CONTENIDO 1. Resea historica de la soldadura.

La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. En 1540, Vannoccio Biringuccio public a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operacin de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continu creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los aos 1800, incluso como la soldadura por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn, gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra dcada. La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo posteriores avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue prctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas. La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cules de los varios procesos nuevos de soldadura seran los mejores. Los britnicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso

construyendo una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. Tambin la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso. Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de la soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de proteccin se convirti en un tema recibiendo mucha atencin, mientras que los cientficos procurarban proteger las soldaduras contra los efectos del oxgeno y el nitrgeno en la atmsfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrgeno, argn, y helio como atmsferas de soldadura. Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automtica, la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una importante extensin de la soldadura de arco durante los aos 1930 y entonces durante la Segunda Guerra Mundial. A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a ser popular en la fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo ao, y contina siendo popular hoy en da. En 1941, despus de dcadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la soldadura rpida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti rpidamente en el ms popular proceso de soldadura de arco metlico. En 1957, debut el proceso de soldadura por arco con ncleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado poda ser usado con un equipo automtico, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas. Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin del lser en 1960, la soldadura por rayo lser debut

varias dcadas ms tarde, y ha demostrado ser especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo, ambos procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

2. Definir los procesos de soldadura: SMAW o STIK, MIG, MAG Y TIG.

Soldadura Al Arco Elctrico SMAW: El proceso consiste en la utilizacin de un electro con un determinado recubrimiento, segn sea las caractersticas especficas, y que describiremos brevemente enseguida. A travs del mismo se hace circular un determinado tipo de corriente elctrica, ya sea esta de tipo alterna o directa. Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que se desea soldar o unir, este arco elctrico puede alcanzar temperaturas del orden de los 5500 C, depositndose el ncleo del electrodo fundido al material que se est soldando, de paso se genera mediante la combustin del recubrimiento, una atmosfera que permite la proteccin del proceso, esta proteccin se circunscribe a evitar la penetracin de humedad y posibles elementos contaminantes. Tambin se produce una escoria que recubre el cordn de soldadura generado.

Soldadura MIG/MAG: La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la atmsfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG).

Soldadura TIG: La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), tambin denominada soldadura por heliarco o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), es un proceso en el que se utiliza un electrodo de tungsteno (no consumible), el cual genera calor al establecer un arco elctrico entre el electrodo y el metal base o pieza a soldar. Como en este proceso el electrodo no aporta material, se deben usar varillas o alambres como material de aporte; usando la misma tcnica que en la soldadura oxiacetilnica. El electrodo, el arco y el rea que rodea al bao de fusin, estn protegidos por una atmsfera de gas inerte, lo cual evita la formacin de escoria o el uso de fundentes o Flux protectores. La soldadura TIG, proporciona una soldadura excepcionalmente limpia y de gran calidad, ya que no produce escoria.

3. Clasificacin de la Soldadura.

Tipos de soldadura. Los dos tipos de soldadura son las soldaduras de filete y de ranura. Existen adems las soldaduras de tapn y de muesca que no son comunes en el trabajo estructural. Las soldaduras de filete han demostrado ser ms dbiles que las soldaduras de ranura; sin embargo, la mayora de las conexiones estructurales se realizan con soldaduras de filete. Las soldaduras de ranura se usan cuando los miembros que se conectan estn alineados en el mismo plano. Usarlas en cualquier situacin implicara un ensamble perfecto de los miembros por conectar, cosa que no sucede en la estructura comn y corriente. Las soldaduras de ranura comprenden alrededor del 15% de las soldaduras estructurales. Una soldadura de tapn es una soldadura circular que une dos piezas en una de las cuales se hacen la o las perforaciones necesarias para soldar. Una soldadura de muesca es una soldadura formada en una muesca o agujero alargado que une un miembro con otro a travs de la muesca. La soldadura puede llenar parcial o totalmente la muesca. Estos tipos de soldadura se utilizan cuando los miembros se traslapan y no se tiene la longitud de filete de soldadura. Las soldaduras de tapn y de muesca no se consideran en general adecuadas para transmitir fuerzas de tensin perpendiculares a la superficie de contacto. La resistencia a la tensin la proporciona principalmente la penetracin. Posicin de las soldaduras. Las soldaduras se clasifican respecto a la posicin en que se realiza como planas, horizontales, verticales y en la parte superior, siendo las planas las ms econmicas y las de la parte superior las ms costosas.

4. Cules son los mtodos de almacenamiento del electrodo? La influencia de los electrodos en la calidad de la soldadura es decisiva, por lo cual el soldador ha de prestar la mxima atencin a la eleccin del electrodo correcto para cada trabajo. Fundamentalmente, se exige de un electrodo que haga posible un fcil encendido y mantenimiento del arco voltaico y que la costura de soldadura (cordn) relleno con el mismo, por su composicin y propiedades se diferencia lo menos posible del metal base. Debe tenerse en cuenta tambin que la polaridad incorrecta, en el caso de corriente continua origina una insuficiente penetracin. 5. Normas se seguridad. Proteccin del peligro de quemaduras: usar ropa con mangas largas, guantes para soldar, zapatos abrochados. Abotonar el cuello de la camisa, cerrar las aberturas de los bolsillos y usar pantalones sin bastillas para evitas la entrada de chispas o escorias. Usar una mscara protectora de vidrio

inactnico, protegindose el rostro antes de activar el arco. No usar nunca mscaras agrietadas o rotas; las radiaciones luminosas pueden atravesarlas y provocar quemaduras. Vidrios inactnicos agrietados o rotos deben ser sustituidos inmediatamente. No usar ropa manchada con grasa o aceite: una chispa podra incendiarla. No tocar nunca con las manos desnudas metales calientes como trozos de electrodos o piezas recin soldadas. Prevencin respecto a humos txicos: graves malestares o indisposiciones pueden ser provocados por humos, vapores o calor que la soldadura puede producir. Par evitar este riesgo mantngase una adecuada ventilacin. Trabajar en un espacio reducido slo cuando se encuentre adecuadamente ventilado o bien utilizando un aspirador de humo. Prevencin de incendio y explosiones: las causas de incendio o explosiones son combustibles alcanzados por el arco, llamas, lanzamiento de chispas, escorias candentes o material recalentado, cortocircuitos. Chispas lanzadas o escoria despedidas durante el trabajo pueden pasar a travs de resquebrajaduras, a lo largo de conductos, a travs de ventanas o puertas, grietas en los muros o en el pavimento. Para prevenir incendios o explosiones, mantener la soldadora limpia y lista para ser usada. Si en las cercanas se encuentran depsitos de combustibles, no soldar. Despus de haber efectuado las soldaduras controlar que en el rea no se produzcan chispas, no existan tizones ardientes o llamas. Atmsferas explosivas: no soldar o cortar en lugares en que el aire pueda contener polvos inflamables, gases combustibles o lquidos inflamables como gasolina o disolventes. Prevencin de descargas elctricas: conductores no aislados u otro metal no cubierto en el circuito de soldadura, pueden fatalmente provocar descargas elctricas. NO tocar superficies hmedas sin la proteccin adecuada mientras se est soldando. Mantener el cuerpo y la ropa secos. Nunca trabajar en lugares hmedos sin una adecuada proteccin contra descargas elctricas. NO tocar nunca el electrodo o cualquier otro objeto metlico conductores contacto con el circuito del electrodo mientras la soldadora se encuentra encendida. Pinzas portaelectrodo: usar slo pinzas portaeletrodo aisladas. Retira el electrodo despus de haber terminado de soldar. No usar pinzas con tornillos que sobresales. Conectores unir los cables de soldadura usando conectores aislados. Cable. Controlar con frecuencia los cables para verificar la presencia de cortes, daos o deterioro. SUSTITUIR INMEDIATAMENTE aquellos cables con aislamiento excesivamente deteriorada o daada, para evitar descargas letales causadas por cables descubiertos. Dispositivos de seguridad: los dispositivos de seguridad como termoprotectores y salva-vidas, no deben permanecer desconectados o destornillados. Antes de la instalacin, inspeccin o reparacin

de la soldadora, quitar a la mquina la alimentacin para evitar toda posibilidad de incendio involuntario. Cuando se deja la soldadora sin custodia, desconectar siempre de la red elctrica. Proteccin para portadores de dispositivo pacemaker: los campos magnticos derivantes de las altas corrientes de la soldadura pueden crear dificultades a los portadores de pacemaker; por lo tanto, estas personas deben consultar al mdico antes de aproximarse a arcos de soldadura o efectuar operaciones de soldadura. Cules son los problemas y defectos ms comunes en la soldadura y solucin? Falta de fusin en la pared de la perforacin Este problema se debe generalmente a que el paso es demasiado pequeo. Si el arco de la soldadura est dirigido principalmente contra el cordn depositado anteriormente, es probable que el metal de soldadura recientemente depositado cree grietas de pliegue contra la pared de la perforacin. Se fundir bien con el depsito de metal soldado pero no con el metal base. Establezca el paso para dirigir el arco precisamente a la interseccin entre la pared de la perforacin y el depsito de la soldadura colocado anteriormente o para que favorezca ligeramente al metal base. Otro posible motivo de la falta de fusin que es la velocidad de rotacin sea demasiado baja para la velocidad de alambre utilizada. Si la rotacin es muy lenta, el arco de soldadura ser dirigido por arriba del bao de fusin fundido actualmente. Si el bao de fusin es demasiado grande y profundo, la fundicin del metal base debe hacerse meramente debido al calor del bao de fusin de la soldadura. Como dicho calor es levemente superior a los 1.648 C (3.000 F), esto raramente es suficiente. En cambio, el arco con una temperatura de alrededor de 5.537 C (10.000 F) y una densidad trmica muy alta, asegurar que el metal base se funda antes de depositar metal sobre l. As mismo, una velocidad de rotacin lenta puede producir cordn demasiado grueso que contribuya a la creacin de grietas de pliegue. Falta de la fusin con el cordn anterior en la misma capa Esto se debe generalmente a que el paso es demasiado grande. El arco de soldadura incide demasiado sobre la pared de la perforacin y no lo suficiente sobre el cordn depositado previamente. Dirija el arco a la interseccin exacta entre el cordn anterior y la pared de la perforacin. Tambin es posible que el voltaje sea demasiado bajo. En general no se recomienda usar voltajes inferiores a l6 voltios pero trate de no usar voltajes superiores a l8 a 19 voltios.

El voltaje de 17 es normal. Falta de fusin en la raz e imposible general de controlar el cordon El voltaje del arco es demasiado alto para la densidad de la corriente. En la perforacin, cuando el arco es demasiado largo (el voltaje del arco es demasiado alto), el arco tiende a abrirse, formando un cono alrededor del punto de calor deseado (la raz). El cono puede estar vaco en el centro. El cordn puede separarse entonces en dos cordones distintos: uno en elmetal base y otro en el cordn anterior. Reduzca el voltaje del arco para lograr que el arco se concentre ms y caliente la raz. Esto generalmente es ms evidente durante todo tipo de transferencia por pulverizacin, impulsada o no. A menos que las corrientes sean muy altas (superiores a la capacidad del soldador 306-P), debe escucharse ocasionalmente un crujido. De lo contrario, el voltaje Resolucin de problemas es demasiado alto. Un crujido constante es ms adecuado. El crujido se genera cuando el alambre de la soldadura entra en contacto con el bao de fusin de la soldadura . Separacin de la reconstruccin del material base subyacente La separacin de la soldadura del material puede deberse a dos motivos: La soldadura no se fundi con el metal base y meramente se crearon grietas de pliegue sobre l. Consulte la seccin Falta de fusin en la pared de la perforacin en la pgina 78 si desea ms informacin. La soldadura se fundi con el metal base pero ahora se ha separado. Este caso se confunde frecuentemente con la grieta de pliegue descrita anteriormente pero se debe generalmente a una grieta debajo del cordn. La soldadura se funde pero debido a la excesiva dureza, el esfuerzo inducido por el enfriamiento de la soldadura en combinacin con el aumento del esfuerzo debido a la diferencia en la dureza permite que la grieta se forme debajo de la soldadura. La grieta se propaga por la lnea de fusin o ZAC (zona afectada por el calor). La ZAC generalmente se endurece demasiado y no puede ceder a las fuerzas de contraccin. Adems, como la configuracin de la pieza de trabajo es generalmente bastante rgida, fuerza a la soldadura a absorber la mayor parte de la fuerzas de contraccin. El cambio abrupto en la dureza en esta interfaz con la ZAC permite que aumente el esfuerzo. Como resultado, puede producirse una grieta debajo del cordn.

En general, para corregir una grieta debajo del cordn se debe aumentar el calor previo de la pieza de trabajo. Otra posible solucin consiste en reducir la velocidad de rotacin. Cualquiera de estas opciones reduce el efecto de enfriamiento del metal afectado por el calor y reduce por lo tanto la dureza de la ZAC. Esto permite tambin aumentar el espesor de la ZAC, hacindola menos abrupta y reduciendo el efecto de aumento del esfuerzo.

Se detiene la alimentacin del alambre y este se quema contra la punta Este problema se debe generalmente a un bloqueo mecnico del alambre de soldadura y puede ser causado por una acumulacin de desechos en la entrada del cono a la punta del contacto. Estos desechos se atascan entre el alambre y la pared interior de la punta de contacto. Cuando el alambre se detiene y la fuente de alimentacin del soldador permanece encendida, el alambre se quema contra la punta de contacto, la cual se funde a medida que se convierte en el nuevo electrodo. As mismo, si la punta de contacto se calienta demasiado, el alambre puede aferrarse a ella. En ese caso, se debe probablemente a que el voltaje del arco es demasiado alto. Cuando lo reduzca, evitar que el alambre se aferre y mejorar la soldadura. En general, cuando se detiene el alambre no es necesario cambiar los revestimientos. A veces, el revestimiento situado a la derecha de la boquilla del soplete se calienta 5 demasiado y debe ser reemplazado pero en general, los revestimientos durarn mucho tiempo si se los limpia ocasionalmente. Consulte la seccin Presin del rodillo de accionamiento del alimentador de alambre y aprisionamiento del alambre El alambre se quema conta la punta de contacto cuando se detiene la soldadura La duracin del perodo de Burn-back de la caja de control es demasiado larga. Un perodo de alrededor de 75 a 140 milisegundos es normal tanto para el arco por cortocircuito como la pulverizacin impulsada. Pngase en contacto con Bortech para solicitar un procedimiento de ajuste. EL alambre de la soldadura no pasa a travez de la cabeza deslizante Esto puede deberse a un pliegue en el revestimiento interno de la cabeza deslizante. En ese caso, es aconsejable determinar la causa del pliegue antes de continuar. En general,

este problema es generado por dos causas. Las cabezas deslizantes antiguas no tenan frenos fsicos que limitaran el recorrido de la cabeza. El movimiento radial de la cabeza ms all del cuerpo podra haber plegado el revestimiento. Si el alambre se ha atascado (por ejemplo, en la punta del contacto) y se tira del alambre con demasiada fuerza, el revestimiento no podr soportar el alambre en el espacio de la cabeza deslizante vaco y sin soporte. El revestimiento colapsar e impedir la alimentacin del alambre. Esto genera problemas slo con opcin de alimentacin de doble efecto en el montaje superior. Este segundo alimentador puede estar configurado para empujar el alambre con demasiada fuerza. Es importante entonces que los rodillos de accionamiento estn flojos para que no generen este problema. Una lectura de alrededor de 1.0 en el alimentador de tiro es normal. Debera ser posible bloquear el recorrido del alambre en la punta del contacto y permitir que el sistema contine funcionando. As mismo, el alambre que estaba en el sistema debe estar recto al entrar al mismo. Si el revestimiento en la cabeza deslizante ha colapsado, compruebe que el dimetro del revestimiento sea de 0,188 (en vez de 0,146). Si el dimetro del revestimiento es de 0,146 y el colapso ha generado problemas, consulte a Bortech para solicitar una actualizacin Los cordones de soldadura son FIBROSOS Para humectar ms el cordn y que deje de ser tan fibroso, pruebe a aumentar el voltaje del arco hasta 18 voltios. Pero probablemente obtendr un mayor desparramamiento si aumenta la inductancia del sistema. La mayora de la fuentes de alimentacin para soldadores tienen control de inductancia. Observe lo que sucede a medida que gira la perilla de inductancia. Una mayor inductancia tiende a expandir el bao de fusin de la soldadura. NOTA: Si rota la perilla de inductancia, probablemente deba modificar tambin el voltaje del arco para obtener el mejor rendimiento posible. Las fuentes de alimentacin marca Lincoln tienen un control de Pinch. Se trata de la inductancia, pero ha sido rotulado en forma inversa ya que los valores ms altos corresponden a la menor inductancia. Si la fuente de alimentacin no posee un control de inductancia, agregue inductancia envolviendo cualquiera de los cables de soldadura alrededor de un ncleo de acero. Una pieza de tubera de pared pesada de 10 cm (4 pulgadas) o una pieza slida de 10 cm (4 pulgadas) son perfectas. Pruebe con una envoltura a la vez durante la soldadura. En general, debera ser suficiente con 2 a 20 vueltas.

Si tiene dificultades para iniciar el arco, puede deberse a que hay demasiada inductancia. El alambre tiende a rozar y tiene problemas para recuperarse. Adems, si el electrodo tiende a rozar excesivamente durante la soldadura y los voltajes del arco no son demasiado bajos, es posible que se deba a una inductancia demasiado alta. Hay demasiadas salpicaduras La causa ms frecuente de una cantidad excesiva de salpicaduras es el voltaje del arco demasiado alto . El arco debe tener un sonido uniforme y no violento. Un ajuste entre 15 y 18 voltios es normal. Con ajustes superiores a los 18 voltios, el arco ser mucho ms desparejo y trabajado y la transferencia ser globular.No use estos ajustes. El gas protector tambin tiene un gran efecto en las salpicaduras. Para controlar las salpicaduras se recomienda usar una proteccin de argn con menos de 15% de CO2. (Bortech emplea frecuentemente 92% de argn y 8% de CO2.) Si usa ms CO2, causar excesivas salpicaduras. La boquilla del soplete se calienta demasiado Este problema se debe generalmente a que el voltaje del arco es demasiado alto. Si se usa un arco corto, mantenga el voltaje entre 15 y 18 voltios. Si se utiliza la pulverizacin impulsada, ajuste los parmetros para que pueda escuchar como mnimo un crujido leve o use el mtodo Impulso de bajo voltaje recomendado por Bortech. El movimiento del soplete (ROTACIN DEL CARRETEL) Es brusco a bajas velocidades Es posible que necesite volver a igualar las juntas de potencia de rotacin de bronce. Este problema se debe generalmente a uso de corrientes excesivas. Pngase en contacto con Bortech para solicitar que igualen las juntas. Porosidad en la soldadura La porosidad es causada por los gases de impurezas en la soldadura. A pesar de que los alambres de soldadura utilizados contienen grandes cantidades de desoxidantes y limpiadores, hay un punto en el cual estos aditivos no pueden controlar las impurezas. Algunas de las causas de la porosidad son:

 Problemas con el gas protector que pueden incluir una restriccin en el flujo debida a la acumulacin de salpicaduras, etc. El flujo de gas puede ser tambin demasiado alto y causar turbulencias. Se recomienda utilizar un caudal de 20 a 40 CFH. Si no proteger la soldadura de la atmsfera, el oxgeno y el nitrgeno reaccionarn con elmetal de la soldadura y generarn porosidad. La pared de la perforacin est sucia. A pesar de que el soldador BoreWelder en general controla bien estos problemas, el exceso de aceite o de otros compuestos orgnicos puede causar porosidad. La porosidad puede encontrarse en la pared o dentro de grietas u orificios para grasa. Antes de soldar es necesario limpiar bien. A veces, puede ser necesario limpiar con chorro de arena o incluso realizar un maquinado previo. En algunos casos, el calentamiento antes de la reconstruccin puede lograr extraer la grasa. El depsito de soldadura de acero es muy difcil de maquinar Presuponiendo que el alambre es de acero suave (como la serie 70), la capacidad de endurecerse debe provenir del material base ya que el acero suave no responder al calor. Si el depsito se ha endurecido, debe haber obtenido carbn y posiblemente otras aleaciones del material base que permiten que sea susceptible al endurecimiento del tratamiento trmico. Cuando el alambre de soldadura se deposita sobre este metal base, parte del metal base se funde y se mezcla con el alambre de soldadura. Por lo tanto, si se agrega carbn suficiente al depsito, ser posible tratarlo con calor. En general, para impedir el endurecimiento, reduzca la velocidad de enfriamiento. Para ello, aumente el calor previo de la pieza y/o reduzca la velocidad de rotacin del soplete. Las velocidades rpidas generan el rpido enfriamiento de los cordones de soldadura. Recuerde que una vez que el cordn se ha endurecido, es posible modificarlo para ablandarlo. Para ello es necesario que la soldadura se haya enfriado a menos de alrededor de 204 C (400 F) y haya sido calentada nuevamente a alrededor de 510 a 676 C (950 a 1250 F). Frecuentemente, es posible usar el arco de soldadura para lograrlo. Una menor velocidad de recorrido permite que el arco de soldadura vuelva a calentar los cordones anteriores y genere el efecto de modificacin. Este proceso puede obtener excelentes resultados. As mismo, a veces es aconsejable depositar otra capa de soldadura encima de la capa endurecida slo para modificarla. Si la reconstruccin contina siendo demasiado dura, vuelva a calentarla despus de soldar. Si se lleva la reconstruccin a una temperatura de alrededor de 593 C (1100F), sta podr ser maquinada una vez enfriada. Es importante permitir que la pieza se enfre

a menos de 204 C (400F) antes de volver a calentarla. Tambin es importante no permitir que ninguna parte de la soldadura se eleve por encima de la temperatura crtica (alrededor de 704 C o1300F) an durante un breve tiempo, a menos que est preparado para realizar un completo recocimiento con la consiguiente difusin trmica y freno del enfriamiento. Excesiva indentacion marginal en el material base En general es causada por un voltaje excesivo y no es un problema con la transferencia por cortocircuito con electrodo fungible en atmsfera de gas inerte. Si este problema se genera con la pulverizacin impulsada, aumente la velocidad del alambre y/o reduzca el voltaje aparente del arco. Puede ser aconsejable reducir la velocidad de rotacin para permitir que la soldadura se escurra y llenar el rea indentada por el intenso arco. La soldadura crea burbujas cuando se suelda en el eje vertical Durante la primera revolucin, el cordn debe aplicarse en la perforacin del cilindro vertical. En la primera vez, no se dispone todava de un cordn anterior para actuar como soporte del cordn. En la mayora de los trabajos normales esto no es un problema. Sin embargo, si se convierte en un problema, use corrientes y voltajes menores para la primera revolucin. Frecuentemente es aconsejable aumentar levemente la velocidad del recorrido. Durante el resto de la operacin de reconstruccin, no deben detectarse burbujas dentro de los lmites actuales del soldador 306-P. Si se detectan burbujas durante el resto de la operacin de reconstruccin, significa que la corriente de soldadura es probablemente demasiado alta o la velocidad del recorrido demasiado baja. El cordn es tan largo que su peso supera la tensin superficial que lo mantiene en su lugar y se derrama. Las burbujas tambin pueden producirse si el paso es demasiado grande o pequeo. En esos casos, el cordn no tendr soporte y la tensin superficial ya no podr mantenerlo en su lugar.

7. Cules son los tipos de juntas ms comunes utilizadas en la soldadura?

Las soldaduras pueden ser preparadas geomtricamente de muchas maneras diferentes. Los cinco tipos bsicos de juntas de soldadura son la junta de extremo, la junta de regazo, la junta de esquina, la junta de borde, y la junta-T. Existen otras variaciones, como por ejemplo la preparacin de juntas doble-V, caracterizadas por las dos piezas de material cada una que afilndose a un solo punto central en la mitad de su altura.