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Introduccin

La industria de fertilizantes es una de las tantas que utiliza la granulacin como


proceso para obtener grnulos slidos, producto que posee claras ventajas en cuanto al
almacenamiento, transporte y manejo.
Es sabido que los procesos de granulacin son de gran importancia y cada vez mas
frecuentes a la hora de producir fertilizantes nitrogenados. Es por ello que resulta de gran
ayuda la utilizacin de programas de simulacin, que permitan predecir el funcionamiento de
una planta de este tipo.
Entre los fertilizantes nitrogenados de mayor aplicacin a nivel nacional y mundial se
encuentra la urea, en particular bajo su forma granulada. El mercado de este producto est en
constante expansin especialmente en los pases con gran crecimiento demogrfico. Existe
una especial preferencia hacia este tipo de fertilizante nitrogenado por sobre los dems
debido a su combinacin de propiedades. Entre stas cabe destacar: adaptabilidad a
ambientes hmedos debido a su baja higroscopicidad, granulometra relativamente uniforme,
alta resistencia al impacto, baja tendencia a la aglomeracin y flexibilidad para su aplicacin
junto con otros tipos de fertilizantes (Fertilizer Manual, 1998).
Es motivo tambin para el desarrollo del presente trabajo la localizacin en nuestra
zona de la empresa Profertil S.A. con capacidad de produccin de un milln de toneladas de
urea granulada por ao, motivan el estudio de estos circuitos de granulacin.
La granulacin es una operacin compleja que difcilmente puede llevarse a cabo en
una sola etapa. En general, est compuesta por una serie de equipos que realizan operaciones
especficas del proceso constituyendo los llamados circuitos de granulacin (ver Figura 1).
Un circuito de granulacin tpico posee una unidad central denominada granulador. En este
equipo, ncleos o semillas (material granulado fuera de especificacin acondicionado) crecen
al quedar en contacto con finas gotas de una solucin lquida concentrada del fertilizante. El
material particulado que abandona el granulador es luego clasificado por un conjunto de
tamices en material bajo especificacin (producto), material de tamao mayor al especificado
(gruesos) y material de tamao menor al requerido (finos). Los grnulos de gran tamao son
reducidos en los molinos para reciclarse, junto con los finos separados por los tamices, como
semillas al granulador.
1
Figura 1. Circuito de granulacin de urea tpico.
En consecuencia el trabajo realizado consiste en la implementacin y simulacin del
proceso de granulacin de urea perteneciente a la empresa Profertil S.A. utilizando el
software comercial ASPEN Plus 11.1. Se utilizan datos experimentales provistos por la
mencionada empresa para la validacin de los resultados obtenidos.
Asimismo, se realizan inicialmente simulaciones individuales de cada equipo para
ajustar los parmetros de los modelos correspondientes. Tambin se realiza un anlisis de
sensibilidad variando parmetros fundamentales del proceso.
Datos Experimentales
Una corriente de slidos queda caracterizada a partir de su caudal y su distribucin de
tamao de partculas (PSD).
Los datos experimentales que se utilizan para verificar los resultados obtenidos
despus de cada simulacin son los que corresponden a la prueba realizada el da 3 de julio
de 2006 a la hora cero.
2
Granulador
Zarandas
Molino
Reciclo de Finos
Producto
Semillas
Solucin de urea
Aire fluidizacin
Polvo
Gruesos
Finos
Zarandas
Las zarandas y tamices son utilizados para la separacin y clasificacin de partculas
de acuerdo con su tamao, en escala industrial y de laboratorio respectivamente.
Actualmente, las zarandas son utilizadas en varias industrias tales como la minera, la
cerealera, la metalrgica, la industria de pulpa de papel y en aquellas que involucran procesos
de granulacin como la industria farmacutica, alimenticia y de fertilizantes.
El objetivo de un proceso de tamizado (que utiliza una nica malla de clasificacin)
es separar una mezcla de partculas de diferentes tamaos en dos mezclas. Una zaranda cuyo
desempeo fuera ideal separara, de una mezcla de partculas de diferentes tamaos, la
totalidad de las partculas menores al tamao de la malla, es decir, la separacin resultara
perfecta. Sin embargo, los procesos de tamizado no consiguen en general una separacin
perfecta debido a que no todas las partculas alimentadas tienen la misma posibilidad de tener
contacto con la superficie de la malla y consecuentemente pasar a travs de sta, por lo que
resulta haber partculas con mayor probabilidad de pasaje que otras (Gupta et al., 2006).
La probabilidad de pasaje de una partcula que ha alcanzado la malla, depende de su
tamao, forma y el ngulo con el que llega a la apertura como se ilustra en la Figura 2.
Figura 2. Comportamiento de partculas de diferente tamao y forma sobre la superficie de la
malla.
3
De acuerdo con las orientaciones C y D de la Figura 2 habr partculas que requieran
ms de una oportunidad de contacto con la apertura para alcanzar el ngulo adecuado de
pasaje. Si la longitud de la zaranda es grande, la partcula podr alcanzar la apertura con el
ngulo correcto y pasar a travs de sta (i.e. tendr muchas oportunidades para acceder a la
apertura), pero si en cambio la malla no es suficientemente larga, la partcula se recolectar
en el corte retenido en la malla (que se define como corriente de grueso), a pesar de tener un
tamao menor a la abertura.
La clasificacin por tamaos de partculas involucra dos procesos, la estratificacin
de las partculas sobre la malla y el pasaje de las partculas finas a travs de ella. La
interaccin entre estos procesos determina la eficiencia de la separacin.
Debido a que, en general, los procesos de clasificacin de slidos no producen una
separacin perfecta es necesario definir la eficiencia del proceso. La expresin ms utilizada
para tal fin es conocida con el nombre de coeficiente de particin:
( )
" "
" "
i
masa de material de caracterstica i en una corriente de salida
masa de material de caracterstica i en la entrada
coeficiente de particin T
El coeficiente de particin expresa cuanto del material alimentado de una determinada
caracterstica i (por ejemplo; un rango de tamaos particular) se recobra en una de las
corrientes de salida. Una vez que se obtienen todos los coeficientes de particin, estos pueden
graficarse en funcin del valor medio de la propiedad caracterstica de separacin (en el caso
de que la caracterstica i sea un rango de tamaos, el tamao medio corresponde a la media
geomtrica o aritmtica de los extremos de dicho rango) para generar la curva de desempeo
o perfomance.
Implementacin del Modelo en ASPEN
El modelo que utiliza ASPEN para la simulacin de este equipo es el siguiente:
T
i
= Coeficiente de particin.
[ ] ) / 1 ( exp
1
0
S d A
T
p
i

4
(2)
(1)
para d
p
< S
0,
T
i
= 1 para d
p
S
0.

Donde:
d
p
= Dimetro de partcula.
S
0
= Tamao de apertura de la malla.
A = Separation strength.
Las zarandas que posee la empresa Profertil S.A. operan en paralelo y pertenecen a
uno de los dos circuitos de granulacin de urea de la planta. Cada zaranda posee dos mallas.
El pao superior posee dos tramos de malla de distinta apertura (La): La
11
= 4,24 mm y La
12
=
4,00 mm. En cuanto al pao inferior, este contiene una nica malla de La
2
= 3,00 mm.
Para realizar la simulacin en ASPEN se necesita representar cada zaranda en dos
bloques en serie (cada bloque representa una malla). De esta manera se diagramo el siguiente
flowsheet para el sistema de zarandas.
ALIM-A
GRUESO-A
PROD-FIN
FINOS-A
PRO-FINB
PROD-B
FINOS-B
ALIM-B
GRUESO-B
ALIM-ZAR
ZAR-SUP ZAR-INF
ZAR-INFB ZAR-SUPB
MIX
PROD-A
Figura 3. Representacin del tren de zarandas en ASPEN.
5
El simulador requiere los parmetros S
0
y A, en cada una de las mallas, para una
correcta representacin del modelo. Estos se ajustaron a partir de los datos experimentales de
la siguiente manera:
Utilizando la ecuacin (1) y los datos experimentales se calcula el coeficiente de
particin (T
i
) para las corrientes de gruesos y producto en cada zaranda. Dicho coeficiente se
grafica en funcin del dimetro promedio (d
promedio
) tal como se observa en las figuras 4 y 5.
De esta manera, se obtiene una estimacin inicial del parmetro S
0
donde la curva del
coeficiente de particin alcanza un valor igual a uno (ver Tabla 1). En lo que respecta al
parmetro A, este se obtiene a partir de la linealizacin de la ecuacin (2) y realizando una
regresin con la misma (ver Figuras 6 y 7). Donde el parmetro A corresponde a la ordenada
al origen.
Una vez obtenidos estos parmetros se procede a simular variando S
0
, por prueba y
error, hasta obtener una curva T
i
vs d
promedio
que minimice el error respecto a los datos
experimentales.
Malla superior Malla inferior
Figura 4. Curvas del coeficiente de particin correspondientes a la zaranda A.
6
Malla superior Malla inferior
Figura 5. Curvas del coeficiente de particin correspondientes a la zaranda B.
Malla superior Malla inferior
Figura 6. Linealizacin del coeficiente de particin correspondiente a la zaranda A.
7
A
B
C
A
B
C
Malla superior Malla inferior
Figura 7. Linealizacin del coeficiente de particin correspondiente a la zaranda B.
Finalmente los parmetros obtenidos para cada zaranda son los siguientes.
Tabla 1. Parmetros de cada zaranda.
Equipo / Parmetro S0 Inicial (mm) S0 Final (mm) A Operating Level Operating Mode
Zaranda Superior A 4.75 4.6 18.5 Upper Dry
Zaranda Superior B 4.5 4.3 23.35 Upper Dry
Zaranda Inferior A 3.15 3 3.72 Lower Dry
Zaranda Inferior B 3.15 3 8.92 Lower Dry
Se observa de las Figuras 4 y 5 que para ambas zarandas el ajuste respecto al coeficiente de
particin experimental, resulta muy bueno. Si bien las linelizaciones realizadas para la obtencin
del parmetro A no son muy satisfactorias en ningn caso (ver Figuras 6 y 7), esto parece no afectar
en gran medida la estimacin del coeficiente de particin. En consecuencia, es el parmetro S0 el
que resulta ms influyente en el ajuste realizado.
8
A
B
C
A
B
C
Molinos
Son numerosos los equipos de reduccin de tamao que encuentran aplicacin en la
industria, principalmente la relacionada con el procesamiento de minerales. Entre estos cabe
mencionar el de bolas, pndulo, martillo, rodillos, etc. Para la molienda de urea granulada,
suele utilizarse el molino de rodillos. Este equipo est compuesto por dos rodillos que giran
en direcciones opuestas a velocidades diferentes, los cuales pueden ser lisos o dentados y se
encuentran separados por un espaciado (gap) que puede estar fijo o mvil. Por sobre los
dems equipos presenta como ventaja la produccin de distribuciones de tamaos de
partculas relativamente uniformes, con baja generacin de polvo y ruido (Campbell y Webb,
2001).
Informacin experimental
La informacin experimental se recogi en ensayos efectuados en dos molinos de
rodillos pertenecientes a una planta industrial productora de urea granulada, bajo condiciones
normales de operacin. Ambos molinos incluyen dos pares de rodillos, uno dentado superior
y otro liso inferior. Los datos experimentales corresponden a la operacin del molino con un
gap superior de 2.5mm y un gap inferior de 1.4 mm. Un esquema de los mismos se incluye en
la Figura 8.
Figura 8. Esquema del molino de rodillos industrial
9
A
B
C
A
B
C
Para la implementacin del molino en ASPEN, en primera instancia se intenta utilizar
los modelos que el software posee por defecto, siendo los resultados del ajuste poco
satisfactorios. En consecuencia, se decide crear una subrutina en entorno FORTRAN, la cual
contiene un modelo obtenido de la literatura y que predice adecuadamente los datos
experimentales. A continuacin se describe el modelo implementado en FORTRAN.
Implementacin del Modelo en ASPEN
El modelo para el molino de rodillos fue propuesto primeramente por Austin et al.
(1980) y posteriormente refinado por Austin et al. (1981). Sus principales consideraciones se
basan en asumir que: (1) la rotura de cada intervalo de tamao ocurre independientemente de
la rotura de otros tamaos, (2) en caso que el dimetro de los rodillos sea lo suficientemente
grande respecto al tamao del gap y la alimentacin, la distribucin de tamaos del producto
depende de la relacin entre estos ltimos dos parmetros, (3) la funcin de rotura es
normalizable (las partculas se rompen igual independientemente del tamao de origen), y (4)
el material existente en una clase proviene de la contribucin de distintos tipos de rotura.
Estas consideraciones se pueden presentar si los tamaos caractersticos de las distribuciones
de partculas corresponden a una serie geomtrica de mallas, esto es, los tamaos
consecutivos tienen una relacin del tipo
3
2 , 2 , etc. Generalmente, se asigna con el nmero
1 a la clase correspondiente al mayor tamao, 2 al siguiente menor, hasta el nmero n para la
clase de menor tamao, el cual incluye todas las partculas menores a ese tamao de malla.
Adems, Austin et al. (1981) adoptaron la convencin de caracterizar a cada intervalo con el
mayor tamao contenido en ste, indexndolo con la letra i. Cuando material de tamao x
i
atraviesa un gap de tamao x
g
, una fraccin a
i
es seleccionada para rotura primaria y, en
consecuencia, una fraccin 1-a
i
de tamao x
i
pasa por los rodillos sin experimentar rotura. Si
el material alimentado es mucho mayor que el gap establecido, la probabilidad de rotura es
alta y a
i
es cercano a 1. Esta probabilidad es baja (a
i
=0) cuando ocurre lo contrario. En este
ltimo caso la rotura se produce cuando las partculas son atrapadas por partculas mayores al
atravesar el gap (Austin et al., 1980).
Cuando una partcula de tamao x
j
es alimentada a un par de rodillos, genera una
distribucin de partculas de menores tamaos que constituyen la denominada funcin de
10
) ' 1 ( ' ) 1 (
i i i i i
a p a f p +
rotura acumulativa B
i,j
. sta representa la fraccin de partculas de tamao x
j
que se rompen a
tamaos menores que x
i
. En consecuencia, las partculas de la clase i se derivan por diferencia
de las dos funciones acumulativas consecutivas correspondientes: b
i,j
= B
i,j
-B
i+1,j
(ver Figura
6). El conjunto de partculas generadas por rotura primaria continua atravesando el
espaciamiento entre los rodillos y puede experimentar nuevas roturas o no dependiendo de
sus tamaos respecto del gap. Este producto intermedio se encuentra representado por una
probabilidad a
j
, siendo 1-a
j
la fraccin de material que abandona el equipo sin posteriores
roturas (Austin et al., 1980).
Figura 9. Representacin de las funciones de rotura acumulativa (Bi,j) y no acumulativa (bi,j)
El balance de masa de la clase i queda constituido como:
(3)
donde f
i
representa la masa alimentada de partculas de clase i. El primer y segundo trmino
de la ecuacin (3) representan las contribuciones al producto de tamao x
i
(p
i
) de: la masa de
lo que se alimenta que no experimenta rotura primaria (bypassea el gap) y aquella que no
11
Tamao j
Tamao i
Tamao i+1
bi,j
Bi+1,j
Bi,j
Tamao i-1
( )

'

>

,
_

,
_


1 1
1 1
1 1 ,
j i n
x
x
x
x
j i
B
j
i
j
i j i


sufre roturas secundarias respectivamente. El parmetro p
i
est dado por la siguiente
expresin:
(4)
que describe la suma de la masa generada de partculas de clase i por rotura de partculas de
tamao j, ya sean alimentadas (f
j
) o producidas por rotura primaria (p
j
). Cabe destacar que
p
1
=0 debido a que es imposible romper partculas hacia el tamao 1 por ser este el mayor
tamao existente (Austin et al., 1980).
La combinacin de las expresiones (3) y (4) conduce a:

(5)
Esta expresin se resuelve secuencialmente comenzando por i=1 y considerando que
por definicin b
1,1
=0, f
0
=0 y p
0
=0.
Si bien la ecuacin (5) relaciona la alimentacin al rodillo con el producto, quedan
an por definir las expresiones de los parmetros a
i
, a
i
y b
i,j
. Austin y Luckie (1972)
propusieron la siguiente expresin para ajustar la funcin B
i,j
(6)
Independientemente de la relacin geomtrica de tamices con que se trabaje, el cociente entre
intervalos sucesivos
i
i
x
x
1 +
resulta un valor constante R (ej: 3
2
1
,
2
1
). Luego, la expresin
(6) puede reescribirse como:
12
) ' ' ( '
1
1
, j j j j
i
j
j i i
a f p a b p +

1
1
]
1

,
_


+
1
1
,
) ' 1 (
) 1 (
' ) ' 1 ( ) 1 (
i
j
j j
j
j j j
j j i i i i i
a f
a
a f p
a b a a f p
(7)
donde , y son parmetros estimables que satisfacen
0
y
1 0
. La ecuacin
(7) est constituida entonces por la suma de dos funciones exponenciales, siendo la primera
dominante para pequeos
i
i
x
x
1 +
(Klimpel y Austin, 1977).
Como se mencion anteriormente, la funcin B
i,j
se asume normalizable, esto es, la
rotura no depende del tamao que est siendo reducido, en efecto se verifica B
2,1
=B
3,2
,
B
4,2
=B
5,3
, etc.
Austin y colaboradores (1981) tambin introdujeron expresiones para a
i:
(8)
donde >0 y d
50
se define como el tamao para el cual la mitad de la alimentacin pasa por
entre los rodillos sin experimentar rotura (a
i
=0.5). Los mismos autores (Austin et al., 1981)
demostraron posteriormente que para molinos de rodillos lisos puede definirse un nuevo
parmetro
g
x
d
50

tal que la expresin (8) se reescribe como:
(9)
Finalmente, existe una relacin emprica entre los valores de a
i
y a
i
dada por:
13
( ) ( ) ( )
1 1
,
1

+
j i j i
j i
R R B

'

>

,
_


n i
i n
d
x
a i
i
0
1
1
1
50

,
_

g
i
i
x
x
a
1
1

'


+
<

g i
g
i i
g i
i
i i a
i i
a a
i i a
a
g g
1
2
1
'
2 1
1
(10)
donde i
g
es el intervalo de tamao correspondiente al gap x
g
(Austin et al., 1981).
El funcionamiento de un molino de rodillos puede entonces ser representado por la
expresin (5), la cual se resuelve mediante las ecuaciones (6), (9) y (10) por la estimacin de
los parmetros , , , y .
En este trabajo, se realiza una modificacin en la ecuacin (10). Dicho cambio
consiste en eliminar una de las condiciones, de manera tal que la ecuacin queda de la
siguiente manera:
Los valores de los parmetros , , , y que se utilizan en la simulacin se
muestran en la siguiente tabla y fueron obtenidos mediante un ajuste de los datos
experimentales de planta.
Tabla 2. Parmetros estimados para los pares de rodillos superior e inferior.
Parmetro Par de rodillos superior Par de rodillos inferior

50.05 16.013

1.901 1.820

0.988 1.920

4.205 24.998

0.187 0.404
14

'

<

g i
g i
i
i i a
i i a
a
1
'
(11)
Para realizar la simulacin de un molino es necesario utilizar dos bloques, uno para
representar el par de rodillos superior y el otro el par inferior. De esta manera se diagrama el
siguiente flowsheet para el sistema de molinos.
GRUESOS FINO-MOL
USER2
MOL-SUP
USER2
MOL-INF
Figura 10. Representacin del tren de molinos en ASPEN.
Dado que se posee la PSD experimental para la salida de cada rodillo, el ajuste se
realiza mediante sucesivas simulaciones variando el gap superior e inferior, hasta lograr que
la PSD que se obtiene por simulacin para las distintas corrientes se asemeje a la
experimental.
Los parmetros que se utilizan para la simulacin inicial son los que corresponden a
la planta al momento de tomarse los datos experimentales (gap superior 2.5 mm, gap inferior
1.4 mm). Al par de rodillos superior se le asigna un modelo de rotura de tipo primaria, es
decir, donde las partculas se rompen una sola vez; mientras que el par de rodillos inferior
trabaja con un modelo de rotura secundaria, de forma tal que las partculas sufren una re-
rotura.
El resultado final del ajuste se observa en los siguientes grficos.
15
Rodillo superior
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0 2 4 6
dpromedio (mm)
F
r
a
c
c
i

n
PSD exp
PSD Aspen
Rodillo inferior
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0 2 4 6
dpromedio (mm)
F
r
a
c
c
i

n
PSD exp
PSD Aspen
Figura 11. PSD de salida correspondiente al rodillo superior e inferior.
Los parmetros finales obtenidos para cada rodillo se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 3. Parmetros de cada rodillo.
Equipo / Parmetro GAP Inicial (mm) GAP Final (mm) Tipo de rotura
Rodillo Superior 2.5 1.8 primaria
Rodillo Inferior 1.4 1.3 secundaria
Puede observarse de la Figura 11 que el ajuste para el rodillo superior no representa
adecuadamente los datos experimentales, sin embargo se respeta la tendencia en cuanto al tamao
mximo que presentan ambas distribuciones (PSD experimental y PSD simulada). Con respecto al
rodillo inferior, la curva obtenida por simulacin describe apropiadamente los datos experimentales.
Cabe aclarar que para el circuito de granulacin resulta ms importante un buen ajuste en el par de
rodillos inferior ya que es sta corriente la que constituye, junto con los finos provenientes de las
zarandas, el reciclo al granulador.
16
Granulador
La fluidizacin es una operacin fsica en la cual partculas de estado slido se
comportan como fluidos por suspensin en un gas o lquido. Este fenmeno posee
caractersticas particulares que resultan de gran utilidad en ciertas operaciones industriales.
Un granulador de lecho fluidizado es un equipo de operacin continua cuyo objetivo
principal es lograr el crecimiento de partculas alimentadas (semillas) mediante el rociado y
posterior secado de una solucin concentrada del fertilizante (urea). El equipo bajo estudio
est conformado por una sucesin de cinco celdas: las tres primeras denominadas de
crecimiento y las dos ltimas de secado (Figura 12).
Figura 12. Esquema de un granulador de lecho fluidizado industrial.
La primer celda de crecimiento recibe las partculas a granular, generalmente
provenientes del material de reciclo del circuito. Aqu el aire de fluidizacin, incorporado
desde la parte inferior del equipo, mantiene las partculas en suspensin. Tambin cumple la
funcin de facilitar el secado de las gotas procedentes de la solucin de urea atomizada sobre
la superficie de las partculas. Esta solucin de urea proviene de un sistema de atomizacin
situado, al igual que el aire de fluidizacin, en la base de las cmaras. El sistema de
atomizacin est entonces constituido por una corriente lquida concentrada en urea y otra
corriente gaseosa de aire de atomizacin cuya funcin es la de separar al lquido en pequeas
gotas. A diferencia del sistema de fluidizacin, que se encuentra en todas las cmaras, el
17
conjunto de boquillas de atomizacin slo est localizado en las denominadas celdas de
crecimiento.
Las ltimas dos cmaras cumplen la funcin de enfriar a los grnulos provenientes de
las celdas anteriores, para evitar futuros apelmazamientos y terminar de formar las partculas.
Este enfriamiento se realiza exclusivamente mediante el aire de fluidizacin. Esta corriente
de aire permite a su vez, el arrastre de polvo y partculas pequeas, con velocidades por
encima de la velocidad terminal de fluidizacin, hacia la parte superior del equipo donde son
succionadas y eliminadas del granulador por un sistema de ciclones.
Implementacin del Modelo en ASPEN
El modelo del granulador tiene en cuenta las siguientes suposiciones:
- No se generan nuevas partculas en el granulado, dado que en este modelo no hay
nucleacin ni rotura de partculas.
- El lquido precipita sobre el slido mediante un mecanismo de capas o piel de
cebolla. Se introduce la posibilidad de que la precipitacin pueda ser desigual; un
factor ajustable permite que el recubrimiento sea mayor en las partculas mas grandes
que en las pequeas.
- La aglomeracin ocurre por un mecanismo de coalescencia binaria, lo que
significa que dos partculas pueden combinarse para formar una de mayor tamao. La
fraccin de partculas que se aglomeran es especificada por el usuario.
La PSD est definida por el intervalo i, su dimetro promedio de partcula (l
i
), y la
fraccin en peso de las partculas del intervalo i (f
i
).
( )
i i
l l l + 1
0
es un parmetro de crecimiento no lineal especificado por el usuario. Las unidades
de l son mm. Si = 0 el incremento en el dimetro de una partcula ser independiente del
tamao de dicha partcula.
18
(12)
Una vez que es especificado, l
0
puede ser calculado para coincidir con el
incremento relativo en la masa de la corriente de slidos.
La fraccin de partculas que se aglomeran, es asumida para ser igual al parmetro
especificado por el usuario. Es de esperar que dependa de varios factores tales como: la
capacidad del granulador, la temperatura y el contenido de agua.
Fraccin de partculas que se aglomeran =
Siguiendo el modelo de aglomeracin binaria, se asume que la probabilidad de que
dos partculas se aglomeren es independiente del tamao de las mismas. Se introduce un
parmetro ms que favorece la aglomeracin para formar partculas ms grandes o mltiples,
de la siguiente manera:
Volumen de las partculas aglomeradas
ij
= (Volumen
i
+ Volumen
j
)
Como es mayor o igual que uno, la aglomeracin de partculas ms grandes ser
favorecida.
Estos tres parmetros fsicos (, y ) posibilitan un modelado flexible para los
granuladores en ASPEN. El modelo del granulador se incorpora como una subrutina en
ASPEN Plus.
Tabla 4. Parmetros tpicos del granulador.
Parmetro Descripcin Valor tpico Rango

Crecimiento no lineal 0 0 - 3

Fraccin aglomerada 0.7 0 - 1

Aglomeracin mltiple 1.0 1 - 3


Cabe destacar que en la simulacin de este equipo no se tiene en cuenta la elutriacin
y los datos de entrada utilizados son el caudal de melt (solucin de urea) y la corriente de
reciclo (finos salientes del molino ms finos salientes de zaranda) con los que opera la planta
en la hora cero. A continuacin se muestra el flowsheet para el modelo del granulador.
19
(13)
MELT
RECICLO

ALIM-ZAR

GRANULTR
Figura 13. Representacin del granulador en ASPEN.
Ya que se posee la PSD experimental para la salida del granulador, el ajuste de ste se
realiza mediante sucesivas simulaciones variando los parmetros , y hasta lograr que la
PSD de la corriente ALIM-ZAR se aproxime a la experimental.
Los resultados finales, con los cuales se obtiene la mejor representacin de los datos
experimentales, se observan en el siguiente grfico.
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0.00 2.00 4.00 6.00
dimetro (mm)
F
r
a
c
c
i

n
PSD exp
PSD Aspen
Figura 14. PSD de la corriente ALIM-ZAR.
Los parmetros con los que se obtiene la Figura 14 son los siguientes.
Tabla 5. Parmetros finales del granulador.
20
Parmetro Valor

1.0

0.1

1.5
En la Figura 14 puede observarse que el ajuste del modelo realizado para el
granulador describe apropiadamente los datos experimentales. Respecto a los parmetros del
modelo y en base al rango de los mismos, puede decirse que el fenmeno de aumento de
tamao ms influyente es el crecimiento no lineal ().
21
Simulacin Planta de Granulacin
Una vez ajustados los parmetros de los diferentes equipos que componen el sistema,
se procede a simular la planta de granulacin completa. La simulacin se realiza con DAP
(diamonio fosfato) como componente, dado que el modelo utilizado en el granulador est
diseado para utilizar dicha sustancia. Por lo tanto, cuando se quiere utilizar urea en ste
sistema el modelo produce fallas. Esta dificultad se soluciona ingresando la corriente de
MELT como caudal volumtrico e independizndola de sta forma de la densidad tpica del
compuesto. Luego, los caudales msicos obtenidos son convertidos de DAP a urea mediante
una relacin de densidades. Tal procedimiento se realiza de la siguiente manera.
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
3
3
/
/
/ /
m kg
m kg
hr kg Q hr kg Q
liq DAP
liq urea
DAP urea

El flowsheet para la planta completa se muestra a continuacin.


Figura 15. Flowsheet de la planta de granulacin.
22
(14)
Para la primera simulacin se utiliza un caudal de 68.7 m
3
/hr en la corriente MELT, y
los equipos poseen los parmetros mencionados en las Tablas 1, 3 y 5. Luego, con la
finalidad de observar la calidad de la simulacin, se realiza un grfico en el cual se comparan
las PSD para la corriente PRODUCTO.
La figura muestra que la performance del circuito simulado resulta satisfactoria
respecto a los datos experimentales obtenidos de planta. La diferencia observada podra
adjudicarse a la propagacin de los errores de ajuste de cada uno de los equipos que
componen el circuito.
0.00
0.05
0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35
0 2 4 6
dpromedio (mm)
F
r
a
c
c
i

n
PSD exp
PSD Aspen
Figura 16. PSD de la corriente PRODUCTO.


23
Anlisis de Sensibilidad
Con la finalidad de observar el comportamiento de la planta ante la variacin de los
parmetros ms importantes, se realiza un anlisis de sensibilidad. En dicho estudio se
analizan las variaciones que ocurren en las siguientes corrientes: PRODUCTO, RECICLO,
ALIM-ZAR, FINO-MOL, FINOS-A y FINOS-B cuando se hacen variar los siguientes
parmetros: caudal de melt, apertura de las mallas de las zarandas (superior e inferior) y los
gap de los rodillos superior e inferior.
Luego de cada simulacin se grafican para cada corriente mencionada el SGN y el
UI, tambin para cada caso se calcula la relacin de reciclo r. Donde:
- SGN = Size Guide Number, tamao para el cual el 50% del material es retenido.
- UI = Uniformity Index, es una medida de la amplitud que presenta la PSD,
[95% retenido] / [10% retenido].
- r = [caudal de reciclo] / [caudal de producto].
Variacin en el caudal de melt
Se hace variar el caudal de melt entre 30 103.05 m
3
/hr dejando fijos los parmetros
de los equipos en los valores citados en las Tablas 1, 3 y 5. A partir de esto se obtienen los
siguientes grficos:
24
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
20 40 60 80 100
Melt (m3/hr)
r

y

S
G
N
r SGN Prod
SGN Rec SGN Alim-Zar
SGN Gruesos SGN Finos-Mol
SGN Finos A SGN Finos B
Figura 17. SGN y r para diferentes caudales de MELT.
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
20 40 60 80 100
Melt (m3/hr)
U
I
UI Prod UI Rec UI Alim-Zar
UI Gruesos UI Finos A UI Finos B
Figura 18. UI para diferentes caudales de MELT.
25
De las Figuras 17 y 18 se puede observar que la variacin en el caudal de melt no
presenta influencia sobre los parmetros caractersticos de la PSD del producto, ni en la
relacin de reciclo. Esto no resulta compatible con la realidad de los circuitos de granulacin,
ya que, por ejemplo estara indicando que un aumento en el caudal alimentado a las zarandas
no tendra ninguna consecuencia sobre la performance de la misma. Es por ello que se deduce
que ASPEN no presenta la capacidad de describir adecuadamente una variacin en el caudal
de una corriente de slidos.
Variacin en la apertura de la malla superior
En este caso se hace variar la apertura de la malla superior entre 4.6 4 mm dejando
constante el caudal de melt en 68.7 m
3
/hr y los dems parmetros.
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
160000
180000
3.9 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7
Apertura (mm)
C
a
u
d
a
l

(
k
g
/
h
r
)
Reciclo Alim-Zar Gruesos
Finos-Mol Finos A Finos B
Figura 19. Caudales vs apertura de malla superior.
26
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
3.9 4.1 4.3 4.5 4.7
Apertura (mm)
r

y

S
G
N
r SGN Producto
SGN Reciclo SGN Alim-Zar
SGN Gruesos SGN Finos-Mol
SGN Finos A SGN Finos B
Figura 20. SGN y r vs apertura de malla superior.
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
3.8 4 4.2 4.4 4.6 4.8
Apertura (mm)
U
I
UI Producto UI Reciclo UI Alim-Zar
UI Gruesos UI Finos A UI Finos B
Figura 21. UI vs apertura de malla superior.
27
En cuanto al caudal de las corrientes procesadas (Figura 19) se observa que
disminuye a medida que se aumenta la apertura de la malla superior. Esto se debe a que se
incrementa el porcentaje de gruesos en la corriente de producto, y por lo tanto, son menos los
finos que constituyen la corriente de reciclo provenientes del molino. Esto, a su vez, hace que
la corriente de salida del granulador (alimentacin a las zarandas) presente una disminucin
en su caudal.
De la Figura 20 se observa que las corrientes que se ven ms influenciadas en su SGN
por un aumento de la apertura de la malla superior son las de producto, gruesos y
alimentacin a zarandas. Esto es debido a que la malla permite un pasaje de partculas de
mayor tamao generando una corriente de producto con ms gruesos, una corriente de
gruesos con menor proporcin de finos y, al producirse una disminucin en el caudal de
reciclo, se genera mayor crecimiento de partculas en el granulador que aumenta el tamao
promedio en la corriente de alimentacin a las zarandas.
Respecto al UI, se puede ver en la Figura 21 que slo se ven afectadas las corrientes
que dependen de la apertura de la malla superior.
Variacin en la apertura de la malla inferior
Para este caso la apertura de la malla inferior se vara entre 2 3 mm dejando
constante el caudal de melt en 68.7 m
3
/hr y el resto de los parmetros.
28
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
160000
1.8 2 2.2 2.4 2.6 2.8 3 3.2
Apertura (mm)
C
a
u
d
a
l

(
k
g
/
h
r
)
Reciclo Alim-Zar Gruesos
Finos-Mol Finos A Finos B
Figura 22. Caudales vs apertura de malla inferior.
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
5
1.9 2.4 2.9
Apertura (mm)
r

y

S
G
N
r SGN Producto SGN Reciclo
SGN Alim-Zar SGN Gruesos SGN Finos-Mol
SGN Finos A SGN Finos B
Figura 23. SGN y r vs apertura de malla inferior.
29
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
1.9 2.4 2.9
Apertura (mm)
U
I
UI Producto UI Reciclo UI Alim-Zar
UI Gruesos UI Finos A UI Finos B
Figura 24. UI vs apertura de malla inferior.
Las Figuras 22 y 23 muestran la influencia de la apertura de la malla inferior en los
caudales de las corrientes procesadas y el SGN de las mismas. Se observa que aumentan
significativamente los caudales y en menor medida el SGN de la alimentacin a zarandas, los
finos y el reciclo; esto se debe a que la malla inferior permite un aumento en el pasaje de
partculas de mayor tamao. Por esta misma razn, tambin se observa un incremento en el
SGN de la corriente de producto.
En la Figura 24 se observa que las corrientes relacionadas directamente con la malla
inferior (finos salientes de zarandas y reciclo) presentan una gran disminucin en la amplitud
de la distribucin. El resto de las corrientes mantienen un UI relativamente constante.
Variacin en el gap superior
En esta ocasin se hace variar el espaciado entre los rodillos superiores entre 1.5 2.5
mm dejando constante el caudal de melt en 68.7 m
3
/hr y los dems parmetros.
30
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
160000
1.4 1.9 2.4
espaciado (mm)
C
a
u
d
a
l

(
k
g
/
h
r
)
Reciclo Alim-Zar Gruesos
Finos-Mol Finos A Finos B
Figura 25. Caudales vs espaciado entre rodillos superiores.
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6
espaciado (mm)
r

y

S
G
N
r SGN Prod SGN Rec
SGN Alim-Zar SGN Gruesos SGN Finos-Mol
SGN Finos A SGN Finos B
Figura 26. SGN y r vs espaciado entre rodillos superiores.
31
0
10
20
30
40
50
60
70
80
1.4 1.9 2.4
espaciado (mm)
U
I
UI Prod UI Rec UI Alim-Zar
UI Gruesos UI Finos-Mol UI Finos A
UI Finos B
Figura 27. UI vs espaciado entre rodillos superiores.
Las Figuras 25, 26 y 27 muestran el efecto del gap superior sobre el caudal, el SGN,
el r y el UI de las distintas corrientes. En general, los efectos son pocos significativos, siendo
la salida del molino la corriente ms afectada. sta, como era de esperar, aumenta su SGN,
aunque se mantiene invariante respecto al caudal y el UI.
Variacin en el gap inferior
En este ltimo caso se hace variar el espaciado entre los rodillos inferiores entre 0.9
1.5 mm dejando constante el caudal de melt en 68.7 m
3
/hr y el resto de los parmetros.
32
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
160000
0.8 1 1.2 1.4 1.6
espaciado (mm)
C
a
u
d
a
l

(
k
g
/
h
r
)
Reciclo Alim-Zar Gruesos
Finos-Mol Finos A Finos B
Figura 28. Caudales vs espaciado entre rodillos inferiores.
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
0.8 1 1.2 1.4 1.6
espaciado (mm)
r

y

S
G
N
r SGN Prod SGN Rec
SGN Alim-Zar SGN Gruesos SGN Finos-Mol
SGN Finos A SGN Finos B
Figura 29. SGN y r vs espaciado entre rodillos inferiores.
33
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0.8 1 1.2 1.4 1.6
espaciado (mm)
U
I
UI Prod UI Rec UI Alim-Zar
UI Gruesos UI Finos-Mol UI Finos A
UI Finos B
Figura 30. UI vs espaciado entre rodillos inferiores.
Para las Figuras 28, 29 y 30 se observan las mismas tendencias que fueron explicadas
para la variacin del gap superior, aunque ms acentuadas. Esto se debe a que, como se
mencion anteriormente, el par de rodillos inferior tiene una mayor influencia en la
performance del circuito de granulacin.
34
Conclusin
En el presente trabajo se muestra que la utilizacin de un simulador para este tipo de
proceso es de gran ayuda, ya que permite predecir a gran escala como se vern afectadas las
diferentes corrientes y la relacin de reciclo ante variaciones en los parmetros operativos
ms importantes.
El simulador utilizado no tiene la capacidad de describir adecuadamente una variacin
en el caudal de una corriente de slidos.
En general, los modelos utilizados para la simulacin de cada equipo se pudieron
ajustar adecuadamente a partir de los parmetros representativos de cada uno.
35
Referencias
Austin L.G., Luckie P.T. (1972). The estimation of non-normalized breakage distribution
parameters from batch grinding tests, Powder Technology, 5, 267271.
Austin L.G., Van Orden D.R., Perez J.W. (1980). A preliminary analysis of smooth roll crushers,
Int. J. Mineral Processing, 6, 321336.
Austin L.G., Van Orden D.R., McWilliams B., Perez J.W. (1981). Breakage parameters of some
materials in smooth roll crushers, Powder Technology, 28, 245251.
Campbell G.M., Webb C. (2001). On predicting roller milling performance: Part I. The breakage
equation, Powder Technology, 115, 234-242.
Fertilizer Manual (1998). United Nations Industrial Development Organization (UNIDO) and
International Fertilizer Development Center (IFDC). Netherlands.
Gupta, A., Yan, D.(2006), Mineral Processing Design and Operations, Elsevier.
Klimpel R.R., Austin L.G. (1977). The back-calculation of specific rates of breakage and non-
normalized breakage distribution parameters from batch grinding data, Int. J. Mineral
Processing, Elsevier, Amsterdam, 4, 732.
36