CAPITULO III

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3.- MARCO CONCEPTUAL. 3.1.- LADRILLO DE BARRO COCIDO. Se da el nombre de ladrillo de barro a las unidades de arcilla, slidas, cocidas hasta la fusin insipiente con el fin de usarlas en obras de mampostera de ladrillo. 3.1.1. Clasificacin del ladrillo de barro cocido.

El ladrillo de barro slido cocido se clasifica de acuerdo a la resistencia y al dao causado a raz de la intemperie cuando esta mojado. Esta clasificacin exige tres grados o categoras.

Grado SW. Para ser usado bajo cualquier condicin de intemperie y a un en contacto con el suelo tanto en paredes como en superficies horizontales. Grado MW. Funciona especficamente en paredes o en regiones donde el intemperie no es muy alto. Grado NW. Son ladrillos no expuestos a la intemperie.

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Grado requerido para ladrillos expuestos a la intemperie. NORMA ASTM C-62 Cuadro N : 1
INDICE DE INTEMPERISMO. TIPO DE EXPOSICION. Menor de 50 De 50 a 500 Mayor de 500

En superficies verticales: a) En contacto con el suelo. b) Sin contacto con el suelo En superficie no verticales a) En contacto con el suelo. b)Sin contacto con el suelo

MW MW

SW MW

SW MW

SW MW

SW SW

SW SW

Los ladrillos de barro recocido, de acuerdo con la temperatura y duracin de la coccin a que se someten, se clasifica en tres tipos: Tipo A . Dentro de estos se encuentran los ladrillos recocidos a temperaturas altas durante un tiempo prolongado o que por estar en contacto directo con las llamas del horno se ha recocido hasta tomar un color rojo quemado. Tipo B: Son ladrillos recocidos a temperatura media que permite que adquiera un color rojizo por no estar en la flama directa; a este ladrillo se le llama colorado.

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Tipo C: En este tipo se encuentran los ladrillos recocidos a temperaturas menores, por estar colocado en la parte superior del horno, adquiere un color entre rojo y amarillo; este ladrillo se le da el nombre de bayo. Los ladrillos de arcilla recocidos, hechos a mano, deben satisfacer los requisitos que se indican en el Manual de Especificaciones de Construccin de la Secretaria de Obras Publicas de 1976, el cual establece lo siguiente: Requisitos fsicos de ladrillo de arcilla recocida. Cuadro N: 2 TIPO CONCEPTO A Resistencia de ruptura a la flexin en kg/cm. mnimo. Resistencia a la compresin simple a la aparicin de la primera grieta, en kg/cm. mnimo. Resistencia a la compresin simple a ruptura en kg/cm.minimo. Porcentaje de absorcin a las 24 horas de permanencia en agua fra. Mximo. 3.1.2. 15 30 70 20 B 12 25 60 23 C 10 20 50 25

CALIDAD DE LADRILLO DE BARRO COCIDO.

3.1.2.1. CONTROL DE CALIDAD. La calidad del ladrillo de barro cocido se determina a travs de las pruebas de ensayo de las unidades hechas en el laboratorio, dichas pruebas determinan la

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Resistencia a la compresin y la absorcin de agua segn NORMA ASTM C-67. 3.1.2.2. REQUISITOS FISICOS. a) Resistencia a la compresin. b) Absorcin de Agua.

REQUISITOS MINIMOS DE RESISTENCIA PARA LADRILLOS DE BARRO EXTRUIDO SLIDOS Y HUECOS. NORMA ASTM C 62 Cuadro N: 3
Designacin. Grado SW MW NW Resistencia Mnima a la Compresin Fu (Kg./cm) Por rea Bruta Promedio de 5 ladrillos 210 175 105 Individual. 175 154 87.5

NW valido solo para ladrillo slido. En el ladrillo de barro slido cocido, la resistencia mnima a la compresin no debe tomarse mayor de 40 kg/cm. construccin. Para efectos de diseo de

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b) Absorcin de agua. Cuadro N: 4

ABSORCION MAXIMA 5h de hervido % MAXIMO VALOR DE COEFICIENTE DE SATURACION

DESIGNACION . GRADO

PROMEDIO DE 5 LADRILLOS

INDIVIDUAL

PROMEDIO DE 5 LADRILLOS

INDIVIDUAL

SW MW NW

17.20 22.00 Sin limite

20.00 25.00 Sin limite

0.78 0.88 Sin limite

0.80 0.90 Sin limite

3.1.3.

DIMENCIONES DEL LADRILLO DE BARRO COCIDO.

La norma ASTM C-62 hace referencia al tamao del ladrillo y establece que deber ser especificado por el comprador existiendo variaciones permisibles en las dimensiones de estas unidades, las cuales se presentan a continuacin.

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VARIACIONES PERMISIBLES EN LAS DIMENCIONES. NORMA ASTM C-62 Cuadro N: 5 VARIACIONES MAXIMAS DIMENCIONES. EN LAS DIMENCIONES ( + ) PLG. ( mm ).

Menos de 3 ( 76 ) De 3 a 4 ( 76 a 102 ) De 4 a 6 ( 102 a 152 ) De 6 a 8 ( 152 a 203 ) De 8 a 12 ( 203 a 305 ) De 12 a 16 ( 305 a 406 )

3/32 ( 2.4 ) 1/8 ( 3.2 ) 3/16 ( 4.8 ) 1/ 4 ( 6.4 ) 5/16 ( 7.9 ) 3/8 ( 9.5 )

Se conocen comnmente en el mercado dos tipos de ladrillo de barro, el tipo calavera y el tipo de obra; cuyas dimensiones nominales se presentan a continuacin:

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DIMENCIONES NOMINALES. Cuadro N: 6 ALTO DENOMINACION. cms. ANCHO cms. LARGO cms. PESO Lbs. Aprox. Ladrillo de obra 7 14 28 7.52

Ladrillo tipo calavera

10

14

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7.68

Es notable que el ladrillo que ms elaboran los fabricantes en forma artesanal tiene mucha semejanza a las dimensiones del ladrillo de obra y que tiene ms comercializacin. En cuanto al ladrillo tipo calavera es menos fabricado ya que el comprador hace los pedidos de acuerdo a las necesidades. 3.1.4. CARACTERISTICAS DEL LADRILLO DE BARRO.

a) Cocimiento adecuado (color rojizo) b) Sonido claro y metlico. c) Aristas ms o menos duras y perfiladas. d) caras planas y a escuadra.

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3.2.- BLOQUE HUECO DE CONCRETO. Se da el nombre de bloque hueco de concreto al elemento simple en forma de paraleleppedo ortogonal, con perforaciones paralelas a una de las aristas, fabricados con una mezcla de cemento, arena, agregado grueso (hormign) y agua. 3.2.1. CLASIFICACION DE LOS BLOQUES HUECOS DE CONCRETO. De acuerdo a la norma ASTM C-90 que establece reforzada, estos se clasifican de la manera siguiente: a) b) c) Segn su peso. Segn su uso. Segn el grado de humedad. las especificaciones

estndares de calidad, para los bloques huecos de concreto para mampostera

a) Clasificacin segn su peso.- Por su peso los bloques huecos de concreto se clasifican en base a lo siguiente: 1.- De peso ligero 2.- De peso medio 3.- De peso normal 1362 kg/mt a 1682 kg/mt 1682 kg/mt a 2002 kg/mt 2002 kg/mt

o ms

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b) Clasificacin por su uso.- De acuerdo a su uso los bloques huecos de concreto se clasifican en dos grados: 1.- Grado N.- Son bloques para uso general en paredes exteriores o interiores, que pueden o no estar sujetas a la intemperie o a la humedad, tambin son usados para obras de retencin. 2.- Grado S.- Son bloques cuyo uso est limitado a paredes exteriores siempre que se proporcione un recubrimiento de proteccin contra la humedad o paredes no expuestas a la humedad. La clasificacin de los bloques de concreto por grado es importante, ya que la resistencia mnima de ruptura a la compresin y la mxima absorcin permitida, esta regulada en funcin de la clasificacin por grado de los mismos, estas caractersticas son bien relevantes en la calidad de los bloques de concreto. c) Clasificacin por el grado de humedad.- Para los bloques de grado N y grado S, existen dos tipos de bloques: 1.- Tipo I.- Que corresponden a bloques con humedad controlada, N-I y S-I . 2.- Tipo II.- Que corresponde a bloques con humedad no controlada, N-II y S-II. La importancia de la clasificacin por grado de humedad esta directamente relacionada con el coeficiente de expansin de los bloques.

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Por tanto el control de humedad tiene por finalidad evitar grietas en los bloques y el mortero. 3.2.2.- CALIDAD DE LOS BLOQUES HUECOS DE CONCRETO. 3.2.2.1.- CONTROL DE CALIDAD. La funcin del control de calidad de las unidades de mampostera es verificar, mediante pruebas normadas el cumplimiento de la norma ASTM C 90-85. Las principales caractersticas que determinan la calidad de los bloques de concreto estn determinadas por la norma ASTM C 90-85, dichas caractersticas son: a) Resistencia a la compresin. b) Absorcin. c) Contenido de humedad. a) Resistencia a la Compresin. La resistencia a la compresin representa el valor del esfuerzo unitario de carga que puede soportar los bloques de concreto. La resistencia a la compresin es la principal cualidad que debe tener las unidades de mampostera y vara con el tipo de mampostera que se valla a utilizar. Los bloques de concreto deben de cumplir con los requisitos de resistencia mnima a la compresin para bloques de la designacin del grado N, es decir de uso general en paredes exteriores o interiores, ya sean de Tipo I con humedad controlada, o Tipo II con humedad no controlada, tomando un

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promedio de tres unidades, se obtiene la resistencia mnima de las unidades individuales. La resistencia mnima a la compresin para bloques de grado S, en la que su utilizacin esta limitada a paredes exteriores protegidas contra la humedad o a paredes no expuestas a la humedad, siendo estos de Tipo I con humedad controlada o Tipo II con humedad no controlada, con resultados para un promedio de tres unidades y la obtencin de la resistencia mnima de cada una de las unidades, segn lo establece la norma ASTM C 90-85, en el siguiente detalle: REQUISITOS DE RESISTENCIA NORMA ASTM C 90-85 Cuadro N: 7 Resistencia mnima de ruptura a la Compresin en kg/cm Promedio de rea gruesa. Promedio de 3 unidades. 70.42 49.30 Unidad individual. 56.30 42.20

G R A D O

N-I N-II S-I S-II

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Los tipos S-I y S-II su uso esta limitado a paredes exteriores arriba del nivel del suelo, protegidas contra el agua o a paredes no expuestas a la intemperie.

b) Absorcin de Agua. La absorcin de agua de un bloque de concreto representa la densidad del concreto usado en su fabricacin.

La absorcin es la propiedad del concreto de la unidad para absorber agua hasta llegar al punto de saturacin. Esta directamente relacionada con la permeabilidad o sea el paso del agua a travs de sus paredes. Los lmites para la absorcin varan segn el tipo de concreto con que este elaborado la unidad y su valor se determinan mediante el ensayo correspondiente a la norma ASTM C 90-85. La absorcin permitida esta relacionada con el peso volumtrico de los bloques secados al horno, siendo mayor la absorcin permitida en los bloques de menor peso volumtrico seco, y menor en los bloques de mayor peso volumtrico seco, segn se detalla.

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REQUISITOS DE ABSORCION DE AGUA NORMA ASTM C 90-85. Cuadro N: 8 Mxima absorcin de agua. ( Lbs/pie o kg/mt ) Promedio de 3 unidades. G R A D O CLASIFICACION POR PESO. Peso Ligero. Menor que 85 (1362) N-I N-II S-I S-II 20 (320) Menor que 105 (1682) 18 (288) Peso Mediano. Peso Normal. Menor que 125 a 105 (2002 a 1682) 15 (240) 125 (2002 o mas) 13 (208)

c) Contenido de Humedad.A diferencia de la absorcin, el contenido de humedad no es una propiedad del concreto de la unidad de mampostera como tal, si no un estado de presencia de humedad dentro de la masa del mismo, entre la saturacin y el estado seco al horno. El control del contenido de humedad de las unidades es fundamentalmente necesario, dado que el concreto se expande y se contrae con el aumento o disminucin de su humedad. Los bloques con humedad controlada son los N-I, que son para uso general en paredes exteriores o interiores y los S-I, cuyo uso esta limitado a paredes

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exteriores protegidas contra la humedad o a paredes expuestas a la humedad, que adems de los requisitos de resistencia a la compresin y absorcin, estn sujetas al de mxima humedad permitida. El porcentaje de contraccin lineal de los bloques depende del contenido de humedad de los mismos, como porcentaje de la absorcin total y las condiciones de humedad en el lugar de trabajo. Los requisitos de contenido de humedad para unidades del Tipo I, establecidos por la norma ASTM C 90-85, es la siguiente. NORMA ASTM C 90-85 Requisitos de Contenido de Humedad para unidades Tipo I. Cuadro N: 9 Contenido mximo de humedad. % total Absorcin total (promedio de 3 unidades) % de Contraccin Lineal Condiciones de humedad del sitio de trabajo o lugar de uso

Humedad a / 0.03 o menos de 0.03 a 0.045 de 0.045 a 0.065 mx. 45 40 35

Intermedio b / 40 35 30

rido c / 35 30 25

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Donde: a / Promedio anual de humedad relativa arriba de 75%. b / promedio anual de humedad relativa de 50% a 75%. c / Promedio anual de humedad relativa menos 50%. 3.2.3.- Dimensiones de los bloques huecos de concreto. Las dimensiones de una unidad de mampostera estn definidas por su espesor, su altura y su longitud.

Para cada una de ellas existen tipos de dimensiones, segn el propsito: Las dimensiones reales son las medidas directamente sobre la unidad en el momento de evaluar su calidad; las dimensiones estndar son las designadas por el fabricante como dimensiones de produccin y las dimensiones nominales son iguales a las dimensiones estndar mas el espesor de una junta de pegamento, equivalente a 9.53 mm 10 mm.= 1 cm.

Segn el Manual de Bloques de Concreto Saltex las dimensiones de estos, utilizados comnmente en la construccin, la dimensin nominal incluye el espesor nominal de la junta el cual es de 1 cm., el modulo para proyectar los bloques es de 20 cm. Las tres unidades bsicas tienen las siguientes dimensiones:

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Dimensin nominal y real de los bloques huecos de Concreto.

Cuadro N: 10

Dimensin Nominal.

Dimensin Real.

Ancho. cm. 10 15 20

Alto. cm. 20 20 20

Largo. cm. 40 40 40

Ancho. cm. 9.20 14.50 19.20

Alto. cm. 19 19 19

Largo. cm. 39 39 39

3.2.4.- Caractersticas de los bloques de Concreto. a) Aislamiento trmico. b) Aislamiento acstico. c) Resistencia al fuego. Tambin las caractersticas que presenta un buen bloque hueco de concreto estn determinadas por la uniformidad, en su apariencia y calidad, resistencia adecuada y una baja absorcin de agua la cual permite su adecuada utilizacin y por consiguiente la obtencin de una obra de calidad. Los bloques deben ser uniformes en dimensiones.

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La Resistencia es la caracterstica que determina la calidad de los bloques y se puede comprobar en una forma no tcnica rayando con un clavo sobre las caras del bloque y si no se desmorona indica que es de buena calidad, tambin puede dejarse caer desde la altura de la cintura y este debe aguantar el golpe sobre el piso sin quebrarse aunque puede presentar pequeos desbordamientos en las aristas. No obstante la calidad de los bloques en cuanto a resistencia y absorcin se comprueba bajo la prueba de ensayo segn NORMA ASTM C-62

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3.2.5.- ESQUEMA UTILIZADO PARA LA FABRICACIN DE BLOQUES HUECOS DE CONCRETO. Pasos bsicos en la fabricacin de bloque huecos de concreto. a) Materiales a Utilizar. Cemento.- Se utiliza cemento gris, nunca utilizar con mas de 60 das de almacenamiento preferiblemente no mas de 45 das. Agregados.- Los agregados deben ser de buena calidad, con granos de todos los tamaos, sin basura ni materia orgnica. Agua.- Debe utilizarse agua limpia, y libre de materia orgnica, de grasas, de cidos, etc. b) Dosificacin de la mezcla. Consiste en definir las cantidades o proporciones de materiales que se van a utilizar en la preparacin de la mezcla, siendo estos cemento, agregados y agua para obtener la resistencia adecuada de la misma. Cuando la dosificacin se hace por volumen que es lo mas usual en nuestro medio se miden las cantidades de los materiales utilizando un balde, una cubeta o una carretilla.

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La dosificacin se hace midiendo las cantidades de cada material utilizando proporciones por volumen, y la relacin agua cemento, por ejemplo: por cada medida de cemento, 0.5 medida de agua, 4 de arena y 1 1/3 de agregado grueso. De acuerdo con el material disponible y el proceso de fabricacin se obtienen diferentes resistencias y se puede modificar. La mezcla utilizada para la fabricacin de los bloques de concreto debe ser mas bien seca, para que se pueda desmoldar rpida y fcilmente. Si la dosificacin se hace pesando las cantidades de los materiales que se necesitan en la preparacin, entonces se obtendr una mezcla mas exacta. Las proporciones utilizadas para dosificar por peso es la siguiente: haciendo uso del diseo de mezcla se observa que por cada kilo de cemento, se aplican 0.35 litros de agua, 5.5 kilogramos de arena y 1.9 kilogramos de agregado grueso. El agregado grueso utilizado debe tener un tamao mximo de 1.2 cm. o sea pulgada.

Dosificacin: Existen varios diseos de mezcla de acuerdo a la calidad de los materiales. Cemento. Arena. Agregado grueso. Agua.

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c) Preparacin de la mezcla. Mezclado. Cuando la preparacin de la mezcla se hace en forma manual debe hacerse sobre un piso limpio y que no absorba humedad, se debe preparar una cantidad de mezcla que se pueda gastar en una media hora. Primero se mide la cantidad de arena necesaria, una vez medida se riega y se vaca sobre ella la cantidad de cemento indicada, calculando bultos enteros o medios bultos Por medio de una para se mezcla la arena y el cemento hasta obtener un color uniforme. Posteriormente se mide el agregado grueso de la misma forma que la arena, se mezcla el agregado con la arena hasta el color sea uniforme o parejo, pasndola varias veces de un arrume a otro. Luego se hace un solo arrume bajo en forma de cono, con un hueco en el medio para hecharle el agua. Se agrega el agua necesaria por medio de tarros, no debe utilizarse manguera. Pues con esta no se puede controlar la cantidad de agua, se mezcla de nuevo de tal manera que se distribuya bien toda la humedad y que quede de color completamente uniforme. Se llenan los moldes, se coloca la bandeja de madera verificando su correcto ajuste se baja el molde y posteriormente se baja la tolva para que se llene de mezcla, se retira la tolva alimentadora, se aplica al molde durante un corto tiempo para acomodar la mezcla, si se deja mucho tiempo se separan los agregados de mayor tamao y tienden a quedarse en la superficie quedando esta dispareja.

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d) Fabricacin Manual. La produccin estimada para este tipo de proceso en el cual se utilizan moldes manuales es asta de 300 bloques por jornada. La fabricacin con moldes manuales, la puede realizar una sola persona, para obtener mejores resultados es recomendable formar grupos de 2 o 3 personas. El molde utilizado debe estar limpio, al cual se le aplica una capa delgada de aceite quemado con una brocha o de algn desmoldante, para que el molde pueda retirarse con mayor facilidad. Se llena el molde con la mezcla de concreto con una pala y se compacta aplicando vibracin por medio de golpes o moviendo el molde, se debe pasar sobre la superficie vaciada un palustre o llana para lograr un mejor acabado, y por ultimo, se separa el molde del bloque, ya sea abrindolo o desarmndolo, quedando el bloque liso con la forma definitiva. Para mantener los moldes en buen estado es necesario almacenarlos limpios y con cuidado. e) Fabricacin mecanizada. Una alta produccin se obtiene utilizando maquinas de fcil manejo. La produccin depende del tipo de maquina y esta varia entre 300 y 20000 bloques por jornada.

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Cuando se fabrican bloques por medio de maquinas se requieren 4 0 5 personas cada una desempeando una funcin. El proceso es prcticamente el mismo del proceso manual siguiendo los mismos pasos: Moldes totalmente limpios. La maquina posee un cajn donde se coloca la mezcla la cual recibe el nombre de tolva alimentadora la cual es llenada con la mezcla. Se coloca la bandeja de madera de tal manera que quede bien ajustada, se baja el molde y posteriormente se hace mover la tolva alimentadora sobre el para llenarlo de mezcla. Se retira la tolva alimentadora y se le aplica vibracin al molde durante un corto tiempo para acomodar la mezcla. Se corre el riesgo que al dejar por mucho tiempo la vibracin los agregados de mayor tamao tienden a quedarse en la superficie presentando una superficie dispareja. Se procede a levantar el molde y el bloque queda en la bandeja de madera con su forma definitiva. Tanto el molde como las bandejas se deben limpiar al final de cada jornada o cuando sea necesario, para evitar que se formen grumos de mezcla seca, una vez limpios los moldes se deben proteger untndole aceite quemado.

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f) FraguadoRecibe el nombre de fraguado al proceso de endurecimiento inicial del concreto de los bloques hasta que se puedan mover sin daarlos. Una vez fabricados los bloques. Deben permanecer quietos en un lugar que les garantice proteccin del sol y del viento, para que se puedan fraguar sin secarse. El periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas pero es recomendable dejar los bloques quietos y realizarlo de un da para otro, al haber transcurrido este tiempo, los bloques pueden ser retirados de las bandejas y ser emparvadas para su curado. g) Curado. El curado consiste en mantener los bloques hmedos para permitir que continen la reaccin qumica del concreto con el fin de obtener una buena calidad, es decir gran resistencia. Los bloques deben emparvarse a lo mximo cuatro unidades y dejar una separacin entre ellos como mnimo de dos centmetros para que se puedan humedecer perfectamente por todos lados y se permita la circulacin del aire. Para curar los bloques se riegan con abundante agua durante un periodo mnimo de tres das, y un mximo de siete.

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Se humedecen por lo menos tres veces al da y se cubre con plstico o costales hmedos para evitar que se evapore fcilmente el agua. h) Almacenamiento. La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para evitar que los bloques se humedezcan con la lluvia, si no se dispone de una cubierta de techo, se deben proteger con plstico. A diferencia de los ladrillos, los bloque no deben mojarse antes de utilizarlos, por el contrario deben estar lo mas seco posible. Se debe utilizar un entarimado y si no se tiene se pueden formar arrumes de mximo nueve bloques debidamente aislados de la humedad del piso. Se debe identificar cada lote con el fin de tener un control del da de fabricacin, del tipo de mezcla, fecha de entrega, etc. El proceso total de fabricacin de los bloques se lleva un periodo de 8 a 10 das, aproximadamente tres semanas y la colocacin se debe realizar a los 28 das, es decir 4 semanas despus de la fabricacin. i) Manejo y Transporte. Los bloques no se deben tirar, si no que deben ser colocados de una manera organizada, sin afectar su forma final. El manejo se puede realizar de manera individual o agrupada. El peso es variable y depende del ancho.

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Cuando se utilizan bandejas de madera el transporte se mejora. Pudiendo trasladar un mayor numero de bloques. El transporte debe hacerse utilizando equipos que contengan una superficie plana para poderlos organizar bien. 3.3. TEJA DE CEMENTO. Son piezas para cubierta con caractersticas geomtricas que permiten colocarse superpuesta una a continuacin de otra en forma traslapada, las cuales estn hechas de una mezcla de cemento, agrado fino(arena) y agua. Su cuerpo esta constituido por una zona curva que conforma una onda llamada cresta que facilita la evacuacin del agua. 3.3.1. CONTROL DE CALIDAD. Es esencial realizar un control para obtener un subproducto de buena calidad, en este proceso puede emplearse para la fabricacin materiales de buena calidad, pero puede tropezarse que si no se emplea un proceso de produccin adecuado y un buen control, puede obtenerse resultados no satisfactorios. Para ello un control de calidad es preciso realizando pruebas de ensayo tomando 5 muestras representativas por cada lote y enviarlas al laboratorio, las cuales sern escogidas por el comprador teniendo cuidado que deben estar libre de fisuras, burbujas y otras, etc. Para efectuar un control de calidad es necesario se realicen pruebas a las unidades tomando en cuenta las caractersticas antes mencionadas, las cuales se detallan a continuacin:

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Caractersticas Fsicas: a) Absorcin.La absorcin debe ser inferior al 10 %

b) Impermeabilidad.La baja absorcin y buena compactacin permite la impermeabilidad en un ensayo en que se cubre la teja con agua durante 24 horas. Caractersticas Mecnicas: a) Resistencia a la Flexin. La teja presenta una resistencia a la flexin que depende de sus dimensiones y su perfil. El ensayo se realiza cuando las unidades tienen edades de 28 das de haber sido fabricadas, con unidades secadas al ambiente, las tejas no deben romperse con un peso de 50 Kg. cuyo espesor sea de 8 mm. Si las tejas se rompen el ensayo debe repetirse 14 das despus y si se vuel ven a romper entonces tendr que hacer se una investigacin para determinar si es mala calidad de los materiales o disear una nueva mezcla antes de seguir produciendo.

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b) Resistencia al impacto. La teja debe soportar el peso de un cuerpo de 200 gr. Desde una altura de 250 mm. Para garantizar su resistencia al golpe del granizo. Otros ensayos que pueden realizarse son los siguientes:

Prueba del Sonido. Las fisuras presentes en las tejas reducen en gran medida la resistencia y durabilidad. La prueba del sonido se realiza golpeando la teja con una moneda o con una piedra cuando la teja esta totalmente seca el sonido debe ser claro, si el sonido es opaco existe la posibilidad que la teja tenga fisuras, la prueba debe hacerse a cada teja antes de ponerse a la venta.

Inspeccin Visual. Todas las tejas deben estar libres de laminaciones, roturas, burbujas, superficie sin grietas y otros defectos que puedan interferir en el ensayo o perjudicar la resistencia.

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3.3.2. DIMENCIONES. Existe una gran diversidad de medidas con las cuales se fabrican tejas de cemento. Sin embargo se presenta ciertas dimensiones que han sido obtenidas de la produccin actual en forma artesanal.

Dimensiones nominales de la teja de Cemento.

Descripcin. Largo Ancho Superior Ancho Inferior. Espesor. Cuadro N 11 Dimensiones nominales. 44.00 cm. 21.00 cm. 19.00 cm. 1.00 cm.

Generalmente se utilizan las medidas mencionadas en la tabla anterior. Pero el fabricante las elabora de acuerdo a las exigencias del comprador.

3.4. TEJA DE BARRO COCIDO. Pieza de barro cocido hecha en forma de canal, para cubrir por fuera los techos y recibir y dejar escurrir el agua lluvia.

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3.4.1. CONTROL DE CALIDAD. El control de calidad es el proceso que se sigue para asegurarse que las tejas producidas cumplen con los requisitos mnimos de calidad establecidos por la NORMA, la calidad de los materiales utilizados, (barro, tierra blanca, arena y agua) y los procesos seguidos deben ajustarse a los patrones de calidad. La teja debe ser probada o ensayada de acuerdo con el mtodo de prueba de la NORMA ASTM C 67. Entre las caractersticas que se establecen para controlar la calidad de la teja, se destacan. Absorcin. La muestra para la prueba de absorcin debe consistir de cinco tejas o tres pedazos de cada una de las cinco tejas, y estar libre de quebraduras porque causara fallas al aplicarle compresin. A las unidades seleccionadas como muestras aplicarles la prueba de Sumersin de 5 a 24 horas en estado seco y sumergirlas en agua hasta que estn saturadas y posteriormente calcular el porcentaje de absorcin de agua. El rango de porcentaje de absorcin debe ser no ms que el 12 %.

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Inspeccin Visual. Toda teja estar razonablemente libre de laminaciones y de hendiduras, ampollas, superficie agrietada y otros defectos. NORMA ASTM C 56. 3.4.2.- DIMENCIONES. En la fabricacin de teja de barro cocido es indispensable las dimensiones que el fabricante utiliza en la produccin, por tal razn se presentan dimensiones las cuales son parte del proceso de produccin. De esa manera se elaboran tejas grandes, medianas y pequeas. Dimensiones nominales de la teja de barro cocido.
Descripcin. Largo Ancho Superior Ancho Inferior. Espesor. Cuadro N 12 Dimensiones nominales. 43.00 cm. 22.00 cm 18.00 cm. 1.20 cm.

3.5.-GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS. 3.5.1. Granulometra. Se entiende por granulometra a la distribucin del tamao de las partculas de los agregados finos y gruesos, es decir la separacin del material por su tamao haciendo pasar por mallas de abertura cuadrada de dimensiones

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establecidas llamado tamizado y clasificados en agregados finos (arenas) y agregados gruesos (grava). 3.5.2. CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS. Los agregados consisten en arena natural o arena triturada usada sola o en combinacin con agregados gruesos. La arena triturada es el resultado al moler la piedra, grava o escoria de hierro de altos hornos enfriada al aire. Los agregados gruesos consisten en piedra triturada, grava escoria de hierro de altos hornos enfriada al aire. NORMA ASTM C 404-94. 3.5.3. BANCO DE MATERIALES. En la zona oriental existe un Banco de materiales conocida con el nombre de minas de Aramuaca. Los fabricantes de la zona utilizan agregados finos y gruesos para elaboracin de subproductos, dichos materiales han sido objeto de estudio en investigaciones para la fabricacin de teja de micro concreto la cual manifiesta en su contenido que realizaron pruebas con el procedimiento de la NORMA ASTM C 144. Los anlisis de la prueba reflejan la calidad de los materiales el ensaye se hizo usando las mallas N 4 (4.75 mm), 10 (2mm), 40 (0.425 mm) y 200 (0.075 mm). En la fabricacin de teja no puede usarse partculas mayores de 5.5 mm. Esto indica que la arena de este banco rene los requisitos para utilizarse en la fabricacin de teja y bloque hueco de concreto y como agregados de los productos de arcilla.

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