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Werkstatthandbuch B/FM 1008/F

© 2001 / 0297 9984


Werkstatthandbuch F2M 1008
F3M 1008
F4M 1008
BF4M 1008

F2M 1008 F
F3M 1008 F
F4M 1008 F

0297 9984 de

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind tech-


nische Änderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig werden,
vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch auszugsweise,
bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.

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VORWORT
Die sachgerechte Ausführung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung für einen
zuverlässigen Motorbetrieb.

In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmäßigen Arbeitsabläufe für anfallende Reparatur-


und Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, daß
die Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der
Inhalte zusätzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den
jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.

Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.

Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.

Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Änderungen werden


jeweils bei Neuauflage eingearbeitet.
Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.

Allgemeine Hinweise:

- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie


vermeiden Unfälle und verfügen über einen funktionstüchtigen und einsatzbereiten
Motor.

- Stellen Sie sicher, daß dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder


Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfügung steht und daß der Inhalt verstanden wird.

- Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstörungen und


Motorschäden sowie Verletzungen von Personen führen, für die vom Hersteller
keine Haftung übernommen wird.

- Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen


anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzu-
halten.

- Voraussetzung für die fachgerechte Reparatur ist die Verfügbarkeit aller erforder-
lichen Ausrüstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier
Zustand.

- Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei


Verwendung von Original Teilen der DEUTZ AG sichergestellt.

- Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsach-
gemäßer Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr.

- Die Instandsetzung des Motors muß der bestimmungsgemäßen Verwendung -


definiert durch den Gerätehersteller - entsprechen. Bei Umbauten dürfen nur von
der DEUTZ AG für den jeweiligen Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetzt
werden.

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INHALTSVERZEICHNIS

Das vorliegende Werkstatthandbuch liefert wichtige Angaben für die Reparatur von wassergekühlten
Deutz - Dieselmotoren mit indirekter Einspritzung, der Baureihe B/FM 1008/F.

INHALT SEITE

I MÖGLICHE URSACHEN UND STÖRUNGSBEHEBUNG __________________________ 9

II HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN ____________________________________ 10

III KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS _________________________ 12

IV TECHNISCHE DATEN ________________________________________________________ 14

V KENNKURVEN _______________________________________________________________ 16

VI ABMESSUNGEN _____________________________________________________________ 19

VII WARTUNG-SCHMIERÖL EMPFEHLUNG-FROSTSCHUTZ EMPFEHLUNG-FÜLLMENGEN _ 22

VIII MONTAGE/DEMONTAGE _____________________________________________________ 25

Abgassammelrohr _____________________________________________________________________ 26
Abmessungen der Drucklager und Kurbelwelle zur Ermittlung des Axialspiel __________________ 49
Abmessungen der Nockenwellenlagerung (mm) ___________________________________________ 37
Antriebsriemen Lichtmaschine __________________________________________________________ 26
Antriebsriemenscheibe _________________________________________________________________ 27
Anziehen des Zylinderkopfes F2/3M 1008/F ______________________________________________ 45
Anziehen des Zylinderkopfes F4M 1008/F, BF4M 1008 _____________________________________ 45
Anziehen des Zylinderkopfes ___________________________________________________________ 45
Ausbau der Nockenwelle _______________________________________________________________ 37
Ausbau der Pumpendüse ______________________________________________________________ 36
Ausbau der Ventilschaftdichtung ________________________________________________________ 38
Ausbau der Vorkammer ________________________________________________________________ 41
Ausbau der Vorkammerbefestigungsmutter _______________________________________________ 41
Ausbau Zylinderkopf ___________________________________________________________________ 38
Ausrichten der Pleuelstange ____________________________________________________________ 46
Axialspiel der Kurbelwelle ______________________________________________________________ 49
Brennstoffleitung auf der Pumpendüse ___________________________________________________ 35
De- und Montage Ölwanne _____________________________________________________________ 41
Demontage der Schmierölpumpe _______________________________________________________ 33
Demontage des Steuerriemens _________________________________________________________ 29
Demontage Kolben und Kolbenkontrolle _________________________________________________ 42
Demontage und Montage der Sicherungsringe des Bolzen _________________________________ 42
Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl __________________________________ 33
Drehzahlregler ________________________________________________________________________ 32
Drucklagerhalbringe ___________________________________________________________________ 49
Durchmesser der Haupt- und Pleuellager _________________________________________________ 51
Durchmesserkontrolle der Lager- und Kurbelzapfen _______________________________________ 50
Einsetzen der Ventilführungen __________________________________________________________ 39
Einspritzpumpenregelstange ____________________________________________________________ 35
Einstellung der Steuerung - Montage des Riemens ________________________________________ 30
Einstellung der Steuerung - Riemenspannung und Anziehen der Spannrolle __________________ 30
Einstellung der Steuerung - Verwendung des Werkzeugs zur Riemenspannung _______________ 30
Einzelteile Hydraulikpumpenabtrieb _____________________________________________________ 51
Ersatzteillieferung _____________________________________________________________________ 42
Gewichte der Pleuelstange _____________________________________________________________ 46
Hauptlager an den Kurbelwellenenden ___________________________________________________ 48
Höhe der Nocken Einlaß-, Auslaßventile und Einspritzpumpen beim Motortyp F3M 1008 _______ 38
Hydraulikpumpenabtrieb _______________________________________________________________ 51
Innendurchmesser der Hauptlagerschalen und Pleuellagerschalen __________________________ 51
Kipphebelwelle _______________________________________________________________________ 36

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INHALTSVERZEICHNIS

SEITE

Kipphebelwelle - Demontage und Montage _______________________________________________ 36


Kolben - Montage _____________________________________________________________________ 44
Kolben _______________________________________________________________________________ 42
Kolbengewicht ________________________________________________________________________ 43
Kolbenklasse _________________________________________________________________________ 42
Kolbenringe - Montageanordnung _______________________________________________________ 43
Kolbenringe - Spiel in den Nuten (mm) ___________________________________________________ 43
Kolbenring-Stoßspiel __________________________________________________________________ 43
Komponenten der Gesamteinheit _______________________________________________________ 32
Konstruktionsmerkmale der Ventile ______________________________________________________ 39
Kontrolle der Nockenhöhe ______________________________________________________________ 37
Kontrolle der Ventilsteuerzeiten _________________________________________________________ 31
Kraftstofftank (auf Anfrage) _____________________________________________________________ 27
Kühlluftventilator ______________________________________________________________________ 26
Lagerspielkontrolle zwischen Hauptlagerzapfen und Hauptlagern ___________________________ 48
Luftfilterhalter _________________________________________________________________________ 26
Mittlere Hauptlager ____________________________________________________________________ 48
Montage „Ringfeder“ für Motortyp F4M 1008/F, BF4M 1008 ________________________________ 28
Montage der Ölpumpe _________________________________________________________________ 33
Montage der Vorkammer _______________________________________________________________ 41
Montage des Drehzahlreglers ___________________________________________________________ 33
Nockenwelle - Kontrolle des Innendurchmesser der Lagerungen und Lager ___________________ 37
Ölbadluftfilter (auf Anfrage) _____________________________________________________________ 25
Pleuel _______________________________________________________________________________ 46
Pleuel mit Lagerschalen und Bolzen _____________________________________________________ 46
Reglerhebel __________________________________________________________________________ 32
Reglerhebel für Aggregate ______________________________________________________________ 32
Riemenscheibe an Kurbelwelle __________________________________________________________ 29
Riemenspannrolle _____________________________________________________________________ 29
Rückschlagventil auf der Pumpendüse ___________________________________________________ 35
Schmierkanäle der Kurbelwelle _________________________________________________________ 50
Schwungrad __________________________________________________________________________ 27
Selbstsperrende „Ringfeder“ am F4M 1008/F, BF4M 1008 __________________________________ 28
Spritzdüsen für die Kolbenkühlung ______________________________________________________ 48
Steuerdiagramm der Ventile - Winkel ____________________________________________________ 31
Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung ___________________________________ 30
Steuerriemen und Steuerräder __________________________________________________________ 28
Steuerriemenscheibe - Montage/Demontage _____________________________________________ 29
Steuerriemenschutz ___________________________________________________________________ 28
Trockenluftfilter _______________________________________________________________________ 25
Überprüfung des Rauheitsgrades des Zylinders ___________________________________________ 47
Umlenkrolle __________________________________________________________________________ 27
Unterdruckregelventil __________________________________________________________________ 34
Ventildeckelhaube _____________________________________________________________________ 34
Ventildeckelhaubendichtung ____________________________________________________________ 34
Ventile _______________________________________________________________________________ 38
Ventilfedern __________________________________________________________________________ 39
Ventilführungen und Führungssitze ______________________________________________________ 39
Ventilrückstand und Ventildichtfläche ____________________________________________________ 40
Ventilsitzringe und ihre Aufnahmen ______________________________________________________ 40
Ventilspiel ____________________________________________________________________________ 35
Verschmutzungsanzeige Trockenluftfilter _________________________________________________ 25
Vordere und hintere Kurbelwellendichtringe _______________________________________________ 50
Vorkammer ___________________________________________________________________________ 40
Vorstehmaß und Spaltmaß _____________________________________________________________ 44
Zylinder ______________________________________________________________________________ 47
Zylinderklassen _______________________________________________________________________ 47
Zylinderkopfdichtung __________________________________________________________________ 44

IX TURBOLADER _______________________________________________________________ 52

Bestandteile des Turboladers ___________________________________________________________ 52


Funktionsprüfung des Turboladers ______________________________________________________ 52
Kontrolle der Waste-Gate-Ventil-Einstellung
Einstellung der Justierstange ___________________________________________________________ 52

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INHALTSVERZEICHNIS

SEITE

X SCHMIERÖLKREISLAUF _____________________________________________________ 53

Inneres Ölsieb und Ölrücklauf ___________________________________________________________ 54


Öldruckkontrolle ______________________________________________________________________ 55
Öldruckregelventil _____________________________________________________________________ 54
Ölfilterpatrone ________________________________________________________________________ 55
Ölpumpe _____________________________________________________________________________ 54
Ölpumpe - Spiel zwischen den Rotoren __________________________________________________ 54
Schmierölkreislauf _____________________________________________________________________ 53

XI KÜHLMITTELKREISLAUF ____________________________________________________ 56

Dichtheitsprüfung des Kühlers und des Deckels des Ausgleichsgefäßes _____________________ 57


Einzelteile der Kühlmittelpumpe _________________________________________________________ 57
Kühlmittelkreislauf _____________________________________________________________________ 56
Thermostatventil ______________________________________________________________________ 57

XII KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE ____________________________________________ 58

Anschluß des Meßgerätes ______________________________________________________________ 65


Demontage-Montage der Einspritzpumpe ________________________________________________ 59
Einspritzdüse, Wärmeschutz ____________________________________________________________ 62
Einstellung der Einspritzdüse (alter Typ) __________________________________________________ 62
Einspritzdüse, Einstellung der neuen Pumpendüsen _______________________________________ 62
Einsetzen des Plungers in die Pumpe ____________________________________________________ 60
Einzelteile der Einspritzpumpe __________________________________________________________ 59
Förderbeginn für die neuen Pumpendüsen _______________________________________________ 63
Förderpumpe _________________________________________________________________________ 58
Gleichförderung der Pumpendüsen ______________________________________________________ 65
Kontrolldaten für Pumpendüse E-Teilnr. 6590.285 _________________________________________ 60
Korrektur des statischen Förderbeginns __________________________________________________ 63
Kraftstoff-Einspritzanlage ______________________________________________________________ 58
Kraftstoffilter separat vom Tank (auf Wunsch) _____________________________________________ 58
Markieren des Förderbeginns auf dem Riemenschutz ______________________________________ 64
Markierung des OT ____________________________________________________________________ 64
Montage der Prüfplatte B ______________________________________________________________ 65
Pumpenelement ______________________________________________________________________ 60
Pumpenelement (neue Standard-Einspritzdüse Kenn-Nr. 6590-285) _________________________ 60
Pumpendüse _________________________________________________________________________ 59
Prüfen des statischen Förderbeginns ____________________________________________________ 64
Prüfen und Einstellen des Förderbeginns _________________________________________________ 63
Prüfgerät des statischen Förderbeginns __________________________________________________ 64
Spezialwerkzeug für Einspritzpumpe _____________________________________________________ 59
Überstand des Stößels (Förderpumpe) ___________________________________________________ 58
Überstand des Düsenelements _________________________________________________________ 62
Verschließen des Schmierlochs _________________________________________________________ 65

XIII ELEKTROSYSTEM ___________________________________________________________ 66

Automatische Glühstiftkerzen - Steuerung in Abhängigkeit der Kühlwassertemperatur _________ 74


Glühstiftkerze _________________________________________________________________________ 74
Drehstromgenerator hinter dem Schwungrad _____________________________________________ 70
Drehstromgenerator Iskra 14V 33A ______________________________________________________ 67
Drehstromgenerator Marelli, AA 125 R 14V 45A ___________________________________________ 69
Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 20A ______________________________ 71
Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 30A ______________________________ 71
Kennlinien des Drehstromgenerators Marelli AA 125 R 14V 45A _____________________________ 69
Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,1 kW ____________________________________ 73
Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,6 kW ____________________________________ 73
Kennlinie Iskra 14V 33A ________________________________________________________________ 67
Öldruckschalter _______________________________________________________________________ 74
Schema des elektrischen 12V Anlassers Marelli Generator AA 125 R 14V 45A ________________ 70
Schema des elektrischen 12V Anlassers mit Iskra Generator 14V 33A ________________________ 68

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INHALTSVERZEICHNIS

SEITE

Schema des elektrischen 12V Anlassers, Drehstromgenerator im Motorschwungrad gelagert ___ 72


Spannungsregler ______________________________________________________________________ 72
Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,1 KW ___________________________________________________ 73
Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,6 kW ___________________________________________________ 73
Temperaturkühler _____________________________________________________________________ 74
Temperaturschalter für Kühlwassertemperatur (Abb. 202) __________________________________ 74

XIV EINSTELLUNGEN ____________________________________________________________ 75

Einstellung der Fördermengen der Pumpendüsen des Motors auf der Bremse ________________ 76
Einstellung der Leerlaufdrehzahl ohne Last (Standard) _____________________________________ 75
Einstellung der Maximaldrehzahl ohne Last (Standard) _____________________________________ 75
Einstellung der Pumpendüsen mit Drehzahlregler __________________________________________ 76
Einstellung des Regelstangenanschlages _________________________________________________ 76
Standardeinstellung ___________________________________________________________________ 76
Standardeinstellung der Fördermenge der Einspritzpumpe ohne Bremse _____________________ 75
Vollastanschlag der Einspritzpumpe und automatische Drehmomentanpassung _______________ 75

XV LAGERUNG _________________________________________________________________ 77

Lagerung _____________________________________________________________________________ 77
Mehr als 6 Monate ____________________________________________________________________ 77
Vorbereitung für die Inbetriebnahme _____________________________________________________ 77
Zeitlich begrenzter Schutz (1-6 Monate) __________________________________________________ 77

XVI ANZUGSDREHMOMENTE _____________________________________________________ 78

HAUPTSÄCHLICHE ANZUGSDREHMOMENTE ___________________________________________ 78


VERWENDUNG VON DICHTMITTELN UND SCHRAUBENSICHERUNGEN ___________________ 78
ANZUGSDREHMOMENTE DER STANDARDSCHRAUBEN _________________________________ 79

XVII SPEZIALWERKZEUGE _______________________________________________________ 80

SPEZIALWERKZEUGE _________________________________________________________________ 80

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NOTIZEN

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STÖRUNGSBEHEBUNG I

MÖGLICHE URSACHEN UND DEREN BEHEBUNG


In der nachfolgenden Tabelle sind die möglichen Ursachen von Betriebsstörungen aufgeführt, die während des Betriebs
auftreten können. Es ist auf jeden Fall systematisch vorzugehen, wobei die einfacheren Uberprüfungen vor Demontagen oder
Auswechslungen durchzuführen sind.

MÖGLICHE URSACHEN

Springt nur kurzzeitig an

Schwarze Auspuffgase

Ansteigen des Ölstands


Weisse Auspuffgase
Drehzahl schwankt

Hoher Olverbrauch

Abgassammelrohr
Starke Erwärmung
Beschleunigt nicht

Niedriger Öldruck

des Kühlwasser
Springt nicht an
BETRIEBSSTÖRUNGEN

Olleckage am
Leitung verstopft •
Kraftstoffilter verstopft • • • •
KRAFTSTOFFANLAGE

Lufteinschlüsse in den Kraftstoffleitungen • • • • •


Entlüftungsöffnung des Tanks verstopft • • •
Kraftstoffpumpe defekt • • • •
Einspritzpumpe blockiert • •
Ventil der Einspritzpumpe blockiert •
Einspritzdüse richtig eingestellt •
Übermäßige Leckage am Plunger • • •
Regelstange der Einspritzpumpe schwergängig • • •
Einspritzpumpe falsch eingestellt • • •
Ölstand zu hoch • • • •
SCHMIERUNG

Öl-Druckregelventil blockiert •
Ölpumpe verschlissen •
Lufteinschlüsse in der Ölansaugleitung •
Druckmesser oder Druckgeber defekt •
Ölansaugleitung verstopft •
Schmelzsicherung Vorglühkerzen durchgebrannt •
ELEKTRISCHE

Vorglühkerzen-Elektroniksteuerung defekt •
ANLAGE

Batterie entladen •
Kabelanschlüsse falsch oder lose •
Anlaßschalter defekt •
Anlasser defekt •
WARTUNG

Luftfilter verstoft • • • •
Zu hohe Leerlaufdrehzahl • •
Einlaufen nicht abgeschlossen •
Motor überlastet • • • • • •
Förderbeginn zu früh •
Förderbeginn zu spät • • • •
EINSTELLUNGEN/REPARATUREN

Drehzahlregelhebel verstellt • •
Regelfelder gebrochen oder ausgehängt • •
Leerlaufdrehzahl zu niedrig • • • •
Kolbenringe verschlissen oder festgefressen • • • • •
Verschlissene Zylinder • • •
Verschlissene Ventilführung • • •
Ventile blockiert • •
Haupt- oder Pleuellager verschlissen
Drehzahlreglergestänge schwergängig • • • •
Kurbelwelle schwergängig, gefressen •
Zylinderkopfdichtung beschädigt • • •
Lose Regelstange der Pumpendüsen •
Falsche Einstellung der Fördermengen • • • •

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II HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

HINWEISE

GEFAHR VORSICHT

!
Bei Nichtbeachtung dieser Bei Nichtbeachtung dieser
Anweisungen besteht Gefahr Anweisungen besteht Gefahr
von Personen- und Sach- von technischen Schäden am
schaden. Aggregat und/oder der Anlage

SICHERHEITSHINWEISE

● Deutz-Motoren werden so gebaut, daß sie ihre Leistungen sicher und lange erbringen. Die wichtigste Voraussetzung, um
diese Ergebnisse zu erzielen ist die Einhaltung der in der entsprechenden Anleitung enthaltenen Wartungsvorschriften und
der nachstehend aufgeführten Sicherheitsempfehlungen.

● Der Motor wurde unter Einhaltung der spezifischen Bestimmungen des Maschinenherstellers gebaut und dieser hat alle
Vorkehrungen getroffen, um die wichtigsten Bedingungen für die Sicherheit und den Gesundheitsschutz gemäß den
geltenden Normen einzuhalten. Jede andere Anwendung des Motors als die für die er hergestellt wurde gilt als nicht be-
stimmungsgemäß und Deutz lehnt demzufolge jede Haftung für Schäden, die aus einer solchen Anwendung resultieren, ab.

● Die nachfolgenden Anweisungen sind für den Benutzer des Gerätes bestimmt, um die Gefahren im Zusammenhang mit dem
Betrieb des Motors oder den gewöhnlichen Wartungsarbeiten an diesem zu verringern bzw. zu beseitigen.

● Der Benutzer soll diese Anweisungen sorgfältig lesen und sich mit den Arbeiten, die darin beschrieben sind, vertraut
machen; anderenfalls besteht Gefahr für seine eigene Sicherheit und Gesundheit sowie für die der Personen, die sich in der
Nähe der Maschine befinden.

● Die Bedienung oder der Einbau des Motors in ein Arbeitsgerät dürfen nur von speziell hierfür geschultem und über die damit
verbundenen Gefahren informiertem Personal erfolgen. Dies ist besonders wichtig für die Wartungsarbeiten, gleichgültig ob
es sich um gewöhnliche oder noch viel mehr um außergewöhnliche Arbeiten handelt. Im letzteren Fall ist speziell von Deutz
geschultes Personal einzusetzen, das auf der Grundlage der vorhandenen Dokumentation arbeitet.

● Bei Veränderungen der Betriebsparameter des Motors, der Einstellungen der Kraftstoff-fördermenge und Drehzahl, Entfer-
nen von Plomben, nicht in der Betriebs- und Wartungsanleitung beschrieben Aus- und Einbauarbeiten von Teilen durch nicht
autorisiertes Personal entfällt jede Haftung von Deutz für eventuelle Unfälle und Nichteinhaltung der geltenden Normen.

● Beim Anlassen muß sich der Bediener vergewissern, daß der Motor möglichst in waagerechter Lage steht, ausgenommen
bei spezifischen Erfordernissen des Geräts. Wenn die Maschine mit Hand gestartet wird, sich vergewissern, daß alle für
diesen Vorgang nötigen Handgriffe ohne Anschlagen an die Wände oder an gefährliche Gegenständen ausgeführt werden
können unter Berücksichtigung des erforderlichen Schwungs. Das Anlassen mit losem Kabel (und nicht mit selbstauf-
rollender Startvorrichtung) ist untersagt, selbst im Notfall.

● Es ist auf die Standfestigkeit der Maschine zu achten, um ein Kipprisiko zu vermeiden.

● Sich mit den Vorgängen der Drehzahlverstellung und Motorabstellung vertraut machen.

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HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN II

● Den Motor nicht in geschlossenen oder wenig belüfteten Räumen in Betrieb nehmen. Die Verbrennung erzeugt Kohlen-
monoxid, ein geruchloses und sehr giftiges Gas. Ein längerer Aufenthalt in einem Raum in den der Motor seine Verbrennungs-
gase frei ausstößt kann zu Bewußtseinsverlust und Tod führen.

● Der Motor darf nicht in Räumen betrieben werden in denen sich entzündbare Materialien oder explosive Stoffe, leicht
brennbare Pulver befinden, es sei denn, es wurden entsprechend geeignete und deutlich gekennzeichnete, für die Maschine
zugelassene, Vorkehrungen getroffen.

● Aus Gründen des Brandschutzes ist für die Maschine ein Abstand von mindestens einem Meter von den Mauern oder
anderen Maschinen einzuhalten.

● Kinder und Tiere dürfen sich nicht den drehenden Maschinen nähern, um Gefahren zu vermeiden.

● Kraftstoff ist entzündbar: der Behälter darf nur bei abgestellter Maschine befüllt werden. Eventuell verschütteter Kraftstoff ist
sorgfältig aufzuwischen. Der Kraftstoffkanister, eventuell mit Kraftstoff oder Öl getränkte Lappen sind zu entfernen. Darauf
achten, daß eventuelle Schallschutzplatten aus porösem Material nicht mit Kraftstoff oder Öl getränkt werden. Darauf
achten, daß auf dem Boden im Bereich der Maschine kein Kraftstoff oder Öl versickert.

● Den Behälterverschluß sorgfältig nach jedem Befüllen verschließen; den Behälter nicht bis an den Rand füllen, sondern einen
Freiraum lassen, damit der Kraftstoff sich ausdehnen kann.

● Kraftstoffdämpfe sind sehr giftig: daher nur im Feien befüllen oder in gut belüfteten Räumen.

● Während des Tankens nicht rauchen oder offenes Feuer benutzen.

● Der Motor ist gemäß den Angaben der Motor- und/oder Geräte-Betriebsanleitung zu starten. Die Verwendung von Start-
hilfsvorrichtungen, mit denen der Motor nicht ursprünglich ausgerüstet ist (z.B. Startpilot), ist zum Starten zu vermeiden.

● Vor dem Anlassen sind alle eventuell für die Wartung des Motors und/oder des Gerätes verwendeten Werkzeuge zu
entfernen. Darauf achten, daß alle eventuell entfernten Schutzvorrichtungen wieder angebaut wurden. Im Falle des
Betriebs unter strengen klimatischen Bedingungen ist es erlaubt, dem Dieselkraftstoff Erdöl (oder Kerosin) beizumischen
um den Start zu erleichtern. Hierbei muß zuerst das Erdöl und dann der Dieselkraftstoff in den Behälter gefüllt werden.
Die Verwendung von Benzin ist nicht zulässig aufgrund der Bildung von entzündbaren Dämpfen.

● Während des Betriebs erreicht die Oberfläche des Motors eine Temperatur, die gefährlich sein kann; ein Kontakt insbe-
sondere mit der Abgasvorrichtung ist zu vermeiden.

● Vor jedem Eingriff am Motor ist dieser abzustellen und zu warten bis er kalt geworden ist. Keine Arbeiten am laufendem
Motor durchführen.

● Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck: keine Überprüfungen durchführen bevor der Motor nicht kalt ist und
selbst in diesem Fall, den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters vorsichtig aufschrauben, vorher Schutz-
kleidung und Schutzbrillen anziehen. Ist ein Gebläse vorhanden, sich diesem nicht nähern, wenn der Motor warm ist, es
kann selbst bei abgestelltem Motor wieder anlaufen. Das Kühlsystem bei kaltem Motor reinigen.

● Bei der Reinigung des Ölbadluftfilters, auf eine umweltfreundliche Entsorgung des Öls achten. Die eventuellen Filter-
absorptionsmassen, die sich in den Ölbadluftfiltern befinden, dürfen nicht mit Öl getränkt sein. Der Behälter des Zyklon-
vorfilters darf nicht voll Öl sein.

● Das Öl ist bei warmen Motor (Öltemperatur 80°) abzulassen; es sind daher besondere Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um
Verbrennungen sowie ein Kontakt des Öls mit der Haut wegen der gesundheitlichen Gefährdung zu vermeiden.

● Für eine umweltfreundliche Entsorgung des Öls, des Ölfilters und des darin enthaltenen Öls sorgen.

● Auf die Temperatur des Ölfilters achten bei dessen Wechsel.

● Prüfen, Nachfüllen und Wechseln der Kühlflüssigkeit des Motors sind bei stehendem und kaltem Motor durchzuführen; bei
der Mischung von nitrithaltige Flüssigkeiten mit nicht nitrithaltigen Flüssigkeiten auf die Entstehung von „Nitrosamin“ achten,
das gesundheitsgefährdend ist. Die Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich: sie ist umweltschonend zu entsorgen.

● Bei Arbeiten, die den Zugang zu beweglichen Teilen des Motors und/oder das Entfernen von schwenkbaren Schutzvorrich-
tungen erfordern, ist das Plus-Kabel der Batterie abzuklemmen und zu isolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse und die
Erregung des Anlassers zu verhindern.

● Die Riemenspannung ist nur bei Stillstand des Motors durchzuführen.

● Zum Transport des Motors ist dieser nur an den von Deutz vorgesehenen Ösen zu befestigen; diese Hebepunkte sind
nicht dafür geeignet, das gesamte Gerät anzuheben; verwenden Sie zu diesem Zweck die vom Hersteller am Gerät
vorgesehenen Ösen.

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III KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS

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NOTIZEN

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IV TECHNISCHE DATEN

B/FM 1008
MOTORTYPE F2M 1008 F3M 1008 F4M 1008 BF4M 1008
Anzahl Zylinder 2 3 4 4
Bohrung mm 72 72 72 72
Hub mm 75 75 75 75
Hubraum cm3 611 916 1222 1222
Verdichtungsverhältnis 22,8:1 22,8:1 22,8:1 22,8:1
Drehzahl/min 3600 3600 3600 3600
N 80/1269/CEE-ISO 1585-DIN 70020 11,8(16,0) 17,2(23,4) 24,2(33,2) 31,0(42,0)
Leistung KW NB ISO 3046 - 1 IFN - DIN 6270 10,3(14,0) 15,6(21,2) 22,0(30,0) 28,5(38,7)
NA ISO 3046 - 1 ICXN - DIN 6270 9,2(12,5) 13,7(18,6) 19,9(27,0) 25,8(35,0)
Max. Drehmoment * Nm 34,5 53,5 75,1 98
Bei Drehzahl (min-1) 2200 2000 2200 2400
Max. Drehmoment 3. Kraftabnahme bei 3600 min-1 Nm 37/1800 37/1800 37/1800 37/1800
Spezifischer Kraftstoffverbrauch ** g/kWh 282 300 290 305
Schmierölverbrauch *** kg/h 0,007 0,012 0,017 0,019
Trockengewicht kg 65 85 96 101
-1
Luftvolumen Verbrennung bei 3000 min l/min 1640 1650 2200 2860 •
-1 3
Luftvolumen Kühlung bei 3000 min m /min 43 63 88 109 ••
Max. zul. Axialbelastung der Kurbelwelle in beiden Richtungen kg 300 300 300 300
ca. 1 Min. ohne Dauerbetrieb α 35° 35° 35° 35°
Max. zul Neigung ca. 30 Min. im Dauerbetrieb α 25° 25° 25° 25°
Permanentbetrieb α **** **** **** ****
Zündfolge 1-2 1-3-2 1-3-4-2 1-3-4-2

* Bei NB Leistung
** Bezogen auf max. NB Leistung
*** Bezogen auf NA Leistung
**** Auf Anfrage, nach Einsatzart
• Bei 3600 min-1
•• Bei max. NB Leistung ermittelt

F2M 1008

F3M 1008 F4M 1008 BF4M 1008


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TECHNISCHE DATEN IV

FM 1008 F
MOTORTYPE F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008 F
Anzahl Zylinder N˚ 2 3 4
Bohrung mm 75 75 75
Hub mm 77,6 77,6 77,6
Hubraum cm3 686 1028 1372
Verdichtungsverhältnis 22,8:1 22,8:1 22,8:1
Drehzahl/min 3600 3600 3600
N 80/1269/CEE-ISO 1585-DIN 70020 13(17,7) 20(27,2) 27,2(36,7)
Leistung KW NB ISO 3046 - 1 IFN - DIN 6270 11,7(16) 18(24,5) 25(34)
NA ISO 3046 - 1 ICXN - DIN 6270 10,6(14,4) 16,3(22,2) 22,8(31)
Max. Drehmoment * Nm 40 59 82,5
Bei Drehzahl (min-1) 2200 2200 2200
Max. Drehmoment 3. Kraftabnahme bei 3600 min-1 Nm 37/1800 37/1800 37/1800
Spezifischer Kraftstoffverbrauch ** g/kWh 320 300 325
Schmierölverbrauch *** kg/h 0,009 0,013 0,019
Trockengewicht kg 66 87 98
-1
Luftvolumen Verbrennung bei 3000 min l/min 1240 1850 2470
-1 3
Luftvolumen Kühlung bei 3000 min m /min 43 63 88
Max. zul. Axialbelastung der Kurbelwelle in beiden Richtungen kg 300 300 300
ca. 1 Min. ohne Dauerbetrieb α 35° 35° 35°
Max. zul Neigung ca. 30 Min. im Dauerbetrieb α 25° 25° 25°
Permanentbetrieb α **** **** ****

* Bei NB Leistung
** Bezogen auf max. NB Leistung
*** Bezogen auf NA Leistung
**** Auf Anfrage, nach Einsatzart
• Bei 3600 min-1
•• Bei max. NB Leistung ermittelt

F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008 F


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V KENNKURVEN

KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFT-


STOFFVERBRAUCH

F2M 1008 F3M 1008

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG: Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und Belastung


NB (ISO 3046 - 1 IFN)
NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG: Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl.
NA (ISO 3046 - 1 ICXN)
ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG: Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung.

MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA)


C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB

Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpfer
ausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar.
Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied
um 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

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KENNKURVEN V

KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFT-


STOFFVERBRAUCH

F4M 1008 BF4M 1008

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG: Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und Belastung


NB (ISO 3046 - 1 IFN)
NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG: Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl.
NA (ISO 3046 - 1 ICXN)
ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG: Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung.

MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA)


C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB

Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpfer
ausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar.
Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied
um 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

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V KENNKURVEN

KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFT-


STOFFVERBRAUCH

F2M 1008 F F3M 1008 F

F4M 1008 F

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG: Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und Belastung


NB (ISO 3046 - 1 IFN)
NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG: Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl.
NA (ISO 3046 - 1 ICXN)
ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG: Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung.
MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA)
C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB
Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpfer
ausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar.
Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied
um 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

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HAUPTABMESSUNGEN VI

F2M 1008

F3M 1008

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VI HAUPTABMESSUNGEN

F4M 1008

BF4M 1008

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HAUPTABMESSUNGEN VI

F2M 1008 F

F3M 1008 F

F4M 1008 F

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VII WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL
EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN

Bei Nichteinhaltung der in der nachstehenden Tabelle beschriebenen Arbeiten besteht die Gefahr von technischen
! Schäden an der Maschine oder der Anlage.

WARTUNG B/FM 1008/F

BETRIEBSSTUNDEN

ARBEIT TEIL 10 50 125 250 500 1000 2500 5000

Ölbadluftfilter (*) •
Kraftstofftank •
REINIGUNG
Einspritzdüsen •
Kühlerrippen (°°°)
Öl im Luftfilter •
Stand Öl im Kurbelgehäuse •
Batterieflüssigkeit •
KONTROLLE Kühlrippen •
Riemenspannung Lichtmaschine •
Ventil- und Kipphebelspiel •
Einstellung der Einspritzdüse •
Luftfilter (*) •
Öl Kurbelgehäuse (**) ■ •
Frostschutzmittel (°)
AUSWECHS- Ölfiltereinsatz ■ •
LUNG Kraftstoffiltereinsatz •
Trockenfiltereinsatz (°°)
Zahnriemen Nockenwellenantr. (***) •
Antriebsriemen Lichtmaschine •
Teilüberholung (****) •
ÜBERHOLUNG
Totalüberholung •

■ Erste Auswechslung
(*) Unter besonderen Betriebsbedingungen auch öfter, je nach Staubanfall
(**) Siehe vorgerschriebene Ölqualifikation
(***) Der Zahnriemen ist bei einer Demontage auszutauschen, auch wenn seine maxLaufzeit von 2500 h noch nicht erreicht ist.
(****) Es wird empfohlen: Kontrolle der Zylinder,Kolbenringe Ventile, Ventilführungen und - sitze, das Entkrusten der Zylinder-
köpfe und Kontrolle der Pumpendüsen.
(°) Alle zwei Jahre oder alle 1000 Betriebsstunden (vor jeder Frostperiode Frostschutzmittelkonzentration kontrollieren).
(°°) Wenn die Verstopfungsanzeige den Bedarf meldet.
(°°°) Nach Bedarf.

FÜLLMENGEN (LITER)
Ölbadluftfilter (auf Anfrage).

F2M 1008 0,3


F3M 1008 0,5
F4M 1008 0,5

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WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL VII
EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN

Der Motor kann Schaden nehmen, wenn er mit einer unzureichenden Ölmenge betrieben wird. Es ist ebenfalls
gefährlich, dem Motor zu viel Schmieröl zu liefern, denn bei einer plötzlichen Drehzahlerhöhung des Motors kann
es zur Verbrennung des Öls kommen. Es ist geeignetes Schmieröl zu verwenden, um den Motor zu schützen.
Nichts wirkt sich mehr auf die Leistung und die Lebensdauer Ihres Motors aus, als das verwendete Schmieröl. Wird
ein Öl mit geringerer Qualität verwendet oder wird das Öl nicht regelmäßig gewechselt, steigt des Gefahr von
Kolbenfressern, Festfressen der Kolbenringe und erhöhtem Verschleiß des Zylinderrohrs, der Wälzlager und
anderer beweglicher Bauteile. Und in diesem Fall verkürzt sich die Betriebsdauer des Motors erheblich. Es
wird empfohlen, ein Öl mit einer auf die Betriebsumgebungstemperatur des Motors abgestimmten Viskosität zu
verwenden.

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unver-
meidbar ist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die
Umwelt ablassen, denn es ist sehr umweltschädlich.

Öl
AGIP SINT 2000 5W40 Spezifikation API SJ/CF ACEA A3-96
B3-96 MIL-L-46152 D/E. ESSO ULTRA 10W40 Spezifikation
API SJ//CF ACE A3-96 MIL-L-46152 D/E.
In Ländern, wo AGIP- und ESSO-Produkte nicht erhältlich sind,
ist die Ölsorte API SJ/CF für Benzinmotoren zu verwenden oder
Öl entsprechend den Militärspezifikationen MIL-L-46152 D/E.

FÜLLMENGEN ( Liter ) F2M 1008/F


Standard Ölwanne
mit Filter 1,6
ohne Filter 1,5

FÜLLMENGEN ( Liter ) F3M 1008/F


Standard Ölwanne
mit Filter 2,4
ohne Filter 2,3

FÜLLMENGEN ( Liter ) F4M 1008/F


Standard Ölwanne
mit Filter 3,2
ohne Filter 3,0

FÜLLMENGEN ( Liter ) BF4M 1008


Standard Ölwanne
mit Filter 4,3
ohne Filter 4,1

VISKOSITÄTSKLASSEN
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30 °C

SAE 0W-30
SAE 0W-40
SAE 5W-30
SAE 5W-40
SAE 10W-30
SAE 10W-40
SAE 15W-30
SAE 20W-50

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VII WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL
EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN

Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck. Führen Sie keine Kontrolle durch, solange der Motor nicht kalt ist und
selbst in diesem Fall öffnen Sie den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters sehr vorsichtig.
Ist ein elektr. Ventilator vorhanden, nähern Sie sich nicht dem noch warmen Motor, da er wieder anlaufen könnte, selbst
wenn er schon still steht.
Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich; sie ist daher umweltfreundlich zu entsorgen.

KÜHLFLÜSSIGKEIT

Es wird empfohlen, Gefrierschutz- und Schutzmittel (z.B. AGIP ANTIFREEZE, ESSO ANTIGEL PERMANENT etc.) vermischt
mit nach Möglichkeit entkalktem Wasser zu verwenden.
Der Gefrierpunkt des Gemisches hängt von der Konzentration des Produktes im Wasser ab: bei -15 °C (30%), bei -20 °C (35%),
bei -25 °C (40%), bei -30 °C (45%), bei -35 °C (50%).
Abgesehen von der Herabsetzung des Gefrierpunktes besitzt die Permanentflüssigkeit auch die Eigenschaft, den Siedepunkt
zu erhöhen. Der Siedepunkt erhöht sich von 100 °C (Siedepunkt des Wassers) auf eine Temperatur von mehr als 110 °C.
Der Siedepunkt verändert sich nicht nur auf Grund der Eigenschaften der Flüssigkeiten, sondern auch in Abhängigkeit
vom Innendruck des Kreislaufs.
Daher wird empfohlen, ein 50% Gemisch vorzubereiten, das einen allgemeinen Schutz bietet.

FÜLLMENGEN KÜHLFLÜSSIGKEIT (Liter)


Bei Standard Kühler

F2M 1008/F 2,3


F3M 1008/F 4,9
F4M 1008/F 6,0
BF4M 1008 (mit Ausgleichgefäß) 7,5

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

DEMONTAGE UND MONTAGE

Tragen Sie Schutzbrillen bei Reparaturarbeiten Außer den Demontage- und Montagearbeiten behandelt dieses
! mit Druckluft. Kapitel die Kontrollen, Einstellungen, Abmessungen, Reparaturen
und Funktionsüberblicke.
Es ist zu berücksichtigen, daß eine korrekte Reparatur nur mit
Original DEUTZ-Teilen möglich ist.

Für die Reinigung des Filterelements nie Lösungsmittel mit


niedrigem Entflammungspunkt verwenden. Es besteht Explo-
sionsgefahr!

Es wird empfohlen, das Papier-Filterelement mit Druckluft


! auszublasen.
Wenn nötig klopfen Sie mit dem Filterelement auf eine harte
Fläche, um den überschüssigen Schmutz zu entfernen.

Trockenluftfilter

Einzelteile:
1 Deckel
2 Filterelement
3 Luftfilterhalter

Filterdaten:
Grad der Filterung = 13-14 µm
Filterfläche = 4470 cm2 bei F2/3M 1008/F
Filterfläche = 7150 cm2 bei F4M 1008/F

Siehe Seite 22 für Wartungshinweise.

Verschmutzungsanzeige Trockenluftfilter

Einzelteile:
1 Rückstellknopf
2 Elektr. Anschlüsse

Hinweis: Der Anzeiger ist bei F2/3/4M 1008/F auf 600-650 mmWS
Unterdruck und bei BF4M 1008 auf 370-420 mmWS
Unterdruck eingestellt.

Der Zustand der Dichtringe ist zu kontrollieren; bei Beschädi-


! gung sind sie zu ersetzen.

2 3

Ölbadluftfilter (auf Anfrage)

1 Luftfilteroberteil
2 Membrane
3 Gitter
4 Filtermasse aus Polyurethan
5 Filtermasse aus Stahlwolle
6 Ölstandmarke
7 Ölwanne
8 Äußerer Dichtring
9 Innerer Dichtring

Hinweis: Die Dichtringe sind zu kontrollieren und bei Beschädigung


zu ersetzen. Die untere Masse mit Druckluft ausblasen und
die obere mit Putzlappen abwischen. Die Motorölwanne bis
zur Markierung füllen. Wartungsintervalle siehe Seite 22-23.
4

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Luftfilterhalter

Der Luftfilterhalter 1 vereinigt den Ansaugkanal und das Dreh-


zahlverstellgehäuse. Um den Luftfilterhalter abzubauen sind die
Schrauben zu entfernen und die Reglerfeder 2 aus dem Dreh-
zahlverstellhebel auszuhängen.

Die Dichtung 3 ist zu erneuern.

5 6

Das Abgassammelrohr vor dem Abbau abkühlen lassen, um


Verbrennungen zu vermeiden.

Abgassammelrohr

Das Abgassammelrohr ist auf innere Ablagerungen zu prüfen und


zu reinigen.

Ersetze die Dichtungen.

Anzugmoment der Muttern 25 Nm

Vor Abbau des Kühlluftventilators, das +Kabel der Batterie


isolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse zu vermeiden
und demzufolge die Erregung des Anlassers.

Kühlluftventilator

Der Ventilator ist sorgfältig zu reinigen und auf Beschädigungen,


besonders an den Flügeln, zu kontrollieren. Er ist zu ersetzen, auch
wenn nur ein Flügel beschädigt ist.

Kühlluftvolumen siehe Seite 14-15.

Die Riemenspannung nur bei stehendem Motor


kontrollieren.

Antriebsriemen Lichtmaschine

Zum Nachspannen sind die Schrauben 1 und 2 zu lösen.


Spanne mit der Lichtmaschine so, daß bei einem Druck von 100 N
zwischen den Riemenscheiben, sich der Riemen um 10-15 mm durch-
drücken läßt, oder prüfe die Keilriemenspannung mit Werkzeug 8115.
Erstmontage 550 ± 50 N
Kontrolliere nach
15 min. Lauf unter Last 300 ± 50 N
Bei Wiederverwendung 300 ± 50 N
Wartungsintervalle siehe Seite 22.
9 10

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Während des Ausbaus nicht rauchen oder offene Flamme


benutzen, um Explosions- oder Brandgefahr zu vermeiden.
Kraftstoffdämpfe sind sehr giftig; führen sie die Arbeiten im
Freien oder in gut belüfteten Räumen durch. Mit dem Gesicht
nicht nahe an den Tankdeckel kommen, um keine schädlichen
Dämpfe einzuatmen. Keinen Kraftstoff in der Natur verschüt-
ten, denn er ist sehr umweltschädlich.

Kraftstofftank (auf Anfrage)

Nach Abbau des Kraftstoffilters, die Schrauben der Spannbänder


lösen. Den Tank vollständig entleeren und innen auf Verunreinigungen
prüfen.
Die Belüftungsöffnung im Tankdeckel auf Verstopfung prüfen.
11

Während des Abbaus das Schwungrad nicht fallen lassen


wegen der großen Gefahr für den Bediener. Schutzbrillen
tragen beim Abbau des Anlasserzahnkranzes.

Schwungrad

Befestigungsschrauben an der Kurbelwelle lösen.


Um den Anlasserzahnkranz zu entfernen, diesen mit Hilfe einer Metall-
säge in mehrere Stücke zersägen, anschließend einen Meißel verwen-
den; ist der Zahnkranz zu ersetzen, diesen langsam während 15-20
Minuten auf 300°C max. erwärmen.
Den Zahnkranz in seinen Sitz am Schwungrad einlegen und dabei
darauf achten, daß er gleichmäßig am Anschlag des Sitzes anliegt.
Langsam abkühlen lassen.
12 Bei der Montage die Schrauben mit 80 Nm anziehen.

Umlenkrolle

Nach Lösen der Schraube 1 die Riemenscheibe abziehen.

Einzelteile:
1 Schraube 6 Kugellager
2 Scheibe 7 Distanzstück
3 Scheibe 8 Kugellager
4 Keilriemenscheibe 9 Seegerring
5 Seegerring

Hinweis: Bei der Montage die Gewinde der Schraube 1 sorgfältig


bürsten und mit 25 Nm anziehen.

13 14

Zum Lösen oder Anziehen der Schraube 1 mit dem vorge-


! schriebenen Drehmoment, die Motorwelle blockieren aber kei-
ne anderen Motorteile.

Antriebsriemenscheibe
Ziehe die Keilriemenscheibe ab, nachdem die vier außenliegenden
Schrauben und die mittlere Schraube entfernt wurden.
Um die Kurbelwelle zu blockieren benutze das Werkzeug Nr. 7107-051
an Stelle des Startmotors.
Schraube 1 Linksgewinde! Auf dem Gewinde den Freßschutz
„Moly-slip“ auftragen. Anzugsmoment 360 Nm.
Hinweis:Wenn die Markierungen A und B in Übereinstimmung
sind, befindet sich der Kolben des Zylinders 1 im oberen
Totpunkt. Zylinder 1 ist der schwungradseitige Zylinder.
Siehe auch Abb. 24 und Text.
15

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Selbstsperrende „Ringfeder“ am F4M 1008/F, BF4M 1008

Es ist möglich 75% Leistung an der Keilriemenscheibe abzunehmen


(Std. Motor).
Soll die volle Motorleistung an der Keilriemenscheibe abgenommen
werden, muß eine Keilriemenscheibe mit „Ringfeder“ verwendet werden.

Einzelteile:
1 Keilriemenscheibe 6 Ringfeder (außen)
2 Schraube M6 7 Flansch
3 Schraube M16x1,5 (Linksgew.) 8 Zwischenscheibe
4 Ringfeder (innen) 9 Kurbelwelle
5 Schraube M8

16
Montage „Ringfeder“ für Motortyp F4M 1008/F und BF4M 1008
(Siehe Abb. 16 und 17)

Alle Teile vor der Montage reinigen und einölen. Erst die innere Ring-
feder 4 und dann die äußere Ringfeder 6 in die Keilriemenscheibe 1
einlegen, anschließend den Flansch 7 einlegen und handfest mit
dessen Schrauben anziehen.
Die Zwischenscheibe 8 einlegen bevor die Keilriemenscheibe 1 in das
Kurbelwellenende montiert wird.
Die Kurbelwelle mit Hilfe des Werkzeugs 7107-051 blockieren.
Die Schrauben 2 mit 10 Nm anziehen.
Die Schrauben 3 mit 360 Nm anziehen.
Anschließend die Schrauben 5 gleichmäßig und über Kreuz in drei
Stufen anziehen:
1. Stufe = 15 Nm
2. Stufe = 35 Nm
3. Stufe = Kontrolle des Anzugsmoments
17

Steuerriemenschutz

Entferne die fünf Befestigungsschrauben und nehme die Haube ab.


Bei Montage mit 10 Nm anziehen.
Wenn vorhanden, ist die äußere Gummidichtung und die zwei Gummi-
dichtungen an den Riemenscheiben zu kontrollieren.

18

Steuerriemen und Steuerräder

1 Steuerrad Nockenwelle
2 Zahnriemen
3 Steuerrad Kurbelwelle
4 Antriebsrad Wasserpumpe
5 Spannrolle

19

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Nach Ausbau des Steuerriemens ist dieser unbedingt zu


! erneuern, auch wenn er noch nicht seine max. Laufzeit erreicht
hat.
Immer darauf achten, daß der +Pol der Batterie isoliert ist.

Demontage des Steuerriemens

Die Schraube der Spannrolle 1 lösen.


Den Riemen entfernen durch Herausnehmen aus der Steuer-
riemenscheibe.

Für die Montage siehe Abb. 27.

20 21

Riemenspannrolle

Einzelteile:

1 Mutter
2 Scheibe
3 Rolle
4 Kugellager
5 Schaft
6 Grundplatte
7 Spannhebel

22 23

Riemenscheibe an Kurbelwelle

Bei der Montage ist darauf zu achten,daß die Scheibenfeder in der


Paßfedernut liegt.

Hinweis: Die Markierung 1 auf der Zahnriemenscheibe und die


Markierung 2 auf dem Deckel der Ölpumpe dienen zur
Einstellung der Steuerung; wenn beide Markierungen über-
einstimmen befindet sich der Kolben des schwung-
radseitigen Zylinders (erster Zylinder) am oberen Totpunkt.

24

Steuerriemenscheibe - Montage/Demontage

Nach dem Lösen der Schraube 1 kann das Rad ohne Abzieher
abgenommen werden. Bei Montage ist die Schraube mit 80 Nm
anzuziehen.

Hinweis: Kontrolliere die Lauffläche des Radialwellendichtringes


auf Verschleiß.

25

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung

1 Markierung Einstellung Steuerung


2 Markierung Einstellung Steuerung für B/FM 1008/F

26

Den Steuerzahnriemen erst bei der Montage aus der Schutz-


! hülle nehmen.

Einstellung der Steuerung - Montage des Riemens

Die Markierungen der Zahnriemenscheibe Abb. 24 und der Riemem-


scheibe Abb. 26 in Übereinstimmung bringen.
Anschließend den Riemen (siehe Abb. 27) auflegen und dabei die
aufgedruckte Pfeilrichtung A berücksichtigen.
Mutter 1 handfest anziehen bis die Spannrolle auf ihrem Sitz anliegt.
Die Riemenmontage muß mit der Riemenscheibe der Nockenwelle
beginnen und weiter mit der Riemenscheibe der Kurbelwelle und
nicht mit den angetriebenen Riemenscheiben.

27 28

Einstellung der Steuerung - Verwendung des Werkzeugs zur


Riemenspannung

Das Werkzeug 1 Nr. 7107-049 in den Winkelhebel 2 einführen.


Siehe nachstehend.

29

Einstellung der Steuerung - Riemenspannung und Anziehen der


Spannrolle

Den Drehmomentschlüssel in das o.a. Werkzeug einführen, so daß


die Achse A des Schlüssels (Abb. 30) einen 90° Winkel mit der Achse
B des Werkzeugs der Abb. 29 bildet.
Gegen den Uhrzeigersinn mit 20 Nm spannen; die Riemenspannung
beibehalten und die Mutter 3 mit 40 Nm mit Hilfe eines Drehmoment-
schlüssels anziehen, und zwar nach der Montage der Antriebs-
riemenscheibe.
Die Kurbelwelle um einige Umdrehungen drehen und prüfen, ob die
Spannung auch, wie vorstehend beschrieben, erreicht wurde.

30

© 2001 / 0297 9984 30


MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Kontrolle der Ventilsteuerzeiten

A) = Einlaßventil
B) = Auslaßventil

Position des Kolbens Zylinder 1 (Schwungradseite) im oberen Tot-


punkt.
Überprüfe mit zwei Meßuhren, daß sich das Ein- und Auslaßventil
in Ventilüberschneidung befindet.

31

Steuerdiagramm der Ventile - Winkel

Wenn man die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn dreht, können die Winkel-


werte ermittelt werden.

S = Oberer Totpunkt des Kolbens


I = Unterer Totpunkt des Kolbens

α = Einlaßventil öffnet
β = Einlaßventil schließt
γ = Auslaßventil öffnet
δ = Auslaßventil schließt

Steuerdiagramm der Ventile beim Betrieb FM 1008/F


(Ventilspiel 0,25 mm)

α = 16° vor S
β = 36° nach I
γ = 36° vor I
δ = 16° nach S

Steuerdiagramm der Ventile für Prüfung FM 1008/F


(Ventilspiel = 2 mm)

α = 21° nach S
β = schließt in I
γ = 2° nach I
δ = 20° vor S

32 Steuerdiagramm der Ventile beim Betrieb BF4M 1008


(Ventilspiel = 0,25 mm)

α = 10° vor S
β = 42° nach I
γ = 56° vor I
δ = 16° nach S

Steuerdiagramm der Ventile für Prüfung BF4M 1008


(Ventilspiel = 2 mm)

α = 31° nach S
β = 1° nach I
γ = 11° vor I
δ = 29° vor S

31 © 2001 / 0297 9984


VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Drehzahlregler

Es handelt sich um einen Fliehkraftregler, der in einer seitlichen


Aussparung des Zylinderkopfs angebracht ist; er wird direkt von
der Nockenwelle angetrieben.

Einzelteile:
1 Drucklager
2 Schiebestück
3 Halter mit vier Fliehgewichten

Hinweis: Bei Motoren mit Mindest- und Höchstdrehzahlzylinder, sie-


he Abb. 39, sind die Fliehgewichte um 25% erleichtert.

33 34

Komponenten der Gesamteinheit

1 Radialwellendichtring
2 Schraube
3 Deckel
4 O-Ring
5 Kugellager
6 Ring
7 Schraube
8 Halter für Fliehgewichte
9 Schiebstück
10 Drucklager

35

Reglerhebel

Nach dem Lösen der Schraube im Zylinderkopf kann der Hebel, wie in
Abb. 36 gezeigt, ausgebaut werden.
Die Nockenwelle muß aber bereits ausgebaut sein. Siehe hierfür Abb.
60 und 61 auf Seite 37, sie kann jedoch auch beschleuniger-
gehäuseseitig durch das Losschrauben des automatischen
Drehmomentanpassers abgenommen werden.
Überprüfe Maß A (45-46 mm) und die Parallelität B der Gabel. Die
Differenz sollte 0,05 mm nicht überschreiten.

Hinweis:
Für die Motoren existieren 5 verschiedene Reglerfedern C, in
Abhängigheit von der einzustellenden Drehzahl. (Unter Belastung).
36 37 Die std. Feder ist für 3600 min-1 weitere Abstufungen sind 3000, 2600/
2400, 1800, 1500 min-1.

Reglerhebel für Aggregate

Im Hebel-Schnittbild sind die 4 Kugellager A zu sehen, mit denen die


auf 1500-1800 min-1 eingestellte Aggregatemotoren sowie Motoren
für anderen spezielle Anwendunge ausgerüstet sind (auf Anfrage).

38

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl

Eine spezielle Reglerfeder für den Fahrzeugbetrieb erlaubt die Ein-


stellung von min. und max. Drehzahl, während alle Zwischenstufen
über das Fahrpedal zu regeln sind.

Bestanteile:
1 Mutter 5 Drucklagerscheibe
2 Feder der Mindestdrehzahl 6 Ring
3 Feder der Höchstdrehzahl 7 Zapfen
4 Zylinder

Hinweis: Es existieren sechs Reglerfedern dieser Art mit verschiedenen


farblichen Markierungen: Rot für 3000 min-1, farblos für 3200 min1,
39 schwarz für 3600 min-1, orange für 3750 min-1, weiß für 4200 min-1,
braun für 4500 min-1, grün für 4300 min-1.

Bei der Montage prüfen, ob alle Bauteile vollständig sind und


! ob sie korrekt arbeiten. Ein schlechter Betrieb des Drehzahl-
reglers kann zu erheblichen Schäden am Motor und den sich
in seiner Nähe aufhaltenden Personen führen.

Montage des Drehzahlreglers

Die Montage ist in umgekehrter Reihenfolge gemäß Bild 35 vorzu-


nehmen.
Beim Einführen des Halters in die Nockenwelle sicherstellen, daß die
vier Fliehgewichte offen sind, damit sie die Muffe aufnehmen und sich
um diese schließen können.
Die Dichtringe des Deckels auf Beschädigungen prüfen.
Die drei Schrauben mit 10 Nm anziehen.
40
Hinweis: Nach der Montage des Drehzahlreglers darf die Nocken-
welle kein Axialspiel mehr aufweisen.

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs


verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar ist,
sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und
Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen,
denn es ist sehr umweltschädlich.

Demontage der Schmierölpumpe

Die Schmierölpumpe kann nur demontiert werden, wenn die Paßfeder


A in Übereinstimmung mit der Ausparung B ist.
Dies ist der Fall, wenn Kolben Zylinder 1 (Schwungradseite) im OT ist.
Die Ölpumpe sollte wenn nicht unbedingt notwendig, nicht demon-
tiert werden.
Simmerring in Ölpumpe siehe Bild Nr. 126.
41

Montage der Ölpumpe

Wurde die Ölpumpe demontiert, sind die aus gesintertem Material


hergestellten Rotoren mit den Markierungen 2 und 3 in Überein-
stimmung wieder einzubauen.

Der O-Ring 1 ist nach jeder Demontage zu ersetzen.

Die Schrauben der Platte sind mit 10 Nm, die der Einheit mit Kurbel-
gehäuse mit 25 Nm anzuziehen.

Siehe auch Abb. und Text auf Seite 54.

42

33 © 2001 / 0297 9984


VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Ventildeckelhaube
Alle wichtigen Steuerungselemente sind im Zylinderkopf angeordnet.
Daraus ergibt sich auch die Bezeichnung:
Die Ventildeckelhaube vereinigt Teil Schmierung für die Kipphebel,
Nockenwelle und das Kurbelraumentlüftungssystem.

Einzelteile:
1 Öldruckanzeiger
2 Schmierölversorgung der Kipphebel
3 Schmierölkanal der Nockenwelle
4 Verbindungsstück Ölrücklauf der Kurbelgehäuseentlüftung
5 Entlüftungsventil mit Gitter für Ölabscheider

Hinweis: Bei der Montage ist darauf zu achten, daß der Gumminippel
43 44 4 in der Bohrung im Zylinderkopf sitzt.

Unterdruckregelventil

Einzelteile:
1 Mutter 8 Scheibe
2 Buchse 9 O-Ring
3 Gehäuse 10 Scheibe
4 Membrane 11 Feder
5 Gehäuse 12 Rohr am Ventildeckel
6 Quicklockring 13 Schlauch
7 O-Ring

Das Regelventil ist eine Sicherheitseinrichtung, die verhindert, daß bei


verstopftem Luftfilter der Öldunst aus dem Ventilraum über den
Ausaugstutzen in den Brennraum gerät.
45 46

Ventildeckelhaubendichtung

Die Dichtung A dichtet die Ölübertritte zu Nockenwelle und den


Kipphebeln sowie den oberen Zylinderkopfbereich ab.
Diese Dichtung sollte bei jeder Demontage erneuert werden und sehr
sorgfältig aufgesetzt werden.
Besonders an den Pos. 1 und 2 sollte man einige Tropfen dauer-
plastische Dichtung hinzufügen.

Ziehe die Deckelschrauben mit 9 Nm an.

48

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Ventilspiel

Die Einstellung sollte bei kaltem Motor vorgenommen werden.


Bringe jeden Kolben im Kompressionshub in seinen OT und stelle am
Punkt A 0,20 mm für Ein- und Auslaßventil bei kaltem Motor gleich
ein.
Auch am Punkt B kann die Einstellung vorgenommen werden.
In diesem Fall beträgt das Maß 0,15 mm.

49 50

Einspritzpumpenregelstange

Die Regelstange verbindet je nach Motortyp zwei, drei oder vier


Einspritzpumpen.
Die Schrauben 1 und 2 verbinden die Regelstange mit jede
Einspritzpumpe B. Löse die Schrauben und hänge Feder aus. Bei der
Montage ziehe Schrauben 1 und 2 mit 1,1-1,3 Nm und achte darauf,
daß die Schrauben gegen Hebel B blockiert werden und nicht gegen
die Regelstange A.

Einstellung der Einspritzpumpen siehe Seite 65 und Bild 209.

51 52

Brennstoffleitung über Pumpendüse

Wenn die Leitung A demontiert wird ist darauf zu achten, daß die
O-Ringe C in ihren Positionen bleiben.

Die Befestigungsschrauben mit 4 Nm anziehen.

53

Rückschlagventil auf der Pumpendüse

Das Rückschlagventil bewirkt eine kürzere Stopzeit des Motors.


Abmessungen (mm):
B = 1,0-1,85 D = 5,25-6,0 E = 7,0-7,1

Für BF4M 1008


B = 0,5-1,15 D = 5,95-6,5 E = 7,0-7,1

Hinweis: Wenn das Maß B nicht eingehalten wird, werden die


O-Ringe C nicht genügend angedrückt, was eine Brenn-
stoffleckage zur Folge hat.
Diese Leckage führt zur Schmierölverdünnung mit nachfol-
gend erheblichen Motorschäden. F = metallische Dichtung.
54 55

35 © 2001 / 0297 9984


VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Ausbau der Pumpendüse

Muß eine Pumpendüse ausgebaut (nicht ersetzt) werden, ist wie


folgt vorzugehen, um eine erneute Kontrolle des Förderbeginns zu
vermeiden:
Kurbelwelle drehen bis die Rolle 1 sich oben an der Einspritznocke 2
befindet; dann einen Stift in die Bohrung 3 einführen und auf den
Grundradius der Nockenwelle zurückgehen. Auf diese Weise bleibt
die Einstellung des Förderbeginns 4 unverändert.

Hinweis: Wird mehr als eine Pumpe ausgebaut, sind die Pumpen
und auch die Stößel 5 dem jeweiligen Zylinder zuzuordnen.
Vor der Montage sind die Enden des Stößels mit Molyslip
as compound 40 zu bestreichen.
56
Nicht versuchen die Einspritzpumpe mit einem Schrauben-
zieher zurückzudrücken, die Führung in der Pumpe kann be-
schädigt werden. Es ist unbedingt darauf zu achten, daß die
Stößel in der Pfanne der Pumpen liegen.

Kipphebelwelle

Löse die Mutter der Lagerböcke. Anzugsmoment 40 Nm.


Die Welle ist zur Schmierung der Kipphebel hohlgebohrt und an den
Enden mit Stopfen verschlossen.

Hinweis: Die Kipphebeleinheit kann ohne an die Pompendüsen zu


gehen ausgebaut werden.
57

Kipphebelwelle - Demontage und Montage

Um die Kipphebelwelle aus dem Lagerbock 2 zu entfernen muß der


Stift 3 mit einem 4 mm Bohrer ausgebohrt werden.
Die Montage ist mittels neuem Stift vorzunehmen. Hierbei ist das
Maß A einzuhalten.
Überprüfe Durchmesser B der Welle und Durchmesser C der
Kipphebel. Entferne die Stopfen an den Enden 4 und reinige die Welle
von innen.

Abmessungen (mm):
A = 0 - 1,00
B = 17,989 - 18,000
C = 18,015 - 18,030
58 59 (C-B) = 0,015 - 0,041 (C-B) Verschleißgrenze = 0,090

Bei der Montage ist darauf zu achten, daß der Lagerbock mit
dem Stift 3 zur Schwungradseite angeordnet wird, da durch
den Stift die Schmierölversorgung der Kipphebel erfolgt.

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Ausbau der Nockenwelle

Schrauben lösen und Deckel 1 entfernen.


Prüfen, ob der Dichtring 2 in Ordnung ist.
Den Stößel von der Förderpumpe entfernen.
Nockenwelle durch drücken und drehen entfernen.

Hinweis: Der Exzenter 3 für den Antrieb der Förderpumpe gehört


nicht zur Nockenwelle, ist jedoch auf diese aufgesetzt und
mit einer Schraube befestigt.
Bei Austausch ist die Schraube des Exzenters mit 80 Nm
anzuziehen.

60 61

Nockenwelle - Kontrolle des Innendurchmessers der Lagerungen


und Lager

Die Durchmesser der Lagerungen mit einer Innenmeßur und die


Nockenwellenlager mit einer Bügelmeßschraube messen.

62 63

Abmessungen der Nockenwellenlagerung (mm)

A = 37,035 - 37,060
B = 36,975 - 37,000
(A-B) = 0,035 - 0,085 (A-B) Verschleißgrenze = 0,170

Hinweis: Die Durchmesser der Nockenwellenlager und der entspre-


chenden Lagerungen sind bei allen Motoren der Serie
(B/FM 1008/F) gleich.

64

Kontrolle der Nockenhöhe

Es ist eine Bügelmeßschraube zu verwenden.

65

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Höhe der Nocken Einlaß-, Auslaßventile und Einspritzpumpen


beim Motortyp F3M 1008

A1 = 1. Zyl. Einlaßnocke I2 = 2. Zyl. Einspritznocke


S1 = 1. Zyl. Auslaßnocke A3 = 3. Zyl. Einlaßnocke
I1 = 1. Zyl. Einspritznocke S3 = 3. Zyl. Auslaßnocke
A2 = 2. Zyl. Einlaßnocke I3 = 3. Zyl. Einspritznocke
S2 = 2. Zyl. Auslaßnocke
H = 29,598-29,650 mm (Ein- und Auslaßnockenhöhe)
H1 = 28,948-29,000 mm (Einspritznockenhöhe)

Vorgenannte Maße gelten sinngemäß auch für die Motoren F2M 1008
und F4M 1008. Verschleißgrenze aller Nocken -0,1 mm.

66 Für BF4M 1008, H (Einlaßnockenhöhe = 29,438-29,490 mm),


H (Auslaßnockenhöhe = 29,778-29,830 mm).

Nicht im heißen Zustand ausbauen, um Verformungen zu


! vermeiden.

Ausbau Zylinderkopf

Der Zylinderkopf sollte nur bei kaltem Motor abgebaut werden, um


ein Verziehen des Kopfes zu vermeiden. Die Dichtfläche des Kopfes
ist auf Ebenheit zu prüfen. Max. Abweichung ist 0,1 mm. Der Kopf
darf max. 0,2 mm nachgearbeitet werden.

Siehe Bilder 101, 102, 103.

67

Ventile

Um die Ventile auszubauen, Klemmkegelhälften entfernen, eine Bei-


lage unter den Ventilteller legen und kräftig auf den oberen Federteller
drücken (siehe Bild 69).

Einzelteile:
1 Ventilschaft
2 Ventilschaftabdichtung
3 Scheibe
4 Ventilfeder
5 Federteller
6 Halbkegelstücke

68 69

Ausbau der Ventilschaftdichtung

Um Deformationen der Ventilschaftabdichtungen 1 bei der Montage


zu vermeiden ist das Werkzeug 2 Nr. 7107-047 zu benutzen. Siehe
Bild 70 und 71.

70 71

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Ventilfedern

Ungespannte Länge der Feder mit einer Schieblehre messen.

Unbelastete Länge A = 46 mm.

Hinweis: Wenn Maß A kleiner als 43,5 mm, ist die Feder zu erneuern.

72
Konstruktionsmerkmale der Ventile

Auslaßventil A - Ventilschaft und Ventilteller bestehen aus zwei ver-


schiedenen Werkstoffen.
2 Schweißstelle
3 Verchromter Bereich
4 Werkstoff: X 45 Cr Si 8 UNI 3992
5 Werkstoff: X 70 Cr Mn NI N 216 UNI 3992
α = 45°30'-45°45'
D = 29,00 mm (F2/3/4M 1008, BF4M 1008)
D = 30,20 mm (F2/3/4M 1008 F)

Einlaßventil B - Werkstoff: X 45 Cr Si 8 UNI 3992


1 = Verchromter Bereich
α1= 60°30'-60°45'
C = 33,00 mm (F2/3/4M 1008, BF4M 1008)
C = 34,40 mm (F2/3/4M 1008 F)
73

Ventilführungen und Führungssitze

Die Ein- und Auslaßventilführungen sind beide aus Grauguß mit


perlitisch phosphorhaltiger Matrix und haben die gleichen Maße.

Abmessungen (mm):
A = 36,4 - 36,6
B = 11,045 - 11,054
C = 11,000 - 11,018
D = 5,80 - 6,20
E = 9,75 - 9,85

Hinweis: Die Ventilführungen sind fertig bearbeitet und müssen nach


dem Einpressen nicht mehr bearbeitet werden. Weiterhin
74 bestehen Führungen mit einem äußeren Übermaß B von
0,5 mm, in diesem Fall muß der Sitz C um 0,5 mm aufge-
rieben werden.

Einsetzen der Ventilführungen

Führungen unter Beachtung des Maßes A einpressen.

Abmessungen (mm):
A = 39,5 - 40,0
B = 7,005 - 7,020
C = 6,960 - 6,990

Spiel (mm):
(B-C) = 0,015 - 0,050 (B- C) Verschleißmaß = 0,10

75

39 © 2001 / 0297 9984


VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Ventilsitzringe und ihre Aufnahmen

Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008, BF4M 1008


A = 34,020-34,045
B = 34,106-34,115
C = 30,020-30,041
D = 30,108-30,116
α = 44°53'-45°
α1= 59°53'-60°

Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008 F


A = 35,220-35,245
B = 35,306-35,315
C = 31,220-31,241
76 D = 31,308-31,316
α = 44°53'-45°
α1 = 59°53'-60°

Setze die Ventilsitze in ihre Aufnahmen.

Hinweis: Die Ventilsitzringe sind fertig bearbeitet und müssen nach


dem Einpressen nicht nachbearbeitet werden.

Ventilrückstand und Ventildichtfläche

Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008, BF4M 1008


D = 0,5-0,8 D = Verschleißmaß = 1,1
S = 1,6-1,7 S = Verschleißmaß = 2,0

Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008 F


D = 0,7-1,0 D = Verschleißmaß = 1,3
77 78 S = 1,6 S = Verschleißmaß = 2,0

Schleife Ventil und Ventilsitze mit feiner Schleifpaste ein.


Nach eventuellem Fräsen und anschließendem Schleifen überprüfe
das Maß D und S.

Vorkammer

Einzelteile:
1 Vorkammer
2 Glühstiftkerze
3 Vorkammer-Befestigungsmutter
4 Zylinderkopf

Das Auswechseln der Vorkammer ist keine häufig vorkommende


Arbeit. Aber im Falle ist folgendermaßen vorzugehen:
79

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Ausbau der Vorkammerbefestigungsmutter

Bevor die Vorkammer ausgebaut werden kann, ist die Mutter 2,


welche die Vorkammer im Zylinderkopf fixiert, zu lösen.
Benutze Spezialwerkzeug 1 mit der E-Teilnr. 7107-027 und löse die
Mutter 2.

Das Anziehen erfolgt in zwei Stufen:


1. Stufe = 100 Nm
2. Stufe = 180 Nm

80 81

Ausbau der Vorkammer

Zunächst ist die Glühstiftkerze zu entfernen.


Schraube das Wekzeug 1 mit der E-Teilnr. 7107-030 in die Vor-
kammer.
Schlage mit Ring 2 aufwärts und ziehe die Vorkammer 3 heraus.

Hinweis: Es gibt verschiedene Vorkammertypen für die verschie-


denen Motoren wie nachstehend beschrieben.
- F2/3/4M 1008, BF4M 1008
- F2/3/4M 1008 F

82 83

Montage der Vorkammer

Die Vorkammer besitzt eine seitliche Bohrung zur Aufnahme der


Glühkerze 2.
Bei der Montage ist die Bohrung der Vorkammer auf die Bohrung der
Kerze zu richten.
Um sicher zu sein, daß beide Bohrungen übereinstimmen ist das
Werkzeug 1 TN 7107-031 in die Bohrung der Kerze einzuführen.
Mutter der Vorkammer wie angegeben anziehen und das Vorstehmaß
A kontrollieren, das 3,68-4,1 mm betragen soll.

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs


verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar ist,
sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und
84 85 Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen,
denn es ist sehr umweltschädlich.

De- und Montage Ölwanne


Die Befestigungsschrauben abnehmen.
Ein Messer bei 1 in den Bereich der vorderen und hinteren Hauptlager
einstechen.
Das Silikon von den Dichtgummis der Hauptlager lösen. Bei der
Wiedermontage das Silikon Typ „Dow Corning 7091“ abbildungs-
gemäß verteilen.
Es können auch Flachdichtungen zum Abdichten der Ölwanne
geliefert werden.
Anzugswert der Ölwannenschrauben 10 Nm.

Bevor der Motor angelassen wird, sich vergewissern, daß:


! 1) der Ölablaßstopfen in der Ölwanne korrekt angezogen wurde
2) die für den betreffenden Motor erforderliche Ölmenge einge-
füllt wurde (siehe Seite 23).
85A 85B

41 © 2001 / 0297 9984


VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Kolben

Den Pleuellagerdeckel ausbauen


Kolben-Pleueleinheit ausbauen.

Hinweis: Der Kolben des BF4M 1008 unterscheidet sich vom


Kolben des F4M 1008 durch die Aussparung für die
Kühlspritzdüse und einen Einsatz in der Nut des ersten
Kolbenrings.
Bei den Motoren F2/3/4M 1008 handelt es sich um eine
Brennkammer vom Typ Ricardo.

86 87

Demontage und Montage der Sicherungsringe des Bolzen

Ein spitzes Werkzeug in die Nute A einstecken und so den Ring


herausnehmen. Bei der Wiedermontage die Ringe mit den Spitzen
nach unten gerichtet innerhalb der Ecken (α = 15°) einlegen.

88 89

Demontage Kolben und Kolbenkontrolle

Löse die Seegerringe und entferne den Kolbenbolzen.


Entferne die Kolbenringe, reinige und überprüfe die Ringnuten.
Überprüfe den Durchmesser Q gemessen im Abstand A = 9 mm
von unten am Kolbenhemd.

Im Falle eines Verschleißes von mehr als 0,05 mm ist der Kolben mit
Kolbenringen zu ersetzen.

Hinweis: Übermaßkolben von 0,5 mm und 1,0 mm stehen zur


Verfügung.

90 Kolbenklassen
Die Kolben sind nach ihren Durchmessern in Klassen unterteilt: A, B, C.
Diese Kennbuchstaben sind am Kolben angebracht (siehe Bild. 87)

Für Motoren F2/3/4M 1008, BF4M 1008


Abmessungen (mm):
Klasse Zylinder Ø Kolben Ø Kolbenspiel
A 71,990 - 72,000 71,930 - 71,940
Ersatzteillieferung: B 72,000 - 72,010 71,940 - 71,950 0,050 - 0,070
C 72,010 - 72,020 71,950 - 71,960
Kolben mit Nenndurchmesser werden nur in der Klasse
A geliefert. Für Motoren F2/3/4M 1008 F
Übermaßkolben (0,5 mm und 1,00 mm) können nur in Abmessungen (mm):
der Klasse A geliefert werden. Klasse Zylinder Ø Kolben Ø Kolbenspiel
Diese Kolben sind mit Ø 72,5 - Ø 73 für Motoren A 74,990 - 75,000 74,930 - 74,940
F2/3/4M 1008, BF4M 1008 gekennzeichnet und B 75,000 - 75,010 74,940 - 74,950 0,050 - 0,070
Ø 75,5 - Ø 76 für Motoren F2/3/4M 1008 F. C 75,010 - 75,020 74,950 - 74,960

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Kolbengewicht

Um Ungleichgewichte im Motor zu vermeiden sollten die Kolben


gewogen werden.
Die Differenz sollte 4 gr. max. nicht überschreiten.

92

Kolbenring-Stoßspiel

Setze Kolbenringe in den Zylinder ein und messe am Punkt A.

1. Kolbenring A = 0,25-0,45 mm Verschleißgrenze = 1 mm


2. Kolbenring A = 0,25-0,45 mm Verschleißgrenze = 1 mm
3. Kolbenring A = 0,20-0,45 mm Verschleißgrenze = 1 mm

93

Kolbenringe - Spiel in den Nuten (mm)

A = 0,090-0,125
B = 0.050-0,085
C = 0,040-0,075

94 95

Kolbenringe - Montageanordnung

A = 1.Kolbenring (Torsionsring mit innenseitiger Phase)


B = 2.Kolbenring (Torsionsring mit innenseitiger Phase)
C = 3.Kolbenring (Ölabstreifring)
D = Verchromter Bereich
E = Verchromter Bereich

Hinweis: Ist ein Kolbenring beschriftet, dann ist der Ring mit der
beschrifteten Seite nach oben einzusetzen.

96

43 © 2001 / 0297 9984


VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Vor der Montage Kolbenbolzen, Kolben, Zylinder und Pleuel-


! lagerschale einölen.

Kolben - Montage

Kolbenbolzen einölen und mit Druck des Daumens in Kolben und


Pleuel einschieben. Sicherstellen, daß die beiden Kolbenbolzen-
sicherungsringe einwandfrei in ihren Sitzen liegen.
Mittels einem Kolbenringspannband ist der Kolben in den Zylinder
einzusetzen, wobei der Verbrennungsraum A unter der Vorkammer
liegen muß.
Für die Montage des Pleuellagers siehe Bild 104, Seite 46.

Hinweis: Bei der Kolbenmontage in den Motor BF4M 1008 kontrol-


97 98 lieren, daß die Kühlungsdüsen in richtiger Stellung montiert
worden sind, siehe Abb. 119, 120.

Vorstehmaß und Spaltmaß

Bei jedem Kolben den Wert A an vier gegenüberliegenden Stellen am


Kolbenoberteil ermitteln.
Um das Spaltmaß einzustellen und demzufolge die Zylinderkopf-
dichtung zu bestimmen, ist der A Wert des vorstehenden Kolbens zu
berücksichtigen.

0,39-0,48 mm für Motoren F2/3/4M 1008, BF4M 1008;


0,54-0,63 mm für Motoren F2/3M 1008 F;
0,52-0,61 mm für Motoren F4M 1008 F

Die Zylinderkopfdichtung erst bei der Montage aus ihrer


99 ! Verpackung entnehmen.

Zylinderkopfdichtung

Kleine Bohrungen am Punkt B weisen auf die Dicke hin.


Die geeignete Dichtung auswählen, wobei es für jeden Wert A in der
Tabelle eine entsprechende Dichtung gibt: ohne Bohrung, mit einer
Bohrung, zwei Bohrungen, oder für den F4M 1008 F mit einer Nut,
zwei Nuten, drei Nuten.
Der Wert von A bezieht sich auf die Abb. 99.

Für Motoren F2/3/4M 1008, BF4M 1008 Resultierendes


A (mm) Bohrungen Spaltmaß (mm)

0,97 - 1,06 Keine Bohrung


0,39 - 0,48
1,07 - 1,16 Eine Bohrung

100 1,17 - 1,25 Zwei Bohrungen 0,40 - 0,48

Für Motoren F2/3M 1008 F Resultierendes


A (mm) Bohrungen Spaltmaß (mm)

0,82 - 0,91 Keine Bohrung


0,54 - 0,63
0,92 - 1,01 Eine Bohrung

1,02 - 1,10 Zwei Bohrungen 0,55 - 0,63

Für Motoren F4M 1008 F Resultierendes


A (mm) Kerben Spaltmaß (mm)

0,82 - 0,91 1 Kerbe


0,52 - 0,61
0,92 - 1,01 2 Kerben

1,02 - 1,10 3 Kerben 0,53 - 0,61

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Der Zylinderkopf ist nach dem Probelauf nicht nachzuziehen.


!
Anziehen des Zylinderkopfes
Es ist ein Drehmomentschlüssel mit Winkelanzeige zu verwenden.
Die Länge aller Schrauben messen (Länge = 89,5-90,5 mm);
überschreitet eine Schraube 92 mm, ist sie zu erneuern.
Wie folgt vorgehen.

101

Wurde der Zylinderkopf korrekt angezogen, ist er nicht mehr


! nachzuziehen, es sei denn nach einer erneuten Demontage.
Vor der Montage wird empfohlen, den Schaft und den unteren
Teil des Schraubenkopfes mit SPARTAN Öl SAE 460 einzu-
ölen.

Anziehen des Zylinderkopfes F2/3M 1008/F

A = Für F2M 1008/F


B = Für F3M 1008/F

Die Schrauben sind in zwei Stufen in der im Bild angegebenen


Reihenfolge anzuziehen:

102 1. Stufe = 50 Nm
2. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um 90° drehen.
3. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um weitere 90° drehen.

Anziehen des Zylinderkopfes F4M 1008/F, BF4M1008

Die Schrauben sind in zwei Stufen in der im Bild angegebenen


Reihenfolge anzuziehen:

1. Stufe = 50 Nm
2. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um 90° drehen.
3. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um weitere 90° drehen.
103

45 © 2001 / 0297 9984


VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Bei der Montage der Pleuellagerschalen wird empfohlen, die


! Teile sorgfältig zu reinigen und reichlich zu einzuölen, um ein
Festfressen beim ersten Anfahren zu vermeiden.

Pleuel

Pleuellager

Löse das Pleuellager und führe nach dem Ausbau nachfolgende


Prüfungen durch.
Beim Wiedereinbau müssen die beiden Zentrierkerben A und B auf
der gleichen Seite liegen.
Die Pleuellager sind mit 40 Nm anzuziehen.

104

Gewichte der Pleuelstange

Um Unwuchterscheinungen zu vermeiden, müssen die Pleuelstangen


vor jeder Auswechselung gewogen werden. Der Gewichtsunterschied
darf 10 gr nicht überschreiten.
Pleuelstange, Kolben und Kolbenbolzen können vormontiert gewo-
gen werden; der Gewichtsunterschied darf 14 g nicht überschreiten.

105 106 Pleuel mit Lagerschalen und Bolzen

Abmessungen alle Maße in (mm)


A = 126,48-126,52
B = 18,015-18,025
= 20,015-20,025 (für BF4M 1008, F2/3/4M 1008 F)
C = 40,021-40,050 (bei Anzugsmoment von 40 Nm)
D = 17,99-18,000
= 19,996-20,000 (für BF4M 1008, F2/3/4M 1008 F)
E = 50,900-51,100
= 54,000-55,100 (für BF4M 1008, F2/3/4M 1008 F)
(B-D) = 0,015- 0,039 (B-D) Verschleißmaß = 0,060

Hinweis: Bei der Montage der Kolbenbolzenbuchse ist auf die


Lage der Schmierölbohrungen zu achten. Wird die Buchse
ausgewechselt, ist diese auf Maß B aufzureiben.
Das Pleuellager kann in zwei Übermaßen 0,25 und 0,5 mm
geliefert werden.
107

Ausrichten der Pleuelstange

Fühlerlehre mit Meßplatte oder Meßuhr wie in der Abbildung gezeigt


verwenden.
Parallelität prüfen; Versatz A = 0,015 mm, max. Grenzwert 0,030 mm.
Geringfügige Verformungen können mit Hilfe einer Presse mit konti-
nuierlich steigenden Drücken gerichtet werden.

108 109

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Zylinder

lnnentaster an einem Kalibrierring auf Null stellen. Innendurchmesser


D an den Punkten 1, 2 und 3 überprüfen gleiche Messung um 90°
versetzt wiederholen. Die Lauffläche ist im Kolbenringbewegungs-
bereich X zu überprüfen. Wird das Neumaß (72,000 mm) um mehr als
0,05 mm überschritten ist der Zylinder zu schleifen.

Abmessungen in mm
72,000 mm für Motor F2/3/4M 1008, BF4M 1008
75,000 mm für Motor F2/3/4M 1008 F

110 111

Zylinderklassen

Die Kolbenklassen (A, B, C) sind am Kolben (siehe Seite 42 ange-


bracht. Ebenso werden die Zylinder mittels Buchstaben an der mit
Pfeil gekennzeichneten Stelle markiert

112

Das Nacharbeiten der Zylinderlauffläche von Hand mit Schmir-


! gelpapier ist nicht zulässig.

Überprüfung des Rauheitsgrades des Zylinders

Die Querneigung des Kreuzschliffes muß zwischen 45° und 55° liegen.
Die Riefen müssen in beiden Richtungen gleichmässig und scharf
sein.

Die mittlere Rauheit muß zwischen 0,5 und 1 µm liegen.


Die gesamte Zylinderlaufbahn muß plateaugehohnt werden.

113

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Mittlere Hauptlager

Die mittleren Hauptlager sind auf den Lagerdeckeln und auf dem
Motorblock gekennzeichnet.
Die Lagerdeckel sind entsprechend der Nummerierung zu montieren
und mit einem Drehmoment von 60 Nm anzuziehen.
Die Fixierungen der beiden Lagerhälften sind auf der gleichen Seite
zu montieren.

114
Nach dem Vorspannen und vor dem Festziehen, ist die Eben-
! heit der Flächen zueinander mit Hilfe eines Stabs zu prüfen.

Hauptlager an den Kurbelwellenenden

Werden diese Hauptlager ausgebaut, sind die Gummidichtleisten 2


unbedingt zu erneuern. Nach der Montage sind diese Dichtleisten an
den Enden A und B mit einem Überstand von 0,5-1,0 mm abzu-
schneiden.
Bei der Montage sollten die Dichtleisten wie in Abb. 116 gezeigt an
den beiden Punkten C und D durch 0,1 mm dicke Beilagen vor
Beschädigungen geschützt werden (Werkzeug 7107-53).
Die Lagerdeckel sind mit 60 Nm anzuziehen.

Hinweis: Es wird empfohlen, an den Enden der Dichtleisten vor der


weiteren Montage einige Tropfen dauerplastisches Dicht-
mittel hinzuzufügen,
115 116

Lagerspielkontrolle zwischen Hauptlagerzapfen und Hauptlagern

Kunststoffaden A „Perfect Circle Plastigage“ mit etwas Fett in die


Mitte der Lagerschale legen; Schrauben mit 60 Nm anziehen.
Lagerspiel anhand der Breite des gequetschten Fadens feststellen,
dazu die in der Packung mitgelieferte oder im Handel erhältliche
Skala verwenden.

Lagerspiele siehe Seite 37 Abb. 131.

117 118
Der Kolben besitzt eine Aussparung wodurch er in seiner
! Bewegung von oben nach unten und umgekehrt nicht mit
der Spritzdüse in Kontakt kommt. Bei Einbau der Spritzdüse,
diese so einsetzen, daß sie sich in der Mitte der Aussparung
beim Durchgang des Kolbens befindet.

Spritzdüsen für die Kolbenkühlung


Man findet sie im aufgeladenen Motor BF4M 1008 und sie sind in der
Nähe der Lager angeracht.

Einzelteile: Abmessungen (mm):


1 Cu-Ring A = 0,80 - 0,85
2 Düse B = 34
3 Cu-Ring C =150
4 Hohlschraube D =16
5 Ventil (Öffnungsdruck 1 - 1,2 Bar) (α = 5)
6 Feder
119 120

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Drucklagerhalbringe

Um das Herausfallen der Drucklagerhälften bei der Montage zu ver-


meiden, sind sie mit etwas Fett in ihrem Sitz „festzukleben’’.
Die Lager sind mit den Schmiernuten A wie in der Abb. gezeigt zu
montieren.
Die Dicke des std. Drucklagers beträgt 2,31-2,36 mm.

Übermaße 0,1 und 0,2 mm sind als Ersatzteil verfügbar.

121

Axialspiel der Kurbelwelle

Nach dem Anziehen der Hauptlager Axialspiel A zwischen schwung-


radseitiger Anlauffläche der Kurbelwelle und Drucklagerring messen.

A = 0,130 - 0,313 mm (Neumaß) Verschleißmaß 0,5 mm


B = 23,05 - 23,10 mm (Neumaß) Verschleißmaß 23,50 mm

Wenn das Spiel nicht im vorgeschriebenem Toleranzbereich liegt, ist


das Maß B im Zusammenhang mit Hauptlager und eingelegten Druck-
lagerringen zu überprüfen und im Bedarfsfall überdimensionierte Druck-
lagerringe einzusetzen.

122 123

Abmessungen der Drucklager und Kurbelwelle zur Ermittlung


des Axialspiel

Abmessungen C B** A*

Standard 22,787-22,920 23,050-23,100


1. Übermaß 22,987-23,120 23,250-23,300
0,130-0,313
2. Übermaß 23,087-23,220 23,350-23,400
3. Übermaß 23,187-23,320 23,450-23,500

* A Bild 122
** B Bild 123
124 125

Wird das Maß B der Kurbelwelle laut obiger Tabelle nachgeschliffen,


kann das richtige axiale Spiel A mit nachfolgenden Kombinationen
von Übermaßdrucklagern wieder hergestellt werden.

Siehe nachfolgende Tabelle.

Drucklager 1 Drucklager 2
1. Übermaß + 0,1 + 0,1
2. Übermaß + 0,1 + 0,2
3. Übermaß + 0,2 + 0,2

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE

Die Dichtringe können bei Umgebungstemperaturen unter


! -35°C Schaden nehmen.

Vordere und hintere Kurbelwellendichtringe

Der vordere Öldichtring 1 ist im Deckel der Ölpumpe eingesetzt und


der hintere Dichtring 2 befindet sich im Flansch auf der Schwung-
radseite.
Bei Verformung, Verhärtung oder Beschädigung, sind sie auszu
tauschen.

Um sie auszutauschen:
- ihren Sitz sorgfältig reinigen,
- Wellendichtringe ca. eine halbe Stunde lang in Öl tauchen.
126 - Sie in ihren Sitz einpressen und dabei gleichmäßigen Druck auf
die gesamte Stirnfläche ausüben. Darauf achten, daß die beiden
Flächen A und B sich auf der gleichen Ebene befinden.
- Den Innenraum mit Fett füllen und die Dichtlippe mit dickflüssigem
Öl einölen

Hinweis: Wenn im Bereich der Radialwellendichtringe eine Leckage


vorliegt, kann dieser Defekt behoben werden, indem man
den Ring um ca. 2 mm weiter einpreßt.
Schwarze Ringe bedeuten, daß die Bereiche 3 und 4 der
Antriebswelle gehärtet sind, in diesem Fall ist es not-
wendig, wieder einen Ring in der selben Farbe zu mon-
tieren.
Wenn die Ringe braun sind, dann sind die Bereiche 3 und
4 nicht gehärtet und es müssen wieder braune Ringe
montiert werden.

Bei Verwendung von Druckluft für die Instandsetzungsarbeiten,


! Schutzbrille tragen.

Schmierkanäle der Kurbelwelle

Die Kurbelwelle in ein Reinigungsbad legen.


Die Stopfen entfernen und die Kanäle 1 und 2 mit einem spitzen Ge-
genstand reinigen und mit Druckluft ausblasen.
Die Stopfen wieder einsetzen uns auf Dichtigkeit prüfen.

127

Durchmesserkontrolle der Lager- und Kurbelzapfen

Es ist ein Außenmikrometer zu verwenden.

128 129

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII

Durchmesser der Haupt- und Pleuellager

Abmessungen in mm:
Für F2/3/4M 1008, BF4M 1008

A = 47,984-48,000 Verschleißmaß = 47,900


B = 39,984-40.000 Verschleißmaß = 39,900

Für F2/3/4M 1008 F

A = 50,981-51,000 Verschleißmaß = 50,900


B = 39,984-40.000 Verschleißmaß = 39,900

130 Innendurchmesser der Hauptlagerschalen und Pleuellager-


schalen
Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008, BF4M 1008
C = 48,016-47,984 Verschleißmaß = 48,055
D = 40,021-40,050 Verschleißmaß = 40,100
Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008 F
C = 51,023-51,059 Verschleißmaß = 51,098
D = 40,021-40,050 Verschleißmaß = 40,100
Die angegebenen Maße beziehen sich auf Lager, die mit dem vorge-
schriebenem Drehmoment (siehe Abb. 114 und 104) angezogen sind.
Lagerspiele in mm: Siehe auch Abb. 130 und 131.
Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008, BF4M 1008
(C-A) = 0,022-0,074 Verschleißmaß = 0,200
(D-B) = 0,021-0,066 Verschleißmaß = 0,130
Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008 F
(C-A) = 0,023-0,078 Verschleißmaß = 0,200
131 (D-B) = 0,021-0,066 Verschleißmaß = 0,130

Hinweis: Untermaßlagerschalen für Haupt - und Pleuellager sind in


den Maßen 0,25 und 0,50 mm erhältlich.

Hydraulikpumpenabtrieb

A = Dritte Kraftabnahme des Motors

An der dritten Kraftabnahme können Hydraulikpumpen der Gruppe


1PD sowie Pumpen der Gruppe 2P mit Boschflansch montiert
werden.
Die max. Leistungsabnahme beträgt 7 kW, dies entspricht einem
Drehmoment von 37 Nm bei einer Motordrehzahl von 3600 min-1.

Drehzahlverhältnis: Motordrehzahl/Pumpendrehzahl = 1 : 0,5.


132

Einzelteile Hydraulikpumpenabtrieb

1 Endstück Nockenwelle
2 Kupplungsstück
3 O-Ring
4 Flansch für Hydraulikpumpe
5 O-Ring

Hinweis: Am Teil 1 ist auch die Nocke für den Antrieb der Brenn-
stoffförderpumpe angebracht. Es ist die gleiche Schraube
mit dem gleichen Anzugsmoment zu verwenden. Das
Kupplungsstück 2 mit 45 Nm auf der Pumpenwelle mon-
tieren.

133

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IX TURBOLADER

TURBOLADER

Er wird auf dem Motor BF4M 1008 in zwei Versionen montiert:

Typ TD 025 03C 2.8 für Einregulierungen auf 3600 min-1.


Typ TD 025 03C 2.0 für Einregulierungen auf 3000 min-1.

134

Bestandteile des Turboladers

1 Schlauch 14 Seegerring
2 Trieb 15 Beilage
3 Bund 16 Kolbenring
4 Turbinengehäuse 17 Ölabweiser
5 Seegerring 18 Drucklagermuffe
6 Verdichterspirale 19 O-ring
7 Beilage 20 Drucklager
8 Mutter 21 Drucklagerring
9 Gegenmutter 22 Lager
10 Welle mit Turbine 23 Seegerring
11 Kolbenring 24 Seegerring
12 Flammsperre 25 Lagerhalter
13 Lager
135
Funktionsprüfung des Turboladers

Ein Manometer mit Skala von Null bis 2 Bar abbildungsgemäß in die
Bohrung A von M8 einschrauben, nachdem der Stopfen abgenom-
men wurde.
Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und
ihn beim Turbolader Typ TD 025M 03C 2.8 auf 3600 min-1 bei
NB-Leistung bringen und beim Turbolader Typ TD 025 03C 2.0 auf
3000 min-1 bei NB-Leistung.
Der Druck der Ladeluft soll bei 0,87-0,91 bar (655-685 mm Hg) liegen.
Wird ein anderer Wert gemessen, ist die Regelstange des Ventils 8
(Waste gate) neu zu justieren, siehe nachstehend.
Siehe Bild 137.

Kontrolle der Waste-Gate-Ventil-Einstellung


Einstellung der Justierstange
136 Schlauch 7 kompressorseitig trennen.
Mit Hilfe eines T-Anschlußes ein Manometer 4 (Skala von null bis
2 Bar) anschließen sowie den Druckluftanschluß mit Reduzierventil 5.
Der Luftdruck der Leitung soll bei 1,5-2 Bar liegen.
Eine Bohrung B von 1,5 mm in den Manometerschlauch herstellen,
damit ein Teil der Luft entweichen kann, um den Druck im Manometer
zu stabilisieren. Eine Meßuhr (6) so anordnen, daß der Meßwert-
nehmen auf dem Ende 2 liegt. Durch Betätigung des Reduzierventils
5, die Justierstange so mit Druckluft beanschlagen, daß das End-
stück 2 sich um A (A =1 mm) bewegt. Der am Manometer angezeigte
Druck soll 830-890 mm Hg (1,11-1,19 Bar) betragen.

Liegt der Druck unter diesem Wert, wie folgt vorgehen:


Gegenmutter 1 lösen. Den Splint 9 entfernen und die Justierstange 8
des Wast-Gate-Ventils lösen. Die Stange festhalten, das Ende 2
einschrauben bis der Einstelldruck erreicht ist. Während des Drehens
des Endstücks 2 dürfen keine Drehkräfte auf die Stange ausgeübt
werden.
137

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SCHMIERÖLKREISLAUF X

Der Motor kann Schaden nehmen, wenn er mit einer unzureichenden Ölmenge betrieben wird. Es ist ebenfalls gefährlich,
dem Motor zu viel Schmieröl zu liefern, denn durch eine plötzliche Erhöhung der Drehzahl kann es zur Verbrennung des
Öls kommen. Es ist geeignetes Schmieröl zu verwenden, um den Motor zu schützen. Nichts wirkt sich mehr auf die
Leistung und die Lebensdauer Ihres Motors aus als das verwendete Schmieröl. Wird ein Öl mit geringerer Qualität
verwendet oder wird das Öl nicht regelmäßig gewechselt, steigt des Gefahr von Kolbenfressern, Festfressen der
Kolbenringe und erhöhtem Verschleiß des Zylinderrohrs, der Wälzlager und anderer beweglicher Bauteilen. Und in
diesem Fall verkürzt sich die Betriebsdauer des Motors erheblich. Es wird empfohlen, ein Öl mit einer auf die
Betriebsumgebungstemperatur des Motors abgestimmten Viskosität zu verwenden.

Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar
ist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt
ablassen, denn es ist sehr umweltschädlich.

138

Einzelteile:
1 Öldruckschalter 6 Ölablaßschraube 11 Oldruckregelventil
2 Kipphebelwelle 7 Ölmeßstab 12 Ölpumpe
3 Pleuellager 8 Kurbelraumentlüftung 13 Kurbelwelle
4 Filterpatrone 9 Öleinfülldeckel 14 Ansaugsieb
5 Hauptlager 10 Nockenwelle 15 Turbolader mit dazugehörigen Rohren,
nur am BF4M 1008 vorhanden.

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X SCHMIERÖLKREISLAUF

Inneres Ölsieb und Ölrücklauf

Wasche das innere Ölsieb 1 und die Ölrücklaufleitung 2 in einer


Reinigungsflüssigkeit und blase mit Druckluft aus.

Die O-Ring 3 und 4 sind zu ersetzen, sowie die Ölwannendichtung 5.

Die Ölablaßschraube mit 40 Nm anziehen.

139 140

Ölpumpe
Die Ölpumpen der Motoren F2M 1008 und F3M 1008 haben eine
geringere Fördermenge als die Motortypen F4M 1008 und BF4M 1008.
Fördermengen bei 1000 min-1 und Öltemperatur von 120 °C.

Motor Fördermenge (I/min) Druck (bar)


F2/3M 1008/F 4,0 - 4.3 3,0 - 3,5
F4M 1008/F, BF4M 1008 6,0 - 6,5 3,0 - 3,5

Fördermengen bei 3600 min-1 und Öltemperatur von 120 °C.

Motor Fördermenge (I/min) Druck (bar)


F2/3M 1008/F 19,3 4,0 - 4,5
F4M 1008/F, BF4M 1008 28,5 4,0 - 4,5
141

Ölpumpe - Spiel zwischen den Rotoren

Messe das Spiel A wie in Abb. 142 gezeigt, der Wert liegt bei
0,174 mm; Verschleißmaß ist 0,25 mm.

Für die Montage siehe Abb. 41 und 42.

142

Öldruckregelventil

Einzelteile:
1 Regelkolben
2 Feder
3 Cu-Ring
4 Verschlußstopfen

Federlänge: 27,50-27,75 mm
Kolbenführung mit Druckluft ausblasen und alle Teile gründlich reinigen.

Hinweis: Der Öffnungsdruck des Regelkolbens liegt bei 4,5-5,5 bar.

143

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SCHMIERÖLKREISLAUF X

Ölfilterpatrone

Einzelteile:
1 Dichtung 5 Filterelement
2 Platte 6 Überdruckventil
3 Dichtung 7 Feder
4 Feder

Betriebseigenschaften:
Max. Betriebsdruck: 7 bar
Max. zul. Druck: 20 bar
Filterungsgrad: 15 µm
Öffnungsdruck Überdruckventil: 1,5-1,7 bar
Ges. Filterfläche F2/3M 1008/F: 730 cm2
144 Ges. Filterfläche B/F4M 1008/F: 1450 cm2.

Öldruckkontrolle

Nach Beendigung der Montage, den Motor mit Öl, Kraftstoff und
Kühlflüssigkeit versorgen.
Den Öldruckschalter entfernen und ein Manometer mit einem
Meßbereich von 10 Bar anschließen.
Den Motor starten und den Druck in Abhängigkeit von der Öltemperatur
prüfen.

Hinweis: Der Öldruck darf, bei 900 min-1 und der max. Öltemperatur
von 120 °C, 1 bar nicht unterschreiten.

145

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XI KÜHLMITTELKREISLAUF

Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck. Keine Überprüfungen durchführen bevor der Motor nicht kalt ist und
selbst in diesem Fall, den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters vorsichtig öffnen.
Ist ein elektrischer Ventilator vorhanden, sich nicht dem noch warmen Motor nähern, denn er könnte wieder anlaufen,
selbst wenn er schon steht.
Die Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich, sie ist daher umweltfreundlich zu entsorgen.

KÜHLMITTELKREISLAUF

146

Bestandteile:
1 Einfülldeckel 5 Temperaturschalter für Kühlwasserübertemperatur
2 Ausgleichsgefäß 6 Kühlmittelpumpe
3 Thermostatventil 7 Ventilator
4 Zylinderblock 8 Kühler
9 Wärmeaustauscher mit dazugehörigen Rohren, nur am BF4M 1008 vorhanden.

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KÜHLMITTELKREISLAUF XI

Dichtheitsprüfung des Kühlers und des Deckels des Ausgleichs-


gefäßes

Den Deckel des Ausgleichsgefäßes entfernen; den Kühlmittelstand


überprüfen.
Den Deckel durch einen anderen mit Anschluß für Lufthandpumpe
ersetzten.
Ca. 2 Minuten mit einem Luftdruck von 1 Bar beaufschlagen.
Prüfen, ob der Kühler nicht tropft.
Der Verschlußdeckel ist mit einem Unterdruckventil 1 und einem
Überdruckventil 2 versehen.
Offnungsdruck des Überdruckventils 0,7 bar.

147

Einzelteile der Kühlmittelpumpe

Einzelteile:
1 Läufer 5 Lagerung
2 Gleitringdichtung 6 Riemenscheibe
3 Pumpengehäuse 7 Welle
4 Leckbohrung

Hinweis: Die Pumpe für B/F4M 1008/F unterscheidet sich von der
Pumpe der anderen Motoren der Serie (Bild 148) durch
einen Ring zwischen dem Läufer 1 und der Dichtung 2.

148

Thermostatventil

1 - Gehäuse aus Messing oder rostfreiem Stahl


2 - Ausdehnungsgefäß
3 - Entlüftungsbohrung

Betriebseigenschaften:
Öffnungstemperatur: 83 °- 87 °C
Max. Hub bei 94 °C = 7 mm
Durchflußmenge = 30 - 80 I/h.

149 150

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XII KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

Kraftstoff-Einspritzanlage

Einzelteile:
1 Tank 6 Einspritzdüse
2 Kraftstoffilter 7 Dichtung im Ventildeckel
3 Kraftstoffschlauch 8 Kraftstoffrücklaufleitung
4 Kraftstofförderpumpe 9 Tankdeckel
5 Einspritzpumpe 10 Motorstop mittels Magnetventil

Hinweis: Der Tank kompl. mit Filter ist kein Bestandteil des Standard-
motors.

151

Kraftstoffilter separat vom Tank (auf Wunsch)


Einzelteile:
1 Entlüftungsschraube
2 Halterung
3 Filterpatrone
4 Dichtung
5 Filterelement

Eigenschaften der Filterpatrone


Filterpapier: PF 905
Filterfläche: 2400 cm2
Filterungsgrad: 2-3 µm
Max. Arbeitsdruck: 4 bar
Wartung siehe Seite 22.
152

Förderpumpe

Einzelteile:
1 Kraftstofförderpumpe
2 Stößel
3 O-Ring

Die Förderpumpe ist eine Membranpumpe, die von einem Exzenter


der Nockenwelle mittels Stößel angetrieben wird. Weiterhin besteht
die Möglichkeit der Handbedienung.

Eigenschaften:
Bei 1500 min-1, des Exzenters ist die Fördermenge 75 l/h, der Selbst-
regeldruck beträgt 0,55-0,65 bar.
153

Überstand des Stößels (Förderpumpe)

Der Stößel 2 hat einen Überstand A von 1,66-2,18 mm.


Kontrolle durchführen, wenn das Exzenter 1 in Ruhestellung ist,
siehe Bild.
Beide Befestigungsschrauben der Förderpumpe gleichzeitig mit
24 Nm anziehen.
Länge des Stößels überprüfen und wenn das Maß nicht richtig ist,
ihn ersetzten.
Stößellänge = 153,15 - 153,35 mm

154

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KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE XII

Pumpendüse
Die Pumpendüse kann nur für die Baureihe B/FM 1008/F verwendet
werden. Das Einspritzsystem beinhaltet zwei, drei oder vier Pumpen-
düsen je nach Zylinderzahl.
Diese Pumpen müssen vom gleichen Typ sein.

Hinweis:
Auf den Einspritzpumpen neuer Bauart (zu den Kennummern und
Referenzen siehe Tabelle auf Seite 49) wurde das Pumpenelement
gerändert (siehe Abb. 161).
Infolge dieser und anderer Änderungen, so auch die Beseitigung der
Schraube 20, siehe Abb. 156, hat sich die Durchführungsweise der
Prüfung des statischen Förderbeginns nach Abb. 174 sowie die
Prüfung der Einspritzdüseneichung nach Abb. 164 geändert.
155

Einzelteile der Einspritzpumpe

1 Seegerring 11 Zylinder A Überwurfmutter


2 Stößel 12 Druckventil B O-Ring
3 Federteller 13 Dichtung C Düsenelement
4 Plunger 14 Feder D Scheibe
5 Feder 15 Federteller E Stößel
6 Schraube 16 Stift F Feder
7 Halter 17 O-Ring G Einstellscheibe
8 Hebel 18 Rückschlagventil I Körper
9 Mutter 19 O-Ring L Schrägkante
10 O-Ring 20 Verschlußschraube M Führung
21 Metallische Dichtung

Hinweis: Die Mutter A ist mit 70 Nm anzuziehen.


156

Spezialwerkzeug für Einspritzpumpe

Um die Mutter 9, Abb. 156 zu lösen, ist das Spezialwerkzeug mit der
E-Teilnr. 7107-029 erforderlich.

Die Mutter ist mit 34 Nm anzuziehen.

157

Demontage-Montage der Einspritzpumpe

Demontiere in der Reihenfolge der Nummerierung in Abb. 156.


Montiere in umgekehrter Reihenfolge.
Bei der Montage des Plungers ist darauf zu achten, daß die Schräg-
kante L zum Rückschlagventil 18 zeigt.

158

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XII KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

Einsetzen des Plungers in die Pumpe

Um den Plunger in den Zylinder einzusetzen, drücke leicht mit


Finger und bewege gleichzeitig den Hebel 8 (Abb.158) bis die
Plungerführung M (Abb. 159) in den Sitz des Hebels gleitet.

Hinweis: Wenn der Plunger mit seiner Schrägkante in der falschen


Position montiert wurde, arbeitet die Pumpe nicht.
Es besteht nicht die Gefahr, daß der Motor in Überdrehzahl
geht.

159

Pumpenelement

1 Plunger
2 Oberteil des Plungers
3 Zylinder
4 Verzögerungskante
5 Schrägkante

Abmessungen (mm):
A = 5,5
B = 2,00-2,03
C = 1,50-1,53
D = 10,00
E = 9,6
F = 0,7
160

Pumpenelement (neue Standard-Einspritzdüse Kenn-Nr. 6590-285)

1 Plunger
2 Oberteil des Plungers
3 Zylinder
4 Verzögerungskante
5 Schrägkante

Abmessung (mm)
Pumpentyp
A B C D E F
F2M 1008
F3/4M 1008 6590.285 5.5 1.50 1.50 9.965 9.567
- - - - 0.9
BF4M 1008
F2/3/4M 1008 F 6590.290 6.5 1.55 1.53 10.035 9.635
161

Kontrolldaten für Pumpendüse E-Teilnr. 6590-285.

1 Verstellhebel Einspritzmenge in Stopstellung


2 Verstellhebel Einspritzmenge in Max. Fördermenge

Max. Weg des Regelhebels (mm) Drehzahlen* mm3/Hub


9,5 3600 19-32

9,5 1200 15-24

Startmehrmenge 300 35-38

Abspritzdruck der Einspritzdüse 140-155 bar. Siehe Bild 163.


* Drehzahlen der Kurbelwelle (min-1)
162

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KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE XII

Kennzeichen
Hochdruckbohrung

Zentrier- achs-
stift versetzte
Bohrungen

Alte Pumpendüse Zwischenausführung Gegenwärtige Pumpendüse

Die Firma Deutz ist ständig bestrebt, das Einspritzsystem weiterzuentwickeln, um die Leistungen ihrer Motoren zu verbessern.
Aus diesem Grund wurde das Pumpengehäuse dreimal im Laufe der Weiterentwicklung geändert.
In der vorstehenden Abbildung sind drei verschiedene Pumpendüsen dargestellt.

Alte Pumpendüse: gekennzeichnet durch die Hochdruckbohrung.

Zwischenausführung: gekennzeichnet durch die fehlende Hochdruckbohrung (die Bohrung kann vorhanden sein,
wird jedoch nur für die Prüfung der Düsen verwendet und nicht für den Förderbeginn) und
für den Zentrierstift zwischen den beiden Ein- und Auslaufbohrungen.

Gegenwärtige gekennzeichnet durch die achsversetzten und größeren Ein- und Auslaufbohrungen, aber
Pumpendüse: auch durch die fehlende Hochdruckbohrung.

Kennzeichen Kenn-Nr. Motor-Typ Förderbeginn Spezialwekzeuge

231-2 6590.262 F2/3/4M 1008 11-13 Förderbeginn ---> 7107-028 + 7107-024


Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-028
OT ---> 7107-048
235-2 6590.235 BF4M 1008 4-6 Förderbeginn ---> 7107-028 + 7107-024
Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-028
OT ---> 7107-048
272 6590.272 F2/3/4M 1008 8-10 Förderbeginn ---> 7107-056
Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-028
OT ---> 7107-048

272-1 6590.285 F2/3/4M 1008 8-10 < 2999 min-1 Förderbeginn/Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-074
12-14 > 3000 min-1 OT ---> 7107-048

235-4 6590.290 BF4M 1008 6-8 Förderbeginn/Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-074


235-3 6590.287 OT ---> 7107-048

235-4 6590.290 F2/3/4M 1008 F 8-10 Förderbeginn/Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-074


OT ---> 7107-048

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XII KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

Einstellung der Einspritzdüse (alter Typ)

Die Düse mit einer Handpumpe verbinden nach Ausbau des Stopfens
(Nr. 20, Bild 156) und mit Hilfe des Werkzeugs Nr. 7107-028
den vorgeschriebenen Einstelldruck von 130 - 145 bar prüfen; gege-
benenfalls durch Veränderung der Einstellscheibe unter der Feder
einstellen.
Es sind elf Einstellscheiben von 1 bis 2 mm als Ersatzteil erhältlich.
Wird die Feder der Einspritzdüse gewechselt sollte der Druck um
10 bar höher eingestellt werden, um ein erstes Ermüden der Feder
auszugleichen.
Überprüfe die Dichtheit des Nadelventils, indem man durch lang-
sames Pumpen den Druck bei 130 bar hält. Bei diesem Druck darf die
Düse nicht tropfen.
163

Einspritzdüse, Einstellung der neuen Pumpendüsen

Das Rückschlagventil ist zu entfernen, die Dichtung zu belassen und


mit der zum Spez. Werkzeug mit Nr. 7107-074 gehörende Blind-
schraube zu verschließen.
Werkzeug 1 und 2 auf Pumpendüse montieren und wie gezeigt
Prüfung durchführen.
Der Abspritzdruck soll bei 140 - 155 bar liegen.

164

Überstand des Düsenelements

Um zu vermeiden, daß die Wärmeschutzscheibe A in Bild 167 zu


stark gepreßt wird, ist das Maß B zu überprüfen (Bild 165).

B = 6,80-7,05 mm.

Wird Maß B überschritten, ist eine Scheibe 2 von 0,25 mm Dicke


zwischen Überwurfmutter und O-Ring hinzuzufügen.

165 166

Einspritzdüse, Wärmeschutz

Die Wärmeschutzscheibe unter der Düse ist nach jedem Ausbau


der Pumpendüse gegen eine neue auszutauschen.
Lege die Wärmeschutzscheibe mit der Seite A nach oben ein.
Die beiden Befestigungsmuttern sind gleichmäßig mit 20 Nm anzu-
ziehen.
Ebenfalls sind der Cu-Ring und der O-Ring der Einspritzpumpe nach
jedem Ausbau zu erneuern.

Wartungsintervalle siehe Seite 22.

167

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KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE XII

Prüfen und Einstellen des Förderbeginns


- Ventildeckelhaube entfernen (siehe Bild 43).
- Das Werkzeug auf den Zylinderkopf in Höhe von Zylinder Nr. 1 an-
bringen.
- Die Meßuhr auf das gesteuerte Ventil des Werkzeugs Nr. 7107-048
montieren.
- Mit Hilfe des Hebels 1 des Werkzeugs, das Ventil öffnen bis es den
Kolben berührt.
- Die Kurbelwelle drehen bis OT an der Meßuhr abgelesen wird und
die Hundertstel auf Null bringen.
- Die Kraftstoffleitungen abbauen.

An die Pumpe Nr. 1 des Werkzeugs 7107-048 anschließen, wobei der


kleine Steuerhebel automatisch auf max. Fördermenge liegt. Das
168 Werkzeug ist mit den Anschlüssen Nr. 3-4 versehen, damit es nicht
tiefer als 30 cm unter dem Pumpenniveau angebracht werden kann.
Der Anschluß Nr. 2 ist mit einem Kunststoffschlauch mit inneren Draht
versehen zur Aufnahme des Leckkraftstoffs. Den Kolben Nr. 1 auf
Kompression bringen und den Hahn des Behälters öffnen. Der Kraft-
stoff lauft zuerst aus den Anschluß Nr. 2. Den Motor langsam in
Drehrichtung zum O.T. drehen bis kein Kraftstoff mehr austritt. An-
schließend ist das Ventil erneut mit Hilfe des Hebels 1 mit dem Kolben
in Kontakt zu bringen (siehe Bild 168a) und die fehlenden Hundertstel
zum vorherigen Wert (OT) auf der Meßuhr abzulesen.

Zur Umrechnung der Hundertstel in Grad, siehe Tabelle Bild 170.

169

F2/3/4M 1008 Förderbeginn für die neuen Pumpendüsen


α BF4M 1008 F2/3/4M 1008 F
mm mm
13° 1,242 1,296 Motoren Kenn-Nr. Kennzeichen U/Min. α
12° 1,059 1,105 auf Pumpe
11° 0,891 0,930
F2/3/4M 1008 6590-285 272-1 1500-2999 8°-10°
10° 0,737 0,769
9° 0,597 0,623
F2/3/4M 1008 6590-285 272-1 > 3000 12°-14°
8° 0,472 0,493
7° 0,362 0,378
F2/3/4M 1008 F 6590-290 235-4 1500-3600 8°-10°
6° 0,266 0,277
5° 0,185 0,193
4° 0,118 0,123 BF4M 1008 6590-290 235-4 1500-3600 6°-8°
170

Korrektur des statischen Förderbeginns

Wenn der ermittelte Förderbeginn nicht dem vorstehend ange-


gebenen Wert entspricht, auf die Schraube E einwirken und den
Versuch wiederholen. Wenn die Schraube E um 1/2 Umdrehung
gedreht wird, verändert sich der Förderbeginn um ca. 5°; im Uhr-
zeigersinn wird der Förderbeginn vorgestellt, im entgegengesetzten
Sinn wird er verzögert.

171

63 © 2001 / 0297 9984


XII KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

Markierungen des Förderbeginns auf dem Riemenschutz.

Die Methode zur Prüfung des Förderbeginns gleicht so zu sagen der


im Bild 168 beschriebenen Methode mit dem Unterschied, daß man
statt das Werkzeug Nr. 7107-048 zur Messung des Abwärtshubs des
Kolbens im Verhältnis zum OT zu verwenden, die Markierungen
A und C auf dem Riemenschutz und D auf der Riemenscheibe
verwendet.
Wenn D mit A übereinstimmt, befindet sich der Kolben am OT.
Wenn D mit C übereinstimmt, befindet sich der Kolben auf Einsprit-
zung.

172

Markierungen des OT

D stimmt überein mit A = OT vom 1. Zylinder aller Motoren der


Serie, vom 4. Zylinder beim F4M 1008/F,
BF4M 1008
E stimmt überein mit A = OT vom 2. Zylinder beim F3M 1008/F
F stimmt überein mit A = OT vom 2. Zylinder beim F2M 1008/F, vom
3. und 2. Zylinder beim F4M 1008/F,
BF4M 1008
G stimmt überein mit A = OT vom 3. Zylinder beim F3M 1008/F.

Hinweis: Im Drehsinn gemäß Pfeil, ist die (Explosionsfolge?!) Zündfolge


beim F3M 1008/F: D, G, E ( 1. - 3. - 2. Zylinder); beim F4M
1008/F, BF4M 1008 ist sie D, F, D, F (1. - 3. - 4. - 2. Zylinder).
173
Prüfgerät und Spezialanschluß für die Prüfung des Förderbeginns

1 Spezialanschluß Nr. 7107-028


2 Prüfgerät für Förderbeginn Nr. 7271-024.

Den Stopfen aus dem Gehäuse der Pumpendüse entfernen und den
Anschluß 1 an seiner Stelle einschrauben; das Prüfgerät 2 an diesen
Anschluß schrauben.

Hinweis: Bei der Montage des Stopfens in die Pumpendüse, diesen


auf Dichtheit prüfen.

Prüfen des statischen Förderbeginns


Den Tank füllen und die Kraftstofförderpumpe betätigen. Die Stange
für die Fördermenge der Pumpendüse (Stange A, Bild 174) auf
halben Weg bringen.
Den Kolben auf Kompressionshub OT bringen; einen 13 mm
174 Sechskanthohlschlüssel auf die Gegenmutter der Einstellschraube
für den Förderbeginn ansetzen; die Einspritzpumpe füllt sich durch
Betätigung des Schlüssels abwechselnd nach vorne und nach hinten
und das Prüfgerät kann somit entlüftet werden.
Wenn der Kolben sich im OT befindet, den Hebel 2 Bild 174 betätigen,
das Auslaßventil in Kontakt mit dem Kolben bringen und die Meßuhr
auf null setzen.
Die Kurbelwelle um eine 1/4 Umdrehung entgegen dem Uhrzeigersinn
zurück drehen und anschließend sehr langsam vorwärts drehen und
dabei den Kraftstoffstand im Prüfgerät beobachten; sobald der Kraft-
stoffstand sich bewegt, aufhören: dies ist der statische Förderbeginn.
Durch Betätigung des Hebels 2, den Abwärtshub des Kolbens im
Verhältnis zum OT prüfen, er soll 0,89-1,24 mm betragen beim
F2/3/4M 1008. In der Tabelle sind sowohl der Abwärtshub des
Kolbens in mm im Verhältnis zum OT als auch die entsprechende
Umdrehung der Kurbelwelle in Grad angegeben.
Der statischer Förderbeginn in Grad α = 11°-13° bezieht sich auf die
Motoren der gesamten Serie für die Einstellungen von 1500/3600 min-1.
175

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KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE XII

Vorbereitung für die Prüfung der Gleichförderung der Pumpen-


düsen.

Verschließen des Schmierlochs

Um diese Prüfung durchzuführen muß die Ventildeckelhaube entfernt


werden und die Bohrung 1 mit einer Schraube M8x1,25 oder M10x1,50
(max. Länge 8 mm) und einer Kupferdichtung verschlossen werden.
Sind die Nockenwelle und die Kipphebel trocken, diese mit Motoröl
schmieren.

Hinweis: Wenn nur die Düse geprüft werden soll, muß die Abglei-
chung der Fördermengen nicht durchgeführt werden, bei
der Demontage der Stange dürfen die Stellschrauben 1 und
175 2 Abb. 179 allerdings nicht gelockert werden.

Montage der Prüfplatte B

Den Schlauch A entfernen und an seiner Stelle eine Prüfplatte B für


jede Pumpendüse anbauen.
Die Prüfplatten mit Schläuchen werden zusammen mit dem Meß-
gerät Nr. 7104-069 geliefert.

176 177

Anschluß des Meßgerätes

Das Meßgerät 1 Nr. 7104-069 ist mindestens 20 cm über dem Niveau


der Pumpendüsen aufzustellen.
Den Schlauch A (Austritt Prüfrohre des Meßgeräts) mit dem Schlauch
A (Eintritt Pumpendüsen) und den Schlauch B (Rücklauf zum Meß-
gerät) mit dem Schlauch B (Austritt Pumpendüse) verbinden.
Die Hähne 2 und 3 an jedem Schlauch öffnen und das Meßgerät mit
Kraftstoff füllen.
Den Motor starten und im Leerlauf auf 1500 min-1 bringen.
Die Versorgung des Motors vom Behälter des Meßgerätes durch
Betätigung des Hebels 4 unterbrechen und dabei die Füllstande der
Meßrohre beobachten.
Ist ein Füllstand niedriger als der andere, ist die Fördermenge der
entsprechenden Pumpe zu verringern (siehe unten) und umgekehrt,
zu vergrößern, wenn der Füllstand höher ist.
178

Gleichförderung der Pumpendüsen

Die Fördermengen der Pumpendüsen ist zu justieren, wenn die Ab-


weichung der Gleichförderung, gemessen an den Meßrohren des
Meßgerätes innerhalb einer Minute 2 cm3 überschreitet.
Die Platte 4 und die Stange 3 sind fest miteinander durch die Schrau-
ben 1 und 2 verbunden, diese sind zu lösen.
Wird die Platte 4 gegenüber der Stange 3 nach rechts verschoben,
erhöht sich die Fördermenge, nach links wird sie geringer; die Platte
nur sehr gerinfügig verschieben.
Die Schrauben 1 und 2 mit 1,1 Nm anziehen.

Hinweis: Die Gleichförderung ist bei jedem Wechsel der Pumpen-


düsen einzustellen.
179

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XIII ELEKTROSYSTEM

Elektrischer Schaltschrank mit automatischer Abstellvorrichtung des Motors


(wahlweise)

KLEMMEN

4 (+) Plus unter Schlüssel (6.3)


12 (-) Minus - Masse (6.3)
3 Signal für Temp. Gerät H20 (4.75)
10 Signal für elektr. Drehzahlmesser (4.75)
7 Signal Öldruck (4.75)
6 Verfügbarer Anschluß unter Schutz (4.75)
5 Verfügbarer Anschluß unter Schutz (4.75)
9 Hinterer Anschluß - Brücke mit 6 für Generatorschutz
Die Klemmen 2, 4, 5, 6, 7, 10, 12 des Schaltschranks sind von hinten zugänglich unter dem kleinen Zugangsfenster zur
Schmelzsicherung.

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ELEKTROSYSTEM XIII

Drehstromgenerator Iskra 14V 33A

Nennspannung = 14V
Nennstrom = 33A
Max Drehzahl = 12000 min-1
Max. Drehzahl (für 5 min.) = 13000 min-1
Spannungsregler AER 1503
Drehrichtung: Uhrzeigersinn.

Hinweis: Die Mutter 1 mit 35-45 Nm anziehen.

180

Kennlinie Iskra 14 33A

Die Kurve wurde bei einer konstanten Spannung von 13V und einer
Umgebungstemperatur von 25°C aufgenommen.

Hinweis: Die im Diagramm angegebene Drehzahl ist die Drehzahl


des Generators.
Das Drehzahlverhältnis zwischen Motor und Generator
ist: bei antreibendem Riemenscheibendurchmesser von
88 mm = 1:1,23

181

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XIII ELEKTROSYSTEM

Schema des elektrischen 12 V Anlassers mit Iskra Generator 14V 33A

1 Drehstromgenerator
2 Anlasser
3 Batterie (kein Lieferumfang des Motorenherstellers)
4 Glühstiftkerzen
5 Kühlwassertemperaturfühler
6 Steuereinheit
7 Schlüsselschalter
8 30A Sicherung für den Motor F2M 1008/F; 50A für Motor F3M 1008/F
sowie 80A für Motoren F4M 1008/F und BF4M 1008
9 5A Sicherung
10 Motorstop mittels Magnetventil
11 Kontrollampe Glühzeit
12 Kühlwasserübertemperatur-Warnlampe
13 Kühlwasserübertemperaturschalter
14 Oldruckwarnlampe
15 Öldruckschalter
16 Ladekontrollampe
17 Warnlampe „Luftfilter Verstopft“
18 Verschmutzungsanzeiger
19 Warnlampe Brennstoffstand im Tank
20 Schwimmerschalter

Schaltschema des Startschalters


A Standlichter
B AUS
C Motor in Betrieb
D Starten

Hinweis: Die Batterie ist kein Lieferumfang von Deutz. Für die Aus-
legung der Batterie für alle Motoren der 1008 Baureihe
empfehlen wir eine Batterie nach folgenden Kriterien:
182

Normale Startbedingungen Erschwerte Startbedingungen, Um-


Start- gebungstemperatur weniger als -15 °C
motor-
Motortyp klasse Kapazität Entladestrom Kapazität Entladestrom
(K20) (nach DIN (K20) (nach DIN
bei -18 °C) bei -18 °C)
kW Ah A Ah A

1,1 44 210 66 300


F2M 1008/F
1,6 66 300 88 330
1,1 44 210 66 300
F3M 1008/F
1,6 66 310 88 330
1,1 44 210 66 300
F4M 1008/F
1,6 66 310 88 330
1,1 55 255 66 300
BF4M 1008
1,6 66 300 88 330

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ELEKTROSYSTEM XIII

Drehstromgenerator Marelli, AA 125 R 14V 45A

Technische Eigenschaften:
Nennspannung = 14V
Nennstrom = 45A
Max. Drehzahl = 14000 min-1
Max. Drehzahl (15 s Dauer) = 15000 min-1
Kugellager Antriebsseite = 6203-2Z
Kugellager Schleifringseite = 6201-2Z/C3
Spannungsregler = RTT 119 A
Drehrichtung im Uhrzeigersinn

Hinweis: Die Kugellager nur mit temperaturfesten Wälzlagerfetten


schmieren. Die Mutter ist mit 60 Nm anzuziehen.
183

Kennlinien des Drehstromgenerators Marelli AA 125 R 14V 45A

Die Kennlinien wurden mit elektronischem Drehzahlregler und bei


25 °C stabilisierter Temperatur erfaßt: 13,5 V.

P1 = Leistung in kW
I = Strom in Ampere
η = Wirkungsgrad des Drehstromgenerators

Hinweis: Die im Diagramm angegebenen Drehzahlen x 1000 ent-


sprechen der Generatordrehzahl.
Das Drehzahlverhältnis ist bei einem antreibendem
Riemenscheibendurchmesser von 88 mm = 1:1,3; und
bei einem Durchmesser von 108 mm = 1:1,6.

184

69 © 2001 / 0297 9984


XIII ELEKTROSYSTEM

Schema des elektrischen 12V Anlassers


Marelli Generator AA 125 R 14V 45A

1 Drehstromgenerator
2 Anlasser
3 Batterie (kein Lieferumfang des Motorenherstellers)
4 Glühstiftkerzen
5 Kühlwassertemperaturfühler
6 Steuereinheit
7 Schlüsselschalter
8 30A Sicherung für den Motor F2M 1008; 50A für Motor F3M 1008,
F2/3M 1008 F sowie 80A für Motoren 1204-1204/T1404
9 5A Sicherung
10 Motorstop mittels Magnetventil
11 Kontrollampe Glühzeit
12 Kühlwasserübertemperatur-Warnlampe
13 Kühlwasserübertemperaturschalter
14 Öldruckwarnlampe
15 Öldruckschalter
16 Ladekontrollampe
17 Diode
18 Warnlampe „Luftfilter Verstopft“
19 Verschmutzungsanzeiger
20 Warnlampe Brennstoffstand im Tank
21 Schwimmerschalter

Schaltschema des Startschalters


A Standlichter
B AUS
C Motor in Betrieb
D Starten

Hinweis: Die Batterie ist kein Lieferumfang von Deutz, zu den Eigen-
schaften siehe Seite 66.

185

Drehstromgenerator hinter dem Schwungrad

12V 20A mit drei Ausgangsleitern


12V 30A mit zwei Ausgangsleitern

1 Schwungrad
2 Zahnkranz
3 Rotor (Plastikferrit)
4 Stator

186

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ELEKTROSYSTEM XIII

Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 20A


(mit drei Ausgangsleitern)

Kennlinie bei Umgebungstemperatur von 20 °C aufgenommen.


Batteriespannung 13V.
Toleranz: +10% / -5%

Hinweis: Jeder Meßpunkt der Kurve wurde nach 2 Min. Laufzeit


ermittelt.

187

Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V, 30A


(mit zwei Ausgangsleitern)

Kennlinie bei Umgebungstemperatur von 20 °C aufgenommen.


Batteriespannung 13V.
Toleranz: +10% /-5%

Hinweis: Jeder Meßpunkt der Kurve wurde nach 2 Min. Laufzeit


ermittelt.

188

71 © 2001 / 0297 9984


XIII CIRCUIT ELECTRIQUE

Schema des elektrischen 12V Anlassers, Drehstromgenerator im


Motorschwungrad gelagert

Einzelteile:
1 Drehstromgenerator
2 Anlasser
3 Batterie (kein Lieferumfang des Motorenherstellers)
4 Glühstiftkerzen
5 Kühlwassertemperaturfühler
6 Steuereinheit
7 Schlüsselschalter
8 30A Sicherung für den Motor F2M 1008; 50A für Motor F2M 1008 F,
F3M 1008/F sowie 80A für Motoren F4M 1008/F und BF4M 1008
9 5A Sicherung
10 Motorstop mittels Magnetventil
11 Kontrollampe Glühzeit
12 Kühlwasserübertemperatur-Warnlampe
13 Kühlwasserübertemperaturschalter
14 Öldruckwarnlampe
15 Öldruckschalter
16 Ladekontrollampe
17 Spannungsregler
18 Warnlampe „Luftfilter Verstopft“
19 Verschmutzungsanzeiger
20 Warnlampe Brennstoffstand im Tank
21 Schwimmerschalter

Schaltschema des Startschalters


A Standlichter
B AUS
C Motor in Betrieb
D Starten

Hinweis: Die Batterie 3 wird nicht von Deutz geliefert, zu deren


Eigenschaften siehe Seite 66.

189

Spannungsregler
AETSA, Farbe der Maße der Kontaktfahnen
SAPRISA, Generator- DUCATI
NICSA kabel Breite Dicke
~ gelb G 6,35 0,8
R rot R 9,5 1,2
+ rot B 9,5 1,2
LE grün L 4,75 0,5
braun C 6,35 0,8
Hinweis: Das Reglergehäuse muß sicheren Massekontakt haben.
Wenn Kontakt oder C nicht mit Plus beaufschlagt werden oder
die Batterie entladen ist, arbeitet der Spannungsregler nicht.
190 191

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ELEKTROSYSTEM XIII

Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,1 kW

Drehrichtung rechts

A = 17,5-19,5 mm
(Zwischen Zahnkranz und Anschraubflansch Anlasser)

Hinweis: Reparatur: Siehe Bosch-Service.

192

Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,1 KW

Die durchgezogenen Linien wurden bei einer Temperatur von -20 °C


aufgenommen: Verwendete Batterie 66 Ah.

U = Spannung an den Anschlußklemmen


n = Anlasserdrehzahl
I = Stromaufnahme in Ampere
P = Leistung in kW
M = Drehmoment in Nm

193

Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,6 kW

Drehrichtung rechts

A = 29,50-31,5 mm
(Zwischen Zahnkranz und Anschraubflansch Anlasser)

Hinweis: Reparatur: Siehe Bosch-Service.

194

Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,6 KW

Die durchgezogenen Linien wurden bei einer Temperatur von -20 °C


aufgenommen: Verwendete Batterie 88 Ah.

U = Spannung an den Anschlußklemmen


n = Anlasserdrehzahl
I = Stromaufnahme in Ampere
P = Leistung in kW
M = Drehmoment in Nm

195

73 © 2001 / 0297 9984


XIII CIRCUIT ELECTRIQUE

Glühstiftkerze

Technische Eigenschaften:
Nennspannung = 12,5V
Stromaufnahme = 12-14A nach 5 s
Oberflächentemperatur des Glührohrs = 850 °C nach 5 s
Anzugsmoment = 20 Nm.

Hinweis: Die Glühstiftkerzen erleiden auch bei längerer Einschalt-


dauer keinen Schaden.

Bestandteile: 1 Glührohr
2 Regelwendel
3 Heizwendel
196 197

Automatische Glühstiftkerzen - Steuerung in Abhängigkeit der


Kühlwassertemperatur
Kein Standard-Lieferumfang. Um die Entwicklung von weißem Rauch
nach dem Start zu vermeiden, wird weitere 5 sec. nach dem Start
geglüht. Siehe Tabelle
Messfühler Glühzeit in Sekunden
Widerstand (Ω) Kühlw. temp. (°C) Vorglühung Nachglühzeit ( * )

7000 -20 23,5 - 29,5 5 (+2, -1)


2400 0 13,5 - 16,5 5 (+2, -1)
4-7
1000 +20 8,5 - 10,5 5 (+2, -1)
460 +40 6,0 - 8,0 5 (+2, -1)
≤320 +50 kein Glühen

198 * Zeitintervall, welches dem Bediener vor dem Anschalten des


Anlassers zur Verfügung steht.

Temperaturfühler

Bei Motoren, augerüstet mit obigem Steuergerät, wird die Glühzeit in


Abhängigkeit der Kühlmitteltemperatur geregelt.

Technische Eigenschaften:

Arbeitsbereich = - 30 bis +50 °C


Spannung = 6 - 24 V
Max. Temperatur = 150 °C
Anzugsmoment = 30 Nm

199 200

Öldruckschalter

Technische Eigenschaften:

Ansprechdruck = 0,15-0,45 bar


Beim Wiedereinbau mit 25 Nm anziehen.

Temperaturschalter für Kühlwasserübertemperatur (Abb. 202)


Technische Eigenschaften:
Schaltung: einpolig
Aufgenommene Leistung: 3 W
Versorgungsspannung: 6-24 V
Schließtemperatur: 107-113 °C
Beim Wiedereinbau: 25 Nm anziehen.
201 202

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EINSTELLUNGEN XIV

Einstellungen

Einstellung der Leerlaufdrehzahl ohne Last (Standard)

Den Motor betriebsbereit machen, anlassen und 10 Min. lang warm-


laufen lassen.

Mittels Schraube 1, Leerlauflaudrehzahl auf 850-950 min-1 einstellen,


danach Gegenmutter anziehen.

Hinweis:
Herausschrauben der Schraube 1: bewirkt Drehzahlverminderung.
Einschrauben der Schraube 1: bewirkt Drehzahlerhöhung.
203

Einstellung der Maximaldrehzahl ohne Last (Standard)

Nachdem die Leerlaufdrehzahl eingestellt worden ist, Schraube 2


verdrehen bis die maximale Drehzahl von 3800 min-1 eingestellt ist;
danach Gegenmutter anziehen.

Sobald der Motor die Nennleistung erreicht, stabilisiert sich die


Drehzahl auf 3600 min-1.

Hinweis:
Herausschrauben der Schraube 2: bewirkt Drehzahlerhöhung.

204

Standardeinstellung der Fördermenge der Einspritzpumpe


ohne Bremse
Die Leistungseinstellung des Motors sollte, wenn möglich, auf
einem Prüfstand durchgeführt werden. Wenn kein Prüfstand
vorhanden ist, ist nur eine Grobeinstellung möglich; in diesem Fall
wie folgt vorgehen:
- Löse die Kontermutter der Leistungsbegrenzungsschraube C.
- Drehe die Schraube C hinein.
- Bringe den Motor auf 3800 min-1.
- Drehe die Schraube C heraus, bis die Drehzahl beginnt abzusinken.
- Anschließend ist die Schraube wieder 2,5 Umdrehungen hinein zu
drehen.
- Ziehe die Kontermutter wieder an.
Hinweis: Wenn der Motor unter höchster Last zu stark raucht,
205 C herausschrauben; C einschrauben wenn kein Rauch
am Abgas austritt und wenn der Motor seine maximale
Leistung nicht erbringt.

Vollastanschlag der Einspritzpumpe und automatische Dreh-


momentanpassung
Der Vollastanschlag C begrenzt die Fördermenge der Einspritzpum-
pe. Dieselbe Vorrichtung dient auch als Drehmomentanpassung. Die
Reglerfeder N wirkt auf den Hebel L und überwindet den Widerstand
der Feder M in dem Zylinder.
Der Weg H des Hebels L beträgt 0,4 mm‚ mit dem Resultat, daß die
Fördermenge der Einspritzpumpen steigt und das Drehmoment den
Maximum Wert erreicht.

Hinweis: Bei Motoren, die z.B. Stromerzeuger, Schweißaggregate


(Leistungseinstellung nach NB bzw. NA) antreiben, besteht
diese Drehmomentanpassung nicht. Die Feder M und
Weg H fehlen also.
206 207

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XIV EINSTELLUNGEN

Einstellung des Regelstangenanschlages

Bei geöffnetem Ventildeckel ist die Regelstange A nach rechts zu


drücken und in dieser Stellung festzuhalten (siehe Abb.). Schraube
die Schraube B ein, bis sie die Regelstange berührt und dann weitere
0,5-1 Umdrehung. Bei dieser Einstellung sind die Einspritzpumpen
vor Beschädigungen geschützt. Die Schraube ist durch Kontern zu
sichern.

Einstellung der Pumpendüsen mit Drehzahlregler


208 - Schraube C bei jeder Pumpendüse Lösen
- Wenn die Feder D nicht mit der Stange A verbunden ist, Verbin-
dung herstellen (die Reglergewichte gehen bei diesem Vorgang
zusammen).
- Die Platten B bei jeder Pumpendüse nach rechts schieben, siehe
Bild (die Pumpendüsen gehen bei diesem Vorgang in die max.
Fördermengenstellung).
- Die Schrauben C mit 1,1 Nm anziehen. Die Gleichförderung er-
neut herstellen.

Hinweis: Die Feder D ist die Feder für die Kraftstoffmehrmenge beim
Startvorgang: wenn der Motor abgestellt wird, zieht er die
Stange A nach rechts und stellt die Pumpendüsen auf
max. Fördermenge bis der Drehzahlregler seine Funktion
aufnimmt, wenn der Motor dreht.

Einstellung der Fördermengen der Pumpendüsen des Motors


209 auf der Bremse
1) Motor auf geforderte Drehzahl bringen.
2) Leistungsbegrenzung (Abb. 205).
3) Motor bis zu max. Leistung (oder wie vom Verwender verlangt)
belasten.
4) Sicherstellen,daß der Kraftstoffverbrauch in den in der folgenden
Tabelle, angegebenen Werten liegt. Wenn dies nicht der Fall ist,
müssen die Belastungsbedingungen durch Einwirkung auf den
Regler verändert werden. Nachdem der Motor stabilisiert worden
ist, Verbrauchswerte überprüfen.
5) Fördermengenbegrenzer C herausschrauben, bis die Drehzahl
sinkt. Fördermengenbegrenzer durch Anziehen der Gegenmutter
arretieren.
6) Wenn erfordert, Drehmomentabgabe bei der verlangten Drehzahl
kontrollieren.
7) Bremse vollständig entlasten und beobachten, auf welche Dreh-
zahl sich der Motor stabilisiert. Die Leistungsfähigkeit des Dreh-
zahlreglers muß der Einsatzklasse entsprechen, die vom Verwender
verlangt wird.
8) Motor abstellen.
9) Motor abkühlen lassen und danach Ventilspiele überprüfen.
Standardeinstellung

Dreh- Leistung * Spezf. Brennstoffverbrauch


zahl (Kurve NB)
Motor
Zeit (sec)
min-1 kw pro 100 cm3 g/kWh
F2M 1008 2200 7,35 155-147 265-279
3600 9,92 93-89 326-340
F3M 1008 2200 11,08 105-99 261-274
3600 15,06 60-58 328-342
F4M 1008 2200 14,78 79-75 258-272
3600 20,22 45,8-44 326-340
BF4M 1008 3600 29,50 35-36 284-290
210 ( * ) NB - Leistung, siehe Seite 16-18 bei eingelaufenem Motor

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LAGERUNG XV

Konservierung

Motoren, die über 30 Tage lang gelagert werden,müssen wie folgt auf
die Lagerung vorbereitet werden:

Zeitlich begrenzter Schutz (1 bis 6 Monate).

- Motor 15 Minuten lang unbelastet und in Leerlaufdrehzahl laufen


lassen, Öl ablassen.
- Ölsumpf mit Schutzöl MIL-1-644-P9 auffüllen und Motor 5 bis 10
Minuten auf 3/4 der Spitzendrehzahl laufen lassen.
- Bei warmen Motor Öl ablassen und mit neuem Normalöl wieder
auffüllen.
211 - Kraftstoffleitung abnehmen und Tank leeren.
- Kraftstoffilter entfernen, Filtereinsatz sofern verschmutzt auswech-
seln, Filter wieder einbauen.
- Kühler, Ventilator und Motor äußerlich reinigen.
- Sämtliche Öffnungen mit Klebeband verschließen.
- Einspritzdüse ausbauen, einige Spritzer SAE 30 - Öl in den Zylinder
geben und Motor von Hand drehen, um das Öl zu verteilen. Einspritz-
düsen wieder einbauen.
- SAE 10W-01 in Ansaug- und Auspuffkrümmer, Kipphebel, Ventile,
Stössel usw. spritzen und unlackierte Teile mit Fett schützen.
- Riemen entspannen.
- Motor in Plastikfolie einhüllen.
- An einem trockenen Ort, möglichst nicht mit Bodenkontakt und
entfernt von Hochspannungsleitungen aufbewahren.

Mehr als 6 Monate

212 Zu den vorgenannten Vorkehrungen, werden folgende Maßnahmen


empfohlen:

- Schmierungskreislauf, Kraftstoffeinspritzung und sämtliche be-


weglichen Teile mit Rostschutzöl MIL-L-21260 P10 Grad 2, SAE 30
(z.B. ESSO RUST- BAN 623- AGIP, RUSTIA C. SAE 30) schützen;
Motor mit besagter Ölsorte drehen lassen und das Öl aus Ölwanne
ablassen.
- Unlackierte Außenflächen mit Rostschutz MIL-C-16173D - Grad 3
(z.B. ESSO RUST BAN 398 - AGIP, RUSTIA 100/f) schützen.
- Motor von Zeit zu Zeit von Hand durchdrehen.

Vorbereitung für die Inbetriebnahme

- Außenflächen reinigen.
- Verkleidungen und Schutzfolien entfernen,
- Rostschutz mittels geeigneter Mittel von den unlackierten Außen-
flächen entfernen.
- Einspritzdüsen ausbauen, Normöl einfüllen, Kurbelwelle einige Male
durchdrehen; danach Ölablaß öffnen und das Öl mit dem darin
aufgelösten Schutzmittel abfließen lassen.
- Einstellung der Einspritzdüsen, Ventilspiele, Riemenspannung,
Zylinderköpfe, Öl- und Luftfilter überprüfen.

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XVI ANZUGSDREHMOMENTE

HAUPTSÄCHLICHE ANZUGSDREHMOMENTE
Bezeichnung Bild Nr. Durchmesser und Drehmoment
Gewindesteigung (mm) (Nm)
Verbindungsstange der Pumpendüsen 168 - Seite 65 M3 speciale 1,2
Pleuelstange **** 104-109 - Seite 46 8x1 40
Hohlschraube Spritzdüse (BF4M 1008) 119-120 - Seite 48 8x1,25 12
Glühstiftkerze 196-198 - Seite 74 12x1,25 25
Ventildeckel 43-44 - Seite 34 6x1 9
Hauptlagerdeckel 114-118 - Seite 48 M10 60
Ölwanne 139-140 - Seite 54 M6 10
Lagerdeckel der Nockenwelle 35 - Seite 32 M6 10
Muttern Glühkerzenkabel 5x0,8 5
Befestigungsschraube Förderpumpe 154 -Seite 58 8x15 24
Mutter Spannrolle Zahnriemen 30 - Seite 30 M10 40
Mutter äußerer Stop-Steuerhebel 8x1,25 8
Muttern Pumpendüsen 156 - Seite 59 M8 20*
Muttern Lagerböcke, Kipphebelwelle 55 - Seite 35 M10 40
Exzenter für Förderpumpenantrieb 128 - Seite 50 10x1,25 80
Simmerringhalter Schwungradseite 121 - Seite 49 M6 12
Vorkammerbefestigungsmutter 79 - Seite 40 30x1,5 **
Kupplung Absaugpumpe 10x1,25 50
Zapfen für Stellhebel 6x1 7
Keilriemenscheibe (Linksgewinde) 15-17 - Seiten 27-28 16x1,5 (Links) 360
Steuerrad Nockenwelle 25 - Seite 29 M10x1,25 80
Öldruckschalter 129-136 - Seite 50-52 12x1,5 25
Ölablaßschraube 139-140 - Seite 54 12x1,5 40
Zylinderkopfschrauben 98-100 - Seite 44 ***
Brennstoff-Vor- und Rücklauf über Pumpendüsen 51 - Seite 35 TCEI 4x1,5 4
Schwungrad 12 - Seite 10x1,5 80
* Die beiden Muttern der Pumpendüsen sind gleichmäßig anzuziehen.
** Vorkammer in zwei Stufen anziehen. 1. Stufe 100 Nm, 2. Stufe 180 Nm. Abb. 80, 81
*** Siehe Seite 38.
**** Aluminium pleuel mit 35 Nm Anziehmoment.
Hinweis:
Muttern und Schrauben, die in vorgenannter Tabelle nicht aufgeführt sind, sind nach den Werten auf Seite 79 anzuziehen.

VERWENDUNG VON DICHTMITTELN UND SCHRAUBENSICHERUNGEN

Beschreibung Dichtmittel
Bezeichnung (Durchm. in mm) Deutz DW Loctite
Ventildeckel Rohr Durchm. 12 35 —
Schmierölfilterpatrone Stehbolzen M 20x1,5 55 —
Schrauben Lagerdeckel der Nockenwelle Schrauben n.3 M6 59 —
Spannrolle Stehbolzen M 10 55 —
Motorblock Verschlußst. M 12x1,5 — 242
Zylinderkopf Stopfen Durchm. 18 — 510
Zylinderkopf Stehbolzen M 6x10 55 —
Zylinderkopf und Motorblock Verschluß 30 — 510
Thermostatgehäuse Schraube M 8x1,25 67 —

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ANZUGSDREHMOMENTE XVI

ANZUGSDREHMOMENTE DER STANDARDSCHRAUBEN

Bezeichnung

Durchmesser x R ≥ 800 N/mm2 R ≥ 1000 N/mm2 R ≥ 1200 N/mm2


Gewindesteigung
(mm) Nm Kgm Nm Kgm Nm Kgm

4x0,70 3,6 0,37 5,1 0,52 6 0,62

5x0,80 7 0,72 9,9 1,01 11,9 1,22

6x1,00 12 1,23 17 1,73 20,4 2,08

7x1,00 19,8 2,02 27,8 2,84 33 3,40

8x1,25 29,6 3,02 41,6 4,25 50 5,10

9x1,25 38 3,88 53,4 5,45 64,2 6,55

10x1,50 52,5 5,36 73,8 7,54 88,7 9,05

13x1,75 89 9,09 125 12,80 150 15,30

14x2,00 135 13,80 190 19,40 228 23,30

16x2,00 205 21,00 289 29,50 347 35,40

18x2,50 257 26,30 362 37,00 435 44,40

20x2,50 358 36,60 504 51.50 605 61,80

22x2,50 435 44,40 611 62.40 734 74,90

24x3.00 557 56,90 784 80.00 940 96,00

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XVII SPEZIALWERKZEUGE

SPEZIALWERKZEUGE DESIGNATION BESTELLNR.

Verbrauchmeßgerät zum Abgleich der


Einspritzpumpenfördermengen 7107-090

Auszieher Vorkammer 7107-030

Prüfrohr für statischen Förderbeginn 7107-024

Blech zum Einführen der Hauptlagerdeckel 7107-053


Schw. rad-u. Ventilatorseite

Steckschlüssel für Einspritzpumpe 7107-029

Steckschlüssel für
7107-027
Vorkammerbefestigungsmutter

Fixierstift für Vorkammer 7107-031

Anschlußnippel für Kontrolle statischer 7107-028


Förderbeginn und Düsenabspritzdruck

Werkzeug zur Montage der Ventilschaftabdichtung 7107-047

Werkzeug um OT des Kolbens 7107-048


zu ermitteln und Förderbeginn
vor OT einzustellen

Werkzeug für Zahnriemenspannung 7107-049

Werkzeug, um Schwungrad zu blockieren 7107-051

Ausrüstung zur Prüfung des Förderbeginns


und zur Einspitzdüseneichung für 7107-056
Einspritzpumpe Kenn-Nr. 6590-272

Keilriemenspannungsmeßgerät 8115

Bitte richten Sie alle Bestellungen von Spezialwerkzeugen direkt an:


Fa. Wilbär, D-42826 Remscheid, Postfach 14 05 80, Fax 02191 / 8 10 92

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NOTIZEN

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DEUTZ AG
Service-Technik
Servicedokumentation
Deutz-Mülheimer Str. 147-149
D-51057 Köln
Telefon: 02 21-8 22-0
Fax: 02 21-8 22-53 58
http: //www.deutz.de

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Zu wissen, es ist DEUTZ. Best.-Nr. 0297 9984 de