF a su servicio !!!

En caso de estar interesado en las capacidades de SKF, no dude en contactarnos

henrry.juarez@skf.com 044-9336250

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Muchas Gracias!!!

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