Bozza Tesi4

UNIVERSIT TELEMATICA GUGLIELMO MARCONI
FACOLTA DI
SCIENZE E TECNOLOGIE APPLICATE

CORSO DI LAUREA MAGISTRALE IN
INGEGNERIA INDUSTRIALE LM33

PROGETTAZIONE DI UNA MACCHINA SPALMATRICE A GRUPPI
FLESSOGRAFICI PER RIVESTIMENTO TESSUTO NON TESSUTO AD
USO ALIMENTARE

Relatore Candidato
Prof. Massimiliano Malerba Claudio G. Asnaghi
NMatricola ST00308/LM33

ANNO ACCADEMICO
2009/2010
2

INDICE
INTRODUZIONE ........................................................................................................... 6
1. DESCRIZIONE DEL PRODOTTO ................................................................... 7
2. TIPOLOGIE GRUPPI STAMPA ....................................................................... 10
2.1 Gruppi stampa rotocalcografici ....................................................................... 10
2.2 Gruppi stampa flessografici .............................................................................. 13
2.3 Scelta della tipologia di gruppo stampa ........................................................... 17
3. RIFERIMENTI NORMATIVI ........................................................................... 19
4. PROCESSO DI PROGETTAZIONE E PRODUZIONE ............................ 22
4.1 Processo di progettazione integrato ................................................................ 22
4.2 Distinta base ....................................................................................................... 28
5. LA PROGETTAZIONE ........................................................................................... 32
5.1 Svolgitore ............................................................................................................ 32
5.1.1 Asse svolgitore ............................................................................................ 32
5.1.2 Dimensionamento freno ............................................................................ 35
5.2 Gruppo stampa e cilindro portaclich............................................................. 38
5.2.1 Rullo portaclich ......................................................................................... 39
5.2.2 Rullo retinato ............................................................................................... 42
5.2.3 Rullo inchiostratore .................................................................................... 45
5.2.4 Sistema di avvicinamento ........................................................................... 46
5.2.5 Trasmissione ad ingranaggi ........................................................................ 48
5.2.6 Dispositivi di registro ................................................................................. 51
3

5.2.7 Sistema calamaio ......................................................................................... 53
5.3 Rotelle di pressione in ingresso ........................................................................ 56
5.4 Sistema dessicazione ......................................................................................... 57
5.4.1 Studio essicazione inchiostro .................................................................... 57
5.4.2 Forno d essicazione ................................................................................... 62
5.5 Calandra di traino ............................................................................................... 70
5.6 Rullo folle diametro 60 mm.............................................................................. 71
5.7 Avvolgitore ......................................................................................................... 76
5.7.1 Asse avvolgitore .......................................................................................... 76
5.8 Impianto oleodinamico ..................................................................................... 79
5.9 Impianto pneumatico ........................................................................................ 82
6. ANALISI LOGICA DI FUNZIONAMENTO E CIRCUITI DI
COMANDO .................................................................................................................... 86
6.1 Sistema primario ................................................................................................ 86
6.1.2 Controllo prima zona controllo tensione in svolgimento .................. 89
6.1.2 Controllo seconda e terza zona ................................................................. 91
6.1.3 Controllo quarta zona - controllo tensione in avvolgimento ................ 94
6.2 Definizione dei modi di comando e funzionamento ........................................ 98
6.2.1 Ciclo di avvio e di arresto macchina .......................................................... 99
6.3 Comandi attivabili durante il modo di funzionamento SETUP ............ 102
6.3.1 Svolgitore ................................................................................................... 102
6.3.2 Contropressori e calandra di traino ........................................................ 102
6.3.3 Avvolgitore ................................................................................................ 102
4

6.3.4 Sistema di stacco e macinazione inchiostratori ..................................... 103
6.3.5 Sistema di riscaldamento aria e ventilazione ......................................... 103
6.4 Comandi del modo di funzionamento PRODUZIONE ....................... 104
6.4.1 Svolgitore ................................................................................................... 104
6.4.2 Avvolgitore ................................................................................................ 104
6.4.3 Sistema di stacco e macinazione inchiostratori ..................................... 104
6.4.4 Sistema di riscaldamento aria e ventilazione ......................................... 104
6.4.5 Contropressori e calandra di traino ........................................................ 105
6.5 Postazioni di comando .................................................................................... 106
6.6 Segnalazioni ...................................................................................................... 109
6.7 Implementazione del sistema di controllo .................................................... 110
7. ANALISI E RIDUZIONE DEI RISCHI ............................................................ 116
7.1 Processo di analisi e riduzione dei rischi ....................................................... 116
7.2 Valutazione del rischio durante la costruzione. ........................................... 122
7.3 Valutazione del rischio durante il trasporto e linstallazione. ..................... 130
7.4 Valutazione del rischio durante luso. ........................................................... 132
7.4.1 Valutazione dei rischi nel caricamento asse svolgitore e avvolgitore 133
7.4.2 Valutazione dei rischi nella preparazione gruppi colore ..................... 136
7.4.3 Valutazione dei rischi nella regolazione pressioni di stampa. ............ 138
7.4.4 Valutazione dei rischi legati alla temperatura e al rumore .................. 140
8 ANALISI GUASTI E MALFUNZIONAMENTI ......................................... 141
8.1 Analisi FMEA .................................................................................................. 141
8.2 Manutenzione programmata .......................................................................... 144
5

9. CONCLUSIONI ....................................................................................................... 146
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 147

6

INTRODUZIONE

Lo sviluppo di un nuovo macchinario unattivit complessa, si parte dalle esigenze
del cliente che devono essere analizzate e tradotte in specifiche progettuali,
partendo da queste si sceglie il processo produttivo pi adatto al prodotto finito, si
procede quindi al progetto integrato che comprende argomenti multidisciplinari
quali: la meccanica per le strutture, la chimica per il processo, la termotecnica per le
ventilazioni, lelettrotecnica e lautomazione industriale per i servizi.
Tutto questo processo non esente da vincoli di natura finanziaria che stimolano la
capacit dei progettisti, chiamati a sviluppare soluzioni che uniscano la ricerca del
pi basso costo al raggiungimento di elevati standard produttivi, rispettando al
contempo le normative di sicurezza e ottenendo un basso impatto ambientale per
il macchinario, per i suoi prodotti finiti e per i rifiuti prodotti durante luso.
La progettazione, vista la complessit del compito, un lavoro di squadra, vi per
un team leader che deve mantenere una visione complessiva del progetto e deve
generare le specifiche del successivo sviluppo, questo lavoro complesso molto
appagante perch permette ogni volta una meravigliosa avventura nel mondo della
tecnologia.
.

7

1. DESCRIZIONE DEL PRODOTTO

Il macchinario in oggetto si situa allinterno del processo produttivo di tovagliati e
accessori in tessuto non tessuto. In figura si pu vedere il diagramma del processo
produttivo globale.

MATERIE PRIME
(CELLULOSA /
POLIESTERE)
PROCESSO DI
PRODUZIONE
WETLAID
BOBINE T.N.T.
TAVOLA 2800 mm
TAGLIO
BOBINE T.N.T.
TAVOLA 1200 mm
APPLICAZIONE
VERNICE DI
PROTEZIONE
BOBINE COMPLETE
TAGLIO E
PIEGATURA
TOVAGLIATI IMBALLAGGIO PRODOTTO FINITO
In giallo sono riportate le fasi in cui
viene utilizzato limpianto
PROCESSO DI
COLORAZIONE
BOBINE T.N.T.
COLORATE

Figura 2.1 Schema del processo produttivo
8

Per scegliere la migliore tecnologia per la stampa e verniciatura del nostro materiale
dobbiamo analizzare il tipo di prodotto da trattare, le sue caratteristiche e il suo
processo produttivo.
Il nostro impianto dovr trattare del Tessuto Non Tessuto composto dal 90% di
cellulosa e dal 10% di fibre di poliestere con una grammatura di 70 gr/m
2
prodotto
con tecnologia Wetlaid.
La tecnologia Wetlaid
1
deriva dalle tecniche di produzione della carta, la pasta di
cellulosa e le fibre artificiali di piccolo taglio (2 10 mm) vengono miscelate con
acqua in una cassa di flusso e depositate tramite una fessura calibrata su di una tela
in continuo movimento, durante questa prima stesura il materiale inizia a perdere
parte dellacqua mentre le fibre si concentrano e si compattano, la velocit di
movimento della tela molto importante in quanto determina lorientamento delle
fibre, a differenza della carta nella produzione di tessuto non tessuto la tela di
formatura si muove molto rapidamente in modo da non dare un orientamento
predominante alle fibre, in questo modo la resistenza alla trazione del materiale sar
simile in ogni direzione
2
.

Figura 1.2 Produzione T.N.T.

1
Jirsak, O., Wadsworth, L. C., Nonwoven Textiles, Carolina Academic Press, 1999.
2
Lunenschloss, J., Albrecht, W., Nonwoven Bonded Fabrics, Published by Ellis Horwood Ltd., p. 317, 1985.
9

Successivamente il materiale viene pressato in continuo in un essiccatoio con dei
rulli dotati di feltri: le fibre si compattano maggiormente ed il foglio subisce una
laminazione perdendo ancora acqua. Le fibre dovranno ora essere sottoposte ad un
processo di bonding che provoca la definitiva coesione e lo sviluppo delle
caratteristiche particolari del TNT, vi sono vari processi di bonding nel nostro
caso viene usato un processo termico, in particolare il materiale verr sottoposto ad
un flusso daria calda che permetter alle fibre di polietilene di fondere e di legarsi
stabilmente con la cellulosa.
3

Infine il materiale viene essiccato definitivamente e riavvolto in bobine di grande
formato, queste bobine verranno poi divise in bobine di diametro e tavola inferiore.

Il nostro impianto si trova nella fase di completamento delle bobine, ha come input
bobine di tessuto non tessuto larghe 1200 mm, con un primo passaggio in
macchina le bobine vengono tinte con un colore di fondo su tutti e due i lati, in
seguito vengono stoccate, per un periodo di tempo di almeno 6 ore, per
stabilizzarne la tinta. In seguito il materiale effettua un secondo passaggio in
macchina, in cui viene applicata una vernice che fissa le caratteristiche del colore e
permette luso alimentare del prodotto. Le bobine cosi preparate vengono imballate
e spedite alle aziende clienti che le utilizzeranno per creare varie tipologie di
tovagliati (tovaglie in rotolo, tovaglie piegate, tovaglioli, etc.etc.) che rappresentano
il prodotto finale del processo.

3
EDANA Glossary of non woven therms 2006
10

2. TIPOLOGIE GRUPPI STAMPA

2.1 Gruppi stampa rotocalcografici

Il primo tipo di gruppo stampa preso in considerazione per lapplicazione di
protettivi e la stampa sul tessuto non tessuto stato quella rotocalco. Il processo di
stampa rotocalco, fa parte dei procedimenti incavografici, ovvero quelli in cui i
grafismi sono scavati rispetto ai contrografismi.
La forma rotocalco un cilindro con incise delle cellette che hanno profondit di
qualche micron. Alla profondit di questi ultimi corrisponde una maggiore o
minore quantit di inchiostro, si ottengono quindi diverse tonalit.
La stampa avviene in seguito allimmersione della forma in una bacinella
contenente inchiostro che va a ricoprire tutta la superficie del cilindro. Lazione
meccanica di una racla pulisce i contrografismi e la pressione di un cilindro assicura
il trasferimento dei grafismi sul supporto.
Il cilindro forma rotocalco un cilindro di acciaio realizzato in ununica fusione e
senza giunte, rivestito di rame attraverso un processo galvanico, inciso con tecnica
elettromeccanica oppure con tecnica autotipica e poi, cromato.

Figura 2.1 Struttura cilindro rotocalco
11

In figura vediamo la composizione di un gruppo rotocalco, possiamo vedere il
cilindro forma (1) con incisi i grafismi, il cilindro di pressione(2) che permette il
trasferimento dellinchiostro sul supporto, il gruppo di inchiostrazione (3) e il
gruppo di raclatura (4), si pu vedere inoltre la tipica calandra di asciugatura (5).

Figura 2.2 Layout gruppo rotocalco

Il gruppo di pressione pu essere composto da un solo cilindro di metallo rivestito
in gomma oppure da pi rulli di cui uno di pressione e gli altri che hanno la
12

funzione di contropressori. Il cilindro di pressione ha una struttura pneumatica che
permette di seguire le flessioni impresse ai cilindri in fase di stampa.
Il gruppo di inchiostrazione pensato per lutilizzo di inchiostri liquidi, che sono
composti sostanzialmente da pigmento con funzione colorante e utilizzano come
veicolo acqua o toluene. Il gruppo di inchiostrazione si compone di due parti la
bacinella e il viscosimetro. La vaschetta un contenitore in grado di accogliere
linchiostro liquido inviato dal serbatoio che posta a bordo macchina.
Allinterno della vaschetta a volte si trova un rullino rivestito in gomma morbida
che favorisce linserimento dellinchiostro negli alveoli. La vaschetta collegata ad
un impianto esterno di approvvigionamento dellinchiostro. Questimpianto
dotato poi di un viscosimetro che ha il fondamentale compito di mantenere
costante la concentrazione di solvente allinterno dellinchiostro. Variazioni di
concentrazione dovute a variazioni di temperatura, e umidit possono far virare
linchiostro e quindi modificare la resa cromatica in stampa.
La racla assume un ruolo fondamentale nella stampa rotocalco, ha infatti il compito
di ripulire dallinchiostro in eccesso il cilindro forma in modo da regolare la
presenza dellinchiostro solo allinterno dellincisione del cilindro.
La racla una lama di acciaio molto sottile e flessibile che viene ancorata ad una
struttura detta portaracla che ne assicura la rigidit sul cilindro e governa la
pressione di lavoro.
Esistono due tipi di racla, quelle con bisello e quelle senza bisello, le prime dette
anche auto affilanti sono oggi le pi utilizzate, in quanto garantiscono una costante
rimozione dellinchiostro per tutta la tiratura anche quando la lama si usura e
consuma.
Linclinazione ottimale per ottenere dei buoni risulatati in stampa deve essere
positiva (angolo di incidenza minore di 90) e deve essere compresa tra 55 e 65.
13

Unangolo di inclinazione troppo basso non permetterebbe di asportare linchiostro
in eccesso in maniera omogenea.
Bordo smussato

Bordo arrotondato

Bisello a lamella

Figura 2.3 Tipologie di racla

2.2 Gruppi stampa flessografici

Unaltra possibile tipologia di stampa, molto usata per limballaggio flessibile e
utilizzabile nel nostro caso per il tessuto non tessuto la flessografia.
Rispetto alla rotocalcografia vista in precedenza la flessografia fa parte dei processi
di stampa diretti. Come suggerisce il nome stesso la forma di stampa una lastra
flessibile chiamata anche clich, prodotta con un polimero fotosensibile
(fotopolimero) con un immagine in rilievo sulla sua superficie (molto simile ai
timbri). Questa immagine ottenuta con un processo fotochimico chiamato
composizione. In figura 1 vediamo lo schema di un gruppo flessografico con
inchiostrazione indiretta. La forma di stampa avvolta su un rullo chiamato
portaclich (3) che ha circonferenza corrispondente alla lunghezza dell immagine
si vuol ottenere. L inchiostrazione del clich si ottiene per trasferimento grazie alla
pressione sullo stesso di un rullo retinato o rullo anilox (2). Questo rullo presenta
la superficie incisa con una serie di piccolissime cellette le cui dimensioni
dipendono dal tipo di stampa richiesta e che si impregnano d inchiostro per mezzo
di un rullo inchiostratore (1) avente la superficie rivestita da un apposito polimero
resistente agli inchiostri. Il rullo inchiostratore parzialmente immerso nel
calamaio cio la vaschetta nella quale si pone l inchiostro scelto. La stampa si
14

ottiene dalla pressione del rullo portaclich direttamente sul supporto, carta o film
plastico, appoggiato sul rullo di contropressione (4) meccanicamente collegato al
portaclich tramite una trasmissione ad ingranaggi.

Figura 2.4 Schema gruppo stampa flessografico con inchiostrazione indiretta

Esiste poi anche una seconda tipologia di inchiostrazione detta diretta, che
possiamo vedere in figura 2 In questo caso il rullo retinato (1) a diretto contatto
con linchiostro, la dosatura viene sempre effettuata attraverso la retinatura ma
linchiostro in eccesso viene tolto attraverso una racla (4) di acciaio, le racle per i
gruppi flessografici hanno solitamente uno spessore minore e una minore altezza
rispetto a quelle rotocalco. Linchiostrazione diretta soprattutto se effettuata in
camera chiusa cio utilizzando 2 racle che vanno a creare una cavit chiusa a
contatto diretto con il rullo anilox, permette un migliore dosaggio dellinchiostro e
sta ormai sostituendo in quasi tutte le applicazioni quella indiretta, uno svantaggio
il costo maggiore del rullo retinato la cui superficie dopo lincisione deve essere
ricoperta con materiali ceramici per aumentarne la durezza in modo da resistere
allusura provocata dallo sfregamento della racla. Questo costo viene per
compensato dalla migliore resa cromatica, dal minore consumo di inchiostro e
dallassenza del rullo gommato. Il rullo portaclich (2) e il rullo contropressore (3)
sono uguali in tutte e due le tipologie di inchiostrazione
15

Figura 2.5 Schema gruppo stampa flessografico con inchiostrazione diretta

L insieme degli elementi finora descritti costituisce un singolo colore, un
elemento in grado di stampare un immagine monocromatica.
Nel nostro caso la macchina dovr avere almeno 2 colori uno per lapplicazione di
un protettivo e laltro per leventuale stampa di personalizzazioni. Sul mercato
facile trovare macchine da stampa da 4 fino a 12 colori.
A seconda di come sono disposti i vari gruppi colore gli uni rispetto agli altri nel
gruppo stampa (struttura in cui sono alloggiati i colori), si possono avere diverse
configurazioni di macchina. Le tre principali sono: macchine a cilindri indipendenti
a colori sovrapposti o contrapposti dette anche stack type, macchine a cilindri
indipendenti a colori in linea ed infine macchine a cilindro o tamburo centrale.
Sostanzialmente le prime hanno il gruppo stampa composto da una colonna di
gruppi colore contrapposti che va da 4 a 8 colori. Le macchine in linea invece
possiedono configurazioni a scelta del cliente e vengono costruite in maniera
modulare. Infine le macchine a tamburo centrale sono costruite utilizzando un
unico cilindro di contropressione sul quale vengono ad inserirsi i vari colori. La
16

principale differenza tecnologica fra le macchine a cilindri indipendenti e quelle a
tamburo centrale risiede nel fatto che le prime sono pi pratiche per la stampa
continua bianco-volta (intesa come stampa simultanea di entrambe le facce del
materiale in stampa) mentre le altre offrono una qualit di registro decisamente
superiore. Vediamo ora cosa sintende per registro. E noto dalle arti grafiche che
un immagine multicolore deve venir stampata un colore alla volta (principio della
quadricromia) e per ottenere il miglior dettaglio indispensabile che le varie figure
vadano a compenetrarsi perfettamente, loperazione che permette di far coincidere
le immagini stampate da due o pi gruppi colore si definisce messa a registro. Va
da s che materiali sottili e soprattutto elastici fra la posa di un colore e laltro
possono subire variazioni dimensionali che seppur minime (ricordiamo che la
percezione dell occhio umano arriva al decimo di mm) possono avere effetti
catastrofici sulla definizione della figura stampata. Per ovviare a tale inconveniente
si pervenuti nel corso degli anni alla realizzazione di macchine in cui il materiale
viene appoggiato su un cilindro di dimensioni notevoli e tramite un rullo pressore
rivestito in gomma e azionato da due cilindri pneumatici, ne vengono impediti i
movimenti relativi durante le varie fasi di stampa di ciascun colore. Tali macchine
sono appunto dette a tamburo centrale

Figura 2.6 Layout di principio tamburo centrale
17

Invece, data la configurazione del gruppo stampa, le stack type hanno il vantaggio
di poter senza problemi (solo con una diversa configurazione del passaggio del
materiale fra i vari colori) stampare su di un lato o su entrambe i lati del materiale in
produzione.

Figura 2.7 Layout di principio stack type

2.3 Scelta della tipologia di gruppo stampa

La scelta del processo di verniciatura sar guidata da valutazioni di carattere
economico e tecnologico attraverso lanalisi dei seguenti punti:

1. COSTO PRODUZIONE GRUPPI STAMPA:
Per quanto riguarda la realizzazione le due tipologie di gruppo stampa non
presentano grandi differenze e si possono considerare equivalenti.

18

2. COSTI VARIABILI DI PRODUZIONE:
a. Costi per inchiostri: gli inchiostri e le vernici utilizzate sia in
flessografia che in rotocalcografia sono molto simili e utilizzando un
sistema di alimentazione e controllo della viscosit anche il consumo
non presenta grandi differenze.
b. Costi per forme di stampa: In questo caso la flessografia pi
competitiva in quanto le forme di stampa sono dei clich in polimero
plastico il cui costo di preparazione molto inferiore a quello
dellincisione dei cilindri stampa rotocalco, il nostro impianto per
non avr molti cambi delle forme di stampa in quanto principalmente
dovr stampare dei fondi pieni, e la durata della vita media di un
clich in polimero plastico ormai si avvicina a quella di un cilindro
inciso
c. Costi per setup, pulizia e fermi macchina: Particolare attenzione si
dovr fare a questi costi, punto critico per la realizzazione di un
prodotto di qualit la pulizia delle forme di stampa che deve essere
garantita in ogni momento della produzione. Essendo il materiale da
stampare molto soggetto alla formazione di polveri e al distacco di
fibre, una stampa di tipo incavografico come quella rotocalco
potrebbe portare a dei lunghi fermi macchina per la pulizia del
cilindro di stampa, mentre una macchina flessografica avrebbe il
grosso vantaggio di poter essere pulita con pochi minuti di fermo
macchina, ad esempio durante le fermate per la sostituzione delle
bobine.
Vista limportanza di garantire una qualit costante al prodotto finito la scelta
caduta su due gruppi stampa flessografici stack type con inchiostrazione indiretta
tramite rullo gommato e controllo di viscosit dellinchiostro.

19

3. RIFERIMENTI NORMATIVI

Lo sviluppo di una macchina per il mercato comune europeo da molti anni
soggetto a vincoli normativi che mirano a garantire degli standard minimi di
sicurezza e di salute pubblica, la normativa a cui faremo riferimento il Decreto
Legislativo n. 17 del 27/01/2010 che ha recepito per lItalia la Direttiva Europea
2006/42/CE del 17 maggio 2006.
Nellart.2 comma 2 troviamo le definizioni di macchina in cui ricade il nostro
impianto per la stampa:

1) insieme equipaggiato o destinato ad essere equipaggiato di un sistema di azionamento diverso
dalla forza umana o animale diretta, composto di parti o di componenti, di cui almeno uno mobile,
collegati tra loro solidamente per un'applicazione ben determinata;omissis
4) insiemi di macchine, , o di quasi-macchine, , che per raggiungere uno stesso
risultato sono disposti e comandati in modo da avere un funzionamento solidale;
4

Come tutte le macchine il nostro impianto dovr, per essere immesso sul mercato,
essere marcato CE. Non essendo il nostro impianto riportato tra i casi speciali
5
, la
normativa prescrive per apporre la marcatura CE, di seguire la procedura riportata
nellallegato VIII:

1. Il presente allegato descrive la procedura secondo la quale il fabbricante o il suo mandatario,
che ottempera agli obblighi di cui ai punti 2 e 3, assicura e dichiara che la macchina in questione
soddisfa i pertinenti requisiti della direttiva.
2. Per ogni tipo rappresentativo della serie in questione il fabbricante o il suo mandatario elabora
il fascicolo tecnico di cui all'allegato VII, parte A.

4
Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010 (Gazzetta Ufficiale n. 41 del 19 febbraio 2010, S.O. n. 36)
5
Allegato IV Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010
20

3. Il fabbricante deve prendere tutte le misure necessarie affinch il processo di fabbricazione
assicuri la conformit della macchina fabbricata al fascicolo tecnico di cui all'allegato VII, parte
A, e ai requisiti della presente direttiva.
6

Durante il processo di progettazione dovranno essere seguiti i: Requisiti essenziali
di sicurezza e di tutela della salute relativi alla progettazione e alla costruzione delle
macchine
7
. Come riportato nel punto 2 dellallegato VIII il costruttore sar
obbligato a stendere un fascicolo tecnico che riguarder: la progettazione, la
costruzione e il funzionamento della macchina; con le seguenti caratteristiche:
Un fascicolo di costruzione composto:
a) da una descrizione generale della macchina,
b) da un disegno complessivo della macchina e dagli schemi dei circuiti di comando,
nonch dalle relative descrizioni e spiegazioni necessarie per capire il funzionamento
della macchina,
c) dai disegni dettagliati e completi, eventualmente accompagnati da note di calcolo,
risultati di prove, certificati, ecc., che consentano la verifica della conformit della
macchina ai requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute,
d) dalla documentazione relativa alla valutazione dei rischi che deve dimostrare la
procedura seguita, inclusi:
un elenco dei requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute
applicabili alla macchina,
le misure di protezione attuate per eliminare i pericoli identificati o per
ridurre i rischi e, se del caso, l'indicazione dei rischi residui connessi con la
macchina,
e) dalle norme e dalle altre specifiche tecniche applicate, che indichino i requisiti
essenziali di sicurezza e di tutela della salute coperti da tali norme,

6
Allegato VIII Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010
7
Allegato I Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010
21

f) da qualsiasi relazione tecnica che fornisca i risultati delle prove svolte dal
fabbricante stesso o da un organismo scelto dal fabbricante o dal suo mandatario,
g) da un esemplare delle istruzioni della macchina,
h) se del caso, dalla dichiarazione di incorporazione per le quasi-macchine incluse e
dalle relative istruzioni di assemblaggio,
i) se del caso, da copia della dichiarazione CE di conformit delle macchine o di altri
prodotti incorporati nella macchina,
j) da una copia della dichiarazione CE di conformit
8

Una grande differenza rispetto alla normativa precedente il punto d) in cui si
specifica che lanalisi dei rischi deve dimostrare la procedura seguita: ancorch non
esplicitamente richiesto dalla Direttiva vigente, i fascicoli tecnici pi completi riportano sempre una
sintesi delle argomentazioni che hanno portato alla scelta delle soluzioni tecniche adottate sulla
base della valutazione del rischio effettuata. Questo per non sar pi sufficiente, ed occorrer
riportare tutta la procedura seguita in una documentazione organica e dettagliata che segua le
idonee metodologie
9

8
Allegato VII Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010
9
LA NUOVA DIRETTIVA MACCHINE 2006/42/CE INNOVAZIONI E PROBLEMATICHE
APPLICATIVE Dott. Ing. Emilio Borzelli - Ispels
22

4. PROCESSO DI PROGETTAZIONE E
PRODUZIONE
4.1 Processo di progettazione integrato

Il processo di progettazione di un impianto industriale unattivit complessa e
multidisciplinare, questo lavoro dovr essere molto accurato in quanto il nostro
impianto sar si composto principalmente da moduli gi sviluppati
precedentemente, questi per dovranno essere integrati e ottimizzati per ottenere
un prototipo che dovr avere tutte le caratteristiche di affidabilit, usabilit,
rispondenza alle normative sulla sicurezza, di una macchina commerciale.
Facendo riferimento a moderni modelli di processo di progettazione e produzione
possiamo distinguere le seguenti fasi:

- Analisi tecnico commerciale delle specifiche del cliente, indiscutibilmente
la fase chiave per la corretta rispondenza alle esigenze specifiche dell
utilizzatore finale della macchina e va portata avanti ed approfondita sia dal
responsabile commerciale sia dal responsabile tecnico in presenza del cliente
stesso.

- Generazione della distinta base, eseguita dal responsabile tecnico e dai suoi
collaboratori e consiste nella compilazione accurata in tutte le sue parti della
distinta base comprendente oltre allelenco di tutti i componenti anche i
disegni dinsieme e particolari degli stessi.

- Generazione del fascicolo tecnico e prima stesura del manuale duso e
manutenzione della macchina

23

- Analisi della distinta base da parte del responsabile di produzione ed avvio
dei relativi sottosettori agli approvvigionatori, lo stesso stabilisce le corrette
tempistiche di approvvigionamento.

- Approvvigionamento che si distingue in esterno ed interno:
lapprovvigionamento esterno appannaggio dellufficio acquisti, mentre
lapprovvigionamento interno dovuto allo stesso responsabile di
produzione.

- Assemblaggio secondo le specifiche ed i disegni della distinta base sotto la
supervisione del responsabile di produzione.

- Procedura di collaudo interno

- Stesura delle versioni definitive della documentazione tecnica e del manuale
duso e manutenzione

- Installazione presso il cliente e collaudo finale

Il Simultaneus Engineering (SE) o ingegneria simultanea un approccio
sistematico che consiste nella progettazione parallela dei prodotti e dei processi ad
essi collegati includendo la produzione, la vendita ed il supporto tecnico.
Nel nostro caso, la progettazione di un macchinario complesso, questo tipo di
approccio andr adattato andando ad includere anche lo studio del processo
produttivo in cui andr ad integrarsi la macchina.
Essendo il macchinario sviluppato in maniera specifica sulle esigenze del cliente
come gi detto verr adottato un approccio modulare in modo da sfruttare per
24

quanto possibile moduli funzionali gi sviluppati e collaudati allinterno delle nostre
produzioni o componenti commerciali stabilmente usati nel settore.

Figura 4.1 Schema di SE

Ogni modulo sar sviluppato o adattato seguendo tecniche di DFM/A (Design For
Manufacturability/Assembly) queste tecniche che fanno parte dellapproccio SE
puntano lattenzione del progettista sulle parti, sul loro processo produttivo e sulle
loro interazioni. Principio fondamentale del DFM/A che la qualit pu essere
raggiunta con unottimale scelta delle parti e una loro opportuna integrazione in
modo da ridurre al minimo i problemi produttivi
10
.
Lapproccio composto DFM/A indica alcune guideline da applicare, ove possibile,
nel disegno di nuovi prodotti e processi per conseguire significativi miglioramenti.
Nel seguito vengono indicate alcune regole pratiche per la semplificazione della
produzione:

10
Design For Manufacturability and Concurrent Engineering Autore David M. Anderson

25

1. Aumento delle conoscenze dei progettisti sui materiali, sui processi
manifatturieri e sui loro costi, oltre ad una loro maggiore consapevolezza dei
costi legati ai requisiti di tolleranza dimensionale, spesso pensati in termini
eccessivamente riduttivi (con conseguente necessit di utilizzo di macchinari
pi sofisticati e di personale pi specializzato) senza che ci aggiunga valore
al prodotto.
2. Maggiore attenzione al montaggio del prodotto, per evitare di dover
manovrare parti troppo fragili, sottili o scivolose.
3. Drastica diminuzione del numero di componenti il prodotto finito. Il
beneficio ottenuto consiste in riduzioni di work in process, di magazzino, di
assemblaggio. In molti casi una riduzione di parti conduce ad un aumento
della qualit complessiva del manufatto finale.
4. Disegno dei componenti finalizzato alla massima semplicit di manovra:
bassi centri di gravit, parti facilmente identificabili, punti di manovra e
progettare le staffature per semplificare le operazioni di produzione.
5. Disegno dei componenti mirato allottimizzazione delle lavorazioni con
asportazione di truciolo , utilizzare il minimo numero di staffaggi e di utensili
per la produzione.
6. Minimizzazione di variazioni dei particolari e accorgimenti nella
progettazione dimensionale.
a. Evitare possibilmente di avere parti destre e sinistre, cercare di
progettare il prodotto in modo che la stessa parte possa essere
utilizzata indifferentemente sui due lati.
b. Progettare le parti in modo che siano il pi possibile simmetriche, in
modo da facilitarne il montaggio sia manuale che automatico, il costo
aggiuntivo necessario ad esempio per le forature aggiuntive o per altre
modifiche in fase di progetto sar ripagato dal risparmio ottenuto
evitando problemi di qualit del prodotto.
26

c. Se non fosse possibile creare parti simmetriche, rendere i pezzi molto
asimmetrici in modo da evitare errori di montaggio
7. Scegliere accuratamente le tolleranze dimensionali. Il processo produttivo
dipende strettamente dalle tolleranze richieste. Se il progettista utilizza delle
tolleranze troppo strette potrebbe richiedere senza motivo per la produzione
del pezzo un processo produttivo pi costoso.

Vi sono poi delle guideline per la progettazione mirata al miglioramento
dellassemblaggio:

1. Valutazione preventiva dei metodi utilizzati per lassemblaggio: bloccaggio,
saldatura, attrezzaggi eventualmente necessari oltre ad una adattabilit
intrinseca dei componenti per minimizzare la necessit di movimenti e
spostamenti.

2. Selezione oculata dei sistemi di bloccaggio per rendere semplice
lassemblaggio

3. Disegno pensato con il fine di consentire lassemblaggio verticale, dallalto in
basso - per sfruttare la gravit e semplificare le celle di montaggio - e che
consenta di creare parti modulari. Questultimo termine presenta numerosi
vantaggi: i sub-assemblaggi possono essere costruiti in aree diverse, i moduli
possono essere testati e riparati prima dellassemblaggio finale, infine le
variazioni dei modelli possono essere ottenuti a livello di sottosistema.

4. Eliminazione o semplificazione degli aggiustamenti, sia manuali che
meccanici, rivelandosi spesso questi ultimi fonte di problemi di assemblaggio
e di test. I progettisti possono ridurre il problema incorporando incisioni,
27

tacche, punti di fermo naturale che eliminano il problema di aggiustamenti
successivi.

5. Utilizzare dove possibile parti commerciali, molte volte conveniente
progettare larchitettura del prodotto su misura intorno ai materiali di
commercio, questo permette di ottenere sostanziali benefici nello sviluppo
quali ad esempio:

a. Sfruttare materiali di commercio permette di ridurre i costi, i costi di
progettazione e sviluppo saranno sostenuti dal fornitore.

b. I fornitori di materiali di commercio sono molto pi efficienti in
quanto hanno maturato un maggiore Know How nella produzione dei
componenti, forniranno quindi parti ad un costo inferiore e
garantiranno servizi aggiuntivi quali garanzie di funzionamento o di
rispetto delle tolleranze e dove richieste certificazioni di prodotto.

c. Non dovendosi preoccupare dello sviluppo e della produzione di ogni
singolo componente lazienda potr focalizzare le sue energie nella
produzione relativa al proprio core business.

6. Lutilizzo di parti commerciali dovr essere controllato, lacquisizione di
materiali di commercio dovr avvenire da fornitori selezionati e dovr
garantire degli standard qualitativi controllabili. In prima approssimazione,
possiamo vedere che i costi, dovuti a sostituzioni o rilavorazioni, si
moltiplicano per ogni passaggio ne processo di costruzione, questo fatto
28

chiamato regola del 10 illustra molto bene quanto di vitale importanza
trovare le non conformit gi nelle prime fasi di produzione.
11

REGOLA DEL 10
LIVELLO DI COMPLETAMENTO
COSTO PER TROVARE E
RISOLVERE UNA NON
CONFORMITA
Singolo componente X
Pre assemblaggio 10X
Assemblaggio finale 100X
Al collaudo/ in distribuzione 1.000X
Dal cliente 10.000X

4.2 Distinta base
Si analizza ora in dettaglio in cosa consiste la distinta base, innanzitutto bisogna
evidenziare che per semplicit di identificazione la commessa viene definita con un
suo codice di 3 cifre specifico mentre la macchina viene definita con un codice di 4
cifre, prendiamo ad esempio C.O. XXX 1002. Le prime tre cifre indicano il
numero di commessa mentre 1002 la macchina specifica, tale codice doppio deve
essere riportato su qualsiasi documento riguardante la vita della macchina poich
linsieme, per non produrre ulteriore confusione introducendo altri numeri,
costituisce il numero di matricola che identifica il prodotto sia nello stabilimento di
costruzione sia dal cliente finale.
Si gi accennato al fatto che ogni parte identificata con un numero di
riferimento. Per ragioni di praticit linsieme suddiviso in sottogruppi che
corrispondono a parti ben definite della macchina ed ogni sottogruppo indicato

11
Design For Manufacturability and Concurrent Engineering Autore David M. Anderson
29

con un codice a due cifre, si vedr ora un esempio :1002 01 Il codice 1002, come
gi detto lidentificativo della macchina, mentre 01 rappresenta il primo
sottogruppo in questo caso lincastellatura. Ogni particolare quindi possiede un
numero progressivo a due cifre cos: 1002 01 01 Distanziale fiancate
1002 01 rappresenta il gruppo mentre 01 il primo particolare dello stesso. In
corrispondenza di ogni gruppo sono stati creati dei disegni dinsieme nominati
secondo il codice gi visto, che rappresentano in dettaglio lo stesso.
Invece in corrispondenza ad ogni particolare meccanico sono stati eseguiti dei
disegni completi secondo le norme UNI. Nella distinta base in corrispondenza ai
codici dei singoli particolari sono riportati i materiali di commercio relativi.
Per chiarezza si riportano come esempio le distinte base di 2 gruppi della macchina
lasse svolgitore 1002.04 e lasse contropressore/calandra 1002.07 :

Comm. Macchina Gr. N. Gruppo Foglio

1002 SPALMATRICE LS 07
ASSE
CALANDRA
Q.t Gr.
1

Data
06/2010
Codice Q.t Descrizione Materiale Note
1002.07.01 1 CALANDRA 192 Fe 360B
2
Cuscinetto Radiale 1 Cor.6210-
2RS1
Commerciale
1 Chiavetta A 8x7x100-UNI 6604 Commerciale
1002.07.02 1 FLANGIA RIDUTTORE Fe 360B
4 Vite T.E. M10x55-UNI 5739 Commerciale
4
Rosetta Piana 10,5x21-UNI
6592B
Commerciale
1 Riduttore W63 i=7 B3 Commerciale
1 Motore VT71 Pot.1,5 Kw. 4 Poli
Commerciale

1002.07.03 1 FLANGIA CUSCINETTO C40
3 Vite T.C.E.I. M6x20-UNI 5931 Commerciale
30

Comm. Macchina Gr. N. Gruppo Foglio

1002 SPALMATRICE LS 04
ASSE
SVOLGITORE
Q.t Gr.
1

Data:
06/2010
Codice Q.t Descrizione Materiale Note
1002.04.01 1 ALBERO ESPANSIBILE 70/76 Alluminio/C40

2 Cus.Rullini Senza Anello RNA 6906 Commerciale

1002.04.02 1 BUSSOLA SCANALATA C40
1002.04.03 2 BUSSOLA PER CUSCINETTO C40
1002.04.04 4 FLANGETTA DI CHIUSURA C40
12 Vite T.S.E.I. M6x40-UNI 5933 Commerciale
1002.04.05 1 DISCO DI TRASCINAMENTO C40
1002.04.06 1 DISTANZIALE DI BLOCCAGGIO C40
3
Grano Punta Piana M5x10-UNI
5923
Commerciale
1002.04.07 4 PERNO PER CUSCINETTO C40
4
Cusc.Obliquo 2 Corone 3200A-
2RS1
Commerciale

4 Ros.Piana 6,4x12,5-UNI 6592B Commerciale
1002.04.08 2 PERNO PER CUSCINETTO C40
2
Cusc.Obliquo 2 Corone 3200A-
2RS1
Commerciale

2 Ros.Piana 6,4x12,5-UNI 6592B Commerciale
1002.04.09 4 COLONNA DI GUIDA C40
1002.04.10 4 ROSETTA 25 C40
1002.04.11 4 BUSSOLA DI SCORRIMENTO GS500
31

1002.04.12 2 PIASTRA SUPPORTO PERNI Fe 430B
1002.04.13 2 PIATTO DI COLLEGAMENTO Fe 360B
2
Impugnatura Girev. I.301/115+x-
M10
Commerciale Elesa
1002.04.14 1 PERNO FILETTATO C40
1 Anello Seeger E20-UNI 7435 Commerciale
1002.04.15 1 LAVORAZIONE VOLANTINO Commerciale Elesa
1002.04.16 1 REGISTRO SCORREVOLE C40
1 Cusc.Radiale 1 Corona 6004-2RS1 Commerciale SKF
1 Anello Seeger I42-UNI 7437 Commerciale
1 Grano P.Cilindrica M8x25-UNI 5925 Commerciale
4 Grano P.Piana M6x18-UNI 5923 Commerciale
1002.04.17 1 REGISTRO FISSO C40
4 Rosetta Elastica A8-UNI 1751 Commerciale
1002.04.18 1 ALBERO SCANALATO C40 Scanalato 1 3/8" DIN 9611
1 Chiavetta A 8x7x40-UNI 6604 Commerciale
1002.04.19 1 ROSETTA DI ARRESTO Fe 360B
1002.04.20 1 PIASTRA SUPPORTO FRENO Fe 430B

1
Freno A Polvere magnetica
Completo Di Ventilatore
Cod. B.650.V V-220
Commerciale

4 Ros.Piana 13x24-UNI 6592B Commerciale

32

5. LA PROGETTAZIONE

I macchinari da stampa del tipo da bobina a bobina sono composti da gruppi
autonomi e integrati. Nel nostro caso avremo un gruppo svolgitore che avr il
compito di svolgere la bobina di prodotto regolando la tensione in ogni condizione
di funzionamento, un primo gruppo stampa che avr il compito di applicare la
vernice protettiva su di un lato del materiale, un forno di asciugatura, un secondo
gruppo stampa che applicher la vernice protettiva sullaltro lato del materiale, un
altro forno di asciugatura, una calandra di traino e un avvolgitore. Analizzeremo ora
questi gruppi uno alla volta.

5.1 Svolgitore

Lo svolgitore quel sistema di supporto della bobina di materiale grezzo che deve
poi essere svolto e trascinato all interno della macchina per poter essere
stampato. Lo svolgitore deve regolare la tensione del materiale svolto garantendo
un flusso costante e calibrato di materiale allinterno del gruppo stampa s da
garantire il perfetto trasferimento delle immagini. Per tal motivo si suddivide
ulteriormente in due parti fondamentali: lasse di supporto, solitamente detto asse
svolgitore, che ha il compito di sostenere la bobina e permetterne il movimento
intorno allasse ed il sistema di controllo della tensione del materiale in
svolgimento.

5.1.1 Asse svolgitore

Con il termine asse svolgitore intendiamo il sistema che supporta e tiene in
posizione la bobina durante la lavorazione. Questa unit inserita sul telaio
33

realizzato in lamiera ossitagliata in acciaio Fe 440, di spessore 40 mm, lavorata poi
con macchine cnc per un adeguata precisione. Le due spalle del telaio saranno
lavorate in coppia per garantire adeguate tolleranze dimensionali e di concentricit
delle forature. Robusti tiranti costruiti in acciaio C40 garantiscono la corretta
stabilit al sistema grazie a ghiere di centraggio. Come si evince dallo schema (figura
5.1) la bobina alloggiata su di un albero espansibile avente i perni temprati ad
induzione per poter ruotare senza danneggiarsi a contatto con i cuscinetti di
sostegno, che inseriti in apposite bussole di contenimento, sono vincolati
rigidamente al telaio tramite due leve (una per lato) comandate tramite
elettrovalvola pneumatica da due cilindri pneumatici.
La dimensioni massime delle bobine utilizzabili sullasse svolgitore, sono le
seguenti: diametro 1200 mm e tavola 1200 mm, queste dimensioni sono imposte
dalla geometria del gruppo. Il materiale lavorabile sar tessuto non tessuto wetlaid
gi verniciato sui due lati, con uno spessore di 0,3 mm e grammatura 70 g/m^2
mm, una di queste bobine contiene circa 3750 m di materiale e avr quindi un peso
di circa 320 daN.
La massima velocit angolare a cui dovr ruotare lasse sar calcolata in
corrispondenza della massima velocit lineare della macchina e del minimo
diametro della bobina:

D
V

=
t
e
1000
(1)
da cui sostituendo:

min) / ( 38 , 707
) ( 90 14 . 3
min) / ( 200 1000
giri
mm
m
=
= e (2)

34

Si suppone ora che la sezione portante corrisponda al diametro di 40 mm che ruota
in una coppia di cuscinetti ad aghi tipo INA RNA 6906. Il collegamento dell albero
al sistema frenante (vedremo in seguito nel prossimo capitolo a cosa ci si riferisce)
si ottiene tramite un giunto rigido movibile attraverso un apposita maniglia avente
una sezione tipo profilo scanalato DIN 9611-1 3/8 scelta pi per la facilit di
manovra che per l effettivo fabbisogno strutturale.

Figura 5.1 Schema asse svolgitore

Durante il funzionamento l asse tenuto in posizione da due apposite leve in
acciaio (una per ogni lato della macchina) azionate da due attuatori pneumatici
aventi alesaggio 40 mm e corsa 30 mm nei quali s immette aria compressa a 5 bar
in modo da ottenere un carico su ogni bussola portacuscinetto di:

( ) ) ( ) (
2 2
bar pressione cm r F = t (3)

da cui sostituendo:

( ) ) ( 83 , 62 ) ( 5 ) ( 2
2 2
daN bar cm F = = t (4)
35

Sapendo che il rapporto di leva dovuto alla diversa distanza fra il centro di
rotazione e l attacco del pistone (92 mm) e lo stesso con il punto di applicazione
della forza di serraggio (35 mm) corrisponde a 2,628 si ottiene dunque il carico di
bloccaggio delle bussole che per ogni lato corrisponde a:

) ( 117 . 165 628 , 2 ) ( 83 , 62 628 , 2 daN daN F C
s
= = = (5)

Figura 5.2 Schema sistema bloccaggio pneumatico asse svolgitore

5.1.2 Dimensionamento freno

Si scelto di utilizzare un freno a polvere magnetica in quanto sono molti i pregi di
questo tipo di prodotti. Ad esempio rispetto ai freni pneumatici a pinza hanno una
coppia proporzionale alla corrente assorbita e indipendente dalla velocit di
scorrimento, grazie alle propriet di bassa isteresi magnetica della polvere la coppia
riproducibile, stabile ed affidabile mentre il valore della coppia residua molto
basso, queste caratteristiche permettono una grande precisione nel controllo.
36

In prima approssimazione il freno andr dimensionato in base al valore di coppia
frenante massima che dovr erogare per generare il tiro T.
Il massimo carico T sar calcolato in funzione del materiale e della larghezza di
tavola,

) ( ) ( daNcm T cm l T
s
= (6)

Nel nostro caso dalla scheda tecnica del tessuto non tessuto spunlace otteniamo
una tensione specifica Ts di 0,08daN/cm, la larghezza l delle bobine sar 120 cm a
cui corrisponde sostituendo nella (6) un carico massimo T di 9,6 daN. A questo
punto conoscendo il diametro massimo della bobina in svolgimento (1,2 m) D si
perviene a:
) ( 76 , 5 ) ( ) (
2
1
daN daN T m D M
t
= = (7)

Si ricava quindi la potenza da dissipare necessaria per il dimensionamento del freno:

( )
6000
.) min / ( ) ( m V daNm M
N
l t
d
= (8)

sostituendo quindi:

( )
) ( 192 , 0
6000
.) min / ( 200 ) ( 76 , 5
kW
m daNm
N
d
=
=

Ottenuta la coppia massima e la potenza da dissipare stato possibile scegliere un
freno della ditta Re spa Controlli industriali, il modello B.650.V con ventilatore di
raffreddamento forzato con Nd = 400 W e carico massimo Mt pari a 6,5
daNm (figura 5.1.4)
37

Figura 5.3 Spaccato freno B650 V

1 Semicorpo interno 2 Semicorpo esterno 3 Flangia interna
4 Flangia esterna 5 Rotore 6 Set parapolvere
7 Bussola 8 Bobina 9 Cuscinetti
10 Ventilatore

Il dimensionamento andr ora verificato tenendo conto delle coppie aggiuntive che
si generano nei transitori di accelerazione e decelerazione i parametri di cui
dobbiamo fare una verifica sono:
1. Le coppie necessarie per compensare gli attriti del sistema
2. La coppia necessaria per compensare il momento dinerzia della bobina
Nel nostro caso dato che il materiale viene svolto da sopra come possiamo
vedere dal layout generale della macchina durante la fase di accelerazione sia le
coppie generate dagli attriti che quella generata dal momento dinerzia andranno ad
aiutare la frenatura e quindi potremo trascurarle nel caso opposto invece in fase di
decelerazione queste coppie soprattutto quella dovuta al momento dinerzia
potrebbero diventare problematiche in quanto il freno dovrebbe erogare una
38

coppia aggiuntiva per andare a compensarle. Fortunatamente il peso non eccessivo
del materiale e la scelta di una rampa di accelerazione e decelerazione
opportunamente lunga ad esempio 80-120 secondi per raggiungere la velocit
massima rendono trascurabile leffetto di queste coppie.

5.2 Gruppo stampa e cilindro portaclich

Il gruppo stampa flesso grafico costituito da un telaio in acciaio Fe 440 formato
da due mensole laterali in lamiera ossitagliata spessore 40 mm, lavorate in coppia
alle macchine utensili su tutte le superfici, in grado di alloggiare i supporti dei vari
cilindri e il sistema di avanzamento. Le mensole sono fra loro legate per mezzo di 1
tirante diametro 40 mm con viti umbrako M16 per il serraggio e lallineamento. Il
cilindro contropressore verr invece alloggiato nella struttura del telaio
dellavvolgitore nel caso del primo gruppo e nella struttura dello svolgitore per
quanto riguarda il secondo gruppo. I 2 cilindri di contropressione sono costruiti in
tubo di acciaio con la superficie cromata e rettificata per resistere allaggressione
degli inchiostri ed all usura dello strisciamento del materiale durante il suo
passaggio. Il diametro di questi rulli rigorosamente definito in 190,98 mm con
una tolleranza pari a h6. Questa misura poco pratica comunque indispensabile a
causa del sistema di ingranaggi che viene adottato per poter ottenere corretti
formati di stampa. Vedremo pi in dettaglio nel paragrafo 5.2.6 queste ragioni.
I rulli di contropressione ruotano entro 4 cuscinetti a sfera (tipo 6008 2RS) che
assicurano la perfetta stabilit essendo direttamente alloggiati in apposite tasche
ricavate direttamente nelle spalle del gruppo avvolgitore e svolgitore, i due cilindri
di contropressione sono mossi da un riduttore a vite senza fine rapporto 1:7
direttamente azionato da un motore trifase Asincrono con controllo vettoriale.
39

Figura 5.4 Schema assemblaggio rullo contropressore

5.2.1 Rullo portaclich

Il rullo portaclich, alloggiato entro due supporti apribili per la sua sostituzione
(tramite due viti M8 ciascuno) e pu ruotare o in due bronzine di B14 dotate di
canale e foro di carico per lubrificazione a gravit o in due cuscinetti ad aghi.
La scelta delle bronzine legata soprattutto al fatto che con esse si possono
raggiungere tolleranze costruttive pi strette rispetto a cuscinetti ad aghi di pari
caratteristiche garantendo una maggior precisione nella rotazione a discapito della
loro durata inferiore. Nel nostro caso la stampa di fondi pieni per cui stata
pensata la macchina non necessita di uno stretto controllo di registro e quindi si
preferir utilizzare i cuscinetti ad aghi che offrono una maggior durata.
I cuscinetti saranno dei RNA 4907 con Ci 40 mm, De 50 mm e L 30 mm
12
sono
stati scelti per limitare gli ingombri dei cuscinetti senza anello interno quindi la

12
Catalogo Nadella Cuscinetti a rullini CG06I
40

superficie del cilindro portaclich a contatto con i rullini dovr essere temprata ad
induzione per aumentarne la durezza.

Figura 5.5 Schema Cuscinetto RNA 49

In tutto il gruppo stampa la progettazione sia dei rulli che dei supporti tiene conto
delle regole del DFM in quanto il cilindro portaclich perfettamente simmetrico e
cosi i suoi supporti, anche i cappelli di chiusura sono intercambiabili.
Per assicurare che la forma di stampa (clich) non tocchi il materiale quando la
macchina s ferma per qualsiasi ragione (messe a punto, pulizia, inizio
inchiostrazione, ecc), i supporti del rullo portaclich sono costruiti per assicurare lo
stacco dello stesso che avviene in maniera verticale per mezzo di un apposito
impianto oleodinamico. Per ottenere ci il supporto stato progettato in due parti,
una mobile nella quale si monta il rullo, ed una fissa in cui stata ricavata una
camera che attraverso un pistone avvitato sulla parte mobile ne permette i
movimenti grazie all olio che viene inserito tramite un apposito circuito. Per
garantire la precisione dell accoppiamento fra i due pezzi nella posizione di lavoro,
41

su entrambe si generano due superfici coniche che si compenetrano. A questo
punto considerando che il diametro del pistone di 40 mm e la centralina
oleodinamica di servizio pu garantire una pressione dell olio pari a 30 bar
possiamo calcolare la massima forza di sollevamento del gruppo di stacco per ogni
lato:

) ( 98 , 376 30 ) 16
4
( daN F
s
= =
t
(10)

Si evince che la forza di sollevamento indicata pi che abbondante in quanto i
rulli portaclich essendo costruiti in tubo di acciaio rettificato avranno un peso
inferiore a 30 kg. Allo stesso modo si calcola la forza di serraggio del supporto in
posizione di lavoro considerando il diametro dello stelo del pistone pari a 25
mm:

( ) ) ( 72 , 229 30 ) 25 . 6 16
4
( daN F
b
= =
t
(11)

alla quale si aggiunge il peso del rullo stesso.
Per facilitare le operazioni di assemblaggio del clich sulla superficie dei rulli
portaclich vengono eseguite righe longitudinali e righe trasversali che
compongono una maschera di riferimento per loperatore.
42

Figura 5.6 Schema gruppo portaclich

5.2.2 Rullo retinato

Il rullo retinato, detto anche in gergo anilox, ricavato direttamente dal pieno, uno
spezzone di barra di acciaio C40 laminato, per mezzo di tornitura su CNC,
dopodich la sua superficie viene incisa meccanicamente con un sistema simile alla
godronatura di precisione. Si ottengono cos un certo numero di cellette di sezione
tronco-piramidale che assicureranno il trasferimento dell inchiostro dal rullo
inchiostratore alla forma di stampa. La sezione ed il numero di cellette per cm
dipende principalmente dal tipo di stampa si voglia ottenere e dal tipo di inchiostro
da trasferire. Nel caso in esame la macchina stata pensata per la stesura di una
vernice di protezione della stampa su tessuto non tessuto si riduce ad una stampa
al trattoa fondo pieno (nella stampa al tratto in poche parole l immagine
ottenuta come un timbro, non come la quadricromia che costituita da un insieme
di punti). Dopo queste considerazioni si pervenuti alla scelta della dimensione
adeguata per i nostri scopi delle celle: 80 linee/cm (64 celle per cm) con una
profondit di 24 m. Il rullo retinato come si pu vedere dalla figura 5.7
supportato da 2 cuscinetti a sfere (6206 2RS) ed ha un diametro di 92,307 mm.
43

Figura 5.7 Schema montaggio rullo retinato

Figura 5.8 A lato tabella retini tronco
piramidali, in alto immagine al microscopio
degli stessi.

44

In base alla geometria del retino si pu stabilire quale sar la quantit di inchiostro
che potr essere trasferita in via teorica, conoscendo la finezza di retino (quante
celle si trovano per cm lineare) si pu ricavare la densit di retino n e conoscendo il
volume delle singole celle V si determina dalla relazione:

V n Q = (12)

quindi sapendo che le celle hanno la forma tronco piramidale si pu determinare il
volume con semplici passaggi geometrici, che corrisponde a 1,32 , e come abbiamo
visto la densit di retino scelta corrisponde a 64 celle/cm per cui sostituendo nella
(12)

) / ( 13 , 8
10
27 , 1 10 64
2
7
6
m g Q =

=

(13)

Questo valore teorico dato esclusivamente in base alla geometria, in realt per
come realizzato il sistema dinchiostrazione (complesso rullo retinato - rullo
gommato) pu essere significativamente influenzato dallo schiacciamento, pi o
meno marcato, fra i due rulli. Oltre a ci uno dei fattori che ne influenzano
notevolmente il trasferimento e la viscosit stessa dellinchiostro che deve essere
costantemente monitorata con sistemi manuali (tazze Ford n4 o tazze Zahn n4)
o automatici (sistemi controllo viscosit elettronici) e mantenuta costante in base ai
valori indicati dai produttori.

45

5.2.3 Rullo inchiostratore

Come il rullo retinato anche il rullo inchiostratore ricavato dal pieno laminato in
C40 per tornitura cnc, la sua superficie viene poi rivestita per uno spessore di 10
mm di uno speciale polimero. Il diametro esterno compreso del rivestimento di
105 mm con una tolleranza pari ad h6 (il rullo viene rettificato dopo il rivestimento
simultaneamente sulla tavola e sui perni portanti i cuscinetti). Il rivestimento stato
scelto in funzione del tipo d inchiostro con una durezza pari a 70 sh.

Il rullo tramite 2 cuscinetti a sfere (6206 2RS) allocati in due supporti aventi la
possibilit di avvicinarsi in maniera indipendente da ogni lato al rullo retinato, per
mezzo di una vite M14 ed una molla di contrasto. La funzione principale dell
inchiostratore il trasferimento dal calamaio (vaschetta in acciaio inox) al rullo
retinato dell inchiostro da stampare, perci deve rimanere immerso nel liquido per
circa 18 mm.

Oltre al trasferimento esegue la dosatura del quantitativo da trasferire grazie alla
pressione che viene esercitata sul retinato stesso in modo che solo il contenuto ben
definito all interno delle cellette incise viene poi trasferito da questo ultimo sulla
forma di stampa. La regolazione dello schiacciamento fra i due rulli pu entro certi
limiti (circa 610%) variare la quantit di inchiostro che viene trasferita, capacit che
viene ampiamente sfruttata dagli operatori pi esperti per variare e correggere l
intensit delle immagini stampate o come nel nostro caso la quantit di vernice
protettiva da applicare.
46

Figura 5.9 Schema assemblaggio rullo gommato.

Durante i fermi macchina per evitare lessicazione dellinchiostro il rullo gommato
viene tenuto in movimento attraverso un motore idraulico orbitale, questo
movimento viene detto macinazione.

5.2.4 Sistema di avvicinamento

La stampa flessografica per definizione una stampa che si ottiene non tramite
pressione ma tramite contatto, per ottenere i migliori risultati deve essere eseguita
una regolazione per quanto possibile molto fine fra i vari elementi (rullo portaclich
contropressore; rullo anilox rullo portaclich). Per raggiungere ci ogni rullo
regolabile tramite una vite M16 con passo fine da 1 mm, cos l operatore esperto
sar in grado di sentire lapprocciarsi della stampa e verificare visivamente il
risultato. Oltre all esigenza della regolazione fine rilevante il problema della
sostituzione del rullo portaclich che va eseguita ogni qual volta si debba cambiare
l immagine di stampa. Si sviluppato cos un sistema consistente in due scatole di
riduzione comandate da un solo albero di trasmissione, azionato manualmente
mediante un volantino. Ogni scatola, ricavata da una fusione in alluminio lavorata
47

su un centro di lavoro CNC, dotata di un pignone a denti ortogonali che ingaggia
due ruote dentate; quella superiore che agisce sulla vite del supporto anilox, mentre
quella inferiore che agisce su tutto il sistema e consente l avvicinamento fra il rullo
retinato ed il contropressore. Le ruote condotte non sono calettate direttamente
sulle viti ma sono dotate di 12 fori radiali di diametro 5,2 mm nei quali pu essere
inserita una spina temprata diametro 5 con tolleranza h6 forzata in uno speciale
volantino calettato tramite linguetta sulla vite; in questo modo possibile muovere
separatamente (estraendo il volantino) oppure insieme (inserendo il volantino) tutte
e quattro le viti agendo sull albero centrale.

Figura 5.10 Vista laterale del sistema di approccio
48

Figura 5.11 Vista frontale del sistema di approccio

Come si pu vedere anche tutto il gruppo di movimentazione stato progettato
secondo le linee guida della tecnica DFM:
1. Le scatole di avanzamento dei due lati sono perfettamente identiche
tra loro e intercambiabili su ogni gruppo stampa realizzato dalla nostra
azienda.
2. Le viti di avanzamento sono di pari lunghezza e vengono prodotte

5.2.5 Trasmissione ad ingranaggi

La trasmissione ad ingranaggi del gruppo stampa molto importante; nel campo
flessografico gli ingranaggi non vengono scelti secondo i criteri canonici del
dimensionamento ad usura o sulla base della resistenza del dente ma sono
selezionati solo per problemi geometrici legati alla stampa (ovviamente ad un analisi
canonica risultano sovradimensionati dato le potenze irrisorie in gioco,
sperimentalmente sono stati eseguiti dei test di assorbimento per ogni gruppo
colore che hanno appurato che ciascuno assorbe circa 0,75 kW). Il primo problema
da risolvere generato dalla formazione di battute (cio righe trasversali di
49

tonalit diversa da quella dell inchiostro in stampa) quando gli ingranaggi del
retinato, del portaclich e del contropressore non lavorano perfettamente sui loro
diametri primitivi (va ricordato che per la tipologia di costruzione e duso delle
macchine flessografiche gli interassi fra tali ingranaggi non possono essere fissi e
possono subire leggere variazioni). Bisogna quindi utilizzare ingranaggi a denti
elicoidali che garantiscono sempre almeno pi di 2 denti in presa eliminando di
fatto il problema delle battute. In secondo luogo, ma decisamente pi rilevante,
bisogna fornire al cliente la possibilit di stampare immagini di dimensioni corrette:
in altre parole metriche utilizzando quindi una geometria che abbia come passo
circonferenziale 10 mm, cio ci consenta (nell ambito dei formati massimo e
minimo 250-800 mm) di approntare cilindri portaclich che possano variare di 10
in 10 mm. Da queste premesse e dagli usi comuni del settore siamo
pervenuti alla scelta della geometria che secondo le definizioni ISO-UNI
corrisponde ai seguenti dati:

passo: 10 mm
modulo normale: 2,75 mm
modulo trasversale: 3,183 mm
angolo di pressione o: 20
angolo dell elica |: 30 14 07 (senso dell elica in base all ingranamento)

Da cui possibile ricavare quindi i diametri dei vari rulli:

Contropressore: D = N denti x Mt = 60 x 3,183 = 190,98 mm
Retinato: D = N denti x Mt = 29 x 3,183 = 092,31 mm
Inchiostratore: D = N denti x Mt = 33 x 3,183 = 105,04 mm

50

Per quanto riguarda il rullo portaclich bisogna considerare: innanzitutto che deve
essere maggiore di 250mm e minore di 800 mm di circonferenza, deve avere un
valore di 10 in 10 mm, e va considerato poi lo spessore della forma di stampa
(fotopolimero) e del bi-adesivo di ancoraggio dello stesso.
Vediamo ora un esempio. Se si volesse calcolare il diametro di un cilindro
portaclich in grado di stampare uno sviluppo pari a 500 mm sul quale va adagiato
un fotopolimero con del bi-adesivo il cui spessore totale corrisponde a 3 mm (2,8
polimero + 0,2 bi-adesivo), si deve applicare la seguente formula:

( )
ad f t pc
s s M
p
Sv
D +
|
|
.
|
\
|
= 2 (14)

da cui sostituendo:

( ) ) ( 15 , 153 2 , 0 8 , 2 2 183 , 3
10
500
mm D
pc
= +
|
.
|
\
|
= (15)

La terna di ingranaggi ovviamente possiede il senso dell elica che favorisce l
ingra-namento: destro per il contropressore e l anilox, sinistro per il portaclich.
Per ragioni economiche, oltre a scegliere per la costruzione dei due ingranaggi
destri lacciaio C40 ed eseguire la tempra ad induzione sui denti e la relativa
rettifica, si scelto di tagliare lingranaggio del portaclich in ghisa G25 dato che
viene impiegato in misura minore (non sempre si stampa lo stesso formato) e
perch risulta molto pi semplice da sostituire.

51

5.2.6 Dispositivi di registro

Nelle macchine da stampa flessografiche una delle questioni tecnologiche pi
spinose rappresentata dalla necessit, per la creazione di immagini multicolore, del
corretto posizionamento dei vari colori fra di loro che deve avvenire durante la fase
di stampa, a tale scopo sono stati sviluppati due dispositivi che consento: uno il
movimento relativo del rullo portaclich trasversale rispetto al materiale in
lavorazione (registro assiale) e l altro il movimento nel senso del moto dello
stesso (registro longitudinale o circonferenziale). Nel nostro caso il registro
longitudinale non ha molta importanza in quanto i due colori verranno stampati sui
due lati opposti e non dovranno sovrapporsi, il registro assiale invece rimane
importante per la centratura del clich di stampa.
Il registro assiale ottenuto tramite un volantino filettato che si muove lungo un
alberino filettato M16 fissato sul supporto del rullo portaclich. Sul volantino,
ricavato per mezzo di tornio cnc dal pieno di C40, ricavata una gola che ingaggia
un apposito cuscinetto a sfere (16008) alloggiato su una bussola calettata sul perno
del portaclich per mezzo di due grani a testa piana M12 lunghezza 10 mm. Un
apposita ghiera di serraggio consente di bloccare il volantino una volta raggiunta la
posizione desiderata.

Figura 5.12 Schema registro assiale
52

Il registro longitudinale sfrutta invece le propriet geometriche degli ingranaggi
elicoidali, cio il principio che gli stessi possono cambiare la fase (posizione relativa)
a seconda della loro posizione laterale. Utilizzando un ingranaggio sul portaclich
avente 16 mm di spessore che ingrana una ruota di 50 mm di spessore sul
contropressore, il primo potr spostarsi durante il moto, senza influenzare le
caratteristiche d ingra-namento, di 22 mm da un lato e 22 mm dall altro. Si vuole
vedere ora in dettaglio cosa si ottiene dalla geometria dei denti considerando l
angolo dinclinazione dell elica | pari a 30,24 :

) ( 08 , 11 24 , 30 22 sin mm R
t l
= = A = | (16)

Da cui si deduce che il campo di registro corrisponde a 611,08 mm (totale 22,16
mm). L ingranaggio del portaclich si assembla su un disco di acciaio C40 con la
superficie temprata per resistere all usura, una coppia di cuscinetti a sfere (6201
2RS) provvede a tenerlo in posizione e guidarlo dal momento che sono inseriti in
un supporto regolabile da un volantino.

Figura 5.13 Schema registro longitudinale
53

5.2.7 Sistema calamaio

Come abbiamo gi introdotto per poter stampare il rullo gommato deve essere
messo in contatto con linchiostro in modo da poterlo trasferire allanilox e quindi
al polimero per poterlo stampare, essendo in fase liquida deve essere contenuto in
un apposito gruppo calamaio (bacinella) in acciaio inox (AISI 316) spessore 15/10
mm che risulta composto da quattro elementi fondamentali:
- il calamaio vero e proprio, cio la vaschetta dotata di scarico con rubinetto
a sfera da 1 G per il recupero dellinchiostro avanzato a fine lavorazione
- le tenute laterali a labirinto, che impediscono agli spruzzi di inchiostro
generati dal contatto fra il rullo gommato e il rullo retinato di fuoriuscire
lateralmente dal calamaio
- il coperchio dotato di unapposita feritoia richiudibile per il carico
dellinchiostro fresco che pu avvenire o manualmente o tramite una piccola
pompa pneumatica di ricircolo.

Una delle maggiori difficolt incontrate dagli stampatori la pulizia accurata del
gruppo colore dai residui dellinchiostro a fine lavorazione, in quanto per le
caratteristiche chimiche dei pigmenti stessi minime quantit di inchiostro di tonalit
scura possono inquinare pesantemente anche notevoli quantit di inchiostro di
tonalit chiara, rendendo quindi vano il lavoro svolto in cucina colori per garantire
una determinata tonalit. Il gruppo calamaio concepito quindi cercando di
semplificare nel modo pi efficace possibile le procedure di pulizia e garantirne la
massima completezza da parte delloperatore, in tal senso sia il coperchio sia il
calamaio sono fissati con sicurezza solo mediante incastro, non presentano
superfici a spigolo vivo (molto difficili da pulire) e soprattutto sono costruiti, come
abbiamo gi visto, in materiale che non viene aggredito chimicamente
54

dallinchiostro stesso. Per facilitare lestrazione del coperchio due apposite maniglie
sono saldate sulla sua sommit, mentre il calamaio appoggiato in un dispositivo di
supporto (alzabacinella) composto da due settori dentati, uno per lato, con avvitato
sulla sommit due piastre di supporto sulle quali si andr ad adagiare lo stesso. I
settori dentati ingranano in due rocchetti calettati su un albero di tondo rettificato
in acciaio C40 diametro 16 mm, il quale dotato di unapposita leva di manovra
che consente la sua rotazione e la conseguente salita e discesa dei supporti in
maniera sincrona. Due maniglie a ripresa dotate di vite M6 garantiscono la
posizione stabile della bacinella durante il lavoro. Va da s che lestrazione del
calamaio avviene dopo aver abbassato il suo sistema di supporto agendo
manualmente sulla leva, riportiamo di seguito nella figura 5.14 un immagine del
sistema.

Figura 5.14 Particolare sistema movimento bacinella
55

Data la speciale tipologia dei due gruppi stampa, si installeranno anche due vasche
di alimentazione dellinchiostro dotate di viscosimetro, posizionate sul fianco della
macchina, questo permetter di mantenere costanti le caratteristiche della vernice
utilizzata per stampare durante tutto il funzionamento giornaliero dellimpianto.
Esistono in commercio dei sistemi di controllo della viscosit gi sviluppati che si
possono integrare nella nostra macchina, in figura possiamo vedere lo schema
funzionale del sistema FKR-F4 della Fasnacht+CO
13
il sistema verr integrato
nellimpianto elettrico della macchina e sar montato sul fianco dei telai in
corrispondenza dei due gruppi stampa.

Figura 5.15 Schema di principio sistema regolazione viscosit

13
Catalogo FASNACHT+CO Ed. 2010
56

5.3 Rotelle di pressione in ingresso

Per consentire la corretta introduzione del materiale nel gruppo stampa, sul primo
rullo di contropressione agiscono 4 rotelle diametro 120 mm con superficie
gommata resistente allusura con durezza 80 sh. Le rotelle di larghezza 30 mm
ruotano libere entro cuscinetti (16011) alloggiati su opportuni supporti in acciaio
C40 che tramite un foro eccentrico diametro 30 mm sono montati su un albero
anche esso in acciaio C40 azionato da un cilindro pneumatico (alesaggio 40 mm e
corsa 75 mm) che ne consente la rotazione di circa 45. In posizione comoda per
loperatore ogni supporto portarotella dotato di un grano M12 di serraggio per
renderlo solidale con lalbero di supporto. Loperatore pu quindi stabilire la
posizione dove la rotella ingagger il materiale in ingresso e agendo sul comando
pneumatico si pu ingaggiare o liberare il rullo di contropressione.

Figura 5.16 Schema assemblaggio rotelle di pressione ingresso

57

5.4 Sistema dessicazione
5.4.1 Studio essicazione inchiostro

Lo studio del sistema di essicazione legato strettamente alla scelta dellinchiostro
o delle vernici da usare allinterno dei gruppi stampa. Un inchiostro flessografico
composto da tre ingredienti base: solvente, resine, pigmenti o coloranti a cui
possono essere aggiunti degli additivi per migliorare alcune caratteristiche.
14

- Il solvente: compito fondamentale del solvente negli inchiostri da stampa
quello di fare da base al veicolo permettendo alle resine e ai pigmenti di
disciogliersi in forma liquida. Il buon trasferimento dellinchiostro dipende
dalla tensione superficiale e dalla reologia. I solventi hanno soprattutto
effetto sulla tensione superficiale, mentre le resine sono pi determinanti nei
confronti della reologia. Esistono tre principali tipi di solventi usati nel
campo flesso grafico:
o Acqua
o Solventi chimici tradizionali (Acetato di etile, alcol isopropilico)
o Solventi chimici per essicazione UV

- Le resine: Uno degli elementi principali nella composizione del veicolo la
resina; la sua scelta determinata da numerosi fattori, quali propriet
filmogene, adesione al supporto, stampabilit e resistenze finali richieste allo
stampato. Ladesione dellinchiostro al supporto una delle propriet delle
resine. In pratica per ottenere buone propriet di adesione le resine devono
essere considerate secondo il peso molecolare e la polarit.

14
Il procedimento flesso grafico. Di Seglio Valerio Ed. Scuola Grafica S.Zeno 2004
58

- Pigmenti e coloranti: I pigmenti sono composti chimici pi o meno
complessi, che allo stato di dispersione finissima sono in grado di procurare
colore al veicolo in cui sono incorporati; la caratteristica essenziale che li
distingue dai coloranti, la loro insolubilit nei veicoli e nei solventi. Devono
inoltre possedere inerzia chimica nei confronti delle sostanze con cui
vengono a contatto, allo scopo di evitare reazioni indesiderate. Uno dei
sistemi comunemente adottati per la classificazione dei pigmenti, quello di
dividerli in due gruppi secondo la loro composizione chimica:
o pigmenti inorganici;
o pigmenti organici.

- I coloranti, al contrario dei pigmenti, sono composti chimici solubili nei
veicoli e nei solventi; il loro principale campo di applicazione la produzione
di inchiostri liquidi. Le loro caratteristiche essenziali, oltre alla solubilit,
sono la trasparenza e la forza colorante. Tranne alcune eccezioni, i coloranti
hanno scarsa solidit alla luce e limitate resistenze agli agenti chimici.

59

Figura 5.17 Tabella composizione indicativa inchiostri da stampa
15

Le vernici protettive utilizzate nei nostri gruppi stampa hanno una composizione
simile a quella degli inchiostri ma in luogo di pigmenti e coloranti avranno in
sospensione:
- Cere o siliconi: che daranno alla vernice una volta essicata propriet di
resistenza allo sfregamento.
- Tensioattivi: che migliorano la solubilit delle cere e dei siliconi nel solvente
per rendere le vernici pi omogenee.
- Additivi: quali lucidanti o antischiumogeni che migliorano le caratteristiche
della vernice
16

15
Catalogo SINTOCHEM Ed. 2008
60

Visto luso alimentare del prodotto finito in uscita dal nostro processo di
spalmatura sono state subito scartate le vernici a base solvente chimico, in quanto
non si avrebbe una perfetta garanzia di non contaminazione. Gli inchiostri con
solvente per essicazione UV si stanno molto diffondendo ma hanno un costo
molto elevato non giustificabile vista la bassa qualit del processo di finitura che
sar effettuato in questo impianto.
La scelta ricadr quindi su delle vernici con base acquosa (Aqueous or Water-Based
Coatings) pi difficili da essiccare ma che garantiscono un costo e una sicurezza
duso non raggiungibile con gli altri 2 tipi.
Per fissare linchiostro sul materiale da stampare necessari costo che la parte
liquida venga evaporata, essenziale che tutto il solvente nella fase di essiccazione
sia rimosso dalla stampa prima del riavvolgimento in bobina onde evitare problemi
di controstampa o di incollaggio.
E stato quindi predisposto un apposito sistema di circolazione di aria calda forzata
ed un adeguato sistema di estrazione del solvente. La soluzione tecnica pi comune
nel campo flessografico che ormai ha preso piede da almeno 20 anni quella del
sistema a lame soffianti (air jet blowers). Consiste di un sistema in grado di fornire
un getto d aria con una portata ed una velocit adeguata necessarie per estrarre le
molecole di solvente dall inchiostro in fase liquida. Nella seguente figura 5.15 si
pu vedere lo schema di principio. Anche se normalmente le vernici impiegate
saranno a base acquosa il sistema di essicazione verr sviluppato in modo da
permettere luso nei gruppi stampa di inchiostri con solvente.
Per il fatto che il solvente pu essere una sostanza volatile e facilmente
infiammabile (acetato di etile e metiletilchetone) la macchina dotata di un sistema
di evacuazione calcolato in base al limite inferiore d esplosione (LEL) che
rappresenta il volume di solvente nella miscela (combustibile-ossigeno) troppo

16
PITTURE E VERNICI - EUROPEAN COATINGS 2/2007
61

basso per permettere la combustione, a causa della mancanza di molecole
combustibili.

Figura Error! Use the Home tab to apply 0 to the text that you want to appear here.5.18 Schema di flusso dell'aria
nell' essicatore

Visto che la vernice dovr essere applicata su tutte e due i lati del materiale la
sezione essiccazione suddivisa per evitare problemi di controstampa e di
imbrattamento in due parti:

- FORNO DESSICAZIONE INTERMEDIO
- FORNO D ESSICAZIONE FINALE

I due forni saranno sovrapposti ed avranno le stesse caratteristiche in quanto
lessicazione dovr essere omogenea, opportuni sistemi di regolazione della
temperatura permetteranno di ottenere il giusto grado di essicazione senza
comportare problemi per il tessuto non tessuto.

62

5.4.2 Forno d essicazione

Collocato fra i due gruppi principali, gruppo svolgitore e gruppo avvolgitore, vi l
elemento strutturale di collegamento ed dotato di due forni d essiccazione con
lame soffianti (con 5 ugelli) ed un canale di aspirazione posto sotto i rulli folli di
supporto del materiale, concepito con 4 fori di aspirazione . Il volume di aria in
aspirazione per ragioni di sicurezza, deve essere pi elevato del volume d aria
spinto nel forno dal ventilatore principale. Il forno per quanto abbiamo appena
scritto lavora in depressione in modo da non lasciare che si accumulino sacche di
miscela aria solvente che possano superara i limiti di sicurezza imposti.

Figura 5.19 Schema forni asciugatura

Il dimensionamento dei ventilatori di mandata ed aspirazione stato eseguito in
funzione del livello di concentrazione in cui non vi abbastanza combustibile per la
propagazione della fiamma questo limite viene definito LEL (Lower explosion
limit) ed stabilito dalla normativa ATEX
17
, il LEL per l acetato di etile in base
alla normativa del 2%. Come si pu vedere dalla tabella estratta dalla guida CEI
31-35

17
Guida ATEX D-ATX-1 Ing. Fausto di Tosto
63

Figura 5.20 Tabella caratteristiche sostanze infiammabili

La quantit di solvente prodotta durante il processo di stampa dalla macchina una
funzione lineare della larghezza del materiale e della percentuale di superficie
stampata;
considerando una vernice protettiva composta dal 65% di contenuto secco e dal
35% di solvente. Il peso del contenuto secco sar di circa 5-8 g/m, questo dato si
ottiene misurando e paragonando la grammatura del materiale prima e dopo
lapplicazione della vernice. Ipotizzando quindi per un fondo pieno (100% di
copertura) un peso medio della vernice di 6,5 g/m la quantit di solvente da far
evaporare per m sar di 3,5 g/m

2
sec
/ 5 , 3
65
35
m g Q Q
co solvente
= = (17)

64

In tabella possiamo calcolare la quantit di solvente da far evaporare alle varie
velocit di produzione, per i calcoli si utilizzata come ipotesi restrittiva di
utilizzare aria a 120C

Larg. Velocit Area
Quantit solvente
da evaporare
LEL
Aria
necessaria
per diluire
Quantita oraria
di solvente da
smaltire
m m/min m/min g/min % m>/h g/h
1,2 20 24 84 2 311 5040
1,2 30 36 126 2 467 7560
1,2 40 48 168 2 622 10080
1,2 50 60 210 2 778 12600
1,2 60 72 252 2 933 15120
1,2 70 84 294 2 1089 17640
1,2 80 96 336 2 1244 20160
1,2 90 108 378 2 1400 22680
1,2 100 120 420 2 1556 25200
1,2 120 144 504 2 1867 30240
1,2 140 168 588 2 2178 35280
1,2 160 192 672 2 2489 40320
1,2 200 240 840 2 3111 50400
Figura 5.21 Tabella Calcolo portata aria per stampe fondo pieno

Sulla base dei calcoli sopra eseguiti abbiamo scelto un ventilatore di mandata dal
catalogo della ditta Moro s.r.l. (costruttore di ventilatori italiano) sulla base del
seguente diagramma:

65

Figura 5.22 Diagramma prevalenza-portata ventilatore MM252

Si tratta di un ventilatore centrifugo modello MM252 (dotato di motore asincrono
trifase a 2800 giri/min. e potenza pari a 2,2 kW) con portata di 3500 m>/h e circa
1800 Pa di prevalenza.

Figura 5.23 Diagramma e tabella volume aria richiesto in funzione alla velocit

0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
0 50 100 150 200 250
Andamento portata d'aria (m^3/h) / velocit di
stampa (m/min)
Stampa fondo pieno
50% coprenza
66

Una volta trovata la portata daria dobbiamo calcolare la potenza necessaria per
raggiungere lopportuna temperatura di essiccazione dell inchiostro, ricordiamo
che il riscaldamento dello stesso all interno del forno favorisce decisamente l
evaporazione del solvente che avviene principalmente per due fenomeni fisici, in
primo luogo per leli-minazione dello strato superficiale di vapor saturo da parte dei
soffiatori ed in secondo luogo per l aumento dell agitazione molecolare dovuta al
riscaldamento dello stesso.

Per garantire il corretto apporto di calore in tutte le condizioni di funzionamento
della macchina, dalle meno gravose alle pi gravose, si pensato di concepire lo
scambiatore di calore in maniera modulare. Tenendo in considerazione che la
potenza massima installata di 27 kW lo scambiatore di calore suddiviso quindi
in 3 sezioni indipendenti:

- I sezione pari al 50 % del totale (13,5 kW)
- II sezione pari al 25% del totale (6,75 kW)
- III sezione pari al 25% del totale (6,75 kW)

In questo modo il sistema di controllo della temperatura potr scegliere la corretta
potenza necessaria per raggiungere e mantenere la temperatura desiderata Nel
diagramma di figura 5.19 riportata la capacit di essiccamento del sistema di
resistenze.

67

Figura 5.24 Diagramma capacit d'essicazione

A questo punto si ricava la portata dei ventilatori di evacuazione aria-solvente che
per ragioni di sicurezza negli usi viene imposta circa il 30% superiore a quella di
0
5
10
15
20
25
30
0 50 100 150
p
o
w
e
r

k
W

temperature C
Drying capacity
Series1
I section
I+II sections
All sections
Flusso
aria
Temp. Pot Pot 1+at k
mc/h C kCal/h kW/h
3500 20 0 0 0,9317 0,328432
3500 30 9852,957 2,353788 0,9317 0,328432
3500 40 19705,91 4,707576 0,9317 0,328432
3500 50 29558,87 7,061364 0,9317 0,328432
3500 60 39411,83 9,415152 0,9317 0,328432
3500 70 49264,78 11,76894 0,9317 0,328432
3500 80 59117,74 14,12273 0,9317 0,328432
3500 90 68970,7 16,47652 0,9317 0,328432
3500 100 78823,66 18,8303 0,9317 0,328432
3500 110 88676,61 21,18409 0,9317 0,328432
3000 120 98529,57 23,53788 0,9317 0,328432
Figura 5.25 Tabella calcolo capacit d'essicazione
68

mandata, per garantire la totale asportazione del solvente. Per raggiungere i migliori
risultati e semplificare il pi possibile il sistema di condotti d aspirazione, vengono
impiegati due aspiratori identici dedicati: uno per ogni forno.
Allo stesso modo del ventilatore di mandata sfruttando lo stesso catalogo della ditta
Moro s.r.l. si pervenuti alla scelta del modello MN602 (motore da 2,800 giri/min.
e potenza 1,1 kW) corrisponde ad un ventilatore centrifugo con portata 2000 m>/h
e prevalenza 1400 Pa, usati in coppia si raggiunge una capacit d evacuazione pari a
4000 m>/h sufficiente per i nostri scopi. (figura 5.20)

Figura 5.26 Diagramma prevalenza-portata ventilatore MN 602

Lultima questione inerente lessicazione riguarda le dimensioni delle sezioni
soffianti (soffierie o air jet blowers). Come si rileva dalla figura 5.16 l essiccazione
dell inchiostro si ottiene soffiando un getto d aria perpendicolarmente sul
materiale che scorre all interno della macchina. Per evitare che la turbolenza dell
aria disturbi il moto del materiale, i getti sono situati in corrispondenza ad un rullo
folle d alluminio sul quale scorre. Per ogni forno si deciso di installare 5 rulli di
supporto in corrispondenza ai 5 getti soffianti. La velocit del flusso daria verticale
in uscita ad ogni soffiatore chiamata velocit dugello (nozzle velocity) ed una
funzione diretta della sezione soffiante e del volume daria che l attraversa (per il
69

noto teorema di Bernoulli). Esperimenti condotti su macchine precedenti hanno
mostrato che un accettabile valore di velocit dell aria oscilla fra un minimo di 20
m/sec ed un massimo di 50 m/sec. Velocit troppo piccole non permettono un
riscaldamento omogeneo mentre getti daria troppo forti provocano problemi di
stabilit del materiale. Il getto daria perde velocit quando incontra lo strato limite
sviluppato nel processo quando il materiale trainato all interno della macchina. Si
raggiunge cos la velocit di contatto (impingement velocity) quando colpisce lo
stesso. Questa velocit funzione diretta della velocit in uscita dall ugello e dalla
distanza fra l ugello ed il materiale (nozzle gap). I testi specifici e l esperienza
raccomandano di utilizzare nozzle gap fra 18 e 25 mm di modo che la perdita di
velocit possa essere contenuta fra il 10% ed il 15%, su queste basi si calcolano
quindi le dimensioni degli ugelli soffianti (detti in gergo lame d aria).

injet air
volume
width air speed nozzles
nozzle
width
I.V. gap 25
mm (15%)
mc/h m m/sec Mm m/sec
3000 1 20 5 8,333333 17
3000 1 25 5 6,666667 21,25
3000 1 30 5 5,555556 25,5
3000 1 35 5 4,761905 29,75
3000 1 40 5 4,166667 34
3000 1 45 5 3,703704 38,25
3000 1 50 5 3,333333 42,5
3000 1 55 5 3,030303 46,75
3000 1 60 5 2,777778 51
Figura 5.27 Calcolo velocit dellaria agli ugelli

70

Sulla base del diagramma riportato in figura 5.21 si scelto una larghezza di ugello
pari a 6 mm cui corrisponde una velocit d ugello di 35 m/sec ed una conseguente
velocit di contatto di 29,75 m/sec.

Figura 5.28 Diagramma dimensioni ugello

5.5 Calandra di traino

La calandra di traino un rullo in acciaio diametro 190,98 mm mosso da un
riduttore a vite senza fine rapporto 1:7 direttamente azionato da un motore trifase
Asincrono con controllo vettoriale. La calandra sar costruita esattamente come i
cilindri contro pressori in modo da utilizzare lo stesso tipo di azionamento e quindi
semplificare la loro logica di comando.
La funzione della calandra di traino di assicurare la tensione costante del materiale
nel tratto tra il secondo colore e la calandra stessa e di garantire un flusso costante
di tessuto non tessuto all avvolgitore. La superficie del rullo cromata e satinata
per garantire la corretta adesione del materiale, sul quale agisce la pressione di 4
rotelle con superficie gommata, esattamente uguali a quelle utilizzate nei gruppi
stampa, azionate per mezzo di un pistone pneumatico.
0
10
20
30
40
50
60
70
0 2 4 6 8 10 12
width (mm)
a
i
r

s
p
e
e
d

(
m
/
s
e
c
)
nozzle width (mm)
Impingment Air Velocity
71

Figura 5.29 Schema montaggio calandra di traino

5.6 Rullo folle diametro 60 mm

Prendiamo ora in considerazione un elemento che presente in larga misura nella
macchina: il rullo folle di supporto, cio il rullo sul quale va ad adagiarsi il materiale
durante il suo passaggio per il processo produttivo. Si scelto per la verifica il rullo
che risultava pi sollecitato a causa dellangolo di contatto del materiale che durante
il moto lo abbraccia per circa 180. Come ben evidenziato nella figura 5.27
riportata, il rullo costituito da un cilindro in lega di alluminio tipo Anticorodal
avente diametro esterno 60 h6 mm e diametro interno 50 mm, lunghezza 860 mm
ed alle estremit sono ricavate due sedi per cuscinetti 16005. Il tutto calettato su
di un albero passante in trafilato tondo Fe440 avente diametro 25 mm infilato e
serrato con dei grani M6 in apposite bussole avvitate sui fianchi del telaio. Due
flange fissate con grani tengono in posizione il rullo nei confronti dellalbero
centrale.
72

Figura 5.30 Schema montaggio rullo folle

Analizzando il rullo dal punto di vista statico e considerandolo come se fosse una
trave isostatica appoggiata alle estremit, con semplici ragionamenti si ricava il
massimo carico a cui soggetto. Considerando che sul materiale si esercita una
tensione massima di circa 10 daN e che lo stesso abbraccia il rullo di circa 180
possiamo supporre che nel baricentro del rullo sia applicato un carico massimo pari
a 20 daN (in realt il carico risulta essere uniformemente distribuito, lo si considera
carico concentrato perch risulta una condizione pi gravosa). Dalla statica
possiamo dedurre il modulo di resistenza a flessione (W) della sezione resistente
del rullo che risulta essere:
D
d D
W
4 4
32
=
t
(17)

dove D pari a 60 mm e d a 50 mm, per cui sostituendo nella (17) si ottiene:

) ( 10979
60
50 60
32
3
4 4
mm W ~
=
t
(18)
73

Sapendo poi che per una trave inflessa isostatica con carico concentrato nel
baricentro il momento flettente M vale:

4
l
F M = (19)

in cui F vale 20 daN ed l vale 800 mm, dalla (19) si ottiene:

) ( 4000
4
800
20 daNmm M = = (20)

A questo punto si ricava il valore statico massimo di tensione:

) / ( 364 , 0
10978
4000
2
max
mm daN
W
M
= = = o (21)

Che considerando il carico di rottura della lega Anticorodal pari a circa 30
daN/mm notevolmente inferiore con un coefficiente di sicurezza statico Cs pari
a:

82
364 , 0
30
max
= = =
o
m
s
R
C (22)

E evidente che dal punto di vista statico il complesso a dir poco ridondante, in
realt per va evidenziato il fatto che il rullo non soggetto ad un carico statico ma
bens ad un carico alternato con valore medio 0, cio dal momento che ruota nel
tempo ogni fibra passa da tesa a compressa a seconda della posizione in cui si trova
rispetto al carico. E necessario quindi eseguire una accurata verifica. Si incomincia
74

col calcolare il numero di cicli al minuto n che compie il rullo con velocit
macchina pari a 200 m/min. (massima velocit di lavoro consentita):

) (min 1069
60
200 1000 1000
1
max

=
t t d
v
n (23)

che comunque un valore discreto. Dalla letteratura ricaviamo il valore del limite
di fatica alloscillazione o nel caso di flessione semplice che corrisponde allo 0,4
del carico di rottura. E cos possibile costruire semplicemente il diagramma di
Haigh riferito all Anticorodal e sul quale si individua il punto di sollecitazione del
rullo, che come si vede risulta essere ben allinterno della figura che corrisponde alla
vita infinita del materiale.
omedia
oalternata
of
-os
os
or
or
-or
os

Figura 5.31 Diagrammar di Haigh materiale: Anticorodal

Dalla letteratura tecnica si ricava che il carico di rottura r corrisponde per la lega
ANTICORODAL serie 6000 a 30 daN/mm, il carico di snervamento s a circa 24
daN/mm, mentre il carico di rottura a fatica alternata f vale 0,4 r, quindi vale 12
75

daN/mm. Dal momento che nel caso in oggetto essendo un carico alternato
simmetrico la media vale 0 e quindi la sollecitazione del rullo in questione C
(vedi nel testo punto 4.05.01) risulta ricadere sullasse delle ordinate e ad una
distanza considerevole dalla f. Il diagramma semplificato stato ricavato dapprima
costruendo il triangolo verde con vertice r, poi ricavando il triangolo blu con
vertice s, quindi tracciando la retta parallela alle ascisse in corrispondenza di f ed
infine evidenziando landamento con la spezzata in rosso.
Sulla base di questi dati, vista la velocit di rotazione, si procede alla verifica a fatica
dei cuscinetti con il metodo suggerito dalla casa costruttrice SKF.
Dal catalogo della stessa casa costruttrice si ricava che il coefficiente di carico
statico C0 per il cuscinetto 16005 corrisponde a 4000 N mentre il coefficiente di
carico dinamico C corrisponde a 7610 N. Su ogni cuscinetto grava un carico di 10
N. Quindi applicando la formula riportata sul catalogo si ha:

n P
C
L
p
h
|
.
|
\
|
=
60
10 1
6
(24)

Dove Lh la durata in ore di funzionamento, P in questo caso corrisponde al
carico di 10 N gravante sul cuscinetto, p un coefficiente che nel caso dei
cuscinetti a sfere vale 3 ed n la velocit angolare media (21) per cui sostituendo:

) ( 10 870 , 6
1069 60
10 1
10
7610
9
6
3
ore L
h
~
|
.
|
\
|
= (25)

che distribuite su due turni di 8 ore giornaliere per circa 200 giorni lavorativi annui
corrispondono a circa 2,14 milioni di anni.

76

5.7 Avvolgitore

L avvolgitore posto su un telaio simile o stesso telaio dello svolgitore ma sul lato
opposto. Si usa suddividerlo in due parti:

- Asse avvolgitore
- Controllo tensione

Si procede alla loro descrizione.

5.7.1 Asse avvolgitore

Per quanto riguarda l asse avvolgitore possiamo dire che del tutto identico all
asse svolgitore (al punto che i relativi alberi espansibili sono perfettamente
intercambiabili), eccetto che al posto del freno montato un motore in asincrono
trifase con controllo vettoriale, questo per ottimizzare la costruzione con il minimo
di componenti. Il motore Asincrono connesso mediante una trasmissione a
catena tipo D all asse con i seguenti dettagli:

- Pignone motore z 18 D
- Ruota condotta z 60 D
- Rapporto in riduzione 3,33
- Massima velocit di rotazione 707,38 giri/min calcolata ponendo il diametro
minimo della bobina 90 mm e la massima velocit di marcia 200 m/min

77

Con semplici passaggi si ottiene la velocit massima del motore pari a 2355,57
giri/min
La coppia massima di avvolgimento sar data dalla seguente formula:

In cui C
in
la coppia legata allinerzia durante le accelerazioni e le decelerazioni, C
attr

la coppia dovuta agli attriti statici, dinamici e di primo distacco mentre C
tiro
la
coppia per generare il tiro sul materiale .
I calcoli saranno eseguiti utilizzando i parametri della seguente tabella:
. . , attr tiro in Mtot
C C C C + + =
Diametro minimo = 90 mm
Diametro massimo = 1200 mm
Velocit lineare massima = 200 m/min
Rapporto di trasmissione = 3,3

Rendimento trasmissione = 90
%
Momento di inerzia motore Jm = 0,045 kgm
2

Momento di inerzia mandrino Ja = 0,42 kgm
2

Tempo di accelerazione = 80 sec
Tiro sul materiale = 9,6 daN
Peso specifico del materiale = 0,15 kgdm
3

Larghezza avvolgimento =
1,2 m
Figura 5.32 Tabella dati avvolgimento
78

Come mostrato nel grafico di figura 5.29 in cui sono riportati i valori della
componente di coppia relativa allinerzia (linea verde), al tiro sul materiale (linea
rossa) e la tensione totale (linea blu). Avendo rampe di accelerazione e
decelerazione abbastanza lunghe come le componenti di coppia dovute agli attriti e
allinerzia sono trascurabili.

Il dimensionamento del motore sar quindi effettuato calcolando la coppia
necessaria per ottenere un tiro massimo sul materiale di circa 9,6 daN che
corrisponde ad una coppia massima di 3,5 kgm e una potenza di circa 2 kW a 2200
g/min.

Figura 5.33 Grafico andamento coppia

0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
0.00 200.00 400.00 600.00 800.00 1000.00 1200.00 1400.00
C
o
p
p
i
e

i
n

k
g
m

Diametro in mm
Coppie in funzione del diametro
tiro accelerazione totale
79

5.8 Impianto oleodinamico

La funzione dell impianto oleodinamico quella di garantire la pressione ed il
funzionamento del sistema di stacco e del sistema di macinazione. E composto da
una centralina oleodinamica, da un insieme di tubazioni in acciaio diametro 8 mm
connesse ai pistoni del sistema di stacco da tubi flessibili ad alta pressione e da 2
motori idraulici orbitali con un sistema di regolazione della velocit.
Le tubazioni in acciaio ed i tubi flessibili, per ottenere la simultaneit del
movimento verticale per ogni colore (ricordiamo che ogni colore possiede 2 gruppi
supporto/stacco oleodinamici), sono eseguiti portando i tubi in centro al telaio e
poi ripartendoli perfettamente in maniera simmetrica in modo che il percorso
dellolio sia esattamente identico per i due gruppi. Cos viene garantito il
movimento sincrono dei due lati del rullo portaclich. I tubi in acciaio sono del tipo
trafilato a freddo ad alta pressione secondo le specifiche DIN 2391, con diametro
esterno 8 mm ed interno 5 mm (pressione max 420 bar) giuntati con raccordi del
tipo con anello ad immorsamento DIN 2353 serie leggera (pressione max nominale
100 bar). I tubi flessibili invece sono del tipo ad alta pressione con rivestimento in
gomma diametro esterno 14 mm (pressione max 90 bar) con manicotti terminali a
montaggio forzato con apposita pressa.

Si analizza ora il dimensionamento della pompa ad ingranaggi il cui principale
carico sar quello dovuto ai motori orbitali Danfoss OMM 020 che hanno le
seguenti caratteristiche:
Cilindrata: 19,9 cm3/giro
Velocit massima: 1000 g/min
Coppia max: 2,5 daNm
Potenza max: 2,5 kW
80

Portata max: 20 l/min
18

Con questi dati e sapendo che il motore durante la macinazione dovr girare a 200
giri/min possiamo calcolare la portata moltiplicando la velocit per la cilindrata,
avremo circa 3,9 litri per ogni motore.

Il carico dovuto agli stacchi sar calcolato partendo dal presupposto che il volume
dei pistoni da riempire, considerando la corsa di stacco pari a 10 mm, in base al
loro alesaggio pari a 40 mm sia pari a:

( )
3 2
08 , 50 4
4
4 cm =
|
.
|
\
|

t
(26)

Imponendo poi il tempo di stacco che non deve superare i 4 sec si ottiene la
portata:

.) min / ( 75 , 0 .) min / ( 2 , 751
4
60
08 , 50
3
l cm ~ = (27)

Dato che il funzionamento della macinazione e degli stacchi non sar
contemporaneo la portata gi calcolata per i motori orbitali sar quindi sufficiente
anche per il loro movimento.

Si ricava quindi la potenza approssimata del motore ipotizzando una pressione
massima pari a 70 bar:

18
Catalogo Tosoni 2009
81

) ( 892 , 0
612
8 , 7
70
612
kW
Q
p N = = = (28)

Dai cataloghi si ricava la centralina che pu garantire tali condizioni e risulta essere
la ASH-25/G174-1,5
19
con motore da 1,5 kW che avr le seguenti caratteristiche:

Figura Error! Use the Home tab to apply 0 to the text that you want to appear here.5.34 Centrale idraulica

Potenza motore: 1,5 kW
Pressione massima: 70 bar
Capacit serbatoio: 25 litri
Ingombri: A = 300 mm B = 500 mm C = 625 mm
Per favorire lo smaltimento del calore si optato per luso di un serbatoio da 25 l.
In uscita alla pompa installata una valvola di limitazione pressione con
manometro di lettura (fondo scala 100 bar). Sopra alla valvola di limitazione sono
poste 2 valvole del tipo a 4 vie e 2 posizioni pilotata elettricamente e con ritorno a
molla. La scelta di mantenere in pressione i gruppi di stacco costantemente
dovuta al fatto che la posizione del portaclich deve essere rigorosamente fissa e
sicura durante il processo.

19
Catalogo Icosystems s.r.l.- 2010
82

Vi saranno anche 2 elettrovalvole 2/2 (2 vie, 2 posizioni) pilotate elettricamente e
con ritorno a molla utilizzate per abilitare o disabilitare la rotazione dei motori
orbitali. La regolazione della velocit dei motori sar effettuata tramite un rubinetto
di By-pass che permette di regolare per ogni motore la portata in ingresso.

Figura 5.35 Schema di principio impianto idraulico

5.9 Impianto pneumatico

L impianto pneumatico composto da un gruppo di 5 elettrovalvole 5/2 da 1/8
ed una serie di tubazioni in plastica (rilsan pa 6) per interconnetterle ai vari punti di
83

distribuzione. Allingresso posto un apposito gruppo filtro-lubrificatore per
assicurare che ai componenti arrivi aria secca e lubrificata.
Analizzando in dettaglio ogni parte dellimpianto stesso, si considera il
dimensionamento della tubazione calcolando il consumo daria come se si
azionassero tutti i componenti dellimpianto in modo simultaneo. Dal momento
che tutti i cilindri pneumatici della macchina hanno lo stesso alesaggio possibile
applicare la seguente formula:

( ) ( ) L d D k l Q =
2 2
2
4
t
(29)

dove Q la portata per ogni corsa completa (andata e ritorno) in litri, k un
coefficiente dato dal rapporto fra pressione assoluta di alimentazione e pressione
atmosferica, D e d sono rispettivamente lalesaggio del pistone ed il diametro dello
stelo espressi in dm e L la corsa del pistone. Conoscendo lalesaggio (40 mm) ed
il diametro dello stelo (12 mm), e che la pressione di calcolo di 5 bar e la
pressione atmosferica media si assume pari a 1 bar, si pu ottenere:

( ) ) / ( 2 , 1 12 , 0 4 , 0 2
4 1
5
) / (
2 2
dm l dm l Q = =
t
(30)

a questo punto si pu eseguire il calcolo del fabbisogno per ogni gruppo:

Svolgitore 2 pistoni corsa 30 mm fabbisogno 0,72 l
Rotelle di pressione colore 1 corsa 75 mm fabbisogno 0,9 l
Rotelle di pressione colore 2 corsa 75 mm fabbisogno 0,9 l
Rotelle di pressione calandra corsa 75 mm fabbisogno 0,9 l
pressore daccompagnamento 2 x 200 mm fabbisogno 4,8 l
84

avvolgitore 2 pistoni corsa 30 mm fabbisogno 0,72 l
per un totale di 8,94 l e supponendo che tutte le operazioni possono essere eseguite
in 1 min. (approssimazione grossolana in quanto il pressore daccompagnamento
che da solo rappresenta circa la met del carico ha una variazione molto diluita nel
tempo). Si ottiene una portata oraria di 536,4 l/h e dai cataloghi si ricava che per
tali portate e pressione intorno ai 5 bar il gruppo filtro lubrificatore pu essere
scelto da 1/8. Inoltre si ottiene il diametro del tubo tipo rilsan pa 11 con il quale
realizzare lintero impianto: 6 mm con passaggio 4 mm.
Per quanto riguarda la parte di comando le rotelle di pressione e i gruppi di
bloccaggio bobine sono tutti comandati singolarmente con una elettrovalvola 5/2
da 1/8 montata in rack del tipo a bistabile con doppio solenoide (110V alternata
monofase) collegate direttamente al sistema di comando della macchina, si sono
scelte valvole con doppio solenoide in modo da prevenire movimenti inopportuni
degli azionamenti pneumatici in caso di mancanza di alimentazione elettrica. I
pistoni del pressore di accompagnamento sono direttamente controllati da un unico
regolatore di pressione da 1/8 con annesso manometro (fondoscala 5 bar) e
lavorano in spinta.
Per evitare una caduta del pressore nel caso ci sia una mancanza di pressione,
stato pensato un sistema di sicurezza composto da una valvola a comando
pneumatico che quando manca la pressione devia lo scarico del pistone su di uno
strozzatore che in questo modo regola la corsa di discesa del pistone. Il sistema di
comando della macchina sar dotato di un pressostato che inibir la possibilit di
marcia in caso di presenza di un valore della pressione nel circuito troppo basso.

85

Figura Error! Use the Home tab to apply 0 to the text that you want to appear here..1
Figura 5.36Schema di principio impianto pneumatico
86

6. ANALISI LOGICA DI FUNZIONAMENTO E
CIRCUITI DI COMANDO

Una volta progettati i componenti meccanici in movimento e i loro azionamenti
elettrici, idraulici o pneumatici, bisogna analizzare le logiche di funzionamento.
Possiamo distinguere 2 categorie funzionali in cui far rientrare i sistemi della
macchina:

1. Sistemi primari di movimento: legati allo svolgimento, trascinamento e
riavvolgimento del materiale:
1.1 Svolgitore
1.2 Cointropressori e Calandra di traino
1.3 Avvolgitore
2. Servizi: legati alla preparazione, dosatura, essicazione delle vernici:
2.1 Sistema di stacco cilindri portaclich e macinazione
inchiostratori
2.2 Sistema di movimento cilindri anilox e cilindri portaclich
2.3 Sistema di riscaldamento aria e ventilazione

6.1 Sistema primario
Il sistema primario di movimento composto da 4 motori asincroni trifase e 1
freno a polvere magnetica, gli azionamenti elettrici dei motori e del freno saranno
collegati tra di loro e al PLC principale di controllo della macchina tramite una rete
di comunicazione.
Il materiale per essere trascinato allinterno dellimpianto sar pinzato ai 2 cilindri
contropressori e alla calandra di traino, in questo modo si verranno a formare 4
zone in cui il valore di trazione, in assenza di slittamenti, sar legato a variabili
87

diverse. Il processo di colorazione/verniciatura sar ottimale quando la trazione sul
materiale in ogni punto del giro film sar costante; per ottenere questo risultato la
tensione dovr essere regolata nelle seguenti 4 zone:

1. Materiale posto tra lo svolgitore e il primo colore: in questa zona il valore
della tensione legato solo alla coppia frenante generata dal freno a polvere
magnetica.
2. Materiale posto tra il primo e il secondo colore: in questa zona il valore della
tensione legato alla differenza di velocit del materiale nel punto di
pinzatura sul primo e sul secondo cilindro. Essendo i due cilindri di pari
diametro si potr considerare la velocit di rotazione dei 2 cilindri
contropressi.
3. Materiale posto tra il secondo colore e la calandra di traino: in questa zona il
valore della tensione legato alla differenza di velocit del materiale nel
punto di pinzatura sul secondo cilindro e sulla calandra. Essendo anche in
questo caso i due cilindri di pari diametro si potr considerare la velocit di
rotazione del secondo cilindro contropressore e della calandra.
4. Materiale posto tra la calandra di traino e lavvolgitore: in questa zona il
valore della tensione legato alla differenza di velocit periferica del
materiale sulla calandra rispetto al materiale sulla bobina in avvolgimento, in
questo caso il controllo sar pi complicato in quanto il diametro della
bobina varier durante il funzionamento.
Per ottenere una lettura del valore di tensione nelle varie zone verranno utilizzate
delle celle di carico
Fortunatamente le celle di carico nel campo delle macchine da stampa sono molto
utilizzate e sono stati sviluppati dei modelli appositamente studiati per la misura
88

della tensione dei materiali, questo tipo di celle che possiamo vedere in figura
20
6.1
possono essere montate come supporti di un rullo folle.

Figura 6.1 Celle di carico
Questi sensori potranno misurare la forza risultante applicata al rullo dal materiale e
dovranno essere montati posizionando la freccia rossa, che indica il verso di misura,
in direzione della risultante. Ogni cella di carico contiene al suo interno 4
estensimetri collegati a ponte di Wheatstone, questa configurazione permette di
compensare gli errori dovuti ad esempio alla variazione di temperatura. Il segnale in
uscita dalle celle dovr comunque essere amplificato per essere utilizzato sia nella
visualizzazione del tiro che nel circuito di retroazione. Verranno utilizzate due celle
in parallelo con 1 solo amplificatore, per compensare gli errori di misura dovuti al
centraggio del materiale sul rullo, con due celle sar possibile misurare in maniera
precisa la forza applicata dal materiale al rullo anche se questo fuori centro o se si
sta utilizzando un materiale pi stretto rispetto alla tavola utile della macchina. Il
collegamento tra le celle e lamplificatore dovr essere schermato e pi corto
possibile in quanto la tensione di misura delle celle molto bassa (molti
estensimetri sono dotati di un output di 10 mV per volt di tensione di eccitazione,
ad una tensione di eccitazione pari a 4 V, corrisponde un segnale di output di 40

20
Catalogo Re Controlli industriali
89

mV) e quindi molto soggetta ad interferenze, luscita dellamplificatore invece sar
in corrente (4-20 mA) molto pi sicura dal punto di vista dellimmunit ai disturbi.
La risultante delle forze applicate dal materiale al rullo dovr essere il pi possibile
orizzontale per ridurre la componente dovuta al peso del rullo, sar comunque
possibile tarare lamplificatore in modo da compensare questa componente, molto
pi importante sar lo studio dellangolo di abbraccio del giro film su questo rulli in
quanto un angolo troppo grande rallenterebbe il tempo di risposta delle celle
mentre uno troppo piccolo non sarebbe immune ad errori dovuti alle vibrazione.

6.1.2 Controllo prima zona controllo tensione in svolgimento
Nella prima zona situata tra lo svolgitore e il primo gruppo stampa il sistema di
svolgimento che ha il compito di controllare la tensione.
Loperatore potr controllare il sistema impostando il valore del tiro sul materiale e
il controllo dovr agire regolando la coppia generata dal freno a polvere magnetica .
Questa coppia direttamente proporzionale sia al tiro che al raggio della bobina
quindi il controllo dovr essere retro azionato da una lettura su tutte e due queste
variabili. Il tiro come gi detto sar misurato con delle celle di carico mentre per
ottenere il valore del raggio si utilizzer un sensore ad ultrasuoni puntato sulla
bobina in svolgimento.
Nello schema seguente rappresentato il controllo, come si pu vedere vi sar una
prima retroazione che generer un segnale di controllo, questo segnale sar
elaborato da un regolatore PID migliorare i tempi di risposta e la precisione del
controllo, il segnale in uscita dal PID verr usato insieme alla lettura sul diametro
per generare il comando della scheda di controllo del freno.

90

SET POINT TIRO
GENERAZIONE
SET POINT
COPPIA
BOBINA E
MATERIALE
SENSORE
DIAMETRO
FRENO
POLVERE
MAGNETICA
SCHEDA
CONTROLLO
SENSORE TIRO AMPLIFICATORE
REGOLATORE
PID
-
+

Figura 6.2 Schema controllo tiro in svolgimento

Le celle di carico non potranno essere messe nel primo rullo dopo lo svolgitore in
quanto al variare del diametro della bobina avremo una variazione dellangolo di
abbraccio e quindi non sarebbe possibile tarare i sensori.
Nello specifico abbiamo scelto due celle CF.85.15.35 che garantendo ognuna un
campo di misura da 0 a 15daN permetteranno misure da 0 a 30 daN su tutta la
tavola.

Nello schema vediamo la configurazione del giro film subito dopo lo svolgitore con
indicato il rullo folle su cui verranno montate le celle di carico.

Figura 6.3 Layout giro film svolgitore
91

6.1.2 Controllo seconda e terza zona

Per quanto riguarda la seconda e la terza zona il valore di tensione del materiale
sar come gi detto legato alla differenza tra la velocit dei due cilindri a cui il
materiale pinzato attraverso le rotelle di pressione. I tre azionamenti che
muovono i cilindri contropressori e la calandra saranno comandati da un controllo
di velocit retro azionato attraverso un encoder calettato direttamente in asse al
motore.
Per ottenere una sincronizzazione ed un controllo della trazione applicata al
materiale, i controlli di velocit dovranno interagire tra di loro attraverso uno
schema di controllo chiamato Asse elettrico. Esistono 2 tipi di asse elettrico nel
primo si utilizzano in cascata i segnali di velocit prodotti dagli encoder per
generare il riferimento di velocit del motore successivo ( figura 6.4), nel secondo
invece viene utilizzato il segnale del primo motore come segnale principale e a
partire da questo vengono calcolati i segnali degli altri motori. In tutti e due i casi la
velocit dei motori slave regolata anche da una catena di retroazione dovuta ad
un set point di tiro e al segnale delle celle di carico applicate su di un rullo posto
posto prima del cilindro comandato. Nel nostro caso visto che gli azionamenti dei
vari motori saranno collegati da una rete di comunicazione utilizzeremo il secondo
schema logico in quanto pi veloce nella regolazione delle velocit.

92

Figura 6.4 Asse elettrico con segnali in cascata

93

Figura 6.5 Asse elettrico con segnali di riferimento master

94

6.1.3 Controllo quarta zona - controllo tensione in avvolgimento

Il controllo di tensione nella quarta zona una delle parti pi delicate da progettare,
in quanto come nello svolgimento la bobina varia di diametro durante il
funzionamento. Si implementer quindi uno speciale tipo di asse elettrico che tenga
conto anche della variazione del diametro. Lazionamento del motore sar
effettuato sempre attraverso un inverter vettoriale con retroazione data da un
encoder relativo a 2 piste. Loperatore potr impostare il tiro massimo sul materiale
mentre nellazionamento e nel PLC della macchina verr implementato il seguente
schema di controllo
21

Figura 6.6 Schema regolazione velocit avvolgitore

21
SSD Drives Manuale di Installazione
95

Per determinare la misura del diametro verranno rapportate le velocit angolari
dellaspo e della calandra di traino.
Entrambi hanno la medesima velocit periferica, quindi le loro velocit angolari
dipendono dai rispettivi diametri. Analiticamente potremo scrivere:

La misura del diametro verr utilizzata come segnale di base per la determinazione
del segnale di velocit da impiegare nel controllo del motore. Durante i transitori
per migliorare la risposta del sistema, al posto della velocit di linea si utilizzer
come feedforward il valore del segnale di linea in modo da evitare ritardi
nelladeguamento della velocit dellavvolgitore.

Questo segnale di velocit in uscita dal blocco di calcolo del diametro servir come
segnale di base per la regolazione del tiro effettuata con un controllore PID che
utilizzer come retroazione 2 celle di carico poste su di un rullo folle.
Il calcolo del diametro non verr eseguito accuratamente al di sotto una velocit
minima di linea e non sar calcolato a velocit zero.

Se il diametro non accuratamente fissato a velocit zero, lavvolgitore potrebbe
causare dei cambiamenti sulla tensione del nastro. Per ottenere delle buone
prestazioni dellavvolgitore perci molto importante che il diametro sia
ripristinato al corretto valore prima che la macchina venga avviata. Il diagramma
seguente mostra il semplice metodo implementato per preregolare il diametro del
rotolo.
22

22
SSD Drives Manuale di Installazione
96

Figura 6.7 Sistema misura del diametro iniziale

Il potenziometro di misura del diametro sar montato su un pressore di
accompagnamento formato da una coppia di rulli folli assemblati su due leve
azionate da due cilindri pneumatici.

Lo scopo di tale apparecchiatura duplice: in primo luogo serve per eliminare le
inclusioni di aria fra i vali strati di materiale sulla bobina durante il processo
davvolgimento. In secondo luogo, come gi specificato, il complesso funge da
sensore (per mezzo di un potenziometro lineare che funge da trasduttore di
posizione) che fornisce un indicazione sul diametro della bobina con un un segnale
analogico all inverter di comando del motore in modo da ottenere il valore del
diametro anche con velocit zero.

97

Figura 6.8 Giro film avvolgitore

Per ottenere un avvolgimento perfetto della bobina dobbiamo considerare che le
spire pi interne durante la formazione della bobina possono tendere a scivolare su
se stesse, in questo modo si ha un aumento della tensione del materiale delle spire
pi interne.

Questa sovratensione crea visto che il materiale molto poroso un problema di
incollaggio che pu portare alla generazione di scarti di lavorazione. Per ovviare a
questo problema il segnale di impostazione del tiro sar regolato tramite un
controllo Taper tension che al tiro impostato dalloperatore aggiunger una
correzione percentuale quando la bobina si trova al diametro iniziale, questa
correzione andr linearmente a sparire e raggiunto un valore soglia di diametro
limpostazione di tiro rimarr costante. Nel grafico seguente mostrato
landamento del segnale di tiro con una correzione Taper del 10%.

98

Figura 6.9 Grafico taper tension

6.2 Definizione dei modi di comando e funzionamento

La macchina avr 2 modi di comando e funzionamento distinti:

1. SETUP: viene utilizzata quando vengono eseguite le seguenti operazioni di
preparazione della macchina
1.1 Sostituzione bobina in svolgimento
1.2 Sostituzione bobina in avvolgimento
1.3 Incorsatura del materiale
1.4 Sostituzione cilindri portaclich gruppo stampa
1.5 Pulizia gruppi stampa
1.6 Sostituzione inchiostro di stampa per cambio lavoro
2. PRODUZIONE: in questa modalit la macchina nelle condizioni di
produrre il materiale, in modalit produzione la macchina si potr trovare in
2 stati operativi: MARCIA e FERMO .

9.8
10
10.2
10.4
10.6
10.8
11
11.2
0 200 400 600 800
K
g
m

Diametro bobina
Andamento segnale tiro corretto
Tiro
Taper
99

Il modo di funzionamento sar selezionabile attraverso un selettore a chiave posto
sul quadro principale di alimentazione della macchina, in quanto le operazioni di
setup comportano lo spostamento di alcuni ripari, in questo modo di
funzionamento saranno inibite le funzioni di marcia di tutti i sistemi primari di
movimento.
23
Il modo PRODUZIONE potr essere utilizzato solo dopo il
consenso dato dal corretto posizionamento di tutti i ripari mobili interbloccati della
macchina.
SETUP ARRESTO
MARCIA
PRODUZIONE

Figura 6.10 Modi e stati di funzionamento

6.2.1 Ciclo di avvio e di arresto macchina

Gli stati di funzionamento dello svolgitore, dellavvolgitore e dei motori dei tre
traini dovranno essere collegati e durante lavvio la macchina dovr eseguire
automaticamente tutte le funzioni ausiliarie che permettono la corretta esecuzione
del lavoro di stampa. Nel diagramma a blocchi sono riportate le operazioni che
loperatore deve eseguire e quelle automaticamente azionate dal ciclo di avvio.

23 Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010, Allegato 1 punto 1.2.5
100

Macchina Operatore
STATO DI
ARRESTO
ACCENSIONE
SVOLGITORE
ACCENSIONE
AVVOLGITORE
AZIONAMENTO
ROTELLE DI
PRESSIONE
STOP
MACINAZIONE
COLORI
MARCIA MOTORI
DI TRAINO
(VELOCITA
BASE)
ABBASSAMENTO
CILINDRI IN
POSIZIONE DI
STAMPA
REGOLAZIONE
PRESSIONI DI
STAMPA
IMPOSTAZIONE
VELOCITA DI
LAVORO
COMANDO DI
MARCIA
PRODUZIONE

101

Anche nel ciclo di arresto il sistema di comando dovr eseguire tutte quelle
operazioni automatiche che permetteranno un arresto sicuro e funzionale
dellimpianto.
Macchina Operatore
PRODUZIONE
COMANDO DI
STOP
FERMATA
CONTROLLATA
MOTORI DI
TRAINO
STACCO
CILINDRI
PORTACLICHE
ARRESTO
MOTORI DI
TRAINO
ACCENSIONE
MACINAZIONE
STATO DI
ARRESTO

102

6.3 Comandi attivabili durante il modo di funzionamento
SETUP

6.3.1 Svolgitore
Per quanto riguardo lo svolgitore nella fase di setup sar possibile utilizzare i
seguenti comandi:
- Apertura/Chiusura leve bloccaggio bobina effettuata tramite comando
elettropneumatico
- Inserimento/disinserimento collegamento albero al sistema frenante
- Modifica settaggio valore di carico tiro in svolgimento

6.3.2 Contropressori e calandra di traino
I comandi di marcia dei contropressori e della calandra di traino in questa modalit
operativa sono inibiti come gi specificato, rimarranno operativi i seguenti comandi
- Attacco/Stacco rotelle di pressione per permettere loperazione di
incorsatura del materiale
- Regolazione della pressione di funzionamento dei pistoni che
effettuano lattacco delle rotelle di pressione

6.3.3 Avvolgitore
I comandi disponibili per lasse avvolgitore saranno:
- Apertura/Chiusura leve bloccaggio bobina effettuata tramite comando
elettropneumatico
- Inserimento/disinserimento collegamento albero
- Modifica settaggio valore di carico tiro in avvolgimento

103

6.3.4 Sistema di stacco e macinazione inchiostratori
Per questi circuiti idraulici avremo i seguenti comandi:
- Accensione/Spegnimento centrale idraulica
- Accensione/Spegnimento motori idraulici di macinazione attraverso
un comando elettroidraulico
- Azionamento stacchi idraulici attraverso un comando elettroidraulico
Gli stacchi e la macinazione durante la fase SETUP potranno essere azionati
manualmente, questo per permettere le operazioni di sostituzione dellinchiostro e
di pulizia.

6.3.5 Sistema di riscaldamento aria e ventilazione
Durante la fase di SETUP sar possibile pre-riscaldare i forni di essicazione
agendo sui seguenti comandi:
- Accensione/Spegnimento ventilatori di aspirazione
- Accensione/Spegnimento ventilatore di mandata aria
- Regolazione temperatura forno
- Inserzione/Esclusione resistenze elettriche di riscaldamento aria
Per il controllo della temperatura verranno utilizzate 4 Termoresistenze PT100
posizionate opportunamente nei due forni per verificare la temperatura dei vari
settori, si sono scelti questi sensori in quanto il controllo non necessit di una
precisione elevata, la tipologia del sistema di riscaldamento e ventilazione non
permette una perfetta distribuzione di temperatura avremo circa 4-5 C di
differenza tra le varie sezioni, questo non pregiudica la funzionalit in quanto il
processo di evaporazione si sviluppa lungo tutto il percorso del materiale, compito
del controllo di temperatura sar di non permettere il superamento della
temperatura critica di 130C in nessun punto del forno, in ogni condizione di
marcia e funzionamento per questo i segnali di ingresso dei sensori di temperatura
104

saranno utilizzati insieme ai parametri di velocit dellimpianto per azionare i vari
stadi di riscaldamento. Loperatore potr selezionare la temperatura di
funzionamento impostandola in funzione della copertura di stampa e del tipo di
materiale.

6.4 Comandi del modo di funzionamento PRODUZIONE

6.4.1 Svolgitore
Durante la fase di produzione il sistema di frenatura verr inserito automaticamente
e sar possibile solo regolare il valore del tiro in svolgimento

6.4.2 Avvolgitore
Per quanto riguarda lasse avvolgitore saranno disponibili i seguenti comandi:
- Accensione/Spegnimento motore avvolgitore per pretensionamento
materiale
- Il comando di spegnimento verr inibito durante lo stato operativo di
MARCIA
- Modifica settaggio valore di tiro in avvolgimento

6.4.3 Sistema di stacco e macinazione inchiostratori
I comandi di questi servizi durante lo stato di funzionamento PRODUZIONE
saranno inibiti in quanto sar il ciclo di Marcia/Arresto a determinare la loro
modalit di funzionamento.

6.4.4 Sistema di riscaldamento aria e ventilazione
I comandi di questi servizi saranno esattamente uguali a quelli della modalit
SETUP con una segnalazione acustica in caso di temperatura troppo bassa.
105

6.4.5 Contropressori e calandra di traino
Il comando primario di questi azionamenti la messa in marcia che determina il
passaggio allo stato operativo MARCIA. Questo tipo di comando di primaria
importanza ed oggetto di disposizioni precise
24
. Per rispondere ai requisiti di legge
si scelto di utilizzare un solo pulsante di marcia posizionato sul quadro di
comando principale. Per poter ottenere il comando di marcia si dovr agire sul
pulsante tenendolo premuto per almeno 10 secondi, la macchina controller le
seguenti condizioni di avviamento:
- funzionamento del sistema frenante,
- pretensionamento dellavvolgitore
- chiusura di tutti i ripari mobili interbloccati
- sensori di rottura film
Se i controlli avranno esito positivo inizier la segnalazione dellavviamento e dopo
15 secondi si avr lavvio della macchina, in caso contrario vi sar una segnalazione
derrore
La macchina appena avviata si porter ad una velocit di circa 15 m/min per
effettuare eventuali regolazioni di pressione dei gruppi stampa, la regolazione della
velocit potr essere effettuata durante la marcia attraverso dei comandi posizionati
su tutte le postazioni della macchina, mentre le rampe di accelerazione e
decelerazione saranno prestabilite in sede progettuale.
Il comando di arresto sar posizionato su tutte le postazioni di comando e generer
un arresto controllato dei tre motori principali in modo da ottenere larresto del
moto del materiale in condizioni di sicurezza
25

24
Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010, Allegato 1 punto 1.2.3 Avviamento
25
Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010, Allegato 1 punto 1.2.4.1 Arresto normale
106

6.5 Postazioni di comando
Lo studio delle postazioni di comando oltre alle esigenze funzionali dovr essere
effettuato tenendo presente le relative disposizioni di legge.
26

Per agevolare lo svolgimento delle corrette procedure operative la macchina dovr
essere dotata di 5 distinte postazioni di comando:

1. Postazione su gruppo avvolgitore con i seguenti comandi e visualizzatori:
- Apertura/Chiusura leve bloccaggio bobina avvolgitore effettuata
tramite comando elettropneumatico
- Pannello operatore con:
o Set valori di tiro zone
o Visualizzazione valori tiro zone
o Set valore velocit di stampa
o Visualizzazione velocit macchina
o Set valore temperatura forni
o Visualizzazione temperature forni
o Visualizzazione quantit materiale riavvolta
- Marcia macchina
- Arresto macchina
- Regolazione velocit
- Accensione/Spegnimento avvolgitore
- Comando rotelle pressione I colore (elettropneumatico)
- Comando rotelle pressione calandra (elettropneumatico)
- Pulsante arresto emergenza

26
Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010, Allegato 1 punto 1.2.2 Dispositivi di comando
107

2. Postazione di comando su quadro elettrico principale:
- Inserzione centrale idraulica
- Inserzione ventilatore di mandata
- Inserzione ventilatori di aspirazione

3. Postazione su gruppo svolgitore con i seguenti comandi:
- Apertura/Chiusura leve bloccaggio bobina svolgitore effettuata
tramite comando elettropneumatico
- Pannello operatore con:
o Set valori di tiro zone
o Visualizzazione valori tiro zone
o Set valore velocit di stampa
o Visualizzazione velocit macchina
o Set valore temperatura forni
o Visualizzazione temperature forni
o Visualizzazione quantit materiale riavvolta
- Marcia macchina
- Arresto macchina
- Impostazione velocit di lavoro
- Accensione/Spegnimento freno svolgitore
- Comando rotelle pressione II colore (elettropneumatico)
- Pulsante arresto di emergenza

108

4. Postazione di comando su gruppo Colore 1
- Controllo macinazione inchiostratore (comando elettroidraulico)
- Stacco (comando elettroidraulico)
- Comando manuale spostamento cilindro portaclich
- Comando manuale spostamento cilindro inchiostratore
- Pulsante arresto

5. Postazione di comando su gruppo Colore 2
- Controllo macinazione inchiostratore (comando elettroidraulico)
- Stacco (comando elettroidraulico)
- Comando manuale spostamento cilindro portaclich
- Comando manuale spostamento cilindro inchiostratore
- Pulsante arresto

Figura 6.11 Postazioni di comando

109

6.6 Segnalazioni
Per garantire un funzionamento rispondente alla normativa, la macchina sar dotata
di 2 avvisatori acustici e due colonnine di segnalazione dotate di luci rosse, gialle e
verdi. I segnali acustici e visivi sono stati progettati seguendo le disposizioni della
Norma UNI EN 981 Sicurezza del macchinario - Segnali acustici e ottici di
pericolo e altri segnali.
SEGNALE
ACUSTICO VISIVO SIGNIFICATO
INTERVENTO
OPERATORE
Suono breve
durata 10
secondi
Giallo
lampeggiante
Cambiamento di modo operativo //
Suono alternato,
0,5 secondi di
durata per ogni
tono
Rosso
lampeggiante in
fase con i toni
In modo Produzione stato di
apertura di almeno 1 riparo mobile
interbloccato con interruzione delle
condizioni di avviamento e arresto
della macchina. Durante
lavviamento assenza di una delle
condizioni per eseguire il comando
Chiudere tutti i ripari mobili
per ripristinare le condizioni
di avviamento. Reset
dellerrore tramite pulsante
presente sul pannello
comandi principale
Suono alternato,
0,15 secondi di
durata per ogni
tono
Luce Rossa
accesa
Arresto di emergenza o guasto
Massima allerta, ripristino
delle condizioni di sicurezza.
Reset dellerrore tramite
pulsante presente sul pannello
comandi principale
Suono
prolungato, 30
secondi
Luce Verde
accesa
Ripristino situazione di normalit o
delle condizioni di avviamento
//
Suono breve
durata 5 secondi
Giallo
lampeggiante
Messa in marcia della macchina //
Suono alternato,
1s di durata per
ogni tono
Rosso
lampeggiante
Errore temperatura forno troppo
bassa
Verifica delle condizioni di
funzionamento del sistema di
essicazione
110

6.7 Implementazione del sistema di controllo
Il sistema di controllo sar realizzato tramite una rete Profibus che permetter di
collegare tra loro i seguenti moduli:
- PLC (Master della rete)
- 4 Inverter SSD DRIVES con modulo di comunicazione profibus
- 2 Pannelli operatore con display grafico da 3 posizionati:
o Pannello 1 - Gruppo Avvolgitore
o Pannello 2 - Gruppo Svolgitore
- 2 Moduli di INPUT/OUTPUT remote
Andiamo ora ad analizzare quali saranno i segnali digitali e analogici utilizzati dalla
macchina in modo da poter dimensionare le apparecchiature.
TABELLA SEGNALI ANALOGICI
DESCRIZIONE TIPOLOGIA INTERFACCIA NOTE
VELOCITA' DI MACCHINA VARIABILE Profibus PANNELLI OPERATORE
SET POINT VELOCITA' VARIABILE Profibus PLC
SENSORE TIRO ZONA 1 INGRESSO ANALOGICO I/O REMOTO Svolgitore 4-20 mA
SENSORE TIRO ZONA 2 INGRESSO ANALOGICO I/O REMOTO Avvolgitore 4-20 mA
SENSORE TIRO ZONA 3 INGRESSO ANALOGICO I/O REMOTO Svolgitore 4-20 mA
SENSORE TIRO ZONA 4 INGRESSO ANALOGICO I/O REMOTO Avvolgitore 4-20 mA
VALORE TIRO ZONA 1 VARIABILE Profibus PLC
SET POINT TIRO ZONA 1 VARIABILE Profibus PANNELLI OPERATORE
VELOCITA' MASTER VARIABILE Profibus PLC
VELOCITA' COLORE 1 INGRESSO ENCODER INVERTER COLORE 1
VELOCITA' COLORE 2 INGRESSO ENCODER INVERTER COLORE 2
VELOCITA' CALANDRA INGRESSO ENCODER INVERTER CALANDRA
VELOCITA' AVVOLGITORE INGRESSO ENCODER INVERTER AVVOLGITORE
SENSORE DIAM. BOBINA 1 INGRESSO ANALOGICO I/O REMOTO Svolgitore 0-10 V
SENSORE DIAM. BOBINA 2 INGRESSO ANALOGICO I/O REMOTO Avvolgitore 0-10 V
SET SCHEDA FRENO USCITA ANALOGICA I/O REMOTO Svolgitore 0-10 V
111

SENSORE TEMPERATURA 1 INGRESSO PT100 PLC
SET BRUCIATORE USCITA ANALOGICA PLC 4 20 mA

TABELLA SEGNALI DIGITALI
PULSANTE MARCIA 1 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
PULSANTE MARCIA 2 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
PULSANTE ARRESTO 1 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
PULSANTE ARRESTO 2 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
PULSANTE ARRESTO 3 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
PULSANTE ARRESTO 4 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
PULSANTE EMERGENZA 1 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
PULSANTE EMERGENZA 2 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
PULSANTE EMERGENZA 3 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
PULSANTE EMERGENZA 4 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
PULSANTE EMERGENZA 5 INGRESSO DIGITALE PLC
PULSANTE LEVE BLOCC.
SV.
INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

PULSANTE LEVE BLOCC.
AV.
INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

PULSANTE VEL. DI LAVORO INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
PULSANTE ROTELLE COL. 1 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
PULSANTE ROTELLE CAL. INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
PULSANTE ROTELLE COL. 2 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
STACCO COL.1 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
STACCO COL.2 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
MACINAZIONE COL. 1 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore
MACINAZIONE COL. 2 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
ACCENSIONE FRENO INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
SPEGNIMENTO FRENO INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore
ACCENSIONE
AVVOLGITORE

SPEGNIMENTO
AVVOLGITORE

SELETTORE VENT.1 INGRESSO DIGITALE PLC
SELETTORE VENT.2 INGRESSO DIGITALE PLC
SELETTORE CENTRALE IDR. INGRESSO DIGITALE PLC

112

PRESSOSTATO ARIA
COMP.
INGRESSO DIGITALE PLC

SELETTORE MODALITA'
FUNZ.
INGRESSO DIGITALE PLC

MARCIA AVVOLGITORE Variabile Profibus PLC

MARCIA COLORE 1 Variabile Profibus PLC

MARCIA COLORE 2 Variabile Profibus PLC

ABILITAZIONE FRENO USCITA DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

ABILITAZIONE
VENTILATORE 1
USCITA DIGITALE PLC

ABILITAZIONE
VENTILATORE 2
USCITA DIGITALE PLC

ABILITAZIONE CENTRALE
IDR.
USCITA DIGITALE PLC

COMANDO ROTELLE COL.
1
USCITA DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

COMANDO ROTELLE COL.
2
USCITA DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

COMANDO ROTELLE CAL. USCITA DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

LAMPADA SEGN. ROSSA 1 USCITA DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

LAMPADA SEGN. GIALLA 1 USCITA DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

LAMPADA SEGN. VERDE 1 USCITA DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

LAMPADA SEGN. ROSSA 2 USCITA DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

LAMPADA SEGN. GIALLA 2 USCITA DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

LAMPADA SEGN. VERDE 2 USCITA DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

AVVISATORE ACUSTICO USCITA DIGITALE PLC

SPIA SEGN. ATTIV. FRENO USCITA DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

SPIA SEGN. ATTIV.
AVVOLG.
USCITA DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

SENSORE PRES. BOBINA
SV.

SENSORE PRES. BOBINA
AV.

SENSORE ROTTURA FILM 1 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

SENSORE ROTTURA FILM 2 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

SENSORE PRES. ZONA
PERIC.

INTERBLOCCO RIPARO 1 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

INTERBLOCCO RIPARO 2 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Avvolgitore

INTERBLOCCO RIPARO 3 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

INTERBLOCCO RIPARO 4 INGRESSO DIGITALE I/O REMOTO Svolgitore

113

Il Plc dovr avere almeno :
- 6 Ingressi digitali
- 4 Uscite digitali
- 4 Ingressi PT100
- 1 Uscita analogica
Il modulo di I/O remoto posizionato sul gruppo avvolgitore dovr avere almeno:
- 6 Uscite digitali
- 3 Ingressi analogici
Il modulo di I/O remoto posizionato sul gruppo svolgitore dovr avere almeno:
- 6 Uscite digitali
- 3 Ingressi analogici
- 1 Uscita analogica

Sceglieremo un sistema di PLC di primaria marca in modo da non avere
problematiche nel reperimento di eventuali ricambi.
Dai cataloghi Siemens possiamo dimensionare il sistema in questo modo:
- PLC Master S7-300
o 1 CPU S7-313-2DP Dotata di:
16 Ingressi digitali
16 Uscite digitali
Modulo di comunicazione Profibus DP
2 Uscite impostabili come analogiche o PWM
o 1 Modulo di ingresso PT100 con 4 ingressi
o 1 Modulo di comunicazione Profibus PA (per collegamento con rete
di reparto
114

- 1 Modulo di input/output remoto ET200 M
o 1 Unit di ingressi digitale con 24 ingressi
o 1 Unit di uscite digitali con 12 uscite
o 1 Unit di ingressi analogici con 4 ingressi (0-10 V/ 4-20mA)
- 11 Modulo di input/output remoto ET200 M
o 1 Unit di ingressi digitale con 24 ingressi
o 1 Unit di uscite digitali con 12 uscite
o 1 Unit di ingressi analogici con 4 ingressi (0-10 V/ 4-20mA)
1 Unit con uscite analogiche con 4 uscite (0-10 V / 4-20 mA)

PLC
S7-300
(MASTER)
I/0 REMOTO
AVVOLGITORE
I/0 REMOTO
SVOLGITORE
AZIONAMENTO
MOTORE
COLORE 1
AZIONAMENTO
MOTORE
COLORE 2
AZIONAMENTO
MOTORE
COLORE 3
AZIONAMENTO
MOTORE
AVVOLGITORE
PANNELLO
OPERATORE
AVVOLGITORE
PANNELLO
OPERATORE
SVOLGITORE
SCHEDA FRENO
RETE PROFIBUS DP (Field Bus)
BRUCIATORE/
TEMPERATURA
FORNO
SCHEMA RETE DI CONTROLLO
RETE PROFIBUS PA (Rete di reparto)
DATA BASE
MANUTENZIONE
DATA BASE
CONTROLLO
LAVORAZIONI

Figura 6.12 Schema rete di controllo

115

Come si pu vedere dallo schema della rete di controllo, il PLC di governo sar
dotato anche di un modulo di comunicazione Profibus PA, il protocollo PA
permette di comunicare ad una distanza maggiore rispetto ai bus di campo,
attraverso questo protocollo limpianto sar collegato ai computer della rete di
reparto; questa connessione permetter una forte integrazione della macchina
allinterno dellazienda.
Per prima cosa gli operatori attraverso il pannello operatore principale potranno
comunicare in tempo reale lo stato di avanzamento dei lotti di produzione, mentre
il responsabile di produzione avr dati storici relativi ai tempi di setup e di fermo
macchina dovuti a guasti o malfunzionamenti. Questi dati storici potranno essere
utilizzati per valutare la necessita di applicare tecniche di miglioramento quali ad
esempio la SMED (single minute exchange of die) per diminuire i tempi di setup e
approntamento dei nuovi lavori sullimpianto.
La macchina potr poi inviare tutti i dati di funzionamento e gli eventuali codici di
errore direttamente nei personal computer del reparto manutenzione che potr
tenere sotto controllo la situazione coadiuvando gli operatori in ogni situazione.
116

7. ANALISI E RIDUZIONE DEI RISCHI
7.1 Processo di analisi e riduzione dei rischi

Per effettuare una corretta procedura di analisi e riduzione dei rischi che rispetti le
disposizioni della nuova direttiva macchine si fatto riferimento alle seguenti
norme armonizzate di tipo A:

- UNI EN ISO 12100-1 Sicurezza del macchinario, Concetti fondamentali,
principi generali di progettazione Parte 1: Terminologia di base, metodologia
- UNI EN ISO 12100-2 Sicurezza del macchinario, Concetti fondamentali,
principi generali di progettazione Parte 2 : Principi tecnici
- UNI EN ISO 14121-1 Sicurezza del macchinario, Valutazione del rischio
parte 1: Principi

Inoltre non essendo disponibili norme specifiche per il nostro macchinario si sono
utilizzate le seguenti norme di tipo B che si riferiscono a macchinari della stessa
famiglia:

- UNI EN ISO 1034-1 Requisiti di sicurezza per la progettazione e la
costruzione di macchine per la produzione e la finitura della carta Requisiti
comuni
- UNI EN ISO 1034-3 Requisiti di sicurezza per la progettazione e la
costruzione di macchine per la produzione e la finitura della carta
Macchine bobinatrici

117

Lobiettivo da raggiungere durante il processo di analisi e riduzione dei rischi la
maggiore riduzione del rischio possibile prendendo in considerazione nel seguente
ordine di preferenza questi quattro fattori:
1. la sicurezza della macchina durante tutte le fasi della sua durata di vita;
2. la capacit della macchina di svolgere la sua funzione;
3. lusabilit della macchina;
4. i costi di fabbricazione, esercizio e smantellamento della macchina
27

La strategia sopra riportata rappresentata dal diagramma di flusso in figura 7.1, la
prima fase sar la valutazione del rischio che fornir gli input per il processo
iterativo di riduzione del rischio che potr essere effettuata con misure di
protezione integrate nella progettazione, con protezioni e misure di protezione
complementari o tramite la gestione dei rischi residui attraverso le informazioni per
luso; questo processo andr ripetuto fino a quando non si saranno analizzati tutti i
pericoli presenti.

27
ISO 12100-1 Sicurezza del macchinario, Concetti fondamentali, principi generali di progettazione Parte 1:
Terminologia di base, metodologia

118

Figura 7.1 Processo di riduzione del rischio dal punto di vista del progettista
28

Nella prima fase: Valutazione del rischio il progettista utilizzando anche input
provenienti dallutilizzatore o da dati storici derivati da esperienze precedenti o
legate a macchinari simili, deve analizzare le diverse modalit di funzionamento e i

28
UNI EN ISO 12100-1 Sicurezza del macchinario, Concetti fondamentali, principi generali di progettazione Parte
1: Terminologia di base, metodologia

119

procedimenti di intervento per valutare quali sono i rischi che il macchinario
presenta, in particolare dovranno essere valutate:

1. interazione umana durante lintera durata di vita della macchina, come sotto descritto:
a. costruzione;
b. trasporto, assemblaggio e installazione;
c. messa in funzione;
d. uso:
- messa a punto, addestramento/programmazione o cambio di lavorazione;
- funzionamento;
- pulizia;
- ricerca dellavaria;
- manutenzione;
e. messa fuori servizio, smantellamento e, nella misura in cui riguarda la sicurezza,
smaltimento;
2. possibili stati della macchina:
a. la macchina esegue la funzione prevista (la macchina funziona normalmente);
b. la macchina non esegue la funzione prevista (vale a dire presenta malfunzionamenti) a
causa di svariate ragioni, incluse:
- la variazione di una caratteristica o di una dimensione del materiale lavorato
o del pezzo da lavorare;
- guasto di uno (o pi di uno) dei componenti o dei servizi;
- disturbi di origine esterna (per esempio urti, vibrazione, interferenza
elettromagnetica);
- un errore o un'imperfezione nella progettazione (per esempio errori nel
software);
- disturbi nellalimentazione di energia;
120

- condizioni al contorno (per esempio superfici della pavimentazione rovinate);
3. comportamento scorretto delloperatore o uso scorretto ragionevolmente prevedibile della
macchina, per esempio:
a. la perdita di controllo della macchina da parte dell'operatore (specialmente per le
macchine a funzionamento manuale o mobili);
b. reazione istintiva di una persona in caso di malfunzionamento, incidente o guasto
durante luso della macchina;
c. comportamento derivante da mancanza di concentrazione o noncuranza;
d. comportamento derivante dalladozione della linea di minor resistenza
nellesecuzione di un compito;
e. comportamento risultante da pressioni per tenere la macchina in esercizio in tutte le
circostanze;
f. comportamento di alcune persone (per esempio bambini, persone disabili).
29

Per ognuna di queste modalit potr essere stilata una lista di eventuali pericoli ed
effettuata una stima del relativo livello di rischio, utilizzando la semplice
metodologia proposta dalla norma EN1050. Questo metodo quantitativo suddivide
il rischio in 2 elementi come si vede nel diagramma 7.1

Diagramma 7.2 Elementi di rischio

29
UNI EN ISO 12100-1 Sicurezza del macchinario, Concetti fondamentali, principi generali di progettazione Parte
1: Terminologia di base, metodologia
121

A questi elementi possono essere assegnati valori numerici di riferimento
30
:
Gravit del possibile danno divisa in tre livelli
a. Ferite o danno alla salute lieve, in cui rientrano i pericoli che non
comportano infermit permanente (1)
b. Ferita o danno alla salute grave, pericoli che comportano infermit
permanente (3)
c. Morte (9)
Probabilit che si verifichi tale danno divisa a sua volta in 3 sottocategorie:
1. Frequenza e durata dellesposizione (probabilit che il personale sia esposto
al pericolo)
a. Raramente o abbastanza spesso (1)
b. Da frequente a continua (3)
2. Probabilit che si verifichi un evento che causa danni:
a. Bassa (si pu ritenere che levento non si verifichi) (1)
b. Media (accade qualche volta nella vita utile della macchina) (3)
c. Alta (accadimento frequente) (9)
3. Evitabilit (possibilit di evitare il pericolo)
a. Possibile in condizioni specifiche (1)
b. Scarsamente possibile (3)
In modo da ottenere tramite la combinazione di questi quattro fattori un indice di
rischio numerico che andr da 1 (bassissimo rischio) a 729 (altissimo rischio).

La norma EN1050 consiglia, oltre alla tecnica gi esposta, dei metodi derivati
dallambiente della qualit come il Process mapping che utilizzeremo sia per
descrivere le procedure operative che per analizzare la sequenza temporale delle
azioni degli operatori e quelle della macchina in modo da evidenziare interazioni

30
Qualit e sicurezza, Alessandro Mazzeraghi Nuovo studio tecna
122

uomo-macchina potenzialmente pericolose. Unaltra tecnica che utilizzeremo visto
che la normativa impone lanalisi dei rischi derivanti da guasti o malfunzionamenti
della macchina sar lanalisi FMEA
31
(Failure Mode Effect Analysis) questa tecnica
applicata insieme con la determinazione degli alberi di guasto (Fault tree analysis)
consiste nel generare una tabella che per ognuno dei componenti critici della
macchina identifica i modi di guasto, i relativi effetti in termini di sicurezza e le
cause, valutandone la criticit in maniera simile alla tecnica della EN1050.
Su questa tabella di base poi possibile indicare le azioni correttive e ricalcolare
lindice di criticit. In appendice sono riportati alcuni esempi di mappatura delle
procedure, degli alberi di guasto e dei diagrammi causa effetto usati per le
valutazioni del rischio.

7.2 Valutazione del rischio durante la costruzione.
Per quanto riguarda la fase di costruzione ci concentreremo sullassemblaggio
finale, unica fase che viene svolta interamente allinterno dellazienda.
Date le dimensioni della macchina ed il peso che sono considerevoli non risulta
conveniente il suo spostamento da un reparto allaltro per lallestimento ma pi
pratico che il tutto venga assemblato ed addirittura collaudato e verificato sempre
nello stesso posto, lasciando lo spostamento solo alla fase di carico e spedizione.
Per questo motivo lideale schema di assemblaggio il sistema ad isole, cio ogni
gruppo telaio posizionato in uno spazio adeguato e poi allestito secondo una
sequenza ben definita che vedremo di seguito. Intorno ad esso quindi si
muoveranno gli addetti allassemblaggio che seguiranno le fasi di montaggio. Si pu
ragionevolmente supporre che le dimensioni dellisola devono essere di circa 100
m Il telaio viene assemblato in una zona delimitata nel centro dellisola ed ai bordi
esterni della stessa sono posizionati scaffali e carrelli nei quali si stivano i

31
FMECA application to evaluate the safety in the integrated design of mechanical systems, Arcidiacono G. Capitani
R. Citti P. , 1997
123

componenti specifici riferiti alla commessa in allestimento, un carroponte con
portata 5 t utilizzato per il sollevamento e dei componenti da installare. Inoltre
lisola dotata di apposite apparecchiature elettriche adatte a fornire potenza
durante la fase di collaudo e di un videoterminale, avente schermo piatto da 30,
collegato in rete con lufficio tecnico (server aziendale) per la visualizzazione della
distinta base e per la visualizzazione dei disegni dassemblaggio (per ragioni di
rispetto ambientale stato ridotto notevolmente luso della versione cartacea dei
disegni e dei documenti, anche nei confronti dei fornitori che ricevono ordini e
disegni in formato digitale).
Lo schema seguente illustra la disposizione dellisola:

Car.
Car.
Banco
F F F F
Scaffale Scaffale Scaffale Scaffale
Macchina
in
assemblaggio
U
S
C
I
T
A
I
N
G
R
E
S
S
O
Armadio Armadio
Banco

Figura 7.3 Layout reparto assemblaggio

La sequenza di assemblaggio stata studiata ed analizzata a fondo e suddivisa in
varie fasi che coinvolgono i vari montatori (vedremo in seguito quali e quanti) in
modo da renderla il pi efficiente possibile e risulta essere:
124

- posizionamento telaio
- esecuzione impianto idraulico
- allestimento parti meccaniche gruppi stampa e bobina
- esecuzione impianto pneumatico
- allestimento gruppi di essiccazione e trasmissioni
- allacciamento impianto elettrico
- installazione coperture e protezioni
- allestimento dispositivi di sicurezza elettrici

Lesecuzione delle varie fasi viene eseguita da due squadre di tecnici apposite
secondo una tabella oraria ben definita nella quale sono indicati i tempi previsti per
lesecuzione di ogni operazione.
La scelta del numero di operatori al montaggio di tre squadre ben definite:

Squadra assemblatori meccanici: si occupano dellassemblaggio dellimpianto
idraulico, di tutte le componenti meccaniche comprese le trasmissioni, la
ventilazione e le coperture. E composta da due tecnici specializzati esperti nello
svolgere lavori di assemblaggio impiantistico e meccanico.

Squadra assemblatori elettricisti: si occupano dellimpianto pneumatico, del-
lassemblaggio dei quadri elettrici, dei cablaggi a bordo macchina (collegamento dei
motori, delle elettrovalvole, ecc.) ed anche del collegamento dei dispositivi di
sicurezza. Due tecnici specializzati elettrotecnici si occupano di quanto gi detto e
della programmazione e parametrizzazione del PLC, pannello operatore e degli
inverter.

125

Squadra collaudo ed assistenza: si occupano della perfetta funzionalit delle
macchine seguendo la procedura di collaudo e verifica appropriata. I collaudatori
sono due e possiedono buone conoscenze sia nel campo della meccanica,
impiantistica e soprattutto nel campo della stampa, infatti verificano il
funzionamento della macchina in funzione del suo prodotto finito (in condizioni
standard). Possono anche esser impiegati per verifiche e manutenzioni presso
stabilimenti di clienti.

Per ogni tipologia di squadra stato previsto un insieme di attrezzature specifiche.
Per la squadra di montaggio meccanico sono in uso due carrelli portautensili
manuali completi di tutti gli attrezzi per le lavorazioni al banco ed un carrello
preparato per la costruzione di impianti idraulici, dotato cio di apparecchio per la
piegatura dei tubi e pressetta per il serraggio dei raccordi sui tubi flessibili. Per la
squadra assemblatori elettricisti previsto luso di due carrelli portautensili dotati di
attrezzature adeguate al lavoro, strumentazione elettrica di verifica (tester, pinze
amperometriche e oscilloscopi) e programmatrice per PLC e inverter. Infine per la
squadra collaudo e verifica previsto un carrello completo di attrezzature di
verifica per i materiali, per i polimeri e per gli inchiostri, attrezzature specifiche per
le prove sulle macchine.

126

I rischi riscontrabili nella fase di assemblaggio sono riportati nelle seguenti tabelle:

ANALISI RISCHI SQUADRA ASSEMBLATORI MECCANICI
COMPONENTI DI RISCHIO INDICE
RISCHIO
N RISCHIO Pericolosit Probabilit Esposizione Evitabilit
Pericoli di natura meccanica dovuti a :
1 Schiacciamento 1 3 3 1 9
2 Cesoiamento 1 1 3 1 3
3 Taglio 1 1 3 1 3
4 Impigliamento 1 1 3 1 3
5 Trascinamento 1 1 3 1 3
6 Urto 3 3 3 1 27
7 Abrasione 1 1 3 1 3
8
Scivolamento,
inciampo e caduta
3 3 3 1 27
9
Proiezione di
materiale solido
3 3 3 1 27
Pericoli di natura elettrica dovuti a :
10
Contatti diretti e
indiretti
3 1 1 1 3
11
Fenomeni
elettrostatici
Non applicabili
12
Influenze esterne
sugli
equipaggiamenti
elettrici
Non applicabili
Pericoli generati da rumore e vibrazioni :
13
Perdita delludito e
altri effetti
psicologici
3 3 3 1 27
14
Interferenze con la
comunicazione
verbale
1 3 3 1 9
15 Vibrazioni 1 1 1 1 1
Pericoli generati dalla non applicazione dei principi ergonomici:
16
Posizioni errate o
sforzi eccessivi
3 3 3 1 27
17
Mancato uso di
dispositivi di
protezione
individuali
3 3 3 1 27
18 Errori umani 3 3 3 1 27
127

Pericoli causati da guasti allalimentazione di energia, rotture di parti di macchina
ed altri problemi funzionali:
19
Guasti o disfunzioni
sul sistema di
comando e
controllo
Non applicabili
ANALISI RISCHI SQUADRA ASSEMBLATORI ELETTRICISTI
RISCHIO
22 Taglio 1 1 3 1 3
25 Urto 1 3 3 1 9
27
Scivolamento,
inciampo e caduta
3 3 3 1 27
28
Proiezione di
materiale solido
1 1 1 1 1
29
Contatti diretti e
indiretti
9 3 3 1 81
30
Fenomeni
elettrostatici
1 1 1 1 1
31
Influenze esterne
sugli
equipaggiamenti
elettrici
3 1 1 1 3
32
Perdita delludito e
altri effetti
psicologici
3 1 1 1 3
33
Interferenze con la
comunicazione
verbale
3 1 1 1 3
35
Posizioni errate o
sforzi eccessivi
3 3 3 1 27
36
Mancato uso di
dispositivi di
protezione
individuali
3 3 3 1 27
128

Pericoli causati da guasti allalimentazione di energia, rotture di parti di macchina
ed altri problemi funzionali:
38
sul sistema di
comando e
controllo
3 3 3 1 27
Pericoli causati da temporanea perdita e/o scorretto posizionamento dei
mezzi/misure di sicurezza:
39 Ripari Non applicabile
40
Dispositivi di
sicurezza
3 3 1 1 9
41
Mezzi di movimenta
zio-
ne/manipolazione
dei pezzi da lavorare
1 1 1 1 1
42
Equipaggiamenti e
accessori per la
regolazione e/o
manu-
tenzione in
sicurezza della
macchina.
3 3 1 1 9

Per quanto riguarda il lavoro dei montatori meccanici, le misure di protezione
adottate sono state le seguenti:
1. Misure di protezione integrate nella progettazione:
a. Per evitare pericoli di natura meccanica tutti i pezzi saranno progettati
per essere privi entro i limiti consentiti dalle loro funzioni, di angoli
acuti e di spigoli vivi, tutti i pezzi saranno sbavati e non avranno
superfici rugose, pezzi il cui montaggio possa presentare dei pericoli
saranno protetti da imballi che eviteranno il contatto con le parti
pericolose. (Rif. Rischi N1,2,3,6,7,20,21,22,25,26)
b. I pezzi pesanti che dovranno essere movimentati attraverso ausili
avranno dei punti di presa studiati e riporteranno sui disegni
costruttivi le corrette modalit di movimentazione, i dispositivi di
129

sollevamento saranno dotati di marcatura CE. (Rif. Rischi
N4,5,9,16,18,35)
c. Per evitare errori di assemblaggio che potrebbero portare a situazioni
pericolose durante il funzionamento, tramite la rete interna saranno
resi disponibili sui personal computer del reparto i disegni costruttivi
aggiornati, gli schemi impiantistici e gli assiemi dei vari gruppi, in
modo da avere un continuo feedback con la progettazione. (Rif.
Rischi N18,37)
2. Protezioni e misure di protezione complementari
a. Limpianto elettrico del reparto sar a norma e dotato delle misure di
protezione dai contatti diretti e indiretti.(Rif. Rischi N1,29)
b. Lalimentazione dei quadri della macchina durante le fasi di test sar
dotata di protezione dai contatti diretti e indiretti maggiorata e sar
dotata di filtri EMC per evitare disturbi (Rif. Rischi N29,31)
c. Nel reparto saranno presenti cancelli con divieto di accesso ai non
addetti per segregare la zona di assemblaggio (Rif. Rischi N 37,18)
d. Gli strumenti di misura, le attrezzature portatili, gli elettroutensili e le
macchine di ausilio al montaggio saranno tutte dotate di marcatura CE
e i manuali duso e manutenzione saranno disponibili in reparto (Rif.
Rischi n42,34,15)
e. I dispositivi di protezione individuale saranno disponibili e il loro uso
sar menzionato nelle procedure operative (Rif. Rischi
N13,14,17,32,33,36)
3. Informazioni per luso
a. Saranno definite procedure di lavoro per:
i. Controllo di qualit sui particolari prima del montaggio
ii. Assemblaggio dei sottogruppi;
iii. Controllo di qualit dei sottogruppi;
130

iv. Assemblaggio finale
v. Test e controlli funzionali sui sistemi della macchina
b. Nel reparto saranno posizionati segnali di avvertimento relativi ai
pericoli presenti nelle varie zone e queste zone saranno definite
tramite segnaletica orizzontale.

7.3 Valutazione del rischio durante il trasporto e linstallazione.

La macchina per il trasporto dovr essere disassemblata, i gruppi da trasportare
saranno:
1. Gruppo svolgitore / Colore 2
2. Gruppo Avvolgitore / Colore 1
3. Forno di essicazione
4. Quadro elettrico principale

Questi gruppi saranno progettati per facilitare e rendere sicure le operazioni di
disassemblaggio, trasporto e installazione. Per quanto riguarda limpianto elettrico i
collegamenti tra i gruppi saranno dotati di connettori non intercambiabili (per
evitare problemi nellinstallazione), i tubi dellimpianto pneumatico e idraulico
saranno identificati mediante fascette colorate non asportabili.
Per quanto riguarda i rischi collegati al sollevamento e al carico dei gruppi, ogni
elemento sar dotato di punti di presa definiti in cui verranno posizionati degli
ausili per laggancio dei golfari. Nel caso dei gruppi svolgitore e avvolgitore questi
saranno un sistema di perni che verranno inseriti nella spalla del telaio per il
sollevamento e il trasporto e tolti per la messa in funzione.
131

Figura 7.4 Perni inseribili per la generazione dei punti di presa
Ogni gruppo sar inserito in una cassa di legno studiata per proteggerlo durante il
trasporto.

Dopo il riassemblaggio molta cura dovr essere posta alla fase di collaudo presso il
cliente, un collaudo accurato permette di eliminare molte fonti di rischio. Uno
schema generale di procedura di collaudo sar il seguente:
Fase 1 Verifica del corretto collegamento allalimentazione elettrica e pneumatica
Fase 2 Controllo visivo di tutte le apparecchiature della macchina per vedere se
sono state correttamente assemblate. Questa fase sar molto importante in
quanto le vibrazioni subite dalla macchina durante il trasporto possono
facilmente allentare le connessioni a vite che per motivi funzionali non
possono essere dotate di sistemi antisvitamento (ad esempio viti
morsettiere quadri elettrici)
Fase 3 Azionamento in condizioni di sicurezza dell interruttore generale e
controllo del funzionamento dei sistemi di arresto di emergenza e
interblocco dei ripari mobili
Fase 4 Controllo funzionale di tutte le apparecchiature elettriche, idrauliche e
pneumatiche.
Fase 5 Verifica del corretto funzionamento dei ventilatori e dellessicatore
Fase 6 Test di processo (fare riferimento alle procedure operative)
132

a. Carico bobina sullo svolgimento
b. Incorsatura
c. Preparazione bobina sullavvolgitore
d. Controllo funzionalit di marcia, svolgimento e riavvolgimento
e. Preparazione gruppi stampa con clich di test
f. Prova di stampa con controllo funzionale del sistema di
inchiostrazione e stampa.
La fase di collaudo sar considerata un modo di funzionamento particolare, dovr
essere eseguita da personale specializzato e sar segnalata attraverso cartelli e nastri
di segregazione in modo da rispettare la normativa per quanto riguarda luso
improprio della macchina
32

7.4 Valutazione del rischio durante luso.

Come per moltissimi impianti industriali, luso della macchina si divide in 2 fasi
principali, la preparazione e la produzione. A sua volta la fase di preparazione
(Setup) si divide nelle seguenti sottofasi che si svolgono a macchina ferma:

1. caricamento asse svolgitore
2. caricamento asse avvolgitore
3. preparazione gruppi colore

E questa che si svolge con la macchina in marcia:
1. regolazione pressione di stampa colori 1 e 2

32
Decreto Legislativo n. 17 del 27/01/2010, Allegato 1 - 1.1.2 Principi d'integrazione della sicurezza
133

I setup a macchina ferma vengono eseguiti da 2 operatori mentre quando la
macchina in marcia solo 1 operatore addestrato pu stare nelle zone di comando.
Viene eseguita ora unanalisi generale dei rischi per escludere punto per punto i
rischi citati dalla nuova direttiva macchine, verranno analizzate le procedure
operative relative al lavoro dei 2 operatori a cui verr applicato il processo di
riduzione del rischio gi utilizzato in precedenza per lassemblaggio.

7.4.1 Valutazione dei rischi nel caricamento asse svolgitore e
avvolgitore

Per poter essere lavorata la bobina di materiale dovr essere posizionata
correttamente sullasse svolgitore e dopo essere stata lavorata verr scaricata
dallasse avvolgitore. Queste due operazioni sono molto delicate in quanto le
bobine movimentate, hanno un peso di circa 320 kg dovranno quindi essere
movimentate tramite un carrello apposito. Lanalisi dei rischi stata fatta sulla base
di molti anni di esperienza nel campo in quanto il principio di funzionamento di
avvolgitore e svolgitori uguale per molti tipi di impianti.
Gi nella progettazione si cercato di ridurre i principali rischi di schiacciamento e
impigliamento a cui andavano incontro gli operatori, nel nostro sistema di
bloccaggio laspo viene introdotto con un movimento orizzontale e gli operatori
non sono costretti per la centratura a guidare lalbero espansibile mentre viene
posto in sede, nei tradizionali sistemi con supporti rotanti apribili invece loperatore
molte volte era costretto a guidare con la mano lalbero in posizione, questo
comportava dei gravi rischi di schiacciamento documentati da una nutrita casistica
di incidenti. Inoltre gli alberi espansibili utilizzati sui due aspi sono perfettamente
uguali in modo da evitare errori di montaggio o malfunzionamenti dovuti ad un
134

errato posizionamento. Si e scelto inoltre di mantenere un comando meccanico per
laggancio della forza motrice o frenante allalbero espansibile sempre in modo da
evitare problemi di schiacciamento dovuti al tentativo di sbloccare maldestramente
impuntature meccaniche del sistema, rare ma sempre possibili.
Il sistema sar comunque interbloccato attraverso dei sensori magnetici di presenza
che inibiranno la marcia nel caso le leve di bloccaggio non siano chiuse e laspo non
sia stato collegato al freno o alla trasmissione dellavvolgitore.
Molta attenzione dovr essere posta nelluso del pressore pneumatico presente
sullavvolgitore, vi un rischio residuo dovuto alla situazione in cui il pressore
venga azionato e laltro operatore si trovi a lavorare sulla bobina per diminuire la
pericolosit sar posto uno strozzatore sullo scarico del pressore in modo da
rallentare la discesa. Nel caso di mancanza di pressione dovuta ad un
malfunzionamento dellimpianto lo scarico del pistone sar completamente chiuso
in modo da mantenere il pressore sollevato.

SCHIACCIAMENTO
GUASTI PERSONE
MACCHINA
Impigliamento bussola di
carico
Malfunzionamento
impianto pneumatico
Malfunzionamento
impianto elettrico
Rottura sensore presenza
bobina
Errori nel posizionamento
del mandrino espansibile
Mancato controllo sullo
stato dei supporti
Uso improprio delle
attrezzature di carico
Mancata chiusura leve
bloccaggio bobina
DAGRAMMA CAUSA EFFETTO PERICOLO DI SCHIACCIAMENTO DURANTE IL
CARICAMENTO DELLASSE SVOLGITORE

Figura 7.4 Diagramma causa effetto pericoli nel caricamento svolgitore

135

ANALISI RISCHI OPERATORI CARICAMENTO ASSE
SVOLGITORE
RISCHIO
1b
Schiacciamento
pressore avvolgitore
1 3 3 1 9
3 Taglio 1 3 1 1 9
6 Urto 3 1 1 1 9
8
Scivolamento,
inciampo e caduta
3 1 1 1 3
9
Proiezione di
materiale solido
3 1 1 1 3
10
Contatti diretti e
indiretti
9 1 1 1 9
11
Fenomeni
elettrostatici
3 3 1 1 9
12
Influenze esterne
sugli
equipaggiamenti
elettrici
1 1 1 1 1
13
Perdita delludito e
altri effetti
psicologici
3 3 3 1 27
14
Interferenze con la
comunicazione
verbale
1 1 1 1 1
16
Posizioni errate o
sforzi eccessivi
3 3 3 1 27
17
Mancato uso di
dispositivi di
protezione
individuali
3 3 3 1 27
136

7.4.2 Valutazione dei rischi nella preparazione gruppi colore

La preparazione dei gruppi colore consiste in tutte quelle operazioni che
permettono di rendere operativi e pronti alluso i gruppi stampa della macchina, le
principali tra queste operazioni sono:
1. Pulizia e sostituzione del clich
2. Pulizia dei cilindri inchiostratori
3. Sostituzione della bacinella
Tutte queste operazioni vengono eseguite nella modalit di funzionamento setup
quindi non vi saranno pericoli di natura meccanica per quanto riguarda i movimenti
legati al cilindro contropressore. Per quanto riguarda il rullo gommato il
movimento di macinazione sar inibito da un micro posto sul coperchio della
bacinella, in questo modo la sostituzione dei clich potr avvenire o quando i rulli
di inchiostrazione sono fermi o quando il coperchio montato e quindi per
loperatore non vi saranno pericoli di natura meccanica legati ai movimenti dei rulli
inchiostratori. La pulizia dei cilindri inchiostratori e della bacinella verr effettuata
tramite un ciclo automatico di circolazione del solvente (nel nostro caso acqua)
Pericoli causati da temporanea perdita e/o scorretto posizionamento dei
mezzi/misure di sicurezza:
19 Ripari 9 0 1 1 0
20
Mezzi di
movimentazione dei
pezzi da lavorare
3 3 1 1 9
Pericoli causati da guasti allalimentazione di energia, rotture di parti di macchina e
altri problemi funzionali:
21
Mancanza
alimentazione
energia
3 0 1 1 0
22 Rotture di parti 3 0 1 1 0
23
sul sistema di
comando
3 1 3 1 9
137

allinterno del gruppo inchiostratore, concluso questo ciclo loperatore potr
togliere il coperchio, pulire gli ultimi residui di inchiostro dai rulli e far svuotare la
bacinella di raccolta. Nel caso di cambio di tipologia di vernice o colore la bacinella
potr essere sostituita, verifichiamo ora se la bacinella vuota potr essere asportata e
spostata anche da un solo operatore, per fare questo calcoliamo lIndice di
Sollevamento secondo il metodo NIOSH 91:

Il valore di RWL da utilizzare il minimo trovato applicando la seguente formula
allorigine e alla destinazione dellazione elementare di sollevamento e spostamento.

Nel nostro caso si tratta di sollevare una bacinella da terra A0 = 0 cm fino ad una
altezza A1 = 85 cm e di sostenerla ad una distanza dal baricentro del corpo H = 50
cm.

( ) ( | |
( ) (
)
( )

( ) (
)
( ) (
)
( ) ( )

138

( ) ( | |
( ) (
)
( )

( ) (
)
( ) (
)
( ) ( )

La bacinella in acciaio inox pesa 6 [Kg], lindice di sollevamento sar

questo valore inferiore a 1 quindi secondo la NIOSH91 che permette di
proteggere il 90% della popolazione lavorativa maschile il compito accettabile.
Per quanto riguarda lanalisi dei rischi di altra natura si rimanda alla tabella
riguardante le azioni di carico e scarico dellasse avvolgitore.

7.4.3 Valutazione dei rischi nella regolazione pressioni di stampa.

Come gi visto, per poter trasferire la vernice sul materiale i cilindri del gruppo
stampa devono essere correttamente avvicinati, in modo da avere un contatto
ottimale tra cilindro anilox e cilindro portaclich e tra cilindro portaclich e
materiale sostenuto dal cilindro contropressore. Per eseguire queste manovre la
macchina dovr essere in movimento ad una velocit di 15 m/min, una velocit
troppo bassa non permette di valutare la qualit del trasferimento mentre una
139

velocit pi alta genera troppo materiale di scarto. Con la macchina in movimento
loperatore dovr agire sui quattro volantini che controllano singolarmente lo
spostamento dei supporti destri e sinistri dei cilindri. Le manopole sono posizionate
ad unaltezza di 750 mm e 850 mm in modo da essere facilmente utilizzabili e da
non impedire la visuale delloperatore sul gruppo in movimento, seguendo le
indicazioni della norma UNI EN 894-3 sono state scelte manopole zigrinate a presa
laterale appartenenti alla classe 33 che permettono unelevata precisione di
manovra. Per permettere alloperatore di visualizzare leffetto sul materiale della
pressione impostata nel gruppo colore 1 sar posizionato uno specchio e un
sistema di illuminazione adeguato in quanto il giro film del materiale non permette
una visione diretta. I rischi delle operazioni di regolazione delle pressioni non sono
elevati in quanto loperatore che deve essere correttamente istruito sulla procedura
operativa si trova in una zona poco pericolosa e la macchina si trova in marcia ad
una velocit bassa che permette facilmente larresto nel caso si presentino
malfunzionamenti o pericoli. Per evitare anche il remoto rischio di una volontario
contatto tra loperatore e i cilindri in movimento saranno montati dei ripari fissi
interbloccati con la marcia che impediranno laccesso alla zona pericolosa progettati
tenendo presente le indicazioni della norma UNI EN 953, lo sviluppo di questi
ripari dovr essere effettuato durante la costruzione della macchina in modo da
verificare sul campo la rispondenza alle disposizioni delle norme UNI EN 294 e
UNI EN 349.

140

7.4.4 Valutazione dei rischi legati alla temperatura e al rumore

Per quanto riguarda il pericolo di contatto con parti della macchina con
temperature pericolose, si studiato un sistema di coibentazione della parte
inferiore del forno di essicazione in modo da evitare ogni possibilit di contatto per
loperatore; esiste un rischio residuo durante le attivit di controllo e pulizia delle
soffianti del forno, questo rischio verr segnalato attraverso cartelli posti sui portelli
del forno, saranno richiamate nel manuale operativo le corrette procedure da
eseguire e laccorgimento di intervenire sul forno solo quando la temperatura si sia
abbassata fino a raggiungere il valore ambiente. La rumorosit della macchina sar
mantenuta entro limiti accettabili per una presenza continuativa degli operatori
andando a prendere accorgimenti per diminuire il valore dellemissione sonora dei
ventilatori del forno di essicazione, uniche fonti sonore che potrebbe superare i
limiti imposti dalle normative.

141

8 ANALISI GUASTI E MALFUNZIONAMENTI
8.1 Analisi FMEA

Lanalisi dei modi di guasto dellimpianto e dei suoi componenti ha i seguenti scopi:

- Determinare i guasti critici dal punto di vista della funzionalit in modo da
stabilire un programma di manutenzione e una lista di ricambi che possono
garantire un funzionamento affidabile e continuo.
- Determinare i guasti pericolosi dal punto di vista della sicurezza in modo da
attuare delle azioni correttive idonee alla salvaguardia degli operatori.

Per effettuare una corretta analisi per ogni componente della macchina si dovr
identificare il modo di guasto, gli effetti dal punto di vista della sicurezza o del
funzionamento e le cause.; utilizzando lo stessa modalit ad indici della norma
EN1050 si andr a generare un valore di priorit del guasto, in seguito si
indicheranno le azioni correttive.

Gli indici utilizzati per determinare il livello di criticit di un guasto saranno:
- La probabilit che si verifichi levento e che le conseguenze vadano ad
interessare gli operatori. (Pe)
- La gravit delleffetto valutata come criticit per la funzionalit dellimpianto
o per il verificarsi di situazioni potenzialmente pericolose
- La probabilit di rilevare il problema.

Per analizzare i modi di guasto dellimpianto si fatto riferimento a dati storici di
guasti avvenuti su macchine simili e ai dati di affidabilit forniti dai costruttori delle
parti.
142

Componente Caratteristiche di guasto Indici Azioni correttive
Descrizione Modo Effetto Causa Pe G Pr Cr
GRUPPO SVOLGITORE
Albero espansibile
Rottura
valvola
Fermo
macchina
Difettosit 3 9 3 81
Manutenzione
periodica
Freno a polvere
Perdit di
funzionalit
Fermo
macchina
Usura
anomala
1 9 1 9
Manutenzione
periodica
Scheda alimenta-
zione freno
Rottura
Fermo
macchina
Difettosit /
Errata alim.
3 9 3 81 Verifica periodica
Pistoni bloccaggio
Rottura
sensore
Fermo
macchina
Difettosit 3 9 3 81
Controlli sulle
forniture
Sensore presenza
bobina
Rottura
Fermo
macchina
Difettosit 3 9 3 81
Controlli sulle
forniture
Celle di carico
Staratura /
Rottura
Fermo
macchina
Usura
anomala
1 9 3 27
Manutenzione
periodica
Sensore diametro
Staratura/
Rottura
Fermo
macchina
Difettosit 3 9 3 81 Verifica periodica
GRUPPO AVVOLGITORE
Albero espansibile
Rottura
valvola
Fermo
macchina
Difettosit 3 9 3 81
Manutenzione
periodica
Pistoni bloccaggio
Rottura
sensore
Fermo
macchina
Difettosit 1 9 3 81
Controlli sulle
forniture
Sensore presenza
bobina
Rottura
Fermo
macchina
Difettosit 3 9 3 81
Controlli sulle
forniture
Celle di carico
Staratura /
Rottura
Fermo
macchina
Usura
anomala
1 9 3 27
Manutenzione
periodica
Sensore diametro
iniziale
Rottura
Fermo
macchina
Usura
anomala
3 9 1 27
Manutenzione
periodica
IMPIANTO PNEUMATICO
Valvole elettro-
pneumatiche
Malfunzion
amento
elettrico
Fermo
macchina
Difettosit 3 9 3 81
Test di
funzionamento
periodico
Valvole elettro-
pneumatiche
Guasto
meccanico
Fermo
macchina
Usura
anomala
Cilindri
pneumatici rotelle
di pressione
Rottura
sensore
Fermo
macchina
Difettosit 1 9 27
Controlli sulle
forniture

143

Componente Caratteristiche di guasto Indici Azioni correttive
Descrizione Modo Effetto Causa Pe G Pr Cr
IMPIANTO IDRAULICO
Pompa idraulica
Malfunzio-
namento
elettrico
Malfunzio-
namento
gruppi idra-
ulici
Difettosit 1 9 3 27
Controlli sulle
forniture
Pompa idraulica
Malfunzio-
namento
meccanico
Malfunzio-
namento
gruppi idra-
ulici
Difettosit 1 9 3 27
Controlli sulle
forniture
Valvole elettro-
idrauliche
Guasto
elettrico
Malfunzio-
namento
gruppi idra-
ulici
Difettosit 1 3 3 9
Controlli sulle
forniture
Valvole elettro-
idrauliche
Guasto
meccanico
Malfunzio-
namento
gruppi idra-
ulici
Difettosit 1 3 3 9
Controlli sulle
forniture
Tubi e raccorderia Perdita olio
Malfunzio-
namento
gruppi idra-
ulici
Usura
anomala /
Difettosit
3 3 3 27
Verifica periodica /
Controlli sulle
forniture
GRUPPO STAMPA
Cuscinetti ad aghi Rottura
Fermo
macchina
Usura
anomala
9 3 1 27 Sostituzione periodica
Ingranaggio
portaclich
Rottura
Fermo
macchina
Usura
anomala
Ingranaggio
contropressore
Rottura
Fermo
macchina
Usura
anomala
Registri stampa Rottura
Perdita
produttivit
Usura
anomala
Viti regolazione
pressioni stampa
Rottura
Perdita
produttivit
Usura
anomala
COMANDI MACCHINA
Comandi arresto
emergenza
Malfunzio-
namento
Rischio
funzionale
Difettosit 1 9 27
Test funzionamento
periodico
Protezioni corto
circuito e
sovraccarico
motori
Malfunzio-
namento
Danno ai
motori /
fermo
macchina
Difettosit 1 9 27
Test funzionamento
periodico
Sensori
temperatura
Rottura /
Staratura
Malfunziona
mento forno
Usura
anomala
1 3 9
Test e taratura
periodica

144

8.2 Manutenzione programmata

Dopo aver eseguito lanalisi dei modi di guasto si passa a stendere delle check list di
manutenzione che se correttamente eseguite possono ridurre sensibilmente i rischi
legati al presentarsi di guasti e malfunzionamenti.

Manutenzioni Giornaliere
Eseguibili direttamente dagli operatori:
- Pulizia dei gruppi colore ad ogni cambio turno.
- Lubrificazione dei cuscinetti ad aghi dei portaclich con olio minerale.
- Lubrificazione con grasso adesivo degli ingranaggi dei rulli portaclich.
- Lubrificazione con grasso adesivo dei dispositivi di registro stampa.
- Lubrificazione con grasso adesivo delle viti di movimento gruppi colore.
- Verifica funzionalit comandi di arresto emergenza ad ogni cambio turno.

Manutenzione Mensile
Eseguibile dalloperatore coadiuvato da un tecnico del reparto manutenzione
- Controllo del consumo degli ingranaggi.
- Controllo dello stato dei cuscinetti.
- Controllo dei riduttori delle motorizzazioni principali.
- Controllo e lubrificazione delle scatole davanzamento.
- Accurata pulizia degli ugelli del forno di essicazione.
- Accurata pulizia dei canali devacuazione.
- Sostituzione del filtro dellimpianto pneumatico.
- Controllo e rabbocco dellolio idraulico nella centralina.
- Controllo taratura sensori di temperatura
145

- Controllo sensori avvolgitore e svolgitore
- Controllo taratura celle di carico

Manutenzione Annuale
Eseguibile dalloperatore coadiuvato da un tecnico del reparto manutenzione
- Controllo dello stato del cablaggio dei cavi nei quadri elettrici.
- Controllo del funzionamento dei dispositivi di sicurezza.
- Controllo dello stato di ogni motore elettrico.
- Controllo dello stato e della taratura di ogni sensore.
- Controllo dello stato delle superfici dei rulli retinati.
- Controllo dello stato delle superfici dei rulli gommati.
- Controllo ed eventuale sostituzione dei cuscinetti volventi dei rulli folli.
- Controllo visivo dellimpianto idraulico e pneumatico.
- Controllo dei valori di assorbimento dei motori elettrici.
- Sostituzione dellolio nel circuito idraulico.
- Controllo stato alberi espansibili
- Controllo stato pompa idraulica
- Verifica bilanciatura ventilatori

146

9. CONCLUSIONI

In un periodo storico pieno di rapidi cambiamenti nel campo dello sviluppo tecnico
e d economico, con la crescita aggressiva di paesi emergenti, si costantemente alla
ricerca dei migliori risultati al minimo costo non solo a livello economico ma anche
nel rispetto dell ambiente. Per tal motivo in pi di un occasione si sono basate le
scelte progettuali sui principi del green design. Infatti pi del 95% dei
componenti della macchina pu essere riciclato: si studiato il modo di ridurre il
pi possibile lo scarto di materia prima (inchiostro e materiale da stampare)
aumentando l efficienza del sistema d essiccazione in modo da ridurre, a parit di
risultati, il consumo energetico in maniera significativa.
Per quanto riguarda lattenzione agli operatori si scelto un sistema di comando il
pi possibile tradizionale, in modo da unire la facilit duso, data da strumenti di
comando intuitivi e immediati, con una complessit nascosta nel sistema di
controllo. Attraverso la rete profibus possiamo avere una gestione evoluta dei
parametri di funzionamento e la connessione della macchina al sistema informativo
aziendale, in modo da inserirla direttamente senza intermediazioni nei moduli
legati alla manutenzione e alla gestione della produzione.
Il processo di progettazione non dovrebbe concludersi mai, costante la ricerca di
soluzioni migliorative ai quesiti che il nostro lavoro pone continuamente, questa
tendenza si scontra con la necessit di costruire dei prodotti, che dovranno essere
venduti e usati, durante tutta la vita utile della macchina, continueremo comunque
ad interagire con gli utilizzatori per migliorarne le caratteristiche e le funzionalit.

147

BIBLIOGRAFIA

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