PRODUCCIN DE BALDOSAS

GENERALIDADES

Fabrica de baldosas de piso y de pared Ceramica Italia, ubicada en San Jose de Cucuta en Colombia.

Preparacin de materia prima

Seleccin de las materias primas Composicin de la pasta: arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines. Las materias primas se suelen utilizar como se extraen de la mina despus de someterlas a un mnimo tratamiento. Su procedencia natural exige una homogeneizacin previa que asegure la continuidad de sus

Molturacin

Reduccin de las dimensiones del material, pero no tiene por objeto producir un material con determinado dimetro medio de partcula permitiendo la obtencin de elevada homogeneidad de las masas. Se da a travs de va hmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos). El material resultante de la molturacin presenta partculas menores de 200 micras.

Molienda

Se colocan en los molinos el material seco; se adicionan 7500 litros de agua y se agregan unos qumicos llamados triforifosfatos de sodio y silicato de sodio que actan como separadores de molculas, haciendo por medio de reacciones qumicas y fsicas que la arcilla se separe obteniendo asi un fluido. Despus de 2 horas de molienda se separa el molino, se chequean los parmetros y se cumple con la norma; se descarga el material por unos tamices de malla 30 y 18, despus son llevados a unas cisternas donde se aejan, se mezclan y s les da la movilizacin. El producto de los molinos es llamado barbotina, el cual despus de ser tamizado es bonabeado a otros tamices de malla ms fina (80-100), para retirar las partculas finas que hasta el momento no han sido molidar y luego ser llevada a una cisterna de atomizacin donde de le da ms

Atomizacin
Proceso de secado, por el cual una suspensin pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un producto slido de bajo contenido en agua. El contenido en humedad presente en la suspensin (barbotina), suele oscilar entorno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de slido seco, este contenido en agua tras el proceso de atomizacin se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de slido seco.

Aejamiento de la pasta
La pasta atomizada se debe almacenar en los silos entre 24 y 48 horas, tiempo necesario para que la pasta adquiera una humedad ms homognea y mejor fluidez de pasta. Este aejamiento garantiza que no se forme grano falso, puesto que despus de almacenar la pasta por un intervalo de tiempo, cada grano se contrae y evita la formacin de este defecto, el cual originara inconvenientes en el prensado.

Prensado (moldeado)

Procedimiento de conformacin de las piezas (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidrulicas. Este procedimiento de formacin de pieza opera por accin de una compresin mecnica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos ms econmicos de la fabricacin de productos cermicos de geometra regular.

Secado preliminar

La pieza cermica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que el esmaltado se desarrolle adecuadamente. El secado funciona con aire caliente. En este proceso la baldosa que viene con una resistencia mecnica suficiente para que no se rompa durante el transporte, es aumentada durante el secado. Despus del secado se controla la temperatura, dependiendo de la lnea donde debe estar entre 60C-80C para ser aplicado el esmalte.

Esmaltado

Aplicacin de una o varias capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades tcnicas y estticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia qumica y mecnica.

Secado

Una vez terminado el esmaltado se carga de forma automtica un carro que entra al secador tnel , este equipo trabaja con el aire caliente que se recircula desde el horno, la humedad en ese momento debe ser de 1% mxima, evitando as los problemas de fisuras o grietas.

Coccin
La vitrificacin de los productos cermicos y su deshidratacin, se llevan a cabo en hornos. Una ves en el horno las piezas inician un proceso de accin que dura aproximadamente 45 min. y esta dividido en tres etapas:

- Precalentamiento (500 a 700 C)

- Quema (720 a 1130 C)

- Enfriamiento (1150 a 650 C ) presentados posteriormente un enfriamiento natural al salir del horno obteniendo una temperatura de 50 a 60 C, despus de la cual se realiza la seleccin del material dependiendo de la calidad.

Caractersticas del producto cermico: resistencia mecnica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes qumicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.

Seleccion y empaque
La clasificacin se realiza mediante sistemas automticas con equipos mecnicos y visin superficial de las piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y caractersticas mecnicas y qumicas. Posteriormente se forman el grupo de baldosas en la apiladora para luego proceder al empaque mediante una mquina que usa los cartones diseados para este fin. El desecho (roturas cocidas) es reincorporado al proceso para empezar nuevamente la elaboracin y produccin de cermicas

F1= 1400kg PREPARACIN DE MATERIA PRIMA F2= 1400kg F5=9.3kg Aditivos MOLTURACIN Material particulado

F3=1.4kg

F4=1398.6kg

Agua F6=640kg

MOLIENDA

F7=2.1kg Vertimiento de barbotina

F8=2047.2kg F9=550kg ATOMIZACIN F10=300kg F11=1197.2 kg F12=19kg AEJAMIENTO DE F13=1.2kg LA PASTA F14=1177kg

Vapor de agua

Residuos solidos Agua evaporada Residuos solidos

F14=1177kg PRENSADO F15=59.49kg Rotura cruda

F16=1117.51kg SECADO PRELIMINAR F17=39.8kg Vapor de F18=5.5kg agua Rotura cruda F19=1072.21kg

Esmalt F20=110kg e

ESMALTADO F21=1182.21kg F22= 52.4kg Vapor de agua F23=1129.81kg F24=11kg Vapor de COCCIN agua SECADO F25=1118.81 kg F26= 80 kg Rotura SELECCIN Y EMPAQUE cocida PRODUCTO TERMINADO F27= 1038.81 kg

Balance de masa
ENTRA F1=1400 kg SALE F3=

F5= F6=
F20=

F7= F9=
F12 F13= F15= F17= F18= F22= F24= F26= F27= 1000 kg

TOTAL :

TOTAL :