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Werkstatthandbuch

B/FM 1008/F

Werkstatthandbuch B/FM 1008/F
Werkstatthandbuch B/FM 1008/F

© 2001 / 0297 9984

Werkstatthandbuch

0297 9984 de

F2M 1008 F3M 1008 F4M 1008 BF4M 1008

F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008 F

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind tech- nische Änderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig werden, vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch auszugsweise, bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.

und Vervielfältigung jeglicher Art, auch auszugsweise, bedarf unserer schriftlichen Genehmigung. © 2001 / 0297 9984

© 2001 / 0297 9984

© 2001 / 0297 9984

V O R W O R T

Die sachgerechte Ausführung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung für einen zuverlässigen Motorbetrieb.

In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmäßigen Arbeitsabläufe für anfallende Reparatur- und Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, daß die Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der Inhalte zusätzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.

Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.

Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.

Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Änderungen werden jeweils bei Neuauflage eingearbeitet. Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.

Allgemeine Hinweise:

- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie vermeiden Unfälle und verfügen über einen funktionstüchtigen und einsatzbereiten Motor.

- Stellen Sie sicher, daß dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfügung steht und daß der Inhalt verstanden wird.

- Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstörungen und Motorschäden sowie Verletzungen von Personen führen, für die vom Hersteller keine Haftung übernommen wird.

- Die einschlägigen

Unfallverhütungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen

anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzu- halten.

- Voraussetzung für die fachgerechte Reparatur ist die Verfügbarkeit aller erforder- lichen Ausrüstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier Zustand.

- Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei Verwendung von Original Teilen der DEUTZ AG sichergestellt.

- Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsach- gemäßer Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr.

- Die Instandsetzung des Motors muß der bestimmungsgemäßen Verwendung - definiert durch den Gerätehersteller - entsprechen. Bei Umbauten dürfen nur von der DEUTZ AG für den jeweiligen Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetzt werden.

© 2001 / 0297 9984

INHALTSVERZEICHNIS

Das vorliegende Werkstatthandbuch liefert wichtige Angaben für die Reparatur von wassergekühlten Deutz - Dieselmotoren mit indirekter Einspritzung, der Baureihe B/FM 1008/F.

INHALT

SEITE

I MÖGLICHE URSACHEN UND STÖRUNGSBEHEBUNG

9

II HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

10

III KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS

12

IV TECHNISCHE DATEN

14

V KENNKURVEN

16

VI ABMESSUNGEN

19

VII WARTUNG-SCHMIERÖL EMPFEHLUNG-FROSTSCHUTZ EMPFEHLUNG-FÜLLMENGEN _

22

VIII MONTAGE/DEMONTAGE

25

Abgassammelrohr

26

Abmessungen der Drucklager und Kurbelwelle zur Ermittlung des Axialspiel

49

Abmessungen der Nockenwellenlagerung (mm)

37

Antriebsriemen Lichtmaschine

26

Antriebsriemenscheibe

27

Anziehen des Zylinderkopfes F2/3M 1008/F

45

Anziehen des Zylinderkopfes F4M 1008/F, BF4M 1008

45

Anziehen des Zylinderkopfes

45

Ausbau der Nockenwelle

37

Ausbau der Pumpendüse

36

Ausbau der Ventilschaftdichtung

38

Ausbau der Vorkammer

41

Ausbau der Vorkammerbefestigungsmutter

41

Ausbau Zylinderkopf

38

Ausrichten der Pleuelstange

46

Axialspiel der Kurbelwelle

49

Brennstoffleitung auf der Pumpendüse

35

De- und Montage Ölwanne

41

Demontage der Schmierölpumpe

33

Demontage des Steuerriemens

29

Demontage Kolben und Kolbenkontrolle

42

Demontage und Montage der Sicherungsringe des Bolzen

42

Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl

33

Drehzahlregler

32

Drucklagerhalbringe

49

Durchmesser der Haupt- und Pleuellager

51

Durchmesserkontrolle der Lager- und Kurbelzapfen

50

Einsetzen der Ventilführungen

39

Einspritzpumpenregelstange

35

Einstellung der Steuerung - Montage des Riemens

30

Einstellung der Steuerung - Riemenspannung und Anziehen der Spannrolle

30

Einstellung der Steuerung - Verwendung des Werkzeugs zur Riemenspannung

30

Einzelteile Hydraulikpumpenabtrieb

51

Ersatzteillieferung

42

Gewichte der Pleuelstange

46

Hauptlager an den Kurbelwellenenden

48

Höhe der Nocken Einlaß-, Auslaßventile und Einspritzpumpen beim Motortyp F3M 1008

38

Hydraulikpumpenabtrieb

51

Innendurchmesser der Hauptlagerschalen und Pleuellagerschalen

51

Kipphebelwelle

36

INHALTSVERZEICHNIS

SEITE

 

Kipphebelwelle - Demontage und Montage

36

Kolben - Montage

44

Kolben

42

Kolbengewicht

43

Kolbenklasse

42

Kolbenringe - Montageanordnung

43

Kolbenringe - Spiel in den Nuten (mm)

43

Kolbenring-Stoßspiel

43

Komponenten der Gesamteinheit

32

Konstruktionsmerkmale der Ventile

39

Kontrolle der Nockenhöhe

37

Kontrolle der Ventilsteuerzeiten

31

Kraftstofftank (auf Anfrage)

27

Kühlluftventilator

26

Lagerspielkontrolle zwischen Hauptlagerzapfen und Hauptlagern

48

Luftfilterhalter

26

Mittlere Hauptlager

48

Montage „Ringfeder“ für Motortyp F4M 1008/F, BF4M 1008

28

Montage der Ölpumpe

33

Montage der Vorkammer

41

Montage des Drehzahlreglers

33

Nockenwelle - Kontrolle des Innendurchmesser der Lagerungen und Lager

37

Ölbadluftfilter (auf Anfrage)

25

Pleuel

46

Pleuel mit Lagerschalen und Bolzen

46

Reglerhebel

32

Reglerhebel für Aggregate

32

Riemenscheibe an Kurbelwelle

29

Riemenspannrolle

29

Rückschlagventil auf der Pumpendüse

35

Schmierkanäle der Kurbelwelle

50

Schwungrad

27

Selbstsperrende „Ringfeder“ am F4M 1008/F, BF4M 1008

28

Spritzdüsen für die Kolbenkühlung

48

Steuerdiagramm der Ventile - Winkel

31

Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung

30

Steuerriemen und Steuerräder

28

Steuerriemenscheibe - Montage/Demontage

29

Steuerriemenschutz

28

Trockenluftfilter

25

Überprüfung des Rauheitsgrades des Zylinders

47

Umlenkrolle

27

Unterdruckregelventil

34

Ventildeckelhaube

34

Ventildeckelhaubendichtung

34

Ventile

38

Ventilfedern

39

Ventilführungen und Führungssitze

39

Ventilrückstand und Ventildichtfläche

40

Ventilsitzringe und ihre Aufnahmen

40

Ventilspiel

35

Verschmutzungsanzeige Trockenluftfilter

25

Vordere und hintere Kurbelwellendichtringe

50

Vorkammer

40

Vorstehmaß und Spaltmaß

44

Zylinder

47

Zylinderklassen

47

Zylinderkopfdichtung

44

IX

TURBOLADER

52

Bestandteile des Turboladers

52

Funktionsprüfung des Turboladers

52

Kontrolle der Waste-Gate-Ventil-Einstellung Einstellung der Justierstange

52

INHALTSVERZEICHNIS

SEITE

X SCHMIERÖLKREISLAUF

53

Inneres Ölsieb und Ölrücklauf

54

Öldruckkontrolle

55

Öldruckregelventil

54

Ölfilterpatrone

55

Ölpumpe

54

Ölpumpe - Spiel zwischen den Rotoren

54

Schmierölkreislauf

53

XI KÜHLMITTELKREISLAUF

56

Dichtheitsprüfung des Kühlers und des Deckels des Ausgleichsgefäßes

57

Einzelteile der Kühlmittelpumpe

57

Kühlmittelkreislauf

56

Thermostatventil

57

XII KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

58

Anschluß des Meßgerätes

65

Demontage-Montage der Einspritzpumpe

59

Einspritzdüse, Wärmeschutz

62

Einstellung der Einspritzdüse (alter Typ)

62

Einspritzdüse, Einstellung der neuen Pumpendüsen

62

Einsetzen des Plungers in die Pumpe

60

Einzelteile der Einspritzpumpe

59

Förderbeginn für die neuen Pumpendüsen

63

Förderpumpe

58

Gleichförderung der Pumpendüsen

65

Kontrolldaten für Pumpendüse E-Teilnr. 6590.285

60

Korrektur des statischen Förderbeginns

63

Kraftstoff-Einspritzanlage

58

Kraftstoffilter separat vom Tank (auf Wunsch)

58

Markieren des Förderbeginns auf dem Riemenschutz

64

Markierung des OT

64

Montage der Prüfplatte B

65

Pumpenelement

60

Pumpenelement (neue Standard-Einspritzdüse Kenn-Nr. 6590-285)

60

Pumpendüse

59

Prüfen des statischen Förderbeginns

64

Prüfen und Einstellen des Förderbeginns

63

Prüfgerät des statischen Förderbeginns

64

Spezialwerkzeug für Einspritzpumpe

59

Überstand des Stößels (Förderpumpe)

58

Überstand des Düsenelements

62

Verschließen des Schmierlochs

65

XIII ELEKTROSYSTEM

66

Automatische Glühstiftkerzen - Steuerung in Abhängigkeit der Kühlwassertemperatur

74

Glühstiftkerze

74

Drehstromgenerator hinter dem Schwungrad

70

Drehstromgenerator Iskra 14V 33A

67

Drehstromgenerator Marelli, AA 125 R 14V 45A

69

Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 20A

71

Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 30A

71

Kennlinien des Drehstromgenerators Marelli AA 125 R 14V 45A

69

Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,1 kW

73

Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,6 kW

73

Kennlinie Iskra 14V 33A

67

Öldruckschalter

74

Schema des elektrischen 12V Anlassers Marelli Generator AA 125 R 14V 45A

70

Schema des elektrischen 12V Anlassers mit Iskra Generator 14V 33A

68

INHALTSVERZEICHNIS

SEITE

Schema des elektrischen 12V Anlassers, Drehstromgenerator im Motorschwungrad gelagert

72

Spannungsregler

72

Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,1 KW

73

Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,6 kW

73

Temperaturkühler

74

Temperaturschalter für Kühlwassertemperatur (Abb. 202)

74

XIV EINSTELLUNGEN

75

Einstellung der Fördermengen der Pumpendüsen des Motors auf der Bremse

76

Einstellung der Leerlaufdrehzahl ohne Last (Standard)

75

Einstellung der Maximaldrehzahl ohne Last (Standard)

75

Einstellung der Pumpendüsen mit Drehzahlregler

76

Einstellung des Regelstangenanschlages

76

Standardeinstellung

76

Standardeinstellung der Fördermenge der Einspritzpumpe ohne Bremse

75

Vollastanschlag der Einspritzpumpe und automatische Drehmomentanpassung

75

XV LAGERUNG

77

Lagerung

77

Mehr als 6 Monate

77

Vorbereitung für die Inbetriebnahme

77

Zeitlich begrenzter Schutz (1-6 Monate)

77

XVI ANZUGSDREHMOMENTE

78

HAUPTSÄCHLICHE ANZUGSDREHMOMENTE

78

VERWENDUNG VON DICHTMITTELN UND SCHRAUBENSICHERUNGEN

78

ANZUGSDREHMOMENTE DER STANDARDSCHRAUBEN

79

XVII SPEZIALWERKZEUGE

80

SPEZIALWERKZEUGE

80

NOTIZEN

STÖRUNGSBEHEBUNG

I

MÖGLICHE URSACHEN UND DEREN BEHEBUNG

In der nachfolgenden Tabelle sind die möglichen Ursachen von Betriebsstörungen aufgeführt, die während des Betriebs auftreten können. Es ist auf jeden Fall systematisch vorzugehen, wobei die einfacheren Uberprüfungen vor Demontagen oder Auswechslungen durchzuführen sind.

MÖGLICHE URSACHEN BETRIEBSSTÖRUNGEN Leitung verstopft • Kraftstoffilter verstopft •••• Lufteinschlüsse
MÖGLICHE URSACHEN
BETRIEBSSTÖRUNGEN
Leitung verstopft
Kraftstoffilter verstopft
••••
Lufteinschlüsse in den Kraftstoffleitungen
••••
Entlüftungsöffnung des Tanks verstopft
•••
Kraftstoffpumpe defekt
••
Einspritzpumpe blockiert
Ventil der Einspritzpumpe blockiert
Einspritzdüse richtig eingestellt
Übermäßige Leckage am Plunger
••
Regelstange der Einspritzpumpe schwergängig
••
Einspritzpumpe falsch eingestellt
••
Ölstand zu hoch
••
••
Öl-Druckregelventil blockiert
Ölpumpe verschlissen
Lufteinschlüsse in der Ölansaugleitung
Druckmesser oder Druckgeber defekt
Ölansaugleitung verstopft
Schmelzsicherung Vorglühkerzen durchgebrannt
Vorglühkerzen-Elektroniksteuerung defekt
Batterie entladen
Kabelanschlüsse falsch oder lose
Anlaßschalter defekt
Anlasser defekt
Luftfilter verstoft
•••
Zu hohe Leerlaufdrehzahl
Einlaufen nicht abgeschlossen
Motor überlastet
•••
Förderbeginn zu früh
Förderbeginn zu spät
••
Drehzahlregelhebel verstellt
Regelfelder gebrochen oder ausgehängt
Leerlaufdrehzahl zu niedrig
••
Kolbenringe verschlissen oder festgefressen
• •••
Verschlissene Zylinder
• ••
Verschlissene Ventilführung
• ••
Ventile blockiert
Haupt- oder Pleuellager verschlissen
Drehzahlreglergestänge schwergängig
••••
Kurbelwelle schwergängig, gefressen
Zylinderkopfdichtung beschädigt
••
Lose Regelstange der Pumpendüsen
Falsche Einstellung der Fördermengen
•••
ELEKTRISCHE
WARTUNGEINSTELLUNGEN/REPARATUREN
SCHMIERUNG
KRAFTSTOFFANLAGE
ANLAGE
Springt nicht an
Springt nur kurzzeitig an
Beschleunigt nicht
Drehzahl schwankt
Schwarze Auspuffgase
Weisse Auspuffgase
Niedriger Öldruck
Ansteigen des Ölstands
Hoher Olverbrauch
Olleckage am
Abgassammelrohr
Starke
Erwärmung
des
Kühlwasser

II

HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

HINWEISE

GEFAHR

GEFAHR Bei Nichtbeachtung dieser Anweisungen besteht Gefahr von Personen- und Sach- schaden.

Bei Nichtbeachtung dieser Anweisungen besteht Gefahr von Personen- und Sach- schaden.

VORSICHT

!

Bei Nichtbeachtung dieser Anweisungen besteht Gefahr von technischen Schäden am Aggregat und/oder der Anlage

von technischen Schäden am Aggregat und/oder der Anlage SICHERHEITSHINWEISE ● Deutz-Motoren werden so gebaut,

SICHERHEITSHINWEISE

Deutz-Motoren werden so gebaut, daß sie ihre Leistungen sicher und lange erbringen. Die wichtigste Voraussetzung, um diese Ergebnisse zu erzielen ist die Einhaltung der in der entsprechenden Anleitung enthaltenen Wartungsvorschriften und der nachstehend aufgeführten Sicherheitsempfehlungen.

Der Motor wurde unter Einhaltung der spezifischen Bestimmungen des Maschinenherstellers gebaut und dieser hat alle Vorkehrungen getroffen, um die wichtigsten Bedingungen für die Sicherheit und den Gesundheitsschutz gemäß den geltenden Normen einzuhalten. Jede andere Anwendung des Motors als die für die er hergestellt wurde gilt als nicht be- stimmungsgemäß und Deutz lehnt demzufolge jede Haftung für Schäden, die aus einer solchen Anwendung resultieren, ab.

Die nachfolgenden Anweisungen sind für den Benutzer des Gerätes bestimmt, um die Gefahren im Zusammenhang mit dem Betrieb des Motors oder den gewöhnlichen Wartungsarbeiten an diesem zu verringern bzw. zu beseitigen.

Der Benutzer soll diese Anweisungen sorgfältig lesen und sich mit den Arbeiten, die darin beschrieben sind, vertraut machen; anderenfalls besteht Gefahr für seine eigene Sicherheit und Gesundheit sowie für die der Personen, die sich in der Nähe der Maschine befinden.

Die Bedienung oder der Einbau des Motors in ein Arbeitsgerät dürfen nur von speziell hierfür geschultem und über die damit verbundenen Gefahren informiertem Personal erfolgen. Dies ist besonders wichtig für die Wartungsarbeiten, gleichgültig ob es sich um gewöhnliche oder noch viel mehr um außergewöhnliche Arbeiten handelt. Im letzteren Fall ist speziell von Deutz geschultes Personal einzusetzen, das auf der Grundlage der vorhandenen Dokumentation arbeitet.

Bei Veränderungen der Betriebsparameter des Motors, der Einstellungen der Kraftstoff-fördermenge und Drehzahl, Entfer- nen von Plomben, nicht in der Betriebs- und Wartungsanleitung beschrieben Aus- und Einbauarbeiten von Teilen durch nicht autorisiertes Personal entfällt jede Haftung von Deutz für eventuelle Unfälle und Nichteinhaltung der geltenden Normen.

Beim Anlassen muß sich der Bediener vergewissern, daß der Motor möglichst in waagerechter Lage steht, ausgenommen bei spezifischen Erfordernissen des Geräts. Wenn die Maschine mit Hand gestartet wird, sich vergewissern, daß alle für diesen Vorgang nötigen Handgriffe ohne Anschlagen an die Wände oder an gefährliche Gegenständen ausgeführt werden können unter Berücksichtigung des erforderlichen Schwungs. Das Anlassen mit losem Kabel (und nicht mit selbstauf- rollender Startvorrichtung) ist untersagt, selbst im Notfall.

Es ist auf die Standfestigkeit der Maschine zu achten, um ein Kipprisiko zu vermeiden.

Sich mit den Vorgängen der Drehzahlverstellung und Motorabstellung vertraut machen.

HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

II

Den Motor nicht in geschlossenen oder wenig belüfteten Räumen in Betrieb nehmen. Die Verbrennung erzeugt Kohlen- monoxid, ein geruchloses und sehr giftiges Gas. Ein längerer Aufenthalt in einem Raum in den der Motor seine Verbrennungs- gase frei ausstößt kann zu Bewußtseinsverlust und Tod führen.

Der Motor darf nicht in Räumen betrieben werden in denen sich entzündbare Materialien oder explosive Stoffe, leicht brennbare Pulver befinden, es sei denn, es wurden entsprechend geeignete und deutlich gekennzeichnete, für die Maschine zugelassene, Vorkehrungen getroffen.

Aus Gründen des Brandschutzes ist für die Maschine ein Abstand von mindestens einem Meter von den Mauern oder anderen Maschinen einzuhalten.

Kinder und Tiere dürfen sich nicht den drehenden Maschinen nähern, um Gefahren zu vermeiden.

Kraftstoff ist entzündbar: der Behälter darf nur bei abgestellter Maschine befüllt werden. Eventuell verschütteter Kraftstoff ist sorgfältig aufzuwischen. Der Kraftstoffkanister, eventuell mit Kraftstoff oder Öl getränkte Lappen sind zu entfernen. Darauf achten, daß eventuelle Schallschutzplatten aus porösem Material nicht mit Kraftstoff oder Öl getränkt werden. Darauf achten, daß auf dem Boden im Bereich der Maschine kein Kraftstoff oder Öl versickert.

Den Behälterverschluß sorgfältig nach jedem Befüllen verschließen; den Behälter nicht bis an den Rand füllen, sondern einen Freiraum lassen, damit der Kraftstoff sich ausdehnen kann.

Kraftstoffdämpfe sind sehr giftig: daher nur im Feien befüllen oder in gut belüfteten Räumen.

Während des Tankens nicht rauchen oder offenes Feuer benutzen.

Der Motor ist gemäß den Angaben der Motor- und/oder Geräte-Betriebsanleitung zu starten. Die Verwendung von Start- hilfsvorrichtungen, mit denen der Motor nicht ursprünglich ausgerüstet ist (z.B. Startpilot), ist zum Starten zu vermeiden.

Vor dem Anlassen sind alle eventuell für die Wartung des Motors und/oder des Gerätes verwendeten Werkzeuge zu entfernen. Darauf achten, daß alle eventuell entfernten Schutzvorrichtungen wieder angebaut wurden. Im Falle des Betriebs unter strengen klimatischen Bedingungen ist es erlaubt, dem Dieselkraftstoff Erdöl (oder Kerosin) beizumischen um den Start zu erleichtern. Hierbei muß zuerst das Erdöl und dann der Dieselkraftstoff in den Behälter gefüllt werden. Die Verwendung von Benzin ist nicht zulässig aufgrund der Bildung von entzündbaren Dämpfen.

Während des Betriebs erreicht die Oberfläche des Motors eine Temperatur, die gefährlich sein kann; ein Kontakt insbe- sondere mit der Abgasvorrichtung ist zu vermeiden.

Vor jedem Eingriff am Motor ist dieser abzustellen und zu warten bis er kalt geworden ist. Keine Arbeiten am laufendem Motor durchführen.

Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck: keine Überprüfungen durchführen bevor der Motor nicht kalt ist und selbst in diesem Fall, den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters vorsichtig aufschrauben, vorher Schutz- kleidung und Schutzbrillen anziehen. Ist ein Gebläse vorhanden, sich diesem nicht nähern, wenn der Motor warm ist, es kann selbst bei abgestelltem Motor wieder anlaufen. Das Kühlsystem bei kaltem Motor reinigen.

Bei der Reinigung des Ölbadluftfilters, auf eine umweltfreundliche Entsorgung des Öls achten. Die eventuellen Filter- absorptionsmassen, die sich in den Ölbadluftfiltern befinden, dürfen nicht mit Öl getränkt sein. Der Behälter des Zyklon- vorfilters darf nicht voll Öl sein.

Das Öl ist bei warmen Motor (Öltemperatur 80°) abzulassen; es sind daher besondere Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um Verbrennungen sowie ein Kontakt des Öls mit der Haut wegen der gesundheitlichen Gefährdung zu vermeiden.

Für eine umweltfreundliche Entsorgung des Öls, des Ölfilters und des darin enthaltenen Öls sorgen.

Auf die Temperatur des Ölfilters achten bei dessen Wechsel.

Prüfen, Nachfüllen und Wechseln der Kühlflüssigkeit des Motors sind bei stehendem und kaltem Motor durchzuführen; bei der Mischung von nitrithaltige Flüssigkeiten mit nicht nitrithaltigen Flüssigkeiten auf die Entstehung von „Nitrosamin“ achten, das gesundheitsgefährdend ist. Die Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich: sie ist umweltschonend zu entsorgen.

Bei Arbeiten, die den Zugang zu beweglichen Teilen des Motors und/oder das Entfernen von schwenkbaren Schutzvorrich- tungen erfordern, ist das Plus-Kabel der Batterie abzuklemmen und zu isolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse und die Erregung des Anlassers zu verhindern.

Die Riemenspannung ist nur bei Stillstand des Motors durchzuführen.

Zum Transport des Motors ist dieser nur an den von Deutz vorgesehenen Ösen zu befestigen; diese Hebepunkte sind nicht dafür geeignet, das gesamte Gerät anzuheben; verwenden Sie zu diesem Zweck die vom Hersteller am Gerät vorgesehenen Ösen.

III

KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS

III KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS © 2001 / 0297 9984 12
III KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS © 2001 / 0297 9984 12
III KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS © 2001 / 0297 9984 12

NOTIZEN

IV

TECHNISCHE DATEN

 

B/FM 1008

 

MOTORTYPE

F2M 1008

F3M 1008

F4M 1008

BF4M 1008

Anzahl Zylinder

 

2344

   

Bohrung

mm

72

72

72

72

Hub

mm

75

75

75

75

Hubraum

cm 3

611

916

1222

1222

Verdichtungsverhältnis

 

22,8:1

22,8:1

22,8:1

22,8:1

Drehzahl/min

3600

3600

3600

3600

 

N

80/1269/CEE-ISO 1585-DIN 70020

11,8(16,0)

17,2(23,4)

24,2(33,2)

31,0(42,0)

Leistung KW

NB

ISO 3046 - 1 IFN - DIN 6270

10,3(14,0)

15,6(21,2)

22,0(30,0)

28,5(38,7)

NA ISO 3046 - 1 ICXN - DIN 6270

 

9,2(12,5)

13,7(18,6)

19,9(27,0)

25,8(35,0)

Max. Drehmoment *

 

Nm

34,5

53,5

75,1

98

Bei Drehzahl (min -1 )

2200

2000

2200

2400

Max. Drehmoment 3. Kraftabnahme bei 3600 min -1

Nm

37/1800

37/1800

37/1800

37/1800

Spezifischer Kraftstoffverbrauch **

g/kWh

282

300

290

305

Schmierölverbrauch ***

 

kg/h

0,007

0,012

0,017

0,019

Trockengewicht

kg

65

85

96

101

Luftvolumen Verbrennung bei 3000 min -1

l/min

1640

1650

2200

2860 •

Luftvolumen Kühlung bei 3000 min -1

m 3 /min

43

63

88

109 ••

Max. zul. Axialbelastung der Kurbelwelle in beiden Richtungen kg

300

300

300

300

 

ca. 1 Min. ohne Dauerbetrieb

α

35°

35°

35°

35°

Max. zul Neigung

ca. 30 Min. im Dauerbetrieb

α

25°

25°

25°

25°

Permanentbetrieb

α

****

****

****

****

Zündfolge

1-2

1-3-2

1-3-4-2

1-3-4-2

*

Bei NB Leistung

Bei 3600 min -1

**

***

Bezogen auf max. NB Leistung

****

Bezogen auf NA Leistung

Auf Anfrage, nach Einsatzart

••

Bei max. NB Leistung ermittelt

nach Einsatzart •• Bei max. NB Leistung ermittelt F3M 1008 F2M 1008 F4M 1008 BF4M 1008

F3M 1008

nach Einsatzart •• Bei max. NB Leistung ermittelt F3M 1008 F2M 1008 F4M 1008 BF4M 1008

F2M 1008

nach Einsatzart •• Bei max. NB Leistung ermittelt F3M 1008 F2M 1008 F4M 1008 BF4M 1008
nach Einsatzart •• Bei max. NB Leistung ermittelt F3M 1008 F2M 1008 F4M 1008 BF4M 1008

F4M 1008

BF4M 1008

TECHNISCHE DATEN

IV

 

FM 1008 F

 

MOTORTYPE

F2M 1008 F

F3M 1008 F

F4M 1008 F

Anzahl Zylinder

2

3

4

Bohrung

mm

75

75

75

Hub

mm

77,6

77,6

77,6

Hubraum

cm 3

686

1028

1372

Verdichtungsverhältnis

 

22,8:1

22,8:1

22,8:1

Drehzahl/min

3600

3600

3600

 

N

80/1269/CEE-ISO 1585-DIN 70020

13(17,7)

20(27,2)

27,2(36,7)

Leistung KW

NB

ISO 3046 - 1 IFN - DIN 6270

11,7(16)

18(24,5)

25(34)

NA ISO 3046 - 1 ICXN - DIN 6270

 

10,6(14,4)

16,3(22,2)

22,8(31)

Max. Drehmoment *

 

Nm

40

59

82,5

Bei Drehzahl (min -1 )

2200

2200

2200

Max. Drehmoment 3. Kraftabnahme bei 3600 min -1

Nm

37/1800

37/1800

37/1800

Spezifischer Kraftstoffverbrauch **

g/kWh

320

300

325

Schmierölverbrauch ***

 

kg/h

0,009

0,013

0,019

Trockengewicht

kg

66

87

98

Luftvolumen Verbrennung bei 3000 min -1

l/min

1240

1850

2470

Luftvolumen Kühlung bei 3000 min -1

m 3 /min

43

63

88

Max. zul. Axialbelastung der Kurbelwelle in beiden Richtungen kg

300

300

300

 

ca. 1 Min. ohne Dauerbetrieb

α

35°

35°

35°

Max. zul Neigung

ca. 30 Min. im Dauerbetrieb

α

25°

25°

25°

Permanentbetrieb

α

****

****

****

*

Bei NB Leistung

Bei 3600 min -1

**

***

Bezogen auf max. NB Leistung

****

Bezogen auf NA Leistung

Auf Anfrage, nach Einsatzart

••

Bei max. NB Leistung ermittelt

nach Einsatzart •• Bei max. NB Leistung ermittelt F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008

F2M 1008 F

nach Einsatzart •• Bei max. NB Leistung ermittelt F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008

F3M 1008 F

nach Einsatzart •• Bei max. NB Leistung ermittelt F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008

F4M 1008 F

V

KENNKURVEN

KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFT- STOFFVERBRAUCH

F2M 1008

F3M 1008

SPEZIFISCHER KRAFT- STOFFVERBRAUCH F2M 1008 F3M 1008 N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG: NB (ISO 3046 - 1

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG:

NB (ISO 3046 - 1 IFN) NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG:

NA (ISO 3046 - 1 ICXN) ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG:

Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und Belastung

Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl.

Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung.

MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA)

C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB

Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpfer ausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar. Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied um 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

KENNKURVEN

V

KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFT- STOFFVERBRAUCH

F4M 1008

BF4M 1008

SPEZIFISCHER KRAFT- STOFFVERBRAUCH F4M 1008 BF4M 1008 N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG: NB (ISO 3046 - 1

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG:

NB (ISO 3046 - 1 IFN) NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG:

NA (ISO 3046 - 1 ICXN) ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG:

Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und Belastung

Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl.

Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung.

MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA)

C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB

Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpfer ausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar. Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied um 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

V

KENNKURVEN

KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFT- STOFFVERBRAUCH

F2M 1008 F

F3M 1008 F

F4M 1008 F
F4M 1008 F

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG:

NB (ISO 3046 - 1 IFN) NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG:

NA (ISO 3046 - 1 ICXN) ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG:

MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA)

C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB

Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpfer ausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar. Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied um 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und Belastung

Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl.

Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung.

HAUPTABMESSUNGEN

VI

F2M 1008

HAUPTABMESSUNGEN VI F2M 1008 F3M 1008 19 © 2001 / 0297 9984

F3M 1008

HAUPTABMESSUNGEN VI F2M 1008 F3M 1008 19 © 2001 / 0297 9984

VI

HAUPTABMESSUNGEN

F4M 1008

VI HAUPTABMESSUNGEN F4M 1008 BF4M 1008 © 2001 / 0297 9984 20

BF4M 1008

VI HAUPTABMESSUNGEN F4M 1008 BF4M 1008 © 2001 / 0297 9984 20

HAUPTABMESSUNGEN

VI

F2M 1008 F
F2M 1008 F

F3M 1008 F

HAUPTABMESSUNGEN VI F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008 F 21 © 2001 / 0297

F4M 1008 F

HAUPTABMESSUNGEN VI F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008 F 21 © 2001 / 0297

VII

WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN

!
!

Bei Nichteinhaltung der in der nachstehenden Tabelle beschriebenen Arbeiten besteht die Gefahr von technischen Schäden an der Maschine oder der Anlage.

WARTUNG B/FM 1008/F

     

BETRIEBSSTUNDEN

 

ARBEIT

 

TEIL

 

10

50

125

250

500

1000

2500

5000

 

Ölbadluftfilter

(*)

             

REINIGUNG

Kraftstofftank

           

   

Einspritzdüsen

           

   
 

Kühlerrippen

(°°°)

               
   

Öl im Luftfilter

 

             

Stand

Öl im Kurbelgehäuse

 

             

Batterieflüssigkeit

     

         

KONTROLLE

Kühlrippen

 

             

Riemenspannung Lichtmaschine

         

     

Ventil- und Kipphebelspiel

         

     

Einstellung der Einspritzdüse

           

   
   

Luftfilter

(*)

 

           

Öl

Kurbelgehäuse

(**)

 

         

Frostschutzmittel

(°)

               

AUSWECHS-

Ölfiltereinsatz

   

 

       

LUNG

Kraftstoffiltereinsatz

       

       

Trockenfiltereinsatz

(°°)

               

Zahnriemen Nockenwellenantr.

(***)

           

 

Antriebsriemen Lichtmaschine

           

   

ÜBERHOLUNG

Teilüberholung

(****)

           

 

Totalüberholung

               

Erste Auswechslung

(*)

Unter besonderen Betriebsbedingungen auch öfter, je nach Staubanfall

(**)

Siehe vorgerschriebene Ölqualifikation

(***)

Der Zahnriemen ist bei einer Demontage auszutauschen, auch wenn seine maxLaufzeit von 2500 h noch nicht erreicht ist.

(****)

Es wird empfohlen: Kontrolle der Zylinder,Kolbenringe Ventile, Ventilführungen und - sitze, das Entkrusten der Zylinder-

(°)

köpfe und Kontrolle der Pumpendüsen. Alle zwei Jahre oder alle 1000 Betriebsstunden (vor jeder Frostperiode Frostschutzmittelkonzentration kontrollieren).

(°°)

Wenn die Verstopfungsanzeige den Bedarf meldet.

(°°°)

Nach Bedarf.

FÜLLMENGEN (LITER)

Ölbadluftfilter (auf Anfrage).

F2M 1008

0,3

F3M 1008

0,5

F4M 1008

0,5

WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN

VII

Der Motor kann Schaden nehmen, wenn er mit einer unzureichenden Ölmenge betrieben wird. Es ist ebenfalls gefährlich, dem Motor zu viel Schmieröl zu liefern, denn bei einer plötzlichen Drehzahlerhöhung des Motors kann es zur Verbrennung des Öls kommen. Es ist geeignetes Schmieröl zu verwenden, um den Motor zu schützen. Nichts wirkt sich mehr auf die Leistung und die Lebensdauer Ihres Motors aus, als das verwendete Schmieröl. Wird ein Öl mit geringerer Qualität verwendet oder wird das Öl nicht regelmäßig gewechselt, steigt des Gefahr von Kolbenfressern, Festfressen der Kolbenringe und erhöhtem Verschleiß des Zylinderrohrs, der Wälzlager und anderer beweglicher Bauteile. Und in diesem Fall verkürzt sich die Betriebsdauer des Motors erheblich. Es wird empfohlen, ein Öl mit einer auf die Betriebsumgebungstemperatur des Motors abgestimmten Viskosität zu verwenden.- FROSTSCHUTZMITTEL EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN VII Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unver- meidbar ist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen, denn es ist sehr umweltschädlich.des Motors abgestimmten Viskosität zu verwenden. Öl AGIP SINT 2000 5W40 Spezifikation API SJ/CF ACEA A3-96

Öl

AGIP SINT 2000 5W40 Spezifikation API SJ/CF ACEA A3-96 B3-96 MIL-L-46152 D/E. ESSO ULTRA 10W40 Spezifikation API SJ//CF ACE A3-96 MIL-L-46152 D/E. In Ländern, wo AGIP- und ESSO-Produkte nicht erhältlich sind, ist die Ölsorte API SJ/CF für Benzinmotoren zu verwenden oder Öl entsprechend den Militärspezifikationen MIL-L-46152 D/E.

FÜLLMENGEN ( Liter ) F2M 1008/F Standard Ölwanne

mit Filter

1,6

ohne Filter

1,5

FÜLLMENGEN ( Liter ) F3M 1008/F Standard Ölwanne

mit Filter

2,4

ohne Filter

2,3

FÜLLMENGEN ( Liter ) F4M 1008/F Standard Ölwanne

mit Filter

3,2

ohne Filter

3,0

FÜLLMENGEN ( Liter ) BF4M 1008 Standard Ölwanne

mit Filter 4,3 ohne Filter 4,1 VISKOSITÄTSKLASSEN -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
mit Filter
4,3
ohne Filter
4,1
VISKOSITÄTSKLASSEN
-30
-25
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
25
30 °C
SAE 0W-30
SAE 0W-40
SAE 5W-30
SAE 5W-40
SAE 10W-30
SAE 10W-40
SAE 15W-30
SAE 20W-50

VII

WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN

EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck.

Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck. Führen Sie keine Kontrolle durch, solange der Motor nicht kalt ist und selbst in diesem Fall öffnen Sie den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters sehr vorsichtig. Ist ein elektr. Ventilator vorhanden, nähern Sie sich nicht dem noch warmen Motor, da er wieder anlaufen könnte, selbst wenn er schon still steht. Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich; sie ist daher umweltfreundlich zu entsorgen.

KÜHLFLÜSSIGKEIT

Es wird empfohlen, Gefrierschutz- und Schutzmittel (z.B. AGIP ANTIFREEZE, ESSO ANTIGEL PERMANENT etc.) vermischt mit nach Möglichkeit entkalktem Wasser zu verwenden. Der Gefrierpunkt des Gemisches hängt von der Konzentration des Produktes im Wasser ab: bei -15 °C (30%), bei -20 °C (35%), bei -25 °C (40%), bei -30 °C (45%), bei -35 °C (50%). Abgesehen von der Herabsetzung des Gefrierpunktes besitzt die Permanentflüssigkeit auch die Eigenschaft, den Siedepunkt zu erhöhen. Der Siedepunkt erhöht sich von 100 °C (Siedepunkt des Wassers) auf eine Temperatur von mehr als 110 °C. Der Siedepunkt verändert sich nicht nur auf Grund der Eigenschaften der Flüssigkeiten, sondern auch in Abhängigkeit vom Innendruck des Kreislaufs. Daher wird empfohlen, ein 50% Gemisch vorzubereiten, das einen allgemeinen Schutz bietet.

FÜLLMENGEN KÜHLFLÜSSIGKEIT (Liter)

Bei Standard Kühler

F2M 1008/F

2,3

F3M 1008/F

4,9

F4M 1008/F

6,0

BF4M 1008 (mit Ausgleichgefäß)

7,5

MONTAGE/DEMONTAGE

VIII

! Tragen Sie Schutzbrillen bei Reparaturarbeiten mit Druckluft.

!

! Tragen Sie Schutzbrillen bei Reparaturarbeiten mit Druckluft.

Tragen Sie Schutzbrillen bei Reparaturarbeiten mit Druckluft.

! Tragen Sie Schutzbrillen bei Reparaturarbeiten mit Druckluft.
Sie Schutzbrillen bei Reparaturarbeiten mit Druckluft. 1 DEMONTAGE UND MONTAGE Außer den Demontage- und

1

Sie Schutzbrillen bei Reparaturarbeiten mit Druckluft. 1 DEMONTAGE UND MONTAGE Außer den Demontage- und

DEMONTAGE UND MONTAGE

Außer den Demontage- und Montagearbeiten behandelt dieses Kapitel die Kontrollen, Einstellungen, Abmessungen, Reparaturen und Funktionsüberblicke. Es ist zu berücksichtigen, daß eine korrekte Reparatur nur mit Original DEUTZ-Teilen möglich ist.

!
!

Für die Reinigung des Filterelements nie Lösungsmittel mit niedrigem Entflammungspunkt verwenden. Es besteht Explo- sionsgefahr!

Es wird empfohlen, das Papier-Filterelement mit Druckluft auszublasen. Wenn nötig klopfen Sie mit dem Filterelement auf eine harte Fläche, um den überschüssigen Schmutz zu entfernen.

Trockenluftfilter

Einzelteile:

1 Deckel

2 Filterelement

3 Luftfilterhalter

Filterdaten:

Grad der Filterung = 13-14 µm

Filterfläche

= 4470 cm 2 bei F2/3M 1008/F

Filterfläche

= 7150 cm 2 bei F4M 1008/F

Siehe Seite 22 für Wartungshinweise.

Verschmutzungsanzeige Trockenluftfilter

Einzelteile:

1 Rückstellknopf

2 Elektr. Anschlüsse

Hinweis: Der Anzeiger ist bei F2/3/4M 1008/F auf 600-650 mmWS Unterdruck und bei BF4M 1008 auf 370-420 mmWS Unterdruck eingestellt.

!
!

Der Zustand der Dichtringe ist zu kontrollieren; bei Beschädi- gung sind sie zu ersetzen.

2

3

Ölbadluftfilter (auf Anfrage)

 

1 Luftfilteroberteil

2 Membrane

2 Membrane

3 Gitter

4 Filtermasse aus Polyurethan

5 Filtermasse aus Stahlwolle

6 Ölstandmarke

7 Ölwanne

8 Äußerer Dichtring

9 Innerer Dichtring

Hinweis: Die Dichtringe sind zu kontrollieren und bei Beschädigung zu ersetzen. Die untere Masse mit Druckluft ausblasen und die obere mit Putzlappen abwischen. Die Motorölwanne bis zur Markierung füllen. Wartungsintervalle siehe Seite 22-23.

4

VIII

MONTAGE/DEMONTAGE

VIII MONTAGE/DEMONTAGE Luftfilterhalter Der Luftfilterhalter 1 vereinigt den Ansaugkanal und das Dreh-

Luftfilterhalter

Der Luftfilterhalter 1 vereinigt den Ansaugkanal und das Dreh- zahlverstellgehäuse. Um den Luftfilterhalter abzubauen sind die Schrauben zu entfernen und die Reglerfeder 2 aus dem Dreh- zahlverstellhebel auszuhängen.

Die Dichtung 3 ist zu erneuern.

5

6

Das Abgassammelrohr vor dem Abbau abkühlen lassen, um Verbrennungen zu vermeiden.
Das Abgassammelrohr vor dem Abbau abkühlen lassen, um Verbrennungen zu vermeiden.

Das Abgassammelrohr vor dem Abbau abkühlen lassen, um Verbrennungen zu vermeiden.

Abgassammelrohr

Das Abgassammelrohr ist auf innere Ablagerungen zu prüfen und zu reinigen.

Ersetze die Dichtungen.

Anzugmoment der Muttern 25 Nm

7

Vor Abbau des Kühlluftventilators, das +Kabel der Batterie isolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse zu vermeiden und
Vor Abbau des Kühlluftventilators, das +Kabel der Batterie isolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse zu vermeiden und

Vor Abbau des Kühlluftventilators, das +Kabel der Batterie isolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse zu vermeiden und demzufolge die Erregung des Anlassers.

Kühlluftventilator

Der Ventilator ist sorgfältig zu reinigen und auf Beschädigungen, besonders an den Flügeln, zu kontrollieren. Er ist zu ersetzen, auch wenn nur ein Flügel beschädigt ist.

Kühlluftvolumen siehe Seite 14-15.

8

ist. Kühlluftvolumen siehe Seite 14-15. 8 9 10 Die kontrollieren. Riemenspannung nur bei

9

10

ist. Kühlluftvolumen siehe Seite 14-15. 8 9 10 Die kontrollieren. Riemenspannung nur bei Antriebsriemen

Die

kontrollieren.

Riemenspannung

nur

bei

Antriebsriemen Lichtmaschine

stehendem

Motor

Zum Nachspannen sind die Schrauben 1 und 2 zu lösen. Spanne mit der Lichtmaschine so, daß bei einem Druck von 100 N

zwischen den Riemenscheiben, sich der Riemen um 10-15 mm durch- drücken läßt, oder prüfe die Keilriemenspannung mit Werkzeug 8115.

Erstmontage

550 ± 50 N

Kontrolliere nach 15 min. Lauf unter Last Bei Wiederverwendung

300 ± 50 N 300 ± 50 N

Wartungsintervalle siehe Seite 22.

MONTAGE/DEMONTAGE

VIII

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 11 12 13 14 15 Während des Ausbaus nicht rauchen oder offene Flamme benutzen,

11

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 11 12 13 14 15 Während des Ausbaus nicht rauchen oder offene Flamme benutzen,

12

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 11 12 13 14 15 Während des Ausbaus nicht rauchen oder offene Flamme benutzen,

13

14

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 11 12 13 14 15 Während des Ausbaus nicht rauchen oder offene Flamme benutzen,

15

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 11 12 13 14 15 Während des Ausbaus nicht rauchen oder offene Flamme benutzen,

Während des Ausbaus nicht rauchen oder offene Flamme benutzen, um Explosions- oder Brandgefahr zu vermeiden. Kraftstoffdämpfe sind sehr giftig; führen sie die Arbeiten im Freien oder in gut belüfteten Räumen durch. Mit dem Gesicht nicht nahe an den Tankdeckel kommen, um keine schädlichen Dämpfe einzuatmen. Keinen Kraftstoff in der Natur verschüt- ten, denn er ist sehr umweltschädlich.

Kraftstofftank (auf Anfrage)

Nach Abbau des Kraftstoffilters, die Schrauben der Spannbänder lösen. Den Tank vollständig entleeren und innen auf Verunreinigungen prüfen. Die Belüftungsöffnung im Tankdeckel auf Verstopfung prüfen.

Während des Abbaus das Schwungrad nicht fallen lassen wegen der großen Gefahr für den Bediener. Schutzbrillen tragen beim Abbau des Anlasserzahnkranzes.Belüftungsöffnung im Tankdeckel auf Verstopfung prüfen. Schwungrad Befestigungsschrauben an der Kurbelwelle lösen.

Schwungrad

Befestigungsschrauben an der Kurbelwelle lösen. Um den Anlasserzahnkranz zu entfernen, diesen mit Hilfe einer Metall- säge in mehrere Stücke zersägen, anschließend einen Meißel verwen- den; ist der Zahnkranz zu ersetzen, diesen langsam während 15-20 Minuten auf 300°C max. erwärmen. Den Zahnkranz in seinen Sitz am Schwungrad einlegen und dabei darauf achten, daß er gleichmäßig am Anschlag des Sitzes anliegt. Langsam abkühlen lassen. Bei der Montage die Schrauben mit 80 Nm anziehen.

Umlenkrolle

Nach Lösen der Schraube 1 die Riemenscheibe abziehen.

Einzelteile:

1 Schraube

6 Kugellager

2 Scheibe

7 Distanzstück

3 Scheibe

8 Kugellager

4 Keilriemenscheibe

9 Seegerring

5 Seegerring

Hinweis: Bei der Montage die Gewinde der Schraube 1 sorgfältig bürsten und mit 25 Nm anziehen.

!
!

Zum Lösen oder Anziehen der Schraube 1 mit dem vorge- schriebenen Drehmoment, die Motorwelle blockieren aber kei- ne anderen Motorteile.

Antriebsriemenscheibe Ziehe die Keilriemenscheibe ab, nachdem die vier außenliegenden Schrauben und die mittlere Schraube entfernt wurden. Um die Kurbelwelle zu blockieren benutze das Werkzeug Nr. 7107-051 an Stelle des Startmotors.

Schraube 1 Linksgewinde! Auf dem Gewinde den Freßschutz „Moly-slip“ auftragen. Anzugsmoment 360 Nm.

Hinweis:Wenn die Markierungen A und B in Übereinstimmung sind, befindet sich der Kolben des Zylinders 1 im oberen Totpunkt. Zylinder 1 ist der schwungradseitige Zylinder. Siehe auch Abb. 24 und Text.

im oberen Totpunkt. Zylinder 1 ist der schwungradseitige Zylinder. Siehe auch Abb. 24 und Text. 27

VIII

MONTAGE/DEMONTAGE

VIII MONTAGE/DEMONTAGE 16 17 18 19 Selbstsperrende „Ringfeder“ am F4M 1008/F, BF4M 1008 Es ist möglich

16

16 17 18 19

17

16 17 18 19

18

16 17 18 19

19

Selbstsperrende „Ringfeder“ am F4M 1008/F, BF4M 1008

Es ist möglich 75% Leistung an der Keilriemenscheibe abzunehmen (Std. Motor). Soll die volle Motorleistung an der Keilriemenscheibe abgenommen werden, muß eine Keilriemenscheibe mit „Ringfeder“ verwendet werden.

Einzelteile:

1 Keilriemenscheibe

6 Ringfeder (außen)

2 Schraube M6

7 Flansch

3 Schraube M16x1,5 (Linksgew.)

8 Zwischenscheibe

4 Ringfeder (innen)

9 Kurbelwelle

5 Schraube M8

Montage „Ringfeder“ für Motortyp F4M 1008/F und BF4M 1008 (Siehe Abb. 16 und 17)

Alle Teile vor der Montage reinigen und einölen. Erst die innere Ring- feder 4 und dann die äußere Ringfeder 6 in die Keilriemenscheibe 1 einlegen, anschließend den Flansch 7 einlegen und handfest mit dessen Schrauben anziehen. Die Zwischenscheibe 8 einlegen bevor die Keilriemenscheibe 1 in das Kurbelwellenende montiert wird. Die Kurbelwelle mit Hilfe des Werkzeugs 7107-051 blockieren. Die Schrauben 2 mit 10 Nm anziehen. Die Schrauben 3 mit 360 Nm anziehen. Anschließend die Schrauben 5 gleichmäßig und über Kreuz in drei Stufen anziehen:

1. Stufe = 15 Nm

2. Stufe = 35 Nm

3. Stufe = Kontrolle des Anzugsmoments

Steuerriemenschutz

Entferne die fünf Befestigungsschrauben und nehme die Haube ab. Bei Montage mit 10 Nm anziehen. Wenn vorhanden, ist die äußere Gummidichtung und die zwei Gummi- dichtungen an den Riemenscheiben zu kontrollieren.

Steuerriemen und Steuerräder

1 Steuerrad Nockenwelle

2 Zahnriemen

3 Steuerrad Kurbelwelle

4 Antriebsrad Wasserpumpe

5 Spannrolle

MONTAGE/DEMONTAGE

VIII

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 20 21 22 23 24 25 ! Nach Ausbau des Steuerriemens ist dieser unbedingt

20

21

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 20 21 22 23 24 25 ! Nach Ausbau des Steuerriemens ist dieser unbedingt

22

23

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 20 21 22 23 24 25 ! Nach Ausbau des Steuerriemens ist dieser unbedingt

24

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 20 21 22 23 24 25 ! Nach Ausbau des Steuerriemens ist dieser unbedingt

25

!
!

Nach Ausbau des Steuerriemens ist dieser unbedingt zu erneuern, auch wenn er noch nicht seine max. Laufzeit erreicht hat. Immer darauf achten, daß der +Pol der Batterie isoliert ist.

Demontage des Steuerriemens

Die Schraube der Spannrolle 1 lösen. Den Riemen entfernen durch Herausnehmen aus der Steuer- riemenscheibe.

Für die Montage siehe Abb. 27.

Riemenspannrolle

Einzelteile:

1 Mutter

2 Scheibe

3 Rolle

4 Kugellager

5 Schaft

6 Grundplatte

7 Spannhebel

Riemenscheibe an Kurbelwelle

Bei der Montage ist darauf zu achten,daß die Scheibenfeder in der Paßfedernut liegt.

Hinweis: Die Markierung 1 auf der Zahnriemenscheibe und die Markierung 2 auf dem Deckel der Ölpumpe dienen zur Einstellung der Steuerung; wenn beide Markierungen über- einstimmen befindet sich der Kolben des schwung- radseitigen Zylinders (erster Zylinder) am oberen Totpunkt.

Steuerriemenscheibe - Montage/Demontage

Nach dem Lösen der Schraube 1 kann das Rad ohne Abzieher abgenommen werden. Bei Montage ist die Schraube mit 80 Nm anzuziehen.

Hinweis: Kontrolliere die Lauffläche des Radialwellendichtringes auf Verschleiß.

VIII

MONTAGE/DEMONTAGE

VIII MONTAGE/DEMONTAGE 26 Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung 1 Markierung Einstellung Steuerung 2

26

VIII MONTAGE/DEMONTAGE 26 Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung 1 Markierung Einstellung Steuerung 2

Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung

1 Markierung Einstellung Steuerung

2 Markierung Einstellung Steuerung für B/FM 1008/F

!
!

Den Steuerzahnriemen erst bei der Montage aus der Schutz- hülle nehmen.

Einstellung der Steuerung - Montage des Riemens

Die Markierungen der Zahnriemenscheibe Abb. 24 und der Riemem- scheibe Abb. 26 in Übereinstimmung bringen. Anschließend den Riemen (siehe Abb. 27) auflegen und dabei die aufgedruckte Pfeilrichtung A berücksichtigen. Mutter 1 handfest anziehen bis die Spannrolle auf ihrem Sitz anliegt. Die Riemenmontage muß mit der Riemenscheibe der Nockenwelle beginnen und weiter mit der Riemenscheibe der Kurbelwelle und nicht mit den angetriebenen Riemenscheiben.

27

28

Einstellung der Steuerung - Verwendung des Werkzeugs zur Riemenspannung

Einstellung der Steuerung - Verwendung des Werkzeugs zur Riemenspannung

Das Werkzeug 1 Nr. 7107-049 in den Winkelhebel 2 einführen. Siehe nachstehend.

29

den Winkelhebel 2 einführen. Siehe nachstehend. 29 30 Einstellung der Steuerung - Riemenspannung und Anziehen

30

Einstellung der Steuerung - Riemenspannung und Anziehen der Spannrolle

Den Drehmomentschlüssel in das o.a. Werkzeug einführen, so daß die Achse A des Schlüssels (Abb. 30) einen 90° Winkel mit der Achse B des Werkzeugs der Abb. 29 bildet. Gegen den Uhrzeigersinn mit 20 Nm spannen; die Riemenspannung beibehalten und die Mutter 3 mit 40 Nm mit Hilfe eines Drehmoment- schlüssels anziehen, und zwar nach der Montage der Antriebs- riemenscheibe. Die Kurbelwelle um einige Umdrehungen drehen und prüfen, ob die Spannung auch, wie vorstehend beschrieben, erreicht wurde.

MONTAGE/DEMONTAGE

VIII

MONTAGE/DEMONTAGE VIII 31 32 Kontrolle der Ventilsteuerzeiten A ) = Einlaßventil B ) = Auslaßventil Position

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 31 32 Kontrolle der Ventilsteuerzeiten A ) = Einlaßventil B ) = Auslaßventil Position

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 31 32 Kontrolle der Ventilsteuerzeiten A ) = Einlaßventil B ) = Auslaßventil Position

Kontrolle der Ventilsteuerzeiten

A) = Einlaßventil

B) = Auslaßventil

Position des Kolbens Zylinder 1 (Schwungradseite) im oberen Tot- punkt. Überprüfe mit zwei Meßuhren, daß sich das Ein- und Auslaßventil in Ventilüberschneidung befindet.

Steuerdiagramm der Ventile - Winkel

Wenn man die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn dreht, können die Winkel- werte ermittelt werden.

S = Oberer Totpunkt des Kolbens

I = Unterer Totpunkt des Kolbens

α = Einlaßventil öffnet

β = Einlaßventil schließt

γ = Auslaßventil öffnet

δ = Auslaßventil schließt

Steuerdiagramm der Ventile beim Betrieb FM 1008/F (Ventilspiel 0,25 mm)

α = 16° vor S

β = 36°

nach I

γ = 36°

vor I

δ = 16° nach S

Steuerdiagramm der Ventile für Prüfung FM 1008/F (Ventilspiel = 2 mm)

α = 21° nach S

β = schließt in I

γ =

δ = 20° vor S

2° nach I

Steuerdiagramm der Ventile beim Betrieb BF4M 1008 (Ventilspiel = 0,25 mm)

α = 10° vor S

β = 42°

nach I

γ = 56°

vor I

δ = 16° nach S

Steuerdiagramm der Ventile für Prüfung BF4M 1008 (Ventilspiel = 2 mm)

α = 31° nach S

β =

1°

nach I

γ = 11°

vor I

δ = 29° vor S

VIII

MONTAGE/DEMONTAGE

VIII MONTAGE/DEMONTAGE Drehzahlregler Es handelt sich um einen Fliehkraftregler, der in einer seitlichen Aussparung des

Drehzahlregler

Es handelt sich um einen Fliehkraftregler, der in einer seitlichen Aussparung des Zylinderkopfs angebracht ist; er wird direkt von der Nockenwelle angetrieben.

Einzelteile:

1 Drucklager

2 Schiebestück

3 Halter mit vier Fliehgewichten

Hinweis: Bei Motoren mit Mindest- und Höchstdrehzahlzylinder, sie- he Abb. 39, sind die Fliehgewichte um 25% erleichtert.

33

34

 

Komponenten der Gesamteinheit

1 Radialwellendichtring

 
  2 Schraube

2 Schraube

3 Deckel

4 O-Ring

5 Kugellager

6 Ring

7 Schraube

8 Halter für Fliehgewichte

9 Schiebstück

 

10 Drucklager

35

 

Reglerhebel

Nach dem Lösen der Schraube im Zylinderkopf kann der Hebel, wie in Abb. 36 gezeigt,

Nach dem Lösen der Schraube im Zylinderkopf kann der Hebel, wie in Abb. 36 gezeigt, ausgebaut werden. Die Nockenwelle muß aber bereits ausgebaut sein. Siehe hierfür Abb. 60 und 61 auf Seite 37, sie kann jedoch auch beschleuniger- gehäuseseitig durch das Losschrauben des automatischen Drehmomentanpassers abgenommen werden. Überprüfe Maß A (45-46 mm) und die Parallelität B der Gabel. Die Differenz sollte 0,05 mm nicht überschreiten.

Hinweis:

Für die Motoren existieren 5 verschiedene Reglerfedern C, in Abhängigheit von der einzustellenden Drehzahl. (Unter Belastung). Die std. Feder ist für 3600 min -1 weitere Abstufungen sind 3000, 2600/ 2400, 1800, 1500 min -1 .

36

37

 

Reglerhebel für Aggregate

 
  Im Hebel-Schnittbild sind die 4 Kugellager A zu sehen, mit denen die auf 1500-1800 min-1

Im Hebel-Schnittbild sind die 4 Kugellager A zu sehen, mit denen die auf 1500-1800 min-1 eingestellte Aggregatemotoren sowie Motoren für anderen spezielle Anwendunge ausgerüstet sind (auf Anfrage).

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MONTAGE/DEMONTAGE

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 39 40 41 42 Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl Eine spezielle Reglerfeder

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 39 40 41 42 Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl Eine spezielle Reglerfeder

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 39 40 41 42 Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl Eine spezielle Reglerfeder

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 39 40 41 42 Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl Eine spezielle Reglerfeder

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Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl

Eine spezielle Reglerfeder für den Fahrzeugbetrieb erlaubt die Ein- stellung von min. und max. Drehzahl, während alle Zwischenstufen über das Fahrpedal zu regeln sind.

Bestanteile:

1 Mutter

5 Drucklagerscheibe

2 Feder der Mindestdrehzahl

6 Ring

3 Feder der Höchstdrehzahl

7 Zapfen

4 Zylinder

Hinweis: Es existieren sechs Reglerfedern dieser Art mit verschiedenen farblichen Markierungen: Rot für 3000 min -1 , farblos für 3200 min 1 , schwarz für 3600 min -1 , orange für 3750 min -1 , weiß für 4200 min -1 , braun für 4500 min -1 , grün für 4300 min -1 .

Bei der Montage prüfen, ob alle Bauteile vollständig sind und ob sie korrekt arbeiten. Ein schlechter Betrieb des Drehzahl- reglers kann zu erheblichen Schäden am Motor und den sich in seiner Nähe aufhaltenden Personen führen.für 4500 min - 1 , grün für 4300 min - 1 . Montage des Drehzahlreglers

Montage des Drehzahlreglers

Die Montage ist in umgekehrter Reihenfolge gemäß Bild 35 vorzu- nehmen. Beim Einführen des Halters in die Nockenwelle sicherstellen, daß die vier Fliehgewichte offen sind, damit sie die Muffe aufnehmen und sich um diese schließen können. Die Dichtringe des Deckels auf Beschädigungen prüfen. Die drei Schrauben mit 10 Nm anziehen.

Hinweis: Nach der Montage des Drehzahlreglers darf die Nocken- welle kein Axialspiel mehr aufweisen.

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar ist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen, denn es ist sehr umweltschädlich. denn es ist sehr umweltschädlich.

Demontage der Schmierölpumpe

Die Schmierölpumpe kann nur demontiert werden, wenn die Paßfeder A in Übereinstimmung mit der Ausparung B ist. Dies ist der Fall, wenn Kolben Zylinder 1 (Schwungradseite) im OT ist. Die Ölpumpe sollte wenn nicht unbedingt notwendig, nicht demon- tiert werden. Simmerring in Ölpumpe siehe Bild Nr. 126.

Montage der Ölpumpe

Wurde die Ölpumpe demontiert, sind die aus gesintertem Material hergestellten Rotoren mit den Markierungen 2 und 3 in Überein- stimmung wieder einzubauen.

Der O-Ring 1 ist nach jeder Demontage zu ersetzen.

Die Schrauben der Platte sind mit 10 Nm, die der Einheit mit Kurbel- gehäuse mit 25 Nm anzuziehen.

Siehe auch Abb. und Text auf Seite 54.

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MONTAGE/DEMONTAGE

VIII MONTAGE/DEMONTAGE 43 44 45 46 48 Ventildeckelhaube Alle wichtigen Steuerungselemente sind im Zylinderkopf

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE 43 44 45 46 48 Ventildeckelhaube Alle wichtigen Steuerungselemente sind im Zylinderkopf

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE 43 44 45 46 48 Ventildeckelhaube Alle wichtigen Steuerungselemente sind im Zylinderkopf

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE 43 44 45 46 48 Ventildeckelhaube Alle wichtigen Steuerungselemente sind im Zylinderkopf

Ventildeckelhaube Alle wichtigen Steuerungselemente sind im Zylinderkopf angeordnet. Daraus ergibt sich auch die Bezeichnung:

Die Ventildeckelhaube vereinigt Teil Schmierung für die Kipphebel, Nockenwelle und das Kurbelraumentlüftungssystem.

Einzelteile:

1 Öldruckanzeiger

2 Schmierölversorgung der Kipphebel

3 Schmierölkanal der Nockenwelle

4 Verbindungsstück Ölrücklauf der Kurbelgehäuseentlüftung

5 Entlüftungsventil mit Gitter für Ölabscheider

Hinweis: Bei der Montage ist darauf zu achten, daß der Gumminippel 4 in der Bohrung im Zylinderkopf sitzt.

Unterdruckregelventil

Einzelteile:

1

2

Mutter

Buchse

8 Scheibe

9 O-Ring

3 Gehäuse

10 Scheibe

4 Membrane

11 Feder

5 Gehäuse

12

Rohr am Ventildeckel

6 Quicklockring

13 Schlauch

7 O-Ring

Das Regelventil ist eine Sicherheitseinrichtung, die verhindert, daß bei verstopftem Luftfilter der Öldunst aus dem Ventilraum über den Ausaugstutzen in den Brennraum gerät.

Ventildeckelhaubendichtung

Die Dichtung A dichtet die Ölübertritte zu Nockenwelle und den Kipphebeln sowie den oberen Zylinderkopfbereich ab. Diese Dichtung sollte bei jeder Demontage erneuert werden und sehr sorgfältig aufgesetzt werden. Besonders an den Pos. 1 und 2 sollte man einige Tropfen dauer- plastische Dichtung hinzufügen.

Ziehe die Deckelschrauben mit 9 Nm an.

MONTAGE/DEMONTAGE

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 49 50 Ventilspiel Die Einstellung sollte bei kaltem Motor vorgenommen werden. Bringe jeden Kolben

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 49 50 Ventilspiel Die Einstellung sollte bei kaltem Motor vorgenommen werden. Bringe jeden Kolben

Ventilspiel

Die Einstellung sollte bei kaltem Motor vorgenommen werden. Bringe jeden Kolben im Kompressionshub in seinen OT und stelle am Punkt A 0,20 mm für Ein- und Auslaßventil bei kaltem Motor gleich ein. Auch am Punkt B kann die Einstellung vorgenommen werden. In diesem Fall beträgt das Maß 0,15 mm.

Einspritzpumpenregelstange

Die Regelstange verbindet je nach Motortyp zwei, drei oder vier Einspritzpumpen. Die Schrauben 1 und 2 verbinden die Regelstange mit jede Einspritzpumpe B. Löse die Schrauben und hänge Feder aus. Bei der Montage ziehe Schrauben 1 und 2 mit 1,1-1,3 Nm und achte darauf, daß die Schrauben gegen Hebel B blockiert werden und nicht gegen die Regelstange A.

Einstellung der Einspritzpumpen siehe Seite 65 und Bild 209.

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Brennstoffleitung über Pumpendüse

Brennstoffleitung über Pumpendüse

Wenn die Leitung A demontiert wird ist darauf zu achten, daß die O-Ringe C in ihren Positionen bleiben.

Die Befestigungsschrauben mit 4 Nm anziehen.

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Die Befestigungsschrauben mit 4 Nm anziehen. 53 54 55 Rückschlagventil auf der Pumpendüse Das

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Rückschlagventil auf der Pumpendüse

Das Rückschlagventil bewirkt eine kürzere Stopzeit des Motors. Abmessungen (mm):

B

= 1,0-1,85 D = 5,25-6,0

E = 7,0-7,1

Für BF4M 1008

B

= 0,5-1,15 D = 5,95-6,5

E = 7,0-7,1

Hinweis: Wenn das Maß B nicht eingehalten wird, werden die O-Ringe C nicht genügend angedrückt, was eine Brenn- stoffleckage zur Folge hat. Diese Leckage führt zur Schmierölverdünnung mit nachfol- gend erheblichen Motorschäden. F = metallische Dichtung.

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MONTAGE/DEMONTAGE

VIII MONTAGE/DEMONTAGE 56 57 58 59 Ausbau der Pumpendüse Muß eine Pumpendüse ausgebaut (nicht ersetzt) werden,

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE 56 57 58 59 Ausbau der Pumpendüse Muß eine Pumpendüse ausgebaut (nicht ersetzt) werden,

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE 56 57 58 59 Ausbau der Pumpendüse Muß eine Pumpendüse ausgebaut (nicht ersetzt) werden,
VIII MONTAGE/DEMONTAGE 56 57 58 59 Ausbau der Pumpendüse Muß eine Pumpendüse ausgebaut (nicht ersetzt) werden,

Ausbau der Pumpendüse

Muß eine Pumpendüse ausgebaut (nicht ersetzt) werden, ist wie folgt vorzugehen, um eine erneute Kontrolle des Förderbeginns zu vermeiden:

Kurbelwelle drehen bis die Rolle 1 sich oben an der Einspritznocke 2 befindet; dann einen Stift in die Bohrung 3 einführen und auf den Grundradius der Nockenwelle zurückgehen. Auf diese Weise bleibt die Einstellung des Förderbeginns 4 unverändert.

Hinweis: Wird mehr als eine Pumpe ausgebaut, sind die Pumpen und auch die Stößel 5 dem jeweiligen Zylinder zuzuordnen. Vor der Montage sind die Enden des Stößels mit Molyslip as compound 40 zu bestreichen.

Nicht versuchen die Einspritzpumpe mit einem Schrauben- zieher zurückzudrücken, die Führung in der Pumpe kann be- schädigt werden. Es ist unbedingt darauf zu achten, daß die Stößel in der Pfanne der Pumpen liegen.des Stößels mit Molyslip as compound 40 zu bestreichen. Kipphebelwelle Löse die Mutter der Lagerböcke.

Kipphebelwelle

Löse die Mutter der Lagerböcke. Anzugsmoment 40 Nm. Die Welle ist zur Schmierung der Kipphebel hohlgebohrt und an den Enden mit Stopfen verschlossen.

Hinweis: Die Kipphebeleinheit kann ohne an die Pompendüsen zu gehen ausgebaut werden.

Kipphebelwelle - Demontage und Montage

Um die Kipphebelwelle aus dem Lagerbock 2 zu entfernen muß der Stift 3 mit einem 4 mm Bohrer ausgebohrt werden. Die Montage ist mittels neuem Stift vorzunehmen. Hierbei ist das Maß A einzuhalten. Überprüfe Durchmesser B der Welle und Durchmesser C der Kipphebel. Entferne die Stopfen an den Enden 4 und reinige die Welle von innen.

Abmessungen (mm):

A 0

=

-

1,00

B 17,989 - 18,000

=

C = 18,015 - 18,030

(C-B) =

0,015 - 0,041

(C-B) Verschleißgrenze = 0,090

Bei der Montage ist darauf zu achten, daß der Lagerbock mit dem Stift 3 zur Schwungradseite angeordnet wird, da durch den Stift die Schmierölversorgung der Kipphebel erfolgt. 3 zur Schwungradseite angeordnet wird, da durch den Stift die Schmierölversorgung der Kipphebel erfolgt.

MONTAGE/DEMONTAGE

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 60 61 62 63 64 65 Ausbau der Nockenwelle Schrauben lösen und Deckel 1

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 60 61 62 63 64 65 Ausbau der Nockenwelle Schrauben lösen und Deckel 1

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 60 61 62 63 64 65 Ausbau der Nockenwelle Schrauben lösen und Deckel 1

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII 60 61 62 63 64 65 Ausbau der Nockenwelle Schrauben lösen und Deckel 1

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Ausbau der Nockenwelle

Schrauben lösen und Deckel 1 entfernen. Prüfen, ob der Dichtring 2 in Ordnung ist. Den Stößel von der Förderpumpe entfernen. Nockenwelle durch drücken und drehen entfernen.

Hinweis: Der Exzenter 3 für den Antrieb der Förderpumpe gehört nicht zur Nockenwelle, ist jedoch auf diese aufgesetzt und mit einer Schraube befestigt. Bei Austausch ist die Schraube des Exzenters mit 80 Nm anzuziehen.

Nockenwelle - Kontrolle des Innendurchmessers der Lagerungen und Lager

Die Durchmesser der Lagerungen mit einer Innenmeßur und die Nockenwellenlager mit einer Bügelmeßschraube messen.

Abmessungen der Nockenwellenlagerung (mm)

A = 37,035 - 37,060

B = 36,975 - 37,000

0,085

(A-B) =

0,035 -

(A-B) Verschleißgrenze = 0,170

Hinweis: Die Durchmesser der Nockenwellenlager und der entspre- chenden Lagerungen sind bei allen Motoren der Serie (B/FM 1008/F) gleich.

Kontrolle der Nockenhöhe

Es ist eine Bügelmeßschraube zu verwenden.

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MONTAGE/DEMONTAGE

VIII MONTAGE/DEMONTAGE 66 67 68 69 70 71 Höhe der Nocken Einlaß-, Auslaßventile und Einspritzpumpen beim

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Höhe der Nocken Einlaß-, Auslaßventile und Einspritzpumpen beim Motortyp F3M 1008