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Área de Ingeniería Mecánica - Mantenimiento Industrial Ultrasonidos Práctica IX Hoja 1 de 45
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Área de Ingeniería Mecánica - Mantenimiento Industrial Ultrasonidos

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Práctica IX

Hoja 1 de 45

1. INTRODUCCIÓN. PRINCIPIOS FÍSICOS DE LOS ULTRASONIDOS

1.1 Ensayos no destructivos

Son el conjunto de técnicas destinadas al control de calidad de materiales, que no implican una alteración de sus condiciones originales.

unas

El

control

de

calidad

tiene

como

finalidad

la

comprobación

del

cumplimiento

de

características o condiciones exigidas y comprende dos aspectos:

1) Detección de heterogeneidades, verificación de las condiciones físicas o defectología.

2) Medida de espesores, verificación de condiciones geométricas o metrología.

1.2 Ensayo de ultrasonidos

Para efectuar el control no destructivo de materiales, el ensayo de ultrasonidos emplea un principio físico que es la capacidad de las ondas sonoras para propagarse a velocidad constante a través de materiales homogéneos.

La técnica del ensayo consiste básicamente en la emisión de ondas sonoras o acústicas de elevada frecuencia (ultrasonidos) a través de la pieza o material a verificar, que posteriormente son recogidas por un receptor.

Cuando estas ondas se encuentran con algún tipo de heterogeneidad sufrirán alteraciones en su intensidad, dirección y sentido, que serán detectadas por el receptor, el cual, nos puede medir: la intensidad de sonido que le llega (transmitida o reflejada), el tiempo transcurrido, o ambas a la vez.

o reflej ada), el tiempo transcurrido, o ambas a la vez. Fig. 1 Detección mediante señal

Fig. 1 Detección mediante señal transmitida Fig. 2. Detección mediante señal reflejada

Si estos resultados los traducimos visualmente mediante un equipo de medición adecuado, a través de la interpretación de éstos, podremos determinar la condición interna de la pieza y si esta se ajusta a las características exigidas.

1.3 Física de los ultrasonidos. Onda ultrasónica

1.3.1 Onda Ultrasónica

El “instrumento” que utiliza el ensayo de ultrasonidos es la onda ultrasónica o ultrasonido. Los ultrasonidos son ondas sonoras que se encuentran dentro de la banda ultrasónica y por lo tanto, no audible, del espectro acústico:

-banda infrasónica: frecuencia < 16 Hz. -banda sónica (audible): 16 Hz < f < 20 KHz.

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-banda ultrasónica: frecuencia> 20 KHz. En los ensayos de materiales se emplean frecuencias de entre 20 KHz. hasta 25 MHz., y para metales está entre los 0,2 -6 MHz. y los 25 MHz.

1.3.2 Naturaleza

Las ondas sonoras o acústicas son de naturaleza mecánica, es decir sólo se propagan a través de medios elásticos donde existan fracciones de materia (átomos o moléculas) capaces de vibrar. Por lo tanto, los ultrasonidos podrán propagarse por medios sólidos, líquidos o gaseosos pero nunca en el vacío.

1.3.3 Comportamiento de las o.u.s. en medios ilimitados

1.3.3.1 Propagación

En el estudio de las propiedades de las ondas mecánicas y su propagación en medios sólidos, se recurre al modelo de cuerpo elástico (fig.3).

Todo cuerpo elástico en equilibrio está formado por partículas materiales que se mantienen en su posición mediante fuerzas elásticas internas.

Cuando comunicamos una presión exterior (perturbación), bien sea normal o tangencial, sobre el plano de partículas superficiales, produciremos su desplazamiento respecto a la posición inicial de equilibrio (deformación elástica).

A causa de las fuerzas elásticas que ligan a las partículas entre si, éstas tienden a recuperar su posición de equilibrio, pero debido a su inercia oscilarán en torno a dicha posición.

debido a su i nercia oscilarán en torno a dicha posición. Este movimiento oscilatorio se transmite

Este movimiento oscilatorio se transmite hacia las partículas vecinas del interior gracias a la elasticidad del medio.

Esta propagación a través del medio de la perturbación inicial en forma de oscilaciones periódicas de las partículas y a velocidad constante, constituye la onda elástica o mecánica. A causa del rozamiento interno, parte de la energía oscilatoria se transformará en calor con lo que la onda se amortigua y es absorbida finalmente por el material.

1.3.3.2 Tipos de onda

-En medios ilimitados las o.u.s. se propagan en forma de:

1) Ondas longitudinales.

o. u.s. se propagan en forma de: 1) Ondas longitudinales. Si la presión aplicada sobre la

Si la presión aplicada sobre la superficie es normal se producirán ondas longitudinales. Estas ondas se caracterizan porque la oscilación de las partículas tiene lugar en la dirección de propagación del movimiento.

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Estas oscilaciones de las partículas se traducen en una variación periódica de la presión del medio, al crearse zonas de sobrepresión y depresión alternadas, por lo que reciben el nombre de ondas de presión.

La variación de presión debida a la propagación de la onda sonora, que se produce junto a la oscilación es un parámetro muy importante en el ensayo de ultrasonidos y se conoce como Presión acústica. Esta se define como la fuerza en dirección normal por unidad de superficie.

Las ondas longitudinales se propagan en todo tipo de medios: sólido, líquido o gaseoso.

2) Ondas transversales. (fig.5)

Si la presión aplicada sobre la superficie es tangencial se producirán ondas transversales. Estas ondas se caracterizan porque las oscilaciones de las partículas son perpendiculares o transversales a la dirección de propagación del movimiento.

En este caso, la presión acústica de la onda longitudinal se reemplaza por la tensión cortante periódica. Como la única diferencia entre presión y tensión tangencial es la dirección de aplicación, que

en esta última es paralela a la superficie considerada, al referimos a la tensión tangencial en la onda transversal daremos la denominación general de presión acústica. Las ondas transversales sólo podrán propagarse en medios que sean capaces de transmitir esfuerzos de cizalladura, esto es, en sólidos y en líquidos muy viscosos. Por lo tanto, los líquidos y en mucha menor medida los gases, son prácticamente incapaces de transmitir ondas transversales porque sus moléculas ofrecen poca resistencia al deslizamiento transversal al no existir un fuerte vinculo elástico que las liguen a una posición fija.

vinculo elástico que las liguen a una posición fija. -medios semi-limitados. 3) Ondas de superficie o

-medios semi-limitados.

3) Ondas de superficie o de Rayleigh.(fig.6)

semi-limitados. 3) Ondas de superficie o de Rayleigh.(fig.6) • según su longitud: ondas continuas: longitud

según su longitud:

ondas continuas: longitud ilimitada.

ondas por impulsos: longitud limitada.

1.3.3.3

Parámetros.

1) Generales. (fig.7)

ondas

transversales. Estas se propagan solamente en la periferia de un sólido finito, siguiendo su contorno o las irregularidades de la superficie.

Son

un

tipo

especial

de

-Estos tres tipos pueden ser a su vez:

según la forma del frente de onda:

planas, esféricas, cilíndricas.

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Si representamos las variaciones de posición de las partículas respecto de su posición de reposo, en función del espacio y del tiempo; o lo que es lo mismo, la presión acústica respecto al espacio y el tiempo; obtendremos los parámetros generales que son comunes a toda onda:

-Frecuencia (ciclos/s; osc./seg; Hz.): Es el número de oscilaciones de una partícula por segundo. Dentro de la misma onda será la misma para todas ellas e igual a la frecuencia del foco de perturbación que la generó.

-Periodo (seg.): El tiempo que tarda en dar una oscilación completa: T = 1/f

-Longitud de onda λ (m): Es la distancia entre dos planos consecutivos en los que las partículas se

encuentren en el mismo estado de movimiento.

-Amplitud de oscilación o de la presión A (m.ó N/m 2 ): Es el desplazamiento máximo de una partícula respecto a su posición de equilibrio o el valor máximo de la presión.

posición de equilibrio o el valor máximo de la presión. 2) Específicos: Dependen del material (Tabla

2) Específicos: Dependen del material (Tabla 1)

-velocidad acústica c(m/s.): Es la velocidad de propagación de la onda a través del material.

Es una característica de cada material y se puede calcular a partir de sus características físicas ya que es proporcional a la “elasticidad” del medio e inversamente proporcional a su densidad.

E = módulo de elasticidad (N/m 2 )

µ = coeficiente de Poisson (adimensional)

ρ = densidad (kg/m 3 )

G =

E

2(1

+

µ )

módulo de elasticidad transversal (N/m 2 )

ONDA LONGITUDINAL:

ONDA TRANSVERSAL:

Relación:

E (1 − µ ) c = L G · (1 + µ )(1 −
E
(1
µ
)
c
=
L
G
· (1
+
µ
)(1
2
µ
)
E
1
G
c
=
·
=
T
ρ
2·(1
+
µ
)
ρ
E
2·(1
µ
)
c
=
·
L
G
2·(1
+−
µ
)(1
2
µ
)

=

c

T

2·(1 − µ ) · (1 − 2 µ )
2·(1
µ
)
·
(1
2
µ
)

ACERO: E = 2·10 6 Kg/cm 2 = 1,96·10 11 N/m 2

µ = 0,3

c L = 1, 87·c T 2·c T

La velocidad está relacionada con la frecuencia y la longitud de onda:

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Hoja 5 de 45

c = λ / Tf=

·λ como c es una constante del material, los valores de f y λ también lo serán.

-Impedancia acústica Z (kg/m 2 ·s)

Es una constante del material. Es la resistencia que opone un medio a la vibración de la onda, es decir a las deformaciones elásticas causadas por ésta. Por tanto, la impedancia acústica se opone a la vibración de las partículas materiales del medio, pero no a la propagación de la onda.

Impedancia baja: las partículas del material vibrarán a elevada velocidad para pequeños cambios de presión.

Z = ρ·c

Z sólidos >Z líquidos >Z gases

-Presión acústica P (N/m 2 )

Es la presión alterna periódica debida a la onda acústica. Se define:

-ondas longitudinales: fuerza por unidad de superficie, normal a la superficie de la onda.

-ondas transversales: fuerza cortante por unidad de superficie, paralela a la superficie de la

onda.

-Intensidad acústica I (W/m 2 )

Las ondas mecánicas transportan energía, pero no masa. La intensidad acústica se define como la cantidad de energía que pasa por unidad de área en la unidad de tiempo.

I

2 Z

En el ensayo de ultrasonidos es muy importante la relación entre presión e intensidad acústica, ya

que la magnitud de las indicaciones proporcionadas por un equipo de ultrasonidos son proporcionales a

la I

y por tanto, a P 2 .

1.4 Comportamiento de las o.u.s. en medios limitados.

1.4.1 Superficies. Límites.

La propagación ideal de los u.s. en medios ilimitados se producía en forma de ondas longitudinales o transversales que no sufrían alteración alguna salvo su amortiguamiento y absorción por el material.

Pero cuando la o.u.s. alcanza los límites del medio en que se propaga sufrirá alteraciones de su dirección e intensidad; e incluso se producirán transformaciones de unos tipos de onda en otros. Las superficies límite son aquellas que separan dos medios materiales de distintas propiedades elásticas, como los contornos de la pieza o de una discontinuidad. Dependiendo de la orientación de la onda al incidir sobre las superficies límites tendremos dos tipos de comportamiento:

-incidencia normal: da lugar a la reflexión.

-incidencia angular: da lugar a refracción y transformación de ondas.

= 1 ·

P

2

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Densidad 10 3 Kg/m3

 

Velocidades Acústicas

 

IMPEDANCIA

Material

ACUSTICA EN

ρ

10 3 m/s

10

6 Kg/m 2 ·s

 

c

L

 

c

T

(

Z =ρ c )

·

L

Acero (baja aleación) Acero inox. Austenítico(18 8) Acero inox. Martensítico 13 Cr Aluminio Aleación Al-Cu = AL L 3120 Fundición (Hierro-Carbono) Hierro Inconel (laminado) Latón (Cu-Zn) Metal duro Monel Niquel Plomo 6% antimonio

7,85

 

5,82

3,19

 

45,7

 

8,03

5,66

3,12

45,5

7,67

7,39

2,99

56,7

2,71

6,32

3,08

17,1

2,78

6,25

3,10

17,4

 

7,2

3,5-5,6

2,2-3,2

 

25-40

7,7

 

5,85

3,23

45

8,25

7,82

3,02

64,5

 

8,6

3,83

2,05

33

11-15

6,8-7,3

4,0-4,7

 

75-110

 

8,83

 

6,02

2,72

 

53,1

8,9

5,63

2,96

50

10,9

2,6

0,81

23,6

 

Cristales piezoeléctricos Cuarzo (SiO 2 ) Corte X Metaniobato de plomo Pb(PbNb 2 O 6 ) Sulfato de Litio Li 2 SO 4 Titanato de Bario BaTiO 3

2,65

 

5,76

-

 

15,3

 

5,8

2,8

-

16

2,06

4,72

-

8,6

5,7

4,40

-

11,2

 

Perpex (Polimetacriato de metilo) Plexiglas Teflón Araldit Baquelita

1,18

 

2,73

1,43

 

3,2

2,2

1,35

-

3,0

1,15-1,3

2,5-2,8

1,1

2,8-3,7

 

1,4

 

2,59

-

 

3,6

Aceite (SAE 20 a 30) Agua destilada (20º C) Glicerina (20º C) Alcohol etílico (20º C)

0,89-0,96

 

1,74

-

1,5-1,7

 

1,0

1,483

-

 

1,48

1,26

1,92

-

2,4

0,79

1,17

-

0,92

 

Aire (20º C)

0,0012

 

0,33

-

0,00043

 

TABLA 1. Densidades, velocidades e impedancias acústicas de distintos materiales

1.4.2 Incidencia normal. Reflexión

Al incidir una o.u.s. perpendicularmente sobre la superficie límite que separa dos medios de diferentes propiedades elásticas, una parte se transmitirá al segundo medio manteniendo su dirección y sentido y otra parte se reflejará volviendo al primer medio con la misma dirección que la incidente pero en sentido contrario. (fig.8)

Si efectuamos un balance energético en la superficie límite, tendremos:

un balance energético en la superficie límite, tendremos: E inicial = E final → I incidente

E inicial = E final I incidente = I reflejada + I transmitida

Esta evaluación es independiente del lado de la superficie límite sobre el que incide la onda.

La cantidad de sonido reflejada y transmitida

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respecto a la que incide, dependerá de la impedancia acústica de los medios. La cuantificación de estas cantidades se efectúa mediante los factores de transmisión y de reflexión, que se definen de la siguiente forma:

-factor de transmisión (T): es la fracción de la presión acústica de la onda incidente, transmitida del primer medio al segundo. Nos indica:

si

T>l : la onda transmitida es de mayor amplitud que la incidente

si

T<l : lo contrario

-factor de reflexión (R): es la fracción de la presión acústica de la onda incidente, reflejada por la superficie límite. Nos indica:

si

si

A

R es positivo: las ondas incidente y reflejada están en fase

R es negativo: se produce inversión de fase

PZZ

 

R (%) =

r =

2

1

T (%) =

PZZ

i

2

+

1

P

t

Z

2

=

PZZ

i

2

+

1

diferencia de las intensidades, para las presiones se cumple que en la superficie límite, la suma

de las presiones acústicas en el primer medio es igual a la presión acústica en el segundo:

P incidente +P reflejada = P transmitida ; x ( I /P i ) [ I + R = T]

La presión acústica reflejada es de igual amplitud que la incidente, independiente de la secuencia de los materiales. La presión acústica transmitida, sin embargo, depende de la secuencia de los materiales y es de diferente amplitud que la incidente.

Veámoslo mediante un ejemplo:

tenemos dos materiales de diferentes impedancias acústicas, ACERO (Z = 45,6·10 6 kg/m 2 ·s) y ALUMINIO (Z = 17,1·10 6 kg/m 2 ·s) según el lado sobre el que incida el sonido, se pueden presentar dos casos:

el que incida el sonido, se pueden presentar dos casos: 1) Secuencia: ACERO (Z 1 )
el que incida el sonido, se pueden presentar dos casos: 1) Secuencia: ACERO (Z 1 )

1) Secuencia: ACERO (Z 1 ) ALUMINIO (Z 2 ): Z 1 >Z 2 : medio 2 “acústicamente blando” (fig.9)

R = -0,4545. Se refleja el 45,45% de la onda incidente, el signo (-) indica que la onda incidente y la

reflejada están desfasadas.

T = 0,5455. Se transmite al aluminio el 54,55% de la onda incidente. Como las ondas incidente y reflejada están desfasadas, las presiones acústicas se restan.

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2) Secuencia: ALUMINIO(Z 1 ) -+ ACERO(Z 2 ): Z 1 <Z 2 : medio 2 “acústicamente duro”. (fig.10)

R = 0,4545. Se sigue reflejando el 45,45% de la onda incidente, pero el signo (+) indica que la

onda reflejada está en fase con la incidente.

T = 1,4545. Se transmite al acero el 145,45% debido a que las ondas incidente y reflejada están en fase, con lo que las presiones acústicas se suman.

1.4.3 Incidencia angular. Refracción.

Ley de Snell.

Cuando una o.u.s incide sobre una superficie límite con un determinado ángulo, se producirán también ondas reflejadas y transmitidas, pero en este caso las direcciones finales no coincidirán con la de la onda incidente.

En este caso a la onda transmitida al segundo medio se le denomina onda refractada, y las direcciones vienen determinadas por la ley de Snell:

y las direcciones vienen determinadas por la ley de Snell: ⎧ sen α c i 1
⎧ sen α c i 1 REFLEJADAS : = ; α α = ⎪ i
sen
α
c
i
1
REFLEJADAS :
=
;
α α
=
i
r
sen
α
sen
α
sen
α
c '
r
1
1
2
=
c
c
sen
α
c
1
2
i
1
REFRACTADAS :
=
sen
α
c
t
2

En contraste con la óptica, en acústica aparece un nuevo fenómeno además de los anteriormente citados de transmisión, reflexión y refracción; que es el de desdoblamiento de la onda incidente. Por este motivo, cada onda incidente da lugar a dos reflejadas y dos refractadas (longitudinales y transversales).

Teniendo en cuenta que C T < C L , los ángulos de reflexión y refracción para las ondas longitudinales serán mayores que los correspondientes a las ondas transversales como queda reflejado en la fig.12.

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Ángulos críticos. Fig. 12. Ley de Snell generalizada A medida que aumentamos el ángulo de

Ángulos críticos.

Fig. 12. Ley de Snell generalizada

A medida que aumentamos el ángulo de la onda incidente, también lo hace el ángulo de las ondas refractadas. Cuando el ángulo de una de las ondas refractadas alcanza los 90°, el ángulo de incidencia se denomina ángulo de incidencia crítico.

Según esto tendremos dos ángulos críticos:

1) longitudinal.

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La primera onda refractada en alcanzar el valor de 90° es la onda longitudinal: momento en el cual obtendremos el ángulo crítico para ondas longitudinales. En el segundo medio sólo tendremos transmisión de ondas transversales.

2) transversal.

Si seguimos aumentando el ángulo de la onda incidente hasta conseguir que el ángulo de la onda transversal refractada alcance los 90° obtendremos el ángulo crítico para ondas transversales. En ese momento la onda longitudinal estará totalmente reflejada, y la transversal se propagará paralela a la superficie en forma de ondas superficiales. A partir de este último valor del ángulo de incidencia, se produce la reflexión total de la onda incidente sin que se transmita onda alguna al segundo medio.

a) onda incidente longitudinal.

sin que se transmita onda alguna al segundo medio. a) onda incidente longitudinal. b) onda incidente

b) onda incidente transversal

sin que se transmita onda alguna al segundo medio. a) onda incidente longitudinal. b) onda incidente
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2. GENERACIÓN DE ULTRASONIDOS

En el apartado “propagación de o.u.s.”, se vió como la onda u.s. se originaba en el material a partir de una perturbación localizada del equilibrio elástico del medio que posteriormente se propagaba. Esta perturbación o energía inicial constituye lo que se denomina foco.

Un foco de sonido consiste en un cuerpo o superficie vibrante (oscilador). Si dicha superficie la ponemos en contacto físico con la superficie del material que queremos verificar, sus oscilaciones periódicas (transversales o longitudinales) se traducirán, como ya hemos visto, en variaciones periódicas de la presión acústica del material.

Para generar o.u.s., es decir ondas sonoras de elevada frecuencia (0,2 -25 Mhz.) adecuadas para el ensayo de metales, necesitamos osciladores que sean capaces de vibrar a esas elevadas frecuencias. En el ensayo de ultrasonidos de materiales metálicos se emplean fundamentalmente osciladores piezoeléctricos.

2.1 Efecto Piezoeléctrico.

El oscilador consiste en una plaquita de material piezoeléctrico (también denominada cristal), tallada en forma de disco o de prisma rectangular, es decir con dos superficies paralelas.

Un material piezoeléctrico con esta forma, tiene la propiedad de producir un potencial eléctrico entre sus caras cuando éste se deforma bajo la acción de una presión externa. Este efecto se denomina “efecto piezoeléctrico directo” y es el que se emplea para la recepción de o.u.s., transformando la energía mecánica oscilatoria debida a la presión acústica que llega al oscilador procedente de la pieza, en energía eléctrica fácilmente medible.

Por el contrario, cuando al mismo material piezoeléctrico se le aplica un potencial eléctrico entre sus caras, éste cambiará de forma, dilatándose o contrayéndose en una dirección dependiendo del sentido de la tensión aplicada. Si la tensión aplicada es una tensión alterna de alta frecuencia, la deformación del oscilador también será alterna, produciéndose la vibración a elevada frecuencia de la plaquita piezoeléctrica. Este efecto se denomina “efecto piezoeléctrico recíproco” y es el empleado para generar o.u.s., transformando energía eléctrica en energía mecánica oscilatoria.

En ambos casos existirá una proporcionalidad entre la presión acústica generada/recibida y la tensión eléctrica recibida/generada. Una vez obtenido el oscilador a partir del material piezoeléctrico en bruto, en forma de plaquitas conveniente talladas, sus superficies se metalizan con el fin de que la tensión eléctrica aplicada/generada sobre ellas sea uniforme y puedan ser conectadas eléctricamente a la fuente/receptor de tensión.

2.1.1 Materiales Piezoeléctricos.

Los efectos piezoeléctricos se presentan en muchos materiales, por ello es necesario definir las características que debe reunir un material piezoeléctrico para su aplicación como generador/receptor de o.u.s. Estas características son:

1) Poseer buenas características piezoeléctricas, es decir que la transformación de energía mecánica oscilatoria en eléctrica y viceversa sea efectiva.

2) Ser homogéneo (influye en el 1º)

3) Apto para modelarse en forma y tamaño deseados.

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4) Propiedades invariables con la temperatura. 5) Estable tanto física como químicamente. Los materiales más
4) Propiedades invariables con la temperatura.
5) Estable tanto física como químicamente.
Los materiales más empleados por responder a estas características son:
Cuarzo (SiO 2 ), sulfato de litio (Li 2 SO 4 ), titanato de bario (BaTiO 2 ), meta-niobato de Plomo
(Pb[PbNb 2 0 6 ]).
2.1.2 Frecuencia característica.
Una vez visto el efecto piezoeléctrico y los materiales adecuados para construir los osciladores, el
siguiente paso será conocer las dimensiones (espesor) y las frecuencias adecuadas para el
funcionamiento de dicho oscilador.
Estos dos parámetros: espesor y frecuencia del oscilador, están relacionados entre sí e influyen
directamente en la eficacia del mismo como generador/receptor de o.u.s.
Cuando el oscilador actúe como generador, nos interesa que la amplitud de las oscilaciones sea lo
mayor posible para que la presión acústica sea máxima. Esto se consigue cuando la frecuencia de
excitación eléctrica coincide con la frecuencia característica, fundamental o natural del oscilador,
consiguiéndose la resonancia. Esta frecuencia característica depende de la velocidad acústica en el
material oscilador y de su espesor:
Ejemplo cuarzo
:
c
c
espesor de resonancia
2
e
f
λ · f
λ
RESULTADO : e
≈ 0,5
mm
Según el ejemplo, vemos que para la generación y recepción de o.u.s. de elevada frecuencia
utilizando la frecuencia característica del oscilador, necesitamos espesores muy pequeños lo que
implicaría un gran costo de mecanización y una gran fragilidad que podría producir su rotura.
Para evitar este inconveniente, en lugar de excitar al cristal con la f c se emplean armónicos
superiores de dicha frecuencia:
espesores de resonancia para armónicos
N c
·
ARMONICOS: f a =N·f c (N=1,2,
)
f =
c
e '
N c
·
λ
e
'
===
N
··
Ne
f
2
c
2.2
Palpadores.
Los osciladores piezoeléctricos son los
más empleados en ensayos de metales. Aunque,
en principio, se pueden generar ondas
longitudinales y transversales, en los ensayos de
ultrasonidos se emplean generalmente
generadores de ondas longitudinales vibrando en
la dirección de su espesor.

f

c

=

e

=

f

c

= 2(

MHz requerida

)

λ

c = · f

c

e =

c

f

c

=

2

c

L

= 5,76·10

3

/

ms

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Práctica IX

Hoja 13 de 45

Para que el oscilador piezoeléctrico no vibre libremente, sino que el sonido se transmita únicamente en la dirección de la pieza se adosa un material amortiguador de alta impedancia acústica que además actúa como soporte mecánico del oscilador. Asimismo, debido a la fragilidad del oscilador por su pequeño espesor se hace necesario protegerlo físicamente por lo que el conjunto oscilador, amortiguador y las conexiones eléctricas necesarias se alojan, en una carcasa metálica. Este conjunto recibe el nombre de palpador o transductor y constituye el componente básico del equipo de ultrasonidos. En la fig.17 se muestra la construcción básica de un palpador.

2.2.1 Tipos de palpadores. Clasificación.

Existe gran variedad de palpadores, como consecuencia de la gran diversidad de técnicas operatorias que se aplican para el examen por ultrasonidos. Si atendemos a este aspecto tendremos:

palpadores de contacto (técnicas de contacto) y palpadores de inmersión (técnicas de inmersión). Las características de estas técnicas se verán más adelante.

emitido

respecto a la superficie del material tendremos: palpadores de incidencia normal y palpadores de incidencia oblicua o angular.

Si atendemos al número de osciladores piezoeléctricos que incorporan tendremos: palpadores de cristal único; emisor y receptor o tipo E+R, palpadores de cristal doble; uno emisor y otro receptor, tipo E-R o SE y palpadores de cristales múltiples o mosaicos.

una

o SE y palpador es de cristales múltiples o mosaicos. una Si atendemos a la dirección
o SE y palpador es de cristales múltiples o mosaicos. una Si atendemos a la dirección

Si

atendemos

a

la

dirección

del

haz

ultrasónico

Todas

estas

características

se

pueden

resumir

en

clasificación general:

Incidencia normal a) de contacto b) de inmersión: incidencia normal: E+R
Incidencia normal
a) de contacto
b) de inmersión: incidencia normal: E+R

E+R E-R ó SE MOSAICOS

Incidencia angular (E+R)

PALPADORES

2.2.2 Nomenclatura.

Todos los palpadores incorporan un código o abreviatura en su parte superior que permite identificar el tipo a que pertenece y sus características principales. Veámoslo mediante algunos ejemplos:

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TAMAÑO

TIPO

MATERIAL

ÁGULO

FRECUENCIA

OTROS

CRISTAL

CRISTAL

PALPADOR

   

B

 

4

S-N

M

 

B

 

2

S-N

 

SE

B

 

2

H

 
 

SE

B

 

2 HOº

 

M

SE

B

 

4

H

 
 

W

B

35-N

2

 

M

W

B

45-N

2

 

SM

W

Q

60-N

2

 

Tabla 2

-Tamaño del cristal: grande (nada), miniatura (M), subminiatura (SM).

-Tipo: palpador normal emisor+receptor (nada), palpador SE (SE), palpador angular (W).

-Material del cristal piezoeléctrico: titanato de bario (B), cuarzo (Q), cristales especiales: sulfato de litio o meta-niobato de plomo (K).

-Angulo de incidencia: incidencia normal (nada), incidencia angular (ángulo respecto a la perpendicular en acero: 35º,45º,60º,70º,80º).

-otros: suela protectora (S), palpador de inmersión (T), palpador de un solo cristal (N).

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Hoja 15 de 45

3.

MÉTODOS

ULTRASONIDOS.

PARA

LA

VERIFICACIÓN

DE

MATERIALES

POR

El siguiente paso, una vez conseguido el medio de generar los u.s., es transmitirlos desde el palpador a la pieza o material a verificar. Para ello, necesitamos que exista una continuidad o acoplamiento acústico entre ambos, que se consigue interponiendo un medio fluido denominado acoplante.

Según sea el espesor del medio acoplante, los métodos o formas de efectuar el ensayo se pueden clasificar en 2 grandes grupos:

-Técnicas por contacto.

-Técnicas por inmersión.

3.1 Técnicas por contacto.

3.1.1 Definición v tipos.

Consiste en situar el palpador o palpadores, en contacto con la superficie del material a verificar, desplazándolo sobre ella. El acoplante se distribuye sobre esta superficie en forma de una fina capa o película.

Por lo tanto, esta técnica exige que la pieza presente superficies planas y regulares para que el área de contacto sea efectiva.

3.1.2 Importancia de un buen acoplamiento acústico.

Para que la cantidad de sonido que se transmite entre dos medios a través de una superficie límite sea lo mayor posible, la diferencia de sus impedancias acústicas debe de ser muy pequeña como indica el coeficiente de transmisión T.

Si aplicamos directamente el palpador sobre la pieza, existirá un mal contacto físico entre sus superficies como consecuencia de sus rugosidades y tendremos aire entre ambas superficies. Como la impedancia acústica del aire es muy pequeña en comparación con la del metal y del cristal piezoeléctrico, el coeficiente de transmisión T será muy pequeño, lo que nos indica que no existirá continuidad acústica entre pieza y palpador.

Por este motivo se hace necesario emplear una sustancia acoplante, que siempre tendrá una impedancia mayor que la del aire.

El acoplamiento acústico debe de ser uniforme, existiendo en todo momento un espesor de acoplante entre palpador y pieza. Si presionamos excesivamente el palpador, podemos producir la rotura de la película y el acoplamiento acústico será defectuoso.

3.1.2.1

Acoplantes. La fina capa o película de acoplante garantiza:

-la eliminación total del aire entre la pieza y el palpador para un correcto acoplamiento acústico (reducimos la relación de impedancias aumentado el factor de transmisión T)

-que el palpador se pueda mover sobre la superficie de la pieza con facilidad y sin rozamiento.

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Hoja 16 de 45

Para que esto sea posible los acoplantes deberán ser siempre sustancias líquidas de una cierta viscosidad, que garantice la resistencia y tenacidad de la película y con propiedades lubricantes. Asimismo, el acoplante debe ser homogéneo y estar libre de partículas sólidas y burbujas, no debe alterar al metal base y debe ser fácilmente eliminable.

Los acoplantes más empleados son los siguientes: aceite lubricante (SAE 20 ó SAE 30), glicerina, benceno, pastas acoplantes (cola celulósica), siliconas, soluciones jabonosas o agua con aditivos humectantes.

3.1.2.2 Preparación de las superficies.

Es indispensable que la superficie del material a verificar esté libre de cualquier tipo de residuo o suciedad que impidan un correcto acoplamiento acústico o que puedan interferir el libre movimiento del palpador. Por ello, antes de proceder al ensayo se procederá al examen y preparación de las superficies, consistente en la eliminación de proyecciones de soldadura, cascarillas, óxidos y restos de grasas.

3.1.3 Método de intensidad o transmisión.

Se denomina así porque el ensayo se efectúa midiendo la cantidad o intensidad del sonido transmitido a través de la pieza.

Al realizar el ensayo por este método, se emplean dos palpadores, uno emisor y otro receptor. Se suele realizar por emisión de un haz continuo de u.s. (ondas continuas)

A su vez este método se divide en dos clases:

-incidencia normal o transparencia

-incidencia oblicua o reflexión

3.1.3.1 Incidencia normal. (fig.22)

Por transparencia o sombra. Los palpadores se sitúan uno frente a otro a ambos lados de la pieza a verificar, de modo que si ésta es homogénea, la intensidad recibida será equivalente a la emitida por lo que el instrumento de medida nos marcará 100% de intensidad.

Si la pieza no es homogénea, la propagación del sonido se ve impedida por la discontinuidad del material y entonces sólo una parte de la intensidad del sonido llega al palpador receptor mientras que el resto es reflejado por la superficie límite de la discontinuidad. En este caso el aparato de medida indicará una intensidad menor del 100%.

aparato de medi da indicará una intensidad menor del 100%. 3.1.3.2 Incidencia oblicua. (fig.23) Por reflexión.

3.1.3.2 Incidencia oblicua. (fig.23)

menor del 100%. 3.1.3.2 Incidencia oblicua. (fig.23) Por reflexión. Si la superficie posterior de la pieza

Por reflexión. Si la superficie posterior de la pieza no es accesible se emplean dos palpadores de incidencia angular.

intensidad presenta los siguientes

inconvenientes:

-Empleo de dos palpadores, por lo que es poco apropiado para método manual al tener que manejar 2 palpadores al mismo

El

método

de

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Práctica IX

Hoja 17 de 45

tiempo y tener que procurar que el acoplamiento acústico sea bueno en dos sitios distintos, y que ambos estén perfectamente alineados.

-No se obtiene ninguna respuesta en cuanto a la localización de la heterogeneidad.

-Previamente, hay que buscar antes la máxima señal transmitida con el fin de evaluar respecto a

ésta.

-En el método de transparencia, la pieza debe presentar superficies paralelas y accesibles.

Todos estos inconvenientes hacen que este método se utilice generalmente en procesos automáticos de verificación de objetos idénticos en grandes series.

3.1.4 Método de Impulso-Eco.

En este método se utiliza un único palpador que actúa como emisor y receptor. Las magnitudes a medir son: intensidad (Presión) acústica y tiempo o espacio recorrido por el sonido. En este caso se mide la porción de intensidad sonora reflejada y no la transmitida. La medida de estas dos magnitudes nos permite conocer la localización de la heterogeneidad.

Para que el palpador pueda actuar como receptor, debe dejar de transmitir, por ello se sustituye la emisión continua de o.u.s. por la emisión de impulsos ultrasónicos cortos a intervalos constantes.

Funcionamiento: el palpador trabaja primero como emisor, transmitiendo un impulso sonoro cuya duración es del orden de 3 µ s (3·10 -6 s). A continuación deja de emitir durante un periodo de tiempo bastante mayor, del orden de 10 -2 s (0,01 s), denominado periodo de reposo o “intervalo de silencio”. Durante este tiempo el palpador está preparado para recibir cualquier impulso acústico reflejado en una superficie límite (heterogeneidad o pared de fondo) denominado “eco”.

3.1.4.1 Equipo de impulso-eco.

También denominado equipo universal al poder medir tanto la intensidad o presión acústica, el tiempo de recorrido de la o.u.s. o ambos simultáneamente; lo que nos permite utilizarlo tanto para el método de impulso-eco, como en el de transmisión. Veíamos que para generar y recibir las o.u.s. disponemos de los palpadores que incorporan un oscilador piezoeléctrico capaz de transformar tensiones eléctricas en presiones acústicas y viceversa. Ahora bien, el ensayo de ultrasonidos sólo será posible si junto a los palpadores incorporamos los dispositivos necesarios para la generación de tensiones alternas de alta frecuencia, amplificación de las señales recibidas y representación de las mismas. El conjunto de estos dispositivos constituye el equipo de ultrasonidos (fig 24) que básicamente se compone de:

de ultrasonidos (fig 24) que básicamente se compone de: -sistema de representación -generador de barrido -generador

-sistema de representación

-generador de barrido

-generador

de

impulsos

de

alta

frecuencia

-sistema de sincronismo

-amplificador

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1) Sistema de representación.

El equipo de impulso-eco o equipo universal, emplea como sistema de representación un osciloscopio que es el dispositivo que permite visualizar los resultados del ensayo. Se compone de:

-Un T.R.C. que al emitir hacia una pantalla fluorescente un haz fino de electrones produce un punto luminoso.

-Placas de deflexión, entre las que aplicamos una tensión para producir el desplazamiento del punto luminoso por la pantalla:

verticales (deflexión horizontal): Aplicamos una tensión proporcional al tiempo que produce el desplazamiento horizontal a velocidad constante del punto a lo largo de la pantalla. Esta tensión, denominada tensión de barrido, varía de forma periódica haciéndose nula cuando el punto alcanza el final de la pantalla, retornando al origen.

alcanza el final de la pantalla, retornando al origen. horizontales (deflexión vertical): reciben la señal de

horizontales (deflexión vertical): reciben la señal de tensión amplificada procedente del receptor, produciendo un desplazamiento vertical del punto luminoso en forma de pico que corresponde al eco o señal reflejada.

forma de pico que corresponde al eco o señal reflejada. 2) Generador de barrido. Se encarga

2) Generador de barrido.

Se encarga de producir la tensión de barrido entre las placas de deflexión verticales. Incorpora un mando que permite variar la velocidad del barrido denominado: “mando de materiales”.

3) Generador de impulsos de alta frecuencia.

Se encarga de generar los impulsos eléctricos que excitan al cristal piezoeléctrico en una de sus frecuencias de resonancia para producir la emisión de o.u.s.

Debido a que el generador de impulsos y el amplificador están unidos eléctricamente a través del palpador, el impulso eléctrico queda representado en pantalla denominándose eco o impulso de emisión.

4) sistema de sincronismo.

Se encarga de sincronizar la frecuencia de repetición de los impulsos eléctricos con la frecuencia de barrido, de modo que éstos se emitan en el instante en que comienza a elevarse la tensión de barrido. Así se consigue que las indicaciones en la pantalla se superpongan sucesivamente y permanezcan

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estacionarias. Dispone de un mando de centrado o de “punto cero”, que permite desplazar las indicaciones en sentido horizontal.

5) Amplificador.

Produce la amplificación de la señal recibida (del orden de 10 -3 a 1 V) hasta valores adecuados para el funcionamiento del T.R.C. (100 V), donde se aplica entre las placas de deflexión horizontales. Dispone de un mando de supresión para eliminar las indicaciones de “hierba”, y de un mando de ganancias (dB).

Funcionamiento:

El generador de impulsos emite una señal eléctrica hacia el cristal del palpador, que por efecto piezoeléctrico se pondrá a vibrar produciendo o.u.s. por impulsos que se transmiten hacia la pieza. Como empleamos un único palpador emisor/receptor, parte de la señal eléctrica producida por el generador será recogida por el amplificador y representada en la pantalla del osciloscopio como impulso de emisión.

Cuando las o.u.s. emitidas se encuentran con una superficie límite orientada perpendicularmente a la dirección de propagación del sonido se reflejarán hacia el palpador, el cual recibe la presión acústica y la transforma en una señal eléctrica de pequeña tensión. Esta señal después de ser amplificada se envía al osciloscopio donde queda representada. Por tanto, el osciloscopio actúa como voltímetro al representar las señales o ecos recibidos en forma de picos de altura proporcional a su presión acústica y como cronómetro al medir el tiempo transcurrido entre la señal emitida y recibida.

Estas indicaciones que aparecen en el osciloscopio se denominan ecos y se distinguen dos tipos: (fig 27)

-el eco de emisión, que representa el instante en que se emite la o.u.s.

-ecos debidos a discontinuidades del material donde el sonido se refleja, pudiendo ser ecos de heterogeneidad o ecos de fondo.

Estos ecos aparecen en pantalla separados entre si proporcionalmente a las distancias respectivas de las discontinuidades respecto al palpador. Esto lo conseguimos cuando la velocidad de barrido es proporcional a la mitad de la velocidad de propagación del sonido en la pieza (Ver apartado de “calibración”).

Dependiendo de la dirección de transmisión del sonido del palpador hacia la pieza, el ensayo de ultrasonidos mediante el método del impulso-eco se puede efectuar de dos formas:

el método del impul so-eco se puede efectuar de dos formas: -mediante incidencia normal. -mediante incidencia

-mediante incidencia normal.

-mediante incidencia angular u oblicua.

3.1.4.2 Incidencia normal.

Las o.u.s. emitidas y recibidas por el palpador siguen la dirección normal a la superficie de la pieza. Este método se utiliza cuando la superficie de la pieza sobre la zona a examinar es lisa y no presenta obstáculos al movimiento del palpador, así como, cuando los defectos estén orientados paralelamente a dicha superficie.

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Los palpadores que actúan por este procedimiento emiten y generan en el interior del material ondas longitudinales. Según la clasificación general y atendiendo al número de osciladores que incorporan tendremos dos tipos de palpadores:

-palpador normal de cristal único o E+R.

-palpador normal de cristal doble o SE.

palpador normal E+R (fig.28)

Su construcción es similar al tipo básico representado en la fig.17 de la pág.12. Se componen de una caja metálica que protege todo el conjunto formado por: Conexiones eléctricas, Amortiguador, Cristal, Protección y Suela.

El amortiguador es un elemento indispensable en los palpadores de impulso-eco y su principal finalidad es la de reducir el tiempo de oscilación del cristal para conseguir unos impulsos acústicos “limpios” o de corta duración.

Asimismo, se suele incorporar una suela protectora desmontable que protege el palpador contra el desgaste. Esta puede ser de caucho o plástico con adición de polvo de sustancias duras o láminas de cuarzo o zafiro.

de polvo de sustancias duras o láminas de cuarzo o zafiro. -Características del Palpador. Todo palpador,

-Características del Palpador.

Todo palpador, independientemente del tipo a que pertenezca, posee dos caracter1sticas fundamentales:

1) SENSIBILIDAD: Es la relación entre la energía sonora emitida/recibida y la energía eléctrica aplicada/generada. Es decir, la sensibilidad de un palpador indica el rendimiento en la conversión de energías mecánica (oscilatoria) y eléctrica.

Cuanto mayor sea la sensibilidad tendremos: mayor presión acústica debida a la o.u.s. al haberse transformado mayor cantidad de energía, mayor posibilidad de detectar presiones acústicas débiles y por tanto defectos pequeños a mayor distancia.

2) PODER RESOLUTIVO (fig.29): Es la capacidad que tiene un palpador para detectar dos defectos próximos entre si.

Cuando el palpador posee un buen poder resolutivo, los ecos de fondo son finos y aparecen perfectamente separados entre si en la pantalla del equipo. Si el poder resolutivo es malo, los ecos correspondientes a discontinuidades próximas son muy anchos y se superponen entre sí.

El amortiguamiento influye directamente en estas dos propiedades. Un buen palpador debe tener una buena sensibilidad para distancias grandes y un buen poder resolutivo. Ahora bien, para conseguir una buena sensibilidad se necesita un cristal de frecuencia y tamaño máximos en combinación con una baja amortiguación para que pueda detectar impulsos acústicos de presión débil. Esto se opone a la segunda característica ya que necesitamos que los

detectar impulsos acústicos de presión débil. Esto se opone a la segunda característi ca ya que
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Práctica IX

Hoja 21 de 45

impulsos acústicos sean de corta duración (alta amortiguación) para que en la pantalla aparezcan ecos claros y separados. Por tanto hay que lograr un equilibrio:

Amortiguación :S y Pr Amortiguación : S y Pr

-geometría del haz. Campo ultrasónico:

El haz de o.u.s. generado por el palpador produce en el material situado bajo él una variación de la presión acústica. La distribución de esta presión acústica en el espacio constituye lo que se denomina campo ultrasónico o campo de variación de la presión acústica. Es decir, a cada punto del espacio le hacemos corresponder la amplitud de presión existente en el mismo (puede ser nula) de forma que el conjunto de todos los puntos y sus valores asociados de presión constituyen el campo ultrasónico.

El campo ultrasónico generado por el palpador es en realidad el instrumento que permite localizar los defectos, de manera que si la pieza es homogénea, el campo ultrasónico producido en ella (o distribución de la Presión acústica) también lo será. Cualquier heterogeneidad existente producirá una “distorsión” de este campo que se traduce, según lo visto en el apartado 1.4.2, en reflexión de la presión acústica y detección de la misma.

Este campo ultrasónico, o lo que es lo mismo, el haz de o.u.s. que genera el palpador tiene una forma o geometría en la que se distinguen dos zonas (figs.30 y 31):

-campo cercano.

-campo lejano.

dos zonas (figs.30 y 31): -campo cercano. -campo lejano. -CAMPO CERCANO. Debido a un fenómeno de
dos zonas (figs.30 y 31): -campo cercano. -campo lejano. -CAMPO CERCANO. Debido a un fenómeno de

-CAMPO CERCANO. Debido a un fenómeno de interferencia, en las proximidades del palpador se forma un campo donde la P acústica varía de forma irregular sucediéndose máximos y mínimos de presión tanto en la dirección del eje del haz (a) como en la dirección perpendicular (d), aumentando su número a medida que nos acercamos al palpador. Atendiendo a la dirección del eje del haz ultrasónico (fig.32), el punto donde la presión acústica alcanza su último máximo determina el límite de este campo de interferencia. En el palpador normal E+R, el cristal tiene forma de disco lo que determina que el campo cercano tenga forma cilíndrica de diámetro sensiblemente igual al de la fuente. La longitud del campo cercano (N) viene determinada por la siguiente expresión:

Longitud del campo cercano

N =

2

Df

ef

·

D

2

ef

=

c

λ

D

ef

0,97·

D

o

siguiente expresión: Longitud del campo cercano N = 2 Df ef · D 2 ef =
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Hoja 22 de 45

D ef : diámetro efectivo del cristal, determina la superficie acústica efectiva del cristal. Es más pequeño que el diámetro geométrico Do debido a que el cristal del palpador está sujeto en los extremos

a la carcasa por lo que no oscila toda la superficie y la amplitud de las oscilaciones decrecen en dirección al borde del cristal.

Vemos que la longitud del campo cercano depende directamente del diámetro y frecuencia del cristal piezoeléctrico.

-CAMPO LEJANO. A partir del último máximo de presión en el campo cercano (fig.32), la P acústica varía regularmente sin interferencias, siendo máxima en el eje del haz y disminuyendo progresivamente tanto en la dirección del eje (a) como en la dirección perpendicular (d) (fig.33). El campo ultrasónico toma una forma de tronco de cono y el haz diverge con un determinado ángulo denominado ángulo de divergencia.

c

ef
ef

Angulo de divergencia

sen γ

6 dB

=

0,5·

λ

dB = 20·log

P

1

=

P

2

0,5·

La divergencia del haz sonoro de un palpador en el campo lejano depende inversamente del

diámetro del cristal y de la frecuencia. Los límites del haz sonoro se hallan midiendo todos los puntos en los que la P acústica ha decrecido en cierta cantidad a partir de la presión existente en el eje central del haz. Normalmente, se mide para una disminución de la mitad de la presión que en dB representa una disminución de 6dB. En ese momento, el ángulo entre las isóbaras correspondientes a dicha disminución

y el eje central determinan el ángulo de divergencia. La divergencia del haz, es decir, la disminución

uniforme de la presión acústica (a lo largo del eje y en dirección perpendicular) se debe a la atenuación

de las o.u.s. al propagarse por los materiales. Esta atenuación comprende dos aspectos:

1) La absorción de la onda por el material. Es debida a una conversión de energía, la o.u.s. pierde parte de su energía oscilatoria en el recorrido, transformándose en calor debido al rozamiento interno de las partículas. Por tanto, se produce un “frenado” de la oscilación de las partículas.

Por ello, una oscilación rápida pierde más energía que una oscilación lenta, es decir, en materiales de baja impedancia acústica la absorción será mayor (ver Tabla I). Asimismo, la absorción aumentará con la frecuencia.

2) Dispersión. Los materiales no son perfectamente homogéneos sino que presentan pequeñas superficies límite (inclusiones, distintas fases cristalinas, bordes de grano) en las que la impedancia acústica varia y por lo visto en el apartado “comportamiento de las o.u.s. en las superficies límite” se producirán reflexiones que dan lugar a numerosos ecos parásitos o “hierba” en la pantalla del equipo, que pueden enmascarar el resultado del ensayo.

La solución a estos problemas es:

-absorción: aumentar la energía de transmisión o disminuir la frecuencia.

-dispersión: disminuir la frecuencia.

D

ef

D ef fD ·

fD

·

D ef fD ·
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Práctica IX

Hoja 23 de 45

La atenuación (absorción + dispersión) , al producir una disminución de la presión acústica, producirá una disminución de la altura de los ecos en la pantalla del equipo. Así, para un mismo tamaño de defecto, a diferente profundidad proporcionará diferentes alturas de eco, por lo que la altura del eco no nos sirve como medio directo de evaluar el tamaño del defecto (ver apartado “determinación del tamaño de defectos”).

De las fórmulas de: longitud del campo cercano y divergencia, se deduce que:

-A medida que el diámetro y la frecuencia del cristal aumentan: N aumenta y γ disminuye haz compacto.

-A medida que el diámetro y la frecuencia disminuyen: N disminuye y γ divergente.

La zona del haz que nos interesa para efectuar el ensayo es la del campo lejano, ya que la presión acústica varia de forma regular y dentro del campo lejano nos interesa el principio del mismo (final del campo cercano N) donde la presión es máxima, lo que significa que tendremos la máxima sensibilidad. Asimismo nos interesa que el haz sea compacto.

haz

aumenta

-zona muerta.

Cuando efectuamos el ensayo de ultrasonidos mediante un palpador de incidencia normal (E+R), en la pantalla del equipo nos aparece el eco de emisión. La anchura que ocupa este eco en la pantalla es lo que se define como zona muerta. Como las distancias en la pantalla equivalen a distancias en la pieza (ver "calibración"), esta zona muerta representa el espesor de material en el que no podemos localizar defectos ya que sus ecos en la pantalla quedarán tapados por el eco de emisión. Esta zona muerta puede llegar a los 10 mm. por ello, este tipo de palpador no sirve para detectar discontinuidades próximas a la superficie.

Palpador SE (fig.34)

Este palpador elimina el problema de la zona muerta. Esto se consigue aumentando la distancia entre el cristal piezoeléctrico y la pieza mediante una suela gruesa de plexiglás que produce que el eco de emisión se desplace completamente hacia la izquierda de la pantalla, de tal forma que no moleste a la hora de efectuar una medición.

Además de esto, se emplean dos cristales; uno emisor y otro receptor separados eléctrica y acústicamente por un aislante acústico, y que se colocan sobre la suela de plexiglás con una cierta inclinación para que por efecto de refracción se produzca un enfoque del haz gracias al cual se consigue una gran sensibilidad en la zona inmediatamente debajo del palpador.

sensibilidad en la zona inmediatamente debajo del palpador. -geometría del haz. (figs.35 y 36) Debido al

-geometría del haz. (figs.35 y 36)

Debido al trayecto previo de la suela de plexiglás, el haz de ultrasonidos entrará en la pieza en las proximidades del final del campo cercano, donde teníamos la máxima presión y la máxima sensibilidad. Debido a la inclinación de

del final del campo cercano, donde teníamos la máxima presión y la máxima sensibilidad. Debido a
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Práctica IX

Hoja 24 de 45

los cristales y al enfoque, se pr oduce una interferencia entre el sonido emitido y

los cristales y al enfoque, se produce una interferencia entre el sonido emitido y recibido. Ya no tendremos campo cercano ni lejano sino que tendremos una zona de máxima presión acústica (máxima sensibilidad) en el punto de intermedio o “foco”, siendo la presión decreciente a ambos lados de dicho punto. Este foco se corresponde con el valor del campo cercano (N) de los palpadores normales.

3.1.4.3 Incidencia angular

Cuando la orientación del defecto es casi paralela a la superficie podemos localizarlo mediante ondas longitudinales que inciden normalmente a la superficie.

Ahora bien, cuando los defectos presentan otro tipo de orientación (ej. grietas) o bien no es posible acceder a ellos debido

a la geometría de la pieza (ej. cordón de soldadura), para conseguir que el haz incida

perpendicularmente sobre el defecto no nos queda más remedio que orientar el haz en direcciones oblicuas respecto a la superficie de la pieza.

Según lo visto en el apartado 3.4.3., la incidencia oblicua de una onda longitudinal sobre una superficie límite da lugar a un desdoblamiento de la misma en dos ondas refractadas (longitudinal y

transversal) dentro del material a verificar. Esto induciría a error, ya que en el caso de que detectásemos

un

defecto no sabríamos a que onda fue debido. Para evitarlo, debemos transmitir al material sólo una de

las

ondas eliminando la otra, que de acuerdo con lo visto en el apartado 3.4.3. se consigue cuando el

ángulo de incidencia del haz está comprendido entre los ángulos

Palpador angular (fig.37)

En el palpador angular, existe un solo cristal piezoeléctrico que se coloca sobre una de las caras

de un prisma de plexiglás, tallado con un ángulo de incidencia adecuado al ángulo de refracción de las

o.u.s. que se desea para un determinado material.

Aplicando la ley de Snell (3.4.3.) para la superficie límite plexiglás/acero, tendremos que los ángulos límite de incidencia para conseguir eliminar la onda longitudinal refractada dejando únicamente

la

onda transversal son: (ver figs.13 y 14 en pág.10)

Por lo tanto estos palpadores emiten ondas longitudinales

y

generan en el interior del material ondas transversales, bajo

ángulos de refracción comprendidos entre: 33,2º < β < 90º. Los

palpadores existentes se construyen para ángulos de refracción

en acero de 35º, 45º, 60º, 70º y 80º.

Esta configuración del palpador angular, hace que únicamente puedan ser detectadas por el cristal, las o.u.s. que lleguen al palpador según la dirección de la refracción. (fig.38)

ser detectadas por el cristal, las o.u.s. que lleguen al palpador según la direcci ón de
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Hoja 25 de 45

En el lado contrario del prisma de plexiglás se sitúa una c uña de material

En el lado contrario del prisma de plexiglás se sitúa una cuña de material amortiguador para absorber las ondas reflejadas así como aquellas ondas que llegan al palpador en direcciones diferentes a la de emisión. (fig.39)

dor en direcciones diferentes a la de emisión. (fig.39) -geometría del haz. (fig.40) 3.2 Técnicas por

-geometría del haz. (fig.40)

3.2 Técnicas por inmersión.

Al igual que los palpadores normales, los palpadores angulares poseen un único cristal que realiza las misiones de emitir y recibir, por tanto la forma del haz será similar; existirá un campo cercano y lejano. Las únicas diferencias son:

-que el haz generado es oblicuo respecto a la superficie de la pieza

cristal es de prisma

rectangular y no de disco, por lo que el haz no es

simétrico y tendremos dos ángulos de divergencia: φ vertical y γ horizontal.

-que la forma

del

Consiste en situar el palpador y la pieza en el interior de un recipiente donde se sumergen en el acoplante (generalmente agua con aditivos anti-corrosión). A diferencia del método de contacto, el palpador está totalmente separado de la pieza y el espesor del acoplante es mucho mayor. Asimismo las frecuencias de ensayo son bastante mayores, llegando hasta los 25 Mhz.

espesor del acoplante es mucho mayor. Asimismo las frecuencias de ensayo son bastante mayores, llegando hasta
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Las ventajas que se obtienen respec to al método de contacto son: -Acoplamiento acústico excelente

Las ventajas que se obtienen respecto al método de contacto son:

-Acoplamiento acústico excelente

-Eliminación del impulso de emisión

-Posibilidad de orientar el palpador respecto a la pieza a ensayar sin necesidad de utilizar cuñas de plexiglás.

Como desventaja está el que los palpadores deben asegurar una completa estanqueidad.

3.3 Método de resonancia.

una completa estanqueidad. 3.3 Método de resonancia. Este método se emplea para medida de espesores en

Este método se emplea para medida de espesores en cuerpos de superficies paralelas. Aunque el ensayo se efectúa, al igual que en el método de impulso-eco, por contacto y por reflexión; se emplean ondas ultrasónicas continuas y estacionarias. (fig.42)

Las ondas estacionarias se producen por un fenómeno de resonancia, que se manifiesta cuando se superponen las ondas incidentes y reflejadas en

una superficie límite. (fig. 43)

La superposición de las dos ondas, incidente y reflejada, de igual amplitud y frecuencia propagándose en sentido contrario, produce la existencia de puntos donde la presión es nula (nodos) y otros donde la amplitud de la presión es máxima (vientres). La distancia entre nodos o vientres sucesivos

es de

λ . 2
λ
.
2

Cuando una o.u.s. se propaga reflejándose entre dos superficies paralelas de una pieza, el fenómeno de resonancia aparece cuando se cumple la siguiente relación:

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Hoja 27 de 45

eN = λ N · = c 2 2· f N siendo: e = espesor

eN =

λ N

· =

c

2 2· f

N

siendo:

e

= espesor

N

= 1,2,3…

f N = frecuencia del armónico de orden N

Otra diferencia respecto al método de impulso-eco, es que en lugar de medir presiones acústicas o tiempo de recorrido de las o.u.s. reflejadas, medimos su frecuencia de resonancia.

El proceso del ensayo es el siguiente: mediante un palpador de incidencia normal (E+R ó SE) generamos un haz continuo de o.u.s. (que está formado por la oscilación fundamental + armónicos). Sólo las oscilaciones correspondientes a los armónicos cuya longitud de onda sea submúltiplo del espesor según la ecuación anterior, darán lugar al fenómeno de resonancia y se superpondrán al reflejarse formando ondas estacionarias. Además de esto, el fenómeno de resonancia produce un reforzamiento de la presión de dichas oscilaciones, debilitándose las restantes.

Una vez medida la frecuencia de resonancia, el espesor se obtiene directamente mediante la relación anterior. Previamente se obtiene la velocidad de propagación del sonido (C), calibrando el equipo con una pieza patrón de espesor conocido y de material similar al que pretendemos ensayar.

conocido y de material similar al que pretendemos ensayar. El equipo (fig.44) dispone de: -un medidor

El equipo (fig.44) dispone de:

-un medidor de frecuencia

-una pantalla digital o display de cristal líquido (LCD) en la que aparece directamente la medida del espesor.

Resumen

Clasificación de las técnicas de ultrasonidos según las magnitudes medidas en el ensayo:

1) IMPULSO-ECO (Presión o intensidad acústica de las o.u.s. reflejadas y tiempo de recorrido de los impulsos sonoros).

Formas de efectuar el ensayo:

-por contacto y por inmersión

2) TRANSMISION (Presión o intensidad acústica de las o.u.s. transmitidas).

Formas de efectuar el ensayo:

-por contacto y por inmersión

3) RESONANCIA (Frecuencia de resonancia).

Formas de efectuar el ensayo:

-sólo por contacto

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Hoja 28 de 45

4. PROCESO DEL ENSAYO.

El ensayo de ultrasonidos se realiza siguiendo un proceso que en líneas generales es el siguiente:

-calibración del equipo

-localización de los posibles defectos mediante las indicaciones (ecos) que nos proporciona el equipo y medir la profundidad de los mismos

-interpretación de las indicaciones, es decir, relacionar la indicación obtenida con la naturaleza, forma y tamaño del defecto que la provocó

-evaluación del defecto, es decir, ver la importancia del defecto para que la pieza pueda ser rechazada o no.

4.1 Calibración del equipo. Localización de los defectos.

Antes de proceder a la inspección por ultrasonidos debemos efectuar la calibración del equipo en unión del palpador que vaya a ser utilizado.

La operación de calibrado o ajuste de un equipo de ultrasonidos consiste en: ajustar el origen de la pantalla y la velocidad de barrido.

1) Ajuste del origen de la pantalla. Se trata de conseguir que el origen de la pantalla coincida con la superficie de la pieza (cero acústico).

Podría pensarse que este origen de la pantalla tiene que coincidir con el arranque del eco de emisión, ya que este representaba el momento en que el cristal piezoeléctrico recibía la señal eléctrica y comenzaba a emitir (cero eléctrico).

Pero esto no es así ya que entre la superficie del cristal y la superficie de la pieza existe un trayecto previo que el sonido debe recorrer antes de entrar en la pieza, formado por la suela protectora y el medio de acoplamiento, con lo que el impulso de emisión no coincide con la superficie de la pieza.

El origen eléctrico y acústico no coinciden dando lugar a un error del cero (fig.45).

Como además este trayecto previo no es conocido, no podemos utilizar el eco de emisión como origen de medida, aunque si sabemos que estará situado a la izquierda de la pantalla cerca del origen de la escala. Por lo tanto el ajuste del origen debe llevarse a cabo indirectamente.

2) Ajuste de la velocidad de barrido. Se trata de conseguir que las distancias a las que aparecen los ecos respecto al origen de la pantalla, sean equivalentes a las distancias de los defectos respecto a la superficie de la pieza. (fig.46)

En ese momento la velocidad de barrido será proporcional a la mitad de la velocidad de propagación del sonido en la pieza. Esto se debe a lo siguiente:

será proporcional a la mitad de la velocidad de propagación del sonido en la pieza. Esto
será proporcional a la mitad de la velocidad de propagación del sonido en la pieza. Esto
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Hoja 29 de 45

Como sabemos, el método de impulso-eco nos permite conocer la distancia a la que se encuentran los defectos en la pieza midiendo el tiempo de recorrido de los impulsos sonoros desde que se emiten hasta que se reciben.

Normalmente entre los defectos o discontinuidades de una pieza y el palpador sólo tenemos un tipo de material. Como las o.u.s. recorren el material a velocidad constante, la distancia a la que se encuentra la discontinuidad respecto a la superficie de la pieza será la mitad de la distancia total recorrida: [d=½·c·t]

-Proceso general de ajuste o calibración.

Para efectuar la calibración, el equipo dispone de los siguientes elementos de ajuste:

-pantalla con escala horizontal graduada en 50 divisiones

-mando de puesta a cero

-mando de materiales

El proceso de ajuste de una forma genérica consiste en las siguientes operaciones:

1) Disponer de una pieza patrón de material homogéneo y similar al de la pieza que se va a ensayar y dimensiones conocidas.

2) Elección del campo de medición o espesor máximo que podemos representar en la pantalla.

3) Factor de relación entre la medida real en mm y la medida en la pantalla en nº de divisiones.

4) Realizar el ajuste del origen de pantalla y velocidad de barrido mediante los mandos de “punto cero” y “materiales” empleando para ello alguna de las dimensiones conocidas de las piezas patrón.

(fig.47)

Si aplicamos el palpador sobre una patrón de espesor conocido,

obtendremos en la pantalla un eco de emisión y una serie de ecos de fondo

la pantalla un eco de emisión y una serie de ecos de fondo pieza sucesivos. Estos

pieza

sucesivos.

Estos

ecos

sucesivos

se

producen

debido

a

que

el

sonido

se

refleja

sucesivamente

entre

las

superficies

de

la

pieza

(ver

“comportamiento

de

las

o.u.s. en

superficies límites”). Asimismo, la altura de estos ecos en la pantalla va decreciendo debido a la atenuación que sufre el sonido en su recorrido.

Como el eco de emisión no nos sirve para calibrar, empleamos dos ecos sucesivos, ya que la distancia que existe entre dos ecos será equivalente a la distancia existente entre el cero de pantalla y el primer eco y ambas al espesor.

4.1.1 Bloques patrón.

Son las piezas de referencia que se emplean para el ajuste o calibrado del equipo de ultrasonidos en unión de palpadores normales o angulares. Deben estar construidos con un material homogéneo y similar al que se va a examinar.

Los bloques patrón más empleados son los normalizados por el Instituto Internacional de la Soldadura (I.I.W.), denominados V-1 y V-2, cuyas características se indican en las figuras 48 y 49.

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Hoja 30 de 45

-Proceso de ajuste específico.

Dependiendo del tipo de palpador que empleemos (normal, SE, angular), el proceso de calibración del equipo es diferente, aunque se ajusta al proceso genérico descrito anteriormente.

Veamos algunos ejemplos prácticos.

de scrito anteriormente. Veamos algunos ejemplos prácticos. 4.1.2 Palpador normal. 1) Uso de la pieza patrón.
de scrito anteriormente. Veamos algunos ejemplos prácticos. 4.1.2 Palpador normal. 1) Uso de la pieza patrón.

4.1.2 Palpador normal.

1) Uso de la pieza patrón. Para calibrar podemos utilizar las medidas conocidas de las piezas patrón que para el caso de palpadores normales son:

-V-1 (fig.48): espesores de 100 y 25 mm.

-V-2 (fig.49): espesor de 12,5 mm.

2) Elección del campo de medición. Es el máximo espesor que podemos representar en la pantalla. Como para calibrar necesitamos como mínimo dos ecos sucesivos correspondientes al espesor patrón escogido el valor del campo será como mínimo el doble de dicho espesor.

EJEMPLOS:

a) espesor patrón V-1 = 25 mm.

ecos sucesivos: 1º = 25 mm., 2º = 50 mm., etc.

campo >= 50 mm.

b) espesor patrón V-2 = 12,5 mm.

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Hoja 31 de 45

ecos sucesivos: 1º = 12,5 mm., 2º = 25 mm., etc.

campo >= 25 mm.

3) Factor de relación entre divisiones de la pantalla y medida real en mm.

EJEMPLOS:

a) Supongamos que escogemos el espesor patrón de 25 mm. y un campo de 50 mm. (el mínimo

para dicho espesor), esto quiere decir que sólo aparecerán en pantalla, ecos correspondientes a

espesores menores de 50 mm.

Para saber a cuanto equivale cada división de la pantalla, realizamos este sencillo cálculo:

50 divisiones (toda la pantalla) ---> equivalen al campo (mm.)

1 división ---------------------> equivale a x (mm.)

x =

campo (mm)

=

50

=

1

(

mm

)

50 divisiones

50

división

Si dividimos las medidas reales en mm. entre este factor, obtendremos la división de la pantalla en la que aparecerá el eco correspondiente. Si multiplicamos las divisiones a las que está un eco respecto al origen de pantalla por este factor, obtendremos la medida real.

b)

Espesor patrón = 25 mm. y campo = 80 mm.

x =

campo (mm)

=

80

=

1,6 (

mm

)

50 divisiones

50

división

Ahora debemos situar en la pantalla los dos ecos sucesivos correspondientes al espesor patrón.

Para ello aplicamos el palpador sobre la pieza patrón en el espesor escogido y utilizamos los mandos de amplificación, “punto cero” y “materiales” para que en la pantalla nos aparezcan varios ecos de fondo.

No se debe utilizar una amplificación excesiva, ya que las indicaciones de “hierba” no permitirán visualizar el arranque de los ecos.

Mediante el mando de “punto cero” llevamos el primer eco hasta la división de la pantalla que le corresponde (fig.50). Siguiendo con el ejemplo a):

4)

le corresponde (fig.50). Siguiendo con el ejemplo a): 4) mm f a c t o r

mm

factor = 1 división

(

25 mm

1 mm

división

)

arranque

del

primer

llevaremos

el

eco

hasta

la

división nº 25 de la pantalla.

A continuación, mediante el mando de “materiales” llevamos el 2º eco hasta la división correspondiente, que para el ejemplo a) será (fig.51):

mm

factor = 1 división

1 er

eco:

=25 divisiones

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Hoja 32 de 45

(

50 mm

1 mm

división

)

llevaremos el arranque del 2º eco hasta la división nº 50.

Como hemos escogido el campo mínimo, vemos que este eco nos coincide en el final de la pantalla.

Efectuaremos sucesivamente estas operaciones hasta conseguir que los dos ecos se encuentren simultáneamente en sus divisiones correspondientes, esto es, 1 er eco en división nº 25 y 2º eco en división nº 50. En ese momento tendremos ajustada la pantalla para el campo escogido y ya podemos realizar el ensayo sobre la pieza a verificar (fig.52).

Si por ejemplo, localizamos un defecto que nos da un eco en la división nº 35, para obtener la medida real multiplicamos este valor por el factor de relación:

real multiplicamos este valor por el factor de relación: 1 mm división 35 divisiones · =

1 mm

división

35 divisiones ·

= 35 mm

4.1.3 Palpador SE.

Con el palpador SE, veíamos que al situar los cristales piezoeléctricos con una pequeña inclinación, obteníamos un efecto focalizador del haz de ultrasonidos.

obteníamos un efecto focalizador del haz de ultrasonidos. Este efecto focalizador hace que sólo se obtenga

Este efecto focalizador hace que sólo se obtenga un único eco de fondo del espesor medido al perderse el sonido por reflexiones sucesivas a lo largo de la pieza (fig. 53).

por reflexiones sucesivas a lo largo de la pieza (fig. 53). Como para calibrar necesitamos al

Como para calibrar necesitamos al menos 2 ecos de fondo, emplearemos dos espesores patrones diferentes, que pueden ser: los correspondientes a las piezas V-1 (25 mm.) y V-2 (12,5 mm.) o bien empleamos una pieza patrón en forma de escalera (fig.54).

Ahora el proceso de calibración es el siguiente:

(fig.54). Ahora el proceso de calibración es el siguiente: Después de escoger los dos espesores patrón

Después de escoger los dos espesores patrón y una vez obtenido el factor de relación, movemos el palpador alternativamente entre ellos. Mediante el mando de “punto cero” situamos el eco correspondiente al menor de los espesores y mediante el mando de “materiales” situamos el eco del mayor de los espesores, repitiendo el proceso hasta conseguir el ajuste de los dos ecos (fig. 55).

El cálculo de espesores reales se efectúa de forma idéntica a lo visto para palpadores normales.

2

º

eco:

=50 divisiones

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Hoja 33 de 45

4.1.4 Palpador angular.

4.1.4 Palpador angular. La localización de defectos con el palpador angular (fig. 56) se realiza efectuando

La localización de defectos con el palpador angular (fig. 56) se realiza efectuando un sencillo cálculo:

D

D

h

v

= L·senβ

= L·senβ

donde:

L = lectura en la pantalla del equipo

β = ángulo de refracción en el material

Vemos que la distancia horizontal (D h ) se halla a partir del punto de salida del haz en el palpador. Este punto de salida no es siempre el mismo debido al desgaste de la suela del palpador (fig.57). Por este motivo, antes de comenzar el ajuste del campo de medida debemos hallar dicho punto.

Para ello, situamos el palpador sobre el origen de los semicírculos de R = 100 mm. en la pieza V-1 o de los sectores de círculo de R = 25 ó 50 mm. en la pieza V-2 (fig.58).

de círculo de R = 25 ó 50 mm. en la pieza V-2 (fig.58). A continuación
de círculo de R = 25 ó 50 mm. en la pieza V-2 (fig.58). A continuación
de círculo de R = 25 ó 50 mm. en la pieza V-2 (fig.58). A continuación

A continuación movemos el palpador hasta encontrar la posición en la que obtengamos el eco de máxima altura (fig.59). En ese momento el eje del haz de ultrasonidos estará situado justamente sobre el radio del semicírculo y por tanto, incidiendo perpendicularmente sobre el mismo.

Sin mover el palpador, el punto de salida del haz se halla mirando la división de la escala del palpador que coincide con la marca de origen del

semicírculo en la pieza patrón.

Sin mover el palpador, efectuamos a continuación el ajuste de la pantalla, para lo que se sigue el mismo procedimiento que en el palpador normal; necesitamos un mínimo de dos ecos de fondo.

En la pieza patrón V-1, estos se consiguen situando el palpador sobre el radio del semicírculo de R = 100 mm. debido a que en el centro de este

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Hoja 34 de 45

radio existen dos hendiduras que producen la reflexión de parte del sonido (fig. 60). Por tanto tendremos ecos sucesivos cada 100 mm. y como calibramos con dos ecos, el campo mínimo será de 200 mm.

Para campos menores de 200 mm. empleamos la pieza patrón V-2, con la que tenemos dos posibilidades según orientemos el palpador hacia el radio de 25 ó el de 50 mm. (fig.61)

CASO 1:

El sonido, tras recorrer el radio de 25 mm. se refleja en la superficie hacia el radio de 50 mm. donde se refleja nuevamente. Como el palpador está orientado en sentido contrario no podrá recibir el sonido hasta que se haya reflejado de nuevo en el radio de 25 mm. Por lo tanto, el recorrido del sonido es el siguiente:

1 er eco: se obtiene para 25 mm.

2º eco: se obtiene para 100 mm. ( 25 + 50 + 25 ), etc.

Ahora la distancia entre ecos es de 75 mm. ( 50 + 25 ) y el campo mínimo será de 100 mm.

es de 75 mm. ( 50 + 25 ) y el campo mínimo será de 100

CASO 2:

1 er eco: se obtiene para 50 mm.

2º eco: se obtiene para 125 mm. ( 50 + 25 + 50 ), etc.

La distancia entre ecos es la misma; 75 mIn. ( 25 + 50 ) y el campo mínimo será de 125 mm.

4.2 Determinación del tamaño de los defectos.

El tamaño de los defectos se compara con la sección del haz de ultrasonidos que inciden sobre él, con lo que éstos se pueden clasificar en (fig.62):

-Defectos grandes. Aquellos cuyo tamaño es mayor que la sección del haz produciendo la reflexión total del haz incidente.

-Defectos pequeños. Aquellos cuyo tamaño es menor que la sección del haz.

la reflexión total del haz incidente. -Defectos pequeños. Aquellos cuyo tamaño es menor que la sección
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Hoja 35 de 45

4.2.1 Defectos grandes.

4.2.1 Defectos grandes. 1º) Una vez localizado el defecto y su profundidad, movemos el palpador hacia

1º) Una vez localizado el defecto y su profundidad, movemos el palpador hacia una zona de la pieza donde no exista defecto, sólo existirá el eco de fondo.

2º) Cuando movemos el palpador de nuevo hacia el defecto, el haz de ultrasonidos comenzará a incidir también sobre él y obtendremos un eco. A medida que el palpador se acerca al defecto, el eco correspondiente aumentará de altura mientras que el eco de fondo disminuirá.

3º) En el momento en que el eco de fondo disminuya el 50 % de la amplitud inicial, tendremos que el eje del haz de ultrasonidos estará justo sobre el borde del defecto ya que la mitad incidirá sobre este y la otra sobre la pared de fondo. Si en estas condiciones marcamos la posición del palpador sobre la superficie de la pieza, repitiendo la operación varias veces en lugares diferentes, conseguiremos dibujar el contorno o proyección de la discontinuidad sobre la superficie de la pieza.

4.2.2 Defectos pequeños.

Cuando el tamaño del defecto es menor que la sección del haz, no podemos determinar directamente su tamaño ya que la atenuación del sonido produce una disminución de la altura de los ecos a medida que aumenta la distancia. De esta forma dos defectos del mismo tamaño situados a diferentes distancias proporcionarán ecos de diferente altura.

Para salvar este inconveniente, la determinación del tamaño de los defectos pequeños se hace por comparación con defectos equivalentes; es decir defectos del mismo tamaño y situados a la misma profundidad que por tanto producirán un eco de la misma altura.

Estos defectos equivalentes no son más que defectos de forma simplificada a la de superficies circulares que se sitúan perpendiculares y concéntricos al haz sonoro. (fig. 64)

Si fabricamos diversas piezas patrón con taladros de fondo plano de diferentes diámetros y a diferentes profundidades, estaríamos en condiciones de comparar su tamaño con los defectos que localicemos en la pieza comparando la amplitud de los ecos obtenidos. Como esto implicaría la necesidad de tener una gran cantidad de piezas patrón, lo que se hace es representar de forma gráfica las diferentes amplitudes de eco debidas a defectos equivalentes en función de su distancia, obteniéndose los diagramas AVG.

función de su distancia, obteniéndose los diagramas AVG. Diagramas AVG (fig. 65) Son la base del

Diagramas AVG (fig. 65)

Son la base del método AVG, que corresponden en alemán a las siglas: A-distancia, V-amplitud, G-tamaño equivalente.

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Hoja 36 de 45

Establecer el tamaño de un defecto por el método AVG es lo mismo que determinar

Establecer el tamaño de un defecto por el método AVG es lo mismo que determinar el diámetro de un reflector circular, el cual produce la misma amplitud de eco que un defecto situado a la misma distancia.

Estos diagramas muestran gráficamente para cada tipo de palpador, la relación que existe entre la distancia y la amplitud del eco de defectos grandes ( ) y defectos pequeños (D f ) cuando la absorción acústica en el material (α )

es nula.

La razón por la que los diagramas difieren para cada tipo de palpador se debe a las diferentes características del haz ultrasónico generado: longitud y diámetro de campo cercano, divergencia, presión acústica y frecuencia.

En las figuras 66 y 67 aparecen los diagramas correspondientes a varios tipos de palpadores.

acústica y frecuencia. En las figuras 66 y 67 aparecen los diagramas correspondientes a varios tipos
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Hoja 37 de 45

-Aplicación práctica del método AVG Como se mencionó anteriormente, la determinaci ón del tamaño equivalente

-Aplicación práctica del método AVG

Como se mencionó anteriormente, la determinación del tamaño equivalente mediante este método se basa en la comparación entre las amplitudes o altura de dos ecos. Se compara el eco producido por un defecto desconocido con el de uno conocido (defecto equivalente).

En el método AVG, se toma normalmente como eco conocido el eco de fondo, ya que su tamaño es conocido (defecto grande) y es el más fácil de buscar. Este eco de fondo puede obtenerse en la cara posterior de la pieza a verificar (defecto de tamaño grande), o cuando su geometría no lo permita, mediante una pieza patrón (V-1 ó V-2).

no lo permita, mediante una pieza patrón (V-1 ó V-2). En el diagrama representamos (fig.68): -Las

En el diagrama representamos (fig.68):

-Las profundidades de los defectos:

a 1 = profundidad del defecto de tamaño desconocido.

a 2 = profundidad del defecto conocido.

-La

diferencia

de

amplitud

en

dB

entre

los

ecos

correspondientes a dichos defectos.

La comparación de la amplitud de los ecos se efectúa situándolos a una altura de referencia en la pantalla (2/5, 3/5, 4/5) y anotando los dB que hemos empleado en el mando de ganancias. La diferencia ( V) entre ambos valores se lleva a partir del punto A, obteniendo el punto B.

A partir de este último se traza una horizontal hasta que corte a la línea correspondiente a la profundidad del defecto desconocido en el punto C. El tamaño del defecto se halla viendo en qué curva de diámetros D f ha coincidido el punto C. En caso de no coincidir directamente sobre una de las curvas, se toma el valor interpolando entre las dos adyacentes.

Veamos el siguiente ejemplo práctico:

Área de Ingeniería Mecánica - Mantenimiento Industrial Ultrasonidos Práctica IX Hoja 38 de 45
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Área de Ingeniería Mecánica - Mantenimiento Industrial Ultrasonidos

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Práctica IX

Hoja 38 de 45

Mediante un palpador normal tipo MB2S-N, verificamos una pieza de espesor e = 300 mm. en la que se detecta un defecto a 100 mm. Determinar el tamaño equivalente del defecto.

a 100 mm. Determinar el tamaño equivalente del defecto. Solución: (fig. 69) 1) Localizamos el eco

Solución: (fig. 69)

1) Localizamos el eco de fondo a 2 = 300 mm. y situamos su eco a una altura de 3/5 de pantalla mediante los mandos de ganancia, anotando los dB en que ha quedado el mando de ganancia; V 2 = 26 dB.

2) A continuación localizamos el eco del defecto a 1 = 100 mm. y lo situamos con el mando de ganancias a la misma altura de referencia de 3/5 de pantalla, anotando la ganancia empleada; V 1 = 42 dB.

3) La diferencia de amplitudes es: AV = V 1 -V 2 = 42 -26 = 16 dB.

El tamaño equivalente del defecto es de: D f = 3 mm.

En el caso de palpadores SE el proceso es el mismo.

Para los palpadores angulares existe una pequeña diferencia y es que el eco de fondo se debe tomar necesariamente en los sectores de circulo de las piezas patrón V-1 y V-2.

Ahora bien, dichas superficies circulares realizan un efecto localizador sobre el haz de ultrasonidos (fig. 70), con lo que la amplitud del eco será diferente al que se obtiene para una superficie plana situada a la misma distancia. Por ello, el valor de dB obtenido para el eco de fondo se corrige con un valor dependiendo de la pieza patrón utilizada:

V(R100) v-1 , ó V(R25) v-2 .

utilizada: V(R100) v - 1 , ó V(R25) v - 2 . En el caso del

En el caso del palpador angular de la figura 67, figura un valor de corrección de: V(R25) V-2 = +2 ( ± 1) dB.

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Práctica IX

Hoja 39 de 45

4.3 Aplicaciones Prácticas.

4.3.1 Medida de espesores.

Es una aplicación directa. Una vez que tenemos ajustado el equipo en unión de palpadores de incidencia normal, podremos medir directamente espesores. Se debe tener en cuenta las limitaciones de los palpadores normales a la hora de medir pequeños espesores debido a su “zona muerta”. En estos casos se recurrirá a palpadores SE.

-medida de espesores en otros materiales.

Para medir espesores en materiales diferentes del acero (ej. aluminio) tenemos 2 posibilidades:

1) Calibrar el equipo con una pieza patrón del mismo material a verificar.

2) Calibrar el equipo con la pieza patrón de acero y efectuar la medición sobre el material. La medida obtenida no se corresponde con el espesor real, ya que la velocidad de propagación de los ultrasonidos es diferente.

Para hallar la medida real tenemos que buscar la relación que existe entre la velocidad de propagación en el acero y la velocidad de propagación en el material a verificar.

Este factor de relación se calcula de la siguiente forma (fig.71):

de relación se calcul a de la siguiente forma (fig.71): -Se busca una zona de la

-Se busca una zona de la pieza que sea fácilmente accesible.

-Se mide el espesor en esa zona mediante calibre o micrómetro obteniendo una medida real.

-Situamos el palpador en el mismo punto donde se obtuvo la medida anterior y se toma una nueva medida con el equipo de ultrasonidos.

-El factor de relación es:

Medida real

= factor